การเพิ่มผลผลิตด้วยระบบอัตโนมัติแบบลีน (LEAN Automation) Part 1

โครงการฝึกอบรมระยะส้ันเพื่อชะลอการวา่ งงาน
ในภาคอุตสาหกรรมยานยนต์

หลักสตู รระบบบริหารคุณภาพและการเพิ่มผลผลติ
ดว้ ยระบบอัตโนมัตแิ บบลนี ในอุตสาหกรรมยานยนต์

(การเพ่มิ ผลผลติ ดว้ ยระบบอตั โนมตั ิแบบลนี (LEAN Automation) Part 1 VSM)

จัดอบรมโดย มหาวิทยาลยั เทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ

การเพิ่มผลผลิตดว ยร
(LEAN Autom

ผศ.ดร.สริ วิชญ

ระบบอตั โนมัติแบบลนี
mation): Part1

ญ สวางนพ

ลาํ ดับการนําเสนอ

 LEAN Automation Part1 [Manual improvement]
 จดุ กาํ เนิดของคาํ วา ‘Lean’ และแรงจูงใจ
 Lean คืออะไร และยงั ไงถึงเรียกวา ‘Lean’
 ความรพู น้ื ฐานเพอื่ การทาํ ระบบใหลนี
 Case study การวิเคราะหแ ละปรับปรุง
 เครื่องมือวิเคราะหแ ละปรบั ปรงุ กระบวนการ
 ขัน้ ตอนการนาํ ลนี ไปประยุกตใ ชในโรงงาน

 LEAN Automation Part2 [Auto design]
 System Design for Lean Automation

 LEAN Automation Part3 [Auto improvement]
 Lean kaizen Practice through real automation system
 TPM

3

History o

of “Lean”

4

แนวคดิ ของผบู รหิ ารถา ยทอดจา

1867-1926

ผกู อ ตงั้ Toyota ขอ มลู เพ่มิ เตมิ
- เปนยคุ ท่ีอตุ สาหกรร

อุตสาหกรรมหลกั
- รัฐบาลใหก ารสนบั สน

ขนาดเล็ก/ธุรกิจในค
- ในตอนเด็ก Sakichi

เร่ืองงานไมจ ากทบ่ี า น
เขาไดเร่ิมคดิ จะสรา ง
(Manual loom)

ทม่ี า:https://en.wikipedia.org/wiki/File:Sakichi_Toyoda_new.png

Sakichi Toyoda

Source: http://www.jpo.go.jp/seido_e/rekishi_e/sakichi_toyoda.htm
https://factsanddetails.com/japan/cat24/sub159/item939.html
https://grapee.jp/en/63399

ากรุนสูร ุน ตลอดจนถา ยทอดสูพนกั งาน

รมการทอผา เปน
นนุ ใหม กี ารทําธรุ กจิ
ครัวเรือน
Toyoda ไดเรยี นรู
าน โดยในป 1984
งเครื่องทอผา ขนึ้

5

แนวคดิ ของผบู รหิ ารถายทอดจา

1867-1926

ผูกอตั้ง Toyota ขอ มูลเพิ่มเตมิ
- เมื่อเขาเห็นคน

ทาํ ใหเครอ่ื งทอ

ทม่ี า:https://en.wikipedia.org/wiki/File:Sakichi_Toyoda_new.png

Sakichi Toyoda

ทีม่ า http://www.jpo

ากรนุ สูรุน ตลอดจนถายทอดสพู นกั งาน

นทีบ่ า นตองนงั่ ลําบากทอผา เองตลอดทงั้ วัน เขาเลยคดิ หาวธิ ี
อทํางานไดเองโดยอัตโนมตั ิ

