Motormonofásico(M1)Disyuntorunipolar(Q1)Contactordepotencia(K1)Relétérmico(F1)Bornes(X1)1122 4 63 5127VCAYo norteBornes(X1)A BCircuito decontrolDiagrama de circuito de potencia realistaU1Versión1EN301
A B9695Contactordepotencia(K1)Relétérmico(F1)A1A2 X2Señal desonido(H1)X1A1161815A2Temporizador(T1)Botóndeapagado(S2)Botón deencendido(S3)Botón deemergencia(S1)1212111114131114A1 A2Reléauxiliar(KA1)Diagrama de circuito de control realista302
Ejemplo 8Arranque directo para motor de inducción monofásico con controlmanual mediante pulsadores y control automático mediantetermostato.Los motores de inducción monofásicos de arranque directo con control manual porpulsador y termostato automático se utilizan comúnmente en sistemas de ventilación,extracción, refrigeración y calefacción, donde el funcionamiento del motor debe serautomático según la temperatura ambiente o del equipo, pero también permiten laactivación manual cuando sea necesario. Esta combinación de controles ofreceversatilidad, comodidad y seguridad operativa.En este sistema, el motor monofásico se alimenta directamente de la red eléctrica,generalmente a 127 V o 220 V, lo que significa que, al arrancar, recibe la tensión completade la red en sus terminales. El arranque directo es el tipo de arranque más común ysencillo, especialmente para motores pequeños y medianos, y es ideal para aplicacionesque no requieren control de velocidad ni reducción de corriente durante el arranque.El circuito de control permite operar en dos modos: manual y automático, con selecciónmediante un selector. En el modo manual, el operador puede arrancar el motor medianteun botón de arranque, que activa el contactor de potencia y mantiene el motor en marchamediante un contacto de sellado. El apagado se realiza mediante el botón de parada o, sies necesario, mediante un botón de emergencia, lo que garantiza un apagado inmediatoen situaciones críticas.En modo automático, el control se realiza mediante un termostato, ajustado parafuncionar según la temperatura deseada. Cuando la temperatura alcanza el valorprogramado, el termostato cierra su contacto y envía una señal al circuito de control paraactivar el contactor y arrancar el motor. Cuando la temperatura desciende por debajo delvalor de corte, el contacto se abre, apagando automáticamente el motor. Estaautomatización garantiza que el equipo funcione solo cuando sea necesario, optimizandoel consumo de energía y protegiendo el sistema del sobrecalentamiento.La protección contra sobrecargas se proporciona mediante un relé térmico que monitoreala corriente del motor y desconecta el circuito si supera los límites establecidos. Laprotección contra cortocircuitos se proporciona mediante disyuntores instalados en elcircuito de potencia. Estos dispositivos son esenciales para garantizar la seguridad delmotor, la instalación y el operador.Esta lógica de control es ideal para entornos donde el control térmico es esencial, comoinvernaderos, ventiladores industriales, sistemas de aire acondicionado o cuadroseléctricos que requieren ventilación controlada. La alternancia entre control automático ymanual proporciona flexibilidad, permitiendo al operador intervenir directamente cuandosea necesario. 303
Diagrama de múltiples cables del circuitode potenciaCircuito decontrol304
Diagrama de múltiples cables del circuito decontrol305
Motormonofásico(M1)Bornes(X1)Disyuntorunipolar(Q1)Contactordepotencia(K1)Relétérmico(F1)Bornes(X1)1122 4 63 5127VCAYo norteA BCircuito decontrolDiagrama de circuito de potencia realistaU1Versión1EN306
A B961413Contactordepotencia(K1)A1A295Relétérmico(F1)X2Semáforo(H1)X112121111121113141413Botón deencendido(S4)Termostato(B1)Botóndeapagado(S3)Interruptorselector(S2)21Botón deemergencia(S1)Diagrama de circuito de control realista307
