บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 294 ปริมาณ = 350 หน่วย อัตราการใช้ ปริมาณที่มีอยู่ = 50 หน่วยต่อวัน จุดสั่งซ้ า = 100 หน่วย 0 5 7 12 14 19 21 วัน ได้รับ ออก ได้รับ ออก ได้รับ ออก ได้รับ ค าสั่งซื้อ ค าสั่งซื้อ ค าสั่งซื้อ ค าสั่งซื้อ ค าสั่งซื้อ ค าสั่งซื้อ ค าสั่งซื้อ ระยะเวลาในการรอคอย ที่มาปรับปรุงจาก Stevenson (2005, p.492) รูปที่ 11.3 วงจรสินค้าคงเหลือ 1 ปี Q สินค้าคงเหลือ เฉลี่ย 0 เวลา สินค้าคงเหลือเฉลี่ยต่ า ผลิตตามค าสั่งซื้อหลายครั้ง รูปที่ 11.4 ระดับสินค้าคงเหลือเฉลี่ยและจ านวนของค าสั่งซื้อต่อปีที่มีความสัมพันธ์แบบตรงกันข้าม ขนาดการสั่งซื้อ (Q) = 350 หน่วย อัตราการใช้ = 50 หน่วยต่อวัน ระยะเวลาในการรอคอย = 2 วัน จุดสั่งซื้อซ้ า = 100 หน่วย (ใช้เวลา ในการจัดเตรียม 2 วัน)
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 295 0 เวลา สินค้าคงเหลือเฉลี่ยสูง ผลิตตามค าสั่งซื้อน้อยครั้ง ที่มาปรับปรุงจาก Stevenson (2005, p. 494) รูปที่ 11.4 ระดับสินค้าคงเหลือเฉลี่ยและจ านวนของค าสั่งซื้อต่อปีที่มีความสัมพันธ์แบบตรงกันข้าม (ต่อ) ปริมาณค าสั่งซื้อที่เหมาะสมจะแสดงให้เห็นถึงการเปลี่ยนแปลงระหว่างต้นทุนการเก็บรักษาและ ต้นทุนการสั่งซื้อ ถ้าขนาดการสั่งซื้อเพิ่มขึ้นจะท าให้ต้นทุนหนึ่งเพิ่มขึ้นในขณะที่ต้นทุนหนึ่งลดลง ยกตัวอย่าง เช่น ถ้าขนาดค าสั่งซื้อจ านวนเพียงเล็กน้อยจะส่งผลท าให้สินค้าคงเหลือเฉลี่ยต่ าและต้นทุนการเก็บรักษา ต่ าลง แต่ถ้าขนาดการสั่งซื้อมีจ านวนเพียงเล็กน้อยจ าเป็นต้องสั่งซื้อบ่อยๆจะท าให้ต้นทุนการสั่งซื้อต่อปี เพิ่มขึ้น นอกจากนี้การสั่งซื้อปริมาณมากและระยะห่างกันนานๆครั้งจะลดต้นทุนการสั่งซื้อแต่จะส่งผลท าให้ ระดับสินค้าคงเหลือเฉลี่ยเพิ่มขึ้น เพราะฉะนั้นต้นทุนการเก็บรักษาจะเพิ่มขึ้น รูปที่ 11.4 แสดงถึงลักษณะ ของต้นทุนทั้งสอง ดังนั้นการแก้ไขปัญหาเหล่านี้จะต้องใช้ปริมาณการสั่งซื้อที่ขึ้นอยู่กับความสัมพันธ์ของต้นทุนการ เก็บรักษาและต้นทุนการสั่งซื้อ ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีจะค านวณได้จากการคูณจ านวนรวมของสินค้าคงเหลือเฉลี่ยกับต้นทุนการ เก็บรักษาหนึ่งหน่วยต่อปี สินค้าคงเหลือเฉลี่ยหรือปริมาณการสั่งซื้อแบบง่ายจะท าให้จ านวนรวมของสินค้า คงเหลือที่มีอยู่ลดลงอย่างสม่ าเสมอจากปริมาณ (Q) หน่วยถึง 0 ค่าเฉลี่ยเท่ากับ (Q + 0) 2 หรือ Q 2 การใช้สัญลักษณ์ H ใช้แทนต้นทุนการเก็บรักษาเฉลี่ยต่อปี ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีรวมคือ ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปี= Q 2 x H 2 โดย Q = ปริมาณค าสั่งซื้อเป็นหน่วย H = ต้นทุนการเก็บรักษา (การจัดส่ง) ต่อหน่วย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 296 ต้นทุนการเก็บรักษาเป็นสมการเชิงเส้น (Linear) จากปริมาณ (Q) คือ ต้นทุนการเก็บรักษาเพิ่มขึ้น หรือลดลงสัมพันธ์โดยตรงกับการเปลี่ยนแปลงปริมาณการสั่งซื้อ (Q) ดังแสดงในรูปที่ 11.5 1) ต้นทุนการสั่งซื้อต่อปีจะลดลงตามปริมาณของการสั่งซื้อที่เพิ่มจ านวนมากขึ้น เพราะความต้องการ ต่อปี ปริมาณการสั่งซื้อที่ก าหนดให้มีจ านวนมาก จ านวนครั้งของการสั่งซื้อที่จ าเป็นจึงเกิดขึ้นเพียงเล็กน้อย ยกตัวอย่างเช่น ถ้าความต้องการต่อปีเท่ากับ 12,000 หน่วย และปริมาณการสั่งซื้อเท่ากับ 1,000 หน่วยต่อ การสั่งซื้อ ดังนั้นจะต้องสั่งซื้อ 12 ครั้งต่อปี แต่ถ้าขนาดการสั่งซื้อ (Q) ต่อครั้งเท่ากับ 2,000 หน่วย การ สั่งซื้อที่จ าเป็นจะเกิดขึ้นเพียง 6 ครั้ง ถ้าขนาดการสั่งซื้อ (Q) ต่อครั้งเท่ากับ 3,000 หน่วย การสั่งซื้อจะ เกิดขึ้นเพียง 4 ครั้ง โดยทั่วไปจ านวนการสั่งซื้อต่อปีจะเท่ากับ D Q เมื่อ D คือ ความต้องการต่อปี และ Q คือ ปริมาณการสั่งซื้อ ซึ่งจะแตกต่างจากต้นทุนการเก็บรักษา ต้นทุนการสั่งซื้อจะสัมพันธ์กับปริมาณการ สั่งซื้อที่คงที่ ซึ่งสามารถก าหนดจ านวนครั้งของการสั่งซื้อที่แน่นอนได้ เช่น การพิจารณาว่าจ านวนครั้งของ การสั่งซื้อควรเป็นเท่าใดตามความจ าเป็นจากการประเมินผลหรือตรวจนับสินค้าคงเหลือเป็นช่วงๆจาก แหล่งที่มาในการจัดหาสินค้าคงเหลือ การจัดเตรียมใบส่งของ การตรวจสอบการจัดส่งทั้งเชิงคุณภาพและ เชิงปริมาณอย่างสม่ าเสมอ ซึ่งบางครั้งอาจไม่มีความแน่นอนและส่งผลกระทบต่อปริมาณการสั่งซื้อ การ จัดส่งสินค้าที่มีขนาดใหญ่อาจจ าเป็นต้องมีการตรวจสอบที่ใช้เวลานานกว่าจะเสร็จสิ้น ดังนั้นต้นทุนการ สั่งซื้อแบบคงที่ต่อปีสามารถหาได้จากสมการต่อไปนี้ ต้นทุนการสั่งซื้อต่อครั้ง = D x H Q0 โดย D = ความต้องการ (Demand) เป็นหน่วยต่อปี S = ต้นทุนการสั่งซื้อ จ านวนของการสั่งซื้อต่อปี D Q ลดลงในขณะเดียวกันปริมาณการสั่งซื้อ (Q) เพิ่มขึ้น ต้นทุนการ สั่งซื้อต่อปีจะตรงกันข้ามกับปริมาณการสั่งซื้อ ดังแสดงในรูปที่ 11.5 2) 1) ต้นทุนการเก็บรักษาจะเป็นเส้นตรงสัมพันธ์กับปริมาณการสั่งซื้อ ต้นทุนรวม ปริมาณที่สั่งซื้อ รูปที่ 11.5 ลักษณะเส้นของต้นทุนการเก็บรักษา ต้นทุนการสั่งซื้อและต้นทุนรวม (Q 2) x H
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 297 2) ต้นทุนการสั่งซื้อจะตรงข้ามกับต้นทุนเก็บรักษาและไม่เป็นเส้นตรงสัมพันธ์กับปริมาณการสั่งซื้อ ต้นทุนรวม ปริมาณที่สั่งซื้อ 3) เส้นโค้งต้นทุนรวมเป็นรูปตัวยู (U) ต้นทุนรวม ปริมาณที่สั่งซื้อ ที่มาปรับปรุงจาก Stevenson (2005, p. 495) รูปที่ 11.5 ลักษณะเส้นของต้นทุนการเก็บรักษา ต้นทุนการสั่งซื้อและต้นทุนรวม (ต่อ) ต้นทุนรวมต่อปีจะเกี่ยวข้องกับการเก็บรักษาและการสั่งซื้อสินค้าคงเหลือ เมื่อปริมาณการสั่งซื้อ (Q) แต่ละครั้งดังนี้ ต้นทุนรวม (TC) = ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปี + ต้นทุนการสั่งซื้อต่อปี สมการที่ 11.1 = (Q0 x H) + (D x S) 2 Q0 (ข้อสังเกตค่า D และค่า H จะต้องมีจ านวนหน่วยเหมือนกัน เช่น เดือน ปี) รูปที่ 11.5 3) แสดงให้ เห็นถึงเส้นโค้งต้นทุนรวมที่มีรูปร่างเป็นเส้นโค้งรูปตัว U (โค้งไปสู่ค่าต่ าสุด) และลดลงถึงจุดต่ าสุดของ ปริมาณเมื่อต้นทุนการเก็บรักษาและต้นทุนการสั่งซื้อเท่ากัน เป็นจุดที่แสดงให้เห็นถึงปริมาณการสั่งซื้อที่ เหมาะสมที่สุด แทนด้วยสัญลักษณ์ Qo สามารถน ามารวมกันเพื่อใช้ในการค านวณ จากสมการต่อไปนี้ Q0 = 2 D S สมการที่ 11.2 H (D Q) x S TC = (Q 2) x H + (D Q) x S
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 298 ดังนั้นความต้องการต่อปีต้นทุนการสั่งซื้อต่อครั้ง และต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีต่อหน่วย สามารถ ค านวณปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสม (ประหยัด) ต้นทุนรวมต่ าสุดสามารถหาได้โดยการแทนค่าของ Qo จาก ค่าปริมาณการสั่งซื้อ (Q) ในสมการข้างล่างนี้ ระยะเวลาสั่งซื้อ = Q0 สมการที่ 11.3 D ตัวอย่างที่ 11.2 ตัวแบบพื้นฐาน EOQ ศูนย์จัดจ าหน่ายยางรถยนต์คาดว่าจะมียอดขายเกิดขึ้นประมาณ 9,600 หน่วยต่อปี ซึ่งเป็นปริมาณ ที่แน่นอนและพยากรณ์ได้ส าหรับปีหน้า ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีเท่ากับ 16 บาทต่อหน่วย และต้นทุนการ สั่งซื้อเท่ากับ 75 บาท ศูนย์จัดจ าหน่ายยางแห่งนี้เปิดด าเนินงานทั้งหมด 288 วันต่อปี ค าถาม 1) ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุด (EOQ) เท่ากับเท่าใด 2) จ านวนครั้งของการสั่งซื้อต่อปีเท่ากับกี่ครั้ง 3) ระยะเวลาของการสั่งซื้อเท่ากับเท่าใด 4) ต้นทุนรวมทั้งหมดเท่ากับเท่าใดถ้าสั่งซื้อตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุด วิธีท า D = ความต้องการยางรถยนต์ต่อปีเท่ากับ 9,600 หน่วย H = ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีเท่ากับ 16 บาทต่อหน่วย S = ต้นทุนการสั่งซื้อเท่ากับ 75 บาท 1) ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุด (EOQ) Q0 = 2 D S H = 2 x 9,600 x 75 16 = 300 2) จ านวนครั้งของการสั่งซื้อต่อปี จ านวนครั้งของการสั่งซื้อต่อปี = D Q0 = 9,600 300 = 32 ครั้ง 3) ระยะเวลาการสั่งซื้อ ระยะเวลาสั่งซื้อ = Q0 D = 300 9,600 = 0.031 ต่อปี
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 299 หรือ 0.031 x 288 = 8.928 วัน หรือ 9 วัน 4) ต้นทุนรวม ต้นทุนรวม (TC) = (Q0 x H) + (D x S) 2 Q0 = (300 x 16) + (9,600 x 75) 2 300 = 2,400 + 2,400 = 4,800 บาท หมายเหตุ: สาเหตุที่ต้นทุนการสั่งซื้อและต้นทุนเก็บรักษาเท่ากันแสดงในรูปที่ 11.6 ต้นทุนการเก็บรักษาบางครั้งอาจเป็นเปอร์เซ็นต์ราคาต่อหน่วยของรายการที่จัดซื้อ โดยหาจ านวน ต่อหน่วยจากจ านวนราคาที่เป็นบาท ค่าเปอร์เซ็นต์จะต้องเปลี่ยนแปลงไปเป็นจ านวนบาท เพื่อความ เหมาะสมในการน าไปใช้กับสมการของ EOQ ตัวอย่างที่ 11.3 กรณีต้นทุนการเก็บรักษาเป็นเปอร์เซ็นต์ บริษัท Pigging การผลิต จ ากัด ด าเนินการประกอบเครื่องรับวิทยุ มีความต้องการใช้แบตเตอร์รี่ จ านวน 3,600 หน่วยต่อปี ราคาต่อหน่วยของแบตเตอร์รี่เท่ากับ 65 บาท ต้นทุนการสั่งซื้อเท่ากับ 31 บาท และต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีเท่ากับ 20% ของราคาต่อหน่วย จงค านวณหาปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสม ที่สุดและต้นทุนรวมของการสั่งซื้อและต้นทุนการเก็บรักษาต่อปี วิธีท า D = ความต้องการใช้แบตเตอร์รี่ต่อปีเท่ากับ 3,600 หน่วย H = ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปี 20% ของราคาต่อหน่วย หรือเท่ากับ 0.20 (65) = 13 บาท S = ต้นทุนการสั่งซื้อเท่ากับ 31 บาท ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (Q0 ) = 2 D S H = 2 x 3,600 x 31 13 = 131 หน่วย ต้นทุนรวม = ต้นทุนเก็บรักษา + ต้นทุนสั่งซื้อ ต้นทุนรวม (TC) = (Q0 x H) + (D x S) 2 Q0 = (131 x 13) + (3,600 x 31) 2 131 = 852 + 852 = 1,704 บาท
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 300 การผลิตและ การใช้ การผลิต อย่างเดียว จ านวนสินค้า คงเหลือที่มี 2. ปริมาณการผลิตที่ประหยัดที่สุด (Economic Production Quantity: EPQ) ตัวแบบการผลิตแบบกลุ่ม (Batch) ส าหรับการผลิตจ านวนมากที่น ามาใช้กับการผลิตจะต้องมีการ ปฏิบัติการในสายการประกอบอย่างสม่ าเสมอและคงที่ การปฏิบัติงานที่เกิดขึ้นกับการผลิตแบบกลุ่มใน สถานการณ์นี้จะเป็นตัวอย่างที่มีความแน่นอน ก าลังการผลิตในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนประกอบอาจผลิต ได้มากกว่าการใช้ชิ้นส่วนประกอบหรือความต้องการ ดังนั้นถ้าเป็นการผลิตแบบต่อเนื่องในระยะยาวจะท า ให้สินค้าคงเหลือมีการเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง เช่นตัวอย่างการผลิตที่เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องในรายการสินค้าที่มี การผลิตแบบกลุ่ม (batch) หรือการผลิตแบบครั้งละมากๆ (Lot) สมมติฐานของตัวแบบ EPQ มีลักษณะเหมือนกับตัวแบบ EOQ ยกเว้นแทนที่จะเป็นการออกค า สั่งซื้อจากผู้ขายปัจจัยการผลิตภายนอก แต่บริษัทจะด าเนินการผลิตชิ้นส่วนประกอบเพื่อใช้ภายในโรงงาน และจัดส่งเข้าสู่กระบวนการผลิตจึงท าให้ชิ้นส่วนที่ต้องการใช้อาจถูกผลิตจ านวนมากในระหว่างการใช้ รูปที่ 11.6 แสดงสมมติฐานของตัวแบบ EPQ นี้ รูปที่ 11.6 สมมติฐานของตัวแบบปริมาณการผลิตที่ประหยัดที่สุด รูปที่ 11.7 แสดงถึงสินค้าคงเหลือที่ส่งผลกระทบจากการผลิตแบบกลุ่ม (Batch) เป็นช่วงๆของ รายการสินค้าโดยเฉพาะ ปริมาณ ขนาดการผลิต (Qo) สินค้าคงเหลือ สูงสุด (Imax) เวลา ที่มาปรับปรุงจาก Stevenson (2005, p. 495) รูปที่ 11.7 การเติมเต็มสินค้าที่เพิ่มขึ้นด้วย EOQ การผลิตและ การใช้ การผลิต อย่างเดียว การผลิตและ การใช้ การผลิตและ การใช้ 1) มีรายการสินค้าเพียงรายการเดียวที่เข้ามาเกี่ยวข้อง 2) ต้องทราบความต้องการต่อปี 3) อัตราการใช้มีจ านวนคงที่ 4) การใช้เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง แต่การผลิตเกิดขึ้นเป็นช่วงๆ 5) อัตราการผลิตมีจ านวนที่แน่นอน 6) ระยะเวลารอคอยคงที่และมีความแน่นอน 7) ไม่มีส่วนลดปริมาณเข้ามาเกี่ยวข้อง
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 301 ในระหว่างรอบระยะเวลาของการด าเนินการผลิต สินค้าคงเหลือจะเกิดขึ้นในอัตราที่เท่ากันแต่ ปริมาณจะแตกต่างกันระหว่างการผลิตและอัตราการใช้ ยกตัวอย่างเช่น ถ้าอัตราการผลิตในแต่ละวันเท่ากับ 20 หน่วยและอัตราการใช้ต่อวันเท่ากับ 5 หน่วย สินค้าคงเหลือจะเกิดขึ้นเท่ากับ 20 – 5 = 15 หน่วยต่อวัน ในระยะยาวการผลิตที่เกิดขึ้นจะท าให้ระดับสินค้าคงเหลือเพิ่มขึ้นอย่างความต่อเนื่อง ระดับสินค้าคงเหลือ จะเพิ่มขึ้นถึงสูงสุดจะเป็นจุดที่หยุดการผลิต และถ้าจ านวนของสินค้าคงเหลือที่มีอยู่หมดใช้ไปการผลิตจะ เริ่มด าเนินงานใหม่อีกครั้ง โดยวงจรทั้งหมดจะหมุนไปเช่นนี้เรื่อยๆ จากการที่บริษัทผลิตผลิตภัณฑ์ที่จ าเป็นต้องใช้ด้วยตนเอง ดังนั้นจึงไม่มีต้นทุนการสั่งซื้อ การ ด าเนินการผลิตทุกๆหน่วยจะมีต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักร ซึ่งเป็นต้นทุนที่จ าเป็นในการจัดเตรียม อุปกรณ์ส าหรับการปฏิบัติงาน เช่น การท าความสะอาด การปรับปรุงเครื่องจักร และการเปลี่ยนเครื่องมือ และของติดตั้ง ต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักรเปรียบเสมือนต้นทุนการสั่งซื้อเพราะแยกเป็นอิสระจากขนาด การผลิต (การด าเนินงาน) ซึ่งท าให้สมการมีความแน่นอนเช่นเดียวกับตัวแบบ EOQ ขนาดการด าเนินงาน และจ านวนผลิตจากการด าเนินงานตามความจ าเป็นเกิดขึ้นเพียงเล็กน้อยจึงท าให้ต้นทุนการจัดเตรียม เครื่องจักรต่อปีต่ า จ านวนการด าเนินงานหรือการผลิตแบบกลุ่ม (Batch) เท่ากับ D Q และต้นทุนการ จัดเตรียมเครื่องจักรต่อปีจะเท่ากับจ านวนการด าเนินงานต่อครั้งต่อปี ต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักรต่อครั้ง ของการด าเนินงาน คือ (D Q) x S ต้นทุนรวมหาได้จากสมการต่อไปนี้ ต้นทุนรวม (TCmin) = ต้นทุนเก็บรักษา + ต้นทุนจัดเตรียมเครื่องจักร สมการที่ 11.4 ต้นทุนรวม(TCmin) = (Imax x H) + (D x S) 2 Qo โดย Imax = สินค้าคงเหลือสูงสุด ปริมาณการผลิตที่ประหยัดที่สุด (Qo) = 2DS p สมการที่ 11.5 H p - u โดย p = การผลิตหรืออัตราการส่งมอบ u = อัตราการใช้ รอบระยะเวลา (ระยะเวลาระหว่างค าสั่งซื้อหรือระหว่างการเริ่มต้นด าเนินการผลิต) ส าหรับตัวแบบ ขนาดการผลิตที่ประหยัดแสดงให้เห็นถึงสมการที่ใช้ในการค านวณหาขนาดการด าเนินงานและอัตราการใช้ ประโยชน์ (ความต้องการ) ดังนี้ รอบระยะเวลาการผลิต = Qo สมการที่ 11.6 u เวลาด าเนินงาน (ระยะเวลาของวงจรการผลิต) หาได้จากสมการขนาดการด าเนินงานและอัตราการ ผลิต ดังนี้ รอบระยะวงจรการผลิต = Qo สมการที่ 11.7 p