หาแหลงพลังงานใหเคร่อื งทอผา

ในยุคน้นั เครือ่ งยนตไ อนํา้ เปน
แหลง พลังงานท่นี า สนใจ

Sakichi Toyoda ซอ้ื เครอ่ื งจกั รไอ
นํา้ มอื สองมาทดลอง

o.go.jp/seido_e/rekishi_e/sakichi_toyoda.htm 6

แนวคิดของผูบรหิ ารถา ยทอดจา

1867-1926

ผกู อตง้ั Toyota

ทีม่ า:https://en.wikipedia.org/wiki/File:Sakichi_Toyoda_new.png

Sakichi Toyoda

ทมี่ า http://www.jpo.go.jp/seido

ากรุน สูรุน ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน

จุดเดนหนงึ่ ของเครอ่ื งทอผา ที่ Sakichi
Toyoda คิดขึ้นคอื การมีระบบหยุดอตั โนมตั ิ

เม่อื ดายขาด

Jidoka
การควบคมุ ตนเองโดยอัตโนมตั ิ

(Autonomation)

o_e/rekishi_e/sakichi_toyoda.htm 8

แนวคดิ ของผบู ริหารถายทอดจา

1867-1926

ขอมลู เพิ่มเตมิ

ผูกอตั้ง Toyota

ทม่ี า:https://en.wikipedia.org/wiki/File:Sakichi_Toyoda_new.png

Sakichi Toyoda

ทมี่ า http://www.jpo.go.jp/seido

ากรุนสูรนุ ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน

การทาํ ให M/C สามารถแกป ญ หาเองทุกอยาง
เปน เร่ืองยาก

แตถ า กาํ หนดใหค นเปน คนทําจะงา ยขึน้ มาก

การผสานการทาํ งานของ คน + เครอ่ื งจกั รได
จะใหผ ลดกี วา

o_e/rekishi_e/sakichi_toyoda.htm M/C คนงาน
ทาํ หนาท่ที อผา ดี แกป ญหาไดอยา ง
และสามารถหยดุ ได
ทันทีเมอ่ื มปี ญ หา รวดเร็ว มี
ประสิทธภิ าพ 9

แนวคดิ ของผบู รหิ ารถา ยทอดจา

1867-1926 1929

ขอมลู เพิม่ เตมิ
- ป 1929 Kiichi
รุนลูก อังกฤษเพอื่ ขาย

บริษัทผผู ลติ อปุ
- ป 1930 เขานํา

ทม่ี า:https://en.wikipedia.org/wiki/Kiichiro_Toyoda

Kiichiro Toyoda

ที่มา http://www.jpo.go.jp/seido

ากรนุ สูร ุน ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน
iro Toyoda ลกู ชายของ Sakichi Toyoda เดนิ ทางไป
ยสทิ ธบิ ัตรสงิ่ ท่ีพอ เขาคิดไดใหบ รษิ ัท Platt Brother ซ่งึ เปน
ปกรณปน ดา ยและทอผา ช้ันนํา ในราคา 100,000 ปอนด
าเงินกอ นนม้ี าตัง้ บรษิ ัท Toyota motor corporation

o_e/rekishi_e/sakichi_toyoda.htm 10

แนวคดิ ของผบู ริหารถา ยทอดจา

1867-1926 1929 1930s-1950s

รนุ ลกู ขอ มูลเพิ่มเตมิ
- ชวงแรกท่ีผลติ
ทีม่ า:https://en.wikipedia.org/wiki/Kiichiro_Toyoda
ความสาํ เรจ็ เทา
Kiichiro Toyoda - ทมี ผูนาํ บรษิ ัทจ

Ford และ GM
- เขาไดน ําแนวค

economies o
- สงิ่ ทต่ี ระหนกั ได

- ตลาดญป่ี นุ
(Mass pr

ท่มี า http://www.jpo.go.jp/seido

ากรนุ สรู นุ ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน

บริษัทผลติ รถท่ีมีคณุ ภาพคอ นขา งตา่ํ และไมคอยประสบ
าไหรน ัก
จงึ เดนิ ทางไปศกึ ษาระบบการผลติ แบบ Assembly line ท่ี
M
คดิ conveyor system, precision machine tools และ
of scale idea มาลองใช
ดคอื
นเล็กและหลากหลายเกินกวาจะสามารถผลติ ปรมิ าณมากๆ
roduction) แบบในอเมริกา

