Pengurusan Industri

Lokasi dan susunatur loji /46

KAEDAH LINE BALANCING

Susun atur yang seimbang menghapuskan operasi kesesakan (bottleneck) dan juga
menghalang duplikasi kapasiti peralatan yang tidak perlu. Pengimbangan garis adalah
pertimbangan utama dalam susun atur kerana kekurangan keseimbangan yang paling
mudah menghalang pengeluaran.
Untuk mengimbangi, tidak perlu output keluaran setiap operasi sama tetapi penting adalah
untuk melihat bahawa output mesin terpantas sepatutnya berganda bagi output mesin yang
lain.
Langkah-langkah dalam Penyelesaian Line Balancing
Terdapat empat langkah dalam menyelesaikan kesimbangan talian
I. Lukisan Rajah Keutamaan (Precedence Diagram): Diagram perlu dilukis untuk
menunjukkan hubungan antara stesen kerja. Ia menunjukkan proses sebelum dan selepas.
II. Tentukan Masa Kitaran (Cycle time): Masa kitaran adalah masa terpanjang yang
dibenarkan di setiap stesen. Ini boleh dinyatakan dengan formula ini:

Ini bermakna produk perlu meninggalkan stesen kerja sebelum ia mencapai masa
kitarannya.
III. Serahan tugas ke stesen kerja seterusnya: Pengagihan tugas harus diambil setelah kerja
selesai. Sebaiknya diperuntukkan masa tugas ke stesen kerja mengikut urutan masa tugas
terpanjang.

IV. Kira Kecekapan talian (line efficiency): Ini dilakukan untuk mencari keberkesanan talian.
Rumusankecekapan:

Lokasi dan susunatur loji /47

CONTOH 1

Aktiviti Masa pelaksanaan Tugas
(minit) Sebelum
A 10
B 11 -
C 5 A
D 4 B
E 12 B
F 3 A
G 7 C,D
H 11 F
I 3 E
G,H

Jadual menunjukkan pemasangan sebuah mesin yang mengambil masa selama 66 minit.
Jika masa pengeluaran adalah 480 minit sehari manakala jumlah produk adalah 40 unit
sehari tentukan ;

i. Kirakan masa kitar (cycle time)
ii. Bilangan minimum stesyen kerja
iii. Kecekapan talian
iv. Susun aktiviti kepada stesyen kerja bagi mendapatkan bari yang seimbang

PENYELESAIAN 5 min

10 min 11 min C 3 min 7 min
A B F G
4 min
12 min D 11 min 3 min
E H I

i. Masa kitaran = 480/40 = 12 min/unit
ii. Bilangan minimum stesyen kerja = 66/12 = 5.5 = 6 workstation
iii. Kecekapan talian = 66/(6 x 12) x 100 = 91.7%

Lokasi dan susunatur loji /48

iv. Susunan aktiviti di 6 stesen kerja :

10 min 11 min 5 min 7 min 3 min
A B C G I

D F
4 min 3 min

W/STATION 1 W/STATION 2 W/STATION 6

W/STATION 4

12 min 11 min
E H

W/STATION 3 W/STATION 5

Keterangan rajah:
 Stesen 1 menggunakan 10 minit dan masa melahu adalah 2 minit
 Stesen 2 menggunakan 11 minit dan masa melahu adalah 1 minit
 Stesen 3 menggunakan sepenuhnya masa kerja (12 minit)
 Stesen 4 mengumpul 3 tugas dengan menggunakan masa sepenuhnya 12 minit
 Stesen 5 ada 1 minit masa melahu (idle)
 Stesen 6 ada 2 tugas dengan 2 minit masa melahu (idle)
 Jumlah keseluruhan masa melahu bagi keseluruhan kitaran adalah 6 min perkitaran

KAEDAH MENUBUHKAN STESEN KERJA

i. Kenal pasti tugas yang masanya sama atau hampir sama dengan kitar. Jadikan
setiap tugas sebagai stesen kerja

ii. Baki tugas yang ada, gabungkan supaya jumlah masa sama atau hampir sama
(tidak boleh lebih) masa kitar yang ditugaskan. Jadikan setiap gabungan satu
stesen. Stesen ini mestilah berdekatan iaitu selari atau berturutan

iii. Masa kitar yang paling minimum tidak boleh kurang daripada masa maksimum
sesuatu tugas di dalam barisan itu

Lokasi dan susunatur loji /49

CONTOH 2
Satu produk memerlukan 4 operasi pada 4 stesen kerja.

