REPROCESS drilling ตัวอย่าง หากตอ้งการเจาะรูขนาด 3 mm. หลงัจากกระบวนการพบัเนืÉองจากหากทํารู3 mm ก่อนกระบวนการพบัจะ ทําให้รูของชิÊนงานเสียรูป จึงจําเป็นต้องเจาะ หลงัจากกระบวนการพบัขัÊนตอนทีÉ1 กาํหนดจุดอ้างอิงในการเจาะในตัวอย่างนีÊกาํหนดให้Laser ขนาด 1 mm. พร้อมกาํหนดรูเป็น A ขัÊนตอนทีÉ2 ใส่ข้อความ A= Drill Ø 3 (x จํานวนรู) ทีÉช่อง Symbol ของ Process และหากสัญลกัษณ์มีมากกว่า 1 ให้ใส่ ทีÉNote. Remark การเจาะรูทีÉReprocess ทําได้เพยีงทศนิยม 1 ตําแหน่ง เช่น 1.6, 2.5, 3.6 ฯลฯ
REPROCESS chamfer ขัÊนตอนของกระบวนการทําแบบของกระบวนการ Chamfer ทีÉReprocess Pre-Hole Chamfer (82°, 90°, 100°, 120°) Chamfer(Countersink) แบ่งเป็ น 2 ลกัษณะดงันีÊ 1. Chamfer แบบไม่เต็มความหนาของวัสดุ 2. Chamfer แบบเต็มความหนาของวัสดุ Pre-Hole Chamfer (82°, 90°, 100°, 120°)
REPROCESS chamfer 1. Chamfer แบบไม่เต็มความหนาของวัสดุตัวอย่าง ต้องการ ตัวอย่าง ต้องการ Chamfer Chamfer รูขนาด 3 mm. ปากรูChamfer Chamfer ขนาด6.5 mm. 120 องศาและมีความลกึ 1 mm. ขัÊนตอนทีÉ1 การกาํหนดขนาดใน Drawing กาํหนดขนาดของ Pre-Hole ทีแผ่นคลีÉ Éพร้อมระบุสัญลักษณ์และทาํรายละเอยีดขนาดของ Chamfer ขัÊนตอนทีÉ2 การกาํหนดในช่อง Process ใส่สัญลกัษณ์ทชีÉ่องกระบวนการทาํ Chamfer Chamfer ตัวอย่าง การใส่ในช่องกระบวนการ Process Symbol Chamfer B
REPROCESS chamfer 2. Chamfer แบบเต็มความหนาของวัสดุวัสดุทÉมีความหนาน้อยกว่าหรือเท่ากับ ี 2.0 mm ลงมาการทาํ Pre-Hole จะต้องลดลง 0.1 mm เพืÉอเป็ นการเผืÉอระยะให้กับฝ่ายผลติตัวอย่าง ต้องการ ตัวอย่าง ต้องการ Chamfer Chamfer รูขนาด 3 mm. ปากรูChamfer Chamfer ขนาด 6.5 mm. 120 องศา ที องศา ทีÉความหนา Éความหนา 1.0 mm.แบบเต็มความหนา แบบเต็มความหนา-วัสดุดงันÊัน Pre-Hole จะต้องมีขนาด2.9 mm. ก่อน Chamfer ขัÊนตอนทีÉ1 การกําหนดขนาดใน Drawing กาํหนดขนาดของPre-Hole ทีÉแผ่นคลีÉพร้อมระบุสัญลักษณ์และทํารายละเอยีดขนาดของ Chamfer ขัÊนตอนทีÉ2 การกําหนดในช่อง Process ใส่สัญลกัษณ์ทÉช่องกระบวนการทํา Éช่องกระบวนการทํา ี Chamfer Chamfer ตัวอย่าง การใส่ในช่องกระบวนการ Process Symbol Chamfer A
REPROCESS Design guide line for chamfer Design Guideline สําหรับกระบวนการ Chamfer 1). ขอบ Chamfer ต้องอยู่ห่างจากขอบ Bend อย่างน้อย (4 เท่าของความหนา Material) + (R bend) กรณีChamfer อยู่ใกล้ขอบ Bend น้อยกว่า 4 เท่าของความหนา Material +R bend ให้ทาํ Chamfer หลงั Bend 2). ขอบ Chamfer อยู่ใกล้ขอบของชิÊนงาน ต้องไม่น้อยกว่า 1เท่าของความหนา Material
