NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 20/33 Hala benang ini dapat dikenali dengan memerhati arah putaran nat atau skru ketika mengetatkannya. Bagi benang menganan, nat atau skru diputar mengikut arah pusingan jam sementara bagi benang mengiri, nat atau skru diputar melawan pusingan jam. Lihat Rajah 21 di bawah. Satu lagi cara mengenal hala benang ialah dengan memerhatikan arah cerun sudut heliks apabila benang diletakkan pada kedudukan mengufuk. Rajah 22 menunjukkan arah cerun sudut heliks bagi benang menganan dan benang mengiri. Sudut heliks bagi benang menganan condong arah ke kiri sementara sudut heliks bagi benang mengiri condong arah ke kanan. Benang menganan scring digunakan berbanding dengan benang mengiri. Jika putaran spindal boleh melonggarkan ikatan, benang mengiri boleh digunakan. Contohnya, spindal mesin pencanai kaki di mana satu dari hujung spindalnya mempunyai benang mengiri. Ini dapat mengelakkan roda pencanai terpelanting semasa roda berpusing. Rajah 20: Benang Menganan Dan Mengiri Rajah 21: Arah/ Hala benang
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 21/33 Rajah 22: Arah/ Hala Benang Mengiri Atau Menganan Kegunaan Bebenang Skru i) Sebagai pengikat alatan sementara dalam kerja-kerja kejuruteraan. contoh : bolts, nut dan screws. ii) Mengawal atau membuat pergerakan yang tepat. contoh : micrometer screw. iii) Memindahkan kuasa atau pergerakan. contoh : screw jack, vise dan lead screw. 3) PROSEDUR OPERASI PEMESINAN LARIK 3.1) Kedalaman Pemotongan (Depth Of Cut) Kedalaman pemotongan ialah jarak yang dimajukan oleh mata alat menuju kepada paksi bahan kerja. Jika kedalaman pemotongan sebanyak 1.5mm diberikan kepada bahan kerja yang berdiameter 20mm, hasil larikan akan mengurangkan diameter bahan kerja sebanyak 3mm menjadi 17mm. Rajah 23: Kedalaman Pemotongan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 22/33 a) Proses Melarik i) Benda kerja dipasang ke dalam chuck. Gunakan tetengah belakang bagi mendapatkan tengah pusat benda kerja. ii) Mata alat pemotong dipasang permukaan (facing). iii) Mata dijarakkan sedikit alat dari benda kerja. iv) Mata alat kiri ditetapkan pada sudut 15-20 darjah. Titik mata alat mesti paling dekat dengan benda kerja dan ruang mesti ditinggalkan di sepanjang sisi. v) RPM serta feed rate mesin larik ditetapkan pada parameter yang sesuai untuk diameter dan jenis bahan yang dipotong. vi) Sebelum menghidupkan mesin, pusing cuk dengan tangan untuk memastikan bahagian tidak sentuk bahagian benda kerja. vii) Operasi pemotongan dan ambil potongan ringan sekitar 0.005 mm dimulakan. viii) Kereta digerakkan ke kiri, menggunakan roda tangan, sehingga potongan kecil dimulakan. ix) Alat pemotong dimasukkan sedikit ke arah tengah dengan memutarkan kekesot lintang. Sekiranya kadar suapan pemotongan digunakan secara automatik, kereta harus terkunci pada kedudukannya. x) Prosedur 9 dan 10 diulangi sehingga bahan kerja dipotong dengan panjang yang betul. b) Proses Menggerudi Di Mesin Larik i) Dipegang pada cuk gerudi untuk jenis gerudi bertangkai lurus. ii) Dipegang pada tirusan dalam alatan belakang untuk jenis gerudi bertangkai tirus. iii) Pada tiang mata alat khas yang mempunyai tirusan dalam supaya batang gerudi boleh dipasangkan. iv) Pemegang gerudi (drill holder) untuk tangkai tirus yang besar.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 23/33 Rajah 24: Menggerudi Di Mesin Larik Jadual 4: Kaedah Menggerudi SYARAT LUBANG PUSAT KESILAPAN/ KESALAHAN CARA MENGATASI ● Tiada penjelasan / kelegaan untuk pedoman bagi pepusat. ● Lubang pusat tak lengkap. ● Permukaan bering tak cukup untuk pepusat larik. ● Lubang panduan gerudi membenam pada 60°. ● Lubang pepusat tetengah dengan gabungan gerudi dan membenam. ● Tidak ada bering permukaan untuk pepusat ● Mulut membenam bagi lubang pada 60° ● Bering permukaan tidak mencukupi untuk melarik pusat tetengah. ● Membenam lebih dalam ● Menggerudi lubang terlalu dalam dengan gabungan gerudi dan membenam. ● Permukaan bering kurang/kecil ● Dipangkal muka jika kerja dibenarkan. ● Membesarkan mulut dengan pelulas pusat.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 24/33 SYARAT LUBANG PUSAT KESILAPAN/ KESALAHAN CARA MENGATASI ● Permukaan bering yang kecil. ● Salah sudut ● Lubang membenam dengan 60° pelulas pusat. ● Gerudi lubang pepusat pada sudut untuk paksi kerja. ● Menepatkan kesejajaran kerja menggerudi lubang pepusat. ● Membersihkan muka pangkal dan membetulkan pepusat. c) Proses Menggerek Di Mesin Larik Lubang yang digerudi tidak menghasilkan penyudahan yang baik dan berketepatan tinggi. Oleh itu operasi mengorek dilakukan untuk mendapatkan permukaan penyudahan yang jitu. i) Muka hujung benda kerja dibersihkan, gerudi pepusat tetengah dan gerudi lubang terus. ii) Gerudi dipilih lebih kurang 3mm terkecil daripada saiz penyudahan untuk dikorek. iii) Sentiasa sediakan menggunakan saiz gerudi maksima, khususnya apabila mengorek diameter besar. Rajah 25: Operasi Menggerek Di Mesin Larik ● Memasang alat mata mengorek. o Tiang pengorek atau alat mata dipilih dengan panjang yang diperlukan untuk mengorek keseluruhan dalamnya
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 25/33 dan beri lebih kurang 30mm kelegaan antara muka kerja dan tiang alat mata. o Gunakan tiang pengorek yang lingkarannya diameter terbesar yang di perlukan. o Pasangkan mata alat di tengah-tengah. ● Mata alat disentuhkan di tengah-tengah. o Pastikan kedudukan mata alat tepat dan tidak melebihi panjang yang di gerudi. o Putarkan pengalas keluar supaya mata alat jelas tepat dari muka benda kerja. o Kekesut lintang disetkan pada kedudukan zero. ● Keratan kasar. o Pilih kederasan daripada tekanan yang betul. o Tentukan kuantiti bahan yang hendak dipotong. o Buat pemotongan dan tinggalkan lebih kurang 1 mm untuk pemotongan penyudahan. Rajah 26: Proses Menggerek Di Mesin ● Jika kuantiti bahan yang hendak dibuang banyak, beberapa kali keratan kasar perlulah diambil. o Media penyejuk diberi dan pengalas menyilang ditunangkan. o Jika tindakan keratan itu betul pancaran kerinting bersih yang bersilang-silang terbuang dan tidak kedengaran bunyi keratan.