126 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Lrdpdaeeearbrifioeiensanssbtppesielaaiccrtdiícasarifcdócauoncolneopvgreveeprirnacateciirrroailaosolosn.seayrLei ccnayroecltmaaaobrpsmleepapgtleeau4nntr-et7itedna-ssrat eedeslsenadgecepunilorroanepcsqar,eouslcyiaopeslssoi.bocrssoeensyeddoliecepvieoparnnéaercfdsiooidrqnmauessea,nylydodoseensoappteléoercsrdnaiocricipioaoess.
Tabla 4-7. Elementos necesarios para ios operarios competentes en procesos
Nivel 1
• Comprender las funciones y ios rendimientos de ios procesos
* Operación correcta de ios procesos
Nivel 2
• Comprender ías propiedades de ios materiales que se manejan
* Realizar ajustes y montajes correctos
Nivel 3
• Detectar pronto ias anormalidades
* Tomar acciones de emergencia contra ias anormalidades
Nivel 4
* Reconocer ias señales de anormalidad
* Tratar correctamente las anormalidades
* Realizar correctamente chequeos generales periódicos y reemplazo de piezas
Procedimiento para desarrollar un programa de formación
en inspección de procesos
ccioórnreLceatnafsii,gnpusparaseoc4c-5i1-ó27n—mgueaenjseutrsrataelstdryeesmpfoaronsectsaejseeonss:ceolPradrseeocsat5or-rs1o, ly—lopadosepoeu5rna-3cpi—órongmyraammneaajnodipecuoflroarcremicótano
de las anormalidades.
Paso 5-1: Operación y vianipulación correctas. Hay que evitar la enseñanza■N. de es
tilo autoritario confiando en los voluminosos estándares de trabajo existentes. En
vez de esto, realizar una enseñanza «por relevos» escalonada usando lecciones de
un punto único cuidadosamente preparadas por los directivos y el staf'fi Al enseñar
a los operarios, no centrarse demasiado en las funciones y rendimientos de equi
pos individuales: más bien, enfatizar cómo consisten los procesos en combinacio
nes de equipos que transforman los materiales en productos finales.
Evitar también la enseñanza de tipo teórico basada en conferencias en clase.
Es más eficaz ía formación en los propios puncos de trabajo sobre el equipo real
para enseñar la operación y manipulación correctas.
formPaarseon5-i2n:gAejnuiseterísayqmuíomntiacjaesbcáosricreac.toEss.toSeayuutidliazraá laa ieonssoepñearnazraiopsoar ardelqeuviorsirpmaraa
estría en los procedimientos correctos de ajuste y montaje basados en la com-
Paso 5-1
Figura 4-17. Procedimiento para implantar la i
Paso 5-2 Paso 5-3
inspección general del proceso
128 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
prensión de cómo afectan ai equipo y calidad dei producto las propiedades de
l(oqsumeLaiatnedfriiiaqablueielsindqaucdoednseteenlpoirsdooacjseussyatnedsiyryelcomcsoiconantmaejsbeisdoesseqflmuuejeojloeersnasuutuctibelodizsea,nn.rdaongcoosntarcoelpestavbilseusaleens
lcmoaselinidntaesdtprduoemrlqepunrétoodlsousdcretaonmygeopdsrioddcaee,sooept.ce.r)a.cEiós nimsopnorltoasntqeuequseonl,osy oqpueéraerfieocstosetpieannenexeanctala
asrmoevsopisadooroPS,aaedyqpsgaurouseee.n5vn-dipsP3soeu:irbñ,ieMmladceraaeosnnrmaeoajp,pcolicroilecisdadodereroenrnecpetstiiceeftrtráisoacy,nraddeirpeovarsrlileataeaspssaraapaprrnacareorocrctrvieomdimsnseaionadloitcnendeeluaasra.ldpeleryessos.ceclEeoeqssmutolaeipmqfrdapueseieneesd-zcpcearouirbnyeasddciniashctnehelqaa«essuanevssoideesoññadsraae»jll.eseaassfruarrrtddaouees
ldloaldooss yducroaonrtdeinloásndpoaslooss 1paalra4 cpraeraar laesstuánniddaardeessddee ienqsupiepcocióinndipveidruióadleics,aaygrreegeámn
spepcpulilaasarrpifzaaóruononelgadvcdreiiieatónapmnsrlrpoaooeescmndcecceisehsiolóimesonqmancunegaoestnemoentonsepeinlrdmdeaiuetmlioplesyilniepctosnroauotácopcprieeeolsrpaanvolsneai.issnef.EiiinócfsCnsiatceoodañdmodieanoodnf.leodaplEsroamdsrctateoaoepsnlyaoddersceistcoatoieánmopsncnteeidoeern,aasntrs,rcoeeiiostaadislsneaeecitsmércpeccoaenmoonrimcsertoaednosnnitanaissmaulilnmpasieoeppcnrblrovtereonies
sar la tensión de las cadenas de elevadores de cangilones*
Preparación para fa inspección general del proceso
definEesntabclaetceegrourínaas upnaidraadlodseepqruogiproams adedelaesstáurdeiaoss pdaeralascaqduaecasotengorreíaspdoenesaqbuilpeos. tSoes
rodccclttoaríaoopeaasslmne.doiporcronLoarC,pe.goarneulicsepraotaonariscnealtir,aueeidcdtormymiaoeíósdagspnnseeodaeeq,srersue.íaypasíltdEramstupaeseoruibtpsacpírlrapa,eerterieo,czacpamepascaHeliscaaeuaissydsóinpeníantaplacíd.e,prcrluceeutioteccsnsymaoiiiemoóddodsnnneeiaicl,aldnlalenaoycpsdslr,rmulteoeoemylegsamaeqpaqrcnmautrauiesoóimeirppgnnciqraoaraaoualcrndepemidoiseaisenepasmpdgtrirctodoianroroefdsaaacunnedtedendossasseidpratcitiaoudaaricodrelo,eeetanisennsoicen,sysccstleiyaoecpóñdrmócanaucemro,roanlammoictpldercaphrciamaosrivaddteacamiaeadnsselscsiboscbzooiirdaaáóasectsienntsediiacógalfeddoendoiseless,,
separación y disolución.
Preparar Vistas de chequeo de inspección general. La inspección general del pro
écsetsaos,rehaalyizqaudea ddiusrtainngtueirlocslpaarasomse5n-t1e aeln5t-r3e rleoqsueileerme elinsttoass dqeuechloesquoepoe.raArliopsredpeabreanr
Mantenimiento autónomo?
ieqdsueteonot.eifniclaorsymreagniusatrlaers,. yLlaosfiqguuerad4e-b1e8nmreugeissttrraarallgosundoirsecetjievmosplyosstadfef, leistianscodrepocrhael
pptqceeaurssoreoade.pPnuMirnrceepicseppprinoóaaetcrrncraaecarrsiseoólmesonilsnadgstgseuteieragnrnifaauefinlrieedeatrseenlíatddmeeeesdlaeepmnpbnatraseeosetnonceñeiram4iscna,oozilsleeaoosnypsp:teraodreraiaaarrleyifcuzoptadrirvmneaodpaasoacdriyeóaelnsnstpadaerrofnorfogdmilrnleaasamprtleeooarcsipcaeideóllereenaspfrgoaideorrntmesaeamrceaconeilmsóndentpeño.leasHtpnerdaznoyea
• Manuales de operación y manipulación del proceso
***•• MHMHBaooaaljjnnaaauunsscaaddelleeeesssdlpedderceeocmbaiinloajeusntmespetresaeicassdclyeeiyósmipncneoagpclneoietanrraliijeóeesrdídiacealqupgíremonceiecrsaaolbásica
Paso 5-1: Lista de chequeo de funciones y rendimientos
Elemento ¡f Composición dei proceso Papef Espedí. Reiatión ¿Porqué es necesario? Propuestas de mejora
(equipos) Función con calidad ¿Hay alguna pérdida? (simplificación)
Hendimiento
(aumento de capacidad)
Paso 5-2: Lista de chequeo de ajustes y montajes
Elemento * Puntos de ajuste/montaje Tarea Campios en Rango correcto/ Efecto en enAcción caso
¿Por qué? ¿Qué? ¿Cómo? propiedades razones calidad
de anormafidad
Paso 5-3: Lista de chequeo de problemas de proceso y errores humanos
Elemento # Ocurrencias pasadas FecPa/írecuencia Descripción del prodiema Anáfisis Propuesta para evitar
EjemplosAocaitzadón (¿por qué sucede?) repetición
Paso 5-4: Lista de chequeo para anticipar accidentes serios
Semento í Equipo/parte probable Accidente/desastre Señales de aviso/ Daño/pérdida previstos Acción correda
anticipado fenómeno
Figura 4-18. Muestra de impresos de listas de chequeo de inspección generai
peonss,eñPqaruánicéztnaicepasodaresrleualfevoverozmst,arcaeilnóssnmtaefintfedinnespeplerccocodiónunocgcceiimónenireapnlutdoeedlaeprleoonscsemseoñi.eaUmr sbaarinoodssoldíeedlesmruessétgdoreduopgorduse,,
de modo que las personas puedan aprender enseñando a otros.
130 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO'
scrtmaeeojsaoen.lsn,ECteqasyluunmeappdneroumedrcsvoeahoelnonnseieacpqmliueuóánldinsaptenrodeemfenoniceaoaaancrzamctrlelieadpaneeleimfmmnrostperieolmensnan,tzaaetaclhoiraleóoyppnnsia.qeoreozuapnapees:ear.ierapaavEscrrileiitáooanprnrsede.eareesssnLr,odonmalseoaalrotnperdpoaiapelesbiuirzabmalajalroreaiconiuieósntisensadnep,nesiedamtbcujouecidesinieotnoelnttseoer,easqnmbduadeicojpeblnaasoer
ayudar también en la preparación de estándares.
Consolidación de laformación en inspección general
* EEcomispvóataeanclbriualódearncecieo.iróasncnrmoidlreeemñdcoaiasalpindadetcaeiaddc;aetcdesieós. stns:E: sHSitneoadymiinvqeciudjloueuryaaeelvelusaanlcuyaaslrheigdalocausidiémnndiideevolnellmteeossapndpeteerrasncciisatmtipecianaecrtniedtloaaddeecsdlotaearrbfelolocers
* ctáiennddaoresinpsrpoevcicsiioonneaslepsedreióldiimcpasieyzacreitienrsipoescdceiórne.emplazo basados en los es
* rcPirroeesapradreuanrmpsailnasttneeemnsiamdeeifeimcnatazontdeaenniummailaennyttoeli:nstiEamsl idedenetcpohaeratquautmóenoeon. mtDooebdpeercepoproaorpdaeunrcdacroióecsnatlreedncehdbaae
dmCuoepnnlsittceraucicrioounnneessl.isdteempaa rtamento de mantenimiento para evitar omisiones o
* de prevención de repeticiones: Para evitar la repetición de
yacciódcneid, epnlatense,slodseoapcecriaórnio,syprreeúpnareann yi:manpareliszoasndceuiindfaodromseamdeenatneolramianlfidoarmdeas
freroctüoaLs aoappterraáravcrétiiscoasdedceoolmppeparesaotcein5otndeesesleypnraopjugrsortacemessacoosd,rere(2mc)taolnso,tge(rn3ai)moebilejienmttioivn-oaasuatdcóecniocdemernoote,ísá(íla)lo-tdsrae/dvséaes--
dideeauln. manejo correcto de las anormalidades, y (4) acerca a la planta a un estado
Paso 6: Sistematizar eí mantenimiento autónomo
mdeieensLttoáanapdulaatrónetnsaoqmquuoee,aclpooogmyraaplecesotanasdlcioocsinocdniincecisooónppetrsii.mmLaeosrsoeosnppeealrsaeorqsioudsiepcloopmyroepsgetrtaaebmnletaecsedeeunnmesaqinsuttieepmnoias
y procesos son capaces de detectar y prevenir las anormalidades por anticipado a
través de chequeos y operaciones apropiados. El paso 6 añade los toques de aca
bado al sistema de mantenimiento autónomo.
i
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento de calidad y ia sistematización
del mantenimiento autónomo
smcmpuaruasleinepdavtaUaceerdtnnian,viocmiyeidósdiaptneedorneodlitsonfoeüscadnallouiducbayitagjzeóemranntairpomvloamoeansesodsedltdplaaeernlmcodfpoflaauaumnrjsniotopzdeardnoe6ceinimlyóessnpiiaóermfdnonapcetcoeldiillseooidotsaeldroydecsiamlvaoelplairpodrnsseoaourcdsoaae.lpreseiLelooserasamsdernedeaiotecnemsttriolvaoaqsniudyrtdeaeeeqdlnlarueiecmsceaioóqlianienucmtneertepononpllí,truedrolnneea
ssretaeeiqmraruvlypiiapzlrceaoeisncoydtndioefecisaciilaoneirdssnappedelrqo.couscnLiiptodooosinaselogasypsr,aegamgrenarnaoaresidrormuadsalaeeldlmsiefdlseduacnjeduotleebsm,dreeqcanlurneeptlaearansonfciefumeucnsetiaonesnntiyestatsoeelmdnadeaecdalicoclajiasugdleradiaddelma.efdsea,csptaoeensrsmotdrtieautencctdaudolreiadtoleaebcds
PREPARACION DE UN PLAN MAESTRO
DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
pe ctoLsosdeprloocs edsoe sladse pplarnotdausc cdiéó nm adneulfaascpt ul ar antoasednesapmrbolcee.soC odmifoiereelnTePnMvaseriodse saas
ddrreeoldplóerosacorerrsiogoli.lnoLaolomsriergneistnepaoleennssadebesllteasTs PduMeltipmnroaesp,earraaalngrutlnooostasplmldaeenneltsoesmaaadsepesectcurtoaosdsoTdsPeMpaloresanplalrsaosgpirlnaamdntuaasss,
cmmmdcrLtororioiáaiseeanse,stnssdnoeyatELlistdenaccolnanescaidsdosiieleempdaianspmnrerstepioédanespsrrrcbuteoinrdeelgdsesgteisstueposdrroaiyyuaiaelaasmeasssnasuesivbtfpanttdeióeuvaslnserarnesaaíidncípaoepnaeatsálsrmncaanggosimdooicespenunseroaane.aaresnnrassscoEtteeneieusprinfctsnenrueucuiTsiodnirlmupPeapaagclellMdoritiemieaomefnninngunseetsettrenanimenodosnctstetleoieeaapocpsmspuanonauuetraaanefsóeanlesmctgdnpscieluqenaolitasaaennuduminsdndeooaetsootasmsaogepsdsripuyeu.nppardndeodioureetddtiaerervcaadadaaldlndsaeasedsustnyaoafaariacsrdanreplecerolndtsioagarutoerlauedsnnladsrateertle.arraosirAapraerpgTcrnsjurtoomePonoidsmcvM.geeeifppnrdsCupaelouaqnoarmrdsduoídscooaecaeibdcose,napovosnstldoeuanseaaezs..
dpoasraeenvalalusacraerlacetqeruíisptiocays cdoendlausciirnlodugsrtraidausadlme epnrtoeceasola yprsoetedcecsicórnibedeul nmsainstteemnia
miento autónomo.