Ejemplo 9Arranque directo para motor de inducción monofásico con controlmanual mediante pulsadores y protección mediante magnetotérmico.El arrancador de acción directa para motores de inducción monofásicos, con controlmanual mediante pulsador y protección mediante disyuntor, es una solución práctica ysegura, ampliamente utilizada en aplicaciones pequeñas y medianas, como bombas,compresores, ventiladores y otros equipos que utilizan motores monofásicos en redes de127 V o 220 V. Este tipo de arrancador ofrece simplicidad de operación y protección eficazcontra sobrecargas y cortocircuitos, integrando funciones de control y seguridad en un solodispositivo.En este sistema, el motor se acciona directamente, lo que significa que recibe la tensióncompleta de la red eléctrica al encenderse, lo que garantiza un par de arranque suficientepara comenzar a funcionar. El control se realiza manualmente mediante un conjunto debotones de encendido y apagado montados en un panel de control o un pulsador externo,según la aplicación.Al pulsar el botón de arranque, el circuito de control envía una señal para activar elcontactor de potencia, que cierra sus contactos principales y permite que la corriente de lared llegue al motor. Un contacto auxiliar en el propio contactor mantiene el circuitocerrado, garantizando que el motor permanezca encendido incluso después de soltar elbotón. Para apagar el motor, el operador pulsa el botón de parada, que interrumpe elsuministro de energía al contactor, abriendo sus contactos y cortando la alimentación delmotor.La principal diferencia de este sistema reside en el uso de un disyuntor de motor, que actúacomo principal elemento de protección del motor. Este dispositivo está diseñadoespecíficamente para proteger motores eléctricos, combinando protección contrasobrecarga térmica y cortocircuito magnético. Cuando la corriente supera el límiteestablecido (debido a una carga excesiva, bloqueo del rotor o fallo del equipo), el disyuntorse dispara automáticamente, apagando el motor y evitando daños a la máquina y a lainstalación.Además de la protección, el disyuntor de motor también puede funcionar como elementode desconexión, lo que permite al electricista desconectar manualmente la alimentacióndel motor de forma cómoda y segura durante tareas de mantenimiento o paradasprogramadas. En muchas aplicaciones, sustituye eficazmente la combinación tradicional dedisyuntor y relé térmico, simplificando la instalación y reduciendo el espacio en el panel.Esta configuración es ideal para aplicaciones que requieren un control sencillo y unaprotección fiable del motor, sin necesidad de una automatización compleja. El uso de uninterruptor automático del motor hace que el sistema sea más compacto, eficiente y defácil mantenimiento, lo que lo hace ampliamente utilizado en sistemas de plomeríaresidencial, pequeños equipos industriales, talleres y zonas rurales.308
Diagrama de múltiples cables delcircuito de potenciaCircuito decontrol309
Diagrama de múltiples cables del circuitode control310
Disyuntordel motor(Q1)Motormonofásico(M1)Bornes(X1)Contactordepotencia(K1)Bornes(X1)1213 5220 VCAYo norte2 4 64 63 5A BCircuito decontrolDiagrama de circuito de potenciarealistaU1Versión1EN311
Contactordepotencia(K1)Botóndeapagado(S2)Disyuntordel motor(Q1)Botón deemergencia(S1)131411141112A1Disyuntorunipolar(Q2)213121314A2A1BBotón deencendido(S3)Diagrama de circuito de control realista312
Ejemplo 10Arrancador directo para motor de inducción monofásico con controlmanual mediante pulsadores y control automático y protección medianteinterruptor de flujo.Los motores de inducción monofásicos de arranque directo con control manual porpulsador y protección por interruptor de flujo temporizado se utilizan comúnmente ensistemas de bombeo, especialmente donde es necesario garantizar que el motor solofuncione cuando hay flujo de líquido, como en bombas de agua y sistemas hidráulicos derecirculación. Este tipo de sistema de control se centra principalmente en la proteccióncontra marcha en seco, protegiendo así el motor y el equipo hidráulico.El motor se alimenta mediante una red monofásica (generalmente de 127 V o 220 V) yrecibe plena tensión al arrancar, lo que lo caracteriza como arranque directo. El control serealiza manualmente mediante los botones de encendido y apagado. Al pulsar el botón deencendido, el circuito de control activa el contactor de potencia, que cierra sus contactosprincipales y permite el suministro de energía al motor. Un contacto auxiliar en el