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 26/33 o Sambil alat mata bahagian hujung jelas ditebuk, longgarkan larasan/ tekanan dan putarkan pengalas menjauhkan alat mata daripada penebuk. o Gandar dihentikan dan diameter yang dikorek disemak menggunakan alat pengukur. Rajah 27: Keratan Kasar ● Mengambil keratan cubaan. o Pergerakan angka tunjuk kekesut lintang dikehendaki pada saiz mengorek. o Mata alat diputar keluar pada 0.5 mm kurang daripada kiraan yang di kehendaki. o Pemotongan dimulakan o Pengalas diputarkan kepada hampir mengenai mata alat pada benda kerja dan laras. o Apabila mata alat mengorek lebih kurang 3 mm, longgarkan tekanan. o Pusingan cuk dihentikan dan mata alat diputarkan keluar dari lubang sebelum cuk berhenti berpusing. o Ukuran yang dihasilkan disemak.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 27/33 Rajah 28: Keratan Cubaan ● Jika korekan mempunyai saiz. o Gandar dimulakan. o Penyilang dan tekanan potong lurus dituangkan. o Tekanan pada keratan hujung dilonggarkan. o Bacaan di kolar kekesut lintang diperhatikan. o Alat mata tadi dipusingkan ke depan pada lubang tebuk tetengah mengelakan dinding lubang. o Pengalas dipusingkan mengelakkan alat mata dari lubang tebuk. o Panjang penuh diameter lubang korek disemak. Rajah 29: Operasi Menggerek Di Mesin
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 28/33 d) Proses Membunga Pada Mesin Larik Membunga adalah satu proses pembentukan corak dengan kuasa tekanan dan bukan proses pemotongan. Perkara-perkara berikut perlu diberi perhatian semasa melakukan operasi membunga: i) Bahan kerja dipegang pada cuk dengan kukuh. Jika bahan kerja itu panjang, sokongannya dengan tetengah mati. Jika lebih panjang, gunakan sangga tetap untuk menyokong di tengah bahan kerja. Rajah 30: Kaedah Membunga Pada Bahan Kerja ii) Alat membunga disetkan di tiang mata alat dengan pusat alat membunga sama tinggi dengan point tetengah mati. iii) Kedudukan alat membunga bersudut tepat dilaraskan dengan paksi benda kerja. Jika tidak corak yang diperlukan itu tidak akan terjadi. Rajah 31: Kedudukan Toolholder iv) Bahagian yang hendak dibungai ditandakan pada bahan kerja. v) Kelajuan spindal mesin diset ¼ dari ppm yang biasa digunakan dan pilih kadar hantaran yang perlahan.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 29/33 vi) Kereta dilaraskan ke hujung bahan kerja sehingga hanya setengah dari muka roda bunga sahaja terkena pada bahan kerja. Rajah 32: Arah Pergerakan Mata Alat vii) Kekesot lintang digerakkan dan kenakan roda bunga pada permukaan bahan kerja. viii) Mesin dihidupkan dan beri kedalaman potongan 0.5 mm kepada bahan kerja atau berikan kedalaman pemotongan 0.5mm kepada bahan kerja sebelum menghidupkan mesin. ix) Mesin dihentikan dan lihat corak yang dibentuk itu sama ada baik atau tidak. x) Pelincir pemotong digunakan untuk mengurangkan geseran dan membolehkan tatal keluar dengan lebih mudah. xi) Hantaran automatik digunakan untuk menyiapkan proses membunga. ● Pengiraan Garis pusat Membunga Bila garis pusat bahan kerja yang telah dibungai itu perlu ditetapkan pada satu saiz tertentu. Garis pusat bahan kerja mestilah dikecilkan sedikit untuk menampung pengembangan bahan kerja tersebut. Garis pusat bahan kerja ini boleh dikira dengan langkah-langkah berikut: o Kira bilangan gerigi (serration) yang perlu ada pada ukuran lilitan bahan kerja dengan formula : N = pic bunga x 3.1416 x (d* - 0.40) N = bilangan gerigi pada bahan kerja D*= diameter bahan kerja setelah membunga (mm)
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 30/33 o Garis pusat bahan kerja sebelum dibungai itu kemudian dikira : D = 0.015 x n D = diameter bahan kerja sebelum dibungai (mm) Contoh : Kira garis pusat bahan kerja yang diperlukan sekiranya garis pusat setelah membunga berukuran 25 mm. Pic bunga yang dikehendaki ialah 21? N = 21 x 3.1416 x (25 – 0.40) = 21 x 3.1416 x 24.60 = 1622 D = 0.015 X 1622 = 24.33 mm 3.2) Machining Stock Allowance Sebagai panduan kerja melarik, kedalaman pemotongan kasar akan dipilih supaya meninggalkan 0.75mm hingga l.mm untuk larikan penyudahan. Faktor berikut akan menentukan kedalaman pemotongan kasar yang boleh diberi. a) Keadaan mesin b) Jenis dan bentuk mata alat c) Kaedah benda kerja dipegang d) Kadar hantaran a) Proses Larik i) Mesin larik dihentikan, tetapi jangan gerakkan kekesot lintang. ii) Alat pemotong digerakkan ke hujung benda kerja (ke sebelah kanan) dengan memutar roda tangan kereta. iii) Hasil kerja diukur dan hitung jumlah bahan yang akan potong. iv) Kolar senggatan diputar separuh daripada jumlah bahan yang hendak potong. Contohnya, jika 0.060 mm dipotong, kolar senggatan perlu dibalikkan. 0.030 mm, kerana potongannya dilepaskan dari keliling benda kerja. v) Ingatlah, untuk setiap kedalaman potongan 50mm, kedalaman pemotongan diameter stok dikurangkan 100mm.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 31/33 b) Proses Melulas Basian melulas adalah jumlah bahan yang harus ditinggalkan untuk dilulas. Jadual 5 di bawah menunjukkan basian melulas. Jadual 5: Basian Melulas Mesin DIAMETER (MM) BASIAN (MM) 6 0.25 12 0.38 25 0.50 37 0.63 50 0.80 75 1.10 Rajah 33: Cara Melulas Di Mesin Larik
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 32/33 SOALAN: 1) Jelaskan maksud melarik penampang. _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ 2) Nyatakan tujuan melarik lurah. _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ 3) Jelaskan maksud operasi menggerek. _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ 4) Apakah maksud kadar hantaran? _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ 5) Apakah mata alat yang digunakan untuk membunga? _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ _________________________________________________________________
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(6/8) Muka Surat: 33/33 RUJUKAN: 1. Eric Jefry (2011). Pengurusan bengkel, Institut Kemahiran Belia Negara.Miri, ISBN NO 976-16-3011-9. Mukasurat: 113 hingga 116. 2. Edward Andrew (1990). Machanical handbook, Tabet Manufacturing, MHB NO 876-23-6722-8. Mukasurat: 812 hingga 815. 3. Ibrahim Che Muda & N. Raimudaram (1991), Teknilogi Bengkel Mesin, DBP No. 983-62-1233-7. 4. N. Ramudaram (1993), Teknologi –Tukang Larik, Fajar Bakti, No. 266-2928-0101. 5. https://openoregon.pressbooks.pub/manufacturingprocesses45 22 Jun 2021.