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 302 ระดับสินค้าคงเหลือเฉลี่ยและสูงสุดเท่ากับ Imax = Qo (p – u) สมการที่ 11.8 p และ Iaverage = Imax 2 ตัวอย่างที่ 11 4 รอบระยะเวลาการผลิต ผู้ผลิตของเล่นเด็กต้องการใช้ล้อยางจ านวน 48,000 หน่วยต่อปี เพื่อใช้ในการผลิตรถบรรทุกขนาด เล็ก โดยบริษัทสามารถผลิตล้อยางได้ในอัตราปีละ 800 หน่วย การประกอบรถบรรทุกขนาดเล็กมีแบบบ เดียวกันตลอดทั้งปี ต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 1 บาทต่อหน่วยต่อปี ต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักรส าหรับ การด าเนินการผลิตล้อยางเท่ากับ 45 บาท บริษัทแห่งนี้มีการด าเนินงาน 240 วันต่อปี จงหา ค าถาม 1) ขนาดการผลิตที่เหมาะสมที่สุด 2) ต้นทุนรวมต่อปีต่ าสุดที่เกิดจากการเก็บรักษาและการจัดเตรียมเครื่องจักร 3) รอบระยะเวลาส าหรับขนาดการผลิตที่เหมาะสมที่สุด 4) ระยะเวลาในการผลิต วิธีท า D = ความต้องการล้อยางต่อปีเท่ากับ 48,000 หน่วย S = ต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักรเท่ากับ 45 บาท H = ต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 1 บาท p = อัตราการผลิตต่อปี 800 หน่วย u = อัตราการใช้ต่อวัน (48,000 240 = 200 หน่วยต่อวัน) 1) ปริมาณการผลิตที่ประหยัดที่สุด (Qo) = 2DS p H p - u = 2 x 48,000 x 45 800 1 800 - 200 = 4,320,000 800 1 600 = 4,320,000 1.33 = (2,078.46) (1.15) = 2,390.22 หรือ 2,391 หน่วย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 303 2) ต้นทุนรวม (TCmin) ต้นทุนรวม (TCmin) = ต้นทุนเก็บรักษา + ต้นทุนจัดเตรียมเครื่องจักร ต้นทุนรวม(TCmin) = (Imax x H) + (D x S) 2 Qo ดังนั้นค านวณหาค่า Imax จากสมการต่อไปนี้ Imax = Qo (p – u) p = 2,391 (800 – 200) 800 = 2.99 x 600 = 1,791 บาท ต้นทุนรวม (TCmin) = (1,794 x 1) + (48,000 x 45) 2 2,391 = 897 + 903.60 = 1,800.60 บาท ข้อสังเกตต้นทุนทั้งสองจะเท่ากับ (ในตัวอย่างนี้ คือ ต้นทุนการเก็บรักษาและต้นทุนการจัดเตรียม เครื่องจักร) ในปริมาณการผลิตที่ประหยัด 3) รอบระยะเวลาส าหรับการผลิต รอบระยะเวลาการผลิต = Qo u = 2,400 หน่วย 200 หน่วยต่อวัน = 12 วัน ดังนั้นการด าเนินการผลิตล้อยางจะต้องท าการผลิตทุกๆ 12 วัน 4) ระยะเวลาวงจรการผลิต รอบระยะวงจรการผลิต = Qo p = 2,400 หน่วย 800 หน่วยต่อวัน = 3 วัน ดังนั้นระยะเวลาในการผลิตจะต้องใช้เวลาประมาณ 3 วันจึงจะแล้วเสร็จ
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 304 3. ส่วนลดปริมาณ (Quantity Discount) ส่วนลดปริมาณ (Quantity Discount) คือ ข้อเสนอการลดราคาส าหรับการสั่งซื้อจ านวนมากที่ ให้แก่ลูกค้าเพื่อให้ลูกค้าสั่งซื้อสินค้าในปริมาณที่มากขึ้น เช่น บริษัทจ าหน่ายส าลีท าแผลให้กับโรงพยาบาลมี รายละเอียดของราคาปรากฏในรูปที่ 11.8 ส าหรับจ านวนกล่องของผ้าท าแผล ข้อสังเกตราคาต่อกล่องจะ ลดลงเมื่อปริมาณการสั่งซื้อเพิ่มมากขึ้น รูปที่ 11.8 รายละเอียดส าหรับส่วนลดปริมาณในการสั่งซื้อจ านวนมาก ปริมาณสั่งซื้อ ราคาต่อกล่อง (บาท) 1 ถึง 44 2.00 45 ถึง 69 1.70 70 ขึ้นไป 1.40 ถ้าในการสั่งซื้อได้รับข้อเสนอให้มีส่วนลดปริมาณ ผู้ซื้อจะต้องให้น้ าหนักกับประโยชน์ที่จะได้รับจาก ราคาในการสั่งซื้อที่ลดลงและการสั่งซื้อเพียงเล็กน้อยที่ได้รับจากการซื้อในปริมาณมากแต่ต้องระวังต้นทุน การเก็บรักษาที่เพิ่มขึ้น เพราะการสั่งซื้อปริมาณมากเป็นสาเหตุท าให้สินค้าคงเหลือเฉลี่ยเพิ่มขึ้น เป้าหมาย ของผู้ซื้อในการพิจารณาส่วนลดปริมาณ คือ เพื่อเลือกปริมาณการสั่งซื้อที่มีต้นทุนรวมต่ าสุด โดยต้นทุนรวม มาจากต้นทุนการเก็บรักษา (Carrying Cost) ต้นทุนการสั่งซื้อ (Ordering Cost) และต้นทุนการจัดซื้อ (Purchasing Cost) ต้นทุนรวม = ต้นทุนการเก็บรักษา + ต้นทุนการสั่งซื้อ + ต้นทุนการจัดซื้อ ต้นทุนรวม (TC) = (Qo x H) + (D x S) + PD สมการที่ 11.9 2 Qo โดย P = ราคาต่อหน่วย การค านวณให้กลับไปทบทวนตัวแบบพื้นฐาน EOQ เพื่อพิจารณาปริมาณการสั่งซื้อที่ไม่ได้น าต้นทุน การจัดซื้อมาเกี่ยวข้อง สาเหตุที่ไม่รวมราคาต่อหน่วย เพราะภายใต้สมมติฐานของการไม่มีส่วนลดปริมาณ ราคาต่อหน่วยจะเท่ากันส าหรับปริมาณการสั่งซื้อทั้งหมด ราคาต่อหน่วยทั้งหมดในการค านวณต้นทุนรวมใน กรณีส่วนลดปริมาณอาจจะเพิ่มขึ้นเพียงเล็กน้อยจากต้นทุนรวมที่เป็นจ านวนรวมของราคา ( ) ที่เป็นความ ต้องการต่อปี (D) เส้นกราฟของต้นทุนการจัดซื้อรวมต่อปีและปริมาณอาจเป็นเส้นราบ เนื่องจากต้นทุนการ จัดซื้อรวมเกิดขึ้นเพียงเล็กน้อยจากเส้นโค้งต้นทุนรวมในจ านวนรวมที่เท่ากัน (PD) ในทุกๆจุด ค่า EOQ อาจจะไม่เปลี่ยนแปลง (ดูรูปที่ 11.9) กระบวนการในการพิจารณาความแตกต่างของค่า EOQ ในภาพรวมทั้งหมดเพื่อค านวณหาปริมาณ การสั่งซื้อที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับปัจจัยที่มีความสัมพันธ์กันของต้นทุนการเก็บรักษาให้จ านวนแน่นอน กระบวนการพิจารณาค่า EOQ มีดังนี้ (1) ค านวณหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด โดยใช้ตัวแบบพื้นฐาน EOQ (2) ค านวณหาทุกระดับและเลือกราคาต่อหน่วยเพียงราคาเดียวที่มีจุดต่ าสุดในระดับที่เป็นไปได้ แล้วให้เลือกระดับการสั่งซื้อนั้น
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 305 - ปริมาณการสั่งซื้อที่เป็นไปได้ควรอยู่ในระดับราคาต่ าสุด นั้นคือปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด - ปริมาณการสั่งซื้อที่มีจุดต่ าสุดที่เป็นไปได้อยู่ในระดับอื่น ให้ค านวณต้นทุนรวมของจุดต่ าสุดและ ทุกระดับราคาเพื่อหาต้นทุนรวมต่ าสุด หลังจากนั้นเปรียบเทียบต้นทุนรวมของปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสม ที่สุดแล้วเลือกต้นทุนรวมที่ต่ าสุด รูปที่ 11.9 ต้นทุนการจัดซื้อที่เพิ่มขึ้นไม่ท าให้ค่า EOQ เกิดการเปลี่ยนแปลง ต้นทุน 0 EOQ ปริมาณ ที่มาปรับปรุงจาก Stevenson (2005, p. 500) ตัวอย่างที่ 11.5 ส่วนลดปริมาณ แผนกท าความสะอาดของโรงพยาบาลแห่งหนึ่งต้องการใช้น้ ายาท าความสะอาด 816 ลังต่อปี ต้นทุนการสั่งซื้อเท่ากับ 12 บาท ต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 4 บาทต่อลังต่อปี ผู้ขายได้เสนอราคาใหม่ที่ แสดงให้เห็นว่าการสั่งซื้อน้อยกว่า 50 ลังจะมีต้นทุนลังละ 20 บาท ถ้าซื้อตั้งแต่ 50 ลัง ถึง 79 ลังจะมีต้นทุน เท่ากับ 18 บาทต่อลัง ถ้าซื้อตั้งแต่ 80 ลัง ถึง 99 ลังจะมีต้นทุนเท่ากับ 17 บาทต่อลัง และถ้าสั่งซื้อปริมาณ มากจะมีต้นทุนต่อลังเท่ากับ 16 บาท จงหาปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดและต้นทุนรวม วิธีท า D = ความต้องการใช้น้ ายาท าความสะอาดต่อปีเท่ากับ 816 ลัง S = ต้นทุนการสั่งซื้อน้ ายาท าความสะอาดเท่ากับ 12 บาทต่อครั้ง H = ต้นทุนการเก็บรักษาน้ ายาท าความสะอาด 4 บาทต่อลังต่อปี เส้นต้นทุนรวมมีต้นทุนการจัดซื้อ เส้นต้นทุนรวมที่ไม่รวมต้นทุนการจัดซื้อ ต้นทุนการจัดซื้อ
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 306 1) ค านวณค่า EOQ ปกติ ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (Qo) = 2DS H = 2 x 816 x 12 4 = 70 ลัง 2) ปริมาณการสั่งซื้อเท่ากับ 70 ลังจะสามารถซื้อได้ในราคา 18 บาทต่อลังเพราะ 70 ลังตกอยู่ในช่วง ระหว่าง 50 ลัง ถึง 79 ลัง ต้นทุนรวมของการจัดซื้อ 816 ลังต่อปี ในอัตรา 70 ลังต่อการสั่งซื้อ 1 ครั้งจะ เท่ากับ ต้นทุนรวม (TC70) = ต้นทุนเก็บรักษา + ต้นทุนสั่งซื้อ + ต้นทุนจัดซื้อ ต้นทุนรวม (TC70) = (Qo x H) + (D x S) + PD 2 Qo ต้นทุนรวม (TC70) = (70 x 4) + (816 x 12) + (18 x 816) 2 70 = 14,968 บาท ระดับต้นทุนต่ าสุดที่เกิดขึ้น แต่ละระดับจะต้องมีการตรวจสอบอย่างระมัดระวังเพราะบางครั้ง ต้นทุนรวมจากการสั่งซื้อในระดับราคาอื่นอาจต่ ากว่าได้ ดังนั้นจึงต้องค านวณต้นทุนรวมของระดับราคา ทั้งหมด การสั่งซื้อในราคา 17 บาทจะต้องสั่งซื้อสินค้าขั้นต่ า 80 ลัง ซึ่งสามารถค านวณหาต้นทุนรวมได้ดังนี้ ต้นทุนรวม (TC80 ) = (Qo x H) + (D x S) + PD 2 Qo ต้นทุนรวม (TC80 ) = (80 x 4) + (816 x 12) + (17 x 816) 2 80 = 14,154 บาท จากการค านวณจะเห็นได้ว่าต้นทุนรวมของการสั่งซื้อ ณ ระดับ 17 บาท ต่ ากว่าการสั่งซื้อตามค่า EOQ ถ้าสั่งซื้อที่ราคา 16 บาทต่อลัง ต้องซื้ออย่างน้อย 100 ลัง และต้นทุนรวมจะเท่ากับ ต้นทุนรวม (TC100 ) = (Qo x H) + (D x S) + PD 2 Qo ต้นทุนรวม (TC100 ) = (100 x 4) + (816 x 12) + (16 x 816) 2 100 = 13,354 บาท ระดับปริมาณ ราคา 1 ถึง 49 20 บาท 50 – 79 18 80 ถึง 99 17 100 ลังขึ้นไป 16
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 307 ดังนั้นจะเห็นได้ว่าการสั่งซื้อครั้งละ 100 ลัง จะท าให้ต้นทุนรวมต่ าสุด เพราะฉะนั้นจึงควรสั่งซื้อ เท่ากับ 100 ลัง ซึ่งเป็นปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด ถ้าต้นทุนการเก็บรักษามีค่าเป็นเปอร์เซ็นต์ของราคาต่อหน่วย การพิจารณาปริมาณการสั่งซื้อที่ เหมาะสมที่สุดสามารถท าได้ดังนี้ 1) เริ่มจากราคาต่อหน่วยที่ต่ าสุด ค านวณหาจุดต่ าสุดส าหรับแต่ละระดับราคาจนกระทั่งพบจุด ต่ าสุดที่เป็นไปได้ (จนกระทั่งจุดต่ าสุดตกอยู่ในระดับปริมาณของราคาที่เป็นไปได้ 2) ถ้าจุดต่ าสุดอยู่ในระดับราคาต่อหน่วยที่ต่ าสุด จะได้ปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสม ถ้าจุดต่ าสุดไม่ อยู่ในช่วงระดับราคาต่ าสุด ให้เปรียบเทียบต้นทุนรวมในระดับราคาทั้งหมด แล้วค านวณหาต้นทุนรวมของ จุดต่ าสุดและระดับราคาทั้งหมด หลังจากนั้นเลือกปริมาณการสั่งซื้อที่มีต้นทุนรวมต่ าสุด ตัวอย่างที่ 11.6 ส่วนลดปริมาณมีราคาต่อหน่วยเป็นเปอร์เซ็นต์ ตัวแทนจ าหน่ายอุปกรณ์ไฟฟ้าต้องการใช้สวิตช์ไฟฟ้าจ านวน 8,000 หน่วยต่อปี สวิตช์ดังกล่าวมี ราคาขายที่ก าหนดไว้ดังนี้ 1 หน่วย ถึง 499 หน่วย ราคา 9.00 บาทต่อหน่วย 500 หน่วย ถึง 999 หน่วย ราคา 8.50 บาท และตั้งแต่ 1,000 หน่วยขึ้นไปราคา 8.00 บาท ต้นทุนที่เกี่ยวข้องประกอบด้วยต้นทุนการ จัดเตรียมและรับค าสั่งซื้อ 30 บาท และต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 20% ราคาซื้อต่อหน่วยต่อปี จง พิจารณาปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดและต้นทุนรวมต่อปี วิธีท า D = ความต้องการใช้สวิตช์ไฟฟ้าต่อปีเท่ากับ 8,000 ลัง S = ต้นทุนการจัดเตรียมและรับค าสั่งซื้อสวิตซ์ไฟฟ้าเท่ากับ 30 บาทต่อครั้ง H = ต้นทุนการเก็บรักษาสวิตซ์ไฟฟ้าเท่ากับ 20% ของราคาซื้อต่อหน่วย ระดับราคา ราคาต่อหน่วย ต้นทุนการเก็บรักษาสวิตซ์ 1 ถึง 499 9.00 0.20 x 9.00 = 1.8 500 ถึง 999 8.50 0.20 x 8.50 = 1.7 1,000 ขึ้นไป 8.00 0.20 x 8.00 = 1.6 ค านวณหาจุดต่ าสุดในแต่ละระดับราคา เริ่มจากราคาต่ าสุด จนกระทั่งได้จุดต่ าสุดที่เป็นไปได้ ราคา8.00 = 2 D S H = 2 x 8,000 x 30 1.6 = 548 หน่วย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 308 แต่เนื่องจากปริมาณการสั่งซื้อเท่ากับ 548 หน่วย อยู่ในระดับราคาเท่ากับ 8.50 บาทต่อหน่วย ซึ่ง มากกว่า 80 บาทต่อหน่วยซึ่งเป็นจุดต่ าสุดที่เป็นไปไม่ได้ในการสั่งซื้อในราคา 8.00 บาทต่อหน่วย ดังนั้น พยายามค านวณอีกครั้งในระดับราคา 85 บาทต่อหน่วย ดังนี้ ราคา8.50 = 2 D S H = 2 x 8,000 x 30 1.7 = 532 หน่วย ปริมาณการสั่งซื้อ ณ จุดนี้เหมาะสมกับระดับราคาเท่ากับ 8.50 บาทต่อหน่วย (การสั่งซื้อตั้งแต่ 500 ถึง 999 หน่วย) ดังนั้นขั้นตอนต่อไปคือ การค านวณหาต้นทุนรวมส าหรับการสั่งซื้อที่ปริมาณเท่ากับ 532 หน่วย และเปรียบเทียบกับต้นทุนรวมของปริมาณต่ าสุดกับทุกระดับราคา ต้นทุนรวม (TC532) = ต้นทุนเก็บรักษา + ต้นทุนสั่งซื้อ + ต้นทุนจัดซื้อ ต้นทุนรวม (TC532) = (Qo x H) + (D x S) + PD 2 Qo ต้นทุนรวม (TC532) = (532 x 1.7) + (8,000 x 30) + (8.50 x 8,000) 2 532 = 68,903.03 บาท ต้นทุนรวม (TC1,000) = ต้นทุนเก็บรักษา + ต้นทุนสั่งซื้อ + ต้นทุนจัดซื้อ ต้นทุนรวม (TC1,000) = (Qo x H) + (D x S) + PD 2 Qo ต้นทุนรวม (TC1,000) = (1,000 x 1.6) + (8,000 x 30) + (8.00 x 8,000) 2 1,000 = 65,404 บาท ดังนั้นปริมาณการสั่งซื้อจะมีต้นทุนรวมต่อสุดเท่ากับ 1,000 หน่วย 11.4 จุดสั่งซื้อใหม่ของการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุด (Reorder for EOQ Ordering) ค าตอบจากตัวแบบ EOQ จะตอบค าถามว่าการสั่งซื้อควรมีจ านวนเท่าใด แต่ไม่ได้ตอบค าถามว่า เมื่อใดควรจะสั่งซื้อ ต่อไปนี้เป็นตัวแบบที่ระบุลักษณะของ จุดสั่งซื้อซ้ า (Reorder Point: ROP) ซึ่งแสดงอยู่ ในรูปของปริมาณ จุดสั่งซื้อซ้ าเกิดขึ้นเมื่อจ านวนสินค้าคงเหลือที่มีอยู่เริ่มลดลงโดยจะต้องมีการก าหนด จ านวนสินค้าคงเหลือทั้งหมดที่ต้องการสั่งซื้อซ้ าล่วงหน้า จ านวนสินค้าคงเหลือทั้งหมดนี้มาจากความ
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 309 ต้องการที่คาดหวังในระหว่างระยะเวลารอคอยและสินค้าคงเหลือกันชน ซึ่งน ามาใช้ประโยชน์เพื่อลดความ น่าจะเป็นที่บริษัทอาจประสบกับการขาดแคลนสินค้าคงเหลือในระหว่างระยะเวลารอคอย ข้อสังเกต เกี่ยวกับค าสั่งซื้อ คือ จะท าให้ทราบจุดสั่งซื้อซ้ าว่าควรจะเกิดขึ้นเมื่อใดถึงจะเพียงพอต่อความต้องการที่ เกิดขึ้น บางครั้งอาจจ าเป็นต้องใช้ระบบการตัวนับสินค้าคงเหลือแบบต่อเนื่อง เป้าหมายของการสั่งซื้อซ้ า คือ เพื่อคาดคะเนการสั่งซื้อเมื่อจ านวนรวมของสินค้าคงเหลือที่มีอยู่มี เพียงพอกับความต้องการในระหว่างเวลาที่ได้รับค าสั่งซื้อ (ระยะเวลารอคอย) ซึ่งสามารถก าหนดปริมาณ ของจุดสั่งซื้อซ้ าได้จาก 4 ประการ ดังนี้ 1) อัตราความต้องการ (ตามปกติมาจากการพยากรณ์) 2) ระยะเวลารอคอย 3) ความต้องการที่เพิ่มขึ้น หรือระยะเวลารอคอยที่เปลี่ยนแปลงไป 4) ระดับความเสี่ยงของการขาดแคลนที่ยอมรับได้ ถ้าความต้องการและระยะเวลารอคอยเป็นค่าคงที่ จุดสั่งซื้อซ้ าจะหาได้อย่างง่ายดาย ดังนี้ จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = d x LT สมการที่ 11.10 โดย d = อัตราความต้องการใช้(หน่วยต่อวันหรือสัปดาห์) LT = ระยะเวลารอคอยเป็นวันหรือสัปดาห์ ข้อสังเกตความต้องการและระยะเวลารอคอยจะต้องมีหน่วยเวลาเดียวกัน ตัวอย่างที่ 11.7 จุดสั่งซื้อซ้ า คลินิกแห่งหนึ่งต้องการใช้วิตามิน 2 กล่องต่อวัน เพื่อจัดส่งไปยังบ้านของลูกค้าโดยพนักงานของ คลินิก คลินิกจะต้องสั่งซื้อวิตามินล่วงหน้า 7 วัน จึงจะได้รับ จุดสั่งซื้อของคลินิกแห่งนี้เท่ากับเท่าใด วิธีท า อัตราการใช้ต่อวัน (d) = 2 กล่องต่อวัน ระยะเวลารอคอย (LT) = 7 วัน จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = d x LT = 2 กล่องต่อวัน x 7 วัน = 14 กล่อง ดังนั้นคลินิกแห่งนี้ควรสั่งซื้อซ้ าเมื่อเหลือวิตามินอยู่ 14 กล่อง เมื่อความต้องการหรือระยะเวลารอคอยในปัจจุบันมีการเปลี่ยนแปลงอาจเป็นไปได้ว่าความต้องการ ที่เกิดขึ้นจริงจะมากกว่าความต้องการที่คาดหวัง เนื่องจากความต้องการเป็นสาเหตุของการจัดเก็บค้า คงเหลือ หรือที่เรียกว่า “สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย (Safety Stock)” เพื่อลดความเสี่ยงในการ ด าเนินงานของสินค้าคงเหลือ (การขาดแคลน) ในระหว่างระยะเวลารอคอย ในกรณีนี้จุดสั่งซื้อซ้ าหาได้จาก