contactorcrea el contacto de sellado, manteniendo el motor en marcha hasta que se pulsa el botónde apagado o se detecta una falla.La seguridad del sistema se garantiza mediante un interruptor de flujo junto con untemporizador retardado, que monitorea la presencia de flujo tras la activación. En cuantose arranca el motor, el temporizador inicia una cuenta regresiva, normalmente de 5segundos. Durante este tiempo, el interruptor de flujo verifica la circulación del fluido en elsistema. Si después de este intervalo el sensor no detecta flujo, el temporizador desactivaautomáticamente el contactor, apagando el motor. Esto evita que el equipo funcione sincarga hidráulica, lo que podría causar sobrecalentamiento, desgaste prematuro o la quemadel motor.Este tipo de protección activa es muy eficaz en sistemas donde puede producirsefuncionamiento en seco, como tanques vacíos, sistemas con entrada de aire uobstrucciones en las tuberías. A diferencia de los controles automáticos sencillos, elinterruptor de flujo no actúa directamente como control de arranque, sino como sensor deseguridad, evitando el funcionamiento prolongado del motor sin flujo. El sistema secomplementa con un disyuntor de motor para protección contra sobrecargas ycortocircuitos.Este enfoque combina la simplicidad del control manual con la protección inteligente yautomática basada en el monitoreo del proceso físico, ofreciendo mayor seguridad,confiabilidad y durabilidad al grupo motobomba.313
Diagrama de múltiples cables delcircuito de potenciaCircuito decontrol314
Diagrama de múltiples cables del circuitode control315
Disyuntordel motor(Q1)Motormonofásico(M1)Bornes(X1)Contactordepotencia(K1)Bornes(X1)1213 5220 VCAYo norte2 4 64 63 5A BCircuito decontrolDiagrama de circuito de potenciarealistaU1Versión1EN316
Temporizador(T1)A116Interruptorde flujo(B1)2115A2Disyuntorunipolar(Q2)131421311141112A1121314A2A1BContactordepotencia(K1)Botón deencendido(S3)Botóndeapagado(S2)Disyuntordel motor(Q1)Botón deemergencia(S1)Diagrama de circuito de control realista317
Ejemplo 11Arrancador directo para motor de inducción trifásico con control manualmediante pulsadores de encendido, apagado y parada de emergencia.En este método, el motor recibe la tensión y la frecuencia de la red eléctrica trifásicadirectamente en sus terminales, lo que le permite desarrollar un alto par y corriente alarrancar. Si bien provoca picos de corriente de 6 a 8 veces el valor nominal, este método dearranque es adecuado para motores pequeños y medianos, siempre que este impacto nocomprometa la red eléctrica ni los componentes mecánicos conectados.El control manual se realiza mediante botones de control montados en un panel o caja decontrol. El motor consta de un botón de encendido (normalmente abierto), un botón deencendido (normalmente cerrado) y un botón de parada de emergencia (normalmentecerrado), que detiene el motor inmediatamente en situaciones de peligro. Este botón deparada de emergencia suele ser de tipo \"bloqueo al presionar\", lo que requiere una acciónmanual para desbloquearlo, garantizando así la seguridad durante las intervenciones.El circuito funciona de la siguiente manera: al presionar el botón de arranque, se envía unaseñal de comando al contactor de potencia, que cierra sus contactos y permite que elmotor se active. Un contacto auxiliar en el contactor crea un \"sello\" que mantiene el motoren marcha incluso después de soltar el botón. Cuando el operador presiona el botón deparada, el circuito de control se interrumpe, el contactor se desactiva y el motor se apaga.Al presionar el botón de parada de emergencia, se abre instantáneamente todo el circuitode control, deteniendo el motor inmediatamente, independientemente de la lógica delsistema.Los componentes fundamentales de este tipo de arrancador son el contactor de potencia,el relé térmico, el interruptor automático tripolar del circuito de potencia, el interruptorautomático bipolar del circuito de control y los pulsadores. La simplicidad del sistemafacilita la instalación, la operación y el mantenimiento, y se utiliza ampliamente enmáquinas y equipos que requieren control directo del operador, como prensas, molinos,pequeñas cintas transportadoras, bombas y extractores de aire.A pesar de su practicidad, este tipo de arrancador requiere atención a la seguridadoperativa. Incluir un botón de parada de emergencia es esencial, especialmente enentornos industriales, donde se deben minimizar los riesgos para la seguridad de losoperadores o del equipo. Disponer los botones de forma clara y con coloresestandarizados (verde para encendido, rojo para apagado y rojo hongo para emergencia)también es una buena práctica recomendada.318