KOD DAN NAMA PROGRAM C259-006-2:2020 MACHINING OPERATION TAHAP 2 KOD DAN TAJUK UNIT KOMPETENSI C259-006-2:2020-C02 LATHE MACHINE OPERATION NO. DAN PENYATAAN AKTIVITI KERJA 1. PERFORM LATHE MACHINE DAILY MAINTENANCE. 2. INTERPRET PRODUCTION TECHNICAL DRAWING. 3. PREPARE LATHE MACHINE CUTTING TOOLS AND TOOL HOLDER. 4. SET UP LATHE MACHINE WORKPIECE. 5. PERFORM LATHE MACHINE OPERATION. 6. INSPECT FINISHED PRODUCT. 7. PERFORM LATHE MACHINE DAILY HOUSEKEEPING. NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 1 / 39 TAJUK: PEMERIKSAAN HASIL KERJA MESIN LARIK TUJUAN: Kertas penerangan ini bertujuan untuk memberi kefahaman dan pengetahuan kepada pelatih tentang pemeriksaan dan laporan produk siap dan cara penggunaan dan penjagaan alatan pengukuran yang betul. JABATAN PEMBANGUNAN KEMAHIRAN (JPK) TINGKAT 7-8, BLOK D4, KOMPLEKS D, PUSAT PENTADBIRAN KERAJAAN PERSEKUTUAN, 62530 PUTRAJAYA KERTAS PENERANGAN
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 2/39 PENERANGAN: 1) BORANG PEMERIKSAAN PRODUK SIAP Borang pemeriksaan produk bertujuan menentukan samaada produk yang dihasilkan menepati piawaian yang ditetapkan dalam lukisan projek (drawing projek). Tujuan pemeriksaan adalah untuk mengesan kecacatan pada proses pengeluaran produk dan serta melakukan penambahbaikan. Alat atau dokumen yang diperlukan adalah a) Sample standard rujukan. b) Dokumen spesifikasi. c) Jig / fitting sample. d) Produk / bahan yang hendak diperiksa (minimum 2pcs). Kaedah pemeriksaan terbahagi kepada empat bahagian: 1.1) Dimensi (Dimension) Sebagai Jurumesin, anda mestilah dapat membaca dan mentafsirkan lukisan Kejuruteraan yang berkaitan dengan produk. Ini akan membolehkan anda memahami maksud pereka produk. Selain itu, jarang sekali bagi pereka untuk mengenal pasti ciri-ciri Kritikal kepada Kualiti (CTQ) pada lukisan kejuruteraan. Anda mesti dapat mentafsirkan CTQ ini dan membuat Pelan Kawalan Kualiti untuk mengukur, memantau & mengawal proses anda untuk dimensi kritikal ini. Dimensi adalah nilai berangka atau ungkapan matematik dalam unit ukuran yang sesuai yang digunakan untuk menentukan bentuk, ukuran atau lokasi, bahagian atau ciri. Untuk memastikan produk anda yang baru dirancang dengan betul, terdapat beberapa peraturan penting yang harus anda ketahui: a) Semua dimensi mesti mempunyai toleransi - kecuali jika dinyatakan sebagai minimum, maksimum atau rujukan sahaja. b) Toleransi [dan Dimensi] sepenuhnya menentukan variasi geometri nominal yang dibenarkan.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 3/39 c) Toleransi [dan Dimensi] hanya berlaku pada tahap lukisan yang ditentukan. d) Toleransi [dan Dimensi] harus diatur agar mudah dibaca. e) Toleransi [dan Dimensi] dianggap berlaku untuk panjang, lebar dan kedalaman ciri kecuali dinyatakan sebaliknya. Rajah 1: Contoh Dimensi Pada Produk 1.2) Sudut (Angle) Sudut adalah keadaan permukaan, satah tengah, atau paksi pada sudut yang ditentukan (selain 90 °) dari satah atau paksi datum. Had terima sudut menunjukkan salah satu daripada yang berikut: a) Zon had terima yang ditentukan oleh dua satah selari pada sudut asas yang ditentukan dari satu atau lebih satah datum atau paksi datum, di mana permukaan atau satah tengah ciri yang dipertimbangkan mesti terletak.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 4/39 Rajah 2: Menentukan Sudut Untuk Permukaan Satah Permukaan mesti terletak di antara dua satah selari yang jaraknya 0.4 yang condong pada 30 ° ke datum satah A. permukaan mesti berada dalam had ukuran yang ditentukan. b) Zon had terima yang ditentukan oleh dua satah selari pada sudut asas yang ditentukan dari satu atau lebih satah datum atau paksi datum, dalam paksi ciri yang dipertimbangkan mesti terletak.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 5/39 Rajah 3: Menentukan Sudut Untuk Paksi c) Zon had terima silinder pada sudut asas yang ditentukan dari satu atau lebih satah datum atau paksi datum, di mana paksi ciri yang dipertimbangkan mesti terletak. d) Zon had terima (tolerance) yang ditentukan oleh dua garis selari pada sudut asas yang ditentukan dari satah datum atau paksi, di mana elemen garis permukaan mesti terletak.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 6/39 Rajah 4: Ciri-Ciri Sudut Pada Paksi 1.3) Kekemasan Permukaan (Surface Finish) Kekasaran permukaan mempunyai pengaruh besar terhadap penggunaan bahagian. Secara amnya, semakin kecil nilai kekasaran permukaan, semakin baik kualiti permukaan yang sesuai, mengurangkan kehausan dan memanjangkan jangka hayat bahagian tersebut. a) Simbol Selesai (Finish Symbols) Istilah permukaan siap bermaksud permukaan yang memerlukan bahan dikeluarkan daripadanya untuk meningkatkan ukuran, geometri atau kelancarannya. Ini dapat dilakukan dengan proses seperti merancang, mengisar, memutar, membakar atau mencanai. Kaedah yang digunakan bergantung pada kontur, jenis kemasan yang diperlukan dan jenis bahan. Simbol kemasan permukaan digunakan untuk menunjukkan bahawa kemasan permukaan tertentu diperlukan. Nombor ditambahkan di sebelah kiri simbol asas ini untuk menentukan kekasaran permukaan dalam mikro inci atau seperseratus inci (sisihan purata aritmetik dari garis tengah permukaan seperti yang diukur oleh meter profil atau penganalisis permukaan). Nombor juga boleh ditulis di atas lanjutan simbol melintang untuk menentukan ketinggian gelombang yang maksimum, dalam inci