Operation Time per unit in minutes

1 10
2 20
3 10
4 20

Jumlah kerja setiap bulan adalah 150 jam. Pengeluaran yang diperlukan adalah 450 unit
sebulan. Cadangkan masa yang sepatutnya seimbang untuk penggunaan maksimum mesin.
Berapakah peratusan setiap masa mesin adalah melahu (idle)?

PENYELESAIAN

Waktu kerja/bulan = 150 jam = 150 x 60 minit = 9000 minit

Produk/bulan = 450 unit

Masa/unit = 9000/450 = 20 minit/unit

Jadual : Operasi ke-4 dan ke-2 adalah 20 minit.

Oleh itu stesen 2 dan 4 akan beroperasi 100% manakala stesen 1 dan 3 akan 50% melahu.

Lokasi dan susunatur loji /50
Lukman Al-Hakim

Pengurusan Kawalan Inventori /51

4

Pengurusan Kawalan Inventori

Inventory Control Management

4.1 PENGENALAN

Setiap keluarga mempunyai cara tersendiri untuk membeli barang keperluan dapur
mereka. Ada yang membeli semua keperluan dapur mereka sebulan sekali. Ada yang
membeli seminggu sekali dan ada yang membeli apabila keperluan itu hendak
digunakan.

Ramai juga yang membahagikan keperluan mereka kepada dua kategori iaitu bahan
kering dan bahan basah. Barang kering akan dibeli dengan kuantiti yang banyak untuk
kegunaan seminggu atau sebulan. Barangan basah atau yang cepat rosak pula dibeli
dengan kuantiti yang sedikit mengikut bila ianya diperlukan sahaja.

Bagi yang membeli barangan keperluan dengan kuantiti yang banyak, mereka
memerlukan tempat khas seperti almari atau peti sejuk untuk menyimpan stok
keperluan mereka sebelum ia digunakan. Keperluan segar seperti ikan dan sayur
perlulah disimpan dipeti sejuk agar ia kekal segar dan tidak rosak.

Pendekatan yang sama jugalah yang perlu diamalkan di industri. Walaupun ia tidak
semudah membeli keperluan dapur, tetapi perancangan yang sempurna dari segi
masa dan kuantiti dalam pembelian bahan-bahan yang diperlukan akan memastikan
operasi Industri berjalan lancar tanpa menanggung kos yang tinggi. Disinilah perlunya
perancangan Kawalan Inventori.

Inventori dalam perbincangan ini adalah merupakan satu kuantiti stok atau simpanan
barangan yang akan digunakan untuk memenuhi keperluan semasa atau dimasa
akan datang dalam operasi sesuatu industri.

Persoalan yang perlu dalam kawalan inventori ini adalah :

i. Berapakan kuantiti yang perlu dipesan?
ii. Bilakah pesanan harus di buat?
iii. Berapa banyakkan stok keselamatan yang perlu disediakan?

Pengurusan Kawalan Inventori /52

4.2 OBJEKTIF KAWALAN INVENTORI

i. Memaksimumkan tahap perkhidmatan pelanggan (pengguna) dengan
mengelakkan bahan-bahan tidak terlalu berlebihan dalam simpanan
(overstocking) dan aktiviti pengeluaran juga tidak terjejas akibat
kekurangan bahan-bahan yang diperlukan dalam simpanan
(understocking)

ii. Meminimumkan kos kawalan inventori dengan memastikan kaedah-
kaedah pembelian dan penyimpanan bahan-bahan yang diperlukan
merupakan kaedah yang sesuai.