Diagrama de múltiples cables delcircuito de potenciaCircuito decontrol319
Diagrama de múltiples cables del circuitode control320
Motortrifásico(M1)Relétérmico(F1)Disyuntortripolar(Q1)Contactordepotencia(K1)Bornes(X1)Bornes(X1)12213 53 54 64 6220 VL1 L2 L3 CAA BCircuito decontrolDiagrama de circuito de potenciarealistaU1 Versión 1W1 EN321
Relétérmico(F1)Contactordepotencia(K1)96131495A2A12 41 3A B111112121314Disyuntorbipolar(Q2)Botón deencendido(S3)Botóndeapagado(S2)Botón deemergencia(S1)Diagrama de circuito de control realista322
Ejemplo 12Arrancador directo con inversión del sentido de giro para motor deinducción trifásico con control manual mediante pulsadores paraselección, encendido y apagado.Los arrancadores directos-inversos para motores de inducción trifásicos, con controlmanual por pulsador, son una solución común para aplicaciones que requieren unainversión de sentido de giro del motor cómoda y segura. Esta configuración permite aloperador operar el motor en dos direcciones distintas (horario y antihorario) mediantebotones de encendido/apagado específicos para cada dirección, manteniendo lasimplicidad y eficiencia de un sistema de control manual.En este tipo de arrancador, el motor se conecta directamente a la fuente de alimentacióntrifásica, tanto para giro horario como antihorario. La inversión de giro se consigueintercambiando la posición de dos fases en la fuente de alimentación del motor. Para ello,se utilizan dos contactores principales: uno para giro directo y otro para giro inverso. Estoscontactores se conectan alternativamente: uno cambia la secuencia de fases R-S-T paragiro normal, mientras que el otro la invierte a T-S-R, provocando la inversión de giro. Paraevitar que ambos contactores se activen simultáneamente, lo que provocaría uncortocircuito entre fases, se utiliza un sistema de enclavamiento eléctrico o mecánico.El control se realiza mediante pulsadores manuales, generalmente ubicados en un panel ouna botonera. Hay un botón de encendido/apagado directo, un botón deencendido/apagado inverso, un selector para seleccionar la dirección y un botón deencendido/apagado común a ambas direcciones. Cada botón de encendido/apagadoactiva el contactor correspondiente, lo que permite energizar el motor en la direccióndeseada. Al presionar el botón de encendido/apagado, se desactiva cualquier contactoractivado, deteniendo el motor.El circuito de control también utiliza contactos auxiliares de contactor, que se utilizan tantopara mantener el motor en marcha tras soltar el botón de arranque (sello) como paraevitar que un contactor se active si el otro ya está energizado (bloqueo). Esta precaución esesencial para la seguridad del sistema y de los operadores.Los componentes principales de este tipo de arrancador son dos contactores de potencia,un disyuntor de motor, un disyuntor bipolar, los botones de control (activación de avance,activación y desactivación de retroceso) y el sistema de enclavamiento. Esta solución esideal para aplicaciones como grúas puente, transportadores reversibles, cabrestantes,elevadores industriales y otras máquinas que requieren cambios frecuentes en el sentidode giro del motor.323
Diagrama de múltiples cables delcircuito de potenciaCircuito decontrol324
Diagrama de múltiples cables del circuitode control325
1 32 456Intercambio decables (blanco ynegro)Disyuntordel motor(Q1)Motortrifásico(M1)Contactordepotencia(K1)Bornes(X1)Bornes(X1)121234435665220 V CAL1 L2 L3Contactordepotencia(K2)A BCircuito decontrolDiagrama de circuito de potenciarealistaU1 Versión 1W1 ENNota: La dirección derotación del eje del motor seinvierte intercambiando loscables blanco y negro en lasalida del contactor. Estomodifica la dirección de lainteracción del flujo delcampo magnético en el rotory, en consecuencia, ladirección de rotación del eje. 326
