Libro - TPM en Industrias de proceso - Takufaro Suzuki

:r¿ TPN1 en imDUSTRLAS d e p ro c e s o

D. Eficacia g6lobal de la planta =- 7((A09,),93x%X(0B,8) 8x5 (xC0) ,9X6160)0x 100
=

La eficacia global de la planta en este ejemplo es el 79,3%. Obviamente tie­

nen que mejorarse sus tasas ele rendimiento y disponibilidad.

MAXIM1ZACION DE LA EFICACIA DE LOS INPUTS DE PRODUCCION

Como se ha explicado anteriormente, para maximizar la eficacia de la pro­
ducción en las industrias de proceso una empresa debe incrementar infatigable­
mente la eficacia con la que utiliza los recursos de producción (mputs). equipo ,
materiales, personas, y métodos. Hemos examinado ya el tema de la eficiencia de
los materiales (incluyendo la energía), el personal (trabajo), y los métodos (g .
tión), usando ejemplos de casos concretos..

R educción de pérdidas de m ateriales y energía

tpuevreionLtrousanclaopsoqt,reu.csee1dnseteaejdneaesrgiggeínnaief,yri,canpalrtrmiiimvmeoneértsaeoissbermmneaallttaoecsirmimacasoonseutnefsalcattsoutiranaldeusy,seturninsaaspmdoberlcepre.rnoEtcasejespoomrcuotynanssttuio­
vital eliminar las pérdidas cu estas areas.

Costes de producción y consumo unitario

Como muestra la tigura 2-4, los costes de producción generalmente consis-
ten en elementos fijos y variables.

Coste
de producción

Coste de producción

Voiumen de producción

Figura 2-4. Estructura de los costes de producción

Los costes variables incluyen los de primeras materias, y materiales auxilia­
res, materiales de em balaje. Fuel. vapor, energía eléctrica, agua, aire comprimido.

Maximización de la eficacia de ia producción

reitacb. lEesl cyoenltcroolnjduenltocodnesulomsocopsotersudneidpardoddueccpiróond.ucto puede reducir los costes va­

Coste variable eie elemento osario o Coste variable de elemento osario
Consumo por unidad de producción = Coste de proceso de materiales

guienAtelgs:unos ejemplos de ratios de consumos por unidad de producto son los si­

• Consumo unitario de materiales auxiliares = (Kg/t)

* Consumo unitario de fuel *
Energía eléctrica utilizada

(Kwh/0* Consumo unitario de energía eléctrica =

* Consumo unitario ríe materiales de embalaje = Cantidad de producto (rollos/1)

Control de los consumos unitarios

ddpceerreosl mpdciLeeoaonndpstsoarucomcoldaonuomscpudcrpmoieaódcornruasercdccuiedifnóieirerntenea.cnrtitCpaoermsoso.mepgnooetrnecmeirlóuoaneslsmtnirneúavnmetleraesrafotiisgeanudlrdaeaenpc2ro-o5an,dsdueueclmcceriolóeencume.nreiEtnacstrooipnoofdoredretmcaocnesattonseetiildniijaano­­­

Consumo Coste
unllarro fijo

Coste Consumo
variable unitario

Canlidad ds producción

Figura 2-5. Consumo unitario en función dei volumen de producción

vdcooelnúusmnuLamoenopcelosaurnnrdetieatcatrepoisrooe1sdd.0uec0cop0cmrioótpodnanurscap/crrdielíópoansa,.rnpaPúonomddreoeemrjoueonsms dpgcelraoál,cfciouscinloaslaruamltpoarossoaspcduoiaenndisptouarmropidooaussracducencióaitldnaoasreiomstitspáisonpmdadoareasr

34 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

las de producción de 1.000, 950, 900, 850 tons., etc., a partir de resultados
dppiaucsehadorr»liat*clsoYanruseut*ümigzoraásrf.iucPonarpgaarárcafiocdnoetrrdiovelaarcrouennlsaucmeocnoussaucuminóointaucrniuoiatsda/rrpáirotoicdcauo. cncimóanyoprarparseucpiseiróvnisaser

Control estacional de los consumos unitarios

s5lmtor{uisimcseeacno.np(dMioutas;sinlsnguicaeumtalaaemorcl>isobdocnieuoosdnnsmueijtmue°afnsdroutitoaeoouclsqnidoyuidetneeavlarallaliapeaoñssoopcdr.droeoedPmedeollpucaerarccetrecteacrjimieceócminipoed,pennaltredoaasvl,tyeeunscraroaoagcnmsouoaoamofneayomctmatseauenlneefnfisánuatucrecdaialrl,olemlgvmaaueaunfenpimontogestruea,irnenaeelttenane2mer-er6piengn,rneívveattiloeaeresbcralnoléndeoncoes,­­
síptnaeondprtitocieee.lsm<ar*sdbuerimemceapononmtrsoatuarmzdnoetoel.sEuruessntocoioteagmlreeierojaosdirraseateolpasaacpmroarneeddncoiisscsuiipaóolannerasaddedloloescycoposneintsrrstíoeuolmmddoaoesss lmduoesnaircrtzoaeonrfirsoaiugsmseeyropaescts.iietóamnb.blerPceoeyrr

120

Consumo 110
unitario 100

90

80 9 10 11 12 1 2 3 (mes)
3 45678

* Figura 2-6. Consumo unitario estacionai

Control de! consumo unitario por producto

v'[t las industrias de proceso, la misma planta produce a menudo varios pro­
ducto diferentes. Si cambia un producto, entonces cambian también los consu­
mos puvn>irtaerjieoms.plo, si comparamos la producción de partículas de 300 micrones
cctaeorrnnnaíUmA»d'dednep,alaertlpíctaaurmltaíciszuadldaeoc5od0m0e ommriaceysroournletesasdcooand9te0ild0,aadueelmsceodnnetsoupmernoodeuulcnutiostoarddieoe tvaauampmaoeñrnoptaairncafoecnroionerl­
ahlaydcen<eadmo,edeitrc.suCovamloor ipnadriacadilfaerfeignuteras p2-r7o,dpuacrtoas,coynetrsotalabrleeclercoínndsiucmesoeunncitoanrsioe-,
cuern 'A

Maximìzación de ìa eficacia de ia producción

Reducción de las pérdidas de primeras materias

qpcbcdiiuaaeeenñerrmatoeasEneeisCnjmoecmprcraraoeainotedetCdrdiirtudaciiabaíiacdouldfíanaájedsóbeseersdsuildecddnefaeCeeptcndaeaalreóllabrlmanóbaglnodóaemsanneqasoqncsu.udeéeueenEdnlmlpedceoreseaospqsrfdctrubureauióaenprcbnrbdoezaóíoqacndlunooepeshqadamuprsseaeeuteanijcedootaliesorioímaasstfruiyhedannmoendadrserpicnpceaoeolizíalósrdsóntpaadpredeadoanoerbpctrtloloaeeenqcrssmtacuiyqreraebus..edóeqEeCunultnoicryeapmaaqosrsoclubesaaiódpremhneanoi,­­­­
sduelt7a,ddoe,sdlae e3m5 pt/rmeseas pau5dto/mreesd.ucir la cantidad de carbón caído por un factor

Cuonnitsaurmioo

20 30 40 50 %
► Mezcia de pro du cía

Figura 2-7. Consumo unitario según mezcla de producto

Evitar fas pérdidas de prim eras materias y ahorrar energía

cmperesimojoEerdraneaseumnnmeazaecpltleaarp.piraeEoslcsetedroaseo,srceuadhnriugzjeoaoqduaaliasspsimodpiiésdsurmedeiolmdtaaesrsjeoeddrnuaenerpdleradianmugtjueeoasradsddreoámssstaiagtcleriardamianaedsmneetseenjobl4aro0amc0nabdntao/tsai,dñealorde.pdrdLouea­­
ciendo el consumo de energía y ahorrando a la empresa 150.000 $/año.

Simplificación del proceso

cceunennAtuememveeonnstuepd,rool,odulqacsuteoemsseporhaealsctaeesraeansmsppirlmoíacpnelesoomsmenpotaderiafaiñmcaaendjiovrriaeeljranspurpoelvdaountcaetsqousciuepaxonisddteoenjaitennstd.rooFdreuen­­
ríaía,plyanctaableelaedqousipeocovmiejpoliycarnedcuanddaavnetze.mLáass, upnroiddaudceisenedsotátaicams,enmuadqouipnéarrdiaid, atsubdee­
primeras materias y energía.

TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

En la papelera mencionada en eí punto anterior, un equipo de mejora ini­
rdcririeoóa.n4uEd.n0ola0im02c.ia6ntom0an0rpsoa.KnñEWa6l1iddm0eeibn.esoalimemrocbptnrlaiisfct.iaicd6maa1cbdióit.aénLnndaqleuapeplsoar,pnoyetcare1as8rcoeiskdómunpjsao.rdaedtaeem6l3tibumbiméiennáraíqardusrei,ánl scaetosiqncuraioumptnaoetnipivteneasnsose, uctaeohdstoaoal­­­
tación de personal centralizando y simplificando los procesos.

La retirada del equipo innecesario liberó 6.800 rrf de espacio, convirtiendo
las áreas de trabajo en lugares más ordenados y espaciosos. Ahora se detectan
más fácilmente las fugas, el óxido, las vibraciones y otras anormalidades y han
mejorado la mantenibilidad, operabilidad y seguridad de la planta.

Reducción de ios materiales para ei mantenimiento

ssmlntmaetieosdánoncetmepikrrcsPlaeuaadlannnosmerdtstaopaoemm.srneolotnSaamepdfitinerpoaolerlonsienasqatmntilauasetelbteransmosaecseedraknignceescoemosmh,nyunpaeaasrbscunelmioastytsneueecenjsanaoumtiívsuémnmteidettdrieooesíeina.)nsnsthpPtecsaoooiuuynnrmsaeeienbntaspxadpltrceneuoeoertnrpsoilalaaii,avdaalspeoslasmusissdeóeiazsyslyrctaetdoiéprencqesninkteepuaszercaesaserdlssáaonederctdeermienaeoascelesntojcomeúodemssnreasimpindccttrtalreoaaeaat.snebeerinireaAmfmiijdacoceumliaureecrmgaseneellntaoq(nosunscuicdtsoiirietoeaneeenr,,­­­­
apm( ulumonessiadtLceoaenasdnecuaelsjnnaevadeddesoeoprssleacascreeaalnrtotvercrgaeaa,odlliirurzzíecaaasiscder:ioróvlslnooasdssc,emaeplnlamiatetsrezaadraclisi,eafnleycearosoedntnoysrtousersmseppaiáebulrrmleemeasassta,co.neysenhndaetdeerormmas meannnioetteenpntecairomsm)ni eaennnnitevopneluteeenssmtommesníinndt eiie­­
dtmouticazliarreenlla uncnúa nm5t0iedrpaoodrdde1e0e0ll.oesmaelnmt oasc edniefes rpe ne tremsaenne nutne s .30Upno rob1j0et0ivyosusatviaslfoarctyorciaonetisd ared­

Reducción de las pérdidas de mano de obra

vqiuvee scLeoansprpaoéndroduricmdeaaslpioddreadumensaanoodeadfvieecrioíeabnsrtaegescenoenrredafiicetirróaenbnafajioie delaexstppralea,rndttiaacl.iocUodnmeaotprilanabnsaptjaeocqchuiuoemnceaosnnoe­
deinnteecfnc.o)ecrsimaraesreqisocuassireoearbtcecrtn.eerLímeasltsuieccaqahcuscaiisdpoeonheolasarvsadesperildaaeednmottaer,sarlgbadeaejnroecp.airlaToizcoyaedcesolioósnee(sTgtdeuuegitamarsaj,iubedsantejteorosraedqmxeuteerlasa,sneoopsbedusqetnurbaeueñcrpcaíéaisrondinniesdcesai,r­
y debe eliminarse.

Maximización de ía eficacia de ia producción 37

Reducción de las pérdidas de limpieza

ddrmut1er2eanaseldanudte/psliEcstddpraanaooddmasgroeltrap2,caaaodílpmtaañno/ladaatrpcren—laapsdatmaanelyartcpdasatmoaeonfrñeamueglanuediaamtnnsurectjinoemaoaninschamecserodniliisoreceldtrnoniioeceosetrorsonardonaanenetdamfuariuaramceeatlanaómicdndnneeeeatloseoscmprc6cioióda7oooll.ennv0irzmto0dypra0eaored.l$lnaellvlsaatoeocessánpo,frdlquepguaeuaeuannsnesnctttaeotioep.onqqssoasuu(rcddiEecpdeeuleloendslppiiudamfbdrraseoleapoecbrnistmrelot)2aeze.ermmajiLdo.eneaealrSt.saru5peoCanal—dccaostaunomilmdvczooeieó2s­­
cpaamñaenCteerolaDcearrnatmideasddepaCgaarbdóana, alansteermioprrmeseanstedemliemncpiioeznaa.da, redujo también drásti­

Nuevos sistemas de control para fa reducción de personal

dclonaoeeppjneocltrraoaCdonrnoelitt,onarosoc,preledlunufedoftnnirornaaazldródipeozealaarasenmnissgdutenaoysjaoaoqrarpducadeeíoremmrnsattiuárurcisoraomnlséaomosratda4ouosa0dndeúadtqrrlenautaibimimozrapiópajraelsid.rusaauonLrgsraaealseamai.qnmpautlpridapoleniodatsueacqidnycuesiirótprenmoudsceu.dcdceiCiiólcroninmeóulsnoeonvbyúroremesssaueiellsralttosaemdmddoaeea,­

Centralización y sim plificación de procesos

rtoizdaar Lílanatppelagaprnaetmlaeerpanatmreaelaenlcpiimloainnnataadr.aLealonsetqeeurqiiuopiropmoisennnrteeeocerogsraagrnaiionziazyróosniumnepallifcflaiucmjaorpdayeñcamenpatatreraarliiarzleaegrsuleloans­
d60ivperesrossonparso.cesos. Como resultado, la planta pudo reducir su fuerza laboral en

Reducción de las pérdidas de gestión

gestióLnasdpeéfridciideansteds-eogelsatimónalsaonopleasraqcuióensudregeesnoscosimstoemcaosn. secuencia de sistemas de
pteésrdciaLduaasssapddéoersddipdiosatrsrimdbeuocdgiieófsintciaóqcnuioeinnsecuslurgyneeonn,prppeoovrriseutajnesmddpeelfoilco, isleonpstleacnammesabnidoeesjopdreyodútrtuiaclnecssipófonrer,tceyueilanns­­
terno de los materiales. Es importante minimizar estas pérdidas.

Reducción de fas pérdidas de distribución

rias pLaarapplarnotdaucqtuoísmtiecxatilmesenecniounnadalamaanctéenridoirsmtaennteteyalloms arecteinraabbaa dperiamceurearsdomcaoten­

TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

?r>s planes cíe utilización de materiales preparados por eí departamento de pro­
uddtruialrcaneccseiptómaonpra.tireLedsaieanprtereaedrrdntuaoucm.cciiEerónlnltouossdoeadlledqneupilvirleeoesldrpeduasecccidopieórsinamolbmrereraadancsuetjenmoegascetoenernexisartiaesddreanorloamesbnalcecoemelnneaanuldmtnaesaaclyhoésonsurcprooeesnrtametnrsieutdgiaóeal
ríe 720.000$.

Reducción de pérdidas administrativas

La eficiencia administrativa puede elevarse eliminando las pérdidas adminis­
trativas y mejorando la capacidad mediante el uso de mejores sistemas de proce­
samieEnntoladepllaanitnafoqrumímacicióanm. encionada anteriormente, la reorganización de las
occtnioifunrisaaccl.uirenelAsaadscdduieejórmoenpdálrusaeo,jnoccueaunedrnlgiampanrúicdoemuegnarettraorrtmasaobampdajaedeorjetfoeacrf.dhóomTerlmraianomaiesscbftiiairócéainlnteainvelmcoani,aiitmnaaddtúeSrlaoytldivapesueílzcetnacsqrúiueótmaaenrseelrdaaaoedspmdlerieeiqbnpuediaisroprótracoacus1ti2mióvinnpaefsneodrtdrseomeosmnáreatuanis­­­
para otros trabajos. La introducción de un sistema de mesas compartidas dejó li­
bre eciterratbaacjaadnotirdeas,d ydcereeasnpdaociou,n menejtoorrannoddoe ctoranbsaidjoermabálsemefiecnatze. la comunicación

mur

Reducción de pérdidas p o r tests y anáfisis

aettaenaslátiglsdiasLadsidasiefsiyacfpicanrledíaaepolnet!teaasancstidmróeqenelgunaídpmcser,iioocppdnareuasirmdcotraeoerma.aaluinsEzctasmehtnraaaissotmertdrmuaiearceeshenaolystlseadssetomisnpemeojsuiromeeradsóplteirozalratastenasenetsnmftietcayrsieneaupnpnaacárlirolmaaicseeidesns,leotesic:,sn.oucanLlsutíatrryocapelobnlmaaddjnoooe­
ddoe ptersotceydiamniáelinstios,s ydepoanteánlicsiiós ysutesstsistaeumtoamdáeticgoess. tiLóons ndeuevcoaslideaqduipinotsroydupcroiecne­­
'rdseaiamlrieizedanudtcaoissr. alLausotompméorádtriiecdsoaussl,tadidenoca,lnupáylueidsniidseoryoantneásrtlsiesdiysuac«iuromnseulnsitnareer»c,eulprsenorúsmmihetuiremoroadnneoasmleeandiecuminopnr3ee0s-
por 100.