REPROCESS Tapping ขัÊนตอนของกระบวนการทําแบบของกระบวนการ Tapping ทีÉReprocess ลกัษณะการ Tapping มี 2 ชนิด 1). Cutting Tap: เป็นการสร้างเกลยีวด้วยการตัดเนืÊอของวสัดุ 2). Rolling Tap หรือ Forming tap: เป็ นการสร้าง เกลยีวด้วยการรีดขึนÊรูป ทําให้ในระหว่างการทําเกลยีวจะไม่มีเศษเกดิขนเลยึÊ เนืÉองจากถูกอดัหรือรีด ไปกับเนืÊอของชิÊนงาน Pre-Hole Tapping
REPROCESS Cut-Tap 1). Pre-Hole และ Pitch ของ Cut - Tap Minor Diameter : เส้นผ่าศูนยก์ลางทีÉใหญ่ทÉสุดของเกลียว ี Major Diameter : เส้นผ่าศูนยก์ลางทีÉเลก็ทีÉสุดของเกลียว Pitch : ระยะทีÉวดัจากสนัเกลียวหนÉึงไปอีกสนัเกลียวถดัไป Thread Angle : มุมเกลียว (Metric ใช้60º) Pitch Diameter : เส้นผา่ศูนยก์ลางวดัทÉวงกลม ี Pitch ตาราง Cut – Tap ขนาดมาตรฐาน Size Pre-Hole Pitch Remark M2.5 2.1 0.45 M3 2.5 0.5 M4 3.3 0.7 M5 4.2 0.8 M6 5 1.0 M8 6.8 1.25 M10 8.5 1.5 M12 10.3 1.75 Remark กรณีเกลียวไม่มาตรฐาน : เกลียวไม่มาตรฐานให้ใส่สัญลกัษณ์Critical Point เพืÉอให้ฝ่ายผลติระวัง
REPROCESS Extrude-tap ขัÊนตอนของกระบวนการทําแบบของกระบวนการ Extrude ทีÉReprocess ขัÊนตอนทีÉ1 การกาํหนดขนาดใน Drawing กาํหนดขนาดของPre-Hole ทีÉแผ่นคลีÉพร้อมระบุสัญลกัษณ ์ และทํารายละเอยีดขนาดของExtrude ขัÊนตอนทีÉ2 การกาํหนดในช่องProcess Process ตัวอย่าง การใส่ในช่องกระบวนการ Process Symbol Extrude D
REPROCESS Table of extrude-tap 1. การกําหนด Pre-Hole ของ Extrude-Tap 1.1. ตารางมาตรฐาน Pre-Hole ของ Extrude ชนิด Roll-Tap (หน่วย mm) [สําหรับงานทัÉวไป] Thick. Of MaM2.5 M3 M4 M5 M6 t’L Pre - Hole Punch Die Pre - Hole Punch Die Pre - Hole Punch Die Pre - Hole Punch Die Pre - Hole Punch Die 0.6 1.0 2.3 3.14 - - - - - - - - - - - - 0.8 1.0 2.3 3.42 1.2 2.7 3.82 - - - - - - - - - 1.0 1.0 2.3 3.70 1.5 2.7 4.10 1.8 3.6 5.00 - - - - - - 1.2 1.2 2.3 3.98 1.5 2.7 4.38 1.8 3.6 5.28 2.3 4.5 6.18 - - - 1.5 - - - 1.5 2.7 4.80 2.0 3.6 5.70 2.3 4.5 6.60 2.8 5.5 7.60 1.6 - - - 1.6 2.7 4.94 2.0 3.6 5.84 2.5 4.5 6.74 2.8 5.5 7.74 2.0 - - - - - - 2.0 3.6 6.40 2.5 4.5 7.30 3.0 5.5 8.30 2.3 - - - - - - - - - 2.5 4.5 7.72 3.0 5.5 8.72 2.5 - - - - - - - - - 2.5 4.5 8.00 3.0 5.5 9.00 3.0 - - - - - - - - - - - - 3.0 5.5 9.70
REPROCESS Half-Shear 1. ความสูงสูงสุด ของ Half-Shear คือ 0.5 เท่าของความหนาวสัดุ.