Diagrama de circuito de control realista13Botóndeapagado(S1)14Disyuntordel motor(Q1)121211131411Contactordepotencia(K1)1413131422Botón deencendidoK1 (S3)21A2A1Interruptorselector(S2)1 32 4A BContactordepotencia(K2)1422131314Disyuntorbipolar(Q2)A221A1Botón deencendidoK2 (S4)327
Ejemplo 13Arrancador estrella-triángulo para motor de inducción trifásico concontrol manual mediante pulsadores de encendido y apagado.El arranque estrella-triángulo, también conocido como Y-Δ, es un método tradicionalutilizado para operar motores de inducción trifásicos con el fin de reducir la corriente dearranque y las sacudidas mecánicas generadas durante este proceso. Se utilizafrecuentemente en motores de alta potencia, típicamente de 5 hp (3,7 kW) o más,especialmente en aplicaciones industriales donde controlar la corriente de arranque esesencial para proteger la red eléctrica y los propios equipos.El funcionamiento de un arrancador estrella-triángulo se basa en un cambio en laconfiguración del devanado del motor. Inicialmente, el motor se conecta en estrella, lo quereduce la tensión aplicada a cada devanado a aproximadamente el 58 % de la tensión delínea. Esta reducción provoca una caída significativa de la corriente y el par de arranque,que ahora son aproximadamente un tercio de lo que serían con un arranque directo. Trasunos segundos de funcionamiento, durante los cuales el motor ya ha alcanzado buenaparte de su velocidad nominal, el motor cambia automáticamente a la configuración delta.En este punto, los devanados reciben la tensión de línea completa y el motor funciona conpar y corriente normales.Para habilitar este tipo de arranque, se utiliza un conjunto de componentes específicos.Los principales son tres contactores: uno para la alimentación principal (llamado contactorde línea), uno para la conexión en estrella y otro para la conexión en triángulo. Además, seutiliza un disyuntor de motor para la protección contra sobrecargas y cortocircuitos, y untemporizador controla la transición entre estrella y triángulo, generalmente de 5 a 10segundos después del arranque. Este temporizador también garantiza un breve intervaloentre la desconexión en estrella y la conexión en triángulo, lo que previene cortocircuitos odescargas eléctricas.El arranque estrella-triángulo es bastante común en aplicaciones industriales querequieren una corriente de arranque controlada, como ventiladores, compresores,bombas centrífugas y cintas transportadoras. Sin embargo, se deben tomar ciertasprecauciones para su correcta aplicación. El motor debe estar diseñado para funcionar enmodo triángulo en condiciones de estado estacionario, y la tensión de red debe sercompatible con la tensión de operación del motor. Por ejemplo, el motor debe tener seiscables para su uso en una red de 440 V, donde el arranque se produce en estrella y laoperación final en triángulo. Además, la sincronización de conmutación entre lasconfiguraciones estrella y triángulo debe ser precisa, ya que una transición mal ejecutadapuede generar picos de corriente, ruido o incluso fallos mecánicos en el motor.328
Diagrama de múltiples cables delcircuito de potenciaCircuito decontrol329
Diagrama de múltiples cables del circuitode control330
1 32 456Disyuntordel motor(Q1)Contactordepotencia(K1)Motortrifásico(M1)Bornes(X1)Bornes(X1)12123442 4356665440 VCAL1 L2 L3Bornes(X1)Contactordepotencia(K2)1 32 456A BCircuito decontrolContactordepotencia(K3)W2U1U2 V2Versión 1W1 ENDiagrama de circuito de potenciarealista331
Diagrama de circuito de control realista14111214Contactorde potencia(K1)Disyuntordel motor(Q1)13131413A2A1Botón deapagado(S1)A116Botóndeencendido (S2)A B440VCA15A2181234220 V CA22 A2Contactorde potencia(K2)21A1Disyuntorbipolar(Q2)Transformador decontrol (TF1)2221Contactorde potencia(K3)A1Temporizador (T1)332
