e-Portfolio Latihan Mengajar (Hafliena)

betul diagnostic tape akan mengarahkan mesin mengembalikan
meja mesin ketempat asal dan menghentikan program.

d. Mudah disalin dan dipindahkan kepada berbagai bentuk geometri
seperti drilling pattern, chamfer dan sebagainya.

e. Mirror – image boleh digunakan juga.
Keburukan incremental dimensioning system.

a. Sekiranya berlaku ganguan ketika menjalankan operasi, projek tidak
boleh disambung semula seperti program absolute dimensioning.

b. Penukaran titik akan melibatkan titik yang lain.

FUNGSI G KOD

Penggunaa G kod adalah untuk memberi arahan pada machine coordinate
unit pada operasi yang diminta. Secara umumnya kegunaan G kod adalah telah
diselaraskan (standard) untuk kegunaan kebanyakaan panel kawalan CNC (CNC
Controler). Fungsi G kod juga perlu difahami untuk memudahkan pembinaan
pengaturcaraan.

Didalam membuat sesuatu pengaturcaraan sistem dimensi perlu dikenal pasti
terlebih dahulu, oleh yang demikian terdapat dua pilihan sistem dimensi iaitu
absolute (G90) dan incremental (G91) program.

G - Kod Fungsi

G90 - Absolute Pemilihan sistem dimensi ini adalah pergerakan
yang dilakukan akan berpandukan pada hanya
satu titikasal (reference point).

G91 - Incremental Pemilihan sistem dimensi ini, adalah titik rujukannya
adalah dimana pergerakannya berhenti. Setiap kali
koordinat dibaca refrence point akan kembali menjadi
0.0

Jadual 4. 21: Fungsi G90 & G91

Rajah 4. 157: Contoh penggunaan absolute dan incremental
program

G90 - X20.0, Z0.0;Z-30.0; X30.0,
Z35.0;
G91 - X20.0, Z0.0;Z-30.0; X10.0;
Z-5.0;

Selain mengetahui penggunaan sistem dimensi, terdapat juga G kod
yang amat penting untuk difahami sebelum membina sesuatu pengaturcaraan
yang lengkap. Memahami kaedah pergerakan G00, G01, G02 dan G03
adalah aspek yang perlu dititik beratkan. Untuk memudahkan lagi
pemahaman kod tersebut berikut adalah sedikit penerangan dan contoh
penggunanaannya.

G00 – penempatan (positioning)
Penggunaan G00 ialah untuk pergerakan matalat yang pantas ke

posisiyang dikehendaki mengikut arahan dalam sesuatu program. Matalat
yang bergerak menggunakan G00 ini sentiasa bergerak menggunakan
kelajuan tertinggi pada mesin tersebut. Penggunaan G00 ini harus diberi
perhatian untuk mengelakkan sebarang kejadian yang tidak diingini.
Walaubagaimana pun dengan penggunaan yang berhati-hati akan
menghasilkan kerja yang lebih cepat. Penggunaan G00 tidak memerlukan
penggunaan feedrate atau dengan kata lain arahan diberikan pada mesin
supaya matalat bergerak ke kedudukan titik koordinat tanpa kawalan kadar
hantaran (rapid feedrate).

Rajah 4. 158: Contoh penggunaan G00

G01 – Pemotongan lurus (straight interpolation)
Pergerakan mataalat menggunakan G01 adalah berpandukan dengan

feedrate yang digunakan pada program. Pemotongan bendakerja
menggunakan kod G01 adalah untuk pemotongan garis lurus.

Rajah 4. 159: Contoh penggunaan G01

G02 dan G03 – Pemotongan membulat/radius (circular cutting)
Terdapat dua kod yang biasa digunakan untuk pemotongan berjejari

(radius) iaitu G02 yang digunakan untuk pemotongan ikut arah jam (clockwise)
dan G03 yang digunakan untuk pemotongan arah lawan jam
(couterclockwise). Dalam proses ini pemotongan akan melibatkan pergerakan
kedua-dua paksi (paksi X dan Z). Pemotongan ini juga dikawal

dengan kadar pemotongan (feedrate). Arahan dibawah jika digunakan
akan menggerakkan matalat membentuk pemotongan radius.
Jadual 4. 22: Jadual Pemilihan penggunaan kod G02 dan G03

Rajah 4. 160: Contoh penggunaan G02 dan G03
G02 - Circular interpolation, clockwise

P1 G02 X60.0 Z-29.94 R25.0 F0.4
Rajah 4. 161: Contoh penggunaan G02

G03 – Circular interpolation, counterclockwise

P1 G03 X60.0 Z-29.94 R25.0 F0.4
Rajah 4. 162: Contoh penggunaan G03
G40,G41 DAN G42 TOOL NOSE RADIUS COMPENSATION
Kod tool nose radius compensation adalah seperti yang:
G40 – tool nose redius compensation cancel
G41 – tool nose redius compensation (kiri) left.
G42 – tool nose redius compensation (kanan)right.

Kiri atau kanan mata alat ditentukan melalui arah pergerakan mata alat

Rajah 4. 163: compesation mata alat\

Rajah 4. 164: Perbandingan compesation mata alat
G41 – tool nose redius compensation (kiri) left.

Rajah 4. 165: Contoh penggunaan G41
G42 – tool nose redius compensation (kanan)right.

Rajah 4. 166: Contoh penggunaan G42

G71 - LONGITUDINAL STRAIGHT ROUGHING CYCLE
Rajah 4. 167: Contoh penggunaan G71

G72 - CROSS-ROUGHING CYCLE

Rajah 4. 168: Contoh penggunaan G72
G70 - FINISHING CYCLE

Rajah 4. 169: Contoh penggunaan G70
G74 - PECK DRILLING CYCLE

Rajah 4. 170: Contoh penggunaan G74
G75 - GROOVING CYCLE IN X-AXIS

Rajah 4. 171: Contoh penggunaan G75
G76 - MULTIPLE THREAD CUTTING CYCLE

Rajah 4. 172: Contoh penggunaan G76
FUNGSI M KOD

Kegunaan M kod adalah untuk mengawal operasi mesin CNC. Segala operasi
akan dikawal oleh kod yang telah kita masukkan di dalam pengaturcaraan. Antara
contoh operasi tersebut adalah seperti memusingkan bindu, mengaktif dan
menghentikan bendalir pemotong dan sebagainya. Berikut adalah penyataan dan
kegunaan M kod dalam sesuatu pengoperasian CNC Larik.