4.3 JENIS-JENIS INVENTORI

i. Bahan mentah (raw material). Merupakan bahan keperluan asas
sesebuah industri. Sebagai contoh industry membuat kicap. Bahan
mentahnya soya, garam dan sebagainya.

ii. Bahan dalam proses (works-in-process). Bahan yang masih lagi dalam
proses dan belum menjadi satu bahan yang siap. Ia juga termasuk
komponen siap yang disimpan sebagai back-up yang akan digunakan
apabila mesin yang digunakan untuk membuat komponen tersebut rosak

iii. Komponen siap. Ianya sebenarnya adalah barangan dalam proses juga.
Bezanya, ia disimpan bukan sebagai bahan back-up tetapi terus digunakan
sebagai sebahagian dari hasil atau terus dijual sebagai alat ganti.
Contohnya tayar, pintu kereta dan sebagainya

iv. Hasil keluaran. Merupakan hasil yang telah siap dan disimpan sebelum
dihantar kepada pengedar atau pengguna.

v. Barangan gantian, pembaikan dan operasi (Maintenance, repair and
operation – MRO). Item yang disimpan tetapi bukan sebahagian daripada
produk. Ia termasukkan peralatan tangan, alat ganti, pelincir dan
sebagainya.

1.
2.
3.
4.

5.
6.

Lukman Al-Hakim

Pengurusan Kawalan Inventori /53

Rajah 3.1 : Jenis-jenis Inventori

4.4 KOS INVENTORI

i. Kos simpanan (Holding or carrying costs). Ia merupakan kos
menyimpan inventori sehingga ia digunakan atau dikeluarkan. Antara
perkara yang berkaitan dengan kos ini adalah kos insuran untuk
kehilangan, kecurian dan kebakaran, kos pengurusan atau kawalan, kos
utiliti gudang seperti elektrik, sewa, sistem pendinginan, sistem
keselamatan dan sebagainya.

ii. Kos persediaan (Setup or production change costs). Kos untuk
mengatur peralatan tertentu.

iii. Kos pesanan (ordering costs). Ia merangkumi kos pemprosesan
pesanan, kos pentadbiran, kos bahan yang digunakan seperti kertas,
borang dan sebagainya yang berkaitan dengan urusan membuat pesanan
barangan. Kos ini biasanya terjadi dalam keadaan berikut:
a. Menentukan kuantiti yang perlu dipesan
b. Menyediakan pesanan dan bayaran
c. Menerima, memeriksa inventori yang diterima (kuantiti dan kualiti)
d. Pemindahan, penyusunan simpanan sementara

iv. Kos kekurangan (shortage costs). Ia terjadi apaabila permintaan
melebihi bekalan yang ada dalam inventori. Pihak syarikat tidak dapat
memenuhi permintaan pelanggan. Kos ini termasuklah
a. Kos kehilangan peluang
b. Kos kehilangan pelanggan
c. Kos ganti rugi/denda kelewatan

Pengurusan Kawalan Inventori /54

4.5 MODEL KAWALAN INVENTORI

Terdapat dua keadaan bagi setiap permintaan bahan atau barangan inventori iaitu
permintaan bebas (independent) atau permintaan bersandar (dependent). Permintaan
bersandar bermaksud permintaan yang bergantung kepada produk lain. Contohnya
peralatan komputer seperti modem, CPU dan sebagainya yang bergantung kepada
permintaan komputer itu sendiri. Manakala komputer itu adalah contoh yang sesuai
bagi permintaan bebas iaitu produk yang siap dan sedia untuk dijual dan digunakan.

Setiap model kawalan inventori perlulah dapat memberikan maklumat mengenai :

i. Bila pesanan untuk keperluan barangan perlu dibuat.
ii. Berapa kuantiti yang perlu dipesan.

Model kawalan inventori yang biasa digunakan adalah :

i. Kuantiti Pesanan Ekonomi (Economic Order Quantity / EOQ)
ii. Kuantiti Pesanan Pengeluaran. (Production Order Quantity / EPQ)
iii. Diskaun Kuantiti (Quantity Discount)

4.6 MODEL KUANTITI PESANAN EKONOMI (ECONOMIC ORDER
QUANTITY / EOQ)

EOQ digunakan untuk meminimumkan kos menyimpan dan kos memesan. Andaian-
andaian yang dibuat dalam EOQ adalah seperti berikut:

i. Hanya satu produk yang diambil kira

ii. Penggunaan atau permintaan tahunan diketahui dan malar

iii. Taburan penggunaan adalah sekata Masa mendulu (Lead
time) ialah bilangan masa
iv. Masa mendulu (Lead time) tetap (hari) antara hari pesanan
v. Setiap pesanan diterima secara tunggal
vi. Tiada diskaun walaupun kuantiti yang besar dibuat dan hari bekalan
vii. Tidak berlaku kehabisan stok
diterima.