MEJORA c o n t in u a

rtaelnmcieLansatefpirlláoacstmoicfiaassmdeaenqltarueemeeesjntoorslaadcmoosannttiiupnfouasactdueenrailnaydsueilsntedrinuasssat.rmiLabsalsed.ienSdpiunrosetcrmeiasbosadregseofp,urnhodacveasmdoiefsnee­­

Maxiirtización de la eficacia de la producción

dmiustcihnogsuemnapteorriatleensedr iefeqrueinptoese,nugnraaneleevscaadlaa,porpoebraabrilliadsa2d4dheorcaosrrdoesliódnía,sy, mmauncehjoasr
dtltptoaieurmsrosmiotsboreeElCrideoajlcoomes,esnrineladagalstteuiorcpmacidopleoaoinrennnon,nttaitcefnlarealu.uoessgtsaoxoai.andpsdm,darCeosudeobbsenlmetlarrenrsoidmaaelemsiaevglnsedieatserca,lfaaroispylrsoearadlosccnoitcadseofseepírmosateísoesradtrsliddieiícoóeaeorlsnbsao,leaddmynaeemcecaepjolapaolonnselrliusvarcieafonaagcd.drcououtlin/uasrrttreirmuanvinauieyssarmfteduiylaernsecflpunaiisrlosooaanpsccmaroecomfsibíócoaline.eedb,ndáitmlesoaliscióedaipnnea­­­­

Fallos de proceso

qtltiaaudrmeaedisnnCeadoecmenlióapiennnrlo,etetcjeéarelrinsomop,roilnoaolvsodoeffexuadtglceilaaosrspliiodedderr,aespdbdoreiodqlcyaueessoeoqtournnaieocspc,sooer.ssrroeioLtnfseaeisrótpionmpadrroaoaossrpfiiaueselnuldtaoarasaddspoc,elasalluanofsstíaaqsos.iubcSeahssutarcbduroieecrteuicgliaouoelsennnseampsdaa,uetneelaodrfireacamlolleeonasss­­­
ddiechporoscpersoob. lEelmnaús.mero de fallos se reduce solamente si se eliminan las fuentes de

Contramedidas para fugas p or corrosión o fisuras

tensiLónosopreorobsleiómnaspodre fmluaidqousi,napruieadyentubseurrígai,r tcaolems ocormesoulftiasduorasdededecfoercrtoossiódne bpaijno­
ppttauaolrrraartaeolanaltsdiezen,aturecerocvimuoairsodopapdleaanonrsttloaeosssdcemeshtaerutiqencurtioepasolresopsgrdordiaacermeidcoaoismn,dsiepteranurmtacoacsenióvtdenietnadiarmeclleaipeecntqaotucoriripóoeonss.i.póAeLncaileaarslevivzteiaaasmdiqóobnu,ieéscneuegsiidumvaiir­­­
dmoesnatedelsodsedelafefcatsoes ddee dloissemñoateenriaaldeesloanitnes,taalyaucidóanr.á a identificar y corregir rápida­

Medidas contra obstrucciones

nes yLaesscoabmsatsr,ucmciaotenreisasseexptrraoñdausc,eanbsuosrtctaióimnednetehcuommeodarde,suelttca.d, opedreo ilnascrruesatcacciioo­­
nes anormales tales como la polimerización pueden también obstruir las tube­
fríraesc,uednetpeemnednietendmoardcaes ldaes mpraortpilileodaednestolvdaes ylotsubmeraítaesr,iapleerso qmueerafmlueynente. gSoelpveeanr
deíe elqosuimpoatenroiapleusedese apmareanr uladsooubnstrfuaccctoiornceiasv. eMeinensturafsoreml cacoinótne,niedno mduechhuoms ecadsaods

40 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

vlaass,oibosstáruncgcuiloonsedsesesuhsalnadeolsim, oinsaudsom, patoerrieajleems pdleo,remcuejborriamnideontola.s formas de las tol­

Sistemas de prevención de obstrucciones

ppuardaieLvsaeernipflipacrnaertdaceocgliaursmiyfniecavasid,toairrnatlaesmrcoeabnmscbtiroiuancdacodiroaenseasdn.eteLrcaiasoloromrb, esytnrtuteucbcecioroínnaessstrdufeyreómcuouednnotesqmisuteeenmtseae
srtoeesnpdraoeldacutacurebbneórncíaoqmeuoeinrtseeesrucaaldtmahdibeoiraeddnoereednsesdeeecl hceoaqsluodirpeaolapldqaeusiaetrrxátgnraascycnnioóanfrteafdlieinnaaadloqquuoeitrcsáoenm.apdPuhaeiresa­­
sydcyluiieslóccástnoehsaemnarPrdrrd.aaoeusrlcacloodatneibedvvsoiiltedtirstamuaatrocdmpc,oibietboléizasénratmnereuisminu.cctncpaeMirroaeynipnsdaeaaaesrpnqa,lduitesccoeesaaandíshdreeraaotpnslaliomlmdódnebpeeiitsnéeépanzcrreaenrnositpciélóaplocansrnrdá,iuoccddlatetiisnrcsaudatdsreioieasvbingonuinrsdcaóaiodfsóbsiltnrau.iiccirdoidooeelnspeaetdserqeamuyipllpiaermoer.afppltirSeueexerzdiaaóihscn,ay,­

Medidas anti-contaminación

bsdpuaeassrqtcaveuLCneoacoptsinlroaaarfssuecefleomulnrteiráétnnoeqrtstsmueeivirsdinianeodaoresocodcrlraenomettacialalacotmmtinivpnvitalniaaasnamnacqytdiiaunóól.eaannEctsinsuieótnobanscaelcdrsuriíehaeyasifedeeecnerroedsirmlcerauaosopbíjsldruraoaaanbn,mtlcafeayuismsqaeuudllarqieiamnundaeiioaenrsirtedaoanemn.opsqaaeutptreeufariobrideraeaacrddíeeaaxda.toremaEsñlbeeaonm,meoesos­­­
jnoormmoo. dSoindeemdebtaercgtoa,r eesstodifeíscillanezliamr iunnarpcroogmrapmleataammepnltieo tdaelesmfaunetnenteismsioelnotocoanutóei­
mmiaenntteoniemspieecnitaolizaaudtóo.nomo, y la planta necesita el apoyo de un staff de manteni­

Prevención de la difusión de poivo

plantEals pqoulveo mdiasnpeejrasno seusptoosnemuatseuraiahlneesn. teSeunhagcreanpadrotliocruldaermceanbetezaopsaternasmibulecheans
pbrteaaqeulsteue,asidsepenopygsprrcoradoobnegrlarerejtemerasassaanrsds.depesoeprtertsreaeansjdseuep,eoylgvrretaaeqnn,u, imepesoiácsqapuldarie,noagstaserlacedmasedacopoudcmloevomemreoilzaehanvoctaierdónnonoirmsecsiroeodmnteatootoclaraiansougstmi.óloaHnncoaehmssataocoaqdcnuouoe­­

M axímización de ia eficacia de la producción 41

mpoarstepU.anLrtabicucuoelnnarepexsui,ónpntoedrdoeeseaesrcprcaoinosinqbeulsee yreestodcluvucabsirrierlnalaclsaassnectcoicdriaroednaedssedaepboitlervarotnasdspidsoeprlteeresqcouauiepsnoa lpodsreoatbrlral ees­­­
dpeuderoEtraenss dleoensciepnrusrlpavenecrdcioizóalnda,osjrfueunse,tnaltsaessdcfeuoeennjectseo,sryticncoaomsnudsunufecistcoisdenedteecmoenentntartmaedieans.atacPniaócrnaas ilanolccplauolylivzeaonr. tlaos­
dltPoeaucrsenadllaEaiezslyatefraeuqlmxeautnbierptiereéoncsnoadgdmseieedersapne.oetceflavi,cdoayo,zeetasineutinommenepctnoeatsrmatarbeninlétacenecriamnrpasuarpccehoicdacassiedolflnudaaeerrnttraoeedscfooodsngedeloropsopelovflolopvc.ouoElsvdneperlouiztneeaqndeucoqiirpau,loiepisnoo.­
enttóanonnmpogrorrán,aconteidscpeaúo,trgihlrasuíayptsaouocnslaoerl.ísmepAleintcpetieraoaslbilzdloaeedmqoueasme oappemutrzeaeadvdreéisalhandsateceaecasrtcesitesviiviomdindaeedadsedisedasendtdemeeemejlpoarmronayat.enencteitmon iiqmeunieetonptooanumetóni­­

Prevenir errores de operación

cpiuóend,Leiongsnsoeurrrragonircreisaf,ádcoeilumlonesntortapebecarojaormioeons raeeqsmuulietpnaouddodoedfeiccaiouelsnvatined.ofsLa,lalscoosinndfdeuusspitorroniacesess,doef.aplLtraooscdeeersroaotrdeenes­­
sibnoessnpecdcoecmsiaóornrogelnleanreereqanulicppoounses.deecLuaeennsccerienaaacoripóaenrloasryiooppseuqreuasretaiosseeananccopormmácpptrieectnaednedteresíntuatninmtosaimsetneemnptareocldoees­
crpaorronácelloassossqe.guuCeroiedmnatodrepynaaerrstteapbadirleaizeoasrptáeerJaoprsr,oprgreorgacumelsaaor,s.yhaayjuqstuaer ldoesseaqrruoilploasr. bHuaecneors emstoanmuaeljeos­
cgoemneorPaaelrnadeeqluiceeaqslouosidpoeopleadreambraeionssuefsraecaptnaurrctaeomydepelleetepnnrsoatemgsrbaelmen.acudaentmoaanteeqnuiimpoiesn, tloa ianustpóencocmióno

Filosofía de cero fallos de equipos

practEiclaTrsPeMa fdoenspdloiepgaaraseeilsimmiendairdaloss pfaalrlaoseelncelaromaavqeuriínasa,ritaodgaesnelraasl:cuales delien
* Devolverle a la instalación sus condiciones básicas
***** AACMRbopeevolrjiroelceirrargtariilrrorylsealslaseesdgncedutaoteiperrbarnieicloosiidsrdtroaaiqddcueteeassmcddeaeenusltdaeaissnlepañeselorcsdooenntdeaisrcioioroneascdeeleruasdoo

42 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

Estas seis actividades no pueden ser eficaces si una planta las emprende
idaenniprtrespeegrsráueaclrltapiddcreaaomgs¡riaeesntsceotrmeeeaátscottiidaócabanslmeadehenl.aatcseviiesaytze.eemlnEcasosemrrdodáeesanvem.efiDracínaaeszte.ednsLtiieavmsimdiceiorunldaatotosr,oeanpufuatcesóuednaseo,trmqcoouofneasysfeeogsprulymairnpasionefnicypeaarmdlraotees,­
tienen como principales los siguientes temas:

1. Reducir la variación de los intervalos entre fallos
32.. ARelavregratirrlpaevriidóadúictialmdeenltoes eelqdueipteorsioro
4. Predecir los tiempos de vida de los equipos

P ro m o ve r m edid as contra fallos y daños de ios equipos

deseteeeUqqunuiapipocosareaqscutdeeirvíeisdmtiircplaloedaenins.ticnEatltievgeanodfroíeaqsluatesalienmsdácusostrprniroaáscmtdiaceoq p irpnoaacrreaisaomroeastnatlteaivngaer,racnoylvumamreinjeoadrsaadyr
u
tanques, ¡ntercambiadores de calor, tuberías, sistemas de instrumentación eléc­
trica, etc.

Maquinaria rotativa

yboemnbfLoaaqss,upevleanpntatiarlaasddloaerempsr,eojacogerisatoadcuoosrnaetnsi,ngusreaapnadrenaúdemosrteoersso, eydqecuoimpmoápsqrueeissnoarlasesr.moLtiasatmivfaialsoqsutoaeflíeaspabcráoasmiceoai
edqiauginpóostgiceonesrealu,sacnomcoomsúenhmaednetescmritéotoednosladesemcceidóindaadnetevriiobrr.acCioonmeso. técnicas de

Columnas y tanques

Cuando una planta se ha estado operando durante 10 años, es probable que
vefareocststoiimórenisenytatocleoserxrcotoesmirónonoelatavalagcnuozaamddoaestlusluboveniraípahsaaryytiaccnoullcuaomrrmrnoeaínsdtoedelcofosrmaecuxcntieeorsnioaermensieednqetuloipeeqonuicppouonn. troLesa­
en los que la protección es defectuosa. Las diversas técnicas de diagnóstico, me­
dreicspióonn,saybrielipdaardacdióendedpeadrtaañmoesndteosesdtea mciaasnetedneimcioernrotosióesnpeecxitaelirznaadosos.n parte de la

Tuberías y válvulas

Las tuberías sobre soportes a menudo están localizadas en alturas peligrosas,
edsepemcioadliozaqduoe. Sreinviseamrlbaasrgfoor,muan pparrotgeradme!atrdaebamjoandteenpimeriseonntao! aduetómnoanmteondimebieenitno-

M axim ización de la eficacia cíe la producción 43

sciióunír, cohleaqsuveiobsradciiaornieoss ydefuagnasordmeallaidtaudbeesrítaalaesnicvoeml doeflusguaesl,oo, bostlrauscvcáilovnuelass, cdoerfreoc­­
ntueorslaass. eEnxipsrteánctidciavebrsaajos mlaedsuidpaesrvpisairóan adtaecaurntadleespaprrtoabmleemntaos, dpeermoaenstemniemjoirenptoo­
AcncemusooennopsrmatrdeeaeocoAsmngiasofiedrilurrdámiegmzptiaioadipsasdddam,lioooenodo.,st,eebayassrctutpovorrar.uegmlegccLepoeocnasa,icorlpieaapnailrern.tistpaumE,upebsredrrteasroaeroofpíeeanosisaraeamsedlupxanapirtmmacoeiinrpepopitinoonaraátrerdecltsaaast,sleinacsytsóatoeulásoxdbruiledeepodaefrecasíisraacpflydisiiuecazéncniñaesotoraesrdd.rtsqaeooisusdee,etoelyispmdmadelárioebtntssiieaccprdauuamellbéaafsaseernmncrcdettoeoeopnnsnadctareoitarcamsrlideeoooes.­

Equipo eléctrico

Por razones de seguridad, usualmente sólo personal de mantenimiento cua­
pltirrfioiccogasrdaosmotanradtgeaenmcoeenrjaolermlaeeenqntueiepsfotreeeácluréeecantrtdiecesos,.pduSeéinsmdeemodqboauregqoluo,esloaesps eairvmaerpriíooasrsthaynapyteraonbesmleidmpoeazfsaorremléuacn­­
dos eLnostesmenassodreessedgeudriedtaedcceióinn,sptaelcecsiócnomgoenleorsaslednesoerqeusipdoe elílmécitterisc,ol.os fotoeléctri­
ecnoqusud,ioyp,olosdseedpecroopndrtourxocilemnciodmpardoobsrloeensmuplatasa.rdtioTcaudmleabrqmiuéenemntoaecdupurrrroaepsneynaosotrmsoseandauandñooorms pearnloidbloalesdmersealsyé,saeenmleeecl­­
cpltiriimorasmdpeaiaescgzondaneé,stliuiucdsoboesr,ri.aycbLarlcoeeissmótnpae,runortabaepnlreedemsottaaaedsbloleedncediteeeelnrpideoeqorruonli.oapsso),cdoyendocibocsnieotrrnvoealsnydbdoáestilceaacssccidóoennidpiecuqieuodinpeeons ar(eppd.reou.,­­

In stru m e n tación

dymobisnl,oaLqceatuicóse.noaIsnni,onclrtlameusrianrclaait,duoasdlaadoneesenasettmrnoaedlconaosumddineoostmdprueaafmrteteecertnioadtssoesldeexdctehrleoamqsñueapsder,ioodlpaadi,oicastoarilrioenrsosestcrinouómmnu,onefniiptmlotrrpsoo,rgserlcaaoimbscisoaotnrnutdeaies­­
mantenimiento autónomo puede eliminar tales problemas.