o_e/rekishi_e/sakichi_toyoda.htm 11

การผลิตรถฟอรด ในอดตี

12

1867-1926 1929 1930s-1950s แนวคดิ ของผบู รหิ ารถา ยทอดจา

รุน ลกู ขอ มูลเพิ่มเติม
- แนวคิดทไ่ี ดจากการไป

สงั เกตการเตมิ เตม็ ของสนิ ค
จะเติมกต็ อเม่อื มลี ูกคา หย

+
สายการผลติ รถใ

Just-In-Time

ทมี่ า:https://en.wikipedia.org/wiki/Kiichiro_Toyoda Kanban sy

Kiichiro Toyoda

Source: https://www.finedininglovers.com/article/worlds-first-supermarket-opened-100-years-ago-week
: https://historyofyesterday.com/henry-ford-and-the-industrial-revolution-8a758e3062e

ากรนุ สูรุน ตลอดจนถายทอดสพู นกั งาน

ปอเมริกา

คาใน supermarket
ยบิ สินคาไปเทานัน้
ในอเมรกิ า

Pull system

ystem

13

แนวคิดของผบู ริหารถายทอดจา

1867-1926 1929 1930s-1950s

รนุ หลาน ขอมลู เพ่มิ เติม
- ป 1950 ชวงหล

ญป่ี นุ แพสงคราม
- สถานการณญีป่ นุ

ผลติ ทลี ะมากๆ

มเี งินทนุ สาํ รอง

ทมี่ า:http://www.motortrader.com.my/news/eiji-toyoda-passes-away-at-100/eiji-toyoda/ มรี ะบบ suppl

Eiji Toyoda บริษ

Source: https://veterans.nv.gov/august-marks-atomic-bomb-anniversary/ Hig

ากรนุ สรู ุน ตลอดจนถายทอดสูพนกั งาน

ลังสงครามโลกครัง้ ท่สี อง ญป่ี นุ
ม ผลิตทลี ะนอ ยๆ ผลติ ภัณฑห ลากหลาย และตอ ง
นเทียบกบั อเมรกิ า ผลติ บนสายการผลติ เดยี วกัน
มเี งนิ ทนุ สํารองนอ ย ดงั นั้นจงึ ตอ งทาํ ใหชวงเวลา
อเมริกา ต้ังแตสง่ั รถจนถงึ ไดเ งนิ จากลูกคา สั้นท่สี ดุ
ๆ ผลติ ภัณฑไมห ลากหลาย ไมม ี

งมาก

ly ที่สมบูรณแบบ

ษทั จะอยรู อดไดน น้ั ตองประยุกตร ะบบผลติ ของ Ford เพือ่ ให 14
ไดระบบผลติ ท่ี

gh quality / Low cost / Short lead time / flexible

แนวคิดของผูบรหิ ารถา ยทอดจา

1867-1926 1929 1930s-1950s

รนุ หลาน ขอมลู เพิ่มเติม
- ป 1950 Eiji To

งานท่ีโรงงานใน
- ความรูสกึ

ทแี่ ลว เลย
- นอกจาก

การผลิต

ทมี่ า:http://www.motortrader.com.my/news/eiji-toyoda-passes-away-at-100/eiji-toyoda/ กา
มองวากา
Eiji Toyoda
และคน
มากๆ

ากรุนสรู นุ ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน

oyoda หลานของ Sakichi Toyoda และทมี ผบู รหิ ารเดินทางไปดู
นอเมริกาอกี ครั้ง
กที่ไดกลบั มาคือ ระบบที่เหน็ ในป 1950 ไมตา งกับเมอ่ื เกือบ 20 ป
ย (1930s)
กน้ียังพบขอบกพรอ งหลายประการ
ตไมไ หลล่ืน มหี ยดุ ชะงัก มกี ารรอคอยการผลิต (Waiting)