REPROCESS forming ขัÊนตอนของกระบวนการทําแบบของกระบวนการ Forming ทีÉReprocess หากพบ Special Forming ในแบบของลูกค้าทีÉไม่สามารถทําบนเครืÉอง Punching ต้องส่ง Flow ในระบบ PLM เพืÉอแจ้งแผนก IE ตรวจเช็ค Tooling หรือทํา Tooling ขึนมาใหม่ เพืÊ ÉอผลติชิÊนงาน ซึÉงการขึนÊรูปทÉีอยู่ในกรณีนี ได้แก่ Ê Emboss, Bridge, Dimple และอืÉนๆ Remark การเลือกใช้Tooling, Jig, Fixture และ Mold ให้อ้างองิจากเอกสาร PTE (Process Time Ev aluation) Design Guideline สําหรับกระบวนการ Special Forming 1. ความลกึของ Emboss หรือ Bridge ไม่ควรเกนิ 4 เท่าของความหนาของวัสดุ (องค์ประกอบทีÉทําให้ Emboss ลกึหรือ ตืÊนไปกว่านีคือ องศา Ê ,ชนิดของวัสดุและรัศม)ี
REPROCESS Cold Working ขัÊนตอนของกระบวนการทําแบบของกระบวนการ Cold Working Design Guideline สําหรับกระบวนการ Cold Working Process Pre-Hole Chamfer Pre-Hole Extrude Cold-Working Part2 Part1 Design Guideline สําหรับกระบวนการ Cold Working Process 1. ขนาดของการทํา Cold-Working โดยประกอบด้วย Chamfer กบั Extrude [กรณีลูกค้าไม่ได้กาํหนดขนาด] ความหนาของวัสดุ(mm) Pre-Hole of Extrude ขนาดของ Extrude (mm) ขนาดของ Chamfer (mm) 0.5 – 0.8 0.8 3.0 3.1 1.0 – 1.2 1.2 3.0 3.1 1.5– 2.0 1.5 4.0 4.1 Remark ความลกึของ Chamfer ให้ Chamferแบบเต็มความหนาวสัดุ และ Chamfer ทีÉมุม 90 °
REPROCESS Assembly PEM ขัÊนตอนของกระบวนการทําแบบของกระบวนการ Assembly Spare Part ทีÉReprocess Pre-Hole Assembly
REPROCESS Design guide line for Assembly PEM 1. การกําหนด Pre-Hole ของขนาดรูของSpare Part 1.1. กรณทีีÉ ใช้กระบวนการ Punching หรือ Acies ในการทํารูเพÉือประกอบ Spare part ให้กาํหนดรูเป็นทศนิยม 1 ตําแหน่ง ฝัÉงค่า มากทีÉสุดของ Toleranceพร้อม Note ว่า “Punching Only” ทีขÉนาดของรูเพืÉอป้องกันการลง Laser. ตัวอย่าง หากต้องการประกอบ Standoff M3 อ้างองิจากPEM's Catalog จาก PEM's Catalog พบว่า ขนาดรูของ Standoff M3 เท่ากับ 4.22 -0/+0.08 และ จาก Tolerance ของ Punch's Tooling เท่ากับ +0/-0.05 จะได้รูขนาด 4.3 +0/-0.08 mm จะต้องลง จะต้องลง Tool ขนาด 4.3 mm “Punching Only” mm “Punching Only” และถ้าขนาดรูของStandoff M3.5 เท่ากับ 5.41 -0/+0.08 จะได้ค่ามากสุดทีÉ5.49 mm. อนุญาตให้ลง Tool 5.5 mm. ขนาดรูของStandoff M4 เท่ากับ 7.14 -0/+0.08 จะได้ค่ามากสุดทีÉ7.22 mm. ให้ลง Tool 7.2 mm.