Ejemplo 14Arrancador directo para motor de inducción trifásico con proteccióncontra pérdida de fase y control automático de encendido y apagadomediante temporizador digital.Este método utiliza el modelo clásico de arranque directo, pero el motor está protegidopor un relé contra fallos de fase. La característica única de este enfoque es el uso de untemporizador digital para controlar automáticamente el tiempo de arranque delmotor. En lugar de depender de la activación manual para activar y desactivar elcontactor, el temporizador se programa para energizar el motor tras un intervalo detiempo específico o dentro de una secuencia automatizada. Este control automatizadoofrece mayor practicidad y precisión en la operación, lo que lo hace útil en procesosrepetitivos o que requieren una secuencia de arranque programada.Funciona de la siguiente manera: al recibir alimentación, el temporizador digitalespera el tiempo establecido y envía una señal para activar el contactor depotencia, que cierra los contactos y permite el flujo de corriente al motor. El motortrifásico comienza entonces a funcionar a plena tensión y frecuencia. El mismotemporizador se utiliza para apagar el motor tras un tiempo preestablecido,funcionando como un sistema de ciclo automático.Para este tipo de arrancador, los componentes principales son un contactor depotencia, un disyuntor de motor, un relé de pérdida de fase, un disyuntor unipolar yun temporizador digital, programable según las necesidades de la aplicación. Lasimplicidad del circuito, combinada con la fiabilidad del control automático, hace queesta solución sea especialmente útil en sistemas donde no es necesario reducir lacorriente de arranque, como ventiladores pequeños, extractores de aire, compresoresde baja potencia, cintas transportadoras y bombas de piscinas.A pesar de sus ventajas, es importante considerar que el arranque directo imponeuna tensión mecánica considerable al motor y a la carga conectada, además deprovocar una corriente pico que puede alcanzar de 6 a 8 veces el valor nominal. Porlo tanto, el uso de este método debe analizarse cuidadosamente en función de lacapacidad de la instalación eléctrica y la robustez del sistema mecánico acoplado almotor, ya que es importante evitar arranques breves.333
Diagrama de múltiples cables del circuito de potenciaCircuito decontrol334
Diagrama de múltiples cables del circuito de control335
R S TRelé defallo defase(RFF1)Disyuntordel motor(Q1)Motortrifásico(M1)Bornes(X1)Bornes(X1)121234435665220 V CAL1 L2 L3Contactordepotencia(K1)A BCircuito decontrolU1 Versión 1W1 ENDiagrama de circuito de potencia realista336
Diagrama de circuito de control realistaRelé defallo defase(RFF1)14AB220 VCADisyuntordel motor(Q1)11121314110 V CATemporizadordigital (T1)41Disyuntorunipolar(Q2)32Contactordepotencia(K1)A2A1X1X2Semáforoencendido(H1)Transformador decontrol (TF1)337
Ejemplo 15Arranque secuencial directo de dos motores de inducción trifásicoscon control manual mediante botones de encendido y apagadoEl arranque directo a secuencia de dos motores de inducción trifásicos con controlmanual por pulsador es una solución práctica y segura, utilizada en sistemas dondees necesario activar varios motores de forma ordenada, garantizando que el segundomotor solo entre en funcionamiento después de que el primero esté completamenteenergizado. Este tipo de control es bastante común en procesos industriales dondese requiere una secuencia lógica entre motores, como en cintas transportadorasinterconectadas, bombas en cascada o sistemas de ventilación en serie.En este sistema, los motores se accionan directamente mediante la fuente dealimentación trifásica, lo que significa que reciben plena tensión en sus terminalesdurante el arranque. Cada motor cuenta con su propio contactor de potencia y relé deprotección contra sobrecarga térmica, pero el arranque del segundo motor dependede la confirmación del arranque correcto del primero. Este control se realiza mediantecontactos auxiliares en el primer contactor, que integra un control secuencial.El proceso de arranque es el siguiente: al pulsar el botón de arranque, se activa elprimer contactor K1 y arranca el motor 1. Un contacto auxiliar de este contactor seutiliza como condición para que el segundo contactor también