Jadual 4. 23: M kod dan kegunaannya

M code Contents

M00 Program stop
M01 Optional stop
M02 End of program
M03 Spindle clockwise (CW)
M04 Spindle counterclockwise (CCW)
M05 Spindle stop
M08 Coolant on
M09 Coalant off
M30 Program End and return to the begining

M00 - Menghentikan pengaturcaraan (program stop)

Kegunaan kod ini adalah untuk memberhentikan operasi apabila
turutan pengaturcaraan akan terjumpa kod ini. Namun begitu untuk
meneruskan semula operasi, butang (button) CYCLE START perlu ditekan
semula untuk pengaturcaraan dapat dihidupkan.

M01 - Pemilihan berhenti (optional stop)

M01 mempunyai fungsi seakan serupa dengan dengan kod M00, tetapi
ianya hanya membezakan dengan M01 perlu mengaktifkan butang
OPTIONAL STOP. Jika butang ini tidak diaktifkan kod ini seolah tidak
berfungsi, ini kerana operasi tidak akan berhenti walaupun turutan
pengaturcaraan telah membaca kod tersebut.

M02 - Penamat pengaturcaraan (end program)

M01 berfungsi sebagai penamat bagi sesebuah pengaturcaraan, kod
ini agak penting memandangkan iannya merupakan penutup bagi segala
operasi kerja.

M30 - Penamat pengaturcaraan dan kembali kepermulaan

M30 adalah berfungsi sama seperti kod M02. Kod ini juga akan
memberhentikan pergerakan mesin, namun begitu ianya akan kembali semula
ke pangkal atau turutan permulaan sesebuah pengaturcaraan (programming).

FUNGSI F KOD

F kod adalah salah satu kegunaan yang penting dalam menjalankan
sesebuah mesin CNC. F kod juga adalah antara perkara asas dalam pembinaan
sesebuah pengaturcaraan. Kegunaan F kod ialah jarak yang dimajukan oleh matalat
apabila bahan kerja membuat satu putaran. Terdapat dua kegunaan F kod untuk
menjalan mesin CNC Larik pertama digunakan untuk kadar hantaran masa
pemotongan dengan bendakerja yang hendak dipotong (mm/min) dan kedua
digunakan untuk menentukan masa pemotongan dengan kadar pusingan spindle
(mm/rev).

Jadual 4. 24: Penggunaan G-code bagi pemilihan Feed rate G98,
G99(Pemilihan Feedrate)

G Kod Keterangan Kod Unit
G98 Feedrate per minute mm/min
G99 Feedrate per rotation mm/rev

Contoh :
1. G98 G01 Z100.0 F50.0 ;

Feedrate of tool adalah sebanyak 50 mm per minit.
2. G99 G01 Z10.0 F0.3 ;
Feedrate of tool adalah sebanyak 0.3 mm per pusingan spindle.

Fungsi S Kod
Fungsi S kod dalam menjalankankan mesin CNC Larik adalah digunakan

untuk menentukan kelajuan spindle dalam menjalankan sesuatu pemotongan
bendakerja. Arahan yang melibatkan S kod adalah meliputi huruf S dihadapan dan
diikuti digit seterusnya yang mewakili kelajuan spindle itu sendiri. ( S )

Kod yang biasa digunakan untuk mengawal kelajuan spindle adalah G96 dan
G97 (Constant travelling speed control ON, OFF ).

Jadual 4. 25: Penggunaan G-code

G Kod Kawalan Perjalanan Keterangan Unit
G96 Pemotongan
G97 perjalanan pemotongan
ON
sentiasa berubahmengikut jenis m/min
OFF pemotongan

Kelajuan perjalanan ppm
pemotongan tidak berubah.
(statik)

Contoh: G96 S100 - Kelajuan pemotongan adalah 100/min

G97 S100 - Masa putaran spindle adalah 100ppm

Formula kelajuan pemotongan perlu digunakan untuk memilih kelajuan
yang betul terutama ketika menggunakan kod G96, ini kerana kelajuan
pemotongan akan berubah mengikut diameter bendakerja.

dn
V=

1000

V = kelajuan pemotongan (cutting speed)
π = 3.142
d = diameter bendakerja (mm)
n = kelajuan spindal / putaran per minit bahan

kerja (revolutionper minute)

Fungsi T Kod
Kod T dalam sesebuah pengaturcaraan CNC Larik adalah membawa maksud

arahan untuk menukar matalat serta digunakan untuk membuat pemilihan
kedudukan atau koordinat matalat.

Penerangan berkenaan format arahan - T 0 1 0 1Nombor
kedudukan matalat (turret mumber)

Nombor pampasan (Offset) matalat (Wear, R, T)

KOORDINAT (COORDINATE)

P1 X-40.0 Y20.0

Bagaimana untuk P2 X-25.0 Y25.0 mendapat kedudukan titik?.
Bagi menjelaskan cara P3 X20.0 Y30.0 untuk mendapat kedudukan
koordinat lihat pada P4 X10.0 Y10.0 gambarajah dibawah.
P5 X-30.0 Y-40.0
P6 X-20.0 Y-20.0
P7 X20.0 Y-20.0

Rajah 4. 173: koordinat

Rajah 4. 174: proses larik
Incremental dimensions G91

Jadual 4. 26: dimension G91

P1 X45.0 Z0.0 P1 X45.0
P2 X45.0 P2 X0.0
P3 X60.0 Z- P3 X15.0
P4 X60.0 12.5 P4 X0.0
P5 X65.0 P5 X5.0
P6 X65.0 Z- P6 X0.0
P7 X75.0 20.5 P7 X10.0

Absolute dimensions G90 Z-
Jadual 4. 27: dimension G91 33.0

Z-
73.0

Z-
113.0

Z-
123.0

PENGGUNAAN SIMULASI (DRY RUN)

Sebelum membuat pemotongan sebenar pada mesin CNC, adalah digalakkan untuk
membuat simulasi pemotongan pada mesin CNC. Kaedah simulasi (dry run) biasanya
digunakan ketika kerja pengakhiran sesuatu pengaturcaraan (program) sebelum
diadaptasikan pada pemotongan sebenar.