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 310 จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = ความต้องการที่คาดหวังในระหว่างระยะเวลารอคอย สมการที่ 11.11 + สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย ยกตัวอย่างเช่น ถ้าความต้องการที่คาดหวังในระหว่างระยะเวลารอคอยเท่ากับ 100 หน่วย และ จ านวนสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่ต้องการเท่ากับ 10 หน่วย จุดสั่งซื้อซ้ าจะเท่ากับ 110 หน่วย รูปที่ 11.10 สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่ช่วยลดความเสี่ยงในการขาดแคลนสินค้า ปริมาณ ความต้องการที่เป็นไปได้สูงสุดในระหว่างระยะเวลารอคอย ความต้องการที่คาดหวังในระหว่างระยะเวลารอคอย จุดสั่งซื้อซ้ า เวลา ระยะเวลารอคอย ออกค าสั่งซื้อ ได้รับค าสั่งซื้อ ที่มาปรับปรุงจาก Stevenson (2005, p. 506) รูปที่ 11.10 แสดงให้เห็นว่าสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยสามารถลดความเสี่ยงของการขาด แคลนสินค้าในระหว่างระยะเวลารอคอย (Lead time: LT) ข้อสังเกตในการป้องกันสินค้าขาดแคลนเป็นสิ่ง ที่มีความส าคัญในระหว่างระยะเวลารอคอย ถ้าหากเกิดการเปลี่ยนแปลงขึ้นทันทีทันใดในบางจุดระหว่าง การสั่งซื้อ ซึ่งอาจก่อให้เกิดค าสั่งซื้ออื่นๆได้ ค าสั่งซื้อที่เกิดขึ้นหนึ่งครั้งและได้รับสินค้าแล้วอาจไม่เพียงพอต่อ การขาดแคลนสินค้าที่ใกล้จะมาถึงในระยะสั้น ต้นทุนทางการเงินของการเก็บรักษาสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยเป็นสิ่งที่ผู้บริหารจะต้องให้ ความระมัดระวังกับต้นทุนการเก็บรักษาสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย โดยเทียบกับความเสี่ยงที่เกิดจาก การขาดแคลนในการจัดหาสินค้า และถ้าระดับการบริการลูกค้า (Customer Service Level) เพิ่มมากขึ้น อาจท าให้ความเสี่ยงต่อการขาดแคลนสินค้าลดลง วงจรการสั่งซื้อระดับการบริการ (Service Level) สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 311 สามารถก าหนดความน่าจะเป็นของความต้องการจะไม่มากเกินกว่าการจัดการในระหว่างระยะเวลารอคอย (จ านวนของสินค้าคงเหลือที่มีอยู่จะเพียงพอเหมาะสมกับความต้องการ) ดังนั้นระดับการบริการ 95% หมายความว่ามีความเป็นไปได้ 95% ที่ความต้องการจะไม่มากเกินกว่าการจัดหาสินค้าในระหว่างระยะเวลา รอคอย หรือหมายความว่าความเสี่ยงที่อาจจะเกิดการขาดแคลนสินค้าเท่ากับ 5% ระดับการบริการ ค านวณหาได้จากสมการนี้ ระดับการบริการ = 100% - ความเสี่ยงของการขาดแคลนสินค้า วงจรการสั่งซื้อระดับบริการจะสัมพันธ์กับระดับการบริการต่อปี จ านวนรวมของสินค้าคงเหลือเพื่อ ความปลอดภัยที่มีความเหมาะสมในแต่ละสถานการณ์ขึ้นอยู่กับปัจจัยต่างๆต่อไปนี้ 1) อัตราความต้องการเฉลี่ยและระยะเวลารอคอยเฉลี่ย 2) การเปลี่ยนแปลงของความต้องการและระยะเวลารอคอย 3) ระดับการบริการที่ต้องการ การก าหนดวงจรการสั่งซื้อของระดับการบริการนั้น ถ้าความต้องการหรือระยะเวลารอคอยมีการ เปลี่ยนแปลง จ านวนสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยเพื่อให้เหมาะสมกับระดับการบริการจะมีจ านวนสูง มากขึ้น การก าหนดจ านวนสินค้าคงเหลือจะท าให้อัตราความต้องการหรือระยะเวลารอคอยเปลี่ยนแปลงไป ด้วย ระดับการบริการที่เพิ่มขึ้นเป็นต้องเพิ่มจ านวนสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย การเลือกระดับการ บริการจะสะท้อนให้เห็นต้นทุนการขาดแคลนสินค้า เช่น การสูญเสียยอดขาย ลูกค้าไม่พอใจ หรืออาจ ก่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงกับนโยบายการจัดการสินค้าคงเหลือ ตัวแบบการสั่งซื้อมากมายที่สามารถน ามาใช้ในกรณีที่ความต้องการและระยะเวลารอคอยเกิดการ เปลี่ยนแปลงไปตามสถานการณ์ปัจจุบัน ตัวแบบแรกที่น ามาใช้เพื่อคาดการณ์ความต้องการที่คาดหวังใน ระหว่างระยะเวลารอคอยและค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานสามารถหาได้จากสมการต่อไปนี้ จุดสั่งซื้อซ้ า (LT) = ความต้องการที่คาดหวังในระหว่างระยะเวลาคอย (dLT) สมการที่ 11.12 โดย = จ านวนของค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน dLT = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอย ตัวแบบนี้มาจากสมมติฐานที่ว่าการเปลี่ยนแปลงบางอย่างเกี่ยวกับอัตราความต้องการ หรือ ระยะเวลารอคอยสามารถอธิบายได้โดยการกระจายแบบปกติ ซึ่งบางครั้งไม่มีความแน่นอน ตัวแบบที่ น ามาใช้ค านวณจ านวนจุดสั่งซื้อที่สม่ าเสมอเมื่อการกระจายที่เกิดขึ้นจริงแตกต่างจากการกระจายแบบปกติ ค่า (ตาราง ภ. 2 ในภาคผนวกท้ายเล่ม) ถูกน ามาใช้กับตัวอย่างที่อาจเกิดความเสี่ยงในการขาด แคลนสินค้าคงเหลือที่ผู้บริหารยอมรับได้ โดยปกติความเสี่ยงของผู้บริหารมีเพียงเล็กน้อย ค่า ในตาราง ภ. 3 ภาคผนวกท้ายเล่มจะน ามาใช้เพื่อก าหนดความต้องการของระดับบริการในระหว่างระยะเวลารอคอย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 312 ตัวอย่างที่ 11.8 จุดสั่งซื้อซ้ าในระหว่างระยะเวลารอคอยและค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน สมมติว่าผู้บริหารของบริษัทรับเหมาก่อสร้างบ้านก าลังพิจารณาข้อมูลที่บันทึกความต้องการทราย เพื่อใช้ในการก่อสร้าง ซึ่งจากการพิจารณาพบว่ามีความต้องการใช้ทรายในระหว่างระยะเวลารอคอยเฉลี่ย 5 ตัน นอกจากนั้นผู้บริหารยังพบว่าความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยมีการกระจายแบบปกติมี ค่าเฉลี่ยเท่ากับ 50 ตัน และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเท่ากับ 5 ตัน ถ้าผู้บริหารก าหนดความเสี่ยงในการขาด แคลนที่ยอมรับได้จะต้องไม่มากกว่า 3% ค าถาม 1) ค่า เท่ากับเท่าใด 2) สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่ควรจัดเก็บไว้ควรเท่ากับเท่าใด 3) จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด วิธีท า ความต้องการระยะเวลารอคอยที่คาดหวังเท่ากับ 50 ตัน ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการใช้ทรายในระหว่างระยะเวลารอคอย (dLT) เท่ากับ 5 ตัน ความเสี่ยงในการขาดแคลนทรายเท่ากับ 3% (หรือ 0.03) 1) จากตาราง ภ. 2 ในภาคผนวกท้ายเล่ม ระดับการบริการ = 1 – 0.03 = 0.9700 เปิดตาราง ภ. 3 ในภาคผนวกท้ายเล่ม หาค่า 0.9700 ว่ามีค่าเท่ากับเท่าใด จะได้ค่า = + 1.88 2) สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย หาได้จากสมการต่อไปนี้ (dLT) = 1.88 (5) = 9.40 ตัน 3) จุดสั่งซื้อซ้ า จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = ความต้องการระยะเวลาที่คาดหวัง + สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย = 50 + 9.40 = 59.40 ตัน เมื่อข้อมูลของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยไม่สามารถหาได้ สมการที่ 11.12 จะไม่ สามารถใช้ได้ ดังนั้นข้อมูลที่เกิดขึ้นอาจหาได้จากความต้องการในแต่ละวันหรือแต่ละสัปดาห์ จากช่วงเวลา ในระหว่างระยะเวลารอคอย การน าข้อมูลเหล่านี้มาใช้ผู้บริหารจะต้องสามารถทราบความต้องการและ ระยะเวลารอคอยที่อาจเปลี่ยนแปลงไป และถ้ามีการเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้นมากกว่าหนึ่งครั้ง ควรจะใช้สมการ ต่อไปนี้ จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = d x LT + LT (d) สมการที่ 11.13 โดย d = ความต้องการเฉลี่ยต่อวันหรือต่อสัปดาห์ d = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการต่อวันหรือต่อสัปดาห์
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 313 LT = ระยะเวลารอคอยต่อวันหรือต่อสัปดาห์ ถ้าระยะเวลารอคอยมีการเปลี่ยนแปลงเพียงครั้งเดียว ดังนั้นจุดสั่งซื้อซ้ าสามารถหาได้จากสมการ ต่อไปนี้ จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = d x LT + (d) (LT) สมการที่ 11.14 โดย d = ความต้องการต่อวันหรือต่อสัปดาห์ LT = ค่าเฉลี่ยของระยะเวลารอคอยเป็นวันหรือสัปดาห์ LT = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของระยะเวลารอคอยเป็นวันหรือสัปดาห์ ถ้าทั้งความต้องการและระยะเวลารอคอยมีการเปลี่ยนแปลงมากกว่าหนึ่งครั้งค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน ของระยะเวลารอคอยความต้องการต่อวันหรือต่อสัปดาห์ สามารถหาได้จากสมการต่อไปนี้ dLT = LT (d 2 ) + (d2 ) (LT 2 ) สมการที่ 11.15 และจุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) หาได้จากสมการนี้ จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = d x LT + LT (d 2 ) + (d2 ) (LT 2 ) ข้อสังเกตแต่ละสมการจ านวนของความต้องการและระยะเวลารอคอยจะเป็นอิสระจากกัน ตัวอย่างที่ 11.9 จุดสั่งซื้อซ้ ากรณีที่ความต้องการและระยะเวลารอคอยมีการเปลี่ยนแปลง ร้านอาหารแห่งหนึ่งใช้ขวดบรรจุซอสโดยเฉลี่ยเท่ากับ 50 ขวดต่อสัปดาห์ โดยมีค่าเบี่ยงเบน มาตรฐานในการใช้ขวดบรรจุซอสเท่ากับ 3 ขวด ผู้บริหารก าหนดว่าความเสี่ยงของการขาดแคลนในระหว่าง ระยะเวลารอคอยที่ยอมรับได้เท่ากับ 10% ระยะเวลารอคอยในการสั่งซื้อขวดบรรจุซอสเท่ากับ 2 สัปดาห์ สมมติว่ามีการกระจายแบบปกติ ค าถาม 1) กรณีนี้ควรใช้สมการใดในการค านวณหาจุดสั่งซื้อ และท าไมจึงใช้สมการดังกล่าว 2) ค่า เท่ากับเท่าใด 3) จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด วิธีท า ความต้องการเฉลี่ยต่อวันหรือต่อสัปดาห์(d) เท่ากับ 50 ขวดต่อสัปดาห์ ระยะเวลารอคอยต่อวันหรือต่อสัปดาห์ (LT) เท่ากับ 2 สัปดาห์ ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการต่อวันหรือต่อสัปดาห์ (d) เท่ากับ 3 ขวดต่อสัปดาห์ ความเสี่ยงที่ยอมรับได้เท่ากับ 10% (ดังนั้นระดับการบริการเท่ากับ 0.90) 1) จากกรณีที่ก าหนดให้จะทราบเพียงความต้องการเท่านั้น (ถึงแม้ว่าจะทราบค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน) สมการที่ควรน ามาใช้ คือ สมการที่ 11.13
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 314 2) จากตาราง ภ. 2 ในภาคผนวกท้ายเล่ม ระดับการบริการเท่ากับ 0.90 ค่า ที่ได้ = +1.28 3) จุดสั่งซื้อซ้ า จุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) = d x LT + LT (d) = 50 x 2 + 1.28 2 (3) = 100 + 5.43 = 105.43 ขวด ข้อสังเกต สมการทั้งสามในการค านวณหาจุดสั่งซื้อซ้ าอาจจะไม่ให้ผลอย่างถูกต้องและแน่นอน เพราะ (1) ความต้องการที่น ามาค านวณในแต่ละสมการเป็นความต้องการคาดหวัง ซึ่งเป็นความต้องการ สินค้าในแต่ละวัน (หรือแต่ละสัปดาห์) ที่มาจากระยะเวลารอคอย (2) ค่า ของแต่ละสมการเป็นค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการระยะเวลารอคอย สมการที่ มีความต้องการเปลี่ยนแปลงเพียงอย่างเดียวซึ่งเป็นความต้องการในแต่ละวัน (แต่ละสัปดาห์) จะเป็นมีการ สมมติการกระจายว่าเป็นแบบปกติ ค่าเฉลี่ย และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยทั้งหมดหาได้จากจ านวนรวม ของค่าความแปรปรวนแต่ละวัน (หรือแต่ละสัปดาห์) ซึ่งจะท าให้ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานไม่เพิ่มขึ้น ถ้าค่า เบี่ยงเบนมาตรฐานในแต่ละวัน คือ d ค่าความแปรปรวน คือ d 2 และถ้าระยะเวลารอคอยเท่ากับ 4 วัน ค่าความแปรปรวนของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยจะเท่ากับจ านวนรวมของค่าความ แปรปรวนเท่ากับ 4 จะได้4d 2 ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอย คือ รากที่สองของค่านี้ ซึ่งเท่ากับ 2d 2 โดยปกติแล้วค่านี้จะกลายเป็น LT (d) 1. สินค้าขาดแคลนและระดับการบริการ (Shortages and Service Levels) การค านวณหาจุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) จะไม่แสดงให้เห็นถึงจ านวนสินค้าที่ขาดแคลนเพื่อน ามาก าหนด ระดับการบริการระยะเวลารอคอยหรือจ านวนหน่วยที่คาดหวัง การใช้สมการต่างๆก่อให้เกิดประโยชน์ มากมายกับผู้บริหาร เพราะจ านวนสินค้าเหล่านี้สามารถก าหนดได้อย่างง่ายดายจากการใช้ข้อมูลเดียวกัน เพื่อค านวณหาจุดสั่งซื้อซ้ า (ดูตาราง ภ. 2 ในภาคผนวกท้ายเล่ม) การเปิดหาค่าจากตารางจะสมมติว่าการ กระจายของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยเป็นการกระจายแบบปกติ จ านวนหน่วยในระยะสั้น ที่คาดหวังภายในวงจรการสั่งซื้อหาได้จากสมการต่อไปนี้ E (n) = E () dLT สมการที่ 11.16 โดย E (n) = จ านวนของหน่วยที่คาดหวังในระยะสั้นต่อวงจรการสั่งซื้อ E () = จ านวนของหน่วยที่เป็นมาตรฐานในระยะสั้นที่ได้จากตาราง ภ.2 dLT = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการระยะเวลารอคอย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 315 ตัวอย่างที่ 11.10 จ านวนหน่วยที่คาดหวังในวงจรการสั่งซื้อ สมมติว่าค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยเท่ากับ 20 หน่วย ความต้องการของระยะเวลารอคอยมีจ านวนปกติ 1) ระยะเวลารอคอยของระดับการบริการเท่ากับ 90% จ านวนหน่วยที่คาดหวังในระยะสั้นของ วงจรการสั่งซื้อเท่ากับเท่าใด 2) ระยะเวลารอคอยของระดับการบริการเท่ากับเท่าใด ถ้าคาดการณ์ว่าจะเกิดการขาดแคลน เท่ากับ 2 หน่วย วิธีท า ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอย (dLT)เท่ากับ 20 หน่วย 1) ระยะเวลารอคอยของ ระดับการบริการเท่ากับ 0.90 จากตาราง ภ. 2 ในภาคผนวกท้ายเล่ม ค่า E () ใกล้เคียงกับ 0.90 คือ 0.8997 จะได้ค่าเท่ากับ 0.048 และใช้สมการที่ 11.16 ค านวณหาระยะเวลารอคอย จะได้ E (n) = E () dLT = 0.048 (20 หน่วย) = 0.96 หน่วยหรือประมาณ 1 หน่วย 2) กรณีที่ค่า E (n) = 2 สามารถหาค่า E () จากการใช้ตาราง ภ. 2 เพื่อก าหนดระยะเวลาการบริการที่มี ความหมายได้ ดังนั้น E (n) = E () dLT E () = E (n) dLT = 2 ÷ 20 = 0.10 จากค่าที่ได้ 0.10 ให้เอา 1 – 0.10 = 0.90 ให้เปิดตารางหาค่า 0.90 จากตาราง ภ. 2 ในภาคผนวก ท้ายเล่มที่ใกล้เคียงกับ 0.90 คือ 0.88 ดังนั้น หาค่า E () ของระดับการบริการของระยะเวลารอคอยจึง เท่ากับ 81.06% จ านวนสินค้าคงเหลือที่คาดหวังระยะสั้นเป็นจ านวนที่มาจากความคาดหวังหรือจ านวนเฉลี่ย ดังนั้น จ านวนสินค้าที่คาดหวังระยะสั้นของวงจรการสั่งซื้อจะมีจ านวนใกล้เคียงกับค่าความคาดหวัง นอกจากนั้นถ้า พิจารณารายการสินค้าที่เกี่ยวข้องอย่างรอบคอบจะเห็นว่าจ านวนสินค้าคงเหลือที่เกิดขึ้นจริงในระยะสั้น บางครั้งอาจเป็นตัวเลขจ านวนเต็ม การพิจารณาจ านวนสินค้าคงเหลือที่คาดหวังระยะสั้นของวงจรการสั่งซื้อ สามารถพิจารณาจาก จ านวนสินค้าคงเหลือที่คาดหวังระยะสั้นต่อปีได้ ซึ่งสามารถท าได้โดยน าจ านวนสินค้าคงเหลือที่คาดหวังใน ระยะสั้นของวงจรการสั่งซื้อคูณด้วยจ านวนวงจรการสั่งซื้อต่อปี ดังนี้ E (N) = E () dLT สมการที่ 11.7 โดย E (N) = จ านวนหน่วยที่คาดหวังระยะสั้นต่อปี