ารผลิตทีละมากๆ มี stock เปน จาํ นวนมาก
ารพยายามใชเ ครอ่ื งจกั ร (Inventory)
นผลิตสินคา ออกมาได ผลิตมากเกนิ ไป
ๆคือการทาํ งานที่มี
ประสทิ ธภิ าพ (Overproduction) 15

แนวคดิ ของผบู ริหารถา ยทอดจา

1867-1926 1929 1930s-1950s

Plant manager ขอมลู เพ่ิมเติม
- Taiichi Ohno
ทีม่ า:https://en.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno
Toyota สามาร
Taiichi Ohno แบบ Mass pr
- แนวคดิ ของ Ta
- การผลิตแ

ทคี่ วรทาํ แ
piece flo
อยางมปี ร
- Taiichi Ohno
- Jidoka
- One-piec
โดยดําเนนิ การ

ากรนุ สูร นุ ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน

o ผจู ัดการโรงงาน ไดร ับมอบหมายจาก Eiji Toyoda ใหหาวธิ ที ําให
รถผลิตได productivity ระดับเดียวกบั Ford โดยไมตอ งผลิต
roduction (เพราะไมเหมาะกบั สภาพตลาดของญป่ี ุน )
aiichi Ohno
แบบ continuous flow แบบ Assembly line ของ Ford เปนสง่ิ
แตไ มค วรผลิตแบบ Mass production แตควรผลิตแบบ One-
ow ท่ยี ืดหยุนไดตามความตองการของลกู คา และยงั คงผลติ ได
ระสทิ ธิภาพ
o เร่มิ ประยุกตใ ชแ นวคดิ เหลาน้ีกบั โรงงานผลติ รถของ Toyota
ce flow
รไปถงึ จดุ หนง่ึ Toyota production system (TPS) ก็เกดิ ขึ้น17

แนวคดิ ของผบู ริหารถายทอดจา

1867-1926 1929 1930s-1950s

- ศกึ ษาระบบการผลติ แบบ Assembly
- ปรับระบบการผลติ ท่ีศกึ ษาใหเหมาะก
- Kaizen
- กาํ เนดิ TPS

- กําเนดิ Toyota motor corporation
- เคร่อื งทอผา
- Trial and Error + getting his hand dirty (Genchi Genbut
- ระบบหยดุ อตั โนมตั ิเม่อื ดา ยขาด (Jidoka)

ากรุนสูรนุ ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน
y line ที่ Ford และ GM
กับตลาดญี่ปนุ

tsu)
18

1867-1926 แนวคิดของผบู ริหารถายทอดจา

1930s-1950s 1960s 1973

- ป 1973 เปน ป
เศรษฐกจิ ตกตา่ํ ท
เปนบรษิ ทั ท่สี าม
มาใหความสาํ คัญ
- แนวคดิ TSP เผยแพรออก
ไดร ับแนวคิดคอื supplier ห

ากรนุ สรู นุ ตลอดจนถา ยทอดสพู นกั งาน

ปท ่เี กดิ วกิ ฤติราคานาํ้ มนั เพ่ิมสงู ขน้ึ มาก และเกดิ ภาวะ
ท่ัวโลก โดยญป่ี นุ ไดรับผลกระทบอยา งมาก แต Toyota
มารถพลิกตวั เองกลบั มาดขี น้ึ ไดเรว็ มาก รฐั บาลญี่ปุน จึงหัน
ญกับ TPS ของ Toyota
กสภู ายนอก Toyota โดยกลุม แรกที่
หลกั ของ Toyota

19

1867-1926 แนวคดิ ของผบู รหิ ารถายทอดจา

1930s-1950s 1960s 1973 1980s 1990s

- ป 19
Mach
การท

“Lean produc
“Shortening lead time by eliminating waste

best quality and lowest cost, while im

ากรุนสรู นุ ตลอดจนถายทอดสพู นกั งาน

s

991 Womack, Jones และ Roos เขยี นหนงั สอื The
hine That Changed the World ซง่ึ เปน จดุ เริ่มตน ของ
ทําใหโ ลกรูจกั คาํ วา “Lean production”

ction”
e in each step of a process leads to
mproving safety and morale”

by the author of Book “The Machine That Changed the World”