Promover medidas contra ios défiét^É dé calidad

del eDquuirpaon»t.e Emnuecfheoctoti,eemspteoesseenl oosbjHeativeoxhdoerltamdaontaen«iinmtireondtuocidrelacaclaildiadda.d a través

44 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

nan eEnn epioecqausippaolaobreans,lapsacraonadnitcicioipnaersndoes parloocsepsoro, blolesmeaqsuidpeoscadleidmadanqtueenisme ioernigtoi­
jdeqccduaqiauenolueintcldioueapnEaslgoodldiad,derpcapeiardoraderepeeaairleqnnonrrqutetsaieuqidfrpgdieueicroeofiaaefsesnenlyictccstoloptlioaaossrmsbstso.eáacprmLysceeeiotalscteiageoovlrcnr,iii.radpntyoaneaadnnsdreaegeeansesosptnutoeordnqonneeucdctqmrlegeuuaeescairdspitnlfteoeaotiisssbeócstneanalcyinibabmdmpdlrreearoeiaclocesnetceneentdleqteresoísunysoiidetsdpimertdceeosfeaameescsyncaaatetderloinirldeesdoaen.alccseldaacaendladgeiuaoduflsaiasrccasadasommzc-nyeoeidefendlesiandiccsauttiioonócncsintodoecnqenodudueenlniesal­­
euembcpnonnereonntnodcgdtnieParieeccafba,reiemtraoclosanotnasodgeem.reodssaltPenaeardnoambeecrrtlfleaeeeeepncnccileaeettcuorcrrvoooisitelnsyaadjdatscoerseicafóceeorsionicnonnontfltso,yadropsomieqe.cmli*ucaeipocearnienntósereltnaesessocgnqnuúqicmuaanuolneeindeeddalonnefiotbcecosuceieopatamanlrinnoueeesdtsldópauienpzerlcoaesccpprmaisceenoooarcniln.idóifaadiedLlcafeiaoedlcddscaeeatymqotosesutpec,oiyentpm,arltoaaeacsryrooiloopcnassslosceareccnprcdaitiuóuamegnesteebedncidcetlotaoeenass‘­­-
eerrsneecnlatcivivaae,rialfaniscteapscliaódnnetadsqeudeeefbeecestntoosscaaemoletbmrioaernprtdooesascdsteievuodnebsasvsiísaetdneomdaeendleeolsccorhanentqrguooelsoraedacecetpcitvaaoubslabesas.s. aEdon

REFERENCIAS

Imagawa y Konishi. Plañí Failure Ánalysis and Mensuren!en t/Dingnostic Techno­
logy. (Texto de sem inario en japonés). Tokyo: JIM P, 1990.

Ja p a n Institnte o f Plant M aintenance, ed., TPM Promotion in Prncess Industries
Sympnsium. (Actas en japonés). Tokyo: JIPM, 1989
. 1989 National Eqn.ipm.e.n(. Management Sympnsium. (Actas en japonés).
Tokyo: J1MP, 1989.
. 1989 Digest of PM Prize, Winners. A repitan re Refimfs. (Actas en japonés).
Tokyo: JIPM, 1989.
. TPM Glossary. (En japonés) Tokyo: J1MP, ¡983.
. TPM for Managers. (Texto de curo en japonés). Tokyo: JIPM, 1992.
. Programa de desarrolla <iel TPM Tokyo: JIPM, 1983. (Versión española:
TCP Hoshin y Productivity Press, 1992).

Tokutaró Suzuki. New Directions in TPM. Tokyo: JÍPM, 1989. (En inglés: Pro-
ducüvity Press, 1992).

* Véase cap, 7 para un programa de mantenimiento de calidad.

Mejora orientada

gpucobirblnuaaajelretmdotsCdiesooveobdoyrmroe«edpnhoerfadoálectcidlToreiuludPrcbamdMbtusieebvenlerongaasesosalf.msniacdUaceirerotejniossdvraureiiaaldnnctraaetatadrrlrdoabaoeovscisslétpri.esedearSnsarídsuacdoetla.llitlacmaaSTmadiiePnoneimMsmanedptc»pmearo,oesbraarspatdalaoarg.ognrurpaEoetntet,vsiaatviscandtoauedpsalalioecznyTrtadisucrPtoounrMneldaaeaassrsmaecosclcáuurtossicggtunhauabcanrdieleneiufzsnepyaacdrecptoeonioaaotstrcnqiprotveauiosasvbet,aaehnjenaeooesl­­
ddpi1nee,u5vseadivdnreLeeriscaoeaeunlrsalndrocooaotlTileeveoPnmildMTtpa1i.dP0reeMmEvdsseapecyuoepmneseyaserltdcjaádoiibrenreoaienrltraaoosblcraeiainóneccenentaciftbvesiaceisoddiacboaarer*sidreoaetsesalasdlpsepeausririnnlcanaavocehlmipirpassroatciialoeoeanrdrsuieerdmsdea.leneodltnsapteboalnlacrenhcsouuumnapfalurqpeonursdodtireugaorcmratTpiemvPrnoiMatdgoaT.rsdaPymdMeseunal,
puesta en práctica empieza simultáneamente con el arranque del TPM.

¿QUE ES LA MEJORA ORIENTADA?

ybdglaaálesostbipaocaécMdLolrtaaiduasvdicmiedlrdhaeaeaasescjdsqoomyeuprrsealideapjadrooosmrerrsoais,enmesojapnobpesrtrrjooaaeopscdrridealbaeaselgoiemcnurssoecnennleytjuntadoiypnirnelmeaualcniatouceotruáanddilrsetaisoanseoasrsti.laaadltdarsseaaldvaqcéietufrstseeaivqrbdeiyuaednajeaocudvisnaediiesaeuennqnirenuuatnrtetereipanmmlnraaaspacyimxrgteiileemsacnjasaoitnzaereadcasntoetioál.virlimhaiEdealaiencndfptiiaeaecucsdnanicadódtiooneay
dpeelqudeíañoasdgíar,upenosl,alparmácetijcoar,a nooriemnatracdhaanestainnnerecgesualariram. eSninte ecmobmaorgsoe,rílaasdemseeajobrlaes.

* El concepto «mejora orientada» es análogo ai de «actividad de mejora de! equipo» dei TPM
de las industrias de m anufactura y ensamble. Véase S. Nakajima, Programa de Desarrollo del TPM
(TGP Hoshin y Productivity, Madrid. 1992).

45

46 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

lpdLeirascosibdopel,eehmrhsaaoaccsnieeardn,sidfosíoceiqalqeuúusenepjnmaeonrámssdeareenlemeesscoteaatnsarigldianrerapmeossaususiefiblaiticdoliiosed,naotydeccudpopernaemtdsiaunespjú,ouarqenausrtl.eaos.iapCséomrmdeiojdoarrsaessyuseloltanddeodsi,pfílecoris­­

La mejora orientada se pone en práctica sistemáticamente

viciosEol pqruoeceimdipmidieenqtouesilgausiemnetejoreassesxetriemmpaldaanmteenntfeirmefeicmazenptaeraenrolmospleurgaerlecsicdloe
trabajo:

••••• RSIEFnevoevlgareemliscustcatairigrraoalrunro,naeslrdreetueqefsnumiuniltapiteraomyddaopesopnreoryeenctopráctica la mejora
mattarsadiiebgananUqjtaooucn,eiacópunsmriedoedaddjediousorctrasicenaicrógmueunraese,lnoizydtseaeod(ptaelralqoadumneipipefaeiojcrcossuaroedadnroedaclyoopnserctuosoippynneeeucrceavitsaoitdsleiiaqzadparuorideao.o,c)iegndecynliumpeyorieaernln.utSinonegepsceranouricnaeecardítaemi,rmeijzmioaeranapntoooterrindelniea­­

La mejora orientada no debe desplazar ias actividades de mejora
de ios pequeños grupos

vñteoanmsdegrLníroatusepudopnisoreerfqceiutacoetmroetersnajeoybgrapaajetaiornvsrooiaenynantdliaavsdñetalaafrqdfíuaedeeelobloseplvnrtioadclgelurneiardemaaspraoeynToaiPnrMsdltaeasjelaanarccsisetouivnaciebdossa,nodjrpeubsuneetdroset.toalPonqosruepxetecaqlneuustsoteoi,­­
cepeslhr eavagnistndpaaleocdltacoauor irddagelaadnploaiezsramascomeinójeaonnlrtaceuondnleaslsgernpaidtrnieomagesinreaenqmrtugoaeí addhyeeaeacnmuetntuaosnoiatarelsglnímu.i mlolE.oisetenast tocilmaasuueltaódnnedoomacaotcitvyiivdaaapmdreonivmtee­­

La m ejora orientada prioriza ia eficacia global de la planta

vpleirsdoadbdeFlelidmneeaqalmusmieqpejuonoe,trease,iloneerosviaeiqnmnutelpaaodmeraftáianscnoabtceisieaeneddnelitorieisgncgedorenuerjxpucqonlustuoesdieedvneammlleaaesjnpoitlrneaadnadutaeslotborseianepslreoddmcaeerespnportr.ooiocseriisndodaidlvaiadaculotais­­

Mejora orientada 47

PERDIDAS Y LOS SEIS RESULTADOS PRINCIPALES

impoCLratoannmteeeljoimdraeéntotoirfdiieocnatrtarydadaciuciainnotnteianflitcaadreeleisimdaseinnpatéirfridtcoiaddraasp.célradsiedadse, pérdidas. Por tanto, es
se analizan estadística­
echm(eonaeqmcfnouiaotqiepuacoetla,oruáspssmraráespac.stateuriErclaitxoaaealdyenmoscss,ieonpnpacateerrlrnoaastsroriandlcaaueessnan,cttriaefyouxicsamiaanmsrép.itlunooEtsadlsropmpsdrr)éoii,rtbneolccydetiamopcmaoaaelsnend,sstoeiydpdlleoteuarsledaigponorcpoeouscnmetesoseiodlnevTpdeéPlesarMtdippgirrdaaooasydduuurcmaccuseccatiilruóóeennsna­
lqousieerEqaludilpoeogfisrcoidedenecmiuaesnjoeTrnPaMelsiomrseitinantnpaubstluse. menétloads oinddeusatrbiaosrddaer plorsocpersooblpeumeadse aslerusdaifdícoilesni
relaíqssutiiipcnaodseuúlsintmriicaianssadndedeomlalsaansinusdfieautcsettrupiraéasrdydiedeanpssraopmcreibnsloce:ip(apl.ees.,).mHaaxyimqiuzearcolanseifdicearcairalagslocbaarlacdteel­

••• LLElaaspprproorcodepusicoecdeióandnseuesscdcoeonnjlutoinsntuomaa.etsemriaálseismpproorcteasnatdeoqsucealmosbieaqnuippoors imndoidvoidsucaolems.­
•• pELlloespjorosop.ceersaoricoosndseubmeen gcroanntdroeslacraunntiadaadmepslidaegeanmeragdíae. equipos.

sycuotenpmcrLeoapapsstiodoeesmedmnpetreoeljarossnarsoasi.edatPseeoolcpraiéaeirndjdeodimdsuasputslsroaib,adálosdaisectaeapsnbrlopaucan3reaa-s1orperlaesalanmaltctaeainordunieodaspolrpaodsrcoedebbiseleoeznmppiaaénrsrctdiqociurdupealoascrrp.aarrrainocctreiepritazilraeansr

Los seis resultados principales

suetoevssaaanlrpuePoaisansruridlbalotilacseedav.sdoaeLosilsaurpeaotsrruainblctoplcosauimptr3aseo-ls2deuloseolstfal(ramdoeocpoisersnotldurdoainugcdcraoeacdsjdioeóoemrnsenpsa()lePo.stQrtCaadCveotéDamscbSóúldMamnem)polaaetrpanmanuteeeecj,dvouearlalnoanusatodirgtrearilseutocinspvotoarmaesmdspaeudonlesntteaeemdrdcsoeeeosjbomeedrnsoea­
mppioloseenjdpoeir,rnoslyeoaesúecnnrtoetmsséuárdlmste.aidmnPoooessrjosdeerejae:emonrtpielenon,dtaeladráamn. eSmjíoáursan fdtáeecmillaampeesnrotpedausrcittilicovusildaianrdmdiedcnealtdeoprgeerrsasonsndeaedl eopsuccooedmme­­

•• rreedduucccciióónn ddeell ttiieemmppoo ddee lturabbraicjoacmióannyuaclhe(hqoureaos)

TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

** rreedduucccciióónn ddeell ttiieemmppoo ddee apjruespteasración y cambio de útiles
térmSinimosildaer:mente, ía mejora en la productivadad del equipo puede medirse en

** rreedduucccciióónn ddee llaoss afavlelroísasdesúpbriotacseso
*** rareeuddmuueccncciitóóonndddeeelaplodesqistupieeomñnaipbsoispliaddraeaddcaasl,entiteammpioens teonyveancífor,iaympieeqnutoeños ajustes
* aumento de la tasa de rendimiento
vphpieaodccraieaderLlleleaosgs.erdduveepaclomluianoycediinooósnvsriiedslsueouaslllo,tgasrrdiárnofedsisceuloolsbtgaurydeaodncsuooassddesbreeolansceomqfmiuecpejiooarsmra.teuEonesrsiptmerúnaebntnaloidlcsoaaspmdrpeeorlnbotmabebloeledemnoqatsuadbeealstelcaarrscoiatsaodc,eotsisy­­

Tabla 3-1. Pérdidas principales y temas de mejora asociados

Pérdida Ejemplos de temas de mejora orientada

1. P érdidas de falíos de equipos Eliminar ios fallos mejorando la construcción de los co­
jinetes del eje principal de ios separadores de producto

2. Pérdidas de faifos de pro ceso Reducir ei trabajo manual evitando la obstrucción de
electrodos de medidor de pH en aparatos de descolo-
rización

3. Pérdidas de tiem pos en vacío y pequeñas paradas Aumentar la capacidad de producción reduciendo dis­
funciones de descargadores de separadores

4. Pérdidas de velocidad Incrementar la tasa de rendimiento mejorando el
montaje de los agitadores en ios cristalizadores

5. P érdidas de defectos de pro ceso Evitar la contaminación con materias extrañas mejo­
rando la lubricación de cojinetes intermedios en
transportadores de productos tipo tornillo

6. P érdidas de arranque y re n dim ien to . Reducir las pérdidas de producción normal mejo­
rando ei trabajo de remezcia durante el arranque

7. P érdidas de energía Reducir el consumo de vapor concentrando la ali­
mentación de líquido en el proceso de cristalización

8. Pérdidas de defectos de calida d Eliminar las quejas de clientes evitando la adhesión
del producto que resulta de la absorción de humedad
por los sacos de producto de papel Kraft

9. Pérdidas de fugas y derram es Incrementar ei rendimiento del producto mejorando ei
débil soporte de los cojinetes en ios elevadores de
cangilones

10. Pérdidas de trabajo m anual Reducir el número de trabajadores automatizando la
recepción y aceptación de materiales auxiliares

Mejora orientada

Tabla 3-2. Muestra de indicadores para evaluar los outputs de producción

P (Producción) Q (Calidad)
1. Aumento de productividad del personal 1. Reducción de fa tasa de defectos de proceso
2. Aumento de productividad del equipo 2. Reducción de quejas de clientes
3. Aumento de productividad del vaior añadido 3. Reducción de tasa de desechos
A. Aumento de rendimientos de producto 4. Reducción de! coste de medidas contra defectos
5. Aumento de la tasa de operación de la pianta de calidad
6. Reducción dei número de trabajadores 5. Reducción de costes de reprocesamíento

C (Coste) D (Entregas)
1. Reducción de horas de mantenimiento 1. Reducción de entregas retrasadas
2. Reducción de costes de mantenimiento 2. Reducción de stocks de productos
3. Reducción de costes de recursos (reducción 3. Aumento de tasa de rotación de inventarios
de consumos unitarios) 4. Reducción de stocks de repuestos
4. Ahorros de energía (reducción de consumos
unitarios)