se active. Sinembargo, un temporizador cuenta el tiempo necesario para activar el motor 2. Por lotanto, solo después de que el motor 1 haya estado funcionando durante un tiempodeterminado, se puede arrancar el motor 2. Esta secuencia garantiza un arranqueordenado y evita que ambos motores se activen simultáneamente, lo que podríaprovocar un pico de corriente elevado en la red eléctrica.Para apagar los motores, se utiliza un botón de parada, que actúa como un parogeneral, deteniendo ambos motores. Al presionarlo, ambos contactores sedesactivan y ambos motores se detienen. El circuito también puede incluir botonesde parada de emergencia, según la aplicación, para mayor seguridad.Los componentes principales de este sistema incluyen dos contactores de potencia,dos relés térmicos, un disyuntor tripolar, un temporizador y botones de control(encendido y apagado). El contacto de sellado permite que los motores permanezcanencendidos después de pulsar el botón de arranque.Esta solución se utiliza ampliamente en procesos donde el orden de funcionamientode los motores es crucial para la seguridad o la eficiencia del sistema. Requiere undiseño simple, pero que considera cuidadosamente la lógica de enclavamiento y lacapacidad de la red eléctrica para soportar la carga de ambos motores.338
Diagrama de múltiples cables del circuito de potenciaCircuito decontrol339
Diagrama de múltiples cables del circuito de control340
Motortrifásico(M1)Relétérmico(F1)Disyuntortripolar(Q1)Contactorde potencia(K1)Bornes(X1)Bornes(X1)12213 54 63 54 6220 V CAL1 L2 L3MotorTrifásico(M2)ReléTérmico(F2)Contactorde potencia(K2)Bornes(X1)123 54 6CircuitodecontrolA BDiagrama de circuito de potencia realistaU1 Versión 1W1 ENU1Versión 1W1 EN341
Diagrama de circuito de control realistaContactorde potencia(K1)2 41 3AB1496131411Relétérmico(F1)121395Disyuntorbipolar(Q2)A2A1A1Botón deencendido(S2)18Botóndeapagado(S1)A2Temporizador(T1)15ReléTérmico(F2)96Contactorde potencia(K2)95A2A1342
Ejemplo 16Arrancador directo para motor de inducción trifásico con controlmanual o automático mediante interruptor de flotadorLos arrancadores directos para motores de inducción trifásicos con control manualo automático por interruptor de flotador se utilizan ampliamente en sistemas debombeo, especialmente en pozos, cisternas y tanques de agua de tamaño mediano ygrande. Estos sistemas requieren la activación automática del motor según el nivelde líquido, manteniendo al mismo tiempo la posibilidad de control manual cuandose desee. Esta configuración ofrece practicidad, seguridad operativa y flexibilidad deproceso, permitiendo al operador elegir el modo de operación según la situación.En este sistema, el motor de inducción trifásico se alimenta directamente de la redeléctrica, recibiendo plena tensión en sus terminales en cuanto se activa el contactor depotencia. Este método de arranque garantiza un par suficiente para aplicaciones querequieren un rendimiento inmediato, como el accionamiento de bombas de agua,ventiladores o sistemas de riego.El circuito de control permite seleccionar entre dos modos de funcionamiento:manual y automático, mediante un selector. En el modo manual, el operador activael motor mediante un botón de arranque, que activa el contactor responsable dealimentarlo. Un contacto auxiliar en el contactor mantiene el circuito cerrado hastaque se pulsa el botón de parada, interrumpiendo así el funcionamiento. Este modoes útil para mantenimiento, pruebas o cuando el sistema necesita funcionarindependientemente del nivel del depósito.En modo automático, el motor se arranca y se detiene mediante interruptores deflotador, también llamados interruptores de nivel. El interruptor de flotador inferioractúa como señal de arranque, encendiendo el motor cuando el nivel del agua baja,mientras que el interruptor de flotador superior lo apaga cuando detecta un nivelde agua alto.Para garantizar la protección del motor, el sistema cuenta con un disyuntor que loapaga para evitar daños. Este dispositivo se instala en un panel de control junto conotros componentes, como botones, contactores, selectores e intermitentes.Este tipo de control se utiliza ampliamente en sistemas de suministro de agua ydrenaje, especialmente en lugares que requieren un funcionamiento continuo yautomatizado, pero también requieren el control directo del operador en situacionesespecíficas. La combinación del control automático de nivel y la operación manualhace que el sistema sea versátil, fiable y adaptable a diferentes escenarios operativos.343