Tujuan EOQ

i. Memastikan pengaliran kerja diselenggarakan dengan baik
ii. Dapat mengawal kos inventori
iii. Untuk menepati masa dan saiz tempahan
iv. Dapat menyediakan perkhidmatan yang memuaskan pengguna

Pengurusan Kawalan Inventori /55

KUANTITI

Q =350 Kadar penggunaan. d Purata stok inventori
100 = 50 unit sehari
Aras pemesanan
.Titik pesanan ,R (reorder point),
(reorder)

0 7 12 .14 21 MASA / HARI

Pesanan diterima Pesanan dibuat Pesanan diterima Pesanan diterima

Masa mendulu, L

Jumlah pesanan = 350 (lead time)
= 2 hari

Kadar penggunaan = 50 unit sehari

Masa mendulu = 2 hari

Aras membuat pesanan = 100 unit ( 2 hari tempoh penghantaran )

Rajah 3.2 : Kitaran Pesanan Inventori bagi Kuantiti Pesanan Ekonomi (EOQ)

Annual Carrying Cost
Cost Costntity, Q
(RM)

Minima Total Cost

Ordering Cost
Costntity, Q

Order quantity, Q

Optimal Order

Rajah 3.3 : Hubungan antara Kos dengan Kuantiti Pesanan

Pengurusan Kawalan Inventori /56

Titik pesanan semula ,R =dxL
Reorder point

Bilangan pesanan setahun, N = Demand
No. of order Order Quantity

Kos pesanan tahunan = DS Dimana,
Annual Ordering cost Q
D = jumlah permintaan tahunan
Kos simpanan tahunan = QH (annual demand)
Annual Carrying cost 2
Q = kuantiti yang dipesan
Jumlah Kos Inventori = Kos simpanan tahunan + Kos pesanan tahunan (order kuantiti)

TC = DS + QH S = Kos setiap pesanan
Q 2 (ordering)

Kuantiti Pesanan Ekonomi = Q opt = 2DS H = Kos simpanan
Optimal order quality H (Holding@carrying cost)

Q/2 = purata inventori dalam tangan
per tahun. (Kuantiti yang
berada dalam inventori setiap
masa

D/Q = kekerapan pesanan tahunan

Pesanan semula dibuat berdasarkan kepada perkara atau penentu berikut:

i. Kadar permintaan
ii. Tempuh masa medulu
iii. Perubahan permintaan dan masa mendulu
iv. Risiko kehabisan stok yang sanggup ditanggung oleh pihak pengurusan.

Contoh 1

Sebuah syarikat yang memasarkan produk Z ingin mengurangkan kos inventorinya
dengan menentukan bilangan Z yang optimum bagi setiap pesanan. Permintaan
tahunan ialah 1960 unit, kos persediaan / tempahan adalah RM5 setiap pesanan,
dan kos seunit per unit setahun adalah RM1.

a) Kirakan bilangan optimum unit per pesanan yang optimum.
b) Jika bekerja selama 260 hari setahun, cari bilangan pesanan, N.
c) Kirakan jumlah kos inventori.

Pengurusan Kawalan Inventori /57

Penyelesaian

Diberi

D = 1960
H = RM1
S = RM5

a) Q opt = 2DS 2 x 1960 x 5
H =1
= 140 unit

Demand 1960

b) Bilangan pesanan per tahun, N = Order Quantity = 140 = 14 orders per years

c) TC = D S + Q H = (1960/140)*5 + (140.2)*1 = RM140
Q 2

Contoh 2 :

Sebuah syarikat pengedar bateri menjangkakan dapat menjual 10 000 unit bateri
jenis Y pada tahun hadapan. Kos simpanan tahunan setiap bateri ini adalah RM20
000 dan kos setiap pesanan adalah RM90 000. Syarikat ini beroperasi selama 288
hari setahun.