S (Seguridad) M (Moral)
1. Reducción de número de accidentes con baja laboral 1. Aumento del número de sugerencias de mejora
2. Reducción del número de otros accidentes 2. Aumento de la frecuencia de las actividades de
3. Eliminación de incidentes de polución pequeños grupos
4. Grado de mejora en requerimientos de entorno 3. Aumento de número de hojas de lecciones de
legales «punto único»
4. Aumento del número de irregularidades
detectadas

LA MEJORA ORIENTADA EN LA PRACTICA

La preparación física y mental es esencial antes de empezar cualquier pro­
ygeucietonteelse mmoedjoosr:a orientada. Los grupos de mejora deben prepararse de los .si­

*** dCCeoomomrppierrneetnnaddrseeerr ppallmeenneaajmomreeannrttleea lelaafifsciialgocnsiaoiffigícalaocdbieaóln.la dmeeljaosrapéorrdieidnatasdya.la importancia
* feCcERuvolnensaoutrclebniuifnáoicisrdcniióaecadnrormastbel.ioaeinssennetcsloooetnblidedrepmeilrcopeifcoaoqeln.ulsoeiopss,odbpeyársodpibceraoflesidnmuinracesccc,ileóasynraa,rpmiéianresdcnliptudeayarsleao,nsdayfosaleclsgetuouvsrarearpsrrgiqnreuálcfeiiapccpiooorssonpdttrieeiaóbdrsuoiu­­
*

* adyODlaebmosn.smeeanirnsvtueaarresuslcatcuaseidddtoéeac,dónyopistcliaaamsms ooen.pneotceretsulaonrsiiadlsuagdpaearsreasdeadnemaetlrijzaoabrraaj.yo reducir los fallos y pérdi­
* para descubrir lo que re­

50 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

Adoptar una perspectiva «macro» (de conjunto)

aidcedequeesumonibtpeCoieonftnoiestctmalealiraonrro.dlalyiaEveascisaidthddepueeeaamfneclietsicoidsifs.euaicndnEsacelridñpaoecasrblilpajamderdretaeooiimvrd,opuepercneanoctssceioólemaslnsomoesjidáonesesrdunaubuersspfntuilrrcaoipaaccezrsoeofisncqcdojeaueusscenoiypa,toareghopqlacrquoyeeubisspeaquoolur.esaeenrPsqsiouenmlraevsaaeescsjuretmineimgmaieadpnjpralooocdre,rualetersapplnalrueortolneaes­
enqeuceipsoariqaumeesnetea)velroísa pfrreoccueednimteimenetnotse doereadrruacniqr usien opelonssápreseriloodmosucdheop(ayraqduaizpáairna­
qemsu,a■endtepLesrandeifetmieg4niu0edr0níaatto3oa.-n1usmm/deuíneatsaatrra4l4au0ntatoesajnesme/sdptíálaon.ddaer adneálpisriosddueccciaópnaceindaudndeJOprpoocres1o00(,PCesAto)

Procass
Arranque
Reacción
Transporte S
Filtrado ^
Transporte
Concentración íí
Almacenaje
Cristalización
Separación

Figura 3-1. Ejemplo del proceso ....

js1oa0rb0aa,. EeeCnliancleuccsreutelellamorcoeadnnseota,qbnuoedeltoeelelqelaenuvi(pcaenolondpdosreeoclcaumeestenaojscoadiraeadlesaeesrpftouuatedraraiczóciaióópncnre)in(m,dtreeeirfioludageeanml,tiásfrquiecubdóipunrcuaoin)rcíeaetsennomeuaqlnutdieee5mcmpapoueor­­
dmeenctiecloeneenl suinste1m0apdoer c1o0n0t.roCl oemléoctrriecosu, letaledvoardoen mlaecjaopraascidoaridendteadparso,cepsroinecnipuanl­
10 por 100.

Mejora orientada

epppmrdlllaenaoaaovevlcsrsajeauiyodrddsnMercotedaaivisádmic1ebssld0ylfoiodóeuetsetspanneeqrdo!tlcpdauoleriaraeeoouc,df1nedoimle0eclarunt0assuerlscnaoanatdcccsrntvoieiulóódeóolmfcrinosnlcídlo.taapigerssóEoreslmcnoosycnapcbíapelnerdearanaeisgllesmcvoaprepiisdolerdoloeoo.qadsqpcurdueLurenceoheasocfrcaoñiiijoleibdniatnmnsdírascsoaaeerotnctpaaeesdisalmórseahcerenpcaeeesdafidnncuóiyeradhltlnlatotsdiorcaóaeeidddacjdóaeeoedsineóbei5s,scpnpdi0ceideraeo0enilsarnnnseasdatcoadconir!aireisápneeóprlerdassinoon/slul.datindjuseoíleMeatraldraai.lnesmedsadajAoeoiledf-mondhrcresóaeoemolancrfnnoeáaacudtdjslp,oeaoelaeonmrlto,fsrpeicoaspelrilpcaamilcpaneyiuósrpctcdeaa!eanoiea-­­­­­
dbamauuelcnncdtCieeaónonueámnslgiteslopnoisrsbzoaafccalrae.ldlsdoaoesvyeyesrztpeeemnrmdámisoriddteioeóxtcacceloullnaemdnuotpenlsipreurneeeslfdoueolqtbuaejdleeeotvi«sva.mor ardceergoue»llaeyvrpmarreolncateecdaleapracgcaripadadacduiaddlamedepgnrltooe­­

«Orientación a ceros»

cmlauvleaUspniasarteacmalraáastcictceaermríosetinpctaéeridamidlpoaossrtgearsnutpiedoesdnetalifTricePadMrucyeirsessatuacb«elroeorcieetrondtcaaocnicódlnaicseaiocdneeersopsóé»rp,dtqiimduaeass.esfLtiiea­
péxroitcoescooncoesmteo epnafrotqeued,e huany qpureogtreanmera ednecmueannttaenloismsiiegnutioenateustópnuonmtoos.: Para tener

• cDfEiascectitaieeóbncnclte,iaacrsae.pmr ryeettmiacdauonlotesdanemerpeenlartsne,ocsos)an,cdaiirdcieaonnltaiefsliucbzaánysdiecolaismydieensiatraebqtlouedicpaiosenl(adlsoimpcepoqienuzdeaiñ,cailsounbdereis­­
•

• siCdeoaerasrlueegsiimur póeopxrthtimaanuacssti.iavraemlaetnivtea acpaadraendtee.ficiencia identificada, cualquiera que

Sim plificar el equipo

Temiendo las pérdidas de producción debidas a averías y otros problemas,
cdmdrlaeaeusaspjneanaidrnntcEvaedilannddu,dtaiesemedtstsrsacii.ainoeanrMqsnmrnutodeupoelcyeolsoen(apsMerrdaemroPreg.ic)euaTeunlmsnaaiuonmdedaponohbdrrt,aieoeeénscghna,uarlaaytaftdamdur.eoeobaqpceutucrpaiíeoopdannsosoitdsteiduemvqlecoureecienovdatsaehetdaod,sansuiuompne(lp«hsilbtcápiayabfrdipcoicotiagaoosrcpsnaid»aeóme)rsn,aaridynldoedsesoteaetpplrqpraoouorrsreicupveaeonesnqonsioudscsiyaipyódqoaneuessqeudunrdseeiaeeí­­

•52 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

spuolstapduoes:de eliminar muchos de estos tipos de pérdidas y rendir los siguientes re­
• Sbrimicpacliifóicnayr celheeqquueipoo. que hay que mantener reduce el trabajo diario de lu­
• Sctriiaómbnpa. jloifidcaer melaenqteunipimo iaenmtoanctoenneirnstatamlabciiéónn rpeadruacdea eyl lnoúsmceorsotesdedehorreapsardae­
• sLeosuscaonn. sumos unitarios decrecen cuanto menos energía eléctrica y vapor
• «Adelgazar» los complejos sistemas de tuberías y equipos reduce el nú­
mero de errores de operación.

Elevar eí nivel de tecnología de ingeniería

vdreeellaidtnieLvgaaet enmaci enelorjoísolaropagqr íouoadírmiudeecincttaoian,sdgtadeeenreminleaorlídeaasmi.nppAálrmadenesitmcaaa,sá,esdsheditedaprmrmoobdeciijeénosnáromanrrieececqlaeu,nsiiamevrreeieolt aadeluelmervgteeaincarun, ldoonolsuoeeguvsíntoaásanplmdrtooaaprtneieais­­
mriaicleas., Ainugneqnuieertíoaddaes einstsatsrudmisecniptalicniaósn,noingpeuneideernía ddoemcionnatrrsoel,dee ilnagneonciehreíaaelcaomnóa­­
áñraenaas, suancapnrdoogaralma aluzdedemsfeajsoersaenTPeMl coennoércgimicioenatyou.da a elevar los niveles en estas

PROCEDIMIENTOS PASO A PASO PARA LA MEJORA ORIENTADA

epnasfoo qLauaeppartsiáoec,nteidcoalacsiunsmdigiecunaiet aqnnutedesoevseelnmtpaárjsaosgf:árceisl oy veifsicuaazlmrecanltiezacrolnasfoarcmtievisdeadpersocdeedme.ejEosrtae

• Cada uno puede ver lo que sucede y toma un activo interés en el pro­
• grLarodasompaplaednreoesminpetjaeorgraraaedoqoruiseipncootasndyao.bpjeertisvoonsasgeinnedriavliedsuaplaersa sme adxeismairzrnorllarensuplotardoses.pa­
• mELtrlaáosclo'aorfrmgáecaiíintlépiczrodaoncegisrómoanlmeidjdaoae.rraplsor eplsuoegendrtaaedcosi ouynpeessurvsycisiaatuardr mietnoástruíafssáiacasillmmtoee.rnmtei nealr progreso y con­
• cada paso hace

(seleLcaciotanbalra t3e-m3 ams udeestmraejeolrpa)rohcaesdtiameile7nt(ocopnassooliadapcaisóoncdoemgpalentaon,cdiaess)d.e eí paso 0

Mejora orientada

Tabla 3-3, Procedimiento paso a paso para Ja mejora orientada

Actívídad/paso Detalle

Paso Q: Seiección de tema de mejora 1. Seleccionar y registrar tema
— 2. Formar equipo de proyecto
3. Planificar actividades

Paso 1: Comprender ia situación 1. Identificar procesos cuello de botella
2. Medir fallos, defectos y otras pérdidas
3. Usar líneas de fondo para establecer objetivos

Paso 2: Descubrir y eliminar anormalidades 1. Sacar a la iuz infatigablemente todas las anormalidades
j— 2. Restaurar e! deterioro y corregir las pequeñas deficiencias

3. Establecer tas condiciones básicas del equipo

Paso 3: Analizar causas 1. Estratificar y analizar pérdidas
> 2. Aplicar técnicas analíticas {análisis P-M, FTA.etc.)
3. Emplear tecnología específica, fabricar prototipos, conducir

experimentos

Paso 4: Plan de mejora 1. Diseñar propuestas de mejora y preparar planos
2. Comparar la eficacia y costes de las propuestas alternativas

y compilar presupuestos
3. Considerar los efectos peligrosos y desventajas posibles

Paso 5: Implantar mejora t. Realizar plan de mejora (implantarlo)
— 2. Practicar la gestión temprana (operaciones de test y acepta­

ción formal)
3. Facilitar instrucciones para el equipo mejorado, métodos de

operación, etc.

Paso 6: Chequear resultados 1. Evaluar resultados en ei tiempo conforme progresa el pro­
yecto de mejora

2. Verificar si se han logrado los objetivos
3. Si no es así, empezar de nuevo en el paso 3 (análisis de

causas)

Paso 7: Consolidar beneficios 1. Definir estándares de control para sostener resultados
2. Formular estándares de trabajo y manuales
3. Retroaiimentar información al programa de prevención del

mantenimiento

Paso 0: Seleccionar un tema de mejora y form ar un equipo
o grupo de proyecto

Cuando se comienza un proyecto de mejora orientada, se selecciona prime­
ramente un tema, se evalúa su dificultad, y se registra el tema.

Seleccionar el tema

qcteoumnealAdsa,aupnénosqltlíouutsigecasalreadsadeselebalacsecnepimoéanrpredrmsiedosyaans.siuzApbarsrsiienmcccoicisnpimoanloloee,sssdoetdbabeljeeeusntinvcraooesfmpedlroaeirndstleaaefapescellatlooenscstapcdriooeennceacssnauolissdcuaoosdnepjqrureuonpiptpeoioolíssy-

54 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

gprbmedixoreraaaotzslyem,danopRureasrueceenoldccscvsleiloíaróagtremmrnepddanaearbupocojracoaidjcotrroouaiaansocmefenccdissbioieegóismedaénmresdnpeedcpdrcqiteeelcaiuinzforeieaildsncaírteqat.eeeercuslEsni.icódsmcltnloaoaoosrsso.adrtáeomoHrrqseeeaaumapnsyesr,tároeqqsiecruuleláfeaeeásvsqcopaeiu,dldrmeiooofdpdislecioeumuhszclloaopetdanrgnoidrorrceeatlrooacsarsntnrodaitmoreecloesseasslpyaddotvsteaeeirpscremrisiestaóiaeridmnssnbooceqllndoasouaesnrsedteá.ruesrarnSetidmiiansespdéatarsactdotseanea,­­­
no es una práctica corriente en su empresa, ahora es el momento de adoptarla.

Decidir el tipo de mejora

acbedesnooep,Eftialccroiponeaslsoegonrsafrionegqdsupueiaseelndcftoeuoerernaesltcecmtsolaadspnieaftierccanaoircmnatldioaeasmntutieonnmaocaaiudsóetnód,eensotemomsseoejt)oxi.prtoarEesnmpdoealradmsatimepijnooedsrnuats.(etbrúiiamssqpudoeerdtaapnrdtoee­
qodtourseo asElelastdacormae,lleclanuattlimaevaefvmájiosceirinblamlteepsea,nfráytaceierllseaspcprrleeaansnldut)aapberulieellipsdtemaardríaonusdtoneobanrdiemme liearejenoicnrtuoavpeaeqrusruaiteóócnnibó,ounsmsecdoape,rbtolroedasntueacffoeilacnnsidoforsues,se.unpPltoteoarsr­­
dtaecucloanretas.mSinuabceiónnefyicliuogfairneasnicniaecrocedsiibrelecstoy eess.ppeoqruetañnotoc,odmepeafreacdtooscmonensousceosspteecy­
lleva más. tiempo recuperar éste,, lo que dificulta su justificación económica.
ccatmrecoaiarmbeábnanoaSjt.ooinceLoxpaaencesumurtefsmóbluanagaeorpanngsmaetorucdoa,seeirsadniálseíomlqjsaauuopricpdailddosoaeeasnlrytáylapampdemcauroolsálovonselínssigieaatdeelnllnetáyoertia,spdpoyeassuroiadnioareseellalefmaasmpsteicerpjvoaolaugdermsaeraaa,desmloneiptlsmaerpipmdnprieeácoezsigqrpaarjua.aíólezmveE.ñessaaEntdloedreseeelfnnládottmcaoeiabtarlebmninlrootiiedeornrnadrtedoiee­­
dacelelperroadgora, mdea dmeomdoanqtueenimhaiyenqtuoeaduatór nuonmaoa.lta prioridad a la mejora de respaldo
artaasbigolanrLai3eo-fsn4o-tnadmddoouas sepstsitaporroabasreuadnmuenbeamnofsbeoajqtosiuepraeoasdpreadhqreoaucimedprieeasjenroañraadl.raisfyeUmrnepiearUjeo.seerussatpsróuuqpecutstieutcararbasuusdpnceraesnspiusrbtpeeesumnueeapsftuiacderiesioatsosm.. eLfjiLoojoas­
scfeoonnadtsaoibgslnepa.naraaplraospmiaedjoarmasendtee seonpfoorrtemadedlepurongaragmreagadrelo mpaanratecnaidmaiesnetmoesaturteónooamñoo

Evaluar las dificultades

dificuDletasdpuséesgúdne ccraitt.eergioorsizparreeusntabtelmecaiddoes ymdeejocrida,ireql upiaésnolosiagcuoiemnetete.esLaevtaalbulaar3s-u5