Priorización de actividades mediante ía evaluación dei equipo
mismLoosseonbjceutiavloqsuiyeracftáibvriidcaad:e(s1)prcinamcibpiaalreslademlemntaanlitdeandimdieelnptoerasountóanl oymháobsitoons ldoes
TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
ttrieambapjoo, uasparnodxoimeair eeqiueipqouipcoomao suherrernamdiimenietantodeópintismtrouccreióstna;uryan(d2)o ayl cmoinstmroo
lmtaicniaedndoPteoasrilasaatsuemtimónadnáxtuoiimsmctariomziaaesdrnedltbaeeeepeslfrieodcrcaeectpseiraoroifoyeusroneqldyiuomecioylnoracrsirogonlepotneisndrafuoarolial.oonssSo,imrnmuanenamleipjdbaraaondrggeurosan.,ma uagnadamecaammraaácnstteearnmísi
ppcmilarieracjaourndcaseastdaianencqcuiuoanismip,dopasildnettqaedsune.eltaSerilqoecusloipmpoorppoeldgreeartnaarirtmorosaeldodpemer'ioumtgnearnatpamuemrfaíabociddétoeun,raemaslgapynue.ctneeianfnsisicamdamdeieoblnlaertsoe. dauBuadnuaijdtotóoa-nCrríoáeasmsteaonys
formación necesarias, el programa puede: terminar como poco más que un ejer
cccpptiiiollecóaemminngopiapPfddrroiaeeecrlnaaapcldssoroioaosósasrfmcneeeutsgqéinyvutuddiiericdoepalaabro.ndyesiqe.vnssueoDelpsderdteeeibeolnemrcipnidazaropoantaargtecmerlninaatbsamiimpcéaalinciaóetndnindtveateidosdtmeeasacdraeoumenantstdóienocngna.oroiranmmnliobdoesaenssdmteeocoeafadnnouotrutsimódnnadaadeoqecmiusunoietddreassoeeddaeouaqsacsualeiirgpemuvyoira,sedlmuieoalsoas
Seleccionar el equipo p rioritario a través de evaluaciones
Para seleccionar el equipo prioritario, se determinan precisamente los ele
mentos sobre los que se basará la evaluación,’y se formulan criterios para cada
elemento. Por ejemplo, la figura 4-19 ofrece seis elementos de evaluación: seguri
dad y polución, calidad y rendimiento, estatus operativo, costes de oportunidad,
frecuencia de fallos, y mantenibilidad. Sin embargo, cada empresa individual
dmtaasednytoperlodacesebrseeogseu.stlPaaobcilroeecnjeeersmldopselolc,rgipoteobrdiieorrísna qosu.eerAnsdeeecmaejáussas,rteiohnaayañlqaauds eicraaarsaeecgstetuarríaslitrsitclaaaslsadepleercosucdisuócpntliavdnie
criterios que puedan cuantificarse y revisarse más adelante conforme avance las
activDideasdpeus.és de establecer ios criterios, se evalúan todos los equipos. En la figu
ra 4-19, el equipo se clasifica en tres rangos (A, B y C) de acuerdo con ei gráfico
edjeemflupjloo., Leol seqeuleimpoenctloassifcilcaasdifoiccaodmosocAomeno fAunocBiósne ddeesliagsneagnureiqduaidpoyspPoMlu.ciEónn,esctae
galtiijlcduoaasb,dtaahlr,yalyodreeqanumldaesiommdcioooendnqditfuioicec,iaoanrnuoeetlsonmpepcraáoerttsciiicectadaumnilmaereinevestaneldtuoesaerlmsaceolpasllsotairsfnaidect aaloe/ 1m'ceonemnetolodsAiareegsnrtaamlnataecsdo. enEsfnildueljaroapcpriaáórcna
* Este tipo de evaluación puede utilizarse también cu ei diseño de un sistema fie manteni
miento planificado o en la selección y priorización de equipos para la supervisión de vibraciones y
otras formas de mantenimiento precüctivo.
x.
Mantenimiento autónomo
E!em. de evaluación Grado A Grado 8 Grado C
S Un faiío podría causar se Un fallo podría causar al Un fallo no causará proble
Seguridad y polución rios problemas de seguri gunos problemas de segu mas de seguridad o entorno
dad y entorno en ei área ridad y entorno en el área en ias áreas circundantes
entorno circundante circundante
Q Un fallo podría causar pro Un fallo podría causar va Un fallo no podría afectar ni
Calidad y rendimiento a la calidad ni al rendimiento
ductos defectuosos o afec riaciones de calidad o
tar seriamente ai rendi afectar moderadamente al
miento rendimiento
W Í 4 Horas de operación De 7 a 14 horas de opera Operación intermitente
Estatus de operación ción
0 Un faiío pararía la planta Un fallo pararía solamente Está disponible unidad de
Facior de retraso {cos entera él sistema afectado reserva. Es más económico
esperara! fallo y entonces
tes de oportunidad) repararlo
P Paradas frecuentes (cada Paradas ocasionales Difícilmente se produce una
Periodo (intervalo seis m eses o más) (aproximadamente una parada (menos de una vez
vez al año) al año)
de fallo)
M Tiempo de reparación: 4 Tiempo de reparación: 1-4 Tiempo de reparación: me
Mantenibilidad horas o más hr. nos de 1 hora
Coste de reparación: alre Coste de reparación: 400 Coste de reparación: menos
de 400$
dedor de 1.600$ á 1.600$
Figura 4-19. Criterios de evaluación de equipos
umnneinaeneLptsolataanattautuabstlóaddnee4o-mpe8qrooyucialepascoofai.PdgMaSuro,oalppa4eme-rr2aeo0rnietomel upeeserlosc4tmor4ane,n3dtiopcodóoomdr eorceieelsqaneuttiiosvpeaoldmeseceacntsiootidegnanóesaldeesvlouasepdquoaunr:iaip9d,oma6daPuenMnstiedtneiaeni
des/operario.
Medición de la carga de mantenimiento autónomo
selecCciuoannadrousnea inutnrioddaudcepaprtoircuplrairmdeeral evqezuieplompaanrtaenuismarileanctoomauotómnoodmeolo, s(elosuqeulee
rdeenellaoTcPisoMen apsdreoospdoeennneolmas uitanpbaelra«ae4r q-5luo.ispUotnreamsvoepdzreismluoe»pr)eo.rsaCdpoaamsloaosFpadsreeilmmmeoradnoebtleojen, tiipmvaoir,eanedtloeeteqaruumitpóionn oamrmoeol
m«ceajrogra mdeodmoandteenpirmoiceendteor aaultódneospmlioe»gupeotheoncriizaol:nteall naumoterraos máreedasio, sdee cuanlcidulaadelsa
de equipo que un operario puede asumir en el mantenimiento autónomo. Esta
rmioesdiqaudeebreeacliazlacruálnarsienmpeednisaatnadmoenentecaeldamuannotedneimloiesnpteoquaeuñtóonsogmruop, onsodepaorpaerlaas
-N.
134 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Tabla 4-8. Muestra de cuadro de equipo PM
T odo eí equipo Unidades PM
M áq uina/m ecanism o
Equipo % dei total Unidades Tasa PM (%)
1. Columnas y tanques 375 31,0 38 10,1
194 64,9
2. Maquinaria rotativa 299 25,0
3. Equipo de transporte 280 ; 23.0 121 43.2
4. Separadores centrífugos i 17 i 2.0 17 100,0
5. Filtros y tamices 4° ; 3,0 29 72,5
6. Cristalizadores y hornos 11 1.0
7. Calentadores y refrigeradores 59 ; 5,0 11 100,0
8. Balanzas y detectores de metaf 44 : 4,0
23 39,0
39 88,6
9. Empaquetadoras y máquinas 40 ; 3.0 35 87,5
de coser
10. Calderas 3■ 0,3 3 100,0
26 61,9
11. Otros 42 3,4 53S 44,3
Total 1.210
Calderas
dg4o-er9sa.emncEdcaesintósatneu.cnnlLiaimdsoesaiedrdneeetssoucdluateaauddltaoórosnoorsegemsaeonúxitzyhilaitbcapeimaónrnbaeiétnvanilsueupsnaalccriozaumaarrdeocrgoóliasmstprioamlraisnlseatuardpaeeírsnopmtgeleroregass,atorrda.ádeCeoplaaedrpntaraomiuagnertianadmbtaoldaa,
del equipo en la que se haya completado el programa de mantenimiento autó
nomo puede reararse del cuadro.
Mántenimiento autónomo
Tabla 4-9. Tabla de carga de mantenimiento autónomo
Carga (equipos PM)
Grupo M iem bros Total Grado A Grado B Carga
Toíai
López i 1. Transportadorde alimentación 1 1. Bcoamliebnatede aiimentador de agua
García 38/95
Más Puig 2. Transportador de alimentación 2 2. Bomba de aiimentador 1
Lavin 3. Elevador de aJimentador 3 3. Bomba filtro lavador 223/11,1
(líder) Báscula cinta aiimentador Compresor filtro
4. Separador centrífugo separador 45.. Tanque de agitación aiim entador
Turbo M esa ¡' 5.
Osario i
Ferrer 20. Compresor instrumentación 18. Agitador carbón
Lasa ■
(líder) ! 1. Horno d e recicla¡e de carbón 1. Secador rotativo de producto
2. Colurnna;de absorción de carbón 2. Transportador vibrante de producto
activado, 3. Agitador de succión recolector de
3. Tornillo de desagüe polvo
4. Bomba Nash 4. Tamiz de producto
5. Bomba de elevación 2 5. Transportador de recuperación
de cinta de acero
23. Agitador de exhaustación de horno 19. Unidad de enfriamiento de botellas
de reciclaje de producto
• * * *
• 20 115 unidades
Tota! súbsección 108 unidades
Clarificación de ías responsabilidades de mantenimiento
Responsabilidad para el mantenimiento periódico* Conforme progresa la activi
dad de mantenimiento autónomo, aumenta gradualmente la gama de equipos
gqolauupsieerdreamclrliaadonresatpimceaoenrntneatnmme ueleocnnshttoarosepdeuelranasmirdiraaoendsst.peesonHnidasmeyaibeeqiqnluiutdeoipadtoeeennoselotdraerqcleuuadeisde.sapeEdanorretpafeimanerrteein1c1tu0aolaslrdoa,sebhrapaecycrtoiavqdriugudeacardcdieiaóssntlidoneys
mantenimiento periódico distintas a la inspección (véase tabla 4-10).
Tabla 4-10. Muestra de asignación de responsabilidades para mantenimiento periódico
Tarea Mantenimiento autónomo Mantenimiento especializado
Reemplazar guarnición eje bomba Guarnición de prensaestopas Juntas mecánicas
Reemplazar cintas en V y cadenas
Modelos 8 e inferior, Modeios C y superior
JIS 100 e inferior JiS 120 y superior
Reemplazar lubricante 15 kw e inferior 18,5 kw y superior
Desmontaje bomba Equipo PM. 3,7 kw e inferior Equipo PM, 5,5 kw y superior
rios Seinstelmosa pyapsooslítidceal dmeamntaennteinmimieinentoto aduetóenquoimpoos,. lCimonpfioarnmdoe asuvaneqzaunipolosyoepiiemrai-
1:56 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
sdbdtneuueoasynessedlcuiioosmssteietiegsenmltsnaa,aidrdfeciodectoleaemirtpdiiomveooaalrasvlmoe.noet,aEienncllntadeeiplimsecruaoraiacpemdienóeonatsd,oixaltilaodomqstuydiazedebeailllrranemdecl4eacat-t'oe7n'ees.rtrfeieiDitsoncaearirdomcáeeinaisaeptcecngreuoltlmooadebnruoaaadcddulocootid,ó.ólen¿anCocloupmdanáleaolpbeneleslantnanostteipeahremráaseynypvmaaoeloer,a^rsrleecaclpdoamaunntieptczprneiaoir
slcheeiasóncntoieapfuuqanunraceaiomocnopaenensrftaoeqcrnumieeórenjueugsstniaonrasá‘pneerlmeelsovpesarndetcsroiaasabanmhjiuavindmeilomearsneizasda,edseerelemnlnidaúminmmitteeaineroniemltodiv?eeonlHtouoapmyeyernqaiorusideoedsteemynpaearnrvotadpenunrzceia
mmiisemnPtooosr.pseuripóudeisctoo,yetirapblaajno de reparación que los operarios pueden hacer por sí
maestro del TPM debe incluir la creación de un sis
rpptealrmaronpapeulsaegnsleotesabstraaddlteeédgepsiicesmortsseaomndnateaelnglail(mon;ebuimaemlnpetrdoreeosdamdeaealnomptseeerndesqiiomouniaipyesonlsyat.orsgPuotoecrnpeilrtaeatzninofdti.ocoa,Lceaeinósfniecg)suuebernaancsti4aaa-dl2ol1aisnsecesionnruvplenooras
spdniaeeolcsn.pceEiusóésntsae. dmpeleadcnoiomcoypnltleeatmragrpolloaps.llaaszsieoatecdtepi.vailsdaoasedmeysphreaelebseamr, yainnlotcesindpiidmlaoineepnsrtiondceaiupdtaoóltnmaoceminótone rdeenealiplzaearidsnaoss
SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
Figura 4-21. Muestra de sistema de mantenimiento
Mantenimiento autónomo
Adaptación de los pasos de desarrollo del mantenimiento autónomo
grpmpirlrzooaoasndgroErpolasnrobmásdsclataeteáisqccdsiuoueunislpdpomdeuorpesasatanrcryrtióaeaedmnssdetioedamtesepadiremurpifnrreioiotcdnolculeaealnartsrauoaludt,adónsytanappco-datremearolgergoesvarenasaedcmendaofeainspcitdearmrotzaeeamprmnopeetralanecsnntiometóisemen.lnojiEoiseemsrqnptiautmaeosisnpooetadsocouoscdt/iaeóoódulnpnetdoeóoedrmnasfeoraorsemirpocrslooesoel.gnleeoPasj.edrriumooensí-
La pauta básica de desarrollo en siete pasos
specoqoansmuoaiospCEoolmuelsamqoinmsusetdteeonromasottdselar,aonalsdgscleaoaeamrnucegaonnaldanaoldsatiaeaddflbteiemlagsarpuaatl4rainea-ast4gade4.uen-edE2ciedn2mue.iafoiamdenlnaolcodtcoslesalo,oapcauuaostnunóntasnagilosrmbtmaeeánosneintnceeúassmseddeleeeearcoddtcroeiedopsseantaruarfnruouiuelndlnnoaptadeldeasuesnndipelmdoosacardeosspnidetetretaroel
eemtesnintsnrteíaeañcraieeórnpnleoltacsioci3mimópopnrliamdmneoetadarcoceitslóiovnpicadodsaoendsleesdelqeyqluauimupedoaipntrmotaerocínatdiismec.laoiLre,onlsoltasoopp3aueupretardóiremninooesmraoqposulieapcaahtsrraoandsv.eéassEdpldqueouébisírjaieadtlpioverroemssiteasos
zdoenliaoLs ecjnipos. Esta segunda fase se conoce en TPiVl como despliegte lateral u hnñ-
Introducción Implantación Fteíorzamiento
1
Despliegue dei modelo ------------* ------------ ,----------- * t 1
Pasos 1-3 1 1 1
l (. 1
Despliegue lateral 1 1
oíros equipos ! * 1 .....................................................