21

‘ลนี ’ คืออะไร แล

ละ ยงั ไงถึง ‘ลนี ’

22

นยิ าม ‘ลนี ’

 “Shortening lead time by eliminating waste in
lowest cost, while improving safety and mora

That Changed the World”)

 “ระบบการผลติ ทมี่ ุงเนน การควบคมุ การไหลของงานให
โดยการพยายามกําจดั ความสูญเปลาที่เกิดขึ้น และพ

ถา ยังไมไดต า

n each step of a process leads to best quality and
ale” (by Womack, Jones and Roos, the author of Book “The Machine
หไ หลลน่ื ไมติดขดั และยดึ ความตองการของลูกคา เปนหลกั
พัฒนาระบบอยา งตอ เน่ือง”

ามน้ี ก็ยงั ไมถ ือวา ‘ลนี ’

23

Lean automation

 โรงงานตอง Lean กอน ถงึ เอา Automation เขา มาใ

Manufacturing cost

ใช Lean concept เพอ่ื ลด
waste ใช Automation/S
technology เพื่อ
ประสทิ ธิภาพการท

Manual line Lean au
manufacturing
Source: https://leantpm.co/2017/11/06/16-major-loss-กับการลดตนทุนอยางเ/

Part I: เอกสารประกอบการสอน Lean Automation System Integrators (LASI) by TGI

ใส

Smart
อเพมิ่
ทํางาน ประสิทธิภาพระบบ
Automation และการ
บรหิ ารจดั การลดลง
ลด Loss ทเ่ี กดิ ข้นึ

Lean Loss in TPM Time
utomation automation Part III
Part II
24

Source: https://leantpm.co/2017/11/06/16-major-loss-กบั การลดตน ทุนอยา งเ/

25

7 Wastes

1. ความสญู เสียจากการผลิตมากเกนิ ไป (Over Produ
2. ความสญู เสียจากการขนสง (Transportation Was
3. ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting Waste)
4. ความสูญเสียจากสนิ คา คงคลัง (Inventory Waste)
5. ความสูญเสียจากผลิตภัณฑบ กพรอ ง (Defects Wa
6. ความสูญเสียจากการเคลอ่ื นไหว (Motion Waste)
7. ความสูญเสยี จากกระบวนการมากเกินไป (Overpro

uction Waste)
ste)

)
aste)
)
ocessing Waste)

27

1 Over Production Waste

 ผลติ มากเกินไป

ผลิตมากเกนิ ไป เก็บไวไดระยะเวลาหนง่ึ ก็ เสยี พ้นื
ตอ งทิ้งเพ่อื รักษาคณุ ภาพอาหาร

Ref. picture: http://www.manager.co.th/china/ViewNews.aspx?NewsID=9510000049558
http://www.jcroof.co.th/%E0%B9%80%E0%B8%81%E0%B8%B5%E0%B9%88%E0%B8%A2%E0%

ผลิตมากเกินไป เก็บไวในคลังทาํ ให
นทเ่ี ก็บ เสยี คา แรงคนดแู ล และตนทุนจมอยกู บั สนิ คา ทขี่ ายไมไ ด

%B8%A7%E0%B8%81%E0%B8%B1%E0%B8%9A%E0%B9%80%E0%B8%A3%E0%B8%B2/ 28

2 Transportation Waste

 การเคลื่อนยา ยสงิ่ ตา งๆในโรงงานมากเกนิ ความจาํ เปน
 มกั เกดิ จากการวางผงั โรงงานทไ่ี มด ี

http://www.casadaptive.com/LeanDesign.html

น

29

3 Waiting Waste

 เวลารอคอยระหวา งกระบวนการ
 มกั เกดิ จาก

 สายการผลิตไมส มดลุ
 มีความแปรปรวนเกิดขึ้นภายในกระบวนการผลิต เชนว
 วางแผนการผลติ ผดิ พลาด

http://www.lean.org/Common/LexiconTerm.cfm?TermId=