Mejora orientada

bepsarojuoyneCdceoetbnojeemdbdeapeslseomareedrjneoolrlueaans.rtaIcsdiresiettvaeealrmlmiuoaaescndqiteóuen.eo-,rtsodehdeaanayjsaucqslituaóeesnn,mdaepescejuoirsdoriaprscroaqdpdueiaiabésiennrcdíasaurenastcrrtreieeasrapílysoitznilacsuraagssbae.irlipzdoaer tra­
dleasl
dgmepttaemueedanrnbonfsioamosatsberninrgceaeioionscqmn,atueonicinepmtuaenoaeusitslneotdmódcs,enueobdrroeriássmsoqoenesuoñadim.optdeaá,oeEcss.isaunvtenogaftreirpecianavrabisoiceatbearjfsoíluaedns,midiscicpaiiaonosurncnitodlateurissfooy,íslcecoiindlonbeemcrtseal,coumahqylpbaueiydaiinééardqntndoeu,oeedepsptefeecror.relsraasPmosrpainaoaoracnrasstsiecyavqdibiereudlereiatpppodrdosreeoessstdeebqdunmiueceteaancm.sni,óSdtaaeninonls,­­­

Tabla 3-4. Sistema de mejora orientada

Tipo de mejora orientada Tema de mejora Grado de Responsabilidad
dificultad
Búsqueda de beneficios, p.e., Eliminación máxima de todas Equipo de proyecto
asignación ad hoc de presupuestos las pérdidas A Departamento de mante­
B nimiento
Soporte a¡ mantenimiento autónomo. Medidas contra fuentes Equipos de mantenimiento
p.e., asignación giobai de de contaminación C autónomo
presupuesto
Medidas contra lugares A Equipo de proyecto
inaccesibles B Departamento de mante­
nimiento
C Equipos de mantenimiento
autónomo

Tabla 3-5. Muestra de criterios para evaluar dificultades

Grado Criterios de evaluación

1. Pérdidas y problemas que afectan a muchos departamentos
2. Fuentes principales de derrames y fugas que se han dejado sin chequear durante muchos años
3. Problemas serios, urgentes que causan retrasos en entregas, reclamaciones de clientes importan­
A tes, etc,
4. Problemas complejos que requieren un alto nivel de tecnología de ingeniería
5. Mejoras que se prevé costarán 40.000$ o más

1. Pérdidas y problemas restringidos a un solo departamento, fuentes de contaminación de severi­
dad media

2. Corrección de debilidades dei equipo tales como resistencia estructuraí, construcción, materiales,
B etc.

3. Mejoras que requieren un nivel medio de tecnología de ingeniería y que se prevé costarán entre
8.000 y 40.000$

1. Pérdidas que los operarios pueden eliminar con directrices y ayuda
C 2. Mejorar los puntos inaccesibles que dificultan la operación de rutina, la inspección y la lubricación

3. Eliminar las fuentes de contaminación sin grandes modificaciones del equipo

comoMrieesnptroanssalablteabdlae 3lo-4s mpruoeysetcrtaoselddeepmaerjtoarma ecnatloifidceadmosanctoemniomBie, nétsotadneoi eeqsuuipnoa

á6 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

rlaegclaaliidrarodmppuiebdlee. aPsourmeijremlaprleos,peolnsDaebpilairdtaadmednetolasdemceojonrtarsolqoueasceognucriaemrniaenntoa ldaes
pqéuredsidearsefdieercaanliadalad,simmipelniftircaasclioósnddeepprroodcuecscoisóon aoaiñnagdeinrievraílaorp. ueden manejar las

Registrar el tema

eddnee bmperDneájecoastrispcauuaméo, srieirledtnegatrrasueedaplasoecttidcaeileneobsenenacrrouemungniosímttcreapomreoatdrudiycisnhfuaoofrircmteiteemamnratae.es,lP, ugaanrrsuaicgpaonosmaerrigetpuésrrpdeaosernuqsmpauuebeejloseitrooasdsse,purpsouooypfneieeccrritvnol oias­
seclaasarrr,uesonliPcepalarojreaommmgaoerpcejllopsoaorara,radtreoseerdigdmóraeenpnadlrilazeieszasaorraracaáddtuieipvdcoiiardteroalgarudiísneartsesre,osdqpyeduolmeinpmsatoaenabmtdnieaeltnie.dpenarridomlyadiseeecnmttloeoojsooapruuartnsoóyendesoectmatponaosdr,.taahrLmiaazyeáfnnqidgtuoouerlraaiesng3.d-ui2­­

Impreso de registro de mejora

A; Presidente. Comité de mejoras centradas __ De: See. de producción n." 1, Departamento de pro­
ducción
Fecha: 20 diciembre 1989_______________________
Preparado por: W. Batchelor
Tema: Medidas contra materias extrañas en sistema Responsable: Equipo de proyecto

transportador de producto _________ Miem bros: Wilson

T ipo de pérdida: Pérdida de calidad Majewski

D uración plan ificad a: enero a marzo 1990 Kiein

Líder: Sperber

R euniones program adas: 1 a 3 tarde cada viernes

Figura 3-2. Muestra de impresos de registro de tema

Planificar la actividad

ceommppaSnleettapanlraántnoidfdioocsaserláponsrolpdaasuscoaisce.tniSvdiioduanrdeespsurloqtyaudeecotsvoadydeasunarfaaorddteuumnraaardsiodasde.ot,reess afácsielisqumeesteesrmpianrea

Paso 1: Comprender la situación

Se emplea el análisis de capacidad del proceso para identificar las pérdidas
principales y los cuellos de botella del proceso global, (mando se identifican pér­

Mejora orientada

odpblibledajsean.tstia.vohesanytacqnuueeestlpieórvneasdtaoadsreacmtoeámnscodióesnelaaasplooacssihbpoléerpdpéirdedraoisdadqseuepernnienorcgispíeaaalnyesor.terHaalasmypeqencutueelieiansratealscbadleneczealar­

Paso 2: Sacar a la luz y eliminar las anormalidades*

La experiencia indica que las pérdidas principales tiene su origen en el dete­
rioro o en el fallo en establecer y mantener las condiciones básicas que aseguren
el funcionamiento apropiado del equipo (p.e., limpieza, lubricación, chequeos
iudecbpdfoelnreeeincjncrcdaautt,uoicitcsadiihióndcoadnaarny,e,orelaqasddpupdiberrereeáeetcslteteaaitarclsrdidiiaomcocosre,oiodsnsnd.eeayderSispocpiiebegimeorjsuernicnentloreianouvssrsop)mc).sóuu.eAplidnodDtenitasmetuadme,rmoasaesshendjoaontepsyertaeaaprqepraeustolsotieceepcdeqeaaadpcurssíaiicefmpsliugaocoisauo,selrsnpqsa.yeteuroqipscequroroudenceetñsée,atocsrsponrusadiydc.reeeaanfEigasec(nrtsiloaaetiamdlníabuctpyiliaiceauelacsdmzeaacyrer,onálmlltoaueass­­

Paso 3: Analizar las causas

analiSzearultoislizmanovmimeideinotsostarláespidcooms oo rlaesgicsátrmararlaesntdaemveindteeoodbeseravltaacivoenleosc.idHadavpqaurea
adbtiyeaousnatderraasbedlqaejuaoeln.oásPilnifasvarisboalrduiacecnaranellanitszeasctreadculeanslsaoesclqoaeuguniíspaaolsa,d(eohpbaeiysnreogqrveunnaeocieiudórsíenaapredetnisérpdeceenccrtiiacadaldes, meaepaslosrsaoiappedriqoaoudpdiaipeaso.desolPlyoaprslae)u.dgciaurreelsas­

Paso 4: Planificar la mejora

etrtitrenoelaersmgnvueqaealnuDttdaiiueaveudnsarreoaísassas,nt,edastoaenbeincnoapiesadellhiasqeóasbajunyraoicrsvqualqaoduraucbleerieaieftjdllsiroaicapamda.oryociintaidasoneyarnisbneelaiagsvlruiirptdtoneaéalacrldctnoiaiicdamcdieapebfasaaiobcpedsirnreóiocinepnausucnantelatauesusftsnaaopossuees,ri.oosdopPtedrnoaoborassesat,neemcrmxoifiopáoneserrsmmrmetpbgoeurrusnolo.iatbsrerCasidbseoueelsalevnemasntertoeaiscajíuosmfqerudaeáneless­­

* Si víi están corrigiendo satisfactoriamente las condiciones anormales con ios tros primeros
pasos dr] programa de mantenimiento autónomo. se pasa d¡reclamente al paso 3 (analizar las can-

58 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

Hay que evitar cuidadosamente las mejoras que crean nuevos problemas.
Pcaonr pejreomdupcloto, saudemfeecnttuaorsolas,campiaecnitdraads edleevuanr lparocacleisdoadpudeeldeprcoaduuscatroqhuaestsae upnrondiuvezl­
Cuinsunoaedncedeosnaurseieavmopsleanmntiaeftiecarailnatol.emsp.eujoerdaes, choanydauqcuire aconusnidceoranrsucmuiodadexocseasmiveontedeelepnoesrgibílae.

Paso 5: im plantación de ía mejora

jorasEqsucerusceiailmqpuleanctaadna. pLearssomneajodreals liumgparuedsetatsracboaejrocictoivmapmreenntdeapyoarcoeprdteenlassumpee­­
mncrlhoiaaoosedycrja,eomqCrfneuéaaunutesoaaneendecllaadomaTssolpaPsdsedeuMezepnmaaeapcrtárroossapiomymbldnaaaoeparnjsáoslt«pana,dduneehéttaialsaspepnylnrduldoieeqgeopuagvmireauleaáderdsicaemflomiadcnetteraeejsaornrubuartllalaoent»ajs.aoreor.Pneuya«snuurdeitnldxaitacrpaauddauulnoanndssriai.emdó(animeEndnshFá,ttoqoeeyrru,ipmidzcnroeaouascncapitenódauddnelé»liosm)c.meosieeximsntmmpetonloeedsjtoeeatirrpceeoolnna,­

Paso 6: Chequear ios resultados

xdiebsldeeS—i lannofoasspeeedlroemgiraman epuclnaenrotbaajcteaitódivnooea, lnepsaldaenesplaoenrcitigeai,lnmyaled.neHtteaalyilmaqrpuloaesr tcmaonemtjeoprrpaoesbrqsaeurveleosrsearrmeysuuseletsratrdfeolens­
mtaábsleerfoiscaocepsa, nyellaess rpaozrontoesdadelaeelmlo.prEesstaa, dloasqeudeeayinufdoarrmá aaciaósnegsueradrebqeuemcoasdtraaárreena
dseosbepEnalerfcaioclmiiasittdaére utloaodefoxiscpienlorasiedpnercoimyaeedcjetoorlsaossdedgermubpeeojposrraod,eyesmcutpeajerorrvuain.sagrrásfuicporoogrceusaod,roy aaspergoupriaar­
qmuueesttoradausnlaesjegmapnlaon.cias de cada paso se manlienen firmemente. La'tabla 3-6

Tabla 3-6. Muestra de gráfico de control de programa de mejora orientada

P**"l- | } PDaesscau!b:rir¡y--e-l-i-m--in-a1r anormalidades pÍM 3.
Gráfico de controi Comprender le siluoctón Amrliur causas
de programa de mejora Paso 4: PasoS: ¡------- ¡ Paso 6: |--------j Paso7: bdríH
Plande myej,or—a ^ Implanladón Chequear resultados Consolidarganancias
orientada
Evai, Resultados
Valor Vaior Programa {meses}
actual objetivo A B »1í3 C
Denominación det tema Pérdida Resp. 1234 5 1
1
t. Prevenir materias extrañas en sis­ Equipo de Sedimento Sedimento Plan ¡ —!—| ------ r I---- 11
actual 1I ) t1 1 \
tema transportador de producto Calidad proyecto 80 iO Pian 1l
Fallo actual i 1 ì
2 . Mejorar construcción de cojinete Plan
Manteni­ 2teño; 0 t tir !
de eje pnnripal de separador de
producto miento 50 h i <t1

lili!

actual

Mejora orientada 59

Paso 7: Consolidación de los logros

dpmeeirslmmaLsaoacn,soednnmedcseiipjcaouiorémansseeddsbeiaabsnámastdeiecajaocsshraeepnrquuelloeadsoersnmepséftetáaorcuidiórloadmscieicódnonetseytddreeaelsbctaldáijnenotd,aeanerriseEossirmodimepoopmreotlarantnratetneesntteaiembsaltsieaeecnngidmtuaorri.aeirzAnatssroui­­
sslpcouuiasorspanoprre.SasosreLigamTarenpeienalsrvaooisartpemuaygirdaeuciqdntoiuaortneserao,ídapzlhaecasralareaypanqnequtacreuissu.eeeoirgdneruaaerdsqaaoulvriseuzaqaelmulroveseaanunmstedeiaietmmollooarssbínarvntsoiiueesaejnolvdesoetneshlráolpmobsasiisetnoolqaossurg.iprpcooaossdsibaorlbeeptsfaelsenaoxnidityoeosnsteodenmensaaocrpabardrecae­­

TECNICAS ANALITICAS PARA LA MEJORA

caqbpaorussoseeumtrnELsreiaaulasndtsnpTaaaocrPmsdianoMeecssejao.olxbiamArcnlalemtúlusesgnyenuoaemjtnropaionererasnlienonnttomggeadrrúdéieeaenatnnronsdlmtootapoétdérrcsmotaanoascáiedncexinaoandilsmdeílqtanuaoiuscsnetro—iarensliagídactyúusuieutclsrisdaaltoiersereismpambaseéeápnrlsndorditeeclgieadarqspsaasurirmsloeelecyeoyssejsecoeosenasormrad,afosioiepenisamrelnvoisbcbbe.plurrruiAoeíoayasnsduseoon—ond.q:euausdsleaieosrsetmitseeétoqnecdudnlooiii­­­

• Análisis P-M (los fenómenos se analizan en función de sus principios
AAdLAAPpfIíneoarsnnnngoisráááácdqedllllosiiiiinuusrisssseeii)éiicisessstc-cerpcdidmíó«ioaeehóoknrlenivqndnrá)ao«uardrlwjlaébouu»m-odrsswe)tltei-rsheidifnyanea(-»lVtltalifAom(asI(s)lEeclQoy»)osCne(fo(JeFIc(cTtIetaA)rom-s)pbo(iFréqMnuEédA)e)no(tmaminbaidénas
• denominado «análisis
•••••• las siete herramientas

los faLlaloss,tédcenfiecacstoasndaelíticcaalsidsaodnyhseirmrailmarieesnteanstrpearuanidgernatnifincúamr etorodasdelasfecnaóumsaesndoes
mcqpcteooeuerncmimneífporeiilnclearaanejp.doaárosSili.insisencicsiipaendsimtooeebsrdlrasaeerelgianlopcaf,usiooehr«ndmataerydeasrocqeisuróq.eenuaCealriorsdeiemcragdoouuegnrshia»deraaml—tqoeounlsenoimcevl!aoeelsllinuzedcagqiecaouiróntiepndacoednrsoeoloaldaolse,nghtoímeeabrceijdheojeootrorsmia,nredgebnaeeatlnse,aei,ecnyeruínfceaeurnddeaóesol­­­­

60 TTM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

La tabla 3-7 muestra cómo se aplican algunas de ¡as técnicas analíticas más
comunes. El análisis P-M se describe a continuación con algún detalle.