a) Tentukan kuantiti pesanan ekonomi
b) Berapa kalikah pesanan dibuat setahun
c) Tentukan bilangan hari (kerja) antara pesanan
d) Tentukan jumlah kos inventori tahunan (kos pesanan + kos simpanan)
e) Jika masa mendulu ialah 7 hari, tentukan titik pesanan semula

Penyelesaian

Diberi

D = 10 000
H = RM20 000
S = RM90 000

a) Q opt = 2DS 2 x 10 000 x 90 000
H = 20 000
= 300 unit

Pengurusan Kawalan Inventori /58

b) Bilangan pesanan per tahun = D/Q = 10 000 / 300 = 33.33 = 34 kali

c) Bil. hari kerja antara pesanan = (bil. hari kerja setahun) / (bil pesanan setahun)
= 288 / (10 000/300)

= 8.64

= 9 hari

d) Jumlah kos inventori = (Q/2)H + (D/Q)S

= (300/2)20 + (10 000/300)90
= 3 000 + 3 000
= RM6 000

e) Titik pesanan semula = Penggunaan inventori harian x masa mendulu

= (10 000/288) x 7
= 243 unit

4.7. MODEL KUANTITI PESANAN PENGELUARAN EKONOMI
(PRODUCTION ORDER QUANTITY / EPQ)

Model kuantiti pesanan pengeluaran (EPQ) merupakan lanjutan dari model kuantiti
pesanan ekonomi (EOQ). Semasa operasi pengeluaran, pengilang tidak menerima
kesemua pesanan inventori pada satu masa, ia akan menerima pesanan inventorinya
secara beringkat-peringkat pada kadar yang seragam setiap masa.

Model ini sesuai digunakan apabila aliran inventorinya berterusan pada satu tempoh
tertentu atau apabila unit-unit dikeluarkan dan dijual serentak.

Pengubahsuaian dibuat daripada model asas EOQ di mana aras inventori
maksimumnya tidak lagi berlaku pada Q* tetapi kurang daripada Q*.

Andaian-andaian EPQ adalah serupa dengan EOQ kecuali pesanan diterima secara
bertahap semasa pengeluaran. Kos persediaan (setup) bagi EPQ adalah sama
dengan kos pesanan.

Pengurusan Kawalan Inventori /59

Rajah 3.4 : Economic Production Quantity Model

2DS

Kuantiti Pesanan Pengeluaran Ekonomi = Qp = 2DS x p p = H 1- d
Economi Production Quantity H -d p

Maximum inventory level, Imax = Qp (p–d) Di mana,
p p = kadar pengeluaran

Jumlah Kos Inventori = Kos simpanan tahunan + Kos Setup (production @ delivery rate)
d = penggunaan inventory harian
TCmin = D S + Imax H
Qp 2 (usage rate)
Imax = Inventori maksima
Masa Kitaran = Qp Masa Operasi = Qp
Cycle time d Run time p Masa kitaran (cycle time) = masa antara
pemesanan (order) dengan permulaan
operasi

Masa operasi (run time) = fasa
pengeluaran

Pengurusan Kawalan Inventori /60

Contoh
Sebuah kilang pembuat kereta mainan menggunakan 48 000 roda getah setiap
tahun untuk kereta yang digemari ramai. Kilang membuat sendiri roda getah yang
digunakan. Ia boleh menghasilkan sebanyak 800 roda sehari. Kereta mainan
tersebut dihasilkan secara seragam sepanjang tahun. Kos simpanan setahun setiap
roda adalah RM1. Kos persediaan (setup) untuk pengeluaran roda adalah RM45.
Kilang ini beroperasi 240 hari setahun.
Tentukan:
a. Saiz pesanan pengeluaran yang optima
b. Jumlah kos inventori tahunan yang minimum
c. Masa kitaran untuk saiz pengeluaran yang optima
d. Masa operasi (run time)
Penyelesaian
Di beri
D = 48 000 roda setahun
S = RM 45
H = RM1 per roda per tahun
p = 800 roda sehari
d = 48 000 roda setahun atau 48000/240 = 200 roda sehari
a. Saiz pesanan pengeluaran yang optima

b. Jumlah kos inventori tahunan yang minimum

c. Masa kitaran untuk saiz pengeluaran yang optima

Pengurusan Kawalan Inventori /61

d. Masa operasi (run time)