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 7/39 perpuluhan, dan lebar gelombang yang maksimum, dalam inci, meletakkan notasi lebar di sebelah kanan notasi ketinggian maksimum. Simbol yang digunakan untuk menunjukkan kemasan permukaan dengan kemasan standard dalam inci mikro. i) Simbol keperluan untuk pemesinan Rajah 5: Simbol Keperluan Untuk Pemesinan ii) Arah alur (direction of lay) Rajah 6: Arah Alur (Direction of Lay) iii) Basi pemesinan (machining allowance) Simbol menunjukkan keperluan permukaan permukaan dan menunjukkan syarat basi (allowance) pemesinan 3mm pada semua permukaan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 8/39 Rajah 7: Basi Pemesinan (Machining Allowance) iv) Simbol untuk tekstur permukaan semua permukaan komponen. Rajah 8: Simbol Untuk Tekstur Permukaan Komponen v) Simbol menunjukkan bahawa semua permukaan komponen harus dimesin. Rajah 9: Lokasi Simbol Tekstur Permukaan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 9/39 vi) Menunjukkan lokasi khas untuk simbol tekstur permukaan. Jadual 1: Lokasi Khas Untuk Simbol Tekstur Permukaan Jadual 2: Nombor dan Nilai Kekasaran Jadual 3: Jenis Permukaan Dan Kegunaan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 10/39 1.4) Penampilan (Appearance) Penampilan produk yang di nilai adalah permukaan, kosmetik dan kefungsian produk. Kaedah pemeriksaan. a) Kaedah pemeriksaan adalah dengan membandingkan produk dengan sample rujukan. b) Pemeriksaan setiap permukaan produk yang dihasilkan dengan menggunakan kaedah enam permukaan iaitu atas, bawah, depan, belakang, kiri dan kanan. Rajah 11: Contoh Kaedah Pemeriksaan Produk c) Dokumen rujukan spesifikasi dirujuk untuk menentukan kriteria yang perlu diperiksa Rajah 10: Surface Roughness Test
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 11/39 d) Fitting test akan dibuat jika diperlukan. e) Maklumat akan direkod dalam inspection dan check sheet. f) Sekiranya ok, lakukan pengukuran (dimensional check), rekod dalam check sheet. g) Ujian fungsi (functional test) juga dilakukan jika berkaitan. h) Sekiranya appearance sudah ditentukan baik, bahan boleh disahkan untuk production. Rajah 12: Contoh Borang Pemeriksaan Produk
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 12/39 2) PEMILIHAN ALAT PENGUKURAN Pengukuran ialah prosedur untuk menggambarkan ciri-ciri atau tingkah laku yang diukur dengan menggunakan nombor supaya terdapat pertalian antara dunia nyata dengan apa yang diukur mengikut peraturan tertentu. 2.1) Angkup Vernier (Vernier Caliper) a) Jenis-Jenis Angkup Vernier i) Analog Merupakan alat pengukur dan boleh mengukur dengan tepat. Ia lazimnya digunakan di bengkel mesin. Angkup vernier ini mempunyai 2 skala iaitu skala utama dan skala vernier. Rajah 3 menunjukkan angkup vernier. Rajah 13: Angkup Vernier ii) Angkup Dial Jenis ini sangat popular dengan ramai pengguna kerana ia mudah untuk membaca. Kelebihan utama angkup ‘dail’ adalah bahawa ia lebih tepat daripada angkup vernier. Rajah 14: Angkup dial iii) Angkup Digital Angkup digital merupakan jenis angkup yang terbaru dan juga yang
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 13/39 paling versatile dan tepat daripada angkup vernier dan angkup ‘dial’. Kelebihan utama bagi angkup digital adalah kebolehan nilai bacaan pengukuran boleh dilihat sebagai hasil pengukuran sebenar rajah 14. Rajah 15: Angkup Digital b) Kegunaan Angkup Vernier Kegunaan Angkup vernier ini diterangkan di rajah 16, rajah 17 dan rajah 18. Rajah 16: Mengukur Diameter Luar Rajah 17: Mengukur Bahagian Dalam Rajah 18: Mengukur Kedalaman c) Bahagian Angkup Vernier Angkup vernier mempunyai bahagian-bahagian yang perlu diberi perhatian seperti di rajah 19.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 14/39 Rajah 19: Bahagian Angkup Vernier i) Badan Badannya berbentuk seperti sebilah pembaris keluli yang mempunyai sanggatan dalam unit metrik atau inci. Senggatan ini dinamakan skala utama. Panjang badan ini menetukan saiz angkup vernier. ii) Plat Vernier Plat vernier mempunyai skala vernier dan boleh digerak-gerakkan disepangjang badan. iii) Rahang Rahang terdiri daripada rahang tetap dan rahang gelangsar. Rahang tetap merupakan sebahgian daripada badan yang bengkok, manakala rahang gelangsar merupakan sebahagian daripada plat vernier yang boleh bergerak bersama-samanya iaitu selari dengan rahang tetap. Permukaan diantara kedua-dua rahang ini merupakan muka ukuran bagi angkup Vernier. Apabila muka ukuran ini bersentuh, bacaannya ialah sifar dan angka sifar pada skala vernier sejajar dengan angka sifar pada skala tetap. iv) Rusuk Rusuk berbentuk runcing. Ia terletak disebelah atas. Binaannya hampir sama dengan rahang tetapi iadigunakan untuk mengukur ukuran sebelah dalam.