การเพิ่มผลผลิตด้วยระบบอัตโนมัติแบบลีน (LEAN Automation) Part 1

mprovements By Don Tapping, Tom Luyster and Tom Shuker 138

Kanban

 การสง คาํ สง่ั จะเรมิ่ จากทา ยสายการผลิต
 ตน สายการผลติ จะเร่ิมผลิตเมอื่ ทา ยสายการผลิตสงใบค

เทา นน้ั
 ตน สายการผลติ จะตอ งสงแตช น้ิ งานที่เปนของดีไปใหเ ท
 ใบคัมบงั จะเคลอื่ นไปพรอ มกบั ช้นิ งาน>>> Visual co
 พยายามปรบั ปรงุ เพ่ือลดใบคมั บงั ทีห่ มุนเวยี นในระบบล

คัมบงั มาใหเทา นน้ั และจะผลิตเทา กบั ตัวเลขทอ่ี ยูบนใบคมั บัง
ทา นน้ั
ontrol
ลงใหไ ด

139

Source: https://www.lean.org/leanpost/Posting.cfm?LeanPostId=514

ฐานของ TPS คอื Stability =Reliability, Consistency
Steadiness และตรงขามกบั Variability ซึ่งเครอ่ื งมือท่ี
จะทําใหเกิด Stability คือ
• Heijunka
• Standardized work
• Kaizen

140

Heijunka (การปรบั เรียบการผลิต)

 เปน การกระจายภาระงานการผลติ ทีห่ ลากหลายทงั้ ดานปริมา
 เปน การควบคมุ การเบกิ ช้นิ งานใหเปนไปตามจังหวะ

แบบบนดกี วา แบบลา งเพราะจะสามารถ
ตอบสนองความตอ งการลกู คา ไดดขี ึ้น

ลูกคา ไมต อ งรอนาน

- Source: Operations management By Heizer & Render, 10th edition P.663

าณและประเภทสนิ คา ใหตลอดชวงเวลาผลติ

141

แบบ 1 Time

 เฉลย่ี ประมาณ 8 วนั ลูกคาถงึ จะไดของ (Lead time) 17:00
 Setup 8 ครง้ั ใน 8 วนั 16:00
 ใบส่งั ผลติ 8 ใบใน 8 วัน 15:00
14:00

13:00

12:00

11:00

10:00

9:00

8:00

Source: เอกสารประกอบการสอน Lean Automation System Integrators (LASI) by TGI เนอ้ื หา Lean

ABCDE FGH
ABCDE FGH
ABCDE FGH
ABCDE FGH

ABCDE FGH 142
ABCDE FGH
ABCDE FGH
ABCDE FGH

1 2 3 4 5 6 7 8 Day

manufacturing TPS โดย Asst. Prof. Dr. Dumrongkiat Ratana-Amornpin

แบบ2 Time
17:0
 เฉลย่ี ประมาณ 4 วันลกู คา ถงึ จะไดของ (Lead time) 16:0
 Setup 16 ครง้ั ใน 8 วัน 15:0
 ใบส่งั ผลติ 16 ใบใน 8 วัน 14:0

13:0

12:0

11:0

10:0

9:0

8:0

Source: เอกสารประกอบการสอน Lean Automation System Integrators (LASI) by TGI เนือ้ หา Lean

00

BDFHBDFH

00

BDFHBDFH

00

BDFHBDFH

00

BDFHBDFH

00

00 G
G
A C EGA C E G
G
00
8 Day
A C EGA C E
143
00

A C EGA C E

00

A C EGA C E

00
1234567

manufacturing TPS โดย Asst. Prof. Dr. Dumrongkiat Ratana-Amornpin

แบบ 3 Time

 เฉลย่ี ประมาณ 2 วนั ลกู คาถงึ จะไดข อง (Lead time) 17:00
 Setup 32 คร้ังใน 8 วัน 16:00
 ใบสง่ั ผลิต 32 ใบใน 8 วัน 15:00
14:00

13:00

12:00

11:00

10:00

9:00

8:00

Source: เอกสารประกอบการสอน Lean Automation System Integrators (LASI) by TGI เนอื้ หา Lean