Pasos 1 í —~ ---------- * í
Paso-2 í 1
Paso 3 t 1
Paso 4 1 1
Paso 5 J 1
Paso 6 í ¡
J
1 ---------------- * :
l
\ —* *— * *
í i
1 i 1 ... 1
t
t -*
*
Figura 4-22. Muestra de plan maestro de mantenimiento autónomo
Dificultades que surgen de las altas cargas de mantenimiento autónomo
entorEnnoelendeeslaqrruoelloia dcearugna pesrodgeracminacotípuinciodaddeems aonmteánsimpoiernotopearuartóion,osmuorgeenn udni-
138 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
versas dificultades y problemas. Imaginemos un grupo de seis operarios, respon
gseanubell,eaydtdaebe sltapr eu4ié-n4st.aaEpunlni citaderaoádrníeasl,asdseetléeeccnqciuicoiapnsoa,arpáqnrueenu dniinadtaeusnntiaadlasades grcueosimrtalonatempsaou2d9tealuobnáipsdaiacrdaaedds eeessncprliuitena
dcdlaoeassrmepfosulLieeadengeqftuieugesliiupmldroaaepteim4rec-azoo2land3. etymalomcu,hienyesaqtprcuraioeógocnre)á,dyfeirlcneuaagmclaiozreneansnteedlinolpaoacusqcnoeuase1iabo(ulceldisumi)rt,orpeiyre.íazpSaaeasllioentcie3ccriiamo(len)is,antnaapbrallsaecocaued2nrai(detprasaatdástaonAr.
cmCpt eirooinonnnveaefircsosieiroólmbnnáeaesqliyuechsaialp.sucoDgedaneemrleeoéessdsqtteeoiunl,oimaprccooece,dmerosrcui,eabesslvtdeeaeesuna, srl cauytanoenrdsezeatalaallddiuazoenatsneóuprpciuctioienhmrdteooaqo, d.ueeenyloi msgelriabnqsaauasne,á nelsasdostonafsbucelaeepnceatenecnseeslsdatdesáenccdoomannradtenais
00E 0□ 0 00 □ 00
□ 00 0 0 0 0□ 0 0 □
0 0 0 0 □ 0 □ 0 30 unid/6 miembro
Figura 4-23. Carga de equipos para un grupo
miemDbersopsuédse,í lgasruapcotivdideabdeens aepnltircaanr leans tléacfnaisceasdeapdreesnpdliiedgausealaotíerorasl,eqenuiplaosqudee lsous
váqcuameroúunezenneiande.taeleleaLldilsmeospgfssuiarunsdumeCaopand,ioteoy1eDm.sde,lbPonedEradbceoroueasycneeoccFnlvn,outortmpaSaalonivminldeedvniorionefzíaamaeyctcinmrblisáóaupsrmrnecigyeaiaeoznlrnida,ieztnapaemddennecetdeseoijorarnonfreeolalalllardatplonuuiurimnnovnlaiocepidlsddeiaesaaldzdomudeagBdeGailne,nri,smteilcedislipm,aeaiilpennueziaeoniaacninccdsoqeelaaemsudniheubieanlBsennhiesdzaec,onesautd.ldeáielmnDoBncmegi.iunraUeoeaavsdddlntaaoooeas
modoE,steal seiqtuuaipcioónnupnrceavasluepceeramráásdaeúlna efanseladseinlidmupstireizaas‘idneiciparl.oceso, con numero
slaosdofuevnigtoers, dleoscoonptearmariinoascipóiner, dye, ncumanodtiovalcasióanctyiviedl apdreosgnroampaueddeenmparnotseengimuiirecnoton
autónomo puede llegar a su colapso.
T
Despliegue por bloques y despliegue p or áreas
equipLoa reexmteannsieónntedreelqmuiaenrteenuinmaiecnotnosiaduetróanbloemiongdeensidoesidelade.quNiopoesmfoácdiellmo ahnatsetaneerl
Mantenimiento autónomo
dtleaess.turLnaaitdafraigdeuel rseaqy4ua-i2cp4oomimlpuosletdrteaaldoca,ósmelaoglarhuaaploltougaramraprdeloiqóuéeslatrosidauac,ntiamvipidelanadntertasasadsebelpotrrqaoutcaeessaodl.easDeqreeusspitpuaoénss
saan«immidmmepeisilnlpaeitralneiertesootg.onusAaelupautsaenósnqanocusotbeim1lv.orioaeqdlauad4ldei.uzserE»asarsanotratenleaaússlllietáazicramuefraaeaossnnefcadisdleaeoelsemseq«peudcanieosptsoenopsosllicoseyesi,gmuecturneoeltmsáédnsopeterlaai«smmm,deeeeosnrjdpoeteelcsli.ueopAtg»aau,srecooeosnndnedstlieiaánmlruefmuaaalsc«ateái.nóntdneee,
Figura 4-24. Despliegue de modelo - bloque - área
despAlicetgivuiedaddeesmdoed«epluonteon» e(dsteespelijeegmuepldoe cmoondseilsoti)ó. Ceonmsoelemcuceiosntraar luanfaiguurnaid4a-d24,deell
csdemaoqedasnunamitprtceoooonnlnaitcmraooéjmiexneiontclotaoomsmdfoiapcudulheeetanótlootnaeousyymddrrioteeeova.rlicíEsioaziló,annprtcaaoemgsnmoeinnee1enalrlczcaaiaoló,rennonss,niessmgteeiulóceiupjdeoeaonrnsaocdiriaeo2a.nluliEomnlsnoapsteiraesleuuztseadgiapptirrnoaeisirmscoíai,eai.nrle,oaUlcisimncnpeacisanliusvaboierldszeoosndp,eaeoyll
nrtieicseatnadeuloraperalosnoeqe3uliep(pqorueeippnaorsauhcaiesóstantadddeoejaorerlsiogtáimnndaelajormerseqdudieeannitnuesepvlaeoc.lciPmióupnsiieepzraroo,nveielsnicothonenaqlceueses)o,enmy lpaanrátluec-
140 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
ddbeeríslcoadcdeiuóernqóupinpeuroei.óvdeicmoess.eCs.oDmuoramnuteesetsrea tliaemfigpuor,a149-2e5q,uliapofsasetradbeajdaersopnlieengu2e-7s.duenimdoa
las téAccntiivciadsaddeesmdeej«osruapearpfirceine»di(ddaesspdliuegraunetdeelbalofqauseesd).ePdaersapdlieesgpuleegdaerllamteordaellmoe, nlotes
equipos seleccionaron bloques de equipos similares para la fase despliegue de
bloquReesa. lizaron los pasos 1 al 3 simultáneamente en un bloque inicial de 3 unida
des, llevando las tres hasta el mismo nivel mantenibie como modelo. A continua
dccttooiieóótdanollra,,sEesrgltlerolunaaismlitlavaibpzrerlmailooerqndzeouaenn4estsmelbarheselcoapjomoqsentrutiafaisedomsudar;nmased.seenlaaUlivsctmneetfilarvuimscieamdoniuanntoddeaseisbimtssaodtonereeídnnacotceau,ocmdnnohatenasanfsbemittglreaoimunqmmnóaudcaeeoinljoóotesnberlaniltmoyrirbqeiátsiunoreeead.panaadssdseooilnsa4searluceucndaneieldsiisdizabpaadleddeeroessdss.iccErediennoe
eCcqauduaairpCebonolsotmaqdouuyerm.adnouset esptereasrtseloa ntfiaiegsmuoprarog.4a-En2li5z,eantdofaomsqóuenetreadcdieeozpmtgearsdueops opcseormtmrpaitltaeiórtaorenxlot2es1n2bdleourqnuiydeaascde1elsaelrda4er.
1334 Mantenimiento autónomo de ia sección de producción 1987
8/5
1985 1986 Auditoria intermedia
V Auditoría de comeé
Arranque dei TPM Paso í VT Limpieza, chequeo y lubricación
Unidad sostenidos consistentemente T Auditoría de alta dirección
Despliegue de modelo 12G20 Paso 2 Q c>c>e>c>tCíci>cC>c>0<>l
Pasos 1 al 3 Paso 3 D Completado
Despliegue de bloques t: 2: 3: 4: ¡ Estándares provisionales sostenidos consistentemente
Pasos i a( 3 57 63 53 39
Unids. Unids. Unids. Unids.
Despliegue de áreas
Pasos 1 al 4 i: O 2: 337: Estándares
57 46 Unids. > > > <>provisionales
Unids. Unids.
c c f có
Formación capacidades para sost. consist.
4 pasos: 8 categorías
Despliegue de áreas Pasos 4-5 Paso 6 C
Pasos 5 al 6 C Paso 5
R
Figura 4-25. Muestra de resultados logrados a través del mantenimiento autónomo
Muíitenimiento autónomo
sebollonpqar.uoegsr,alma acadregamdaentmenainmteinenimto..i.e..an..u.t.o.t.ó..na...uo..tm.ó..o.n..omD..o.u..rfaunetedela5f,a0s5e udneiddaedsepslipegour epedre
ásclooraselrvageesoAq,rucdtstioeeipvdoidcodsais:avddilpadoeoissáórrpeenuoealns.«iapbvLorlpaeoluascimrdedtseeeeonas»aóedtrre(edadneedpcnseropeorlnsidesludgaidsuceeecnirirtdaórreerongáeduernelenaatlrrsaáie)sdr.seaáEaddrseniemasssleea;dpnyefas,arislfoaaeidnncaefaaisslní,mialdoclea,sontndítp;eer,spuopanobslrlieegeonmgrttuuarapaersolrddoeeeas
fáaodbllPltdaproalauojrercoeuassudteennlvhsrersaoaadóa3ostpeccttEanaLreóq1trpoddtmlataaioveuperonvoctdmigileitfaciojtompiiedunrlaanenamsgaoasarntedssuplomsodmofriatolr,lasaesposa(aiaetstsmeselmíenuso1r4agpradeieeeps4a-eduatlse2rcen0aurdreeoc6áenistaaicaopomersauidoddsesiseisnneudzema,ealirytsioseaannsaeydopptás2ccdprteabr,lliierpeelpepióeodirancseuruabaetnrsenoigasnssoeedsmooimsruiajgdeeudeeslsepidreorlo,nceaaíaogres1auddnsetmlnrmeraceoetanaieáassoniabsludqderóntádjeeenao4uisnerdauadescemiteuestpcisedrtpadrvijottiooesrvaeesróeo1ánsnmiiimqsncfca.dolfaluuaaotaoopantdeiipLpémdns3lrecepfcooaa,meitsaldonpgocer,sce.deaciuitsnoccpudesayiriD4(aonsmvroaasrmieosdgjoanseduiu4c3eiarssndnte-relv5psepIee2toeinsaanudeátrd4oalrtpreméecnl.mailorscseosaceod.C,iar4simaanlesdódad,eolnmóocsenaaauetmstacnrneteipcrt.llaómogntn)ealasoase.neesmiutcdirnvimenoAltsenaaaaaeiepmncdimñ.rlrrcráeeotímiaaooiesrrcnsi5vdlesetnsaetiipoatinoopnecdede,anltasceataresoaeeqysiádoqiom.níruenussídaaecesSegeieimuaiqeeesu1ñadstlcnturpaloóoaieaumatipnllmssnoupsbitade4a4osuidoergsvne-.rmtí)io2rasoitateóuEe5eoassnno4a)l:.,l
gpnniriavmureapilzoladascseil3ól«e7npv9uadurneontonfia»dllalaoadsepísyalatd«nresataubepaqaejuorsfipuimcoiace,no»lunoaydglir.acaiiLnó«adnvocoaólerpuxgmtcaimeedlneae»n.ctmeoEsamnnrpteeelssenutteilamtnalidudeogonsatroleondsaeucptutaórasanonbostaomj1ooa,amalloui4s-
mentó durante este tiempo hasta 9,59 unidades por operario.
■N.