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 15/39 v) Skru Pengunci Skru pengunci digunakan untuk mengunci palt vernier supaya kedudukan ukuran tidak berganjak semasa angkup Vernier dikeluarkan dari bendakerja. Ini dapat mengurangkan kesilapan semasa mengukur. vi) Penganjak Halus Ada juga angkup Vernier yang dilengkapkan dengan penganjak halus. Pengapit halus ini hendaklah diketakan terlebih dahulu supaya nat penganjak halus boleh mengawal pelarasan plat vernier. vii) Bilah Pengukur Dalam Ini merupakan satu bilah yang kecil, boleh digerakkan keluar atau masuk dalam lurah dibahagian belakang badan apabila rahang dibuka d) Prinsip Skala Vernier. Skala vernier digunakan untuk membolehkan kita membaca tanpa mengagak-agak sekiranya ukuran itu terletak dianatara dua tanda senggatan pada satu-satu skala. Oleh itu angkup Vernier mestilah: i) Mempunyai dua skala iaitu utama dan skala vernier. ii) Senggatan pada skala utama dibuat lebih besar daripada skala vernier. iii) Perbezaan antara skala utama dengan skala vernier merupakan bacaan yang paling kecil yang boleh dibuat. Ini boleh dirujuk melalui rajah 20 di bawah. Rajah 20: Skala Utama Dan Skala Vernier SKALA VERNIER SKALA UTAMA
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 16/39 e) Kaedah Ukuran Angkup Vernier i) Ukuran Imperial ⮚ Skala Utama - 1 senggatan = 0.025mm 40 senggatan = 1.00mm ⮚ Skala Vernier - 1 senggatan = 0.001mm 25 senggatan = 0.025mm ii) Ukuran metric ⮚ Skala Utama - 1 senggatan = 1.00mm 10 senggatan = 10.00mm ⮚ Skala Vernier - 1 senggatan = 0.02mm 50 senggatan = 1.00mm f) Kaedah Bacaan Angkup Vernier i) Prinsip membaca ukuran ● Jika bacaan sudut dalam darjah penuh: Garisan sifar (0) dan garisan ke 60 skala vernier akan sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama. ● Bacaan senggatan utama dari 0 hingga ke senggatan yang telah dilalui oleh garisan sifar skala vernier dalam arah yang sama. Kemudian dicampurkan jumlah garisan pada skala vernier yang sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama, juga dalam arah yang sama. Contoh boleh diperhatikan dalam rajah 21 dan rajah 22 di bawah. Rajah 21: Cara Bacaan Angkup Vernier
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 17/39 Rajah 22: Contoh Bacaan Angkup Vernier g) Ralat Sifar Bagi Angkup Vernier i) Ralat sifar angkup vernier ditentukan dengan merapatkan keduadua rahangnya. ii) Ralat sifar mesti dihapuskan daripada bacaan yang diperolehi. Bacaan Sebenar = Bacaan Angkup Vernier - Ralat Sifar Rajah 23, Rajah 24 dan Rajah 25 menunjukkan contoh berlainan apabila rahang angkup vernier dirapatkan. Rajah 23: Ralat Sifar 0.02cm Rajah 24: Ralat Sifar -0.06cm
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 18/39 Rajah 25: Ralat Sifar 0 (Tiada Ralat Sifar) 2.2) Mikrometer Mikrometer ialah satu alatan jitu yang digunakan untuk mengukur. Mikrometer piawai, ditunjukkan dalam Rajah 26. Terdapat dua jenis bacaan iaitu dalam inci dan millimeter. Satu pembaris keluli biasanya dibahagi kepada 64 bahagian dan ada di antaranya hingga 100 bahagian dalam kiraan inci. Adalah mustahil kita dapat menggariskan 1000 senggatan tiap satu inci di atas pembaris keluli. Andainya boleh, ukuran perlu dibuat dengan menggunakan satu kanta pembesar khas dan amat sukar untuk dibaca. Rajah 26: Binaan Mikrometer Luar
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 19/39 Mikrometer adalah satu cara membahagi satu inci ke dalam 1000 bahagian atau satu millimeter kepada 100 bahagian. Ia dapat mengukur bacaan yang halus dengan mudah. Asas mikrometer dibuat berdasarkan kepada dua istilah iaitu: • Jarak ulir: Jarak dan satu poin ulir skru ke satu ulir yang lain. Dalam inci ulir dijelaskan dengan 1/N atau bilangan ulir. Dalam metrik pula dijelaskan dalam millimeter. • Mendulu: Jarak satu ulir skru ke hadapan dalam satu pusingan lengkap atau putaran. a) Mikrometer Inci Bagi mikrometer inci, terdapat 40 jarak ulir dalam 1 inci iaitu 1/40 (0.025) inci. Oleh itu satu pusingan lengkap jidal boleh bertambah atau mengurang sebanyak 1 /40 (0.025) inci. Dengan itu, 1 inci di atas sarung di mikrometer dibahagikan kepada 40 bahagian sekata dan tiap-tiap satu bernilai 1/40 (0.025) inci. Di jidal pula dibahagi kepada 25 bahagian keliling sekata. Jika satu pusingan lengkap jidal sama dengan 1 senggatan di sarung iaitu 1/40 (0.025) inci. Oleh itu 1 senggatan di jidal bersamaan 0.025 inci dibahagi dengan 25 bahagian atau 0.025/25 inci. Dengan ini satu senggatan di jidal sama dengan 0.001 inci (Rajah 25). Rajah 27: Skala Inci