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 316 ตัวอย่างที่ 11.11 จ านวนสินค้าที่คาดหวังในระยะสั้น จากข้อมูลที่ก าหนดให้ต่อไปนี้ จงค านวณหาจ านวนสินค้าคงเหลือที่คาดหวังในระยะสั้นต่อปี ความต้องการสินค้าคงเหลือต่อปี (D) = 1,000 หน่วย ปริมาณค าสั่งซื้อ (Q0 ) = 250 หน่วย จ านวนหน่วยที่คาดหวังระยะสั้นต่อปี E (n)) = 2.5 หน่วย วิธีท า E (n) = E () dLT = 2.5 x (1,000) 250 = 10 หน่วยต่อปี บางครั้งเพื่อความสะดวกในการค านวณระดับการบริการที่เป็นระยะเวลาต่อปี(Service Level in Annual: SLannual) ระดับการบริการสามารถก าหนดเป็นเปอร์เซ็นต์ของความต้องการที่เติมเต็มจากสินค้า คงเหลือ ซึ่งจะเกี่ยวข้องกับค าว่า “อัตราการเติมเต็ม (Fill Rate)” ดังนั้นถ้า D = 1,000 หน่วย ถูกน าไปใช้ เหลืออยู่เพียง 990 หน่วย ดังนั้นจ านวนสินค้าที่ลดลงจะถูกเติมเต็มจากสินค้าคงเหลือ (จ านวนรวมทั้งหมด ของสินค้าที่ขาดแคลนเท่ากับ 10 หน่วย) ระดับการบริการต่อปี (อัตราการเติมเต็ม) ควรจะเป็น 990 ÷ 1,000 = 99% ระดับการบริการต่อปีและระยะเวลารอคอยระดับบริการจะสัมพันธ์กับการใช้สมการต่อไปนี้ SLannual = 1 – E (N) สมการที่ 11.18 D ถ้าใช้สมการที่ 11.16 และ 11.17 จะได้ E (N) = E (n) x (D) = E () (dLT) (D) Q Q ดังนั้น SLannual = 1 - E () (dLT) สมการที่ 11.19 Q ตัวอย่างที่ 11.12 ระดับการบริการต่อปีและระยะเวลารอคอยของระดับบริการ ก าหนดให้ระยะเวลารอคอยระดับการบริการเท่ากับ 90 D = 1,000 หน่วย Q = 250 และ เท่ากับ 16 จงก าหนดระดับการบริการต่อปี จงหาจ านวนระดับสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่จัดเตรียม ไว้ส าหรับระดับการบริการที่ 0.98 ดังนั้นจากตาราง ภ.2 ในภาคผนวกท้ายเล่ม ค่า เท่ากับ 0.048 จากระยะเวลารอคอยระดับบริการที่ 90% วิธีท า 1. ใช้สมการที่ 11.19 SLannual = 1 - E () (dLT) Q
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 317 = 1 – 0.048 (16) 250 = 0.997 2. ใช้สมการที่ 11.19 และระดับการบริการต่อปีเท่ากับ 0.98 หาค่า E () จะได้ 0.98 = 1 – E () (16) 250 แทนค่าจากสมการเพื่อหาค่าของ E () จะได้เท่ากับ 0.312 เปิดหาค่า 0.312 จากตาราง ภ. 2 ใน ภาคผนวกท้ายเล่ม จะเห็นว่าค่าของ E () ที่เท่ากับ 0.312 มีค่าอยู่ระหว่าง 0.307 ถึง 0.324 ดังนั้นแสดง ว่าค่า 0.312 มีค่าน้อยกว่า 0.307 เพียงเล็กน้อยเท่านั้น ท าให้ค่า ที่ยอมรับได้มีค่าประมาณ 0.19 ดังนั้น สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่จะเหมาะสมกับระดับการบริการต่อปีเท่ากับค่า () dLT ดังนี้ สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย = 0.19 x (16) = 3.04 หรือประมาณ 3 หน่วย ข้อสังเกตในตัวอย่างนี้ ระยะเวลารอคอยระดับบริการเท่ากับ 90% ส าหรับการจัดหาระดับการ บริการต่อปีที่เท่ากับ 99.7% โดยปกติค่าที่แตกต่างกันของความต้องการสินค้าต่อปี (D) ปริมาณการสั่งซื้อ (Q) และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอย (dLT) มักจะก่อให้เกิด ผลลัพธ์ที่แตกต่างกันกับวงจรการสั่งซื้อที่ 90% ฉะนั้นระดับการบริการต่อปีมักจะมีค่ามากกว่าวงจรระดับ การบริการ นอกจากนี้เมื่อระดับการบริการต่อปีที่ก าหนดสัมพันธ์กับเปอร์เซ็นต์ของจ านวนสินค้าคงเหลือ ระยะสั้นต่อปี ท าให้ทราบวงจรการสั่งซื้อระดับการบริการที่เป็นระดับการบริการต่อปี การก าหนดค่าเฉลี่ย ของระดับการบริการต่อปีนี้จะใช้สมการที่ 11.19 เพื่อหาค่า E () และหลังจากนั้นใช้ค่าดังกล่าวเพื่อได้ ระดับการบริการของวงจรการสั่งซื้อ
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 318 สรุป การจัดการสินค้าคงเหลือเป็นสิ่งส าคัญส าหรับการปฏิบัติการที่ประสบความส าเร็จของธุรกิจ วัตถุประสงค์ของการการจึดการสินค้าเหลือ คือ การควบคุมสินค้าคงเหลือและการใช้เทคนิควิเคราะห์เพื่อ การตัดสินใจว่าควรจะสั่งซื้อสินค้าจ านวนเท่าใดและเมื่อใดควรจะสั่งซื้อ โดยมุ่งเน้นความส าคัญที่การ วิเคราะห์สินค้าคงเหลือ สินค้าคงเหลือ คือ สินค้าที่จัดเก็บไว้หรือสินค้าที่เก็บสะสมไว้ โดยบริษัทบางแห่ง อาจจัดเก็บสินค้าเป็นร้อยหรือพันรายการอยู่ตลอดเวลา สินค้าคงเหลือเป็นส่วนหนึ่งที่จ าเป็นมากที่สุดในการ ด าเนินธุรกิจ ประโยชน์ของสินค้าคงเหลือนั้นมีหลายประการ เช่น เพื่อให้สินค้าคงเหลือมีจ านวนเหมาะสมกับ ความต้องการที่ได้คาดการณ์ไว้ล่วงหน้า เพื่อให้ความต้องการด้านการผลิตเกิดความยืดหยุ่น เพื่อลดจ านวน ชิ้นส่วนในการผลิตหรือระบบการกระจาย เพื่อป้องกันสินค้าขาดแคลน เพื่อสร้างข้อได้เปรียบของวงจรการ สั่งซื้อ เพื่อสกัดกั้นการเพิ่มราคาหรือการสร้างข้อได้เปรียบจากส่วนลดปริมาณ และเพื่อช่วยให้การ ปฏิบัติการเกิดความสะดวกและไม่เกิดการหยุดชะงัก ระบบการตรวจนับสินค้าคงเหลือสามารถน ามาใช้ในการติดตามรายการสินค้าคงเหลือมี 3 ระบบ คือ ระบบการตรวจนับ ณ วันสิ้นงวด ระบบการตรวจนับสินค้าคงเหลือแบบต่อเนื่อง และระบบสองถัง ผู้บริหารต้องทราบถึงความต้องการและระยะเวลารอคอยที่จะส่งผลต่อการเพิ่มปริมาณการเก็บรักษาสินค้า การลดความเสี่ยงของการขาดแคลนสินค้าในระหว่างการส่งมอบ ดังนั้นระบบการจัดการสินค้าคงเหลือต้อง มีการเชื่อมต่อกันระหว่างการพยากรณ์และการจัดการสินค้าคงเหลือ ต้นทุนสินค้าคงเหลือจะอยู่ 3 ประเภท 1) ต้นทุนการเก็บรักษาจะเกี่ยวข้องกับรายการสินค้า คงเหลือภายในคลังสินค้า มี 2 แบบ คือ เปอร์เซ็นต์ของราคาสินค้าต่อหน่วย และจ านวนบาทต่อหน่วย 2) ต้นทุนการสั่งซื้อเป็นต้นทุนที่เกิดจากการสั่งซื้อและการได้รับสินค้าคงเหลือ และเป็นต้นทุนที่มีการ เปลี่ยนแปลงตามลักษณะของค าสั่งซื้อที่เกิดขึ้นจริง ซึ่งรวมถึงจ านวนสินค้าคงเหลือที่จ าเป็น การจัดเตรียม ใบเสนอราคาสินค้า ต้นทุนการขนส่ง และ 3) ต้นทุนการขาดแคลนสินค้า เป็นต้นทุนที่เกิดขึ้นเนื่องจากความ ต้องการสินค้ามีมากกว่าการจัดส่งของสินค้าคงเหลือที่มีอยู่ในคลังสินค้า ต้นทุนนี้จะรวมถึงต้นทุนเสียโอกาส จากการไม่มีสินค้าขาย การสูญเสียค่าความนิยมจากลูกค้า ค่าธรรมเนียมการจัดส่งล่าช้า และต้นทุนอื่นๆที่มี ลักษณะใกล้เคียงกัน การจัดประเภทสินค้าคงเหลือด้วยวิธีการตรวจนับสินค้าคงเหลือแบบ ABC เป็นการแบ่งรายการ สินค้าคงเหลือออกเป็นประเภทต่างๆ เพื่อวัดความส าคัญ โดยปกติจะใช้จ านวนเงินต่อปี แล้วน ารายการ สินค้าทั้งหมดแบ่งเป็น 3 ประเภท คือ รายการสินค้าแบบ A เป็นกลุ่มรายการสินค้าที่มีราคาสูงสุดและมี ความส าคัญมาก รายการสินค้าแบบ B เป็นกลุ่มรายการสินค้าที่มีราคาสูงอันดับรองลงและมีความส าคัญ ปานกลาง และรายการสินค้าแบบ C เป็นกลุ่มรายการสินค้าที่มีราคาต่ าและมีความส าคัญน้อย นอกจากนี้ยัง มีวิธีการค านวณปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดโดยใช้ ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) ซึ่งมีวิธีการค านวณ หลายวิธี เช่น ตัวแบบพื้นฐานการสั่งซื้อประหยัด ปริมาณการผลิตที่ประหยัดที่สุด ส่วนลดปริมาณ และจุด สั่งซื้อใหม่ของการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุด วิธีเหล่านี้ถูกน ามาใช้ประกอบการตัดสินใจเกี่ยวกับการจัดการสินค้า คงเหลือได้อย่างมีประสิทธิภาพ
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 319 ค าถามท้ายบทที่ 11 ข้อ 1 จงยกตัวอย่างของสินค้าคงเหลือของบริษัทด้านการผลิตและการบริการ มีอะไรบ้าง ข้อ 2 จงอธิบายความส าคัญของสินค้าคงเหลือที่มีต่อการปฏิบัติงานของธุรกิจ ข้อ 3 จงอธิบายลักษณะของสินค้าคงเหลือกลุ่ม A กลุ่ม B และกลุ่ม C และสินค้าแต่ละกลุ่มมีความแตกต่าง กันอย่างไร ข้อ 4 ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับสินค้าคงเหลือมีอะไรบ้าง อธิบาย ข้อ 5 วัตถุประสงค์ของการควบคุมสินค้าคงเหลือ คืออะไร อธิบาย ข้อ 6 ระบบการนับสินค้าคงเหลือแบ่งออกเป็นกี่ประเภท อะไรบ้าง และแต่ละประเภทมีข้อดีข้อเสีย อะไรบ้าง อธิบาย ข้อ 7 ตัวแบบพื้นฐานการสั่งซื้อที่ประหยัด (The Basic Economic Model) และตัวแบบการสั่งผลิตที่ ประหยัด (The Economic Production Model) มีความแตกต่างกันอย่างไร ข้อ 8 ตัวแบบพื้นฐานการสั่งซื้อที่ประหยัด (The Basic Economic Model) อยู่ภายใต้ข้อสมมติฐาน อะไรบ้าง ข้อ 9 ตัวแบบการสั่งผลิตที่ประหยัด (The Economic Production Model) อยู่ภายใต้ข้อสมมติฐาน อะไรบ้าง ข้อ 10 จ านวนครั้งของการสั่งซื้อต่อปีจะส่งผลกระทบต่อต้นทุนการสั่งซื้อ (Ordering Cost) และต้นทุนการ เก็บรักษาสินค้า (Carrying Cost) อย่างไรบ้าง อธิบาย ข้อ 11 ระดับของการบริการ (Service Level) หมายถึงอะไรบ้า และบริษัทควรก าหนดระดับบริการ อย่างไร ข้อ 12 จงอธิบายความแตกต่างระหว่างตัวแบบการสั่งซื้อที่มีจ านวนแบบคงที่ (Fixed – Quantity Model) และตัวแบบการสั่งซื้อที่มีระยะห่างแบบคงที่ (Fixed – Interval Model) ข้อ 13 จงอธิบายสถานการณ์ที่บริษัทควรจัดเก็บสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย ในกรณีต่อไปนี้ 1. สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยจ านวนมาก 2. สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยจ านวนน้อย 3. ไม่จัดเก็บสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 320 แบบฝึกหัดท้ายบทที่ 11 ข้อ 1 บริษัท Aztec ได้จัดเก็บวัตถุดิบและชิ้นส่วนหลากหลายชนิด ซึ่งใช้ในกระบวนการผลิต ไม่นานมานี้ ความต้องการสินค้าส าเร็จรูปได้เพิ่มขึ้น ผู้จัดการมีความยุ่งยากในการจัดการกับชิ้นส่วนคงเหลือ บางครั้งการ ด าเนินงานออกนอกเหนือการควบคุมบางครั้งเกิดการขาดแคลนชิ้นส่วนอย่างรุนแรงและดูเหมือนว่าจะ เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องไม่มีสิ้นสุดกับการจัดหาวัตถุดิบและชิ้นส่วนอื่นๆ ด้วย จากความพยายามเพื่อควบคุม สินค้าคงเหลือให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น บริษัทจึงต้องการจัดกลุ่มชิ้นส่วนคงเหลือโดยใช้วิธี ABC รายละเอียดต่อไปนี้เป็นชิ้นส่วนที่ได้คัดเลือกไว้ใช้ส าหรับบริษัท จ านวนที่ใช้ต่อปี และมูลค่าต่อหน่วยของแต่ ละรายการ รายการที่ ความต้องการต่อปี ต้นทุนต่อหน่วย รายการที่ ความต้องการต่อปี ต้นทุนต่อหน่วย 1 36 350 16 60 610 2 510 30 17 120 20 3 50 23 18 270 15 4 300 45 19 45 50 5 18 1,900 20 19 3,200 6 500 8 21 910 3 7 710 4 22 12 4750 8 80 26 23 30 2,710 9 344 28 24 24 1,800 10 67 440 25 870 105 11 510 2 26 244 30 12 682 35 27 750 15 13 95 50 28 45 110 14 10 3 29 46 160 15 820 1 30 165 25 จงจัดกลุ่มรายการสินค้าคงเหลือโดยใช้วิธี ABC ตามมูลค่าและความต้องการต่อปี ข้อ 2 ร้านขายพรมลดราคา Interstate Carpet มีความต้องการพรมรุ่น Super Shag ต่อปีประมาณ 10,000 หลา ต้นทุนเก็บรักษาต่อปีส าหรับพรมนี้ต่อหนึ่งหลาเท่ากับ 1.25 เหรียญ และต้นทุนสั่งซื้อเท่ากับ 300 เหรียญ ผู้ผลิตพรมชนิดนี้คิดค่าธรรมเนียมปกติแก่ร้านขายพรมเท่ากับ 8 เหรียญต่อหลาของพรม อย่างไรก็ตามผู้ผลิตได้ให้ข้อเสนอราคาส่วนลด 6.50 เหรียญต่อหลาถ้าร้านขายจะสั่งซื้อ 5,000 หลา ร้านค้า ควรสั่งซื้อเท่าใด และต้นทุนสินค้าคงเหลือรวมต่อปีเท่ากับเท่าใด ณ ปริมาณการสั่งซื้อ ข้อ 3 ร้านขายดอกไม้ต้องการใช้กระถางดิน 750 หน่วยต่อเดือน กระถางที่ซื้อมามีต้นทุนเท่ากับ 2 บาทต่อ หน่วย ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปีคาดว่าจะเท่ากับ 30% ของต้นทุนต่อหน่วย ต้นทุนการสั่งซื้อ 20 บาทต่อ ครั้ง ปัจจุบันผู้จัดการร้านฯ ก าหนดขนาดการสั่งซื้อกระถางดอกไม้ต่อครั้งอยู่ที่ 1,500 หน่วย บริษัทรับท า บัญชีของร้านฯ คาดว่าจะมีต้นทุนเก็บรักษาเพิ่มขึ้นเป็น 50% ของต้นทุนต่อหน่วย จากปริมาณการสั่งซื้อ ของผู้จัดการร้านฯ ที่เท่ากับ 1,500 หน่วย
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 321 ค าถาม 1. ต้นทุนรวมต่อปีเพิ่มขึ้นเท่าใด ถ้าร้านฯ สั่งซื้อกระถางดิน 1,500 หน่วยต่อครั้ง และร้านฯ ต้อง รับภาระต้นทุนอะไรบ้าง 2. ถ้าใช้ตัวแบบ EOQ จะมีต้นทุนรวมเท่ากับเท่าใด และประหยัดต้นทุนรวมได้เท่าใด ข้อ 4 ตัวแทนฝ่ายจัดจ าหน่ายของบริษัท Central Valve จ ากัด ซึ่งจ าหน่ายลิ้นวาล์วส าหรับเครื่องยนต์และ เครื่องจักร ตัวแทนจัดหน่ายพยากรณ์ความต้องการลิ้นวาล์วต่อปีเท่ากับ 4,000 หน่วย ต้นทุนต่อหน่วยของ ลิ้นวาล์วเท่ากับ 90 เหรียญ และต้นทุนการเก็บรักษาสินค้าคงเหลือเท่ากับ 9 บาท จากประสบการณ์การ สั่งซื้อในอดีตท าให้ทราบว่ามีต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการสั่งซื้อลิ้นวาล์วสรุปได้ดังนี้ ต้นทุนสั่งซื้อเฉลี่ยเท่ากับ 25 บาทต่อครั้ง ระยะเวลารอคอยประมาณ 5 วันท างาน ในระหว่างเวลานี้อัตราความต้องการต่อสัปดาห์ ประมาณ 80 หน่วย โดยเวลาท างานต่อปีทั้งหมด 250 วัน ค าถาม 1. ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุดเท่ากับเท่าใด 2. จ านวนของการสั่งซื้อต่อปีที่เหมาะสมที่สุดเท่ากับเท่าใด 3. ระยะเวลาของการสั่งซื้อเท่ากับเท่าใด 4. ต้นทุนสินค้าคงเหลือรวมเท่ากับเท่าใด (ต้นทุนการเก็บรักษาและต้นทุนสั่งซื้อ) 5. จุดสั่งซื้อใหม่ (Reorder point) เท่ากับเท่าใด ข้อ 5 บริษัท Logan การผลิตจ ากัด ได้ออกใบเสนอราคาส่วนประกอบเครื่องจักร จ านวนที่ต้องการเท่ากับ 700 หน่วยต่อเดือน รายละเอียดของการจัดซื้อและราคาของผู้ผลิตทั้ง Allen และ Baker แสดงในตาราง ข้างล่างนี้ต้นทุนสั่งซื้อเท่ากับ 50 บาท และต้นทุนเก็บรักษาต่อหน่วยหน่วย 5 บาท ผู้ผลิต Allen ผู้ผลิต Baker ปริมาณ ราคาต่อหน่วย ปริมาณ ราคาต่อหน่วย 1 – 499 16.00 1 – 399 16.10 500 – 999 15.50 400 – 799 15.60 1,000 + 15.00 800+ 15.10 ค าถาม 1. ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุดเท่ากับเท่าใด 2. ปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดเท่ากับเท่าใด และต้นทุนรวมต่อปีเท่ากับเท่าใด ข้อ 6 บริษัท Emery Pharmaceutical จ ากัด ใช้สารประกอบทางเคมีจ านวนไม่แน่นอน โดยบริษัทฯใช้ สารเคมีประมาณ 800 ปอนด์ต่อเดือน ต้นทุนการเก็บรักษา 50% ของราคาต่อหน่วย (เพราะอาจเกิดการ เน่าเสีย) และต้นทุนการสั่งซื้อ 50 บาทต่อครั้ง ตารางข้างล่างแสดงต้นทุนสารเคมีของผู้ขาย 2 ราย ผู้ขายรายที่ 1 ผู้ขายรายที่ 2 ปริมาณ ราคาต่อหน่วย ปริมาณ ราคาต่อหน่วย 1 – 499 17.00 1 – 399 17.10 500 – 999 16.75 400 – 799 16.85 1,000 + 16.50 800 – 1,199 16.60 1,200+ 16.25