Diagrama de múltiples cables del circuito de potenciaCircuito decontrol344
Diagrama de múltiples cables del circuito de control345
R S TRelé defallo defase(RFF1)Disyuntordel motor(Q1)Motortrifásico(M1)Bornes(X1)Bornes(X1)121234435665220 V CAL1 L2 L3Contactordepotencia(K1)A BCircuito decontrolU1 Versión 1W1 ENDiagrama de circuito de potencia realista346
Diagrama de circuito de control realistaB AFuente24Vcc(V1) 2Terminalesde fusibles(F1)1Relé defallo defase(RFF1)Disyuntordel motor(Q1)43131414 1113Contactor depotencia (K1)14Botón deencendido(S3)13141211A2 -A1 +Botón deapagado(S2)ManualInterruptorselector(S1)11121112131413X1X2ChaveBoiaInferior(B2)Interruptorde flotadorsuperior(B1)14AutomáticoSemáforoencendido(H1)347
Ejemplo 17Arrancador directo con inversión del sentido de giro para motorde inducción trifásico con mando manual mediante pulsadores deselección, marcha/paro y final de carrera.Los arrancadores de acción directa con inversión de sentido de giro para motoresde inducción trifásicos, con control manual mediante pulsador e interruptor delímite integrado, son soluciones que se utilizan en sistemas que requieren controldireccional y movimiento limitado, como grúas puente, ascensores industriales,portones automáticos, transportadores bidireccionales y cabrestantes. Estaconfiguración permite al operador seleccionar manualmente el sentido de giro delmotor, arrancar o detener el equipo según sea necesario, e incorporainterruptores de límite que detienen automáticamente la operación al alcanzar loslímites de recorrido.En este tipo de arranque, el motor se alimenta directamente de la fuente dealimentación trifásica, recibiendo plena tensión en los terminales al arrancar. Lainversión de giro se controla mediante dos contactores de potencia: uno para elgiro en sentido horario y otro para el giro en sentido antihorario. El sentido de girose cambia invirtiendo dos de las tres fases que alimentan el motor, mediante laconmutación entre los dos contactores. Para garantizar la seguridad del sistema yevitar cortocircuitos, se utiliza un enclavamiento eléctrico entre los contactores,que impide que ambos se activen simultáneamente.El control se realiza mediante botones manuales montados en un panel de control.Normalmente, incluye botones de selección de dirección (avance y retroceso), unbotón de encendido/apagado e interruptores de límite, que apaganautomáticamente el motor al detectar el final del recorrido mecánico en cualquierdirección. Los botones de selección activan el contactor correspondiente a ladirección deseada. Tras la selección, el botón de encendido activa el contactorseleccionado, arrancando el motor. El botón de apagado interrumpe la orden encualquier momento, deteniendo el motor. Los interruptores de límite, ubicados enlos extremos del recorrido de la máquina, abren el circuito de control al activarse,apagando automáticamente el motor y evitando sobrecargas o colisiones mecánicas.Los componentes principales son dos contactores de potencia, un disyuntor de motor, undisyuntor bipolar, un selector, botones de encendido/apagado e interruptores de límite. Elcircuito está diseñado con sello de contacto y lógica de enclavamiento, lo que permite queel motor siga funcionando en la dirección seleccionada hasta que se apague manualmenteo mediante un interruptor de límite.Esta solución ofrece control preciso, seguridad y practicidad en sistemas donde elmotor debe operar en ambos sentidos con limitaciones físicas de recorrido. Lapresencia de interruptores de límite es esencial para evitar daños a la estructura yal motor, además de garantizar una mayor fiabilidad del proceso.348
Diagrama de múltiples cables del circuito de potenciaCircuito decontrol349
Diagrama de múltiples cables del circuito de control350