4.8 MODEL DISKAUN KUANTITI (QUANTITY DISCOUNT MODEL)

Apabila bahan dibeli, para pembekal sering memberi diskaun pada pesanan melebihi
saiz tertentu. Ini boleh dilakukan kerana pesanan lebih besar mengurangkan kos
pembekal. Bagi mendapatkan pesanan yang lebih besar, pihak pembekal sanggup
menawarkan diskaun pada kadar tertentu. Pembeli pula perlu mempertimbangkan kos
lain yang berkaitan apabila membuat keputusan sama ada untuk menerima diskaun
yang diberikan. Antara kos yang perlu dipertimbangkan sebelum membuat pesanan
adalah

a) Kos pembelian.
b) Kos pesanan
c) Kos simpanan

Dimana
P = harga seunit

Prosedur Model Diskaun Kuantiti

i. Kira EOQ pada harga terendah.
ii. Tentukan sama ada EOQ boleh dilaksanakan pada harga tersebut.

-Adakah penjual menjual kuantiti itu pada harga itu?

iii. Jika ya, hentikan pengiraan. Jika tidak, teruskan pengiraan berikut:
• Periksa kelayakan EOQ pada harga yang lebih tinggi seterusnya.
• Teruskan sehingga anda mengenal pasti EOQ yang boleh dilaksanakan.
• Kirakan jumlah kos (termasuk jumlah kos item) untuk model EOQ yang
layak.
• Kira jumlah kos pembelian pada kuantiti minimum yang diperlukan untuk
setiap harga unit yang lebih murah.
• Bandingkan jumlah kos setiap pilihan & pilih alternatif kos terendah
• Apa-apa isu lain yang perlu dipertimbangkan?

Pengurusan Kawalan Inventori /62

Contoh

Jabatan penyelenggaraan sebuah hospital menggunakan 816 botol cecair pembersih
setiap tahun. Kos pesanan cecair pembersih adalah RM12, dan kos simpanan adalah
RM14 setiap satu botol setahun. Jadual harga pesanan yang baru adalah seperti
berikut:

i. Pesanan kurang daripada 50 botol adalah RM20 sebotol,
ii. Pesanan 50 hingga 79 botol adalah RM18 sebotol,
iii. Pesanan 80 hingga 99 botol adalah RM17 sebotol
iv. Pesanan yang lebih besar adalah RM16 sebotol.

Tentukan kuantiti dan kos pesanan yang optima.

Penyelesaian

Diberi Julat Harga

D = 816 botol setahun 1 - 49 RM20
S = RM12
H = RM4 sebotol setahun 50 – 79 RM18

80 – 99 RM17

100 ke atas RM16

Kos

RM20/botol
RM18/botol
RM17/botol
RM16/botol

x

0 50 70 80 100 Kuantiti

Rajah 3.5 ; Pertambahan PD tidak merubah EOQ

Pengurusan Kawalan Inventori /63

Oleh itu
Kuantiti dan kos pesanan yang optima ialah 100 botol pada harga pesanan RM13 354.

Contoh

TNB Tg Malim menggunakan 4000 unit suiz setahun. Kadar harga suiz adalah
seperti berikut:
1 hingga 499 berharga 90 sen setiap unit
500 hingga 999 berharga 85 sen setiap unit
1000 keatas berharga 80 sen setiap unit.
Sekiranya kos penyediaan dan penerimaan pesanan adalah RM30 dan kos
simpanan adalah 40% daripada harga pembelian seunit suiz setahun.
Tentukan kuantiti pesanan optimum dan jumlah kos tahunan.