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 322 ค าถาม 1. ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดของผู้ขายทั้งสองรายเท่ากับเท่าใด 2. ควรจะเลือกสั่งซื้อจากผู้ขายรายได้ และปริมาณเท่าใด 3. ต้นทุนรวมเท่ากับเท่าใดส าหรับปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด ข้อ 7 จากข้อมูลที่ก าหนดให้ต่อไปนี้ ความต้องการของระยะเวลารอคอย = 600 ปอนด์ ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานความต้องการของระยะเวลารอคอย = 52 ปอนด์ ความเสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดแคลนที่ยอมรับได้ในระหว่างระยะเวลารอคอย = 4% ค าถาม 1. จ านวนสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่เหมาะสมเท่ากับเท่าใด 2. จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด ข้อ 8 จากข้อมูลที่ก าหนดให้ต่อไปนี้ สมมติว่าความต้องการของระยะเวลารอคอยมีการกระจายแบบปกติ ความ ต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอย 300 หน่วย ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการของระยะเวลารอคอย 30 หน่วย ค าถาม 1. จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด ถ้าความเสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดแคลนเท่ากับ 1% ในระหว่างระยะเวลา รอคอย 2. สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยเท่ากับเท่าใด ถ้าความเสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดแคลนในระหว่าง ระยะเวลารอคอยเท่ากับ 1% 3. ความเสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดแคลนเท่ากับ 2% สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยมากกว่าหรือ น้อยกว่าความเสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดแคลนที่เท่ากับ 1% จงอธิบาย 4. จากข้อมูลในข้อ 3 จุดสั่งซื้อซ้ าจะมีจ านวนมาก จ านวนน้อย หรือไม่ได้รับผลกระทบ ถ้าความ เสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดแคลนที่ยอมรับได้เท่ากับ 2% แทนที่จะเป็น 1% จงอธิบาย ข้อ 9 ผู้จัดการต้องการจัดตั้งระบบการสั่งซื้อสินค้าคงเหลือส าหรับรายการผลิตใหม่ 2 รายการ คือ P34 และ P35 รายการ P34 สามารถสั่งซื้อได้ตลอดเวลา แต่รายการ P35 สามารถสั่งซื้อได้ทุกๆ 4 สัปดาห์ บริษัทแห่งนี้ด าเนินงาน 50 สัปดาห์ต่อปี อัตราการใช้ต่อสัปดาห์ของรายการสินค้าทั้งสองมีการกระจายแบบ ปกติ ผู้จัดการได้จัดเก็บข้อมูลปรากฏในตารางข้างล่างนี้ รายการ P34 รายการ P35 ความต้องการเฉลี่ยต่อสัปดาห์ 60 หน่วย 70 หน่วย ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน 4 หน่วยต่อสัปดาห์ 5 หน่วยต่อสัปดาห์ ต้นทุนต่อหน่วย 15 บาท 20 บาท ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปี 30% ของต้นทุนต่อหน่วย 30% ของต้นทุนต่อหน่วย ต้นทุนการสั่งซื้อ 70 บาท 30 บาท ระยะเวลารอคอย 2 สัปดาห์ 2 สัปดาห์ ความเสี่ยงที่ยอมรับได้ของการขาดแคลนสินค้า 2.5% 2.5% ค าถาม 1. จุดสั่งซื้อซ้ าของแต่ละรายการเท่ากับเท่าใด (ใช้สมการที่ 11.13) 2. ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดของทั้งสองรายการเท่ากับเท่าใด 3. ถ้ารายการ P35 เหลืออยู่ 110 หน่วย ควรออกค าสั่งซื้อเมื่อใด
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 323 ข้อ 10 ห้างสรรพสินค้าแห่งหนึ่งเปิดบริการ 360 วันต่อปี โดยในแต่ละวันใช้แผ่นกระดาษส าหรับเครื่อง บันทึกเงินสดเฉลี่ย 10 ม้วนต่อวัน ความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยเท่ากับ 30 ม้วน การใช้มีการ กระจายแบบปกติโดยมีค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเท่ากับ 2 ม้วนต่อวัน ต้นทุนการสั่งซื้อแผ่นกระดาษเท่ากับ 1 บาท ต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 40 สตางค์ต่อม้วนต่อปี ระยะเวลารอคอยเท่ากับ 3 วัน ค าถาม 1ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดเท่ากับเท่าใด 2. จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด ถ้าระดับบริการของระยะเวลารอคอย 90% (ใช้สมการที่ 10.12) 3. จ านวนที่คาดหวังเท่ากับเท่าใด ถ้าจ านวนที่คาดหวังในระยะสั้นต่อวงจรการสั่งซื้อเท่ากับ 96% 4. ระดับการบริการต่อปีเท่ากับเท่าใด ข้อ 11 ร้านถ่ายเอกสารแห่งหนึ่งเปิดบริการ 250 วันต่อปี โดยในแต่ละวันใช้กระดาษส าหรับถ่ายเอกสาร 1,000 ริม การใช้มีการกระจายแบบปกติโดยมีค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเท่ากับ 4 ริมต่อวัน ต้นทุนการสั่งซื้อ แผ่นกระดาษเท่ากับ 10 บาท ต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 20 บาทต่อริมต่อปี ระยะเวลารอคอยเท่ากับ 5 วัน ค าถาม 1. ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดเท่ากับเท่าใด 2. จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด ถ้าระดับบริการของระยะเวลารอคอยเท่ากับ 90% 3. จ านวนที่คาดหวังเท่ากับเท่าใด ถ้าจ านวนที่คาดหวังในระยะสั้นต่อวงจรการสั่งซื้อเท่ากับ 95% และจ านวนต่อปีเท่ากับเท่าใด ข้อ 12 ความต้องการไอศกรีมของร้าน Sweet Cream Dairy มีการกระจายแบบปกติอยู่ที่ 21 แกลลอนต่อ สัปดาห์ และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเท่ากับ 3.5 แกลลอนต่อสัปดาห์ ผู้จัดการต้องการระดับการบริการ เท่ากับ 90% ระยะเวลารอคอยเท่ากับ 2 วัน และร้านฯ แห่งนี้เปิดด าเนินการทุกวัน ค าถาม 1. ถ้าใช้ตัวแบบจุดสั่งซื้อซ้ า (ROP) จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใดเพื่อให้เท่ากับระดับการบริการที่ ต้องการ 2. ถ้าใช้ตัวแบบการสั่งซื้อที่มีระยะห่างแบบคงที่แทนตัวแบบจุดสั่งซื้อซ้ า ขนาดการสั่งซื้อเท่ากับ เท่าใด ถ้าระดับการบริการเท่ากับ 90% โดยมีระยะห่างของค าสั่งซื้อเท่ากับ 10 วัน และจ านวนไอศกรีม เหลืออยู่เท่ากับ 8 แกลลอน ถ้าค าสั่งซื้อไอศกรีมต้องการระยะเวลา 8 วัน ความน่าจะเป็นที่สินค้าจะขาด แคลนก่อนไอศกรีมจะจัดส่งมาถึงร้านฯ เท่ากับเท่าใด 3. สมมติว่าผู้จัดการร้านฯ ใช้ตัวแบบจุดสั่งซื้อซ้ าที่อธิบายในข้อ 8.1 ปรากฏว่า 1 วันหลังจากออก ค าสั่งซื้อกับผู้ขายปัจจัยการผลิต ผู้จัดการร้านฯได้รับโทรศัพท์จากผู้ขายปัจจัยการผลิตว่าค าสั่งซื้ออาจล่าช้า จากก าหนดเพราะเกิดปัญหาภายในโรงงานของผู้ขายปัจจัยการผลิต แต่ผู้ขายปัจจัยการผลิตสัญญาว่าจะ จัดส่งสินค้าให้ภายใน 2 วัน หลังจากวางโทรศัพท์ผู้จัดการร้านฯได้ตรวจสอบไอศกรีมที่เหลือพบว่ามีอยู่ 2 แกลลอนที่มีไว้จ าหน่ายกว่าจะได้รับค าสั่งซื้อ สมมติว่าการจัดส่งไอศกรีมเป็นไปตามสัญญาที่ให้ไว้ของผู้ขาย ปัจจัยการผลิต ความน่าจะเป็นเท่ากับเท่าใดที่การด าเนินงานประจ าวันของร้านฯ จะเกิดการขาดแคลน ก่อนที่ไอศกรีมจะจัดส่งถึงร้านฯ ข้อ 13 ผู้จัดการฝ่ายผลิตของบริษัท Wheel – Rite จ ากัด ซึ่งเป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนเหล็กขนาดเล็ก หลังจาก ผลิตชิ้นส่วนเหล็กได้แล้วยบริษัทจะจัดส่งไปให้กับบริษัทประกอบชิ้นส่วนขนาดใหญ่ คือ บริษัท Cal – Tex จ ากัด ซึ่งบริษัทแห่งนี้มีความต้องการชิ้นส่วนเหล็ก 10,000 ชิ้น ต้นทุนการเตรียมการผลิตของบริษัท
บทที่ 11 การจัดการสินค้าคงเหลือ การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หน้าที่ 324 Wheel – Rite จ ากัดเท่ากับ 40 บาท และต้นทุนการเก็บรักษาเท่ากับ 0.60 บาทต่อชิ้นต่อปี สามารถผลิต ชิ้นส่วนเหล็กได้ 500 ชิ้นต่อวัน บริษัท Cal – Tex จ ากัด เป็นผู้ผลิตที่ใช้ระบบ Just in Time และต้องการ ให้มีการขนส่งชิ้นส่วนในแต่ละวันท างานประมาณ 50 ชิ้น ค าถาม 1. ปริมาณการผลิตที่เหมาะสมที่สุดเท่ากับเท่าใด 2. จ านวนชิ้นส่วนที่เป็นสินค้าคงเหลือมากที่สุดเท่ากับเท่าใด 3. การเตรียมการผลิตชิ้นส่วนเหล็กเท่ากับกี่ครั้งต่อปี 4. ต้นทุนรวมของบริษัท Wheel – Rite จ ากัดเท่ากับเท่าใด ข้อ 14 ระยะเวลาในการรอคอยส าหรับความต้องการไดร์ฟ CD-ROM เฉลี่ย 50 หน่วย (การแจกแจงแบบ ปกติ) ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานเท่ากับ 5 หน่วย ฝ่ายบริหารต้องการระดับของการบริการที่ 97% ค าถาม 1. ค่า Z ที่ประยุกต์ใช้เท่ากับเท่าใด 2. จุดสั่งซื้อใหม่ (Reorder point) ที่เหมาะสมที่สุดเท่ากับเท่าใด ข้อ 15 ร้านจ าหน่ายผลไม้ต้องการใช้ถุงใส่ผลไม้โดยเฉลี่ยเท่ากับ 800 ใบต่อสัปดาห์ มีค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน ในการใช้ถุงเท่ากับ 15 ใบ ความเสี่ยงของการขาดแคลนในระหว่างระยะเวลารอคอยที่ยอมรับได้เท่ากับ 5% ระยะเวลารอคอยในการสั่งซื้อถุงใส่ผลไม้เท่ากับ 3 สัปดาห์ สมมติว่ามีการกระจายแบบปกติ ค าถาม 1 ค่า เท่ากับเท่าใด 2. จุดสั่งซื้อซ้ าเท่ากับเท่าใด ข้อ 16 สมมติให้ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความต้องการในระหว่างระยะเวลารอคอยเท่ากับ 40 หน่วย ความต้องการของระยะเวลารอคอยมีจ านวนปกติ ค าถาม 1. ระยะเวลารอคอยของระดับการบริการเท่ากับ 95% จ านวนหน่วยที่คาดหวังในระยะสั้นของ วงจรการสั่งซื้อเท่ากับเท่าใด 2. ระยะเวลารอคอยของระดับการบริการเท่ากับเท่าใด ถ้าคาดการณ์ว่าจะเกิดการขาดแคลนเท่ากับ 5 หน่วย ข้อ 17 จากข้อมูลที่ก าหนดให้ต่อไปนี้ จงค านวณหาจ านวนสินค้าคงเหลือที่คาดหวังในระยะสั้นต่อปี ความต้องการสินค้าคงเหลือต่อปี (D) = 12,000 หน่วย ปริมาณค าสั่งซื้อ ( ) = 500 หน่วย จ านวนหน่วยที่คาดหวังระยะสั้นต่อปี ( ) = 40 หน่วย ข้อ 18 ร้านจ าหน่ายกาแฟได้ก าหนดระยะเวลารอคอยระดับการบริการเท่ากับ 95% ปริมาณความต้องการ กาแฟต่อปีเท่ากับ 250 กิโลกรัม ปริมาณค าสั่งซื้อเท่ากับ 25 กิโลกรัม และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของความ ต้องการระยะเวลารอคอย ( ) เท่ากับ 10 ค าสั่ง 1. จงก าหนดระดับการบริการต่อปี 2. จงหาจ านวนระดับสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยที่จัดเตรียมไว้ส าหรับระดับการบริการที่ 0.96
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 325 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร (Resource Planning Systems) วัตถุประสงค์ เมื่อศึกษาบทที่ 12 จบแล้ว นักศึกษาสามารถ 1. ทราบถึงการใช้การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ ตารางการผลิตหลัก และแฟ้มโครงสร้าง ผลิตภัณฑ์ 2. ทราบถึงกระบวนการ MRP และสามารถก าหนดขนาดการผลิตในระบบ MRP 3. รู้ถึงความหมายของการวางแผนความต้องการก าลังการผลิต และสามารถค านวณก าลังการผลิต 4. ทราบถึงวิธีการจัดการกับแฟ้มปริมาณงานทั้งในเรื่องปริมาณงานที่น้อยเกินและมากเกิน 5. ทราบถึงความหมายของการวางแผนทรัพยากรวิสาหกิจและตัวแบบที่ใช้ส าหรบ ERP 6. ทราบความเชื่อมโยงระหว่างโปรแกรมการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) การวางแผนความ ต้องการทรัพยากรวิสาหกิจ (ERP) การจัดการลูกค้าสัมพันธ์ (CRM) การจัดการลูกโซ่อุปทาน (SCM) และการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (PLM) 7. ทราบถึงตัวแบบหรือโปรแกรมที่น ามาใช้กับการจัดการลูกค้าสัมพันธ์(CRM) การจัดการลูกโซ่ อุปทาน (SCM) และการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์(PLM)
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 326 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ หัวเรื่อง 12.1 การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (Material Requirement Planning: MRP) 1. การใช้การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ 2. ตารางการผลิตหลัก 3. แฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์ 4. ใบแสดงรายการวัตถุดิบตามช่วงเวลา 5. แฟ้มรายการหลัก 6. กระบวนการ MRP 7. ขนาดการผลิตในระบบ MRP 12.2 การวางแผนความต้องการก าลังการผลิต (Capacity Requirement Planning: CRP) 1. การค านวณก าลังการผลิต 2. โครงร่างปริมาณงาน 3. ปริมาณงานที่เกินความสามารถ 4. การจัดระดับปริมาณงาน 5. การลดความตึงเครียดของสมมุติฐาน MRP 12.3 การวางแผนทรัพยากรวิสาหกิจ (Enterprise Resource Planning: ERP) 1. ตัวแบบ ERP 2. การน าระบบ ERP ไปใช้ 12.4 การจัดการลูกค้าสัมพันธ์(Customer Relationship Management: CRM) 12.5 การจัดการลูกโซ่อุปทาน (Supply Chain Management: SCM) 12.6 การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Product Lifecycle Management: PLM) สรุป ค าถามท้ายบทที่ 12 แบบฝึกหัดท้ายบทที่ 12
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 327 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร (Resource Planning Systems) ระบบการวางแผนทรัพยากรวิสาหกิจ (Enterprise Resource Planning: ERP) คือ ระบบ จัดเตรียมข้อมูลพื้นฐานส าหรับบริษัทในยุคปัจจุบัน โดยน าหน้าที่งาน กระบวนการ และทรัพยากรที่มี อยู่ใช้งานร่วมกันเพื่อให้การปฏิบัติงานเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า และจัดหาคุณค่าแก่ผู้มี ส่วนได้ส่วนเสีย ระบบ ERP มีวิวัฒนาการมาจากรูปแบบที่หลากหลายของการวางแผนทรัพยากรการ ผลิต วัตถุประสงค์ของระบบ ERP คือ เพื่อจัดหาทรัพยากรวัตถุดิบและทรัพยากรแรงงาน/เครื่องจักร เพื่อสนับสนุนแผนการผลิต โดยในบทนี้จะเริ่มต้นอธิบายถึงระบบการวางแผนทรัพยากรส าหรับการ วางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) การวางแผนความต้องการก าลังการผลิต (CRP) และสุดท้ายได้ อธิบายขอบเขตและผลกระทบของระบบ MRP ในการเชื่อมต่อกับผู้ขายปัจจัยการผลิตและลูกค้า ที่มา Richard et al. (2004, p. 457) รูปที่ 12.1 การวางแผนทรัพยากรส าหรับการผลิต
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 328 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ กรอบของการอธิบายรูปที่ 12.1 แสดงกระบวนการวางแผนทรัพยากรจากแผนปฏิบัติการ และการขายไปสู่การผลิต แผนการปฏิบัติการและการขาย (Sale and operation planning) จะ เกี่ยวข้องกับและครอบคลุมถึงรายการสินค้าที่ขาย และตารางการผลิตหลัก (Master production planning) โดยจะเกี่ยวข้องกับรายการสินค้าชนิดเดียวจากการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) จะแปลงข้อมูลไปสู่ตารางการผลิตหลักและไปสู่ความต้องการชิ้นส่วน การประกอบย่อย และวัตถุดิบ การวางแผนความต้องการก าลังการผลิต (CRP) และแปลงจากแผนวัตถุดิบไปสู่ความต้องการแรงงาน และเครื่องจักร โดยแผนจะต้องได้รับอนุมัติ ค าสั่งซื้อจากลูกค้าจะสัมพันธ์กับค าสั่งซื้อที่ออกไปยังผู้ขาย ปัจจัยการผลิต และค าสั่งงานจะสัมพันธ์กับแผนกงาน ชิ้นส่วนที่สั่งซื้อและชิ้นส่วนที่ผลิตแล้วจะถูก น าไปประกอบในแผนกผลิต 12.1 การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (Material Requirements Planning: MRP) การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ คือ ระบบการวางแผนการผลิตและควบคุมสินค้าคงเหลือ โดยใช้ระบบคอมพิวเตอร์ วัตถุประสงค์หลักของระบบการควบคุมสินค้าคงเหลือ คือ เพื่อให้เกิดความ มั่นใจว่าวัตถุดิบมีอยู่เมื่อต้องการใช้ ซึ่งบางครั้งอาจน าไปสู่การใช้เงินทุนจ านวนมากที่ไม่จ าเป็นส าหรับ สินค้าคงเหลือ วัตถุประสงค์อีกประการหนึ่งของ MRP คือ เพื่อรักษาจ านวนของสินค้าคงเหลือให้ต่ าสุด เท่าที่จะเป็นไปได้ ระบบ MRP ท าได้โดยการพิจารณาว่าเมื่อใดที่รายการชิ้นส่วนประกอบที่ต้องการจะ มาถึง และตารางผลิตชิ้นส่วนประกอบด าเนินไปในเวลาที่ก าหนด ไม่เริ่มก่อนหรือหลังเวลาที่ก าหนด ระบบ MRP เป็นระบบสินค้าคงเหลือประเภทแรกที่ตระหนักถึงวัตถุดิบคงเหลือ ชิ้นส่วน ประกอบ และสินค้าส าเร็จรูปจ าเป็นต้องได้รับการจัดการ ในกระบวนการของการวางแผนเพราะ ระดับสินค้าคงเหลือส าหรับสินค้าแต่ละประเภทมีความหลากหลาย ระบบจะท าการวางแผนกิจกรรม การจัดซื้อ (ส าหรับวัตถุดิบและซื้อชิ้นส่วนประกอบ) กิจกรรมการผลิต (ส าหรับชิ้นส่วนประกอบและ การประกอบ) และตารางการส่งมอบ (ส าหรับสินค้าส าเร็จรูป) ดังนั้นระบบจะมีความสามารถมากกว่า การควบคุมสินค้าคงเหลือซึ่งจะประมวลผลไปสู่ระบบการจัดตารางการผลิต ปัญหาประการหนึ่งที่เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมการผลิต คือ ไม่สามารถด าเนินงานตามที่ วางแผนไว้ เนื่องจากสาเหตุต่อไปนี้ ค าสั่งซื้อมาถึงช้า เครื่องจักรใช้งานไม่ได้ คนงานลาหยุด การ เปลี่ยนแปลงการออกแบบ และอื่นๆ แต่ด้วยการใช้ฐานข้อมูลคอมพิวเตอร์ MRP สามารถติดตาม ความสัมพันธ์ของกิจกรรมต่างๆ ตามค าสั่งงาน ดังนั้นถ้ามีการล่าช้าในผลิตภัณฑ์รายการใดรายการ หนึ่งในการผลิตที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ กิจกรรมอื่นๆ ที่สัมพันธ์กันจะถูกปรับเปลี่ยนตารางการผลิต ใหม่ด้วย ระบบ MRP มีความสามารถในการรักษาตารางการท างานให้มีความแน่นอนและปรับให้ ทันสมัยอยู่ตลอดเวลา 1. การใช้การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ MRP น ามาใช้ประโยชน์ส าหรับรายการวัตถุดิบที่มีลักษณะเป็นความต้องการตาม (Dependent demand) และความต้องการแยก (Discrete demand) ผลิตภัณฑ์ที่มีความซับซ้อน การผลิตแบบตามค าสั่งซื้อและการประกอบตามค าสั่งซื้อ การจัดการส่วนประกอบความต้องการ วัตถุดิบมีความแตกต่างจากการจัดการสินค้าคงเหลือที่เป็นสินค้าส าเร็จรูป - ความต้องการตาม (Dependent Demand) ความต้องการชิ้นส่วนประกอบจะไม่ได้มีการ พยากรณ์ไว้ แต่จะมาจากความต้องการสินค้าส าเร็จรูป เช่น สมมุติว่าต้องการโต๊ะจ านวน 100 ตัวใน อีก 1 สัปดาห์ ซึ่งโต๊ะ 1 ตัวประกอบด้วยขาโต๊ะ 4 อัน และพื้นโต๊ะ ดังนั้นความต้องการพื้นโต๊ะ คือ