Revisión de los estándares en el paso 5
lubriLcaocsióenqupipaoras cpardeapaurnaarodne ulans e3s7t9ánudnairdapdroevsisdieoneaqluippaorsa. lEiml pniúemzae,rionstopteaclcdióene, sy
cept áluienmnzdúapaA,mlriueiren,snrsqsofpiuuemdeecepcdllioeeóessmnt1áoe.yn1pnd3letua7erbar. ererDiisrcoaesasnsecpihdróueaenédbmsuíyaajdeonseilaiaicmdno3oitn0nes0snao.prtlaaildrdoaosa rudfnulooprslmluiegcusaaltdraáorndsdeeapstrtareáarsnbadaiunajonrdeiiesvdniadqdeuuelaeslqeiupsdeuéddnleioteisclsiaenmsni,
vmealenstedneimreiecnurtosoasuhtóunmoamnoos (sineshpaecbcíaiónn rgeednuecriadlo.deElnpreol cpeassoo), 5lodseel qpuriopgorsamreafindae-
142 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
lriostnasyqeusetapnoddarríizaanrocunmapdliicrisoena(vlméaesentfeigeuirasi4st-e2m7)a.. Se establecieron estándares rea
ACT5VÍDA0ES DE PUNTO
Período: 9 meses
Grupos; 19
Unidades de equipo: 27
ACTIVIDADES DE SUPERFICIE
Objetivos Bloque 1: Pasos 1 al 3 Depto. de Producción
® Reafear limpieza iniciai, descubrir deficiencias, Periodo: S3 meses
Despliegue lateral a blo Grupos: 10
ques de equipos similares, y establecer condiciones básicas Personas: 42
usando las lécnicas de @ Tratar ias fuentes de contaminación y lugares Unidades de equipo: 212
mejora dominadas durante
la tase modelo inaccesibles
@ Preparar estándares provisionales de limpieza,
Acelerar ei filmo aumen
tando ei número de unida chequeo y lubricación
des de equipo atacadas
8loque 2: Pasos 1 ai 3
Bloque 3: Pasos 1 ai 3
~f Bloque 4: Pasos 1 ai 3
Nota: Programa de mantenimiento autónomo para e¡
equipo de empaquetado a desarrollar independiente
mente por e! Departamento de Empaquetado
ACTIVIDADES DE PUNTO
Objetivos Area f. Pasos ! al 4
Dividir ef proceso desde ia © Realizar iimpieza inicial, descubrir deftciendas, y
alimentación de disolución
ai embotellado de produdo establecer condiciones básicas
en cinco sistemas separa
dos (2) Tratar ias fuentes de contaminación y lugares
Crear estándares para inaccesibles * Departamento de Produc
mantenimiento autónomo ción CCR
en industria de proceso d ) Preparar estándares provisionales de limpieza, Período: 13 meses
identificando anormalida Grupos: 5
des en cada sistema chequeo y iubricadón Personas: 35
Unidades de equipo: 140
© Facilitar íon’nadón en técnicas de manteni
miento
Area 2: Pasos 1 al 4
Area 3: Pasos 1 a) 4
Nota: £1 Departamento de Producción (JTY es responsable del desarroiio de los pasos 5 ai 6.
Figura 4-2S. Desde ei «punto» a la «superficie» y ai «volumen»
Mnnten imie n to aii tó no mo 143
Figura 4-27. Refinamiento de ios estándares de mantenimiento autónomo
AUDITORÍAS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
comoElsedehsaarrdoelslcorieton, ptiaesnoes ddoesuvnenptarojagsraqmuea hdaecemaensetennciimalimenentote aeuftiócnazomelo,prtoal
grama:
• Las actividades producen resultados concretos conforme se van implan
* Staenedvoalúan y confirman los resultados como parte del programa
mienEtol faacuttoórnsoimngouleasr mreáaslizimarpourntaanctueidpaadraoseal éaxuidtoitodreíaunalpcroogmrpamletaardecamdaantpeansio
gvscpeeiraonnurntapiacomclos.omienLdonfaeitropaomiupedadederirrtaalolorosrisgíomarrsoeif.lscaiuocaMlirmtleiaitsepdanroeetgsnrnuadlísloaaagenrdrluaomedtnanoádfssyeoyqfasáuyaeceupindlumdeanceneteanstartrietaclabaoeaydnljsiopfrooerlprocitadcgasiarloóeerncsaloeop,speaalnbrasaseolnaeaeshlufadiptccrieaietroobssrqaoíjuanlooesagsasirdioaerisl
dos con cada paso.
Las auditorías del mantenimiento autónomo facilitan algo más que meras
poopsotretsundiedasdeñeaslepsarqaueevainludaicraenl phraosgtaredsóonyddeadredbiereclltergicaers.caAdcatúfaanseadsiemliassmaoctcivoimdao
TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
oapapdqauuuebouusdttlreeooi.tidga-t-uALoaeaannalduurntsíeaddipanssaiiasrttcyuoooaqlusdgurruoídíoiiraeatnraarossgrmp,rndaírpaaoaaneerusisoddszdheeempeainetsrumvotcuaaeherlercadóínrovainoegoestnleilnnelcanaaenasrusnmeihomirneptveerareidennorerletasssnledmuaodttesopnsiiipsueaeqsatorssneuivusncte,eidtatcsxódoiipispóensódacenonerinar,ptmiiciylyedvctionieiinavreplcaueepivaiddcsdraanaacoislt(sduic.olnóeaoerEqonscsdíusriaeómtmdesmanecsaidáseolseepsdemnoeeselvnblqagfecriurnapcoocaelarsanmtñzoeradoangpvdpcesirlgteieacerolgmsrioerreaorísc.eursctnatpeeoiistqoófcaeiuasnmcrg.si.aipuoocLLiorsedmaaas)sossr:,;
alaysuadua;diltaosríaausdaitonriívaesl ddee lsaecacltiaóndimreacnctiióenn:eanlimvievanstalnaslaacmtivoitdivaadceisónfacmileitdainadnotegeulíarey
cdoenaoucdiimtoireínatso.. La figura 4-28 muestra un diagrama de flujo de un sistema típico
Figura 4-28. Diagrama de auditorías de mantenimiento autónomo
Mantenimien5to planificado
jcmeitaiievynoEstlola: mmepfaailcannintteeienfnniccieimaardieeoelnnetecoqsouspuitlpenasona.iyEfainecclatiudpvnoridopnacdreoosrogmmraeaenlmtmóacdeoindcnetademidcseeiesonaentersertsoaeblóslloptertcuidemcetlpausaTrraPyadMlaloo,ggperralaarrrmaldaaolneostfgeiorcnabair
estos dos objetivos.
GESTION DEL EQUIPO EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESO
En una industria de proceso, la gestión del equipo está profundamente in
fdrlaeuleesznuacpidaeedrsasoupnsoaplr rdtoreceesmsfoaanscttyeonrloeimss:ifealalnslotocs.adraectlaesrísintisctaaslaecsiopneecisa,lyesladecaspuasceidqaudipyosf,unlacinoanteus
Características del equipo
Las plantas de producción de las industrias de proceso consisten usualmente
ceLononseeqicnutsaitpdrooussmemesnteátdotiiscaondste,e tmtauleebdsoiscdoaammyoamcqeoucliunamnarinsíamasso,rsotatdanetqivucaeossnt(erbooilnmtmebraacsna,tmiceobnmieanpdroelrasesosrcedosen, dceaitccloi.o)r.,
ecnoqesnuticrpooolnasqntuaenytessesuocpoelmravsbi sviananarínadnee dienf otaercmguraaenr di nsotiesctreommni táuetninctaepmr oeeglnrtaepmrosaocmepsreoet.eesnLtaalbsolseucmnidiadotea, rdioeaslbeisednea
ledoqisvuetirrpsaoonssafcuoaxrmimlbiaaioresrneqcuuiníbmepicyrooasdl,umfcíatscoiceonfisanyallo.bsiAomllóafgitniecaroilasdlecesocnyafdoparrmopderuocpctreoossco,eeddmee bpealrlopadr,ougccuecasiórodnaq,,ueeyl
entrega el producto final. Un uso pleno del sistema de producción requiere un
cmoanñtorAo,llgycuusnuiadscaodunonssiuodmaddoeestdoeddeoeneeesqrtuegiípeaqoeusidpecoo.lnassidinerdaubslteri.aCs odnefoprrmoceeseol esqounipdoe ggirraatnortiao
14 5
dfcr
146 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
ieqatnanuunsmettlaooeLlp,sanaocetminasmóáeenssansu.yeaonalttracoímlisaoa-asldnñegimovalearoylatesensvret,eiiqalzsouliaencirspidcloaaeosdsnft,idtrareusbaeciplltafaiusudrrtaeaiindrldzedaasouspsaeteernnrliaaascslmoiposdalnetaelanírpmltiraaeiosltecidasenestofrodeípencsesteruseaucoprasrr-ooeedynseoeisccltfotoeaansnlnldcoeiiysqcau.ifeoainpPnboeor3issra
qLcauanse iennnocousrnerelbcuecgniaoernfiedcsiifedeneredpnertoeyuaencstuporpoyuglnarastomdeadbeipltrirdoaalbodanejgos.addCeooinndsseetacrlueafecininótanemm, iaeennmtteeo,nsueysdomh,aebpjoietrruajausl.
wedtasiadcraoteanmdosebusiseféiñusnatnelceimmisoapnsdoaedmretcaiocennonttentrotor.mloAleadqndeutimgeivinátoeasclr,adedeinansstlrocicsboaunuúidlsdtaiiocnmiyoop,nsraeoasvbñeloóecsempstm,aimsupceadhsqeauslepoñrspoolcamsenseftaoacls.alonsPsieosdmhreaotlnassnodtdfoote,
cinodnutrsLotarliaytasebldlaeso5pf-tr1woacinreeds.oic.aGaelgnuenraalsmdeentleas, scuarealecntersíesrticmausyesepleevcaiadlaess ldaeslpeéqrduiidpaosddeeblais
dteams áatfiaclalmosednetel ehqausitpaoa, sdeegumraordounqaueoplaesradceibóinlideafdiceasz dye eévsitteardeabcecindecnotrerse,gifraslelossisy
defectos de calidad.
Tabla 5-1. Características dei equipo de industrias de proceso
Equipo C a ra cte rística s Debilidades
Equipo estático * Tamaño grande y en aumento • Diseño no perfectamente apropiado y dife
* Uso de materiales nuevos rentes condiciones de operación (debido a
¡a diversificación de primeras materias,
etc.).
* Problemas a. menudo invisibles hasta ia
aparición de ¡a avería.
Maquinaria rotativa * Mayor y más rápida * Alta tasa de fallos tempranos.
• No equipo de reserva * Largos períodos de MTTR.
Equipo de m ed ició n y con tro l • Digitalización creciente * Cada vez más «cajas negras».
Fallos del equipo y problemas de proceso *
Además de problemas con el equipo, estas industrias están plagadas de pro
cmbpoolaelmsvm.opLa.lsoeEsjasdpeccrrooupbmcrloibeacmilensaaposcreiódvtaneelnedpisreroclcacoseamusposoaarssab.odlnPoaqosaursemúesbj,eeintmfauuspgdldaoose,, lacopnltaanmtaindaecbióidnasyadtearlersamperosbldee
clarófnoicrmosa, eyxpterornvoacoadloas cpoonrstruunca
claiófnluiindetezr,ndaisdpeerusinóne,quteipmopepruaetdurean, ccroemarpodseifciicóienncuiaostrlaoscaplreospdieeduandiefsordmeid¡aasdsuesn-
Mantenimiento planificado
tandas procesadas, y esto a su vez puede producir cambios no deseables físicos o
químLicooss.fallos del equipo y pérdidas de proceso pueden clasificarse en cinco am
plias categorías:
•• AFanlolorsmdaellideaqdueispodeocparloidbalde.mas de proceso que causan paradas.
•• ARnedourmccailoindeasdedse rceafpearecnidteasd.a consumos unitarios.
• Problemas de seguridad y enlomo.
nes dLeal emqauyioproí.a Udneaepstloasntparopbuleedmeaesvsitoanrlorsessuilltoadgorardelleavnaor rimosaleiqduaidpeoss oy pdreoscóersdoes
hloasstdaessuóredsetnaedso dideleaelq. uLiapofiyguloras d5-e1femctuoessotrcauletsotsosquperolbolsemcraeas.principales así como
Persona! de mantenimiento en lais industrias de proceso
La proporción entre el número de profesionales de mantenimiento y el nú
pmreinrocipdael teaqrueiapodesl edsepgaerntearmalemnteontdee pmeqanuteeñnaimeinenltaos eins dpulsatnriifaiscadrey porrgoacnesizoa,r.ySlua
ppaaprtee! deeslptrriamboarjodiadlemreenptaeraacdimonineisstyramtivaon,teynilomsiesunbtoc.onAtrmanesníausdore, aelilzapnerslaonmaal ydoer
Figura 5-1. Problemas comunes y sus causas
148 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
cmaapnatceidnaimd.iento de la empresa recibe una formación insuficiente para mejorar su
MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA INDUSTRIAS DE PROCESO
opmtararantetEeennennieemlleielTesnPmptMeoacn,ipateelllainznimaimdfaioicneatnddeteonol,imdaeeluipetpónaerntotroasmompnloeaannLdtidofeielcdademdeoampnasatrenetantbemianmseiaminetineoentnodtdoero.esapElrpinozidaluaurndceocsss:iiósptntieopmryosaupdndoeear
actividades:
• Actividades que mejoran el equipo.
* Actividades que mejoran la tecnología y capacidad de mantenimiento.
pdneíitcsu.almEo,setpnastreea.sceLtniavtaifdmigaoudsreasu5dn-e2pbirelouncsetprdlaaimnlaiifreiecnlatarocsiepó,anrseoeanalitzrpaearssloaespydaoervsa.adlMueaásrsasreardoselillsaatrenmteesá,ttaiescnaaecytsitoverigdcáaa
Figura 5-2. Las dos clases de actividades del mantenimiento especializado
Regímenes de mantenimiento
actuaLlamfeingtuer.aU5n-3pmrougersatmraalodse dmifaenretennteims ireengtíomepnlaensifdiecamdoanetfeicniiemntieenctoomubtiinliaz,adtaons
craocnioenl ablamsaednoteencocmoondsiceaionpeossib(CleB, Mel),myaenl tmenainmteinenimtoiebnatosaddeo aevnerítaiesm(BpoM)(.TBM),
Mantenimiento basado en tiempo (TBM). El mantenimiento basado en el
tiempo consiste en inspeccionar, servir, limpiar el equipo y reemplazar piezas pe-
Mantenimiento planificado
IB M (— Chequeos diarios
— Chequeos periódicos
■PM—i — Inspecciones periódicas
— Servido periódica
Planificado — — CBM • Diagnósticos de maquinaria rotativa
Diagnósticos de los equipos esiáücos
—8M
Conceptos de mantenimiento— PM:: Mantenimiento preventivo
TBM: Mantenimiento basado en tiempo
CM CBM: ' Mantenimiento basado en condiciones
No planificado BM: Mantenimiento de averías
CM: Mantenimiento correctivo -
Figura 5-3. Tipos de mantenimiento
qriuóedidceabmeenfotermpaurrapeavrtietartaanvteoríadselsúmbiatnatseynipmroiebnletomaasutdóenopmroocecsoo.mEos duení ceospnecceipatloñ
zado.
ceodoqipcnueidiropaMincoceaiisoónenntsdetenáestivimlucaeiotseinlnvimztociaánoqsebmupqaiesupnaciracpdosioobósmanenndódevdcoiuldoernilsaaad,nsgictdnsieeeóoñnsfletaaioslceromsm(CdpaaBearcMcrcaoh)ana.smtuibpn(Eveiuoleravrmciiofsoiaancinrantntyteédencdorniimmaicgiiaiatneesonncdsttooteenicdidbaniuarcssriplaóaaednsncotcceidoóeenlnnal
cdnieoonpdeoesrstserelucptrtoiavnnaessc)eu,nrsdmoomadreochuianmedpnleitcfeuarnmscuiinónanoddmoeblralaeps,scoeoldnmediatcineiotmennpeiosm.rieeanletos dbealsaedqouiepno cenonvdeiz
denteMs.anctoennimesiteentsoisdteemaavesreiaessp(BerMa)a. qAuel ceol netqruaripioo qfualeleepnarioasrdeopsa'rsaisrflcou.rSase putrieliczea
emlolsecncotonesctaeesplatdoseodrpeeeprmaarcaaincotinóeennsi.moieanltaopdreodauvcecríiaósn couannodogeenlefraallootrnaos paféercdtiadassiganpifaicrtaetivdae
métoMdoasntTenBiMmie(nbtaosepreenvetniteimvopo()P,My)C. BMEl (mbaasneteennimcoinednitcoiopnreesv)enptaivrao mcoamntbeinnear leons
rafmiucoacnrtecoesi.rooiarnilaoemss, ieefsinjtartuocicoetnul ereasq,lueesitpcyo. ,dSeceoponrcteruvopelananirtdaloma bcciooémrnropdsoeinóenmn,atefnastt,eigneane,sryaemoltbrrlaeesnsd,fiosmrumbieeannstsodaemddbeeteltoses,
equipMoanytesnusimcioenmtopocnoernrteecstivdoe (mCoMd)o. quEel pmuaendtaenreimaliiezanrtsoe fcioarbrleecmtievnotemelejmoraanteel
nimiento preventivo. Si el equipo tiene debilidades de diseño debe rediseñarse.