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 20/39 b) Mikrometer Metrik Bagi mikrometer metrik pula, satu jarak ulir skru ialah 0.5 mm. Oleh itu satu pusingan lengkap jidal bertambah atau mengurang jarak di antara ukuran 0.5 mm. Senggatan di sarung ialah dan 0 hingga 25 mm dengan senggatan sebanyak 50 senggatan. Di bawah senggatan ini setiap satu millimeter dibahagi kepada dua iaitu dengan nilai 0.5 mm. Oleh itu, dua pusingan jidal dikehendaki bergerak di atas sarung sejauh 1 mm. Jarak keliling jidal dibahagi kepada 50 bahagian. Satu pusingan jidal sama nilai dengan 0.5 mm, dengan itu satu senggatan di jidal sama dengan 0.5/50 mm atau 0.01 mm. (Rajah 26). Rajah 28: Skala Metrik c) Binaan Mikrometer Mikrometer mempunyai kerangka, sarung, jidal, pengumpar dan andas. Jarak di antara andas dan pengumpar boleh dikecil atau diluaskan dengan memusingkan jidal. Saiz bukaan boleh dibaca dengan bacaan yang terakam di atas sarung dan sebaris dengan senggatan di atas jidal: i) Kerangka Kerangka berbentuk separuh bulatan, mempunyai pengumpar di bahagian hujung sebelah kanan dan andas disebelah kiri.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 21/39 ii) Andas Andas dipasang tetap disebelah kiri kerangka. setengah andas diperbuat daripada tip tungsten karbida dikimpal loyang ke bahagian mukanya supaya tidak mudah haus. iii) Pengumpar Di bahagian hujung sebelah kanan terdapat ulir yang boleh berputar dengan bantuan nat yang dilekatkan pada jidal. Apabila jidal diputar pengumpar akan bergerak maju dan mundur ke permukaan andas. Bahagian hujung sebelah kiri pengumpar juga dikimpal loyang dengan tip tungsten karbida. Kedua-dua permukaan andas dan pengumpar merupakan muka ukuran. Ia mestilah rata, bersudut tepat dengan garis pusat pengumpar dan selari antara satu dengan lain. iv)Sarung Pada sarung terdapat senggatan-senggatan yang dibuat di sebelah menyebelah garisan selari, yang menjadi datum kepada mikrometer. Bagi mikrometer inci, bahagian atas disenggatkan kepada 40 senggatan mewakili nilai 1”. Setiap empat senggatan ditandakan dengan 1, 2 , 3, 4, 5 ~ 10 dengan nilai bersamaan dengan 0.1”. Setiap senggatan disarung mempunyai nilai 0.025”(Lihat Rajah 2). Bagi mikrometer metrik, bahagian atas disenggatkan kepada 25 bahagian yang sama, tiap-tiap senggatan bersamaan 1 mm. Setiap lima senggatan ditandakan 5, 10, 15, 20 dan 25. Di bahagian bawah datum pula terdapat senggatan dibuat membahagi dua senggatan bahagian atas, ini bermakna tipa-tiap satu senggatan bersamaan 0.5 mm. v) Jidal Muka lilitan jidal bagi jidal mikrometer inci, disenggatkan kepada 25 senggatan dengan nilai 0.025”. Oleh itu satu senggatan dijidal bersamaan dengan 0.025” ÷ 25 atau 0.001”. Bagi jidal mikrometer metrik, disenggatkan kepada 50 senggatan dengan nilai 0.5 mm. Oleh itu satu senggatan dijidal bersamaan dengan 0.5 mm ÷ 50 atau 0.01 mm.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 22/39 vi)Gear Sehala Satu gear sehala terletak di bahagian hujung jidal digunakan untuk memberhentikan pengumpar dalam sentuhan sebenar. Untuk mendapatkan bacaan yang tepat, tekanan ukur mestilah tekal dan berdasarkan rasa sentuh putaran gear sehala 2 ~ 3 putaran. vii) Nat pengunci atau tuil pengunci Nat pengunci atau tuil pengunci digunakan untuk mengunci pengumpar supaya tidak bergerak bagi menetapkan bacaan. d) Cara Mengambil Bacaan Mikrometer i) Set mikrometer ke angka kosong: • Hujung pengumpar dan andas dibersihkan. • Andas dan pengumpar dirapatkan dengan memutarkan gear sehala 2 ~ 3 putaran. Sekiranya jarak besar gunakan tolok piawai (Rajah 29) untuk membuat pendasaran kosong. Rajah 29: Muatkan Tolok Piawai • Jika ralat kurang daripada 0.02 mm, kunci pengapit kunci ditolak untuk mengikat pengumpar kemudian gunakan spana C seperti tertera dalam Rajah 30 dibawah ke dalam lubang atau alur yang disediakan di atas sarung untuk memutar dan melaras sarung.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 23/39 Rajah 30: Laras Jika Ralat Kurang Daripada 0.02 Mm • Jika ralat melebihi 0.02 mm kunci pengapit kunci dan pengumpar ditolak seperti di atas tadi kemudian longgarkan penahan gearsala dalam arah yang ditunjukkan dalam Rajah 31 di bawah dengan gunakan spana C. Kemudian jajarkan garis sesenggat kosong di atas jidal dengan garis dasar disarung. Rajah 31: Laras Jika Ralat Lebih Daripada 0.02 Mm • Semakan aka dibuat dengan membuka pengumpar dan merapatkannya semula dengan memusingkan gear sehala. Jika tidak tepat laras semula. ii) Ukur bendakerja • Andas dikenakan ke bendakerja yang hendak diukur, dan putar jidal sehingga pengumpar bersentuh lembut dengan bendakerja.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 24/39 • Sebaik sahaja pengumpar menyentuh lembut bendakerja yang hendak diukur, penahan gearsala diputar beberapa kali dan baca ukuran. • Penahan gearsala menyatukan tekanan dikenakan oleh pengumpar maka apabila tekanan ini melebih tahap ditentukan ia akan melahu. Rajah 32: Cara Mengambil Ukuran Pada Benda kerja • Mikrometer mesti ditetapkan di atas penegak apabila mengukur bendakerja kecil. • Cari kedudukan pada garis pusat boleh diukur dengan betul dengan menggerakkan mikrometer. Rajah 33: Peringatan Ketika Mengukur Bendakerja Kecil iii) Nilai Bacaan Mikrometer • Inci Bagi mencari bukaan mikrometer (jarak di antara andas dan pengumpar) tanda di atas sarung perlu dibaca seperti pembaris