REPROCESS Design guide line for Assembly PEM 1.2. กรณทีีÉใช้กระบวนการ Laser ในการทํารูเพÉือประกอบ Spare part ตัวอย่าง หากต้องการประกอบ Standoff M3 จาก PEM's Catalog พบว่าขนาดรูของStandoff M3 เท่ากับ 4.22 -0/+0.08 และ จาก Tolerance ของ Laser เท่ากบั ±0.1 mm. ในกรณีLaser อนุญาตให้ปรับ Tolerance ให้เป็ นค่ากลาง จะได้4.26±0.04 mm. จะต้องลงรูขนาด 4.26±0.04 mm
REPROCESS Design guide line for Assembly PEM 2. การตรวจสอบระยะการเสียรูปหลงัประกอบ Spare Part ประเภทยํา จากระยะน้อยทีÊ Éสุดของเส้นผ่าศูนย ์ กลางของรูถงึขอบ ของชิÊนงาน เนืŕองจากการประกอบแบบยําŖหรอือดัหากยําŖหรอือดัใกลข้อบของชินงานมากๆ ŖของชิÊนงาน เนืŕองจากการประกอบแบบยําŖหรอือดัหากยําŖหรอือดัใกลข้อบของชินงานมากๆ Ŗจะส่งผลให้เกดิการเสียรูป
Welding Process Welding Symbol 5.6.1. สัญลักษณ์ของการเชืÉอม สัญลกัษณ์การเชÉือมในการทํา อมในการทํา Jinpao’s Drawing Jinpao’s Drawing อ้างองิจากมาตรฐาน AWS (American Welding AWS (American Welding Society)
Welding Process Welding Symbol Name Symbol Result 1. Weld All Around (เชืÉอมรอบ) 1.1. ตัวอย่าง การเชืÉอมรอบ 2. Length Weld (เชืÉอมแบบแนวยาว/เชืÉอมเข้าฉาก) 2.1. ตัวอย่างการบอกเชืÉอมด้าน ทีÉลูกศรชีÊสํญลกัษณ์การเชÉือม ตัวอย่างการบอกเชืÉอมด้าน ทีÉลูกศรชีÊสํญลกัษณ์การเชÉือม จะอยู่ด้านล่าง
Welding Process Welding Symbol Name Symbol Result 2.2. ตัวอย่าง การเชืÉอมด้านตรง ข้ามของลูกศร สัญลักษณ์การเชืÉอมจะ อยู่ด้านบน (พยายามหลกีเลยงการใช้Éี -สัญลกัษณ์นี)Ê 2.3. ตัวอย่างการกาํหนดขนาดของ แนวเชืÉอม Remark: การเชืÉอม Manual หากลูกค้ากาํหนดขนาดของแนวเชืÉอม ควรปรึกษาแผนก Welding ก่อน กําหนดใน Drawing.