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 329 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ 100 อันต่อสัปดาห์ และความต้องการขาโต๊ะ คือ 400 อันต่อสัปดาห์ ความต้องการขาโต๊ะทั้งหมดเป็น “ความต้องการตาม” ที่เกิดจากความต้องการโต๊ะ ความต้องการโต๊ะอาจมาจากการพยากรณ์ไว้แล้ว แต่ความต้องการขาโต๊ะจะได้มาจากการค านวณ ตัวอย่างการผลิตโต๊ะเป็นตัวอย่างของความต้องการ อิสระ ส่วนพื้นโต๊ะและขาโต๊ะแสดงให้เห็นถึงความต้องการตาม - ความต้องการแยก (Discrete Demand) ความแตกต่างประการหนึ่งระหว่างสินค้า ส าเร็จรูปและชิ้นส่วนประกอบ คือ ความต่อเนื่องของความต้องการ ระบบการควบคุมสินค้าคงเหลือมี สมมุติฐานที่ว่าความต้องการเกิดขึ้นในอัตราที่แน่นอน ระบบสินค้าคงเหลือได้ถูกออกแบบเพื่อรักษา สินค้าคงเหลือในมือบางรายการให้มีเพียงพอตลอดเวลา และคาดหวังว่าจ านวนจะเพียงพอกับความ ต้องการผลิตในแต่ละวัน แต่รายการชิ้นส่วนประกอบบางรายการ ความต้องการไม่จ าเป็นต้องมาจาก ส่วนประกอบหลักที่เป็นความต้องการแบบต่อเนื่อง สมมุติว่าตัวอย่างของโต๊ะจากขาโต๊ะเป็นรายการ สุดท้ายที่จะประกอบเข้ากับโต๊ะก่อนส่งมอบให้กับลูกค้า จะใช้เวลาประมาณ 1 สัปดาห์ในการผลิตขา โต๊ะ และขาโต๊ะจะประกอบเข้ากับพื้นโต๊ะทุกๆ วันศุกร์ ถ้าวาดกราฟความต้องการขาโต๊ะ แสดงในรูป ที่ 12.2 ในวันจันทร์วันอังคาร วันพุธ และวันพฤหัสบดีความต้องการขาโต๊ะจะเท่ากับ 0 แต่ในวันศุกร์ ความต้องการขาโต๊ะจะเพิ่มเป็น 400 อัน ลักษณะเช่นนี้จะเกิดขึ้นซ้ าๆ ในทุกสัปดาห์ ตามแผนความ ต้องการนี้จึงไม่จ าเป็นต้องเก็บขาโต๊ะคงเหลือให้มีเพียงพอตั้งแต่วันจันทร์ถึงวันพฤหัสบดีในแต่ละ สัปดาห์ ความต้องการขาโต๊ะจะเกิดขึ้นเฉพาะวันศุกร์เท่านั้น จากกราฟความต้องการขาโต๊ะเกิดขึ้น รวมกัน เป็น “ความต้องการแยก” ดังนั้นระบบสินค้าคงเหลือ เช่น EOQ จึงไม่จ าเป็นส าหรับรายการ ชิ้นส่วนที่ทราบจ านวนของสินค้าคงเหลือที่ต้องการ และไม่ต้องการให้เกิดปัญหาความล่าช้า การใช้ พื้นที่จัดเก็บขนาดใหญ่มาก ใช้เงินทุนสูง และมีการตรวจนับ จัดประเภท จัดเก็บ และเคลื่อนย้าย ที่มา Richard et al. (2004, p. 459) รูปที่ 12.2 ความต้องการขาโต๊ะ
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 330 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ - ผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อน (Complex Products) อุตสาหกรรมที่มีการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อน ต้องการการประสานงานด้านการผลิตชิ้นส่วน จึงจ าเป็นต้องค้นหาการใช้ประโยชน์โดยเฉพาะอย่างยิ่ง โปรแกรม MRP รายการ นส่วนเป็นหลายพันรายการ การประกอบย่อย หลายสิบสายการประกอบ และมีระดับของการประกอบหลายระดับ ระบบ MRP จะช่วยให้มั่นใจได้ ว่าสินค้าที่มากมายจะได้รับการประกอบเรียบร้อยในเวลาที่ต้องการ โดยชิ้นส่วนต่างๆ สามารถน ามา ประกอบเข้าด้วยกัน ส าหรับผลิตภัณฑ์ที่มีโครงสร้างอย่างง่ายไม่จ าเป็นต้องใช้ระบบ MRP เพื่อวาง แผนการผลิตหรือตรวจสอบระดับสินค้าคงเหลือ - ค าสั่งซื้อที่ไม่แน่นอน (Erratic Orders) ข้อดีของระบบ MRP คือ ให้ได้มากกว่าข้อมูลที่มี ความแน่นอนเมื่อลักษณะงานด้านการผลิตมีความซับซ้อนและไม่แน่นอน ลักษณะงานด้านการผลิตที่ เกิดขึ้นจากค าสั่งซื้อของลูกค้าที่ไม่แน่นอน แต่ละงานมีวิธีการปฏิบัติที่แตกต่างกันตลอดทั้ง กระบวนการผลิต ระยะเวลารอคอยไม่มีความแน่นอน และระยะเวลาส่งมอบมีความผันผวน ลักษณะ ทั้งหมดนี้จ าเป็นต้องใช้ระบบสารสนเทศที่ถูกต้อง เช่น ระบบ MRP เพื่อรักษาและติดตามความ แตกต่างของงาน และประสานกับตารางการผลิต ประเภทของลักษณะงานด้านการผลิตที่จ าเป็นต้อง ใช้ระบบ MRP คือ กระบวนการผลิตแบบชุด (batch) และการผลิตแบบตามค าสั่งซื้อ (Job shop) ถึงแม้ว่าระบบ MRP ที่มีอยู่ในปัจจุบันจะใช้ส าหรับการผลิตแบบต่อเนื่องและแบบท าซ้ า แต่การ ออกแบบขั้นพื้นฐานของระบบ MRP จะเหมาะส าหรับการผลิตสินค้าแบบชุด (batch) - การประกอบไปสู่ค าสั่งซื้อ ระบบ MRP สามารถน ามาใช้ประโยชน์อย่างเต็มที่ใน อุตสาหกรรมที่ลูกค้าสามารถเลือกผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันได้ ผลิตภัณฑ์เหล่านี้จะมีชิ้นส่วนที่เกิดขึ้น ร่วมกันที่เป็นสินค้าคงเหลือในบางรายการก่อนที่ลูกค้าจะออกค าสั่งซื้อเพื่อให้ได้รับสินค้า ยกตัวอย่าง เช่น ลูกค้าทราบแล้วว่าบริษัทผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้ามีลักษณะการท างานแบบซ้ าๆ ต้องการให้บริษัทผลิต เครื่องใช้ไฟฟ้าจัดส่งสินค้าภายใน 6 สัปดาห์ แต่ใช้เวลา 28 สัปดาห์ส าหรับการผลิต ผู้ผลิตรับมือกับ ปัญหาที่ดูเหมือนว่าจะเป็นความต้องการที่ดูไม่สมเหตุสมผลส าหรับการผลิตในสายการประกอบหลัก และสายการประกอบย่อย ในการเตรียมการตามค าสั่งซื้อของลูกค้าและผลิตสินค้าเสร็จสิ้นตามค าสั่ง ซื้อที่ได้รับ การปฏิบัติการประเภทนี้เรียกว่า การประกอบไปสู่ค าสั่งซื้อ หรือ ผลิตตามค าสั่งซื้อ ที่มา Richard et al. (2004, p. 461) รูปที่ 12.3 ปัจจัยน าเข้าไปสู่ปัจจัยส่งออกจากกระบวนการ MRP
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 331 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ รูปที่ 12.3 แสดงถึงปัจจัยน าเข้าไปสู่ปัจจัยส่งออกจากกระบวนการ MRP ซึ่งประกอบด้วย ปัจจัยน าเข้า 3 ประการ คือ (1) ตารางการผลิตหลัก (2) แฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์และ (3) แฟ้ม รายการหลัก 2. ตารางการผลิตหลัก ตารางการผลิตหลัก (Master production schedule: MPS) (Master schedule) จะระบุรายการสุดท้ายหรือผลิตภัณฑ์ส าเร็จรูปที่บริษัทผลิต จ านวนที่ต้องการ และเวลาที่ต้องการ ซึ่งมาจากแผนขายและการปฏิบัติการท าให้เกิดตารางการผลิตหลักที่มีลักษณะ เหมือนกับสายผลิตภัณฑ์และกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ระบุรายละเอียดของรายการสินค้าส าหรับแต่ละเดือน และแต่ละไตรมาส ตารางการผลิตหลักเป็นส่วนหนึ่งและมีข้อจ ากัดตามแผนการผลิตรวม (Aggregate production plan) แต่ตารางการผลิตหลักจะสร้างตารางที่มีรายละเอียดเฉพาะมากกว่าส าหรับ ผลิตภัณฑ์แต่ละผลิตภัณฑ์ ระบุกรอบเวลาส าหรับจ านวนรวมที่มีลักษณะเฉพาะด้วย โดยทั่วไประบบ MRP จะแสดงวันหรือสัปดาห์และอาจจะกระจายออกเป็นหลายๆ เดือนที่ครอบคลุมการผลิตทั้งหมด ของรายการชิ้นส่วนที่ประกอบอยู่ใน MPS และระบุช่วงระยะเวลาทั้งหมดที่ต้องการส าหรับการผลิต ผลิตภัณฑ์ เรียกว่า “ระยะเวลารอคอยสะสม” ตารางการผลิตหลักเป็นตัวขับเคลื่อนระบบ MRP ตารางการจัดหาผลิตภัณฑ์ส าเร็จรูปที่มา จากตารางหลักจ าเป็นต้องท าก่อนจึงจะท าระบบ MRP สามารถประมวลผลและท าให้เกิดตารางการ ผลิตส าหรับรายการชิ้นส่วน ข้อคิดเห็นบางประการที่ควรจะค านึงถึงเกี่ยวกับข้อจ ากัดของปริมาณ รายการสินค้าใน MPS ได้แก่ - ปริมาณแสดงให้เห็นถึงจ านวนที่ผลิต ไม่ใช่จ านวนที่ต้องการ จ านวนที่ผลิตไม่จ าเป็นต้อง เหมาะสมกับจ านวนที่ต้องการ การตัดสินใจทางกลยุทธ์เกิดขึ้นในขั้นการวางแผนรวมไหลผ่านไปสู่ ตารางการผลิตหลัก กลยุทธ์การผลิตพื้นฐานที่น ามาใช้คือ การผลิตแบบไล่ตามความต้องการ การจัด ระดับการผลิต และการผลิตแบบชุด - ปริมาณที่ผลิตมาจากค าสั่งซื้อของลูกค้าทั้งหมดน ามารวมกันและพยากรณ์ความต้องการ บางตัวเลขใน MPS จะได้รับการยืนยัน แต่ตัวเลขจากการพยากรณ์อาจจะมาจากจ านวนที่คาดหวัง ของช่วงเวลาที่ผ่านมาเร็วๆ นี้มากกว่าตัวเลขที่ก าหนดอย่างแน่นอนก่อนหน้านี้ แต่ถ้าเป็นปริมาณหรือ จ านวนที่ได้พยากรณ์ไว้เพื่อการด าเนินงานในอนาคตจะต้องทบทวนความถูกต้องหลายครั้งก่อนตาราง การผลิตจะวางแผนเสร็จสิ้น บางบริษัทได้ใช้สิ่งที่เรียกว่า “ที่กั้นเวลา (Time fence)” ส าหรับการ เปลี่ยนแปลงตารางหลักเพื่อให้เกิดการยอมรับ เพื่อช่วยให้ลักษณะงานการผลิตมีความมั่นคงมากขึ้น - ปริมาณที่ผลิตแสดงให้เห็นถึงความต้องการที่จะผลิต ไม่ใช่จ านวนที่สามารถผลิตได้ เพราะ MPS เกิดจากแผนการผลิตรวม ซึ่งที่กระบวนการผลิต “สามารถท าได้” แต่ระบบ MRP จะพิจารณา ว่าเมื่อใดจ าเป็นต้องใช้ทรัพยากรเฉพาะและเวลาที่ต้องการ ความถูกต้องของ MPS ไม่สามารถ รับประกันได้ ดังนั้นระบบ MRP จะถูกน ามาใช้เพื่อยืนยันรายละเอียดของค าสั่งซื้อจะด าเนินการแล้ว เสร็จตามเวลาที่ก าหนดก่อนแจ้งราคาให้กับลูกค้า - ปริมาณที่ผลิตแสดงให้เห็นถึงรายการสุดท้ายที่จะเป็นผลิตภัณฑ์ส าเร็จรูปหรือไม่ก็ได้ (รวมถึง งานระหว่างท า) ระดับการผลิตในตารางหลักจะแตกต่างตามประเภทระบบการผลิต ในบริษัทที่มีการ ผลิตเพื่อจัดเก็บ ระบบ MPS ประกอบด้วยผลิตภัณฑ์ส าเร็จรูป บริษัทที่มีสายการประกอบตามค าสั่งซื้อ ระบบ MPS จะแสดงให้เห็นถึงสายการประกอบย่อยหรือหน่วยผลิต และบริษัทที่มีการผลิตแบบตาม ค าสั่งซื้อ ระบบ MPS ประกอบด้วยชิ้นส่วนที่จ าเป็น ไม่มีการเก็บรักษาวัตถุดิบและชิ้นส่วนประกอบ
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 332 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ 3. แฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์ การจัดท า MPS เพื่อเข้าสู่ระบบ MRP ต้องจัดท า “แฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์” เพื่อก าหนด รายการส่วนประกอบที่จ าเป็นส าหรับตารางการผลิต แฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์จะแสดงให้เห็นถึงใบ รายการวัตถุดิบ (Bill of Material: BOM) ในทุกๆ รายการที่จะผลิต ใบรายการวัตถุดิบแสดง รายละเอียดผลิตภัณฑ์แต่ละรายการที่จะผลิต รวมถึงสรุปรายละเอียดของแต่ละรายการ และระบุ เวลาและปริมาณในกระบวนการประกอบ ใบรายการวัตถุดิบมีลักษณะเฉพาะและหลากหลายแบบซึ่ง ออกแบบให้เหมาะสมกับความต้องการสารสนเทศ เข้าใจง่าย และลดเวลาในการประมวลผลด้วย คอมพิวเตอร์ ซึ่งใบรายการวัตถุดิบประกอบด้วย - ใบรายการวัตถุดิบชั่วคราว (Phantom Bill) ใบรายการวัตถุดิบชั่วคราวถูกน ามาใช้ในสาย การประกอบที่ไม่เกิดขึ้นบ่อยครั้งหรือนานครั้ง เพราะวัตถุดิบเหล่านี้จะถูกน าไปใช้ทันทีในขั้นตอน ถัดไปของการผลิต รายการวัตถุดิบจะมีระยะเวลารอคอยเป็นศูนย์และมีรหัสพิเศษ ดังนั้นไม่มีการ สั่งซื้อส าหรับรายการวัตถุดิบเหล่านี้ที่จะส่งออกไป ใบรายการวัตถุดิบชั่วคราวมีลักษณะเหมือนกับใบ รายการทั่วๆ ไป - K-Bill หรือ Kit number เป็นใบรายการวัตถุดิบที่เป็นกลุ่มขนาดเล็ก เป็นชิ้นส่วนอิสระ เช่น กระดุม น๊อต และม้วนด้าย ซึ่งรวมกันภายใต้จ านวนรายการที่ระบุไว้ ความต้องการรายการ วัตถุดิบเหล่านี้จะเกิดขึ้นในกระบวนการเพียงครั้งเดียวมากกว่าจะไม่น ามาใช้กับทุกรายการ เพื่อลด งานเอกสาร เวลาประมวลผล และพื้นที่ของแฟ้มข้อมูลในการออกค าสั่งซื้อวัตถุดิบที่มีขนาดเล็ก และ เป็นรายการสินค้าที่ราคาไม่สูงที่โดยปกติสั่งซื้อไม่บ่อยครั้งนักและจะสั่งซื้อต่อครั้งในปริมาณมาก - ใบรายการชิ้นส่วนอะไหล่ (Modular Bill) ใบรายการชิ้นส่วนอะไหล่จะน ามาใช้ได้อย่าง เหมาะสมเมื่อผลิตภัณฑ์ที่จะผลิตอยู่ในสายการประกอบย่อยส าคัญ หรือหน่วยแยกที่มีการประกอบ ภายหลังก่อนเป็นผลิตภัณฑ์สุดท้ายตามความต้องการของลูกค้าที่ได้ออกแบบไว้ วิธีการนี้จะท าให้ รายการสุดท้ายในตารางการผลิตหลักจะไม่ใช่ผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์แต่เป็นหน่วยแยกหลักซึ่งจะ ช่วยลดจ านวนใบรายการวัตถุดิบส าหรับปัจจัยน าเข้า การซ่อมบ ารุง และการประมวลผลโดยระบบ MRP การออกแบบแฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์จะน ามาใช้ก าหนดระยะเวลาการผลิต ความถูกต้อง ของใบรายการวัตถุดิบเป็นหัวใจส าคัญของระบบ MRP ที่มีประสิทธิภาพ ใบรายการวัตถุดิบจะระบุ จ านวนผลิตภัณฑ์ที่จะผลิตจริงมากกว่าจ านวนที่ได้ออกแบบไว้เพื่อจะผลิต จ านวนชิ้นส่วนที่มีจ านวน มากและล่าสมัยจะถูกตัดออกไปจากระบบ ซึ่งจะไม่ท าให้เกิดความยุ่งยาก แต่ในบางบริษัทจะใช้เวลา สั่งซื้อกับผู้ขายปัจจัยการผลิตแตกต่างกันซึ่งมีจ านวนชิ้นส่วนที่แตกต่างกันด้วย แต่ด้วยระบบ MRP บริษัทสามารถก าจัดจ านวนชิ้นส่วนที่เพิ่มเข้ามาได้ถึง 6,000 ชิ้น และลดค่าใช้จ่ายได้หลายหมื่นบาท จากสินค้าคงเหลือที่ล่าสมัย 4. ใบรายการวัตถุดิบตามช่วงเวลา ใบรายการวัตถุดิบตามช่วงเวลาหรือเรียกว่า “แผนภูมิช่วงเวลา” โดยทั่วไป คือ แผนภาพ โครงสร้างผลิตภัณฑ์ตามแนวนอนที่แสดงให้เห็นถึงระยะเวลารอคอยในการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตรายการ ชิ้นส่วน ระบบ MRP จะบอกให้ทราบถึงกระบวนการการผลิตที่เรียกว่า “ตารางการผลิตแบบไป ด้านหน้า (Forward schedule) หรือ “ตารางการผลิตแบบไปด้านหลัง (Backward schedule)” ตารางการผลิตแบบไปด้านหน้าจะเริ่มต้นจากเวลาในปัจจุบันหรือจากด้านหน้าของตารางเพื่อ