DHDHDHDH
DHDHDHDH
CGCGCGCG
CGCGCGCG

BFBFBFBF

BFBFBFBF

AEAEAEAE

AEAEAEA E

1234567 8 Day

manufacturing TPS โดย Asst. Prof. Dr. Dumrongkiat Ratana-Amornpin 144

แบบ 4 Time
17:0
 เฉล่ยี ประมาณ 1 วนั ลกู คาถงึ จะไดของ (Lead time) 16:0
 Setup 64 คร้งั ใน 8 วัน 15:0
 ใบส่ังผลิต 64 ใบใน 8 วัน 14:0
13:0
-------------------------------------------------------------------------------------------- 12:0
11:0
 การจัดงานในรูปแบบนี้จะบริหารจัดการงายกวาเพราะทกุ วนั จะทํา 10:0
เหมอื นเดิมเชน เวลา 8.00-9.00 พนักงานจะทาํ A เสมอ แตถ าเปน 9:0
แบบ 1 จะทาํ ตา งกนั ทกุ วนั 8:0

 แบบ 1 จะมใี บส่ังผลิต 8 ใบ แตแ บบน้มี ใี บสั่งผลติ ถึง 64 ใบ ดังน้นั
การทาํ ระบบน้ีจงึ ตอ งใช Kanban โดยทกุ วนั จะใช Kanban 8 ใบ
สําหรับ A-H ในทุกวนั

 แบบที่ 1 จะมี setup 8 คร้ัง แตแ บบนี้มี setup ถงึ 64 ครง้ั ดงั นนั้
ตน ทนุ เวลาsetup ทเ่ี สียไปจะเทา กับแบบ 1 ได setup ตอ งลดเหลือ
= [(setupปกต)ิ *4]/64 หรอื ลดลง 16 เทา

Source: เอกสารประกอบการสอน Lean Automation System Integrators (LASI) by TGI เน้อื หา Lean

00

HHHHHHHH

00

GGGGGGGG

00

FFFFFFFF

00

EEEEEEEE

00

00 D
C
DDDDDDD B
A
00
8 Day
CCCCCCC
145
00

BBBBBBB

00

AAAAAAA

00
1234567

manufacturing TPS โดย Asst. Prof. Dr. Dumrongkiat Ratana-Amornpin

Heijunka (การปรบั เรยี บการผลิต)

โดยสรปุ
 Heijunka เปน การจดั การ Order เพื่อใหไดลําดับการผ
 Heijunka จะแบง Order ใหญใหเลก็ ลง และผลติ ในร

ตองการของลกู คา ได
 Heijunka จะเกดิ ได Setup time ตองต่ํา

ผลิตทเี่ หมอื นกนั ในชวงเวลาหนงึ่ ๆ [Stability]
รปู แบบของ Mixed model เพ่อื สามารถตอบสนองความ

146

SMED

 SMED: Single Minute Exchange of Dies

Lean พยายามทํา batch ผ

จะมี Setup บอ

ถาใชเวลา Setup มากจะท

SMED เปนเทคนิคการวเิ คราะห

ผลิตใหมีขนาดเล็ก
อยครั้ง
ทําใหเกดิ ปญ หา
หเ พอ่ื ลด Setup time

147

Key concept of lean: SMED

 ข้ันตอนการทํา SMED

การปรบั ต้งั เครื่อง เวลาปรบั ตัง้ ทัง้ หมด
ภายนอก

[ทําเมอ่ื ไหรก ไ็ ด]

การปรบั ต้งั เครื่อง
ภายใน
[ทําไดตอน

เคร่อื งจักรหยดุ งาน
เทา น้นั ]

1 ศกึ ษากระบวนการ 2 แยกระหวา งการปรับตั้ง
ปรบั ตงั้ เครือ่ งจักร เคร่ืองจกั รภายในและภายนอก

แยก

3 ยายจากการปรับต้ังภายในให 4 ยบุ เวลาปรบั ตง้ั ใหนอยลง 148
เปน ภายนอก (kaizen)

ยา ย ยบุ

Standardized work

 Standardized work combination table
 Standardized work chart
 Process capability chart
 Yamazumi chart

149

Standardized work combination

 เสน ทบึ แนวดง่ิ คือ Takt time
 กลองทบึ แนวนอนคอื งานทีพ่ นักงานทํา

รวมถงึ งานที่ทาํ รว มกับเคร่ืองจกั ร
 เสนประคอื งานที่เคร่ืองจักรทําอยางเดยี ว
 เสน โคง ระหวางบรรทัดคอื การเดินของ