Welding Process Welding Symbol 3. Intermittent Weld (การเชืÉอมแบบเป็ นช่วง) 3.1. ตัวอย่าง การเชื ตัวอย่าง การเชืÉอมแบบเป็ น อมแบบเป็ น ช่วงและการกาํหนดขนาด 3.2. ตัวอย่าง การเชืÉอมแบบขนาน 3.3. ตัวอย่าง การเชืÉอมแบบสลบั
Welding Process Welding Symbol 4. Weld Contour Symbol 4.1. ตัวอย่าง Convex ( แบบนูน) 4.2. ตัวอย่าง Concave ( แบบเว้า) 4.3. ตัวอย่าง Flat (แบบเรียบ) Remark: G คือ สัญลักษณ์ของกระบวนการ Grinding
Welding Process Welding Symbol 5. Conner Weld (การต่อมุม) 5.1. ตัวอย่างการต่อมุมแบบเรียบ 5.2. ตัวอย่างการต่อมุมแบบ
Welding Process Welding Symbol 6. Edge Weld 6.1. ตัวอย่าง ตัวอย่าง Edge Weld Edge Weld 7. Groove Weld 7.1. ตัวอย่าง Groove W eld Remark: การทํา Groove Weld ต้องทํากระบวนการ Chamfer Edge ทีÉขอบของชิÊนงานก่อนนําไปกระบวนการเชืÉอม
Welding Process Design guide line for welding 1. การเชืÉอมแบบ Length Weld ควรเพิมเนืÉ ÊอของชิÊนงานสองเท่าของความหนาวัสดุเพือŕป้องกนัการเวา้(Concave) ของเนืÊอของปลาย แนวเชืÉอม กรณไีม่ได้เพมเนืÉิÊอของชิÊนงาน (หลงัเชÉือม) เพิÉมเนืÊอของชิÊนงาน (ก่อนเชÉือม) เพิÉมเนืÊอของชิÊนงาน (หลงัเชÉือม)
Spot Welding Spot Machine 1. TS-86K Specification Table Size X 1000 mm. Y 800 mm. Rate Flow 40 kVA Rate Max. Welding Cu rrent H gun 12000 A V gun 13000 A Max. Pressure H gun 2.5 kN V gum 2.2 kN Max. Sheet Thickness SPCC 2.3 + 2.3 mm. SECC 2.3 + 2.3 mm. SUS 2.0 + 2.0 mm.
Spot Welding Spot Machine 2. GUNMAN – 1000II Specification X 1100 mm Y 1000 mm Material SPCC SECC SUS Rate Flow 3.0 kVA Axis Travel Spe 24.0 m/min 2. GUNMAN – 1000II Axis Travel Spe ed 24.0 m/min Number of Process / Num ber of Programs 60/90
Spot Welding Welding symbol Name Symbol Result 1. Spot Weld ตวัอย่างSpot Weld Spot Weld 2. Spot Stud หรือ Spot Nut ตวัอย่างSpot Stud Spot Stud
Spot Welding Design guide line for spot welding. 1. ความสัมพนัธ์ของขนาดหัวSPOT กบัความหนาของวสัดุขนาดของหัว Spot ผลรวมของความหนาวสัดุทÊง ั 2 ชิÊน (A) Ø6 ไม่เกิน 1 mm. Ø8 ไม่เกิน 3 mm. Ø16 ไม่เกิน 6 mm.
Spot Welding Design guide line for spot welding
Spot Welding Design guide line for spot welding 3. กระบวนการ Spot Nut Weld Nut ใช้กระบวนการ Spot Nut ในการประกอบ Nut ธรรมดาใชก ้ ระบวนการ Welding ในการประกอบ 4. กระบวนการ Spot Stud CD-Stud หรือ Weld Stud ใช้กระบวนการ Spot Stud ในการประกอบ Stud หรือ Pin ธรรมดาใชก้ระบวนการWelding ในการประกอบ ในการประกอบ Stud หรือ Pin ธรรมดาใชก้ระบวนการWelding ในการประกอบ
Spot Welding Design guide line for spot welding 5. ระยะห่างของจุดน้อยสุด คือ 15 mm. วดัจากจุดศูนย ์ กลางของSpot ถงึจุดศูนย ์ กลางของSpot ถัดไป 6. การใส่ Half-Shear เพืÉอระบุตาํแหน่งช่วยในการประกอบ หากใส่ตาํแหน่งใกล้กบัจุด Spot จะมีผลต่อกระแสไฟฟ้า ทําให้ เชืÉอมไม่ติด อมไม่ติด ดังนัÊน ระยะห่างที น ระยะห่างทีÉน้อยทีÉสุดของ Half-Shear กบัจุด Spot คือ 15 mm. โดยวดัจากศูนย ์ กลาง Half-Shear ถงึศูนย ์ กลางของจุด Spot