Penyelesaian Kuantiti Harga (RM) H
0.4(0.90) = 0.36
Diberi 1 – 499 0.90 0.4(0.85) = 0.34
D = 4000 unit setahun 0.4(0.80) = 0.32
S = RM30 500 – 999 0.85
H = 40% dari P = 0.4P
1000 ke atas 0.80

Mula kiraan pada harga yang rendah

Kos xx RM0.90/unit
0 RM0.85/unit

RM0.80/unit

500 840 866 1000 Kuantiti

Unjuran pada kuantiti 866 (Kos RM0.80) tidak berada pada julat yang ditawarkan.
Kira pula untuk julat RM0.85

Pengurusan Kawalan Inventori /64

Oleh itu kuantiti pesanan optimum adalah 1000 dan jumlah kos tahunan adalah
RM3 480

4.9 PERANCANGAN KEPERLUAN BAHAN (MATERIAL
REQUIREMENTS PLANNING – MRP)

• Model Kuantiti Pesanan Ekonomi (EOQ) hanya sesuaian untuk satu jenis barang
sahaja dimana permintaan ke atas barangan adalah tidak bersandar kepada
permintaan barangan yang lain.

• Kebanyakan industri pembuatan, permintaan untuk kebanyakan bahan atau
komponen yang hendak dipesan adalah bersandar@berkait dengan bahan atau
komponen yang lain

• Contohnya permintaan tayar bagi industry kereta adalah bersandar atau
bergantung kepada bilangan kereta.

• MRP – Perancangan Keperluan Bahan merupakan satu sistem perancangan
maklumat yang lazimnya menggunakan komputer yang direkabentuk bagi
mengendalikan pesanan dan penjadualan inventori bagi bahan yang bersandar.
Ia termasuklah bahan mentah, komponen siap, separa siap dan sebagainya.

• MRP adalah cara untuk menentukan bilangan bahagian, komponen, dan bahan
yang diperlukan untuk menghasilkan produk.

• MRP menyediakan maklumat penjadualan masa bagi setiap bahan, bahagian
dan komponen

• MRP bergantung kepada permintaan
• Matlamat MRP ialah "mendapatkan bahan yang betul ke tempat yang tepat

pada masa yang tepat".
• Ia adalah proses perancangan pengeluaran yang bermula dari permintaan

produk siap dan merancang langkah demi langkah proses pengeluaran.

FAEDAH MRP

1. Tahap inventori produk in-process yang rendah
2. Keupayaan untuk mengesan keperluan bahan
3. Keupayaan untuk menilai keperluan kapasiti
4. Pengagihan masa pengeluaran yang optima
5. Penggunaan kemudahan dan pekerja yang lebih baik
6. Perancangan inventori dan juga penjadualan yang lebih baik

Pengurusan Kawalan Inventori /65

Rajah 3.6 : MRP Input

JADUAL PENGELUARAN INDUK (MASTER PRODUCTION SCHEDULING- MPS)

 MPS merupakan jadual yang menerangkan apakah produk yang perlu
dikeluarkan

 MPS mempunyai maklumat bila produk perlu di siapkan. Berapa kuantiti produk
yang perlu disiapkan.

Item z 1 Minggu 78
Kuantiti 23456 350

200

Rajah 3.7 : Jadual bagi produk z

4.10 BIL BAHAN (BILL OF MATERIAL – BOM)

 BOM merupakan satu jadual yang mengandungi semua komponen yang
diperlukan untuk menyiapkan sesuatu produk siap.

 Komponen ini termasuklah proses pemasangan (assemblies), bahagian
komponen (part) dan, bahan mentah

 Struktur pokok produk merupakan lukisan yang lebih jelas dalam menerangkan
keperluan komponen BOM

Pengurusan Kawalan Inventori /66
 Kuantiti yang dinyatakan dalam BOM adalah kuantiti@keperluan kasar sesuatu

produk. Ia tidak mengambil kira inventory yang ada dalam tangan atau yang
telah dipesan. Keperluan sebenar perlu dipesan bagi memenuhi Jadual INduk
ialah kuantiti@keperluan bersih. Menentukan keperluan bersih merupakan
teras kepada Perancangan Keperluan Bahan.

Rajah 3.8 ; Struktur pohon produk

Pengurusan Kawalan Inventori /67

Contoh 1

Permintaan untuk produk A ialah 50 unit, Setiap unit A memerlukan 3 unit B dan 2
unit C. Setiap B memerlukan 1 unit D dan 2 unit E. Setiap E pula memerlukan 2 unit
G dan 1 unit F. Setiap unit C memerlukan 2 unit D dan 3 unit F. Lukiskan pohon
struktur produk dan sediakan Bil Bahan untuk 50 produk A.