150 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Función deí mantenimiento pianificado en la gestión del equipo
raba Ldaugraesnttieóntoddeal esuquvipidoa,aseesgduercairq,udeeesldeeqluaippolanfuifniccaiocnióeny, rfianbdriacaccoimóno, siensetsaplea
nciiómnieLynaotvopiedpralaaúcntiiiólfnidc,aehdl aoesqtdaueisnputordooerdsdeeiclnhcaoirc*ilooLnadoefiqvguiuderaadda5e-c4luanmrauemeqseutnirptaeo.leasppoecsiicfiicóandadeelnmlaanfatsee
ecdtproqeuonueldstipriptsiouobeseuñ,sdyoiuene.notAaealpmvmoeebqzreiunqéeiulnupdedoeoe.slcotLqarsaerumcedvideiemdcataeaiedrnúmneitstitiomlenrdoadmesdeilalmnorpasiesdonemarqdoeuinlmsiopthiioepeasnymotadrponeíoaedmecaenoemjandqdpióudolmieatdiuaycedúomfndadeebsecerlaliadcnpaiivrssroipsmdceoa.eonssfgoísdaiaecdlaecqodureneel
Figura 5-4. El mantenimiento pianificado como parte dei ciclo de vida de una máquina
ddlnaeaeslapitenáeEqdnnluudtimesoprtsoaraei.nadtAsceeondlnipaemtrrigonpiodeurunoapcctmloetaosezsopno.l,taecCpnadouimfereinbcdmoiaeadoneoidnncoceoolsuqntrsueooeexsltdprseteueitmeceemtdraomapdrneoaisn,mpayirernonlddeatuelsuscétpirixmlriiaatpnploertoasoor,sdtafuldrnocaesttceboapessrpnooqadrudeaueesctlsatuaaorntsviarsiefddalaeaí
sgdpfptieuaiivurcannoeiincoodisliEsnfaeóeisnennaciscannecdcdescodieotcodeeneerledsapenspsiunotdrceactraosiosaadcr.errneeangaPsscuoaootrdr,eerlaeroducrítsusrancqetncsaiauacticdognseiaaop,usnelipteaedicesrsenetsomoetmbecdsplspaeeeeodnjampo.pcarrrtiraoLaiaeoscysolqduesupulilconicaectpgoaerrcomfrmssiiap.óleybdeanPniarrp,oasatreesrmdoalcoceioemmesennnslaolpodloenrao.e,lestressmtpenearrqanieirmnumtneeitidúpeeedinronnmaeesitlsmioeiymmnmnpfataploioantreresontnmr,ecitifneooaaisicscmoicianoósodicnreoclqrnuoesuestnoconoe
cblraesilfaicma aynatrecnh¡ibvialipdaardayulsaasrlma ecjoomraos ddeatodsebMilPid. ades de diseño. Esta información se
Mantenimiento planificado - ¿Quién es responsable?
La figura ñ-ñ muestra ios diferentes regímenes de mantenimiento menciona
dos anteriormente, integrados en un sistema de mantenimiento planificado. Se
Manienimiento — Servicio plamticado .
especializado Servicio periódico >'
Inspección periódica
imj- Chequeo periódico
Mantenimiento Chequeo periódico
- cPM
autónomo ¡Chequeo y servido periód
Mantenimiento Mantenimiento de oportun
planificado Supervisión continua
Mantenimiento
especializado
H:CBM — Diagnósticos periódicos
Mantenimiento Chequeos y diagnósticos
autónomo Detección de señales de a
8M — Mantenimiento
especializado
OSI: Inspecció
Manlenimienlo durante o
autónomo
SOI:: Inspecci
CM
Figura 5-5. Sistema de mantenimiento planificado (indicando as
r /Mantenimiento con Sistemas de apoyo Tecnologia de
parada total Tecnologías de apoyo ingeniería especíiica
Mantenimiento con
parada parcial
Planificación del trabajo y control del programa (W8S,
PERT/CPM, calendario de mantenimiento con paradas) y
dicos Control de cambios de equipos y procesos ^
Control de planos y documentación
nidad Alarma Sistema de control de costes de mantenimiento y '
Comprobación tendencias
Sistema de gestión tía información de mantenimiento ^
—■ Inlerbloqueos Gestión de proyectos, gestión de calidad de trabajo, gestión de
seguridad
diarios 1 _£ OSÍ
anormallidad SOI Control de lubricantes v7
Control de piezas de repuesto
Control de activos lijos
Tecnología de medida
ón no desírucliva Tecnología de inspección no destructiva
operación Diagnósticos del equipo
ión durante paiada Tecnología del control del deterioro de materiales
Tecnología de control de la erosión / ■•
Tecnología de control de la corrosión
Tecnología da análisis de daños de materiales
Formación de capacidades de mantenimiento
Estándares de servicio
Estándares de mantenimiento especializado
Estándares de mantenimiento autónomo
signación de responsabilidad)
152 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
minniidmeinicetaonntoplalasynrciefoisncpatordonols.aqbuileidnaedceessidtea claadeamdperepsaartapmareanatopoyyalarsetlecsinsotelomgaíadsedemamnatnentei
Mantenimiento basado en tiempo en ei mantenimiento planificado
repeqaaur■laiipzLeaoolcsliyoópognbrroodjebetdlieevtamoreseasatsodssdedleoebpmjmreoataicnvnetotesesónnTieimsamsieiíelencnmtotoamonopttaellmanenisiminfciiiomcemanidztoooarlbaslsaaossnmapdoéeosrltdiremianddianatsias.ermeEnllpoopsla,rifefmaisgltelouorrseapsa,d5se-lo6al
adempneominesaeinubcdtuloieeeossart.ydardEoleaosarclgpiiodzooneararpulltyanaeznesoptnov,rioqpteagulslaréenaunmeescsqaiaraualitnepousuodtnaasolabesdlseeel,oscpetsierdtecdno.cad.htSeoLairsnaácyeoddmteoeecpbcilenaasrsiroaóglpcnoooig,ólsíínpoatibacedrraeanes,tmrmedeleaatnenielpttmeeodnnpeedripmereaseriamelt,aneamptqnoluetaennidpnteisoois
de mantenimiento y otros departamentos.
Planificación y programación
Tareas de mantenimiento
preventivo basado en tiempo
• Chequeo y limpieza ■ Tecnología de mantenimiento
• inspección Requiere 1
• Habilidades de mantenimiento
• Reposición de piezas y servicxio
■ Reparación
• Mejora í
. Conduces
__________________I ________________
Acción
• fiabilidad de! mantenimiento
• Fiabilidad dei diseño
■ Fiabilidad de la evaluación de funciones/
rendimientos
Figura 5-6. Tareas dei mantenimiento preventivo TBM
M antenimiento basado en condiciones en ei mantenimiento planificado
La segunda actividad principal del mantenimiento planificado, el manteni
miento basado en condiciones, tiene dos direcciones primordiales:
* fSuunpceirovnisainódnodpealraas ccaolnibdriacriocnoens:peresctoisidóenbesuhsafcuenrcsieonmeisenytrreans deilmeiqeunitpoo. está
Mantenimiento planificado ' 1511
* sldIfnaeineecsfrparpeaerlcleaa.etcnlolicSizsfipiaióqicnlnaaaunscmesioódiudnbnecesrhpbemdaeeeslacnlanctmitacmoeroanenarnariermtsceseghdinidaeuriunsmr(ertaOoai,nenSetnctIelet)oo:pneeeleclrpsmostamonoarnaanpaadntyaleaturen.dadniedEamiasmma.tioeiaEaennpunnttoutmeoleanaedsinncempuotalanicaerlannuplcttasaaooasrnpradrddpeueeacanbirepsrarrieedmóovtancreoaelgdadssenoioe
en volver a poner en marcha la planta entre otros problemas.
El mantenimiento basado en tiempo y el basado en condiciones controlan
scelaauqsryuocdipoefofnae.dlclioEtcosispocundreeeídsticecdaoleciodiednaneddsn,uatccmifoiirbmclaaeprsar,ovcseomurníebatespenrrdseealcalmisseibeóqígneuusirpyiyodcacoodonmptorépoproldeanirrdejuantdsot eiddcsoaesqr rueleoelnsedcnciomtomomirepnpnoootn.one,ennctaueuns
El mantenimiento de averías en ei mantenimiento planificado
edmrneqaiapmsulaiíiyparLeasolnaca.ticoóptuenradercnvededeeranoasvcpeiuraóreíécnaast,sli,ivdhzicaaedonyanadqsvluioepsesrtrieiacncraechspeniepaqacerullieteeaeodmrqseuapl idllpamoioazsraa.iornoPptspeaeinrreoaaizmraifssoiauecsponielptirortavaeriraasplaillqaznasuanreirrfeuoidcptteairatnodreasoacrc,titiearoenamnlbeelaamsnjsotasreanánptdoeeiei
EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
cmoine neLtfoaiceeassctiearie.fcaEhclatmocraocnoltapeveneriampcaiiróeannatoesenegtfruiecraalzrosqruedqeeupeialermrteaamntatemenntbioimés nide, enetnpordopidifauenrciecñnicóteansd:oyoscmeasarineoatnelienzsia,
ednriliedmapapaidoerntyyatoemona.ectnotitrvonosod,deeaobdtmernoinstiadsmetrpbaaciréitónanmc,oeponeptroessorantraalyle,scfoicnooarmndzoinasian,rgsdeeenseiasertrrríoealcldhoeaympmreonadtruekcecctoiinóngnm., sEaensgttoues
smdrdteeíeesmaltanifsacpotiELsaeergsnamnrndssiqaeaoumucnsnnoemiadedrslsipnaei,fesnotethomatrreie.aejmsouncntDdsaoiittomeoreadisnsnaie,pdeelseed,nmmreteoemeoaptsrcjnegtao.datnanreeLdneinanaiindizeslmtitaatneafasniedbleanraolnseaceuunticdos5nótee-ensf2sccsiueeducmnninaencttdtunrdairaeoetoumlrssnisaztagetladrrñseadeiloasoodats,s,sieul.oltgtoinPéupmpsacnuloaanidaeénndiosdcctteenaoecpinsaaoceccrionrsoamteisncevpitsldteieairdendrdraaítetsesidmolpctr,aiauaacdeorlrnaasartstplnragae.emasdncaneileicimanzaálloartiiraozesceacniasóddttienosoeo
dinesttaalmacaiñóon mdeedpiroodcounccpióoncoqpueersleosnarelqdueiemrea.nEtesnteimsiisetnetmoa. es común en las plantas
154 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Tabía 5-2. Uso actual de los sistemas de mantenimiento
Mecánica E le c tric id a d in stru m e n ta ció n - _ Diagnósticos Construcción
de equipos
0 ® ©
Centralizado ®"
Descentralizado O xx —
Mixto zx XX _
0 —
XX —
(§> Uso frecuente O Usado a veces H x Raramente usado
zpmalaannntleEoanssn.tmeuSmneincesáneinstmietcebomaasdar;giefdolee,rspecienenrnctsetlrousanslloaiuzlageddanoer,egslmroadsanentdétteecrsnanbiipmcalojaiosen.ntdaEtesostmaeeslasnéincastttlereminmceioamntyeieesdnsceótoolimonssúestenraudsemiengsencgnaertnanantcrpdiaóeelsnri-
ntíepnictEeammn eeunnntteesipaseterdmmifaaenrmeencixteteo-sc, eplnuatgrrataerleizdsaeddl oep.etrrsaobnajaol, dye eml arenstteoniamuienntcoensteroasdigenampanertemnai
eml iemnatontgeennimeriaeln. tDoemnueceávnoi,cloasyplealntsaissteumsuaalcmeenntrtaeliazdaodpotapnareal seilstemmaantmeniximtoiepnatroa
ecddttlarrloeeaaélnnbltciajatzmubCrsjaiolunacdaa.rtnodoog5ta,iee-r3ndcui.ioepnnmnrPsootlioarbeerdunllesemetimpojteeeue.ansmratsHtscoapoisadclónyoeinató,r,lqenpesu.rdinnoeescfiueslsmunesteilyaoem«encnnsatcaiedssilnootietdinimmaealdanraieeuyndnnneetmocvsemoeisnitsaniittvdnaefaaojmtacedrsainmóidynsameó,ndlidoeerheosnadvdtcoeueaenscrptdpiaéuerjrnoaéodsldstí,oaundcseccieeacoo»imnelóaevon(sadc)l,eaiuenslanpidcdruieacneeedall
Tabla 5-3. Ventajas y desventajas de diferentes sistemas de mantenimiento
Ventajas Desventajas
Centralizado * Los conocimientos y tecnología se difun • Colabgración difícil con departamento de
den fácilmente operaciones
* Los problemas se investigan fácilmente * Recolección incompleta de datas de opera
ciones
Descentralizado ■ Buenas comunicaciones con departamento • Dificultades para compartir tecnología y habi
de operaciones lidades
'■ .......