Flattening Flattening Machine Flattening เป็ นกระบวนการทําให้แผ่นเรียบจากการโกงของชิÊนงาน มีกระบวนการดงันีÊ 5.8.1. Roll Bend Material : Max Thickness 4.0 mm, Min Thickness 1.0 mm Material : Max Size 4”x8” Material Type : SUS , SECC , AL , Copper , Brass Process Name: กระบวนการ Flattening @Roll Bend (ทําให้แผ่นเรียบ) , กระบวนการ Roll Bend (ทําให้แผ่นโค้ง) Ramark: Roll Bend มียางลองลูกกลง สามารถใช้กับชิ ิÊ ÊนงานทีÉควบคุมผวิได้
Flattening Flattening Machine 5.8.2. Leveler Machine (Arku) Model : EcoMaster® 30130 Material Thickness: 0.5 to 5.0 mm. Max. passage width (mm): 1300 mm. Min. part length (mm): 65 mm. Process Name: Flattening @Arku Remark 1. ก่อนทาํการ Flattening @Roll bend หรือ Flattening @Arku ห้ามขึÊน รูปนูนบนแผน่ชิÊนงานก่อน กระบวนการ Flattening เด็ดขาด เช่นExtrud, Half-Shear, Emboss Shear, Emboss เป็ นตน ้ 2. ลูกรีดของเครÉือง Arku เป็นเหลก็จะทําให้มีปัญหาเรÉืองผวิของชิÊนงานเกดิรอยและเกดิจุดจากฝุ่นผงกระบวนการนีÊจึงเหมาะกบัชิÊนงานทําสีเพืÉอปิ ดผิว.
Flattening Design guide line for flattening Design Guideline สําหรับกระบวนการ Flattening 1. ชิÊนงานมีการ Punch หรือ Laser รูจํานวนมาก ทําให้เกดิการโก่งงอทีÉชิÊนงาน จึงต้องนํามาผ่านกระบวนการ Flattening ก่อนนําไปทํากระบวนการอืÉนๆ 2. กรณใีนแบบของลูกค้าควบคุมความเรียบ (Flatness) (Flatness) ในชิÊนงาน ให้ใส่กระบวนการ Êนงาน ให้ใส่กระบวนการ Flattening Flattening เช่นกนั
Platting Design guide line for plating. Design Guideline สําหรับกระบวนการ Plating Process 1. การกาํหนดกระบวนการชุบ ให้ระบุชนิดของการชุบ และรายละเอยีดมาตรฐาน ตามแบบของลูกค้าทÉกีาํหนดไว้ 2. ไม่ควรประกอบ Spare Part ทีÉมีวัสดุต่างชนิดจากชิÊนงานหลกัก่อนนําไปชุบ ซึÉงอาจก่อให้เกดิความเสียหายแก่ชิÊนงาน ดงัตวัอย่าง 2.1. Chromate process หากชบุ Spare part ทีÉมีวัสดุเป็นเหลก็โดยผ่าน กระบวนชุบซิงค ์ มา เมืÉอนําไปยําÊกบัชิÊนงานและนําไปผ่านกระบวนการ Clear Chromate ผลทีÉได้จะทําให้ Spare part เป็นสีดาํเนืÉองจากปฏิกริิยาทางเคม.ีผลทีÉได้จะทําให้ เป็นสีดาํเนืÉองจากปฏิกริิยาทางเคม.ี
Platting Design guide line for plating. 2.2. Anodize process ไม่ควรยํา Ŗ Spare part วสัดุเหลก็และสแตนเลสกับชิÊนงานอลูมิเนียมก่อนนําไปกระบวนการ Anodize เนืÉองจาก กระบวนการ Anodize เป็นกระบวนการทางไฟฟ้าเคมีการนําเหลก็ยดึติดกับอลูมิเนียมลงอ่างไปพร้อมกนัจะส่งผลให้เหลก็สึกกร่อน
Platting Design guide line for plating. 3. กรณีชิÊนงานมีทัÊงกระบวนการ Zinc Plating และกระบวนการ Spot หากชินŖงานมกีระบวนการชบุ (Plting) หรือ ล้าง (Auto-Cleaning) ให้ทํากระบวนการชุบ Zinc Pltin g หรือล้าง(Auto-Cleaning)ก่อนกระบวนการ Spot เนืÉองจาก หากการ Spot ก่อนนําÊยาชุบหรือนํายาเคลือบจะไม่สามารถเข้าÊหรือ ล้าง ให้ทํากระบวนการชุบ g หรือล้าง(Auto-Cleaning)ก่อนกระบวนการ Spot เนืÉองจาก หากการ Spot ก่อนนําÊยาชุบหรือนํายาเคลือบจะไม่สามารถเข้าÊไปในช่อง ซึÉงส่งผลทําให้เกดิคราบสนิมทีÉบริเวณนัÊน
Platting Design guide line for plating. 4. กรณีชิÊนงานมีทัÊงกระบวนการ Zinc Plating และกระบวนการ Hemming แบบพับแนบสนิท เช่นเดยีวกนักบักระบวนการ กระบวนการ Spot หากทํากระบวนการ หากทํากระบวนการ Hemming Hemming แบบพบัแนบสนิท จะทําให้นําทีÊ Éใช้ในกระบวนการชุบ หรือล้างไม่สามารถเข้าถึง เพืÉอเคลือบผวิของด้านในของชิÊนงานได้ สําหรับกระบวนการ Plating และกระบวนการ Hemming แบบพบัแนบสนิท ให้เรียง กระบวนการดังนีÊ Pre-Hemming ▶ Plating ▶ Hemming.