Kaedah penggunaan simulasi pada mesin CNC Larik adalah amat perlu kerana
ianya dapat mengenal pasti sebarang kesilapan sebelum proses pemotongan dijalankan.
Setelah melakukan operasi pita, operasi memori dan operasi MDI, periksa perjalanan
program menggunakan dry run. Semasa dry run dilakukan, matalat bergerak tanpa
melakukan pemotongan. Oleh itu corak lukisan yang diperolehi boleh diperiksa jika
berlaku kesilapan pada program atau pelarasan data. Jika operasi ini tidak dilakukan
kemungkinan sebarang kesilapan boleh berlaku apabila kerja pemotongan dilakukan.

Rajah 4. 175: Contoh Simulasi (dry run) di CNC Larik

KELAJUAN PEMOTONGAN DAN HANTARAN
Kelajuan pemotongan dan hantaran adalah penting untuk mencapai hasil yang

bermutu tinggi dalam masa yang singkat. Setiap bahan kerja boleh dimesin dengan cekap
jika dilarik pada kelajuan yang sesuai. Kadar ini disebut kelajuan pemotongan.

Kelajuan Pemotongan dan Spindle
Kelajuan pemotongan ditakrifkan sebagai kadar dalam meter per minit atau kaki per

minit satu point pada muka lilitan bahan yang dilarik, bergerak melalui matalat.
Contohnya, jika kelajuan pemotongan keluli adalah 27 meter per minit, maknanya
kelajuan spindal mesin disetkan pada satu kelajuan tertentu supaya muka lilitan yang
dikeluarkan dalam masa seminit adalah 27 meter.

Kelajuan pemotongan untuk setiap logam yang dimesin dan untuk setiap jenis
matalat yang digunakan adalah berbeza. Jadual dibawah adalah kadar pemotongan yang
disyorkan oleh pengeluar keluli dan matalat.

Jadual 4. 28: Jadual Kadar Pemotongan yang disarankan

Matalat keluli tahan lasak Matalat karbida

Bahan Larikan Larikan Larikan Larikan
kasar halus kasar halus
Aluminium 115
Loyang 60 90 160 20
Gangsa 54 66 160 230
Besi tuangan 54 66 230
Keluli lembut 21 24 68 120
Keluli alat 27 30 135 250
Keluli tahan 21 24 105 180
karat 24 33 83 125

Formula Kelajuan Pemotongan/ Cutting speed (V)
dn

= --------
1000

= kelajuan pemotongan (cutting speed)
= 3.142
= diameter bendakerja (mm)
= kelajuan spindal / putaran per minit bahan kerja (revolution per
minute)

Formula Kelajuan Spindle ( PPM / RPM )
Kelajuan spindal mesin dalam masa seminit dinyatakan sebagai putaran per

minit (ppm)/ revolution per minute (rpm). Kelajuan pemotongan tidak sama dengan
putaran per minit (ppm).

Untuk mengira kelajuan spindle ppm perlu mengetahui terlebih dahulu
diameter dan kelajuan pemotongan bahan kerja yang hendak dilarik.

1000V
N=


= Kelajuan spindal/putaran per minit
V = Kelajuan pemotongan (cutting speed) m/min

Formula Pengiraan Masa Pemotongan
Pengiraan masa dalam melakukan sesuatu kerja adalah antara perkara yang

dititikberatkan dalam kerja pengeluaran. Oleh itu untuk mengira kadar pengiraan
masa, perlu mengetahui dahulu panjang matalat, kadar hantaran dan putaran per
minit bahan yang hendak dipotong.

=
1 ×

= Masa
= Panjang Bendakerja
= Kadar Hantaran
Kadar Hantaran ( Feed Rate )

Kadar hantaran ialah jarak yang dimajukan oleh matalat apabila bahan kerja
membuat satu putaran. Contohnya jika hantaran adalah 0.20mm, matalat akan
mara 0.20mm untuk setiap putaran spindal mesin. Oleh kerana itu, spindal mesin
perlu berputar sebanyak 50 kali untuk matalat mara 10mm (50 x 0.20 mm).

Jadual 4. 29: Jadual Kadar hantaran yang disarankan

Baha Hantaran Hantaran
n kasar penyudahan

Aluminium 0.40 – 0.75 0.13 – 0.25
Loyang 0.40 – 0.65 0.07 – 0.25
Gangsa 0.40 – 0.65 0.07 – 0.25
Besi tuangan 0.40 – 0.65 0.13 – 0.30
Keluli lembut 0.25 – 0.50 0.07 – 0.25
Keluli alat 0.25 – 0.50 0.07 – 0.25
Keluli tahan karat 0.40 – 0.75 0.13 – 0.25

BENDALIR PEMOTONG ‘COOLANT’
Bendalir pemotong menjadi unsure yang sangat penting dalam operasi pemesinan

seperti melarik, mencanai, meraut, menggerudi, melulas, membenang (dalam dan luar),
memotong bahan, kerja-kerja tekan dan sebagainya.

Sebab utama bendalir pemotong digunakan dalam pemesinan ialah untuk
membebaskan melekat seterusnya boleh memecah atau mamatahkan hujung matanya.
Keadaan haba daripada mata alat dan benda kerja. Tindakan geseran diantara muka tepi
pemotong dengan tatal yang diricih menghasilkan haba yang boleh menyebabkan tepi
pemotong ini menghasilkan permukaan yang tidak baik dan kerja yang tidak tepat.

Jenis-Jenis Bendalir Pemotong.

Bendalir pemotong boleh dikelaskan kepada:

1. Minyak pemotong atau minyak galian.

2. Minyak boleh larut.

3. Bendalir pemotong tiruan atau kimia.
4. Penyejuk khas.

Fungsi Bendalir Pemotong.
Terdapat berbagai-bagai fungsi bendalir pemotong :
a. Untuk menyejukkan tepi pemotong mata alat.
b. Untuk menyejukkan benda kerja.
c. Mengurangkan geseran yang berlaku antara mata alat dengan benda
kerja.
d. Menghindarkan tatal daripada melekat kepada tepi pemotong mata alat.
e. Membantu memecahkan tatal.
f. Untuk mengeluarkan serpihan-serpihan tatal

Ciri-Ciri Bendalir Pemotong.
Antara ciri-ciri yang perlu ada pada satu-satu jenis bendalir pemotong bagi

menjadikan ia satu bendalir pemotong yang baik, ialah:
• Mempunyai sifat penyerap haba yang tinggi. Dengan ini penyejukan dapat

dibuat dengan lebih berkesan.
• Mempunyai sifat pelincir yang baik yang dapat mengurangkan geseran

antara mata alat dengan benda kerja, dan mengelak tatal daripada
melekat pada tepi pemotongnya.
• Mempunyai takat kilat yang tinggi. Jadi, ia tidak mudah terbakar dan
bahaya-bahaya kebakaran dapat dielakkan.
• Mempunyai kelikatan yang rendah, supaya ia dapat mengeluarkan tatal
dengan mudah.
• Seelok-elokknya biarlah jernih ataupun tembus cahaya supaya tindakan
memotong mata alat dapat dilihat dengan jelas.
• Tidak menyebabkan mesin berkarat.
• Tidak berbau busuk.