* Respuestas de mantenimiento rápidas • Se requiere más personal
M ixto • Difícil rotación de trabajos
"1.................... . '
• Buenas comunicaciones con departamento ■ Gestión algo difícil
de operaciones • Se necesita ingenio para rotar ios trabajos
■ Se posibilitan ia difusión de habilidades/
tecnología y ia investigación de problemas
Mantenimiento planificado
MEJORA DE LA EFICACIA DEL MANTENIMIENTO
ldcmoaaseldirfdoayPEaldllaeror,neisanctaododlmrtemionclesoeajeond.qcrdoouaranirpmsboluáoa,mssipeocfrmosiocebauddlcneeiiirmatlaaladrasieeolefdsife,cmicappacacirrnaooitacdeeenuassiccomlctauiiyóaeplnpnréotuorrpsed,aodindrhucdaaciyosóidntqeaaulloeyessuipgtecprmuoouimpebtn/eloietznemlaporasiunsptdd.oedirfcPeeaercdsreteooodgrsuupcddrriiieer
las mejoras:
Resultados (ahorros de costes anuales en total)
Costes de mantenimiento + depreciación anual de la inversión en mejoras
Siendo los costes de m antenim iento = costes de TBM, (IBM, BM y reparaciones de
faltos inesperados. 1
dmpuuecejoideArenascds)ooenroetnilpnedcucomeasscitaezióradinnoedhoelaoxyspelqilnouspreiausrtetessnmf(ouaerelzvgadolresosnebcoaopmlnoTcirneBuapMndtoao/srCmddBeeejMlomrp/aBraenMecntee.éndrPigemanicrtiaaeenAditneyodu,liadctaaaeridfiocecroancmdieeaostrloaeesl,
mpcuraeesnnat¿cseCi?naóiUmmennioaelnasesetnoccmocuireedpnseottarrlaaadcdeieoolfJinecIenPascMljiaaa.pfedionaenble1ilms9ia8das9and(rtvee(évnRaeiCsmleaMifle)aings*tumo.raeed5ni-c7li)ao. nmeasyuosrapdaasrtecodnemlaáss efmre
CREACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
dniaarntt£eo1deoolbjtleioptgiovroodeddeeplléTcrdePriMdoasde.esfLereocftoomsr,záascreimrlaopcofoarlntlasotnsitteuyccdieóernotobadácosciciedasetndoteeesus.neEalsecdmeerpcoirref,saalelloimsmeio
averías.
Logro del cero averías
T
da reLsopsueasctcaidaepnrteosblmemásassetrailoess dceomlaos lpolsanftaallsosdedeprioosduecqcuiiópnosa. fMlouraynpomcioesntarpasarsee-
* El mantenimiento centrado en la fiabilidad es «un proceso utilizado para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que cualquier activo fisico continua cumpliendo sus funciones previstas
y deseadas en su contexto operativo presente» (John Mounbray, Reabiliíyeeníered Maintenance. New
York: Industrial Press, 1992, p.7). Es una estructura altamente desarrollada inicialmente en el sec
tor de la aviación civil, que perm ite a los usuarios determinar la estrategia de mantenimiento más
apropiada para diferentes activos.
15o TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
100 Unidades: %
Respuestas de 212 instalaciones de producción ¡incluyendo 118 plantas de proceso)
33,8 33,2
30 37,3 57,S
oQ 50
46,5
42,7 41,1
40 37,3
33,5
31-9 30,8 29.9 29.7
25,4 24,9
20
£ a? 'o .4?£ $ a« a -S>9 ..I #a<? / it í
*?«Æ $1■5 / Il i/ &
/# / c^^ ■ÆT-W,íV^ *
/ V?
%!§■ (.<y$?
Figura 5-7. Uso de indicadores de resultados de mantenimiento
cen cuando los procesos operan normalmente y ios operarios supervisan o che
queaSnimligilearrammeenntete, siua emqauyipoorí.a de los defectos de proceso y producto ocurren
ceqbfenurucaaetsonm,Pscde.aoaolrrncaltlohaigenasv.rúopiatLlanadarnesoatlacptcsaceesirprdaaosaenrnadadtvnoeeesrpnídyaooesdfrreemeacsfveateocellmsrtoímaesssnoo,hntdsaeoeyndmeqausutártuesáarnnarpátlrermpeeivepldeanaorntrgfeadornesmldaeopulpeiymoorísobiipndaboajoianlrsisid.aeacenEdcndnidodloe-eadntsrfetaaeplssnlloaupysneadtvslaeaeos
sriiostseqmuaedheagmaanntpeanriamr igernatnodepslasniisftiecmadaso oquperoccoesmobsicnoemvpalreiatossa.cLtiavicdlaadveesesdecrmeaarnuten
nimiento especializado.
Las seis medidas para el cero averías
pérdiCdoasm, omhuecmhaoss pelxanamtasinsaodno neengleigl ecnatpeístucloon 3laesncorenldaicciióonnecsonbás!aicarseddueclceióqnuipdoe
i
Mantenimiento planificado
lut(oilseisomm.ipnpEitoeenszrvaeta,nallolevussabcerpíinolcta,arnceltaiasófsan,plleoyeqsl.ua peeEqrñneuatissapidtpouoaarscaduideofarnespeesydr nlecootosesmr)fiaoolylréoosnstoaaliscg,ce.euelresmorsiapn,dlúyeotn.iolsSlcianoisltnaecnnohtanaamdbr iiprcteuliiaoaalnlmieezssaernldoteeesl
mantEelnidmeipeanrttoamperendtoictdiveo mo apnetreióndimicioe.nto no puede lograr el cero averías sola
mcaimóebnnoteps ucdeoednpeaelrlotmagmraanerlntoetnossiomlpaieumneetdonetneplaclonoignfriaceral dmroe.asnuTltateamndipomoscieosnigteonlidfaiecupatódarnvtooasmmoceo.nmtSoibndineeampnbrdoaodrguloocs,
smgeriaasnmtmeanedidmeidiraeesndtupocascriaóa unetlód enc eolramos opaévyredrpiídal asansdifdeietcaafldalaolldoaess).iamnpt el ar inotramn deon t ec o(nvséiasstee nct eapm. e n3:tep rloas
Las cuatro fases del cero averías
Las seis medidas para el cero averías introducidas anteriormente implican
uspreqteaisneubdntrealaoiiebóm..esldenieIUiencoccnnceoroltrmuonesistqeoniopunbtceeiruaparreuaivnoórnateídiqlqaqdoiuuucasdeeiodpedsssodefeepaseilspallsetafvuurra.eacdvrrbiPiiroíedaaaossjonr,oead.nmnrooitPtadeiromltisoicnelpdueumllelarbaaldprnamliooastc,aeafeirndeenntlcloteaehspmsnacrysá.toaedacnreinettstxoiedcpsmsnoauu.ieemEtrsdsoeinitigdadoeualcasnisiuzsteaaoaanarlutqllepaeanurlsvievdemeedererzizvatc,ceeintacsiertsviiseocooonap,rsfioreemiuolseiabtimmráceazenbpaasltlonueoea
jqptrteiraulctoraooeinof,atlasMoans,esrloaeoscfetsycaphf.lmiuaplcoseriissodepmnceplaenteoendrsmstpeailrrseísmetnsedditinseeetetcecspliam.orrssomNáesdteooiuiicsnciramtcemmeisrpóueevondlnatritalhdteodaaasaonslodtdpereaebanvrucspaéeeosernenrvdlantiersccoaieesqodrlsuoolyaeóstqaupsvu(eeteveirarémcíneaaalossslemsaefscsloeoatnddpjéooic.ssun3,tmnir,eciápbaresprusnoe.itdrfro6lieeac6rssan-d7zdoei5aedn)gee.oncnipuómeaesl
Cuatro fases para cero averías en equipo estático
En las industrias de proceso son comunes numerosas unidades de equipo es
sdOtáieóttirncpa,orocfuatcargelaasecossteycdroeíosmbbtiesocntarcuocecsolcunlimaosinnndeaaesstr.u,arLrtaaalensesqztaauacsetdsicve,airtdlauoacbsdtoeefsasr,lílspoitnaiscrtmaeasrá.cesalLmccaoebmrtiaoabudlanoaveres5er-sít4aadslmeeesuncceaosllatmorsraoiynuldahnuocserotnjrreoirmaoss.
prelocodmeelnadsacmuaotsrocofamseos gapulíiacapdaarsapdaerasalrorgorllaarr cuenro pfarollgosraemnaeiqueequsiepoajeussttáeücao.unLaa
planta particular.
i58 TFM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Im plantación de las actividades de mantenimiento paso a paso
dnpieafsliocmaUoranfyrnettpceeoimndnioameraiimescnipostotnoertmitpnaálunatatinecciaifpóimcanaerdnaroetee.slueLdmnaeesppnaraárcltcataitevimcxidaepaneedtrnoeiesendlgceteiianmeémparrnipáctocaetsnilacisyma ddieeilevneemtronsuafceosshqaauccseótimivmpiodapsalpodalenaas
aetalvcemiroíaPannsoetsryeTnslauiPsmpMcuiueeeansftttioroco,iepefnlalatsenoessbi.fjidecetailvdcooerdeoselfeadllielmopsianrdatearsmcloresitnaftasolleodnse.eLlmacasanpsteíetiusnlimome3idefindotaroms apalnairmuanpeallacbneatrsaoer'
uedxnecemplreaonngttereanpmiamaraiedunentospericsoognpraaesmol sacoppnaascroaepadtoepsaadsroer.ocLlluaaarttarlobalsafaa5sc-e5tsivmipduaaerdasetrsealdcecólemrodoepaseva.ercrtoíaamosredyninteoal
eepfsritoceagzrp.armogaradme ameasntiemnpimlainetnatro uanutsóisntoemmoa ddeescmriatnoteennimeliecnatpoítuplloan4i.fiEcladoobjestóilviododey
mulaLnascovnefnotarjmase dseeldeensfpoliqeugeanpalasso aactpivasidoadcoesnsyissteenreefuneqrzuaenloyscroensturlatsatdaorsesnetraecusí
ccdlmemlbooaoqlessiaidmubeeae5piennopqL-anttp7oosouaaopsicmsdpesdaeo,ealoérun.itcbseumteptLirsnilleaivtaaoninrriynnasdatitaeacfnafeuabadidglunceldleoraoannasapcso5lllipals.-faóose6ldrnsnaLeledelncalpimecdstsuabactepaesapiibeonrloellieosstannadtegnsaraedsrpotddsaaaiaadpsecmsprseeesttaiñcaiqbvdrcdia.ueiafueeddinelPpceaoadasadepstritrir.nesoaeaepsdscLnnñaleaeetauaorírsncrtarpáitayilpcinycirmvloozeaaaianpesdddnrunseaeutrinrdtlaecpseaseaitlcnssrelelciiii.onnvsózolottaeannqeesldm.mmuaufdeesaaenenlnltelrtiostneeeeismlsnacteyeeaetansinmdevqtatlapauaeesmrevnpdávaaiecehsmernteanim«teiccte,elaeaaynjrfrnasttuelsoteoanee,d'rnddetoteaniieesl
Auditorías
rcníleaasrr:isfLauilcaamtcreleraljmovoeriqnapu.aaerCradcuaeeadblnaedéxophiaatssoceoedrpseserleeappyuraodlrociestenadrneilimssluotialsetsanrddetooseuspcltqahasuedoeqousadeeppobaasrepaonarcelasoorgleralroa¿sbraisosuetrdeaiemrtnolaoriscdaaeodhaaapyurpdoaqipstuoooe.
ELdesacitimasLibpvalsoaamr5taa-eu8nndttoieetforeprelírcafoeiscnueaddnleeadlremamcualaoednsalttaerparngaidsomoeidyeleinlsettlapoprdroeeignsrpccaeihmpceiiqaoauldidezeeoaldmpsoioagrduraeoieqlancuotiaeenu.rtderointloartdíeoan,edmrelaurpncaasnoadlt1oo.
npteiovnreilmloideqenuteoexdpaeeurbttióesnenoytm,omop.oarrSipntaanrettemo,benasrogenlol,amssáodsniredccilftaíorcraieslessoaplqounrietvuenllaisddaeadudedesiptdaorertíaaamspredenentldoimzyaasjenu,
perior.
Mantenimiento planificado 159
Tabla 5-4. Cuatro fases para cero averías en el equipo estático
Columnas, tanques, tuberías, intercambiadores de calor, hornos, válvulas, instrum entos de medida, etc.
A. Exteriores (partes en contacto con el entorno externo)
- 1. Remover ¡a corrosión y mantener secas las superficies . .
2. Reemplazar el aislamiento término dañado o descolorido; investigar las razones de! dete-
, rioro
3. Chequear la existencia de corrosión interior ai aislamiento; secar ias partes afectadas
Fase 1: 4. i Investigar/reparar fugas e infiltraciones
Establecer
condiciones 5. : Chequear daños en apoyos tubos
básicas
6. Investigar causas de vibración y golpes (golpes de ariete, etc.)
Fase 2;
C o rre g ir 7. Remover la corrosión de traviesas, apoyos y otras estructuras; reparar donde sea necesario
debilidades
B. interiores (partes en contacto con fluidos deí proceso, vapor, agua, etc.)
Fase 3:
R e sta ru ra r 1. Investigar/reparar la corrosión interna, deformaciones, holguras, piezas caídas
ei deterioro
2. Investigar/reparar la corrosión y fisuras de fas unidades principales
3. Investigar/remover la contaminación, incrustaciones, obstrucciones, etc.
4. Investigar las variaciones en las condiciones de operación y del equipo
A. Exteriores (partes en contacto con ei entorno exterior)
1. Reparar y prevenir la corrosión local
2. Reparar y prevenir la entrada de agua de lluvia
3. , Reparar y prevenir las fugas e infiltraciones
4. Mitigar o prevenir las vibraciones y golpes
B. 5In. terMioerjoersa{rptarartveiesseans, caopnotyaocstoy cootrnasfleusitdruocst,uvraaspor, agua, etc.)
1. . Mitigar la concentración de cargas (cargas estáticas, dinámicas, tensión térmica)
2. Mitigar y mejorar la fatiga térmica
3. Corregir y prevenir la corrosión local
4. Corregir y prevenir fugas e infiltraciones
5. ' introducir mejoras para prevenir contaminación e incrustaciones
6. Introducir mejoras para prevenir obstrucciones
7. Introducir métodos mejorados para añadir agentes que previenen problemas del proceso (ta
C. Elemleesnctoosmcooimnhuibnidesores de ia polimerización)
1. Investigar y adoptar nuevos revestimientos anticorrosión y antierosión
2. Investigar y adoptar nuevos materiales resistentes a la corrosión
3. Mejorar el revestimiento de guarniciones
4. Introducir técnicas de reparación mejorada tales como la pulverización térmica
A. Exteriores (partes en contacto con el entorno exterior)
1. - Chequear regularmente los exteriores
2. Pintar exteriores periódicamente con pintura inoxidable
B. 3I.nteRreionroevsa(rppaerrtieósdiecnamcoenntteacetioaicsolanmfileunitdooys adpeol yporsoceso, vapor, agua, etc.)
1. r Realizar inspecciones generales periódicas (con desmontaje)
2. Reemplazar periódicamente piezas internas
3. Renovar y reparar periódicamente ías piezas deterioradas
4. Remover periódicamente las incrustaciones
5. Poner en práctica píanes á medio y largo plazo para renovación de tuberías, tanques, iníer-
cambiadores de caior, etc.