Painting 5.10.1. Painting สีทีÉใช้ในกระบวนการมี Éใช้ในกระบวนการมี 2 ประเภทดงันีÊ - Powder Paint (สีฝุ่น) - Liquide Paint (สีนําÊ)
Painting 1. การลดเนืÊอก่อนพ่นสี เพืÉอให้หลงัพ่นสีชิÊนงานได้ขนาดตามทีÉต้องการและอยู่ในช่วงของค่า Tolerance. 1.1. Powder Paint Type Thickness of Paint (µm) Adjust for Powder Painting Edge Hole (Circle, Square, Hexagon, etc.) Powder Paint 40-80 0.075 Per side +0.1 Remark: การ Adjust ใช้ในกรณีทีÉลูกค้าควบคุม Tolerance ของชิÊนงาน. 1.2. Liquid Paint Type Thickness of Paint (µm) Adjust for Liquid Painting Edge Hole (Circle, Square, Hexagon, etc.) Liquid Paint 10-40 - +0.1 Remark: การ Adjust ใช้ในกรณีทีÉลูกค้าควบคุม Tolerance ของชิÊนงาน.
Painting After Powder Painting ( After Powder Painting (ก่อนพ่นสีฝุ่น) Before Powder Painting ( Before Powder Painting (หลงัพ่นสีฝุ่น)
Painting masking Masking process คือ กระบวนการติดเทป ในพืนทีÊ Éไม่ต้องการให้พ่นสี
Painting masking ลกัษณะการตดิเทป จะเผือŕระยะใหห้ ่างจากขอบทีทŕําสขีองชิลกัษณะการตดิเทป จะเผืนงาน Ŗ 1.0 ถึง 2.0 mm. เพืÉอป้องกันสี อŕระยะใหห้ ่างจากขอบทีทŕําสขีองชินงาน Ŗ 1.0 ถึง 2.0 mm. เพืÉอป้องกันสี แตก ขณะแกะเทปหลงัจากพ่นสี
Painting Over spray Over spray area คือ บริเวณทีÉไม่ได้ระบุให้พ่นสีแต่อนุญาตให้ละอองสีโดนได้
Painting Silk Screen Silk Screen คือกระบวนการพมิพ์ตัวหนังสือ หรือสัญลกัษณ์ทÉชิีÊนงานด้วยสี ตัวอย่างกระบวนการทํา Silk Screen ตัวอย่าง ชิÊนงานหลงัผ่านกระบวนการSilk Screen
Painting Touch up Touch Up คือ ปิดผวิรอยตัดทขอบของชิÉีÊนงาน หรือรอยเชืÉอมของชิÊนงาน ด้วยปากกาสีเฉพาะ ตัวอย่างลูกค้ากาํหนดกระบวนการ Touch Up Touch Up ตวัอยา่งกระบวนการทาํ Touch Up Touch Up
Grinding Grinding Process 5.11.1. Grianding Grianding : ขดัและเจียร์ให้ผวิชิÊนงานเรียบ เกบ็ผวิและขอบของชิÊนงาน ส่วนใหญ่จะทําหลงัจากกระบวนการเชÉือม 5.11.2. Hair Line Hair Line : การทําผวิชิÊนงานให้เป็ นลายแนวยาว กระบวนการ Hair Line มี 2 วิธีดงันีÊตวัอยา่งผวิทีÉผา่นกระบวนการ Hair Line 1.1 Hairline @Scoth bridge (Manual) #100 กนิเนืÊอไม่ลึกผวิเนียน