ANALISIS P-M

cdl(aeaesqnfepiuscéiEmptrlodoosaissdn,daáemeslleiaspciterrsesóorPoncisa-eiMlcsfeaoesesn,seó(punvmenérfaeasusnonetonécsfaciiósnge,niuncyradarmeep3léaa-st3rcuoa)isd.óaonpnsra)icn.loicznEiasprliuoofsnesancfuóítsaméitccrenoonsicoiyasnppatuaapltrresaospddcieioalmdulaacoipdplraaoorrsdalfuoaacsltlcaomicsóaenor­

Fenómenos -
Factores físicos -

Mecanismos
4M*

*4M « Equipo, materiales, personas y métodos

Figura 3-3. Anáfisis P-M

Características del análisis P-M y precauciones en su uso

surgeEnl daenáulnisaisvPa-rMiedeasd edsepeccaiuaslmasencotempcloenjavse,niíennteterrepiaarcaiótnraatdaars,lays ppréorbdliedmasasquine­
mtraistambolespaqruae lsoes rpersoisbtleenmaasrecpreótindicoossinqtueentopsrodme estoelnucqióune pcoornosutrmosirámnétgordaons;cyanastii­­
cdmiarednuunddaeottaieselamadpneoáldieseinfsecsPut-oMssodcluuescadinóednoe.liP0no,v5respetositgraa1nr0a0lzaóamn0,e. jloosraeuqlutiipmoas —depomreejjoerma pultoil,izraendua­
zcaonmdoCo uumanné5dtooodol1as0tcaposoanrvde1en00co,iocpnurarirlmeesnercatiaamleedsnecteopmélorodsiedreqasustiapyuorfsaalrdloetsobdeeansstárleaadsuuscneiñrnaelilvesenlidveeelledvueatidtleoi­­
raminoáársloirs,eisseusPlt-taMabdloesscoel(arvmécaeosnnetdefiicgeiusornaaep3sr-o4bp)á.isaidcaos,cuyaanpdloicatrodeols aensátloissism«étpoodroqsuéy-aponroquréi»n.deEnl

Figura 3-4. Aplicación correcta de los análisis PM

Tabla 3-7. Técnicas analíticas comunes

Técnica Análisis P-M Estudios de
Deductivo operabilídad
Principio analítico Cualitativo
Deductivo/
Resultado inductivo
analítico
Cualitativo
Nivel superior
{accidentes, (Influencias,
explosiones) efectos)

AA A

Nivel intermedio Fenómeno
(tasa de ftuja, in te rm e d io

cambios de presión)

Nivel inferior Pérdida TT T
(fallo de bomba, cronica
(Causas, con-
válvula) i tramedidas)

Fen'5me" 0 Pequeña
anormal deficiencia

FMEA Análisis de Análisis de árbol
árbol de fallos de sucesos
Inductivo
Deductivo Inductivo
Cualitativo/
cuantitativo Cuantitativo Cuantitativo

(Influencias) Suceso r HEficaz ¡ _Pequeño Mejora orientada
superior "accidente
AA i Disparador
. Accidente
Efecto del de escala
'media
A fenómeno Gran
■accidente
Fenómeno No eficaz !
in te rm e d io
TT r
Causas

▼
Modo ds fallo

62 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

Pasos de! análisis P-M

La actividad de mejora usando el análisis P-M se desenvuelve siguiendo los
^ypoiccohusoidfíapsdiacsooosssa. ssidgeuliefnenteósm. Eelnoéxaictotusael yfuanndaalimzáenndtoalarseaelnizaFnudnocióonbsdeervlaasciloenyeess ydiprreicntcais-

Paso 1: Clarificar el fenómeno

utteonodrofizeEaensrlótl.romaHtdeiafniiyrcoeaq,crutheaealmfydeeinqsnótutmieenegeneunositrudecelduilaaiucdrguaaecdrróodmdosaoocmnosdneeenetmlseetailpnopoisrf.oidePdsiauftraeca,ree.cdnoóNtemnosepltehrieapyynodscqeuduráeencfdoceoonnnópojmercetueucrnrirsaoeirs,ónoyy
variaciones de ocurrencias en las diferentes unidades del equipo.

Paso 2: investigar los principios físicos involucrados

eccclilrirsliiipibbsnieefsdAítsrenócoinóancmolnietozeédsaursermmmuseccaiálrneytipdooibrcesreoobqdellopueleeumqpseusuarduoseeebcfnslupauefeuiamcnrsrezaaaódasr:óedapnleaeomnsdamiievbttéeaalleracdnmssác.dnelieeP.inycooecassraydmefíejpsieinrcmsioounpscp:lgiopole,airnolresdaerifsvíabsiecisarcitrsóoerannsas.cidrniaaPeczielsdoroeponpniestonsetr.ósot.nUaSsdndeeaeaddpneeuoássnr­­­

Paso 3: Identificar las condiciones que producen el problema

les soIdnenlatsificcoanrdtoicdiaosnleass qcounedidceimbwens qeusetadrapnrelusgeanrtecsonpsaisrtaenqteumeeenlteparol pbrloebmleamsae. m¿Caunái­­
rcfieaecusitsbeai?rdaeElnpporerol beelljeepmmisapt:ólon(1e)dseLlealcefivluaiendrdaz.raoqnueeuimmáptuiclsoa, ehlapyisdtoósn ceosnbdaijcai.o(n2e)sLqaureespisotdernícaina

Paso 4: Considerar los inputs de la producción

gpdcinauiopcmceiuoroetaInsnnaeddvtisereee.eslpttPaioargoílodrardoepruseiescjllstecaoótiméssónnp.rffealuEo(lcnaen,tccqosiiueroioiesnplnes*eaoassqcfn,uauedsemneoortarz,eetmaselatrlaiaáimlapns,lrpepceisuonus,nlivespódodoinelcerruiasodchonerdanealebasdlaleoeiyprrssietomsaetbsbnéóesltneotrlrcáaduieodscpbsacar)bs,oijaaodeRj,nnaueep,clesupcaleciuopódieaonuedsnnoeadqarpeuqfreusueeiesgvsiaaitaoelslmemeycngoaáulnntloeia­s­­
jcuinerttao, onúpmueerdoe dheabaenromfuaglíaass deen aliaregudaernntircoiódne,l acniillilnodrcooleccotmoro, fcoornrose, ceutec.ncTioaddoes
estos factores potenciales deben enumerarse e investigarse.

Mejora orientada

Paso 5: Determinar las condiciones óptimas

pppcalraiodrraadánuCfla?caoccsntiobócraonsncedadeueincsl aiooplb.nrjoee¿tbsIodlsedermaeelaampl?eresoP,ncptoeelras, oneq?ojuseé¿my"Eepcxsloitoásn,tnded¿inacseirpoerhsná,aecdnste,itciesdairsemenqistntiuáfaeinrclaaapdsrceoeogsnvuedanriletcoenirósen,qs óueevpestititsámaenraídacpanuarmerlasa­

Paso 6: Investigar los métodos de medición

Determinar los métodos más fiables para medir los desfases entre las condiciones
causales y sus valores ideales.

Paso 7: Identificar deficiencias

vddeeesstcoiogRpnaeedrlqaiulccoeiisooñnnapeasrsrod,cteoefdcsoioessnlcoyisafmsa.ceUtcoasrnaeinssdmqouoeisosseremdleeésvtvaoinadtnoessdeieldeóindptteiinmfitocifayidcocausraeclenusaqelulqipueraieasroadnpeorservvmiiaaocl,iidóinan­­

Paso 8: Formular e im plantar plan de mejora

su reRpeetdicaicótna.r e implantar un plan para corregir cada deficiencia y controlar o eliminar

Puntos clave en la realización de! análisis P-A/1

mdptaramiámecennteLtitnoceota..seLlpoúaastsipoplrsaepspIaoarsaarla3rc4yeiaór4eln,ipzerdasereseetusrnenantbacpanijlaoallnaaoonpbaersilseímtrtriveucarcoraturmfreaaiaselelnmedtnreeansttureenlsalaadpniplámallaniesntniatssaiePoys-ntMeáel.seeAneqlsufpieupoxnontcreiedorimrneeaanc­­­
ycltiroeseinnstsleaAiP.ss-tMNecmnooetnienhndmuatiecydenionoqt,tnaueeel.asesPseqpxapuercéacleruídpfidiriocaddannameisnrleugclngúrlteóanegnr aifdacarlaecasstpoelralrnoasmsbcrulaaceasíamcncueadassroaaynorscleuofcaslcatcdoatisoannrpsdeifuedsatceslqtrooedusrneepplrpsaooerssboirhldbeeaulmlenaccaccisiiogó,onnnneeo.ltsrraHiabendanuáoy­­­
óosqepmuteeiirmtcLreauanadsi dicfcaoalaacrvretnáoes.rotpeásanercdeahanarlearessusteynagvjfuaaensrrerid,foaiecdlafearpsíaecagóndumeadloefarsnmíeaáelsdijsoeoibssrvraeíPas-nleMarsáéesositpnadiscneoditmoeenrpmellaessitndosaeiytrucelaualcasiplóqcrnoouniberdlereiaacml.i.oaSnPi neososer

64 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

ejemplo, no se puede adoptar la acción correcta si no se conocen las valores óp­
ytimcoonstedneidlaos pdreohpuiemdeaddaeds )fíysicloass v(avlioscreossiedsatdá,ncdoanrecsendteralcoisófna,cptoHre, sgrqouseorladseingfrlauneon,­
poceittaacrron,a)s.Ev(asLetterortiimafbimmpucaetbiosrrimsaédtnodiusericsamrem,eppaápoapqrrnlueticisacniianaóatsnsne,,aeultngauntrrrisaaededlalmoledacseecdsniceótoeensnvtdáaadlticiceícroiaeo,isnnn,vdsecetsiralmoutaacimcelitidneuzantaaodltdeo,ossdrpeeyrdse,elcfoleisumstcjieoó.es,dntá,it.dnacadsaaapyradectseéidcyfnalediucs,jatoosy,
rrtreeoqquudieeerrilera euelmnuapsorceodsnae,siaydpeahrraaaybtolqesuedinevcetoesnstsitgiduaceoirótarnrosaylmqpueriedlapiorasrealqcuieóeqnun.iopAoelsgotuáncnoodsnitstrepamotanarisbalpeauslegddueennna­
empresa exterior para que realice el trabajo.

PROGRAMA DE REDUCCION DE PERDIDAS DE FALLOS

alalstrcaoPtnaardraiecsliooosgnrdeaserfdeecelltcoeesqrouunifpaaolvl.oeszL,asesessheeaisnsenmdceeiasdcliuddbaeissecrduteobs.rcirrittaosdaoscolonstidneufaeccitóons osceualtpolsicaenn

Seis medidas para cero averías

1. Eliminar el deterioro acelerado estableciendo las condiciones básicas del equipo
m(liamnptieeznae.,r lluabsriccoancdióinc,ioynaepsremtaídnoimdeasperrenqouse).riLdaasacptaivraidamdamntáesnbeárseiclaeeqsueipsotabelnecfeurny­
bcapiioernnetaalmudboiersin.ctaLodoos—sfyealsqltoouseseosn,no tmteineuencrehlnoo pmlaimretneposioso,ppbrioieebznaabsllfuelbsojraeiscn.adeqou, ipyocsonno lcoosnptaemrnionsadboiseny

2. Eliminar el deterioro acelerado cumpliendo las condiciones de uso. El equipo
aspelcopi,erlroatysaesbcoptamrepbsaiaorsaneeussst,áavnrliosdcioesnseiñdcaaidedaretssa,sptaceromanpdmeicraainoteunjraearss,m, yeaéttcse.traiLsaaldeeosbpceeonrnacccuiióemnrptalesinrspecr.oonpPdioeirdcieaojdenemess,­
anldpmuforieagfoecqachrtureELaaeisnannonoatafedslmar(aisvliodsliaeobseo,rimsssnsetpapiodrqnrmuruoueoscsyeisebctpnperiaoiacteoabeptrnsalaeleediasddcsltooqáaesystrui.eapoecpsortrtlrcoo,oooacsdcsued)aucssetceaoyalet,lauaiplzecnirfasazoadmadlcpoldeeobarotsserierootsderi,sicsedo.uyaerclnSooaaoputlrriarrmdomcouaseesddalnoudel.teecreesacnadiieócmocnun,ope,anlorocyddrsotiocacrpotnicreontoonedsdneuuuossccvpuetpiesodarasaerasarfútpartelatliaollctos,aidsfdyaqiocuddsaleeéa,­
ciones para minimizar la posibilidad de grandes accidentes.

3. Restaurar el equipo hasta su condición óptima restaurando el deterioro. El de­

Mejora orientada

zsdcdrteeiaaeeorsnsbirpdoeodrdoreoeoadldpeuluedbooqnceirsuedallimaapcemsaaqoauputuefyoisiareapcizrcaotáaauolspreratesieionsd.fsdiapcPdtomiaaeuarlelleetadnedssyostecescsmo.uodmrtnáaEigspdroleoidccdsdcéei:oeuobtmseanairglcinoeeaoesdssrlortoeddeer,eesnnaulacdouloteotusrasqorreduayooinlmspnoeioóuaas.stnnnuou,taPrniñyoaeaslrnlcu.aeafecsnomEjeecrsibmomilaóidropsarneesltceogcdroe,trieanonassrddiof.liuaaecAsllaailrloopmpmsnrid,aaoeeernspeangmdidubeuoedádpittsosaeeoie,­­­­
mesutáchdaessgvaescteasdoq,ueel sceolrleaermínpdlaeceunlaa bgoumarbnaicicóonn. fTuagmaspnoocoesstearráá úftiijol raeepmespalrazdaer laesi
gcqcemlmposoouuasaojnireiintdtnnopegpoPeberurvtdooateaeeiilerbcttlnalaoglimngetsbueascamiilnqiónseeoumaunteaoa.snlidop,—Peom.odcjeaeeao,elrpsnanmeatgmfrosrlaaoetaososávdrgtdmédiredrsoreeaeesddcsrtqemgeoasesulanuuláiesgsrrmctpaguaesrrraeaedreálnnooce.pe,t,livAeifsdapisniddtlióouielenemonetmsldesai,tstreáerouidashno,telotqgraooboelurrgglea.ecruddlaodEareoersnealssttdgeeoeecpleacxnaashtucfcrtdaaeoseaeresarqdrstiásdoeuvaeeraeqrysyifuaioadgpí«eeircelulraoeoberap,mssádila)dypegaedaicanasndeidtaorafeeelsomuxnjepdeeeaiestgememynaitoretbisimdeern»uueinaaeeonttnrlne(rotgoroemrriunapaodaitfrdertaenoeonoalr­­­
dtriaottaiveon—dectoamlleo epsaterteasdpeecuton dseistleamreaddueccmióanntdeenipméirednidtoaspdlaenfiaflilcoasd. o. El capítulo 5
ddrdladbicoineeabeeiosedlisuorcrispoentpcdoara4qooaenonas.udiytcvpeiadomReepolemercleoardeetsfdinpesortneyaateotsecadedurlortcvdreaoriobaiooeam.ósmnr,rpenomDiiyareva.lveoarenedlEasacojltoooersosapdtlrvrlerlyemaaaiooirlmstuaclooaaaemdtcltresóscooionoloeen.rfinstdineumoEatdsogtehrmnipaa,acddiesoosianmelaotrdoavdsnuseeyeoeuecsnrsntschceiufcefoirlaaaireuámncscipmdioaotduprarprnriooyoodnoldp.laslaioúaiinycaIdsbatri.tció,odhlaalpeelnessosaolesslesmcrad,lórníodeepanaeporentd.nlreipsitmoetrmuUorea.ofosarnnlsioEcnonse.eaojneeoaorsbnsnrnsooeltal,qlsVopaaistueseoroúnecsnysnrpdooericcolnmimasaancdtsdlpáiccoioomecosiosmsnpis,nuoiaaieomtllbnnlsaaaeléetsmpneosessoarstifelnecrtnbeulátotáaeaieensdsvcrsnnieiictqtcdóltueeaoueuannsssse­­­

5. Alargar las vidas útiles de los equipos corrigiendo las debilidades de diseño. El
dfpualond,ceiseonndaecmernoitetranicftouiógnda,edlocarearqgsuaitspipoeoleesvnuasdcpaosen,nddyiicfdirooen)ceudseandtleeusgeaspfrauraeardfzaaols,loytsaalderesrabcnidoqomuseosaa(lrtpoaotsurrvaeesjleomdcie­­
asdmbeivjeloeaeesntmcne,eiaracsdislsaaodlsñ,yeeionlysfsaeoicljneltoeornarasdor.sceeElogccajnouiircnnatodedlaantoilsecessssit,d,orueconeabcetscdicsol.ieisóddf,Oneeacpbdtduuseoeseessordlvdeeonaessortsrcdeuqeoircussjietnesnuñeuerlocfataeieslcstseaiac.selraeEniersotlgseacúcasopnacmaimsocrerooabatanirtamrerrcasoeotieldsarltorrienmeenctdsaectettariaeavslra,ociilaígnloalorssasueeorfntididecteerliimemecpnpeeprtorenoeos,­­­

66 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

rtríoavdaogsandteess.ervido, lo que puede dar origen a unos costes de mantenimiento ex­
rLtateieúoonnnssigmadpa6ine.avenprelatraaoísra.dtscaIenomEtiecnnlecliedumntsiastpcioornieosarlcnaordudseleasaopnssbprdfiaárcomsololidoemceursiaoosciescnyqrieeuiósqnspinudpueeiolrdctaaiiedeondbosssoespendemdxeceetccrjuaoeielonrmtranoir?vaoeriamdndrreoaasumllJasiaseddasneanccdtdaaeoepoppsaaf,esiccauriiybadsdlcaapecidde,ióeendnpssciurodyldeeeesdsreoeenlpqpnoteuasirdroeaaoocccspmiuói.erónarrLnnaiyar.­­ man­
mraepseojyodarera oldapeselaraacsctiicvóaindp.aadcMiedsiaeddneetrsamsdaetnaitnnetsnopi,mecliocesinótdnoeypaaourpttóeanrmaoceminótonosdeeldiemloismnoaarpnáetretaanrmiimobsii,eényntocloresdaeerbrrueonn­
maescfaiaqnsicsudetieilnadpimtteoboaasri.m»eda.Nnae—lnoLoitsanepesntusspéieemecvndcnistieciaeiciblnóo,litonsltoigaddyrnamaetdsroáesmserpevaneaienrcvltseiaeoolonnnbpzipajeameeldrtrsiaii—eovósnnodltpaaioldacorehdlalaaeqbcraupieedlerfriqoodouedravizfdusiaaictlrceclpioisaóosóurnmnasfiiduscrelineoaoccmsmnoióeopansneeoersycnsdteoredírenaula«pqdesdluneioecncmilotadaosaalrtgnditeoeéetsencsnn,nednoiiey­­
mesutaesfLatarcaufliltogasudr.dais3ti-n5toosfrreocleesudneelsoqsudeempaardtaemlaesntsoesisdme eodpiedraascipóanrayeml acnetreoniamveireínatsoy.