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 333 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ ก าหนดเวลาเร็วที่สุดที่งานจะท าเสร็จ ส่วนตารางการผลิตแบบไปด้านหลังจะเริ่มจากวันส่งมอบและ ด้านหลังของตารางการผลิตเพื่อพิจารณาว่าเมื่อใดที่งานจะเริ่มท า 5. แฟ้มรายการหลัก แฟ้มรายการหลักหรือแฟ้มสินค้าคงเหลือ ประกอบด้วยจ านวนสารสนเทศที่ครอบคลุมทุก รายการสินค้าที่จะผลิต สั่งซื้อ หรือคงเหลือในระบบ ซึ่งรวมถึงข้อมูลของปริมาณสินค้าคงเหลือที่มีอยู่ ในมือ ขนาดการผลิต สินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย ระยะเวลารอคอย และจ านวนวัตถุดิบที่ น าไปใช้ในช่วงที่ผ่านมา โดยจัดเตรียมรายละเอียดของทุกรายการ ก าหนดนโยบายสินค้าคงเหลือ ปรับปรุงลักษณะทางกายภาพของสินค้าคงเหลือที่ตรวจ สรุปยอดจากรายวันไปถึงรายปีหรือรายเดือน ไปถึงรายวันเกี่ยวกับจ านวนที่ใช้ของทุกรายการ และจัดเตรียมรหัสภายในเพื่อเชื่อมโยงกับแฟ้มข้อมูล ต่างๆ ที่เป็นสารสนเทศที่สัมพันธ์กันฐานข้อมูลของ MRP แฟ้มรายการหลักจะได้รับการปรับปรุงทันทีเมื่อรายการชิ้นส่วนถูกเบิกไปใช้หรือน าเข้ามาเก็บ ในรายการชิ้นส่วนคงเหลือ หรือเมื่อใดก็ตามที่มีการออกค าสั่งซื้อ ทบทวนหรือปรับปรุงยอด หรือผลิต แล้วเสร็จ หัวใจส าคัญของการด าเนินงานด้วยระบบ MRP คือ ความถูกต้องของต้นทุนการด าเนินการ และชิ้นส่วนคงเหลือ เพื่อช่วยรักษาระดับของสินค้าคงเหลือให้ต่ าสุด ถึงแม้ว่าจะมีเทคโนโลยี เช่น บาร์โค้ด ระบบการปฏิบัติการด้วยเสียง และอุปกรณ์เก็บรักษาอัตโนมัติที่สามารถช่วยปรับปรุงสินค้า คงเหลือให้ถูกต้องเป็นก าลังส าคัญ แต่บางครั้งจะมียกเครื่องคู่มือการสินค้าคงเหลือที่ไม่มีความจ าเป็น เพราะเกี่ยวข้องกับ (1) การบ ารุงรักษาค าสั่งซื้อของห้องเก็บสินค้า (2) การสร้างและการบังคับใช้คู่มือ การปฏิบัติงานส าหรับการเบิกสินค้าคงเหลือ (3) ความแน่นอนในการเปลี่ยนแปลงข้อมูลและการ เข้าถึงต้นทุนการด าเนินการของสินค้าคงเหลืออย่างถูกต้อง (4) การจัดการสินค้าคงเหลือที่ตรวจนับใน ช่วงเวลาปกติ และ (5) การเกลี่ยสินค้าคงเหลือที่มีปริมาณแตกต่างกันได้อย่างทันเวลา วงจรการตรวจนับ (Cycle counting) เกี่ยวข้องกับการปฏิบัติงานด้านตรวจนับจ านวน รายการสินค้าคงเหลือบางรายการที่มีอยู่ในแต่ละวันและทบทวนการเกลี่ยยอดสินค้าคงเหลือที่เกิดขึ้น แตกต่างกัน ระบบจะก าหนดรายการที่ตรวจนับแล้วในแต่ละวันในใบรายงานด้วยคอมพิวเตอร์และ อาจก าหนดเงื่อนไขความถี่ในการตรวจนับค าสั่งซื้อของรายการในระบบ MRP ดังนั้นรายการที่น ามาใช้ บ่อยครั้งกว่าจะถูกตรวจสอบมากกว่าเช่นกัน ระบบวงจรการตรวจนับจะสัมพันธ์กับระบบการจัด ประเภทสินค้าคงเหลือแบบ ABC ด้วยซึ่งได้กล่าวถึงในบทที่ 11 แล้ว รายการสินค้าแบบ A จะมีการ ตรวจนับหลายครั้งกว่ารายการสินค้าแบบ B ซึ่งอาจจะมีการตรวจนับทุกสัปดาห์ รายการสินค้าแบบ B จะตรวจนับเป็นประจ าทุกเดือน และรายการสินค้าแบบ C จะตรวจนับเพียงปีละครั้งเท่านั้น ระบบ การตรวจนับนี้ได้รับการยอมรับและรับรองจากคณะกรรมการมาตรฐานทางบัญชี (Accounting Standard Board) ว่ามีความแม่นย าในการทดแทนสินค้าคงเหลือ 6. กระบวนการ MRP ระบบ MRP ใช้เพื่อจัดตารางการผลิตส าหรับรายการสินค้าทั้งหมดโดยพิจารณาจากรายการ สุดท้าย ซึ่งแสดงให้เห็นความสัมพันธ์ของค าสั่งงานและค าสั่งซื้อ กระบวนการ MRP ประกอบด้วย ขั้นตอนพื้นฐาน 4 ประการ คือ (1) กระจายใบแสดงรายการวัตถุดิบ (2) ตรวจสอบสินค้าคงเหลือ (3) ขนาดการผลิต และ (4) ช่วงเวลาที่ต้องการ กระบวนการจะถูกด าเนินการซ้ าๆ กันทุกครั้ง เคลื่อนลง ไปสู่รายการย่อยจากโครงสร้างผลิตภัณฑ์จนกระทั่งครบทุกรายการที่ระบุไว้ในตารางการผลิต แมทท ริกซ์ MRP จะแสดงให้เห็นตารางที่ 4 จะด าเนินการเสร็จสิ้นส าหรับแต่ละรายการโดยเริ่มต้นจาก รายการในระดับ 0 การระบุสารสนเทศในระดับบนสุดของแมททริกซ์รวมถึงชื่อหรือจ านวนของ
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 334 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ รายการ ระดับต่ าลงไปของรายการที่ปรากฎในโครงสร้างผลิตภัณฑ์ (เรียกว่า รหัสระดับต่ า หรือ Low level code: LLC) เวลาที่ต้องการในการผลิตและการสั่งซื้อของแต่ละรายการ (เรียกว่า ระยะเวลารอ คอย หรือ Lead time: LT) และปริมาณแต่ละรายการต่อครั้งที่จะสั่งซื้อหรือสั่งผลิต (เรียกว่า ขนาด การสั่งซื้อ หรือ Lot size) รูปภาพของแผนความต้องการวัตถุดิบแสดงในรูปที่ 12.4 ประกอบด้วยเป็นตารางที่มีข้อมูล รายละเอียดเกี่ยวกับวัตถุดิบดังนี้ (1) ความต้องการเบื้องต้น (Gross Requirement) หมายถึง จ านวนรวมทั้งหมดของการผลิต ที่พยากรณ์ซึ่งจ าเป็นต้องใช้ภายในช่วงเวลาหนึ่งๆ ถ้าเป็นรายการประกอบขั้นสุดท้าย จ านวนรวม ทั้งหมดนี้จะมาจากตารางการผลิตหลัก (รายการอิสระ) ส าหรับชิ้นส่วนประกอบ (รายการที่ไม่เป็น อิสระ) จ านวนดังกล่าวค านวณจากแผนการสั่ง (Planned Order Release) ของรายการหลัก (Parent Items) ชิ้นส่วน.................................. เวลารอคอย........................... สินค้าคงเหลือในคลัง.............. การจัดสรร............................. สินค้าเพื่อความปลอดภัย....... รหัสระดับต่่า.......................... ขนาดการสั่งซื้อ..................... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น ตารางรับวัตถุดิบ จ่านวนวัตถุดิบที่มี จ่านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ แผนการรับวัตถุดิบ แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ รูปที่ 12.4 แผนความต้องการวัตถุดิบ (2) ตารางรับวัตถุดิบ (Scheduled Receipts) คือ ก าหนดการรับวัตถุดิบที่ได้สั่งซื้อออกไป แล้ว (จากการสั่งผลิตหรือการสั่งซื้อ) และคาดว่าวัตถุดิบจะมาถึง (ได้รับ) ตามก าหนดการหรือเรียกอีก อย่างหนึ่งว่า วัตถุดิบอยู่ระหว่างการสั่งซื้อ (On Order) (3) จ านวนวัตถุดิบที่มีอยู่ (Projected on Hand) คือ จ านวนวัตถุดิบที่มีอยู่จะถูกจัดเก็บไว้ใน คลังสินค้า ณ ปลายงวดของช่วงเวลาหนึ่ง หรือจ านวนวัตถุดิบที่จัดหามาเพื่อความต้องการในช่วงเวลา ถัดไป จ านวนวัตถุดิบที่มีอยู่สามารถหาได้จาก “จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการทั้งหมด” ลบด้วย “จ านวน วัตถุดิบตามตารางรับวัตถุดิบ” ของช่วงเวลาเดียวกันและบวกด้วยจ านวนวัตถุดิบที่ได้รับจาก “แผนการรับวัตถุดิบ” ที่เกิดขึ้นในช่วงเวลาเดียวกัน หรืออาจเป็นจ านวนวัตถุดิบที่มีอยู่ (Projected on Hand) ของช่วงเวลาก่อนหน้า (4) จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ (Net Requirement) คือ ผลต่างที่เกิดจาก “จ านวนวัตถุดิบ ตามตารางรับวัตถุดิบ” ลบด้วย “จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการทั้งหมด” ของช่วงเวลาเดียวกัน และลบด้วย “จ านวนวัตถุดิบที่มีอยู่” ของช่วงเวลาก่อนหน้า ผลที่ได้จะเป็นจ านวนสุทธิของรายการวัตถุดิบที่จะต้อง จัดหาส าหรับรายการหลัก (Parent Item) หรือจ านวนวัตถุดิบที่ต้องการตามตารางการผลิตหลัก (5) แผนการรับวัตถุดิบ (Planned Order Receipts) คือ ปริมาณการสั่งซื้อที่จ าเป็นต้องใช้ ในเวลาที่ต้องการ ปริมาณนี้เกิดขึ้นในช่วงเวลาเดียวกับ “จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ” แต่ปริมาณ ของการสั่งซื้ออาจเปลี่ยนแปลงตามนโยบายการจัดเก็บสินค้าคงเหลือ ปริมาณวัตถุดิบที่มีอยู่ใน แผนการสั่งซื้อ (ขนาดหน่วย) โดยปกติจะมีจ านวนมากกว่า “จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ” และ มากกว่า (Exceed) จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิรวมกับจ านวนวัตถุดิบที่คาดการณ์ (Projected on
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 335 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ Hand) ของการจัดเก็บสินค้าคงเหลือ ในกรณีที่มีการสั่งซื้อแบบล๊อตต่อล๊อต (Lot for Lot Ordering) “แผนการรับวัตถุดิบ” มักมีค่าเท่ากับ “จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ” (6) แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ (Planned Order Release) คือ การก าหนดวันสั่งซื้อที่จะสั่งซื้อ รายการต่างๆ เพื่อให้มีวัตถุดิบไว้ใช้ตามรายการหลักที่ต้องการซึ่งเหมือนกับ “แผนการรับวัตถุดิบ” ที่ ต้องใช้เวลารอคอยเป็นตัวก าหนดการสั่งซื้อ “แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ” ณ ปริมาณหนึ่งจะมาจากการ จัดเตรียมความต้องการวัตถุดิบในระดับที่ต่ ากว่า และเมื่อมีการสั่งซื้อเกิดขึ้นค่าในตารางของ “แผนการรับวัตถุดิบ” และ “แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ” จะน าเข้าสู่ “ตารางการรับวัตถุดิบ” ดังนั้น “แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ” จะช่วยบอกให้ทราบว่าต้องใช้วัตถุดิบจ านวนเท่าใดและอะไรบ้าง ตัวอย่างที่ 12.1 การวางแผนความต้องการวัตถุดิบ บริษัทแห่งหนึ่งได้รับค าสั่งซื้อจากลูกค้าให้ประกอบผลิตภัณฑ์ S ให้เสร็จสมบูรณ์และส่งมอบ ในสัปดาห์ที่ 7 จ านวน 100 หน่วย และสัปดาห์ที่ 10 จ านวน 100 หน่วย ผลิตภัณฑ์ S แต่ละหน่วย ต้องการส่วนประกอบ T จ านวน 1 หน่วย และส่วนประกอบ U จ านวน 2 หน่วย และส่วนประกอบ T จ านวน 1 หน่วย ต้องใช้ชิ้นส่วน V จ านวน 1 หน่วย ชิ้นส่วน W จ านวน 2 หน่วย และชิ้นส่วน X อีก จ านวน 1 หน่วย ส่วนประกอบ U จ านวน 1 หน่วย ต้องใช้ชิ้นส่วน Y จ านวน 2 หน่วย และชิ้นส่วน Z อีกจ านวน 3 หน่วย บริษัทแห่งนี้ต้องใช้เวลาในการผลิตผลิตภัณฑ์ S ทั้งหมด 2 สัปดาห์ ใช้เวลาในการ ผลิตส่วนประกอบ T อีก 1 สัปดาห์ ใช้เวลาในการผลิตส่วนประกอบ U อีก 2 สัปดาห์ ใช้เวลาในการ ผลิตชิ้นส่วน V อีก 2 สัปดาห์ใช้เวลาในการผลิตชิ้นส่วน W อีก 3 สัปดาห์ ใช้เวลาในการผลิตชิ้นส่วน X อีก 1 สัปดาห์ ใช้เวลาในการผลิตชิ้นส่วน Y อีก 2 สัปดาห์ และใช้เวลาในการผลิตชิ้นส่วน Z อีก 1 สัปดาห์ จากข้อมูลที่จัดเก็บไว้ปรากฏว่าบริษัทมีจ านวนของสินค้าคงเหลืออยู่ในคลังสินค้าดังตาราง ข้างล่างนี้ รายละเอียด สินค้าคงเหลือ รายละเอียด สินค้าคงเหลือ S 20 W 30 T 20 X 25 U 40 Y 240 V 30 Z 40 ผู้ขายปัจจัยการผลิตก าหนดขนาดการสั่งซื้อวัตถุดิบแต่ละรายการไว้ดังนี้ รายการ U จ านวนสั่งซื้อขั้นต่ าเท่ากับ 100 หน่วย รายการ V จ านวนสั่งซื้อขั้นต่ าเท่ากับ 50 หน่วย รายการ Z จ านวนสั่งซื้อขั้นต่ าเท่ากับ 500 หน่วย โดยสมมติให้ข้อมูลอื่นยังคงเดิม จงจัดท าแผนความต้องการวัตถุดิบส าหรับผลิตภัณฑ์ S ใน สัปดาห์ที่ 7 และสัปดาห์ที่ 10
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 336 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ วิธีท า 1) สร้างโครงสร้างผลิตภัณฑ์ S พร้อมทั้งก าหนดรหัสระดับต่ า 2) ค านวณหาจ านวนชิ้นส่วนและส่วนประกอบทั้งหมดที่จ าเป็นต้องใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ S จ านวน 100 หน่วย (เฉพาะค าสั่งซื้อที่ต้องส่งมอบในสัปดาห์ที่ 7) ผลิตภัณฑ์ S จ านวน 100 หน่วย ประกอบด้วยชิ้นส่วนต่อไปนี้ (1) ชิ้นส่วน T จ านวน 1 หน่วย = 1 x 100 = 100 หน่วย (2) ชิ้นส่วน U จ านวน 2 หน่วย = 2 x 100 = 200 หน่วย ชิ้นส่วน T 100 หน่วย ประกอบด้วยชิ้นส่วนย่อยต่อไปนี้ (1) ชิ้นส่วน V จ านวน 1 หน่วย = 1 x 100 = 100 หน่วย (2) ชิ้นส่วน W จ านวน 2 หน่วย = 2 x 100 = 200 หน่วย (3) ชิ้นส่วน X จ านวน 1 หน่วย = 1 x 100 = 100 หน่วย ชิ้นส่วน V 100 หน่วย ประกอบด้วยชิ้นส่วนย่อยต่อไปนี้ (1) ชิ้นส่วน Z จ านวน 1 หน่วย = 1 x 100 = 100 หน่วย ชิ้นส่วน U 200 หน่วย ประกอบด้วยชิ้นส่วนย่อยต่อไปนี้ (1) ชิ้นส่วน Y จ านวน 2 หน่วย = 2 x 200 = 400 หน่วย (2) ชิ้นส่วน Z จ านวน 3 หน่วย = 3 x 200 = 600 หน่วย S (2) T (1) U (2) Z (3) V (2) X (1) Y (2) Z (1) W (3) ระดับ 0 ระดับ 1 ระดับ 2 ระดับ 3
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 337 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ 3) วาดภาพโครงสร้างผลิตภัณฑ์ตามช่วงเวลา (Time – Phased Product Structure) ส าหรับผลิตภัณฑ์S Z = 1 สัปดาห์ V = 2 สัปดาห์ W = 3 สัปดาห์ T = 1 สัปดาห์ X = 1 สัปดาห์ S = 2 สัปดาห์ Y = 2 สัปดาห์ U = 2 สัปดาห์ Z = 1 สัปดาห์ 1 2 3 4 5 6 7 4) วางแผนความต้องการวัตถุดิบขั้นต้นรวม (Gross Material Requirement Plan: GMR) ให้แก่ผลิตภัณฑ์ S รายการ เวลา (สัปดาห์) ระยะเวลารอคอย 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ชิ้นส่วน S วันที่ต้องการ วันที่รับของ 100 100 2 100 100 ชิ้นส่วน T วันที่ต้องการ วันที่รับของ 100 100 1 100 100 ชิ้นส่วน U วันที่ต้องการ วันที่รับของ 200 200 2 200 200 ชิ้นส่วน V วันที่ต้องการ วันที่รับของ 100 100 2 100 100 ชิ้นส่วน W วันที่ต้องการ วันที่รับของ 200 200 3 200 200 ชิ้นส่วน X วันที่ต้องการ วันที่รับของ 100 100 1 100 100 ชิ้นส่วน Y วันที่ต้องการ วันที่รับของ 400 400 2 400 400 ชิ้นส่วน Z วันที่ต้องการ วันที่รับของ 200 600 200 600 1 200 600 200 600
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 338 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ การค านวณการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) ส าหรับค าสั่งซื้อที่เข้ามาหลายครั้ง กระท า เช่นเดียวกับการค านวณค่าจากค าสั่งซื้อเพียงครั้งเดียว โดยพิจารณาข้อมูลที่เกิดขึ้นทั้งหมดประกอบการ วางแผน ชิ้นส่วน ...........S………………… เวลารอคอย……2……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…20……. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………0…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….L4L………... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 100 100 ตารางรับวัตถุดิบ 100 100 จ านวนวัตถุดิบที่มี 20 20 20 20 20 20 20 20 0 0 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 80 100 แผนการรับวัตถุดิบ 80 100 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 80 100 ชิ้นส่วน ...........T………………… เวลารอคอย……1……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…20……. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………1…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….L4L………... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 80 100 ตารางรับวัตถุดิบ 80 100 จ านวนวัตถุดิบที่มี 20 20 20 20 20 0 0 0 20 20 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 60 100 แผนการรับวัตถุดิบ 60 100 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 60 100 ชิ้นส่วน ...........U………………… เวลารอคอย……2……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…40……. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………1…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….100*……... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 160 200 ตารางรับวัตถุดิบ 160 200 จ านวนวัตถุดิบที่มี 40 40 40 40 40 80 80 80 80 80 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 120 120 แผนการรับวัตถุดิบ 120 120 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 200 200 * ขนาดการสั่งซื้อต่อครั้งขั้นต่ าเท่ากับ 100 หน่วย สัปดาห์ที่ 3 สั่งซื้อชิ้นส่วน U 2 Lots (100 x 2 = 200) ชิ้นส่วน ...........V………………… เวลารอคอย……2……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…30……. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………2…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….50*….……... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 60 100 ตารางรับวัตถุดิบ 60 100 จ านวนวัตถุดิบที่มี 30 30 30 30 20 20 20 20 20 20 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 30 80 แผนการรับวัตถุดิบ 30 80 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 50 100