พนักงาน
 กลองโปรง แนวนอนคอื waiting time ซ่งึ

มกั เกดิ ดานทา ยเม่อื พนกั งานทํางานเสร็จ
กอ น takt time หรอื เกิดตรงกลางไดถ า
พนกั งานรอเครอื่ งจักร(e.g., insert part,
wait for a quick machine check,
then press button to start)
 ถา Machine time เกิน Takt time ให
ไปเริม่ start ใหมท ่เี วลา 0

n table

150

Standardized work chart

1. ระบตุ ําแหนง Equipment Standardized Work

Step # St e

1

2. ใสสญั ลกั ษณ ,,…แทนแตละขั้นตอนการ 2
3

ทํางาน 4
5
6

3. ลากเสน โยงเสนทางการเดิน (เสน ประคอื 7
8

เดนิ ทางกลับไปจดุ เริม่ ตน) 9
10
11

4. เพิ่มเตมิ สญั ลักษณเ มอื่ มกี ารตรวจสอบ/จดุ ที่ 12
13

ควรระวงั /Std.WIP 14
15
16

5. กรอกจาํ นวน std.wip และ Takt time 17
18
19

20

21

22

23

24

Source: https://econoshift.com/en/standardized-work-chart-2/

k Chart Process Name: Author (Date): econoshift.com
ep Name

Station 2 Station 1

2 1

Station 3 3 5
4
Station 4

Quality Check Safety Caution Std. WIP Takt Time1 15 sec# of Std. WIP

151

Process capability chart

 ใชประเมนิ ความสามารถการผลติ

เจาะ 10 20 30 300
กลึง 15 15 30 100
ไส 5 50 55 600 3

ทุก 300 ช้นิ ตอ งเปลี่ยนใบมดี 1 ครัง้ ใชเ วลา 120 sec

=เวลาท่ใี ชผลติ ได/ เวลาผลิตตอชนิ้ รวม setup เฉลีย่
=27600/(30+120/300)=908

120 908
200 863
300 497

153

Yamazumi chart

Source: https://www.bigqtraining.net/standardized-work-lean/

154

Kaizen

155

การวเิ คราะหส ถา
yamazumi ch

านะปจ จบุ ันดว ย
hart และ VSM

159

ครง้ั ท่ี ตัด โคง เจาะ
1
2
3
4
5

เฉลย่ี
Min
Max

Takt time= 5 sec

ะรู

คําถาม?
1) สายการผลติ น้สี มดุลไหม
2) โรงงานนผี้ ลติ ทันไหม
3) จะแกป ญ หาอยา งไรดี

160

ขอ มลู เพิ่มเติม  โรงงานมี stock RM, WIP และ FG อยางละ 25,000 ชน้ิ

 ลกู คา ตองการเฉลี่ยวนั ละ 5,000 ชนิ้

 เวลาทม่ี สี ําหรับการผลติ 7 ช่ัวโมงตอ วัน

 ถามกี ารตั้งคา เคร่อื งจักร

 กระบวนการตัดใช 10 นาที
 กระบวนการโคง ใช 15 นาที

Production
control

Supplier

Weekly

ตดั โคง้

25,000 ชนิ CT = 3.5 sec 25,000 ชิน CT = 4.8 sec
5 Days Setup time =10 min 5 Days Setup time = 15 min
Avai. time = 420 min Avai. time = 420 min

3.5 Sec 4.8 Sec

 กระบวนการเจาะรใู ช 30 นาที

 การส่งั การผลติ เจา ของจะเดินไปสง่ั พนักงานทุกวนั ตอนเชา
 ลกู คา สง ขอมลู Forecast ใหเปน รายเดอื นและขอ มลู Order ทุกสัปดาห โดย

จะตอ งสง ของใหล กู คา ทกุ วนั
 บรษิ ทั จะสงขอ มลู Forecast ให supplier เปนรายเดือนและขอ มูล Order ทกุ

สัปดาห โดย supplier จะมาสง ใหว ตั ถดุ บิ ใหโรงงานสัปดาหล ะคร้งั

n
Average daily demand
=5000 ชนิ ต่อวนั

Customer

เจาะรู Daily

Shipping

25,000 ชนิ CT = 2.1 sec 25,000 ชิน LT=20 Days 161
5 Days Setup time = 30 min 5 Days TCT=10.4Sec
Avai. time = 420 min

2.1 Sec

Value stream

m mapping

162

Value stream mapping

 การวางแผนผังสายธารคุณคา

 เปนการวาดเสนทางการไหลของวัสดุ (Material flow) และขอมลู สารสนเทศ (Info
flow)

 ในแผนผังสถานะปจ จุบนั จะประกอบดว ยกิจกรรมทง้ั หมดทปี่ ระกอบขึ้นมาเปนสาย
สาํ หรับผลติ ภณั ฑหรอื กลมุ ผลิตภณั ฑห นง่ึ ๆ

 การกาํ หนดขอบเขตของสายธารคณุ คา

 เรม่ิ จากการออกแบบผลิตภณั ฑใ หม. ...........ไปจนถึงการเปด ตวั ผลติ ภณั ฑ
 เรม่ิ จากการรบั วตั ถดุ บิ ...........ไปจนถงึ การสงมอบสินคา ใหล ูกคา [กรณีตัวอยางเปน