Cuatro fases para el cero averías

Como muestra la Figura 3-5, las seis medidas para el cero averías entrañan
ypegudsarrnptsaoaae.mpbrLeinlaaneaodcdospeaerrummsreuleeeasednstlactutoceaceos—ncnntioidódpcinfarocláodindocjdeotndiuseecf,casaeyltlrbdocafáesrboseanipuccjonoualnos.essinE—iestmsnetcedmcemuooceaaannnenttnddriesaeomepafmeroelfocasadetlnolduqtoeecussneiiplamniumnotbuetierleeitsiscánntandáttcoeeeianaólpúmtlnaíneaergfnsnauaiutrfcnecíaecicolliáaleo,adsrnolafsaareesanciunsdthuntoameesrppeicnrrddaoeaies­­­­
vinisttearvpaalroa deel psreórvxiicmioo isrerravziocinoabimlepmoerntatenteco. rPtoar,ayesveitpaer redsetorí,aselatevnedrdríaadqeruae uftijialirduand
sdtiaevrlo.plEaMrssougiccgrohaunmaadslaimcediemoennptmeeresasa,narrtsmeienciseoignmmatridpeaornsatanosporepneqlsauunniriepafgoirclssiaegddeaoen.tidemisapglenanónstatlaircsoelaycmtsiavonifdttwaednaeriems pideaenrtaomsapunrpetedernivcii-­­
smerievnictioo ebnásuicnase.ntSoirnnoemenbaelrgqou,e enso sime pvoersiifbilceanperleddeetceirrioirnotearcvealleorsadóopytilmososerrdoe­
res dEelompeordaociómná.s eficaz para lograr el cero averías es poner en práctica las seis
medidas en las siguientes cuatro fases (véase tabla 3-8).

Mejora orientada

Tabla 3-8. Cero averías en cuatro fases

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
Estabilizar ios A largar la vida Restaurar periódi­ Predecir ia vida
intervalos entre fallos camente el deterioro
dei equipo del equipo
1. Crear un sistema de
1. Establecerlas 1. Evaluar el equipo para mantenimiento 1. Montar un sistema de
condiciones básicas seleccionar items PM periódico mantenimiento
limpiando, lubricando, {priorizar tareas de - Realizar servicios predictivo
y apretando pernos mantenimiento) periódicos - Formar equipos de
* Realizar diagnóstico
2. Aflorar las anomalías y 2. Ordenar los fallos de inspecciones * introducir técnicas
restaurar el deterioro acuerdo con su periódicas de diagnóstico de
seriedad * Establecer equipos
3. Clarificar las estándares de • Supervisarlas
condiciones de 3. Evitar ia repetición de trabajo condiciones
operación y cumplir las averías principales * Controlar repuestos
las condiciones de uso ■ Controlar datos 2. Consolidarlas
4. Corregirlas • Procesar en actividades de mejora
4. Abolir los entornos debilidades de diseño ordenador la * Realizar análisis de
que causan ei de! equipo información de fafios sofisticados
deterioro acelerado mantenimiento usando técnicas
(eliminar o controlar 5. Eliminar ios fallos específicas de
las principales fuentes inesperados evitando 2. Reconocer ios indicios ingeniería
de contaminación) errores de operación y de anormalidad y • Ampliar la vida de!
reparación detectarlos pronto equipo usando
5. Establecer estándares nuevos materiales y
de chequeo y 6. Mejorar capacidades 3. Tratar correctamente tecnología
lubricación diarios de ajuste y montaje las anormalidades

6. Introducir
extensamente
controles visuales

Fase 1: Reducir ia variación en ios intervalos entre fallos

desdeReusntauersatardeol ddeetteerriioorroa.do(Ioansuesctoanadcictiivóindaodrigseinaplr,erteendduceiernedstoauarsaí rlaevi aeriqauciipóno
eeDtexnerttibrroeeermorleoaadsdcuaiencmlitereersranevdtaelolaodacsoimsdrpeteoen,frasulitdlóaolon. cCfpaoaoiSmrmaaooarueimdnnudquciueciseartrlsaalealfearpsetofcairugbceulienrózacnciaa3-s6duo,nemeflbpareellerqoaíusod.idapoobdaoejbojreetleaomdcpuelravdzaeo.­

reemplazo (1)

Figura 3-6. Reducción de variaciones en ios intervalos entre fallos {Fase 1)

68 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

SEIS MEDIDAS PARA EL CERO AVERIAS

^ Establecer condi­ ^ Cum plir condicio- (^3) Cumpür condiciones de uso
v i ciones básicas Z) nes de uso
Detectar y predecir Restaurar y prevenir
1. Limpieza - Eliminar causas 1. Establecer condiciones de el deterioro ei deterioro
de deterioro acelerado operación y manejo - fijar
vgraaiodroess dpearvaa cpiroe, sio n e s, 1. Chequear los procesos 1. Evaluar y priorizar ei
2. Apretado - Chequear temperaturas, ue siadnendtoifiicoasrcáinrceoassdenetidos equipo {seleccionar
tuercas y pernos e impedir concentración, viscosidad, deterioro equipo PM)
aflojamientos contenido de humedad,
tamaño de grano, etc. 2. Chequear ei equipo 2. Preparar registros de
3. Lubricación - Lubricar eusiadnendtoifilcoasrciianscopasretnetsidos equipos
donde sea necesario y 2. Estandarizar métodos de deterioradas • Registros de controi del
reemplazar lubricantes operación y manejo - equipo
sucios preparar manuales y 3. Preparar estándares para ■Optimizar los intervalos
■Mlubejroicraacrisóinstem as de facilitar OJT chequeo periódico de de servicio
• Estandarizar tipos de psiruilas
lubricantes 3. Estandarizar tareas de 3. Estandarizar ios
ajuste/montaje 4. Preparar estándares para procedimientos de
4. Preparar estándares de * Listar puntos de ajuste inspección y reemplazo inspección de revisión
limpieza, chequeo y , * Mejorar métodos de periódicos periódica
lubricación ajuste * Preparar calendario
5. Fijar y estandarizar mantenimiento anual
4. Estandarizar arranques de tiempos de reemplazo y - Procesar
proceso y procedimientos restauración, p.e., electrónicamente ia
de parada * Tiempos de ciclo para información
catalizadores, etc.
4. Estandarizar las tareas de
• Tiempos de limpieza de desmontaje, montaje y
tamices de cribas reemplazo

6. Crear técnicas para 5. Mejorar los métodos de
reconocer señales de trabajo de inspección,
anormalidades de reemplazo y reparación
proceso
6. Control estricto de
7. Formular estándares para materiales de
verificación de mantenimiento y
.condiciones - especificar repuestos
mediciones y mejorar • Estandarizar y
equipo de medida centralizar
* Definir estándares de
contrdl de stocks

7. Control estricto de planos
y datos *compartir y
centralizar datos; apiicar
técnicas de recuperación

- — - — —.....

Departamento de producción

1. Chequeo y fabricación diarios
2. Operación y manipulación
3. Pronta detección de anormalidades
4. Ajustes y montajes
5. Pequeñas mejoras para fuentes de contami­

nación y lugares inaccesibles

Figura 3-5. Seis medidas para el cero averías

Mejora orientada 69

© qAruiboeorcoliarauecsnealtneorrdandeotose ­ © Corregir debilida­ /•es Mejorar capacidad de operación
des de diseño - KJ ■ y m antenim iento
1. Medidas contra fuentes
cpornintacimpainleascdióen 1. iEnlhimerineanrtedsebdiellideaqdueipso Asegurar operación y Asegurar reparaciones
* Descubrir fuentes de procedentes del diseño o m anipuiación correctas libres de errores
* cRoenatlaizmairniancsipónección defectos de fabricación
general de puntos de * rDeismisetennscioianes, 1. Evitar errores de 1. Evitar errores de
dispersión de polvo ** MCoantestrriaulcecsión del equipo, operación y manejo r•eApanraalciziaórnfallos repelidos
* Realizar inspección construcción de piezas * Preparar manuales * Mejorar métodos de
general de recogida de * Forma (gradientes de detallando cambios en reparación
polvo y equipo usado toberas, etc.) propiedades físicas y * Estandarizar la
para esto * Resistencia a corrosión condiciones de selección de materiales
* Reducir fuentes de * Resistencia a desgaste operación - Estandarizar piezas y
derrames de polvo, - Mostrar en el equipo ios repueslos
fugas de líquidos y de 2. Mejorar resistencia a valores correctos de - Formular estándares de
gas condiciones de entorno ajuste trabajo
* Retirar materiales * mejorar pintura anti­ - introducir más controles * Definir estándares de
acumulados en edificios corrosión visuales órdenes de trabajo
y estructuras * Investigar nuevos * Marcar tuberías con
cmoarrteorsiiaólnes resistentes a direcciones de flujo y 2, Evitar errores de
2. Medidas contra lugares - Considerar nuevos contenido aceptación
inaccesibles importantes materiales de * Indicar si las válvulas • Reforzar las
* Identificar puntos de revestimiento están abiertas o capacidades de
chequeo y medidas cerradas supervisión
difíciles 3. Mejorar procesos cu eilo * Tener limpias las * Formular estándares de
* Identificar áreas de de botelia - introducir ventanas y placas de aceptación
'■¡ayout* deficiente medidas para evitar datos de los * Establecer un sistema
* Mejorar lugares sobrecargas instrumentos de medida de aceptación de
inaccesibles ■Indicar direcciones de operación y
4. Adoptar medidas para rotación mantenímíenlo
3. Apoyar ias mejoras de evitar repetición de fallos * Emplear etiquetas y
mantenimiento autónomo principales medios a prueba de 3. Evitar errores en
en fuentes de errores operaciones de tost
contaminación y fugares ■Estandarizar
inaccesibles 2. Evitar errores al tratar procedimientos do
anormalidades operación y test
* Estandarizar * Preparar listas de
procedimientos de trato chequeo
* Edestaanndoramrizaalirdtaédcensicas
de predicción

3. Trabajo seguro
* Instalar bloqueos de
seguridad
* Indicar si los
conmutadores están en
sí o no
• pFroervmeancciióónn pdaera
accidentes y aguzar ¡a
conciencia individual de
riesgo

w. j^. A, J*- _______
Departam ento de m antenim iento

1. Chequeos e inspecciones periódicas
2. Servicio periódico
3. Mejora de las principales fuentes de contamina­

ción y lugares inaccesibles
4. Mejora de equipo
5. Prevención de repeticiones y anái'sis de fallos
S. Tests de operación y aceptación

70 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

aqppcciiaueetreinnattsusAeraodonndmm,meleyapinséoenlurvpodyeeeortscdi,etoeeasnmedcieaeípnvrrdrecaeerrusteínleacrodrsauiezvorfsoirrqconeoiuscoeeussnhoeocpu.noom.tsnereadslnvuayoescrsequifunoiaceatagi,fveraaemilnrntíapcanlodsu.erspesoLapcarueaarrupsdpnloiaaqcsnri.uatoaerL.adeeEesifltaápstrieeeefrsam1sulotlpeatnsoaatddáleyopefdedsoinenncsdeoeaornsdotssaa,,­
sactrecooenallmtediPrneparluledíavdeoerne.ntrCielerordoseimuolidcrnooeitetemernrrevduidoaoerulsoocltsareaadcvceealolarerinrfaesaicegidimduoóer.nparLlaea3abnz-l7toea,lmordaeseleaainnr(stgItie)egaruraevillae(aTnlnovIút)sei.mddeaeserdaofemalldlepeoqlsifuaaeirlvplloioatsa,vmniiddenoadclideuaelsnlodteeeaqteueulrniicpqooournoey­

Fase 1

Para prevenir el deterioro acelerado se requieren las siguientes acciones:
Ec(lositnmodpEiiccseoitzoarabnreleiesnscpiicmdoienaieldn)fe.utonsaclidoepnrlaiamms eiceronntpdoaicseiooxncdeeesl!ebnáptsreiocsagmsr.aemEdmaiapndeteezamarcacpniootrennepisomnbiáeesrnictaoals eadqueutóiopnroodmeenno.
qopupleeenrapCccuuiueómadnnpe.ldniroSictneaolsnedecmouqbnucdaiiriprcgoiaoon,ueesnisgandnugeoerravuansoro,.alavpUseesrrcíuoaoa.nlsmdEeiseconiilmotvenip,deoaslrnatdsaedncetouesnspodculiéaccsririoefdniaceeatsreanldlgasesuionucnoosesonsdasyiñecoficaosutnimdgeeas­
cdieonuesso.y Puotirlitzaanntdoo, hmaeydqiousevaissueagluersaarpsruopciuamdopsliemnieenl tlougeasrtadnedatrraizbaanjodoqu¡easrceocnuedri­­
den a las personas lo que tienen que hacer.
les coEmlimo ilnaadciiósnpedresliódnetedreioproolvacoeylerlaasdofu. gLaassdgeralníqdueisdofsuecnrteeasndseitucaocnitoanmeisneaxctiróenmtaas­
qquueeapr reolmeuqeuvipeon. eLlasdeatcetrivioidraodeyshdaecemnainmtepnoismibielentcoumauptlóinr olmasocoynlodsicpioronyeesctyoschdee­
pequeñas mejoras no pueden resolver tales situaciones. Hay que atacarlas por

Mejora orientada

dmireedcitoivdoes ympeejrosroansapl rtoéfcunnicdoa.s realizadas por equipos de proyectos que incluyan
Preparar estándares de inspección diaria y lubricación fáciles de utilizar. fara

rbmelsea ndeteme nlpielmer paeirlezeeaxq,tuecinphsoeoqsyucpeoroonctyreolsuloebsreinvciacscuoianólndeiscqipuoaenreassehaónapctfeiármcioalebss,sehdraevyaarqpuleiesctaoprs.reEepssatárrane rcdoaemrsetesánn¡ddmaai-­­
etoqduoipsLoacsoymadcoetipvsuaidrgatedesedtsieódnsue. Atlraambfaeajnsoeods1idasreiooqn.uelosestfousndfuanmdeanmtoesntodeslsemananstóelnidimosi,enlatocodnesf­
trucción sobre ellos de un sistema de mantenimiento predictivo o planificado es
como hacerlo sobre arena.

Fase 2: Alargar la vida del equipo

Diseño correcto y debilidades de fabricación. Una vez eliminado el deterioro
adlacenecvleeidraaedniont,rheeelreeel nqdtueeiptpeoroisroóqrluooe sasuceferdliereártaeedrlioodreyateedrleionrmaotoundraao!tunraaautlum. rEaelln;teacqnoudnipfooorlmatieepnrceoapumonbrcipaieórenílo bddaoo­
éste, decrece la dispersión de los intervalos entre fallos del equipo y su vida se
alarga. Sin embargo, como en el caso de ias personas, algunas partes deí equipo
tienen una vida más larga que otras. Una pieza que tenga una vida inherente
dcoebrtialiddeadbeestedneerdiaslegñooeyqufiavborcicaadcoióenti ysuredfiuseeñrzoaolafacbornicsatictiuócni.ónLadfealseeq2ucioprorigmeejlaos­
rando sus dimensiones, resistencia, materiales, forma, construcción, etc.
scdilemaeecdspcadpiosióEarsnertveaaniñtnvaoaatlrleolayissloragfsraaaaervbresseruporliealícbtataaivrsccediiidóoeóadnnsneddbdoeeeietlnlrilaedaausqnsanuádpualierinpssiuoini.dsnc.Laiidpddaeaaeledsefxsapddlaleeeovlrlseiereeeínqqaxcuustie.iiappnLoosdao,epscm(uolsauerocrdenleasectercfexaaivóltliqrnoteaumredpelaralodaupsarneommapreceednitdoieticnedbiaóaielsnifudibcnaríaadae­­
gpmueireranío.iLodaocsordarceetcivtviividoda.aCddeeolsmedoqeumliapuofeassyteraa2mlgapelfiniagerurharaalms3t-ae8n,(tIpeluí)seedeireeniúnantelearnvrgablaoarjocdoeenlrsetieídtmuelrpoalbadlzeeommdeaenntlíaeen!eiil--

Evitar los errores de operación y reparación. 1hi obstáculo para extender ia vida
deí equipo es la producción de un fallo inesperado que sucede como resultado
vdeerseerrmoraenstedneieonpdeoraccioónndiociorenpeasraócpitóinm.asEsote ciorrrirtiagniteendporodbelebmiliadandoespueelededisreesñool,­
cualquiera que sea el esfuerzo aplicado a esas áreas. Asimismo, el hecho de que
esté involucrado el error humano hace difícil resolver rápidamente estos fallos.
rLa1cúiónnicoy mmoadnotendiemtireantator cyoneleellmospleesoa rtíreavcéosndtreoluensavfiosurmaleascióynmceodniotisnutiapoenpookpae-­
yoke (a prueba de errores).