• Tidak memudaratkan atau merbahayakan pengguna.

• Tidak menghalang proses pemotongan apabila digunakan.

Kebaikan Bendalir Pemotong
Hasil daripada penggunaan bendalir pemotong dapat:

• Menjimatkan kos mata alat. Penggunaan bendalir pemotong
menyebabkan mata alat lambat haus dan tahan lama, dan dapat
menjimatkan masa mengasah (mencanai) mata alat.

• Meningkatkan productiviti. Penggunaan bendalir pemotong membolehkan
kelajuan mesin yang tinggi digunakan, dan kerja-kerja dapat dihasilkan
dengan lebih pantas lagi.

• Menjimatkan tenaga. Disebabkan geseran dapat dikurangkan, mesin-
mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan.

• Meningkatkan mutu. Mata alat dapat melakukan pemotongan dengan baik
dan berkesan dan boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik dan kerja
yang tepat.

• Menjimatkan tenaga buruh. Kerja-kerja menukar alat dan mengasah mata
alat dapat dikurangkan.

Pemilihan Bendalir Pemotong
Berikut adalah beberapa contoh pemilihan bendalir pemotong untuk berbagai-

bagai jenis logam.

Jadual 4. 30: Jenis logam dan bendalir pemotong yang sesuai

Nama Logam Bendalir Pemotong

Besi tuang Kering
Keluli berkarbon rendah Minyak boleh larut
Keluli aloi Pendingin tiruan
Keluli tahan karat Minyak bersulfur
Loyang Kering
Gangsa Kering
Aluminium Kerosin
Tembaga Campuran minyak babi
dan turpetin.

KAEDAH MEMASUKKAN DATA (PROGRAM) KE MESIN

Terdapat pelbagai kaedah yang boleh digunakan untuk memasukkan data ke mesin
CNC Larik. Dari masa ke semasa kaedah yang digunakan semakin mudah dan cepat.
Antara kaedah yang digunakan adalah memasukan terus data ke mesin, Floppy Disk
Drive, USB Flash Drive dan serial communication (kabel).

Masukkan Data Terus ke Mesin (key in data)

Kaedah ini adalah cara yang paling biasa digunakan oleh mana-mana jenis
mesin CNC. Pengetahuan asas pembinaan sesebuah pengaturcaraan
(programming) adalah amat penting, ini kerana semua pengaturcaraan perlu dibina
sendiri berpandukan pada lukisan kerja. Butang EDIT adalah butang arahan utama
untuk memasukkan pengaturcaraan ke mesin. Segala berkaitan dengan pembinaan
sesebuah pengaturcaraan antaranya memasukkan, memadam, menambah dan
meminda semuanya akan berada di butang arahan EDIT.

Rajah 4. 176: Memasukkan Data Ke Mesin CNC
Disket (Floppy Disk Drive)

Disket adalah salah satu cara memasukkan data ke mesin CNC, kaedah ini
telah digunakan sejak era tahun 1970an. Dengan adanya disket semua program
akan dimasukkan ke dalam disket dan akan pindahkan ke mesin CNC. Namun
begitu dengan menggunakan kaedah ini saiz data tidak boleh dimasukkan terlalu
banyak, ini kerana saiz penyimpanan data disket amat kecil dan terhad. Selain itu
disket juga tidak berapa praktikal kerana ianya terdedah kepada kerosakan, tidak
tahan lasak dan memori penyimpanan juga mudah hilang dari simpanan.

Rajah 4. 177: Disket
USB Flash Drive

Penggunaan USB Flash Drive adalah sama dengan penggunaan disket,
namun begitu dengan menggunakan USB Flash Drive simpanan data lebih besar
dan banyak berbanding dengan disket. Penggunaannya juga lebih praktikal mudah
dibawa kemana-mana, lebih tahan lasak, tidak berlaku masalah calar dan mudah

ditemui pada masa sekarang. Pada era kini boleh dikatakan semua mesin CNC
mempunyai tempat untuk dimasukkan USB Flash Drive.

Rajah 4. 178: USB Flash Drive
Kabel (Serial Communication)

Penghantaran data terus dari komputer kemesin CNC boleh direalisasikan
dengan mudah dengan hanya mengguna kabel (serial communication cable).
Mengikut standard antarabangsa jenis kabel ini yang telah ditetapkan adalah yang
bernombor siri RS 232, untuk penyambungan penerimaan pada port mesin pula
bernombor RS 232. Kebiasannya kaedah ini digunakan setelah bendakerja
yang dilukis dengan kaedah CAM (computer aided manufacturing) telah disiapkan ,
seterusnya dipindahkan kemesin dalam bentuk data (program). Pada masa kini
kebanyakan pengaturcaraan (programming) menggunakan kaedah CAM, kerana ia

lebih mudah, cepat dan praktikal.
Rajah 4. 179: Kabel (RS 232)

JENIS–JENIS PEMOTONGAN CNC Larik
Terdapat pelbagai kerja pemotongan yang boleh dilakukan oleh mesin CNC Larik

antaranya melarik penampang (facing), melarik selari (straight turn), melarik tirus (taper
turning), menggerek (boring) dan sebagainya. Segala pemotongan akan berpandukan
pada kod yang tertentu, penerangan di bawah boleh membantu serba sedikit kaedah
penyediaan pengaturcaraan mengikut jenis pemotongan.

Melarik Penampang, Melarik Selari dan Melarik Tirus

Untuk melarik penampang, selari dan tirus kebiasaannya kod yang digunakan
adalah sama iaitu G01, ini kerana pergerakan bendakerja adalah dalam keadaan
selari.