6. Identificar relaciones entre tasas de deterioro del equipo ycondiciones de proceso tales
como propiedades de ias primeras materias y condiciones deoperación
Fase 4: A. Predecir el deterioro de materiales y am pliar tos períodos de vida
Predecir
1. Realizar tests no destructivos de materiales
y ampliar
las vidas Realizar tests destructivos y de microestructura sobre muestras
útiles de Investigar y analizar los mecanismos del deterioro mediante tests destructivos y no destructi
los equipos vos
Desarrollar e introducir mecanismos de comprobación de la corrosión interna y tecnología
para equipos taíes como la tubería
Desarrollar materiafes nuevos y tecnología para ampliar ia vida de los equipos.
Investiqar técnicas de fabricación y reparación tales como la pulverización térmica y ¡a sol
dadura
Revisar y mejorar las condiciones de operación
B. Predecir los fallos de proceso y alargar ios intervalos para el decapado
1. Alargar los intervalos para el decapado comprobando la contaminación y adhesión y emple
ando la limpieza inicial en serie
2 . Extender la operación continua analizando los cambios en las primeras materias y en las
condiciones de operación y equipos, y relacionando todo esto con la ocurrencia de contami
nación y adhesión
t
TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Tabia 5-5. Los seis pasos de la creación de un sistema de mantenimiento planificado
Fase 1 2 34
Estabilizar los Alargar la vida Restaurar periódi Predecir y ampliar
intervalos entre de ios equipos cam ente el deterioro la vida del equipo
faílos
Paso 1: Realizar, la Paso 4: Realizar ia Paso 5: Realizar ia Paso 6; Sistemati
limpieza inicial inspección general inspección genera! zar ei manteni
Paso 2: Mejorar las del equipo del proceso miento autónomo
fuentes de conta Paso 7: Práctica
M an te nim ien to minación y lugares pfena de la auto
au tónom o inaccesibles gestión
Paso 3: Establecer
estándares de lim
pieza y chequeo
Paso 1: Evaluar, el ! i\ii■ * Paso 6:
equipo y compren ► í»»i Evaluar
der la situa ció n ac- r ii ♦» el sis
tuai de partida j *i tema de
1 m an te ni
miento
!i t1 j planifi
cado
Paso 2: Restaurar el deterioro y corre implantar eí mantenimiento correctivo
g ir las debilidades (apoyar el manteni
miento autónomo y prevenir recurrencias)
M antenim iento Paso 3: Crear un _ 4
especializado sistema de gestión
de la inform ación
Paso 4: Crear un /
sistema de mante
nimiento periódico
' Paso 5: Crear \
un sistem a de ’A
m antenimiento j
predictivo /
REALIZACION PASO A PASO DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
cpduaasimdooaMcdsooodnsneattsaoyardrurouonsnl lltaorsarsibsdlataeejsmopaaacdrtutidavremoid.eamEndsateoisiusneeernnfeiilcemlaavziaseneimntcetuusee:nnptcal airanhisfaiicgceuardileoon tteeox,dicogoe ao pulaen ravaenzp.droRe peeacnroamcc aieódnna
PPaassoo 21:: ERveasltuauarraerl eelqdueipteoriyorcoomy pcorerrnedgeirr llaass cdoebnidliicdiaodneess. actuales de partida. .
PPPPaaaassssoooo 4635:::: ECCCvrrreeeaaaalurrrauuurnnneisssisiisssitstteeetemmmmaaaaddddeeeegmmmeaasanntinttóeetnennniidmmiemiileeiaennnittnootofoppprreemlradianóiccidftiiiióccvnoao.d. o.
Mantenimiento planificado
Tabla 5-6. Proceso de desarrollo paso a paso
Paso Actividades
Paso 1: Evaluar e¡ equipo y 1. Preparar o actualizar los registros de los equipos > /. .
com prender la situación actual 2. Evaluar los equipos: establecer criterios de evaluación, priorizar los equi
de partida
pos y seleccionar equipos y componentes para PM —
3. Definir rangos de fallos — -&■ &
4. Comprender la situación: medir el número, frecuencia y severidad de fa
llos y pequeñas paradas: MT8F; coste_s_de mantenimiento; tasas de
mantenimiento de averías; etc.
5. Establecer objetivos de mantenimiento {indicadores, métodos de m edir
resultados)
Paso 2: Revertir el deterioro y 1. Establecer condiciones básicas, revertir ei deterioro y abolir los entornos
corregir debilidades
que causan deterioro acelerado (apoyar ei mantenimiento autónomo)
2. Poner en práctica actividades de mejora orientada para corregir debilida
des y ampliar los períodos de vida
3. Tomar medidas para impedir la ocurrencia de fallos idénticos o similares
4. Introducir mejoras para reducir ios fallos de proceso
Paso 3: Crear un sistema de 1. Crear un sistema de gestión de datos de fallos
gestión de inform ación
2. Crear un sistema de gestión del mantenimiento de equipos {control de
historiales de máquinas, planificación del mantenimiento, planificación de
inspecciones, etc.)
3. Crear un sistema de gestión de presupuestos de equipos
4. Crear sistemas para controlar piezas de repuesto, planos, datos técni
cos, etc.
1. Preparación del mantenimiento periódico (control de unidades de re
serva, piezas de repuesto, instrumentos de medida, lubricantes, planos.
datos técnicos, etc.)
2. Preparar diagrama de flujo de! sistema de mantenimiento periódico ^
Paso 4: Crear un sistema de 3. Seleccionar equipos y componentes a mantener, y formular un plan de
mantenimiento periódico
mantenimiento x
4. Preparar o actualizar estándares (estándares de materiaies^de t r a b a jo ^ '
de ¡nspecciónfde aceptación, etc.)
5. Mejorar la eficiencia del mantenimiento con parada general y reforzar el
control del trabajo subcontratado
Paso 5: Crear un sistema de 1. Introducir técnicas de diagnóstico de equipos (formar a diagnosticadores,
mantenimiento predictivo comprar equipo de diagnóstico, etc.) ^
2. Preparar diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo —
3. Seleccionar equipo y componentes para mantenimiento predictivo, y am
pliar gradualmente el sistema ,/■'
4. Desarrollar equipos y tecnologías de diagnóstico X
Paso 6: Evaluar el sistem a de 1. Evaluar ei sistema de mantenimiento planificado
m antenim iento planificado 2. Evaluar la mejora de la fiabilidad: número de fallos y pequeñas paradas,
MTBF, frecuencia de falíos, etc.
3. Evaiuar ia mejora de la mantenibilidad: tasa de mantenimiento periódico,
tasa de mantenimiento predictivo, MTTR, etc.
4. Evaluar los ahorros de costes: reducción en los gastos de manteni
miento, mejora en la distribución de los fondos para mantenimiento
Tabla 5-7. Muestra de plan maestro de mantenimien
Paso Preparac.
Actividad
P aso 1: pPoresparar 9 actualizar los registros de equi E q u ip o
Evaluar el cFioórnmduelal reqeuiimpoplantar estándares de evalua
equipo y
comprender Definir rangos de fallo
las condiciones
actuales de Cetocm.) prender la situación (número de fallos,
partida
Fijar objetivos de mantenimiento
Paso 2: dEesttearbiolercoer condiciones básicas y revertir el
Restaurar aAcbeolleirradenoiornos que causan el deterioro
el deterioro
y corregir cToosmoarsimmieldarideass para prevenir fallos idénti
debilidades dAaladregsar la vida dei equipo corrigiendo debili
Paso 3: Rtreadbuajcoirmlaonsufaalllos de proceso y mejorar el
Crear un lCtorsear un s'istema de gestión de datos de fa
sistema de
gestión de mCrieenartoudne seiqsuteimpoas d—e gestión del manteni
información pCureeasrto udne esqisutiepmosa de geslión del presu
Crerseearrvasiystpemiezaasspdaerarecpounetrsotolar„ —unidades de
nto planificado Im p la n ta ció n C o n s o lid a c ió n
12 3
Introducción 9 12 J L-
12
-J L_
Guía Audito
espe ria m
situ
cial premio
para PM
premio
PM
Apoyar el ma meni
mi en lo autónom o
Tratar tas principales
úuentes de contam inaciórT
C rea r E v o lu c io n a r
siste m a s tas actividades
j Trabajo de mam. correctivo
C rea r Arranque sistem
CMMS
C rea r
CMMS
Crear VArranque ssiisslteer^
CMMS
C rea r
CMMS
Preparar el manienimiento periòdico
Paso 4: Crear mPrieepnatoraprerliisótdaiscode trabajos para el manteni
un sistema de
mantenimiento mSealnectecnioimnaiernetoqupieproiósdyicocomponentes para el
Preparar calendario de mantenimiento perio
periódico dico -■—
tRáenfdoarzraers) la gestión del trabajo (preparar e s
Mejorar la eficiencia del mantenimiento con
parada general
Reforzar el control del trabajo subcontratado
Introducir equipo de diagnóstico
Paso 5; Crear pPrreedpiacrliavrolistas dejrabajos de mantenimiento
un sistema de
m apnrteedniicmiiiveon to Seleccionar equipos y componentes para manteni
miento prediciivo; ampliar gradualmente el sisteme--
P aso 6 : Evaluar cEavcaioluar el sistema de mantenimiento pianili-
el sistema de
mantenimiento Evaluar la fiabilidad y mantenibilidad
pianilicado Evaluar la reducción global de costes
Nola: CMMS » sistema de gestión de mantenimiento computerizado.
■i Lubricantes, repuestos, planos, etc.
i Flujo del ira- \
i bajo da diserto
Realizar mantenim. periódico
-t-Establecer in- t Xny3r>r.
rIati’
torvalos de 'Soy2oCpo..u,
mantenimiento i
CoTa>
Formar —}- Introducir
[-diagnosticado- equipo
Proyector
i—flujo de Ira.—|
baio
Seleccionar
equipo ,
Evaluar la preven- ^ Evaluar el mamo- Realizar
ción de repeticiones »
i -nimiento periódico evaluación global
¡ ■, .
164 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Tabia 5-8. Muestra de hoja de auditoria para paso 1 de! mantenimiento planificado
Auditoria def mantenimiento planificado
Paso 1: Evaluar y comprender condiciones
S itu a c ió n : _____________________ ;___________________ : A u to -au d ito ría (9 0 + ) : ""
i
F e c h a : ____________________________________________ A u d it. je fe s e c c ió n ( 8 5 + ) : ____________________________ j.
A u d i t o r : ____________________________________________ A u d ito r ía d ir e c c ió n ( 8 0 + ) : _____________________________________
A c tiv id a d P u n to s c fa v e d e a u d ito ría M ax. O bservac.
P unt. 1 0 0 % 80% 60%
1. Preparar registros de equipos • ¿Hay registros para cada unidad de equipo? 10
5
* ¿Induyen los registros historias de failos? 5
• ¿Induyen los registros historias de reparación?
■ ¿Se lian formulado criterios y atributos de eva 5
luación de equipos? ¿Son apropiados?
2. Evaluar y seleccionar equipo ■ ¿Se han evaluado iodos ios equipos? 5
PM 5
* ¿£s apropiada la selección de equipos y com 5
3. Realizar clasificación de fallos ponentes PM? 5
5
■ ¿Está ei equipo PM marcado claramente como 5
: tai?
10
.■ ¿Están apropiadamente definidos tos faltos dei
equipo?
• ¿Están apropiadamente definidos tos tiempos
en vacio y pequeñas paradas?
■ ¿Están apropiadamente definidos tos fallos de
proceso?
* ¿Se mantienen cuentas y gráficos de fallos y
pequeñas paradas?
• ¿Se conoce ía frecuencia y severidad de laiios?
4. Comprender condiciones y ni * ¿Se calcula ei MTBF?
vel de mantenimiento
* ¿Se registran en gráficos los talíos princpales
e intermedios? 5
5
* ¿Se conocen ¡os costes del mantenimiento?
¿Están ciaras sus categorías de asignación?
5. Establecer referencias y metas • ¿S e han fijado metas de referencia y de reduc 5
6. Preparar pían de acción ción apropiadas para fallos, tiempos en vacio y 5
pequeñas paradas? 5
5
■ ¿Se han establecido apropiadamente metas 5
de referencia y objetivos para MTBF?
* ¿Se han fijado apropiadamente marcas de re
ferencia y objetivos para tasas de manteni
miento de averias y de mantenimiento perió
dico?
■ ¿Hay algún pían de acción para ei desarrollo
paso a paso?
• ¿Se ha preparado ia iniciación del paso 2 y se
han asignado claramente responsabilidades?
Mantenimiento planificado 165
Paso 1: Evaluar el equipo y comprender ia situación actual
afepucqlanuunceiipiLrfódoiancsosaedcipgnoolua,neanllcthearpassirytoeodcrqieesousisempor.piolrpPacerraeeeersspsatoaadpbruaeulsecreacidndirdeiernogmsiq.sudutciréfhoeosersqirduteieippnoolsosismsdepeirfoqáerunrtieaponnobtcesjiesatyoddeedppereieoqmnrudiaizpinaeotrnesdn.éoisImtnodciseelundsstooue
Los registros deben facilitar datos para evaluar los equipos
feaqcuiilpiLtoaosrs.drLaeatgoitssatbdroleass5pu-9rodopisforeerñccoieoynuenalna hmdisauttoeorssitarelandqebureluaitnoocplpeuaryareaciaeólvgnau:lynuoamsradlnoetselneoqsimucioipenoncste.opDtdoeesbledones;
un registro de equipo.