72 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO

Fase 3: Restaurar periódicamente el deterioro

memqoiuesinpRdtooeeapllioinlzagsanprriaefidcincacsapiódeecnnocioyolansspeersrFeyvavisesceenisortvi.1vicSoiyi.os2eLp,sateohrcsialóyadivnieqctoeuesres.vtaáPelasoetrsnaabsdmloeenactneedrrtemeunminenarassiryiasaldtomeosmpilalnairtaedgrroevlsaamlevolaisdnratóeespdnuteiill­­­
mrptaeredcejuovorersenaossisrrdedcepoeenltamidfpaaarnsesetceai2snv.ieiómrníaiese;nl tsaoi l.saorPngaardmaeimdeenatsteoiarmddoeinclaaorrvtloiodssa, isdneetelprrevoqadluouispcoeapuqrnuoepdieraesdspoueslr,tdeiecsdieovitldaaesl
qdue er esFCeeiomnhmapalyolmaazieelonuftescetcor,tarirvceloaacmmtfoieog.nuEtprelaaari3ntme-t9ep,rdlvineaalodl oocseapllauepnevr oddiddaearusicdoeeerlndceeafqsaiumllitoapasnnostlieeannsreigmloasseicelfoenacrstncoeoisod1n(eIayIIe2u)l.;nisindutapedurevesas tlooo
vzcrceiaaoóprlmoneustpdindodeenacusehinnnvetseqsepceuseeresvcdoiceacilliyóoeen.dqqiuuayiigppsnooeó,.rsvhUtiiaccnyioaoqfsmuoiemármsrpelaeeecsvdoaenuluónaamomrsipcclpooioanscrtociunsonunmafinometrseemernsvetaeaslnoeyteeidsnsetsadpsbeeelrcevlccaiiceopirnorleooegssyrirasneimtarevlaria­­­
yrteacnnuimcmEoispnetlasnebttnaolenceptisemltamáineneindfntiaotceradedeesoleptssrateaárrbanáadhjamoaráecdsseerdfiemainbmaslnaeptneestciencnliioimomsniieeeeqnsnuttoyoipseeoeisrnivnsdispcepeiceomccsicaófinnlóut.neiU.dnonimssimiestnieetmnotarpadrseepmmaeraajonn­­
mentCeoneltroml daentpeinezimasiednetroeppuelastnoifyicmadatoerciaolnes udne mpaenqtueneiñmoieenqtou.ipPoaradereapleirzsaorneafli,caezs­

Mejora orientada

Tiempo de vida ampliado
j en fase 2 !

Intervalo de reemplazo (ü) intervalo de reemplazo
Intervalo de reemplazo (III) correcto determinado
en fase 3
(sin fallos a pesar del
alargamiento de la
vida

Figura 3-9. Revertir periódicamente ei deterioro {Fase 3)

esencial el control «just-in-time» de piezas de repuesto y materiales de manteni­
miento.
ppplraeerjvaaesRl.neotcLgiovornoasordceeeeslrpucalonerstraomsmigaoievldoneosrtíoadFsseiadebaenlneoplrardmosedapumlliacdancanitdaótesnenndyeeremlplapornorsotceeceeqnssuioomi,.piqAoeusnu,etnonqcoauddeeeabseevlunenzmtrsa«aoncbntuaerjmnaairlámosjutiocendontomot»os­
ssrpiaeaonrrsrsa,oibqldliuaeleirsdalsaraodrnohylallbpoaiosrlniqcdiuaaepednadecdosietdásarundesececsoninnduocencoedscrieoasnngettniñadóacosltestoiscamoldecácshaaeídnnqaotuiremvmaeoazrllicmadosáansidnesslietnanptlsreaoircbcniloeaesnsoae. ,sgL.udozesabneodnpoeurlseau-­

Fase 4: Predecir ¡a vida dei equipo a partir de sus condiciones

Una vez desarrolladas las tres primeras fases, se reduce considerablemente
ceencmpuliomilsofiarunei,bntcanúoaiealtfsmrmsdoigtcodeeeoa,lerni,docbitoálnecrodleuecyeevaqudllliulfeaqtoaapeulapbelinfoelrreieoosssrnmoabacnenldeoesesanamcemlmteaseoasdeáaesenssrlreesdiqmcoisebpuuu.aireiltloSntdoiadidtaudndeaudonondcoseaiimdmrdlccoáeeboiosleanunldneronjgqeteseoosulteoua,ixqpperrcsruasoeioetersaslsealobedmsroleiuedoiednccecsdeateaieídpmlancaisannutia.rtastlaneteePetgrleaemvaualnrsanraaimlaamodnainasniestoneietzdrentmgmaeerturvnoaarsai,nealmeliltrpordeivofnaleiudardicnsnqemeitocuoscisi.eoeeompsnrSnanvltáiaasoonis,­­­
todosPolorsoetqrouiplaodsof,aílalanhaebniltirdeasderdveiciloosyospeervriacriioo.s para reconocer señales de peií-

74 t p m e n i n d u s t r i a s d e p r o c :e s o

Figura 3-10. Predicción de tiempos de vida {Fase 4)

gdricoióens ldiemlietaqduai.poPoyralcauumtou, leanr dlaatofass,ey4prseeduescainr einntsotrnucmesenlatsosvipdaasradeevlaolsueaqr ulaipcoosna­
partiSr udpeolnagsaemviodsenqcuiaes deel einsttoesrvdaaltoos.de reemplazo de una pieza o unidad del
czqiqdhenaouqeuatrmcerueeseeirsopRarveesúolatgeeeénllcumocseiietnehrniadipnafcnaeoiyteatjpelaesmdrdmnpoeeidaiesvunmenpmnentotci(tdeaeeInohniIn,niaaIibt®)stgmneoeln.dneeióhoineSpamsanirltnunletgiiaocnedúehonifnmcpaefttusoapcbitenrhaivaa.emrcoo3rmaigáeoysssopvpnoe,ioqrrarteuaeplmcdarnderoeiteeudneaencniotnblsidelptrtmmeeoure.inesrabploUtanulecbaptecsirexuióeanóccnnvoinedt,masomenidiivnoceepAoecnrsl.loitduadobeeEsevlnoasepirtldmleastaaéciyannecu,dsisnrefapsiiylvcloocaeasaaetrse,údqríraanodduiszceei.ópatibiandlPoeealianmnraiprgengaeouadnnqrrtpiótiucclolesieaa,l­­­
atimcopldioe eraqnugipoods ey psoroftbwlaermeadseypárroecaess. oSidne efmíalboasr,gyo,toadnoteesstdoe paupelidcearapelsitcoarhsaeyaquune
epdsereclpoidaiqrraurpersihumayeinrqoturoqedupuérceecdqióeuncip,iroppusoeerduemsaetrdeáirompaidrneaardqiucaéogngdoiaestntoidsc.oarS,pi odelólvnoedqeeunispeouinnsseetasctloaamrnátp,e.ryaHqsuainéy
ssqcriurhubopoelleeslrraveensqicusuossiuóirpsdpnoarpoysrrpocutiaopsomniasontbsrddioéoeilnnssmscóqtuerluboujeormisrmlueaassnidetcpanoiepntsrotcsadsood.enosaHemssnaaetypidlduoioqdessuadp.eereFnoxirpnpesiltucoorupsoteeadenrnuvqtdceiuosimirapreloilnsaosastseyttai,pspflerraaolosccclteeeíomsmdroiiipsmate.rmeiedsenaensttoelodsmepsdouae­­­

Mejora orientada

Relación entre las cuatro fases y la mejora

dpcpmtireaazeassraanotnaTstLuemePanpnlMeaictnmtra.eratbiroiIáoleclannudoagst3envout-ser9lmatroarímuaaucdstniuóóe,rtemenyuasnoorctniremtmaisslvouaiiilsseldattenaaecnrtdmdueoeosala.saistecrEdqteoileeóus-apnefpmña,eascaeascetdnonusasittacdreiunepnonldataileordmarageseisrselecal.oonunsrstaeootyparplropiceozloryaafanaennrsceiieftxaosiopiscsoyraynoddlapeaoenlsiamqpddueriealovejmeogprrrreresaaoanamsglotierzaraa,iacemdgtnHieaavtraisaddeddneaiaes­­­

Ejemplo de mejora de debilidad de diseño

gvpdcmmaoaereerodrijnragaooiztSsEErgrreúaaelismcdóm,tuereaeelnqeauradesucncdiotdjirdaeaoepepiumasjloedtisrmjanrpeóaealeplbaersocteaansiei,lul,rbtóianeqddsenmunueaespdietedelemenejiepmorsdrliieairceeoeoiarannjdrrandreoa,tedgdiortesmaoyoaerslrla,aaiñsleuscaedopinteenpeoóetneeresnrn5ntastqro0atseíluau0mbafjsbeuenlufokeñlmgaieg.cagoepirsyuAxaeel,trotrisfpaarop1i,iaenmm.on3r3mleao-i5esrl1sdsoa0uínm1asasu,disropcnddepi,oeylfteomueenun,tsrca.dnditiszterioieEoúadcmerlrciocqeupoageuusnroniqjr.ireasevupdasaeobepembanrbsdaimeáenlevjspioocoiabacimvrcrrpraaeioíaeasmo.meljalAoindopetresnteníarllatnatace.oaídvrsqai.déesudsostsAeaceoprlauilteselaróneasl­­
así, los fallos del eje continuaban retrasando la producción y era extremada­
mmdeeeljncotEorelajircenoqeeslut.teoicpsodoojeinlydeeectjsoeec.nupsSburerimnieócísiatqpaumanled.uaceNrlhiozopórstoeiebeshmlteaapmnmoaperrrjeoaoeddrmauiccpyailbdsaeaozadrrmeealsáoplssmlfeeeagjlneólostesldaedatneñelraaldaelojmecsoe.dnnestsetpruaucéecsqióurínie­
pos similares con la misma debilidad.

PROGRAMA DE MEJORA DE PERDIDAS DE RENDIMIENTO

prenCdeonmopésredihdaasmdeencpiorondaudcociaónntenrioorrmmaelnetse,y laans oprémrdaildesa.s Edsetarsenddoismpiéerndtiodacsomse­
crmptrihroaiaoest.dandLnuPtíoacaac.scrsoaiEpónaenénsdurtldioneafi,snaedrhaipelnasonlydsatduentesprstetaerstpriiailrprooosaogddzsdroouaedsncreecpdlsiaraeóocpnctpraieirvrnnosirocdodai,arnupdmaqcaculadmeieleósee:nsmdneupensdjuopooerurmdaél.eslaenlvdadereemdlsaupusucchpiérsaassredahdeioanpsrcaorspenameorraeliannmctealanunnsdotmoenavlaria­­­

* Los operarios deben cheqüeárjá regulación de los sistemas de control du­
rtaasnatedelaporopderuaccciióónn, desetámnód’daro'yqaüuémíaenptleanétsataagrrraandquuaelmbeinente.por debajo de la

Tabla 3-9. Relación entre las cuatro lases del cero ave

Reducir la variación de ios Alarg
intervalos entre fallos

7 pasos del Restaurar el deterioro y estable cer las
mantenimiento autónomo
r r ....... i
1. Realizar limpieza inicial Abolir las condiciones que caus an el d

2. Suprimir las fuentes de c ::::.; •• ■ ' i
contaminación y mejorar la
accesibilidad Mantener las condiciones óptinrtas
ii
3. Establecer estándares de
limpieza y chequeo Desarrollar o aérano
l
4. Realizar inspecciones
generales del equipo Desar

5. Realizar inspecciones
generales del proceso

6. Sistematizar el
mantenimiento autónomo

7. Practicar una auto-gestión
plena

G~4l

erías y las actividades TPM

gar los tiem pos de vida Restaurar periódicamente Predecir los tiempos
de los equipos el deterioro de vida del equipo

s condiciones básicas TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
deterioro acelerado

os competentes en equipos evitar errores de operación)

....... 1

rollar operarios competente s en procesos(capaces de ope-

rar, ajustar, y manejar co rrectamente anomalías)

1 ... :................" ..■:— 1

Sistema tizar, remover o descartar los elerr entos innece-

sarios, ordenar eficientemente el resto

í ~ ' ......... 1

Consolidar las
actividades de mejora

1 ■ ..... 1

Reducir la variación de los Alarga
intervalos entre fallos

6 pasos de 1mantenimiento Preparar registros de equipos, evaluar e
especializado ri

1. Evaluar y comprender las Apoyar ei mantenimiento autón orno, evit
condiciones actuales del ... maiidades, realizar proyecto
equipo I ... ....................._ .
Crear sistemas
2. Suprimir ei deterioro y
corregir debilidades I.

3. Crear un sistema de
información de gestión

4. Crear un sistema de
mantenimiento p e rió d ic o

5. Crear un sistema de
mantenimiento predictivo

6. Evaluar mantenimiento
planificado

Proyectos de Eliminar el deterioro ace­ Cor
mejora orientada lerado controlando las de
principales fuentes de
contaminación i....

\1

Mejorar ta mantenibilidad
mejorando la accesibilidad

1. ........... ..... ' " 1

Motas: P M = m an ta ni m íen 10 perió d ico : S D M a m a m e n im ia m o c o n p a ra d a pro g ram ad a ; P d e M = m an

ar los tiempos de vida Restaurar pertódicamenle Predecir los tiempos
de ios equipos el deterioro de vida del equipo

ei equipa

tar la repetición de anor-
os de mejora

........... i

s de datos de gestión para supervisar fallos, 'i
equipos y presupuesto;

......... ........ I

Mejorar ia eficiencia del PM, planificación de inspeccicmes, SDM

L - ---------- = --------

intrc ducir técnicas de diagnóstica
de equipos y P. de M

i' _ .... n

Evaluar sistema de
mantenimiento planificado

i '. ............ :'■■■ 1

Evaluar equipo de R/M

rregir las debilidades Emplear técnicas sofistica­ Desarrollar nuevos
das de análisis de fallos materiales y tecnología
fabricación y diseño
r .. 1 1 . : .... 1
............................ ....

ntenimiento preotciivo; fl/M = Habilidad y manta oibilidad

Tenia ----------------------------------------------------------------------
Mejora de cojinete de eje principal de separador de producto

Explicación
El eje separador inferior a menudo se curva durante la operación. Esto no solamente
sestabiliza el proceso; es también de reparación costosa y aumenta los costes de op
ción

Evaluación y análisis

1. El eje de 110 mm. de diámetro soporta un depó­ motor
sito de 500 kg de masa cocida, y frecuente­ de mando
mente sufre el ialto de curvarse lateralmente
cuando gira el eje a 1.200 rpm. Desde 1977, cojinete
cuando se instalaran las unidades, como media
se han producido dos fallos por año w eje inferior

2, Costes de reparación: cesta
17.000$/unidad x 2 = 34.000 $/año carcasa m

Análisi? de causas

1. En el viejo cojinete tipo 8, el centro de la parte
esférica está distante del amortiguador de cau­
cho, por lo que éste soporta una gran fuerza
cuando se curva el eje

2. £1 amortiguador de caucho es más pequeño que
en otros modelos

Por tanto, ei amortiguador de caucho absorbe deficientemente la distorsión; cuand
está lleno oe masa cocida, de la cuál se extrae difícilmente el jarabe, el depósito v
más fuertemente y se desequilibra, golpeando contra la carcasa monitor. Esto pro
golpes severos, que causan el curvado del eje

Figura 3-11. Ejemplo de corrección de debilidad d