Rajah 4. 180: Contoh melarik selari dan tirus

Contoh pengaturcaraan untuk bendakerja diatas adalah seperti berikut :

G53.5 G70 P10 Q20 F0.1

G90 M05

G40 M09

G21 G28 U0 W0

G28 U0 W0 T0200.1 (SELARI)

T0100.1 (penampang) G96 S150 M03
G50 S2500 G00 X70.0 Z5.0
G96 S150 M03 M08
G99 G71 U0.5 R1.0
M08 G71 P30 Q40 U0.2 W0.2 F0.4
G00 X105. Z5. N30 G42 G0 X80.0 Z0.0 ;
G72 W0.5 R1. G01 X80.0 Z-15.0
G72 P10 Q20 W0.2 F0.4 G01 X100.0 Z-45.0;
N10 G42 G01 X100.0 Z-95.0 :
G00 Z0 N30 G40
G01 X-1.0 G70 P30 Q40 F0.1
G01 Z2.0 M09 M02
N20 G40 G28U0 W0
M30

Pemotongan Bebenang (Thread Cutting)

Untuk membuat bebenang luar, secara asasnya seperti melakukan kerja
pemotongan di mesin Larik konvensional. Pemilihan matalat bebenang dan
nilai pitch yang hendak digunakan perlu dikenal pasti dahulu sebelum kerja
pemotongan hendak dilakukan. Dalam penyediaan pengaturcaraan kod G92
digunakan untuk melakukan proses membuat bebenang. Selain itu, untuk membina
pengaturcaraan membuat pemotongan bebenang, nilai hantaran dan suapannya
perlu dirujuk pada jadual yang telah ditetapkan (standard) dalam membuat
bebenang.

Jadual 4. 31: Jadual Pemotongan Bebenang

THREAD DATA CHART: Metric Thread -- Fine Pitch

Minor Minor Thread Thread

Major Root Pitch Diameter Diameter Height Height Tap

Nominal Thread Diameter Pitch Radius Diameter Male Female Male Female Drill

Size Form mm mm mm mm Thd. Thd. Thd. Thd. Diameter

ISO MF Type d=D p r d2=D2 d3 D1 h3 H1 mm

1.0x0.2 M 1.00 0.20 0.029 0.870 0.755 0.783 0.123 0.108 0.80
1.1x0.2 M 1.10 0.20 0.029 0.970 0.855 0.883 0.123 0.108 0.90
1.2x0.2 M 1.20 0.20 0.029 1.070 0.955 0.983 0.123 0.108 1.00
1.4x0.2 M 1.40 0.20 0.029 1.270 1.155 1.183 0.123 0.108 1.20
1.6x0.2 M 1.60 0.20 0.029 1.470 1.355 1.383 0.123 0.108 1.40
1.8x0.2 M 1.80 0.20 0.029 1.670 1.555 1.583 0.123 0.108 1.60
2x0.25 M 2.00 0.25 0.036 1.838 1.693 1.729 0.153 0.135 1.75
2.2x0.25 M 2.20 0.25 0.036 2.038 1.893 1.929 0.153 0.135 1.95
2.5x0.35 M 2.50 0.35 0.051 2.273 2.071 2.121 0.215 0.189 2.10
3x0.35 M 3.00 0.35 0.051 2.773 2.571 2.621 0.215 0.189 2.60
3.5x0.35 M 3.50 0.35 0.051 3.273 3.071 3.121 0.215 0.189 3.10

4x0.5 M 4.00 0.50 0.072 3.675 3.387 3.459 0.307 0.271 3.50
4.5x0.5 M 4.50 0.50 0.072 4.175 3.887 3.959 0.307 0.271 4.00
5x0.5 M 5.00 0.50 0.072 4.675 4.387 4.459 0.307 0.271 4.50
5.5x0.5 M 5.50 0.50 0.072 5.175 4.887 4.959 0.307 0.271 5.00
6x0.75 M 6.00 0.75 0.108 5.513 5.080 5.188 0.460 0.406 5.20
7x0.75 M 7.00 0.75 0.108 6.513 6.080 6.188 0.460 0.406 6.20
8x0.75 M 8.00 0.75 0.108 7.513 7.080 7.188 0.460 0.406 7.20
8x1.0 M 8.00 1.00 0.144 7.350 6.773 6.917 0.613 0.541 7.00
9x0.75 M 9.00 0.75 0.108 8.513 8.080 8.188 0.460 0.406 8.20
9.00 1.00 0.144 8.350 7.773 7.917 0.613 0.541 8.00
9x 1 M 10.00 0.75 0.108 9.513 9.080 9.188 0.460 0.406 9.20
10x0.75 M 10.00 1.00 0.144 9.350 8.773 8.917 0.613 0.541 9.00
10.00 1.25 0.180 9.188 8.466 8.647 0.767 0.677 8.80
10x1 M 11.00 0.75 0.108 10.513 10.080 10.188 0.460 0.406 10.20
10x1.25 M 11.00 1.00 0.144 10.350 9.773 9.917 0.613 0.541 10.00
11x0.75 M 12.00 1.00 0.144 11.350 10.773 10.917 0.613 0.541 11.00
12.00 1.25 0.180 11.188 10.466 10.647 0.767 0.677 10.80
11x1 M 12.00 1.50 0.217 11.026 10.160 10.376 0.920 0.812 10.50
12x1 M 14.00 1.00 0.144 13.350 12.773 12.917 0.613 0.541 13.00
12x1.25 M 14.00 1.25 0.180 13.188 12.466 12.647 0.767 0.677 12.80
12x1.5 M 14.00 1.50 0.217 13.026 12.160 12.376 0.920 0.812 12.50
14x1.0 M 15.00 1.00 0.144 14.350 13.773 13.917 0.613 0.541 14.00
14x1.25 M 15.00 1.50 0.217 14.026 13.160 13.376 0.920 0.812 13.50
14x1.5 M
15x1 M
15x1.5 M