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 25/39 biasa. Nombor 1, 2, 3, 4 dan sebagainya bermakna 0.100”, 0.200”, 0.300” dan 0.400”. Tambahkan dengan nombor terakam sebaris dengan garis utama di sarung dan di jidal. Sebagai contoh lihat Rajah 34. Bacaan di rakam sebenar 0.262” . Rajah 34: Membaca Mikrometer Inci # Bacaan A di sarung = 2 x 0.100” = 0.200” # Bacaan B di sarung = 2 x 0.025” = 0.050” # Bacaan C di jidal = 12 x 0.001” = 0.012” Jumlah bacaan = A + B + C = 0.200” + 0.050” + 0.012” = 0.262” Rajah 35: Contoh 1 Contoh 1: # Bacaan A di sarung = 4 x 0.100” = 0.400” # Bacaan B di sarung = 1 x 0.025” = 0.025”
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 26/39 # Bacaan C di jidal = 23 x 0.001” = 0.023” Jumlah bacaan = A + B + C = 0.400” + 0.025” + 0.023” = 0.448” Rajah 36 : Contoh 2 Contoh 2: # Bacaan terbesar di sarung = 2 x 1.000” = 2.000” # Bacaan A di atas sarung = 3 x 0.100” = 0.300” # Bacaan B di atas sarung = 2 x 0.025” = 0.050” # Bacaan C di atas sarung = 8 x 0.001” = 0.008” Jumlah bacaan = Terbesar + A + B + C = 2.000” + 0.300” + 0.050” + 0.008” = 2.358” • Metrik Bagi mencari bukaan mikrometer (jarak di antara andas dan pengumpar) tanda-tanda perlu dibaca seperti dalam mikrometer inci. Bacaan tercatat di sarung di atas garisan utama berskala 5, 10, 15, 20, 25 bermakna 5 mm, 10mm, 15 mm, 20 mm dan 25 mm. Dengan ini satu senggatan di sarung di atas garisan utama bernilai 1 mm. Sementara satu senggatan di sarung di bawah garisan utama pula bernilai 0.5 mm. Cara bacaan diambil ialah dengan menambahkan bacaan di sarung di atas garis utama dengan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 27/39 bacaan baki di sarung di bawah garis utama dan menambahkan bacaan di jidal. Misalnya, 12.76 mm. Rajah 37: Contoh 3 Contoh 3: # Bacaan A di sarung di atas garis utama = 12 x 1.00 mm = 12.00 mm # Bacaan B di sarung di bawah garis utama = 1 x 0.50 mm = 0.50 mm # Bacaan C di jidal sebaris dengan garis utama= 26 x 0.01 mm = 0.26 mm Jumlah bacaan = A + B + C = 12.00 + 0.50 + 0.26 = 12.76 mm Rajah 38 : Contoh 4 Contoh 4:
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 28/39 # Bacaan A di sarung = 9 x 1.00 mm = 9.00 mm # Bacaan B di sarung = 1 x 0.50 mm = 0.50 mm # Bacaan C di jidal = 49 x 0.01 mm = 0.49 mm Jumlah bacaan = A + B + C = 9.00 + 0.50 + 0.49 = 9.99 mm Rajah 39: Contoh 5 Contoh 5: # Bacaan A di sarung = 7 x 1.00 mm = 7.00 mm # Bacaan B di sarung = 0 x 0.00 mm = 0.00 mm # Bacaan C di jidal = 49 x 0.01 mm = 0.49 mm Jumlah bacaan = A + B + C = 7.00 + 0.00 + 0.49 = 7.49 mm 2.3) Tolok Jarak Ulir (Thread Pitch Gauge) Thread Pitch Gauge,juga dikenali sebagai tolok Skru ulir atau tolok ulir digunakan untuk mengukur ulir daripada bebenang skru. Tolok paling atas dalam imej adalah tolok metrik ISO, tolok yang lebih besar di tengah-tengah adalah untuk mengukur bentuk thread Acme, dan tolok yang lebih rendah adalah untuk Whitworth screw. Thread pitch gauge digunakan sebagai alat rujukan dalam menentukan ulir benang yang ada di skru atau dalam lubang ditoreh. Alat ini tidak digunakan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 29/39 sebagai instrumen ketepatan pengukuran. Peranti ini membolehkan pengguna untuk menentukan profil thread yang diberikan dan kemudian mengkategorikan benang oleh bentuk dan ulir. Peranti ini juga menjimatkan masa, kerana ia memudahkan keperluan bagi pengguna untuk mengukur dan mengira ulir benang yang panjang Rajah 40: Tolok Ulir Rajah 41: Cara Menggunakan Tolok Ulir 2.4) Bore Gauge Alat pengukur lubang mikrometer dalam atau Bore gauge mengukur lubang secara langsung. Tolok mempunyai tiga landasan simetri yang menonjol dari badan tolok yang disambungkan ke mekanisme dail atau mikrometer. Semasa tombol diputar, ia bergerak landasan masuk atau keluar bersama dengan ukuran. Tolok bore adalah alat yang digunakan untuk mengukur bahagian dalam lubang, atau lubang. Setelah alat pengukur dimasukkan ke dalam lubang yang perlu diukur, bahagian kecil yang disebut landasan mengembang ke luar untuk menentukan diameternya Untuk Menetapkan Tolok Bore Dial a) Tetapkan mikrometer ke ukuran lubang yang akan anda uji.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 30/39 b) Sediakan tolok dail dengan sambungan yang diperlukan untuk diameter lubang. c) Letakkan pengukur lubang antara gelendong dan landasan mikrometer. d) Goyangkan tolok bore dial ke belakang dan ke sisi di micrometer. Rajah 42: Tolok Bore Dial 2.5) Jangka Sudut Vernier (Bevel Protector) a) Kegunaan Jangka Sudut Vernier: i) Untuk mengukur sudut dengan tepat. Ketepatan boleh dibaca sehingga kepada 5’ atau 1/12 darjah. ii) Untuk kerja-kerja menanda atau menguji sesuatu sudut. b) Bahagian-Bahagian Jangka Sudut Vernier: i) Bilah Bilah mempunyai berbagai-bagai ukuran, biasanya 150 mm atau 300 mm. Ia dimasukkan kedalam dial, boleh dikilas, dilaraskan dan dikunci pada sebarang kedudukan sudut. ii) Dial Dial terdiri daripada dua skala, iaitu:
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 31/39 ● Skala utama - Skala ini disenggatkan kepada 360º iaitu dari 0º ~ 90º, 90º ~ 0º, 0º ~ 90º, 90º ~ 0º. Ia dinomborkan setiap 10º. ● Skala vernier - Skala ini disenggatkan kepada 12 bahagian, tiaptiap satu bahagian mewakili 5 atau ½º dan dinomborkan setiap 3 senggatan iaitu 15’, 30’, 45’ dan 60’. ● Kedua-dua skala utama dan skala vernier ini dibuat dua arah dari angka sifar (0). Rajah 43: Bevel Protector c) Prinsip membaca ukuran i) Jika bacaan sudut dalam darjah penuh: Garisan sifar (0) dan garisan ke-60 skala vernier akan sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama. ii) Jika bacaan bukan dalam darjah penuh: Baca senggatan utama dari 0º hingga ke senggatan yang telah dilalui oleh garisan sifat skala vernier dalam arah yang sama. Kemudian campurkan jumlah garisan pada skala vernier yang sejajar dengan mana-mana garisan pada skala utama, juga dalam arah yang sama.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 32/39 Contoh 1 Rajah 44: Contoh 1 Bacaan Pada Skala Vernier Garisan sifar (0) skala vernier melampaui garisan ke -64 skala utama. Oleh itu bacaannya = 64º 00’ Garisan ke-2 skala vernier sejajar dengan salah satu garisan pada skala utama (dibaca dalam arah bacaan yang sama). Oleh sebab setiap 1 senggatan bersamaan dengan 5’, maka bacaannya = 2 x 5’ = 10’ ---------------- Jumlah 64º 10’ Contoh 2 Rajah 45: Contoh 2 Bacaan Skala Vernier
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 33/39 Garisan sifat skala vernier melampaui garisan ke - 20 skala utama. Bacaannya = 20º 00’ Garisan ke- 9 skala vernier sejajar dengan salah satu garisan pada skala utama (dibaca dalam arah yang sama). Oleh sebab tiap-tiap satu senggatan bersamaan dengan 5’, maka bacaannya = 9 x 5’ = 45’ ------------ Jumlah 20º 45’ 3) PROSEDUR PENYERAHAN BORANG PEMERIKSAAN. Pemeriksaan dan pengujian bahan siap adalah tahap terakhir ketika bahan siap diperiksa dan diuji dan dilakukan setelah pembuatan produk selesai, dengan tujuan memastikan produk memenuhi keperluan spesifikasi yang diperlukan oleh pelanggan sebelum penghantaran kepada pelanggan. Ini dilakukan untuk melihat bahawa produk yang tidak memenuhi syarat kualiti ditolak atau diturunkan. 3.1) Senarai Semak Pemeriksaan Senarai semak pemeriksaan merupakan salah satu contoh borang siasatan. Senarai semak mengandungi satu senarai butiran untuk diperiksa oleh pemeriksa. Pemeriksa tidak perlu memberi pertimbangan. Mereka hanya perlu memberi fakta sebenar. Senarai semak ialah satu rangkaian jawapan kepada soalan. Senarai semak yang sesuai digunakan harus bersifat terbuka dan kurang berstruktur. a) Panduan Membina Senarai Semak i) Kaji beberapa senarai semak yang telah dirancang oleh penyelia yang lepas dan tentukan butiran yang diperlukan dalam kajian. ii) Susun butiran itu mengikut kategori yang dikelaskan berdasarkan struktur logical atau psikologikal. Butiran yang berkaitan dikelaskan bersama. iii) Minta pemeriksa memberi jawapan ya / tidak. Misalnya: "Adakah pemeriksaan keselamatan perlu dilakukan? Ya / Tidak" iv) Minta pemeriksa memberi tanda (^) bagi kenyataan positif.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 34/39 v) Bulatkan atau gariskan jawapan yang sesuai bagi kenyataan yang diberikan. vi) Butiran yang mempunyai ciri pengasingan (diskriminasi), melibatkan pandangan atau pendapat. vii) Senarai semak mestilah lengkap dan komprehensif. 3.2) Hasil Pemeriksaan a) Semak Produk i) Memeriksa, menguji dan mengenalpasti produk semasa pembuatan selaras dengan prosedur yang didokumenkan. ii) Menentukan sama ada produk mematuhi spesifikasi. Simpan produk sehingga pemeriksaan yang diperlukan dan ujian telah dijalankan. ● Perbincangan: Lakukan pengesahan produk semasa sedang menjalani pengeluaran. Lokasi dan kekerapan pemeriksaan akan bergantung kepada kepentingan ciri-ciri yang diperiksa untuk produk akhir. Tindakan yang perlu diambil sekiranya gagal melakukan pemeriksaan terhadap peralatan yang kritikal. b) Pemeriksaan Akhir Peralatan i) Menjalankan pemeriksaan akhir dan pengujian selaras dengan prosedur yang didokumenkan. ii) Apabila melakukan pemeriksaan terakhir, dengan memeriksa semua ujian yang telah dilakukan dan diluluskan. iii) Pemeriksaan akhir perlu dilakukan bagi memastikan dokumen produk teratur. ● Perbincangan: Pastikan pemeriksaan akhir dijalankan sebelum penghantaran. Setelah mendapati produk keadaan baik, pengesahan kelulusan perlu dilakukan.
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 35/39 c) Rekod Pemeriksaan Ujian i) Rekod-rekod keputusan ujian dan kriteria penerimaan yang digunakan dalam ujian akhir untuk disimpan. ● Perbincangan: Rekod mesti disimpan untuk menunjukkan bahawa pemeriksaan yang diperlukan telah dijalankan sepanjang pembuatan dan pemasangan produk. Rajah 46: Contoh Jadual Hasil Pemeriksaan
NO. KOD C259-006-2:2020-C02/KP(7/8) Muka Surat: 36/39 Rajah 47: Borang Pemeriksaan Spesifikasi Produk