 การเกบ็ ขอ มลู เพือ่ สรา งแผนผังสถานะปจจุบนั

 ควรลงพ้นื ท่ีเพื่อเกบ็ ขอ มูลดว ยตนเองในระหวา งทีโ่ รงงานทาํ การผลติ
 ควรไปกนั เปนทมี และหลงั จากเก็บขอมลู จะตองประชมุ อภปิ รายผลการเกบ็ ขอ มูลท
 ควรส่อื สารกับคนในพ้นื ท่ีกอนเขา เก็บขอ มูล เคารพสถานที่ และขอบคณุ หลงั จากได
 เร่ิมเก็บขอมูลจากกระบวนการสดุ ทายกอน
 ไมค วรใชรายงานในอดีตทใี่ ครซกั คนทาํ ข้ึน
 ไมค วรสอบถามขอ มลู จากใครสกั คนหนง่ึ ท่มี คี วามจาํ ดแี ละรูทุกอยา ง

ormation
ยธารคุณคา

นแบบน]ี้

ทไี่ ด
ดขอ มูลแลว

163

การวางแผนผงั สถานะปจจบุ ัน (Map the

 แนวทางการพฒั นากระบวนการผา นแผนภาพ

ศกึ ษากระบวนการ วาดแผนผัง สังเกตความสญู
จนเขาใจดว ยตนเอง สถานะปจจบุ ัน ทข่ี ัดขวางการ

 สิง่ ทีไ่ ดจากการวาดแผนภาพ

 เห็นการไหลของ Information/Material flow ของการผลติ ทัง้ ห
 เหน็ วธิ กี ารส่อื สารระหวางหัวหนา งาน สถานงี าน ลกู คา และ sup
 เห็นปญหาและความสญู เปลา ท่ีมีอย.ู ............ เทยี บเคียงสถานะปจ

 เชน มคี อขวดของกระบวนการ ทาํ ใหไ หลลื่นไมต อ เน่ือง
 เชน มี WIP

 ทุกคนสามารถสอ่ื สารและเขาใจตรงกนั ไดง า ยดว ยแผนภาพ

e current state)

ญเปลา กําจัดความสูญเปลา • ลดเวลานําการ
รไหล ผลติ

• ผลติ ไดต าม
ความตอ งการ
ลกู คา

หมด ไมใ ชเพียงบางสถานงี าน
pplier
จจุบนั กบั แนวคดิ Lean manufacturing

164

การนาํ Lean เขามาใชงานในโรงง
(Value stream

งานผา นการจัดการสายธารคณุ คา
management)

165

Value stream management

 Value stream management เปนกระบวนการวาง
วเิ คราะหข อ มูลอยา งเปน ระบบ โดยมที ั้งหมด 8 ขน้ั ตอ

Step1: Commit to Lean การจดั ต้งั ทมี

Step2: Choose the value stream บง ช้ีสายธารค

Step3: Learn about Lean การใหค วามร

Step4: Map the Current State การวาดแผน

Step5: Identify Lean Metrics การกําหนดต

Step6: Map the Future State การวาดแผน

Step7: Create kaizen Plans สรางแผนกา

Step8: Implement Kaizen Plans ดาํ เนินงานต

งแผนและเช่อื มโยงการผลิตแบบลีนเขา สูองคกร ผา นการรวบรวมและ
อน

มงานและประชุมเร่ิมโครงการ
คุณคา ทจี่ ะเปลยี่ นไปสลู ีน (การเลอื กผลิตภณั ฑท จ่ี ะพิจารณา)
รเู รื่องลีน/การบงชส้ี ภาวะที่ไมไ ดเ ปน ลนี
นผังสถานะปจจบุ นั
ตัวชี้วดั ประสิทธภิ าพของระบบผลติ
นผงั สถานะอนาคต
ารปรบั ปรุงอยางละเอยี ด
ตามแผนทวี่ างไวและอัพเดทสถานะแผนการดําเนินงาน

166

Value stream management stor

 การจัดการสายธารคุณคาใช story board ในการดาํ เนนิ การ
 Story board เปนกระดาษขนาดใหญท ีไ่ วแสดงขอมลู สําคัญสํา

ทมี งานชวยกนั ใ
และสรา งแผนภ

Blank version

 Story board จะแสดงผูที่เกยี่ วขอ ง สถานะปจจบุ นั สถานะอนาค
 Story board สามารถใชเ ปนแผนภาพสําหรับสอื่ สารใหผเู ก่ียวข

ทม่ี ารูป: Value Stream Management: Eight Steps to Planning, Mapping, and Sustaining Lean Im