16x1 M 16.00 1.00 0.144 15.350 14.773 14.917 0.613 0.541 15.00
16x1.5 M 16.00 1.50 0.217 15.026 14.160 14.376 0.920 0.812 14.50
17x1.0 M 17.00 1.00 0.144 16.350 15.773 15.917 0.613 0.541 16.00
17x1.5 M 17.00 1.50 0.217 16.026 15.160 15.376 0.920 0.812 15.50
18x1.0 M 18.00 1.00 0.144 17.350 16.773 16.917 0.613 0.541 17.00
18x1.5 M 18.00 1.50 0.217 17.026 16.160 16.376 0.920 0.812 16.50
18x2.0 M 18.00 2.00 0.289 16.701 15.546 15.835 1.227 1.083 16.00
20x1.0 M 20.00 1.00 0.144 19.350 18.773 18.917 0.613 0.541 19.00
20x1.5 M 20.00 1.50 0.217 19.026 18.160 18.376 0.920 0.812 18.50
20x2.0 M 20.00 2.00 0.289 18.701 17.546 17.835 1.227 1.083 18.00
22x1.0 M 22.00 1.00 0.144 21.350 20.773 20.917 0.613 0.541 21.00
22x1.5 M 22.00 1.50 0.217 21.026 20.160 20.376 0.920 0.812 20.50
22x2.0 M 22.00 2.00 0.289 20.701 19.546 19.835 1.227 1.083 20.00
24x1.0 M 24.00 1.00 0.144 23.350 22.773 22.917 0.613 0.541 23.00
24x1.5 M 24.00 1.50 0.217 23.026 22.160 22.376 0.920 0.812 22.50
24x2.0 M 24.00 2.00 0.289 22.701 21.546 21.835 1.227 1.083 22.00
25x1.0 M 25.00 1.00 0.144 24.350 23.773 23.917 0.613 0.541 24.00
25x1.5 M 25.00 1.50 0.217 24.026 23.160 23.376 0.920 0.812 23.50
25x2.0 M 25.00 2.00 0.289 23.701 22.546 22.835 1.227 1.083 23.00
27x1.0 M 27.00 1.00 0.144 26.350 25.773 25.917 0.613 0.541 26.00
27x1.5 M 27.00 1.50 0.217 26.026 25.160 25.376 0.920 0.812 25.50
27x2.0 M 27.00 2.00 0.289 25.701 24.546 24.835 1.227 1.083 25.00
28x1.0 M 28.00 1.00 0.144 27.350 26.773 26.917 0.613 0.541 27.00

28x1.5 M 28.00 1.50 0.217 27.026 26.160 26.376 0.920 0.812 26.50
28x2.0 M 28.00 2.00 0.289 26.701 25.546 25.835 1.227 1.083 26.00

Rajah 4. 181: Contoh Lukisan Membuat Bebenang

Contoh pengaturcaraan membuat bebenang berpandukan pada rajah di
atas M50 X 2.0mm.

G53.5
G90
G40
G21
G28 U0 W0
T0900.1
G97 S800 M03
G99
M08
G00 X55.0 Z5.0
G76 P020060 R0.1
G76 X47.546 Z-30.0 R0 P1.227 Q0.2 F2.0
M05
M09

G28 U0 W0
M30
Menggerudi dan Melulas (Drill and Reaming)
Kebiasannya kerja menggerudi dan melulas akan mengguna kod yang sama,
cuma perbezaan pada kelajuan spindle dan kadar hantaran yang perlu digunakan.
Kod pengaturcaraaan yang biasa digunakan adalah G74 (peck drilling).

Rajah 4. 182: Contoh Kerja Menggerudi
G53.5
G90
G40
G21
G28 U0 W0
T0700.0
G97 S1000 M03
G99
M08
G00 X40.0 Z5.0
G00 X0 Z5.0
G74 R3.0
G74 Z-40.0 Q5000 F0.12

G00 X80.0 Z5.0
G28 U0 W0
M05
M09
M30
Parting dan Grooving
Kerja memotong bendakerja (parting) dan membuat lurah adalah seakan
sama dan penggunaan juga lebih kurang sama, yang membezakan adalah kerja
grooving meninggal diameter yang dikehendaki manakala parting hendak
memotong terus bendakerja.

Rajah 4. 183: Operasi Grooving
Contoh pengaturcaraan membuat Grooving

G53.5
G90
G40
G21
G28 U0 W0
T0300.1
G97 S1500 M03

G99
M08
G00 X100.0 Z5.0
G00 X100.0 Z-30.0
G00 X85.0 Z-30.0
G75 R2.0
G75 X60.0 Z-30.0 P1000 Q1000 F0.2
G00 X110.0
G28 U0 W0
M05
M09
M30
Profile Cutting
G02 dan G03 adalah kod yang digunakan untuk kerja membuat profile, selain
itu untuk pemotongan yang berjejari (radius) juga akan menggunakan kedua kod ini.
G02 adalah pergerakan mengikut arah jam manakala G03 adalah sebaliknya. Untuk
lebih pemahaman sila rujuk rajah berikut.

Rajah 4. 184: Profile Turning

Contoh pengaturcaraan membuat profile dan membuat radius
berpandukanpada rajah di atas.

G53.5 ;
G90;
G40;
G21;
G28 U0 W0;
T0100.1;
G50 S2500;
G96 S150 M03;
G99;
M08;
G00 X70. Z5.;
G71 U0.5 R1.0;
G71 P30 Q40 U0.2 W0.2 F0.4;
N30 G42;
G00 X0.0 Z0.0;
G03 X20.0 Z-20.0 R20.0;
G01 X20.0 Z-50.0
G02 X100.0 Z-74.385 R45.0; (G02 X100.0 Z-74.385 I40.0 K20.615;)
G01 X100.0 Z-114.385;
N40 G40;
G70 P30 Q40 F0.1;
G28 U0 W0;
M05 M09;
M30;

Operasi Menggerek (Boring)
Sebelum kerja menggerek dilakukan adalah dipastikan lubang yang hendak

dibesarkan, telah dibuat lubang dengan menggunakan gerudi dan pastikan lubang
tersebut berdiameter lebih besar dari matalat gerek (boring tool) yang hendak
digunakan.

Rajah 4. 185: Operasi menggerek (Boring)

Contoh pengaturcaraan membuat profile dan membuat radius
berpandukanpada rajah di atas.

G53.5 ;
G90;
G40;
G21;
G28 U0 W0;
T0100.0;
G50 S1500;
G96 S150 M03;
G99;
M08;
G00 X90. Z5.;

G00 X19.5 Z5.0;
G71 U0.5 R1.0;
G71 P10 Q20 U0.2 W0.2 F0.3;
N10 G41;
G00 X40.0 Z0.0;
G01 X40.0 Z-30.0;
G03 X21.0 Z-40.0 R10.0;
G01 X20.0 Z-40.0;
N40 G40;
G70 P30 Q40 F0.1;
G00 X100.0 Z5.0;
G28 U0 W0;
M05 M09;
M30;

TURUTAN KERJA CNC LARIK
Langkah turutan kerja mesin CNC amat perlu dilakukan, untuk memudahkan lagi

kerja. Penyediaan pengaturcaraan, penyediaan bendakerjadan penyediaan matalat
adalah perkara paling asas dalam kerja pemotongan di CNC Larik. Namun begitu
penyediaan perancangan kerja adalah langkah terbaik sebelum melakukan apa juga
kerja, termasuklah dalam kerja-kerja di mesin CNC Larik.