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 339 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ ชิ้นส่วน ...........W………………… เวลารอคอย……3……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…30……. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………2…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….L4L………... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 120 200 ตารางรับวัตถุดิบ 120 200 จ านวนวัตถุดิบที่มี 30 30 30 30 0 0 0 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 90 200 แผนการรับวัตถุดิบ 90 200 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 90 200 ชิ้นส่วน ...........X………………… เวลารอคอย……1……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…25……. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………2…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….L4L………... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 60 100 ตารางรับวัตถุดิบ 60 100 จ านวนวัตถุดิบที่มี 25 25 25 25 0 0 0 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 35 100 แผนการรับวัตถุดิบ 35 100 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 35 100 ชิ้นส่วน ...........Y………………… เวลารอคอย……2……………….. สินค้าคงเหลือในคลัง…240…. การจัดสรร……0…….…………… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………2…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….L4L………... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 400 400 ตารางรับวัตถุดิบ 400 400 จ านวนวัตถุดิบที่มี 240 240 240 0 0 0 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 160 400 แผนการรับวัตถุดิบ 160 400 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 160 400 ชิ้นส่วน ..........Z……………….… เวลารอคอย……1………………... สินค้าคงเหลือในคลัง…40……. การจัดสรร……0…….………….… สินค้าเพื่อความปลอดภัย…0… รหัสระดับต่ า…………3…………. ขนาดการสั่งซื้อ ….500………... รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ความต้องการเบื้องต้น 50 600 700 ตารางรับวัตถุดิบ 50 600 700 จ านวนวัตถุดิบที่มี 40 40 490 390 390 390 190 190 190 190 0 จ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิ 10 110 310 แผนการรับวัตถุดิบ 10 110 310 แผนการสั่งซื้อวัตถุดิบ 500 500 500 แผนความต้องการวัตถุดิบส าหรับผลิตภัณฑ์ S เหมือนกับที่ได้อธิบายไว้จากกรณีการสั่งซื้อ เพียงครั้งเดียว แต่รายการที่แตกต่าง คือ รายการชิ้นส่วน U ความต้องการชิ้นส่วนนี้ขึ้นอยู่กับความ ต้องการผลิตภัณฑ์S โดยผลิตภัณฑ์ S ตามแผนการสั่งซื้อวัตถุดิบจะเกิดขึ้นในสัปดาห์ที่ 5 จ านวน 80 หน่วย และสัปดาห์ที่ 8 อีกจ านวน 100 หน่วย ดังนั้นเวลาตามแผนการสั่งซื้อของผลิตภัณฑ์ S จึงเป็น ช่วงเวลาเดียวกับความต้องการเบื้องต้นของชิ้นส่วน U ผลิตภัณฑ์ S จ านวน 1 หน่วย ต้องใช้ชิ้นส่วน U จ านวน 2 หน่วย ดังนั้นความต้องการชิ้นส่วนในสัปดาห์ที่ 5 เท่ากับ 80 x 2 = 160 หน่วย และ สัปดาห์ที่ 8 เท่ากับ 100 x 2 = 200 หน่วย
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 340 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ นอกจากนี้จะเห็นว่าจ านวนวัตถุดิบที่ต้องการสุทธิและแผนการรับวัตถุดิบจะมีจ านวนแตกต่าง จากแผนการสั่งซื้อ เพราะว่าขนาดการสั่งซื้อ (Lot) ที่ผู้ขายปัจจัยการผลิตก าหนดไว้ คือ จะต้องสั่งซื้อ ครั้งละอย่างน้อย 100 หน่วยเท่านั้น ดังนั้นบริษัทจึงต้องสั่งซื้อวัตถุดิบจ านวน 2 ครั้ง (ถ้าสั่งเพียง 1 Lot จะไม่เพียงพอต่อความต้องการ) ถึงแม้ว่าจ านวนวัตถุดิบที่ต้องการเกิดขึ้นเพียง 120 หน่วย ดังนั้น เมื่อสั่งซื้อมา 200 หน่วย จึงมีวัตถุดิบคงเหลือเท่ากับ 200 – 120 = 80 หน่วย ซึ่งจัดเก็บไว้ใน คลังสินค้าเพื่อน ามาใช้ในช่วงเวลาถัดไป สรุปแผนความต้องการวัตถุดิบได้ดังนี้ รายการ เวลา (สัปดาห์) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ชิ้นส่วน S 80 100 ชิ้นส่วน T 60 100 ชิ้นส่วน U 200 200 ชิ้นส่วน V 50 100 ชิ้นส่วน W 90 200 ชิ้นส่วน X 35 100 ชิ้นส่วน Y 160 400 ชิ้นส่วน Z 500 500 500 7. ขนาดการผลิตในระบบ MRP (Lot sizing in MRP System) ขนาดการสั่งซื้อที่จะน ามาพิจารณาเพื่อให้เกิดความสมดุลจะมาจากการพิจารณาร่วมกัน ระหว่างต้นทุนการสั่งซื้อ ต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักร และต้นทุนการเก็บรักษาซึ่งจะเกี่ยวข้องกับ ความสมดุลตามความต้องการสุทธิที่เกิดขึ้นจากกระบวนการวางแผนโดยใช้การวางแผนความต้องการ วัตถุดิบ (MRP) ระบบการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) มีทางเลือกส าหรับการค านวณ ปริมาณของขนาดการสั่งซื้อโดยการใช้เทคนิคการค านวณแบบธรรมดามากกว่าเทคนิคที่มีความ ซับซ้อน เทคนิคที่น ามาใช้ ได้แก่ เทคนิคขนาดของการสั่งซื้อ (Lot Sizing) ซึ่งจะเพิ่มความซับซ้อนใน การจัดตารางการท างานของการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) ถ้าหากจ านวนชิ้นส่วนเพิ่มขึ้น อย่างรวดเร็วในตารางการท างานซึ่งอาจจะท าให้มีการค านวณจ านวนวัตถุดิบอย่างมหาศาล ต่อไปนี้จะ อธิบายเทคนิคขนาดการสั่งซื้อ 3 เทคนิค โดยใช้ตัวอย่างเดียวกัน 1) เทคนิคขนาดการสั่งซื้อแบบ Lot for Lot เทคนิคขนาดการสั่งซื้อแบบ Lot for Lot หรือเรียกว่า L4L เป็นเทคนิคทั่วไปที่นิยมน ามาใช้เพราะ (1) การวางแผนก าหนดค าสั่งซื้อมีความแน่นอนและเหมาะสมกับความต้องการสุทธิ (2) การผลิต (การปฏิบัติการ) มีความแน่นอนว่าแต่ละสัปดาห์มีความต้องการเท่าใด โดยไม่มี การเก็บรักษาสินค้าคงเหลือในแต่ละช่วงเวลาหรือในอนาคต (3) ต้นทุนการเก็บรักษาต่ าสุด (4) ไม่ก าจัดต้นทุนการสั่งซื้อ การจัดเตรียมเครื่องจักร หรือก าลังการผลิต
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 341 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ ตัวอย่างที่ 12.2 เทคนิคขนาดการสั่งซื้อแบบ Lot for Lot บริษัทแห่งหนึ่งก าลังตัดสินใจเกี่ยวกับปัญหาการก าหนดขนาดการสั่งซื้อของการวางแผน ความต้องการวัตถุดิบส าหรับช่วง 8 สัปดาห์ข้างหน้า ดังมีรายละเอียดดังนี้ ราคาต่อหน่วย 10.00 บาท ต้นทุนสั่งซื้อหรือเตรียมเครื่องจักรต่อหน่วย 47.00 บาท ต้นทุนเก็บรักษาต่อหน่วยต่อสัปดาห์ 0.50% ของราคาต่อหน่วย ความต้องการสุทธิต่อสัปดาห์มีดังนี้ 1 2 3 4 5 6 7 8 50 60 70 60 95 75 60 55 วิธีท า ต่อไปนี้เป็นการแสดงวิธีการค านวณเทคนิคขนาดการสั่งซื้อแบบ Lot for Lot คอลัมภ์ที่ 2 ก าหนดให้เป็นความต้องการสุทธิ คอลัมภ์ที่ 3 คือ ปริมาณการผลิตตามความต้องการที่เกิดขึ้นจริงซึ่ง จะเหมาะสมกับปริมาณที่ต้องการ (ในคอลัมภ์ที่ 2) คอลัมภ์ที่ 3 เป็นจ านวนของสินค้าคงเหลือ ณ ช่วงเวลาสุดท้ายของแต่ละสัปดาห์ ดังนั้นเมื่อสั่งซื้อเท่ากับจ านวนที่ต้องการจึงไม่มีสินค้าคงเหลือใน คอลัมภ์ที่ 4 คอลัมภ์ที่ 5 คือ ต้นทุนการเก็บรักษา เมื่อไม่มีสินค้าคงเหลือต้นทุนเก็บรักษาจึงเท่ากับ 0 ในคอลัมภ์ที่ 6 แสดงต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักรหรือต้นทุนการสั่งซื้อทุกสัปดาห์ซึ่งจะมีการสั่งซื้อ 1 ครั้ง จึงท าให้ต้นทุนการสั่งซื้อเกิดขึ้นทุกสัปดาห์ คอลัมภ์ที่ 7 คือ ต้นทุนรวม เป็นต้นทุนที่เกิดขึ้นจาก การสั่งซื้อสะสมของ 8 ช่วงเวลา เท่ากับ 376 บาท 1 2 3 4 5 6 7 สัปดาห์ ความต้องการ สุทธิ ปริมาณ การผลิต สินค้าคงเหลือ ปลายงวด ต้นทุน เก็บรักษา ต้นทุนสั่งซื้อหรือ เตรียมเครื่องจักร ต้นทุนรวม 1 50 50 0 0 47 47 2 60 60 0 0 47 94 3 70 70 0 0 47 141 4 60 60 0 0 47 188 5 95 95 0 0 47 235 6 75 75 0 0 47 282 7 60 60 0 0 47 329 8 55 55 0 0 47 376 2) เทคนิคขนาดการสั่งซื้อแบบปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) ก่อนหน้านี้ได้อธิบายถึงตัวแบบ EOQ ที่ก าหนดความสมดุล (เท่ากัน) ระหว่างต้นทุนการเก็บ รักษาและต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักร ในตัวแบบของ EOQ จะมีความต้องการที่แน่นอนและจะต้อง มีสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัย (Safety Stock) หรือมีสินค้าคงเหลือส ารองโดยมีการเก็บรักษาไว้ เพื่อเตรียมพร้อมส าหรับความต้องการที่อาจเกิดการเปลี่ยนแปลง ตัวแบบของ EOQ ใช้การคาดการณ์ จากความต้องการโดยรวมต่อปี ต้นทุนการสั่งซื้อหรือการจัดเตรียมเครื่องจักร ต้นทุนการเก็บรักษาต่อปี ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดไม่สามารถน ามาใช้ได้กับการออกแบบระบบที่มีการแยกจากกันอย่าง สิ้นเชิงได้ดังนั้นช่วงเวลาของการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) เทคนิคขนาดการสั่งซื้อจะใช้
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 342 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ สมมติฐานจากการวางแผนความต้องการวัตถุดิบ (MRP) เกี่ยวกับความต้องการชิ้นส่วนเพื่อช่วยในการ ค านวณจากการเริ่มต้นของแต่ละช่วงเวลา ต้นทุนการเก็บรักษาจะเกิดขึ้นกับสินค้าคงเหลือปลายงวดใน แต่ละช่วงเวลาไม่ใช่สินค้าคงเหลือเฉลี่ยเหมือนกับกรณีของตัวแบบ EOQ ข้อสมมติฐานของ EOQ ที่ว่า ชิ้นส่วนที่น ามาใช้จะมีความต่อเนื่องกันในระหว่างแต่ละช่วงเวลา ขนาดการสั่งซื้อที่เกิดขึ้นในตัวแบบ EOQ จะไม่ครอบคลุมกับจ านวนช่วงเวลาทั้งหมด ตัวอย่างเช่น ตัวแบบ EOQ จะจัดหามาเพื่อความ ต้องการส าหรับช่วงเวลาที่ 4 ถึงช่วงเวลาที่ 6 ตัวอย่างที่ 12.3 เทคนิคขนาดการสั่งซื้อแบบปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) จงใช้ข้อมูลในตัวอย่างที่ 12.2 ค านวณหาขนาดการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุดได้ดังนี้ วิธีท า ความต้องการต่อปีโดยหาได้จาก 8 สัปดาห์ ความต้องการรวม 8 สัปดาห์ = 525 หน่วย ความต้องการต่อปีเท่ากับ (525 ÷ 8) x 52 = 3,412.5 หน่วย ต้นทุนเก็บรักษาต่อหน่วยต่อสัปดาห์ = 0.5% ของราคาต่อหน่วย ต้นทุนเก็บรักษาต่อหน่วยเท่ากับ 0.5% x 10 = 0.05 บาท ต้นทุนเก็บรักษาต่อหน่วยต่อปีเท่ากับ 0.05 x 52 = 2.60 บาท ต้นทุนการจัดเตรียมเครื่องจักรหรือสั่งซื้อต่อครั้ง = 47 บาท เพราะฉะนั้น Q0 = 2 D S = 2 x 3,412.5 x 47 H 260 = 123,375 = 352 หน่วย ตารางข้างล่างนี้แสดงตารางการท างานของการวางแผนความต้องการวัตถุดิบโดยใช้ตัวแบบ EOQ ที่ขนาดการสั่งซื้อที่ประหยัดเท่ากับ 352 หน่วย คือ ขนาดการสั่งซื้อที่ประหยัดซึ่งจะใช้ได้ตั้งแต่ สัปดาห์ที่ 1 ถึงสัปดาห์ที่ 5 และหลังจากนั้นจะสั่งซื้ออีกครั้งในสัปดาห์ที่ 6 ครอบคลุมถึงสัปดาห์ที่ 8 สินค้าคงเหลือ ณ ปลายงวดของสัปดาห์ที่ 8 สามารถเก็บรักษาไว้ถึงต้นงวดของสัปดาห์ที่ 9 ได้ 1 2 3 4 5 6 7 สัปดาห์ ความต้องการ สุทธิ ปริมาณ การผลิต สินค้าคงเหลือ ปลายงวด ต้นทุน เก็บรักษา ต้นทุนสั่งซื้อหรือ เตรียมเครื่องจักร ต้นทุนรวม 1 50 352 302 15.1 47 62.1 2 60 0 242 12.1 - 74.2 3 70 0 172 8.6 - 82.8 4 60 0 112 5.6 - 88.4 5 95 0 17 0.85 - 89.25 6 75 352 294 14.65 47 151.9 7 60 0 234 11.65 - 163.55 8 55 0 179 8.9 - 172.45
บทที่ 12 ระบบการวางแผนทรัพยากร หน้าที่ 343 การจัดการการผลิตและการปฏิบัติการ 3) ต้นทุนรวมต่่าสุด (Least Total Cost) วิธีต้นทุนรวมต่ าสุด (Least Total Cost: LTC) เป็นเทคนิคขนาดการสั่งซื้อที่มีการเปลี่ยนแปลง อยู่ตลอดเวลาในการค านวณปริมาณการสั่งซื้อโดยการเปรียบเทียบต้นทุนการเก็บรักษากับต้นทุนการ สั่งซื้อ (จัดเตรียมเครื่องจักร) ที่มีการเปลี่ยนแปลงตามขนาดการสั่งซื้อและหลังจากนั้นจึงเลือกขนาดการ สั่งซื้อที่มีค่าเท่ากันมากที่สุด (ค่าเท่ากันของต้นทุนการสั่งซื้อเท่ากับต้นทุนการเก็บรักษา) ขั้นตอนการ ค านวณขนาดการสั่งซื้อที่มีต้นทุนต่ าสุดเป็นการเปรียบเทียบระหว่างต้นทุนการเก็บรักษาและต้นทุน การสั่งซื้อจากจ านวนที่มีอย่างหลากหลายของแต่ละสัปดาห์ โดยมีขั้นตอนดังต่อไปนี้ (1) ค านวณหาความต้องการที่ครอบคลุมตั้งแต่สัปดาห์ที่ 1 ถึงสัปดาห์ที่ 8 (2) ค านวณหาต้นทุนเก็บรักษาและน ามาเปรียบเทียบกับต้นทุนการสั่งซื้อในแต่ละสัปดาห์ตั้งแต่ สัปดาห์ที่ 1 ถึงสัปดาห์ที่ 8 (3) เลือกต้นทุนเก็บรักษาและต้นทุนการสั่งซื้อที่มีค่าใกล้เคียง (หรือเท่ากัน) มากที่สุด (4) ค านวณหาความต้องการของสัปดาห์ที่เหลืออยู่ โดยใช้ขั้นตอนที่ (1) ถึง ขั้นตอนที่ 3 จนกระทั่งความต้องการเพียงพอและเหมาะสม (5) ค านวณหาต้นทุนรวมทั้งหมด ตัวอย่างที่ 12.5 ต้นทุนรวมต่ าสุด จากตัวอย่างที่ 12.3 จงวางแผนการสั่งซื้อโดยใช้วิธีต้นทุนรวมต่ าสุด วิธีท า จากตัวอย่างต้นทุนที่น ามาเปรียบเทียบการสั่งซื้อในสัปดาห์ที่ 1 ครอบคลุมสัปดาห์ที่ 1 คือ 50 หน่วย การสั่งซื้อในสัปดาห์ที่ 1 ครอบคลุมถึงสัปดาห์ที่ 2 คือ 110 หน่วย (50 + 60) การสั่งซื้อสัปดาห์ที่ 1 ครอบคลุมถึงสัปดาห์ที่ 3 คือ 180 หน่วย (50 + 60 + 70) และต่อไปนี้เรื่อยๆจนกระทั่งครบ 8 สัปดาห์ หลังจากนั้นจึงพิจารณาต้นทุนเก็บรักษาและต้นทุนสั่งซื้อที่มีค่าใกล้เคียงกันที่สุด ซึ่งก็คือการสั่งซื้อตั้งแต่ สัปดาห์ที่ 1 ครอบคลุมถึงสัปดาห์ที่ 6 โดยมีต้นทุนเก็บรักษาเท่ากับ 50.25 บาท และต้นทุนสั่งซื้อเท่ากับ 47 บาท โดยห่างกันเท่ากับ 3.25 บาท (การสั่งซื้อในสัปดาห์ที่ 1 ครอบคลุมถึงสัปดาห์ที่ 5 มีต้นทุนที่ห่าง กันเท่ากับ 47.00 – 33.25 = 13.25 บาท) ดังนั้นขนาดการสั่งซื้อที่มีต้นทุนการเก็บรักษาและต้นทุน สั่งซื้อใกล้เคียงกัน คือ ขนาดการสั่งซื้อเท่ากับ 410 หน่วย การตัดสินใจในสัปดาห์ที่ 1 ค าสั่งซื้อจะครอบคลุมถึงสัปดาห์ที่ 5 ดังนั้นจึงจ าเป็นต้อง ก าหนดการสั่งซื้อในสัปดาห์ที่ 6 เพิ่มเติม และปัญหาที่เกิดขึ้นกับการสั่งซื้อในอนาคตของสัปดาห์ที่ 6 ถึง สัปดาห์ที่ 8 แสดงในตารางข้างล่างนี้ ปริมาณการสั่งซื้อที่ท าให้ต้นทุนเก็บรักษาและต้นทุนสั่งซื้อ ใกล้เคียงกันที่สุด คือ 115 หน่วย (ดังนั้นค่าระหว่างต้นทุนการเก็บรักษาและต้นทุนการสั่งซื้อจึงห่างกัน มากเพราะตัวอย่างมีเพียง 8 สัปดาห์เท่านั้น) ถ้ามีการวางแผนในระยะยาว การวางแผนขนาดการสั่งซื้อ ส าหรับสัปดาห์ที่ 6 น่าจะครอบคลุมสัปดาห์อื่นๆมากกว่าสัปดาห์ที่ 8 ได้ ซึ่งขึ้นอยู่กับความต้องการใน แต่ละช่วงเวลา