งานไม่เสียรูป ทํางานง่ายแต่มีข้อจํากดัคือ งานต้องมีความยาวไม่เกนิ 550 mm เนืÉองจากเป็ นการทํางานด้วยคน หากงานยาวเกนิช่วงแขนพนักงาน จะทําให้Hair line ไม่สมํÉาเสมอ 1.2. Hairline @Sandpaper (Manual) #180, #320 การใช้กระดาษทรายจะกนิเนืÊอผวิชิÊนงานลึก หากจะทําการแก้ไข จะแก้ไขได้ยากกว่าการใช้ Scoth bridge จะใช้วธิีการนีเÊฉพาะลูกค้าระบุเบอร์กระดาษทรายในแบบเท่านÊนั 1.3. Hairline @Timesaver [Sandpaper #120] กระบวนการ Hairline ทีÉเครืÉอง Timesaver จะใช้กระดาษทรายเบอร์ 100 ก่อนและตามด้วยเบอร์120 ในการเก็บผวิการใช้เครÉือง Timeserver จะสามารถทําแผ่นชิÊนงานทีÉมีลกัษณะยาวได้และได้ผวิทÉสมํ ีÉาเสมอ แต่หน้ากว้างของแผ่นชิÊนงานต้องไม่เกนิ 650 mm. (Ref. 41-Serie-900-WRD)
Grinding Grinding Process 5.11.3. Buffing Buffing : Buffing : กระบวนการขัดผดิไม่มีทิศทาง ตารางแนะนําความละเอยีดในการขัด Buffing โดยเรียงจากน้อย (#80)ไปมาก (#320) (กรณลีูกค้าไม่ได้กําหนดความละเอยีดในแบบ) Finihing #80 #120 #180 #320 Buffing Buffing + Powder Buffing + Liquide
Grinding Grinding Process 5.11.4. Polishing Polishing : Polishing : กระบวนการขัดเงา โดยการกลิ กระบวนการขัดเงา โดยการกลิงกระดาษทราย งกระดาษทราย Êตวัอยา่งผวิทีÉผา่นกระบวนการPolishing #320 และ #600 เกบ็ผวิแล้วจึงใช้ผ้าขนเกาะขัดขึนเงาÊตวัอยา่งผวิทีÉผา่นกระบวนการPolishing Remark - กระบวนการนีทÊํากับวสัดุStainless เท่านัÊน - งานทีÉมีการเชืÉอม และ Spot ต้องทํา Grinding เพืÉอให้ชิÊนงาน มคีวามเรยีบ ก่อน Polishing 5.11.5. Sandblast Sandblast : กระบวนการเป่าผวิชิÊนงานด้วยทราย เพืÉอให้ได้ผิวคล้ายกับทราย Remark วัสดุทÉทําภายในกระบวนการ คือ ี Stainless และ Aluminum ส่วนงาน Steel ให้ใส่ Location เป็ น @Outsource
Cleaning Cleaning Process 5.12.1. Degreasing Degreasing : Degreasing : ล้างคราบไขมันบนผวิชิÊนงาน. Remark - วัสดุทÉต้องใส่ ี Degresing Process ก่อนกระบวนการเชืÉอม คือวสัดุประเภท Aluminum 5.12.2. Pickling Pickling : ล้างคราบรอยไหม้บนผวิชิÊนงานวสัดุประเภทStainless Remark - หลงักระบวนการเชืÉอม (Welding) ชิÊนงานวสัดุStainless ให้ใส่กระบวนการ Pickling ทุกครÊัง