Rajah 4. 186: Turutan kerja CNC Larik

LANGKAH KESELAMATAN MENJALANKAN MESIN LARIK
Langkah-langkah keselamatan adalah penting untuk melindungi pengendali dan

mesin dari kemalangan dan kerosakan. Oleh itu hendaklah sentiasa mematuhi langkah
kerja yang betul untuk menjamin keselamatan diri dan mesin. Ketika mengendalikan
mesin CNC Larik hendaklah sentiasa berwaspada.

Langkah Keselamatan Umum Ketika mengendalikan Mesin

Mengutamakan keselamatan ketika mengendalikan mesin mampu
mengelakkan kemalangan serta mampu mempertingkatkan produktiviti. Antara
peralatan keselamatan yang digunakan adalah seperti

i. Sentiasa memakai pelindung mata ketika mengendalikan mesin

ii. Memakai kasut keeselamatan

iii. Tidak memakai sarung tangan ketika mengendalikan mesin

iv. Pencahayan yang mencukupi di tempat kerja dan lantai sentiasa kering
serta bebas dari minyak mahupun air

v. Pastikan papan alas kerja (work pletform) berada dalam keadaan baik
dan kukuh, permukaannya juga perlu bebas dari segala halangan dan
tidak licin.

vi. Tidak meletakkan alatan dan bendakerja pada bahagian mesin yang
bergerak.

Langkah Keselamatan Ketika Mengendalikan Mesin

Sebelum mengendalikan sesebuah mesin adalah amat penting untuk
memahami kaedah dan cara penggunaan mesin tersebut. Membaca, memahami
serta sentiasa merujuk pada buku panduan mesin (machine manual) adalah
langkah terbaik dalam menjaga keselamatan pengendali dan mesin. Antara langkah
ketika mengendalikan mesin adalah

i. Sentiasa menutup pintu mesin CNC Larik ketika mesin sedang
beroperasi.

ii. Tidak membuang atau mengubah suai litar elektik, terutama suis untuk
keselamatan antaranya seperti suis had untuk pintu mesin CNC (limit
switches for the interlocking of a sliding cover).

iii. Jika hendak melakukan pelarasan dan pembaikan gunakan peralatan
yang betul dan sesuai.

iv. Sentiasa tahu kedudukan suis EMERGENCY STOP berada, untuk
memudahkan jika berlaku kemalangan, terus menekan butang ini.

v. Ketika mesin sedang beroperasi jangan sesekali memasukkan tangan
kedalam mesin CNC.

vi. Jika tatal (chips) terlalu panjang dan bergulung pada matalat, jangan
sesekali terus mahu membuang tatal tersebut, hendaklah berhentikan
operasi mesin seketika, dengan menggunakan peralatan sesuai buang
tatal tersebut.

vii. Berhentikan mesin seketika jika hendak membetulkan kedudukan hujung
saluran bendalir penyejuk (coolant noozle)

viii. Jika hendak membetul atau menukar matalat pastikan bindu berada
dalam keadaan berhenti.

ix. Sebaiknya sentiasa nyalakan lampu mesin ketika sedang beroperasi.

x. Pastikan ketika hendak mengapit bendakerja pada bindu, pastikan ianya
berada digigi yang betul sesuai dengan diameter bendakerja. Tidak
terlalu besar ataupun terlalu kecil.

Langkah Keselamatan Selepas Mengendalikan Mesin

Setelah selesai melakukan kerja, langkah keselamatan selepas
pengoperasian mesin juga perlu diambil perhatian. Antara langkah keselamatan
yang perlu dipatuhi adalah seperti

i. Membersihkan mesin dan kawasan persekitaran mesin.

ii. Segala peralatan perlu disimpan ditempat yang disediakan.

iii. Segala tatal (chips) perlu disapu dan dikumpulkan didalam bekas tatal.
Pastikan tempat pembuangan tatal tidak dicampur adukkan dengan
sampah atau keperluan lain.

iv. Pastikan suis mesin telah ditutup (off)

v. Jangan tinggalkan matalat dan bendaker jadi kawasan mesin simpan
ditempat yang disediakan

SOALAN
1 Senaraikan paksi yang digunakan di mesin CNC Larik.
2 Nyatakan 3 kaedah pemotongan yang boleh dilakukan di mesin CNC Larik.
3 Nyatakan tindakan yang perlu dilakukan jika bendakerjatidak berada di tetengah
(center).
4 Senaraikan turutan kerja pemotongan bendakerjadi mesin CNC Larik.
5 Nyatakan langkah keselamatan ketika mengendalikan mesin CNC Larik.

RUJUKAN :
1. Daewoo Heavy Industries. (2013). CNC Program Manual. South Korea:
Daewoo HeavyIndustries.
2. FANUC. (1988). FANUC series O-TC. Japan: FANUC.
3. HASS. (2001). Programming Workbook. California: HASS Automation.
4. N.Ramudaram, I. C. (2000). Teknologi Bengkel Mesin. Malaysia: Dewan
Bahasa danPustaka ISBN No.986-62-1233-7.
5. Technology Of Machine Tool – Krar & Oswald (McGraw Hill)
6. MachineTool Practise – Richard R. Kibbe (WILEY)
7. Kertas penerangan A02-02-01 cnc lathe

INSPECT FINISHED PRODUCT
SUBMIT FINISH PRODUCT WITH RECORDING DATA TO SUPERIOR.

MENDIMENSI PRODUK
Dimensi merupakan ukuran bagi sesuatu bentuk yang biasanya diukur dalam unit

metrik dan imperial. Segala maklumat ukuran disampaikan melalui sistem bentuk garisan,
simbol-simbol tertentu, angka dan juga angka pecahan
ANGKUP VERNIER

Angkup Vernier merupakan alat pengukur jitu dan boleh megukur dengan tepat
sehingga kepada ukuran sama ada 0.05 mm atau 0.02 mm. Alat ini lazimnya digunakan di
dalam bengkel mesin. Angkup vernier mempunyai dua skala utama dan skala Vernier.