Tabla 5-9. Formato de registro de equipo
1. Activo#:_________________ P ia n o # :_____________ Espec.#:_
2. E q u ip o :_____ ^________ Modeio#:
3. Situación:____ Fábrica:_____ Planta:______ Proceso:______ Registro de movimientos:
4. Fabricante: Fecha íabr.: Fecha instaiac.:
Fecha de test:: Fecha de arranque:
5. Registro de especificaciones de cambios
Fecha Especificaciones dei equipo Condiciones de operación
6. Registro de mantenimiento Mantenimiento correctivo Fallos principafes
Fecha Servicio periódico
7. Especificaciones dei principal equipo auxiliar
I
TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Evaluar y priorlzar eí equipo
Bd( paydo,rCHme)ajaeyynmtqsepeunleoidb,eeillcvaiiadsdlauuecanílr,iadsceaatdcccl.leaasLseecoqslsauqseiiupqfeoiuciaspedenoassifnusccenolcumciilóroaánsniAfdicyeeanBnla)e,(lspaemoglrauasrneiqjtdeeuamnedip,mslecoiaea, lnñiedtanoaddilpra, ásloanpcnleilaafrsisaecbsuaidniAíoi-,,
cdmaaacdnieótsennevinmarliaieasnráqtonu,edpeerlpocdeenurdcocieifónanldl,oosindegeselnupinerroríceaeqysuoes,érigdmueriiemdnaotcodl odleegqbauele.n Llcooossodcpreeiprteaarrritopasamrdaeenetcvolaaslsuidfaeir
cada atributo.
priooss ppLaaarraafigemuvaraanlut5ae-rn8icmmaruiaeecnsttetorraísptulinacnaeisfjiedcmeadpeolqo.uiLdpeaoset.asbqluaem5-a10deoffrleucjeo puanraa mseuleecsctriaondaer cerqiutei
Puntuación:
ps: calificación de producción
qs: calificación de calidad
es: caííficacióin de costes
ds: calificación de entregas
ss: calificación de seguridad/en
lomo
Los totales entre paréntesis se
refieren a instrumentación y
equipo eléctrico
Figura 5-8. Diagrama de flujo para seleccionar equipo PM
Mantenimiento planificado
Tabfa 5-10. Criterios para evaluar características de equipos
A trib u to Criterios de evaluación Ciase
A
Seguridad: Efecto del fallo Un fallo dei equipo expone a riesgo de explosión u otros peligros; eí fa 8
sobre personas y entorno llo del equipo causa una polución seria C
A
El fallo del equipo puede afectar adversamente el entorno
B
Otros equipos C
A
Caiidad: Efecto del fallo so El fallo dei equipo tiene un gran efecto sobre la calidad (puede conta B-
bre calidad dei producto minar el producto o producir reacciones anormales que den origen a C
un producto fuera de especificaciones) A
B
Un fallo de! equipo produce variaciones de calidad que pueden corre C
girse por el operario de forma relativamente rápida
Otros equipos
O peraciones: Efecto del fallo Equipos con gran efecto sobre ia producción, sin unidades de reserva,
sobre la producción cuyos fallos son causa de que los procesos previos y siguientes paren
por completo
Un fallo del. equipo causa sólo una parada parcial
Un faüo del equipo tiene poco o ningún efecto sobre la producción
La reparación del equipo toma 4 o más horas y cuesta 2.400 dólares o
más, o bien se producen Ires o más fallos por mes
M antenim iento: Tiempo y El equipo puede repararse en menos de 4 horas, a un coste entre 240
coste de reparación y 2.400 dóiáres, o falla menos de tres veces por mes
El coste de la reparación es inferior a 240 dólares o puede dejarse sin
reparar hasta que surja una mejor oportunidad
P uente: N ip p on Zeon Co.. P M Prize Lecture Digest.
Rango de fallos
pdeolngeLrraodesnofadplleroálscetsfieeccactloamssieofdibcidraenaslcoopsmaerqoaugpiprraoensvd.eenEsin,r ilsnoustercreampsoeetsdiicgoirósannodype,eaeqsuiimneñtiesormsmode,edppioerenhvdaeiyneinqrdu!oea
ocurrencia de fallos similares en otros equipos.
Comprensión de ¡a situación■de los fallos y establecimiento de objetivos
de mantenimiento
meroPadrea cfaalplotas,r flaresciutuenacciióasn, ascetvuearliddaedepsu,nMtoTdBeFp(atriteimdap,osse mreeúdnieons ednattores dfaelilonsú),
csMeaTdeoTs.tRaLba(lteitceaembnlpaoo5bs-j1em1tiesvduoigsoisepradereaorbreejpedtauirvcaoicsriódlones)m,facalolnoststeenasimdtreaiveménstaodnetpellnaminmiafniiectneantdooim,. eitecn.toEnptloannciefis
[68 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
Tabla 5-11. Ejemplos de metas de mantenimiento planificado
Indicador Meta de mejora
Fallos dseegeúqnuicpaotegoría
Faílos por categorías •■EEEqqquuuiiipppooo ACB -* 011//120ddeererfeefreernencicaia1/12/10 " ; ..............
-»
.** FFaallllooss ginrtaenrmdeesd—io>s0-+1/10 de referencia 1/10
• Fallos pequeños -+ 1/2 de referencia 1/2
Fallos de proceso .* Fugas, contaminación y obstrucciones -» 0
Sevedreideaqdudipeofsallos • Presiones, temperaturas y tasas de flujo anormales debidas a causas complejas
Frecuencia de fallos ; 1/2 de referencia
:---T--i-e-Tm--i-pe--mo--dp--oe---pd-ae--r-oa-p-d-ea--r-ap--co-ir-ó-nf-a--l-l-o-s----x 100 —>(Equipo A: 0,15 o menos)
de equipos --T---iPe--ma--rp-a-o-d--ad-s-e--po-o-p-re--rt-aa-l-cl-oi-ó-s-n--x 100 -> (Equipo A: 0,1 o menos)
--T--do--te-a-Tl-m-rp-aa-r-bno-at-ge-j-ron-as-imm--P-aiM-e-dn-a-tt-oe-p-r-apm-rl-aa-in-n-tai-rf-dai-co-b-asa-d-j-oo-s----- x 100 {90% o más)
Tasa de realización PM
Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades
mhteaondeimsoHtiaaiedsnntoeats,oepqxenuproeaudetuisoentnoaaeiapnnlltatdeinreetvtmaearpleoiosostrapiobrarlraeeaccgeeurleleeaarlrlaeimdzsao.arAndetulemrnmaeinmnatnuietdeenomnt,ioumlcoahsiueodntsóetonpañoapromtlsaao,nm,pifeeuinlectadeodeqsoufdiappeloolamrrqqauudneee
efeolstrpázrnairmdleaemrimapsapislaoadnodtaeactuiaónrnepaddreoogsurnraempsoraolvdgiereanmmdoaandetseeonsmimfaanileltonesnt.oiEmpnileaennstitofaicspailtdauonaicfeiisócnaa,dpooe.syaPimrorlpaotsasanibctotlie,
vfcaqhacioauldeynleaoldedsqcPireocuaaysirerdórardoeneae,gadyópicuurmpoocdtylraiaiarramnsrirgtldaeaoil.eoensblsniomifdsplaiolaidloesoalnposadsetseorddsdaeeearyilbupoaitr1sllóoiaadncralaoged3samroeerdos.sletaaCdlduveaepirddrdaloaariosgsdeuerelñanolomapdeeeyaqdrtaeuerderrieipiseootsomasrt,aouasrp.rnearasAtenectvldanteiuoimvnmriieaidrsilnaemldednaqooetrusoeteipispaleeeoumdttideóhpcetnaioesóso,rctnimraolirbdrosaoueey,
con más detalle a continuación.
Ayudar a los operarios a restaurar el deterioro
Se avaida ele los siguientes modos a los operarios a comprender y superar los
efectos del deterioro en sus equipos:
Mantenimiento planificado 169
• TAybPturrrldraaaeiantperaysaerltarofralsuiainrnrzomaclipecnieeocidróscnaiinietarousitdnoadeeasmsepyleodsenqsuqetusuoee«eeppqñcenuuuaroanisaprtplimooquosueesú.ijdenosaroircnabdosrre.»eet,seioynrilsoveprneeorscepcoñioóarinrrs,rtaermgelousissltaainoruoiprdsaea.crdaióerinsosqduellae descu*
• estruc
• equipo
Para abolir los entornos que causan deterioro acelerado:
• Aconsejar a los operarios sobre cómo tratar las fuentes de contaminación
• yEliioms ipnuanrtloass dfuifeíncitleess pdreinicnisppaelcecsidoenacroyntlaumbriincaarc.ión.
Para establecer las condiciones básicas del equipo:
• APplryaeunpdtaaarrraloras.eiosstánodpaerreasriodse controles visuales y ayudar a los operarios a im
• en la preparación de estándares provisionales de
• Echnesqeuñeaor ad:ilaorsioo.perarios sobre lubricación y estandarizar los tipos de lubri
cantes.
's.
C orregir debilidades y alargar la vida de ¡os equipos
didcb(naoeaiednsdnsoádeplpsAsiieucsdariiiesaneodtdmhnadeoeeleánesrssseeanhdfddneetaeeecuclbstdeloidairlgsssreieedáetyñennaordtemai.creomoausrLdd,abooaoliyessésasnaceqedeqnucelpuieoaesfirnpautraetlaodlindosnobit)u,seedeasnyeeñclebceoifóeleu,iqncnaafiunnaoucibádspotlroiiorilqscriiuezeaspglaecuPriiereó-plqtMdnauéuesceie.npdpsiaDauiocnrnfaeasrfstiudaroetnlestaatrtdclacoueiumiodsócmnibinacrai.oorsédemnLfloouaods,peserofeidlaaorlelsmldbdFofeieMasalbnilsEddlituoleeaAiss
nimiento planificado.
Evitar la repetición de fallos
gdqrauademhSdaaeecdeefeamnlflplpoulsaejroasairdmeellialsalaanrleáífnsliigeseauissnraddoe5et-r9pofarsiollludoessuqtucrpaciapiuóroanns . tpyrHraaoatdacyroeqdpluoitmeasriifenapnvlalteososostsipggaprararaanrtadapemresevbviieetéannirinlroltasel.arpmEoresel ipdbdeiiiotlaiis
icniófonrmdear fdaellousn garnaánlidseiss dee fianltleorymdeediloass.mLeadidtaabslapre5v-1e2ntiovfarsecaedoupntadfaosr.mato para
Reducir los fallos de proceso
Los fallos de proceso los causan usuaimente combinaciones de factores de
proceso y equipo tales como:
170 TPM EN INDUSTRIAS DE PROCESO
• Ctraoñrroossieónn,eifiseuqruaisp, oobessttráuticccoi;onveibs,rafcuigoansesy lyaoabcsutmruuclcaicoinóens deenmtuabteorsi;alpeesrefox
• rroCaitoacrsmoi,osbncdioeoersstseeóesnrnddleloeanssseetpsurrvbdoioepcsiipoedrsdoe,acodienpestesoer.rdacecaimólansbipdaredifmoicreieersandsteem, cdaateleotreri;raiseotryco.mdaetecraiataleliszasudbosreidsi,ay
Tabla 5-12. Formato de informe de acciones y prevención de repetición de fallos
Director división Q INFORME DE FALLO
INESPERADO N.°
Supervisor Q Director de sección □
Supervisor □
Líder de equipo Q Líder □
Eauioo dei fato: Bomba de aceiíe caiiente Modelo n.° P' XXX Tiemoo I------ !
iota! j____I
Fecha: ! / ^ Tiemoo (mín.) (Min.)
Renaradn en: J ¡ Tíemoo (min.)
D e s c rip c ió n :
Se paró la bomba para reemplazar el cierre mecánico. Cuando se hizo arrancar ía bomba, se rompió e! aco
plamiento, de modo que la bomba paró de nuevo.
La bomba P-XXX bombea aceite caliente a ia temperatura normal de 200-250° C. Como el mecanismo de
estanqueidad mecánico tenia una fuga, se paró la bomba para reemplazarlo después de primeramente co
nectar la bomba de reserva P-XXX. El acoplamiento se rompió cuando se hizo arrancar de nuevo la bomba
después de reemplazar el mecanismo de estanqueidad.
A nálisis dei failo: (Causas directas, causas indirectas, causas reales).
1. El acoplamiento se ha enfriado mientras e! mecanismo de estanqueidad se estaba reemplazando. La
bomba se hizo arrancar después de conectar el acopiamiento al eje de ia bomba, que estaba aún caliente.
2. No se chequeó ei estado del acoplamiento
Acción y contram edidas
1. Precalentar un acopiamiento de repuesto y montarlo cuando la diferencia de temperatura entre él y el eje
de la bomba esté dentro de un rango especificado.
2. Especificar un método para verificar ei estado de la unión deí acopiamiento después de la instalación, e
incluir esto dentro de ios estándares de trabajo.
Acción para evitar fallos similares
S itu a c ió n Equipo Plan Acción Situación Equipo Plan Acción
acción ejec. acción ejec.
í
//
Bombade aceite caliente P-X / / /!
Bomba de alta temoeratura / / /!
P-X /¡
/!
Máquinas rotativas de alta ( /
temperatura
!/
!/
{Nishi Nippon S eilo )
M antenim iento planificado_____________________ ^__________171
/ ímpuídeíarjeta i
problema
CMMS
Informe \
de faiíos
Acción Acción Acción Acción
de restauración de emergencia oe emergencia de restauración
Arción para Asignación
restaurar operación de presupuestos
Prep. informe rápido n\
de fallo
Input de (ranetas Informe de fallo
de servicio inesperado
CMMS Sección
responsable
Reg. de hístoriaí
ce maquina Reunión normal de mantenimiento
Calendado > (investigar medidas de prevención
de mantenimiento
repeticiones)
Prevenir medidas para Promover medidas para
prevenir repetición prevenir lailos similares
/ inpul de tapeta Preparar informe Archivo
de servido de acción
(MtshiNipponSsitôt
Informe de acción
para evitar repetición
Figura 5-9. Diagrama de flujo para evitar repeticiones de fallos inesperados
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Libro - TPM en Industrias de proceso - Takufaro Suzuki
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