Rajah 4. 187: Angkup Vernier dan sekala

MEMBACA ANGKUP VERNIER TENTU UKURAN 0.02MM
Skala utama disenggatkan kepada 1 mm bagi tiap-tiap satu senggatan dan

dinomborkan pada tiap-tiap sepuluh senggatan iaitu 10,20,30 dan seterusnya. Skala
vernier pula panjangya 49 mm dan disenggatkan kepada 50 bahagian yang sama.

Rajah 4. 188: bacaan vernier caliper
MEMBACA ANGKUP VERNIER DENGAN KETEPATAN 0.05 MM

Skala utama disenggatkan kepada 1 mm bagi tiap-tiap satu senggatan dan
dinomborkan pada tiap tiap 10 senggatan iaitu 10, 20, 30 dan seterusnya. Skala
vernier pula yang panjangya 19 mm, disenggatkan kepada 20 bahagian yang sama.

Apabila angka sifar dikedua-dua skala diletakkan pada kedudukan yang
sejajar, senggatan ke 20 pada skala vernier akan sejajar dengan senggatan ke 19
pada skala utama.

Bacaan sekala utama = 25.00 mm

Bacaan skala vernier apabila senggatan ke 8

Sejajar dengan satu garisan pada skala utama

= 8 X 0.05 = 0.40 mm

Jumlah = 25.40 mm

KAEDAH PENGUJIAN KEBULATAN

BENCH CENTER
Hanya sesuai untuk menguji kebulatan pada aci sahaja dan mempunyai lubang
tetengah pada paksinya. Digunakan bersama dengan Dial Tast Indicator

Rajah 4. 189: Bench center

BUNGKAH V DAN DIAL INDICATOR
Bongkah V digunakan untuk menletak bendakerja bulat dan dial indicator

digunakan untuk menguji kebulatan bendakerja tersebut. Contoh spt berikut

Rajah 4. 190: Menguji bulatan
BORE GAUGE

Sesuai untuk menguji kebulatan pada lubang bendakerja

Rajah 4. 191: Menguji lubang
Nota: pengujian dengan alat yang mempunyai dua point pengukuran
didapati menpunyai bacaan yang sama tetapi untuk alat yang mempunyai tiga
point pengukuran contohnya “three point micrometer”(holtest) mempunyai dua
bacaan yang sama dan satu bacaan lagi tidak sama.

ROUNDNESS TESTING MACHINE
• Kebulatan lubang atau aci diuji dan diukur dengan
menggunakan’probe’ yang berketepatan tinggi.
• Probe yang bersentuh dengan permukaan lubang bendakerja atau
aci akan memberikan ukuran yang tepat dan bacaan/data-data
direkodkan pada ‘data output’.
• Keputusan profile/keadaan permukaan pada bulatan akan diplotkan
oleh Graphic Printer.
• Kaedah penggunaan ‘roundness testing machine’ hendaklah dirujuk
dengan lebih lanjut dalam operation manual.

KEKEMASAN PERMUKAAN PRODUK
Apa itu tekstur permukaan?

Kualiti permukaan memainkan peranan yang penting bagi mmenjamin kualiti
pengeluaran. Untuk menjamin kualiti terdapat kelicinan yang sesuai untuk prosess seperti
memesin, tuangan logam(casting), EDM, honing dan lain-lain

Kualiti permukaan penting kerana:
a. dapat memberi ukuran yang tepat.
b. Mendapat pemasangan (fitting) yang baik.
c. Mengurangkan geseran dan kehausan
d. Menjimatkan masa proses pembuatan
e. Menahan karat
f. Menehanan kecacatan bahan akibat beban kerenggangan (tensile stress)
g. Memberikan penyudahan yang baik kepada bendakerja.

Rajah 4. 192: tekstur permukaan

ISTILAH- ISTILAH PERMUKAAN

ROUGHNESS
Satu keadaan rupabentuk permukaan yang mempunyai gelombang

kecil yang banyak disebabkan oleh gerak suap mata alat semasa memesin.

ROUGHNESS HEIGHT
ianya adalah arithmetic average (aa) atau hitung panjang ukuran tinggi

rendah permukaan yang di ukur dalam mikron atau mikrometer. ianya juga
dikenali sebagai ra.

ROUGHNESS WITH CUTOFF
Ianya dikenali sebagai sampling length. Ianya di kira dalam millimeter.

Jarak sampling length mestilah lebih besar dari roughness width untuk
mendapat nilai roughness height.

ROUGHNESS SPACING
Ialah jarak diantara satu gelombang kecil ke satu gelombang kecil lain.

LAY
Ialah adalah kesan arah mata alat yang boleh diketahui secara proses

pembuatan. Contohnya seperti permukaan yang dikisar atau dilarik.

WAVINESS
Satu keadaan rupa bentuk permukaan yang mempunyai gelombang

yang besar. Ia terjadi disebabkan oleh gegaran mesin, gegaran dari
bendakerja, kesan tindakan haba atau kesan menggeleding(warping).

FLAW
Ianya adalah kesan kecacatan dipermukaan seperti retak, gurisan atau

liang gas dan kecacatan ini tidak dikira dalam mengira nilai kelicinan
permukaan.

PIAWAIAN TEKSTUR PERMUKAAN
Piawaian tekstur permukaan boleh dikata salah satu yang penting. Terdapat 3

jenis piawaian iaitu:
a. RA : iaitu Arithmetical Average
b. R.M.S : Root Mean Square
c. Rt : jarak antara puncak atas ke puncak bawah

SIMBOL KELICINAN PERMUKAAN
a. Simbol kelicinan permukaan memainkan peranan yang penting kerana dengan
mengatahui simbol tersebut, kita tidak akan membuang masa yang terlalu
banyak untuk mendapat tahap kelicinan yang terlalu tinggi dimana ianya tidak
terlalu penting untuk setengah barangan.
b. Ia juga mempunyai had terima yang tertentu.
c. Jika terdapat satu saja nilai kelicinan, ini bermakna itulah kelicinan yang
maksima.
d. Jika nilai kelicinan tersebut lebih dari ditetapkan, maka ianya tidak diterima.
e. Jika terdapat dua nilai kelicinan, maka nilai kelicinan yang berada didalam had
terima itu sahaja yang boleh diterima.