Penyelesaian :

Lukis pohon struktur produk

Bahan Kuantiti A = 1 unit Kuantiti A = 50 unit
A
B - 1 1 X 50 50
C 3
DB 2 3X1 3 3 X 50 150
DC 1
E 2 2X1 2 2 X 50 100
FE 2
FC 1 1X3 3 3 X 50 150 350
G 3 4 X 50 200
2 2X2 4

2X3 6 6 X 50 300

1X2X3 6 6 X 50 300 600
6 X 50 300
2X3 6

2X2X3 12 12 X 50 600

Bil Bahan

Makklumat pada Contoh ini akan digunakan dalam menerangkan tajuk
berkaitan MRP seterusnya.

Pengurusan Kawalan Inventori /68
Contoh 2
How many more each components are needed to make 15 Xs if there are 5 of each
components already in stock?

Penyelesaian

REKOD INVENTORI

 Mengandungi maklumat mengenai status bagi setiap komponen mengikut
tempoh waktu (period time)

 Antara perkara yang dinyatakan adalah
- Keperluan kasar komponen
- Kuantiti komponen
- Jadual penerimaan
- Maklumat pembekal
- Masa mendulu (lead time)
- Saiz lot

 Perlu sentiasa dikemaskini untuk menggelakkan kelewatan pesanan stok

Pengurusan Kawalan Inventori /69

Perolehan bahan Fabrikasi bahagian E Subassembly A
mentah D Subassembly B
Perolehan
Perolehan bahan komponen C
mentah F
Perolehan
Perolehan bahan komponen H Final assembly and
mentah I inspection
Fabrikasi bahagian G
9 10
12 3 45678
Minggu Delivery
Order point

Rajah 3. 9 : Assembly time chart

Rajah 3.10. Perancangan kerja mesti mengambil kira Masa Mendulu (Lead Time)

Pengurusan Kawalan Inventori /70

MASA MENDULU (LEAD TIME)

Masa mendulu adalah masa yang diperlukan untuk mendapatkan sesuatu
kompoenen atau barangan. Masa mendulu bagi komponen yang dibeli merujuk
kepada masa yang diperlukan untuk sesuatu sesuatu pesanan itu sampai ke syarikat.
Masa mendulu bagi komponen yang diperolehi dari unit dalaman syarikat pula adalah
masa yang diperlukan untuk merancang, membuat atau memasang bahagian-
bahagian komponen untuk menjadi produk akhir. Masa yang tepat perlu diketahui agar
komponen yang dipesan daripada pembekal dapat sampai pada masa yang
ditetapkan, tidak terlalu cepat atau tidak terlewat. Berdasarkan masa mendulu jugalah
masa keseluruhan untuk menyiapkan produk dapat diketahui.

Contooh situasi :
Sebuah syarikat menetapkan untuk mengeluarkan 200 unit motorsikal setiap minggu
dalam bulan Januari dan Februari tahun 2020.
Dalam bil bahan (Bill of Material) satu dari komponen yang diperlukan adalah tayar
motorsikal. Maka BoM akan menunjukkan 2 unit tayar diperlukan bagi setiap
motorsikal. Dan 400 unit tayar diperlukan setiap minggu untuk menyiapkan 200 unit
motorsikal.
Tayar tersebut dipesan dari sebuah syarikat luar. Syarikat tayar pula memerlukan
masa yang tertentu untuk memenuhi pesanan dari syarikat motorsikal. Masa ini
termasuklah masa untuk memproses pesanan, menyediakan bahan, membuat tayar
dan sebagainya sehingga proses menghantar tayar ke syarikat motorsikal.
Keseluruhan masa ini juga dikenali sebagai masa mendulu. Masa mendulu ini perlu
diketahui oleh syarikat motorsikal dengan tepat. Jika masa mendulu ini ialah 2 minggu,
maka pesanan untuk tayar juga perlu dibuat oleh syarikat motorsikal 2 minggu
sebelum ianya diperlukan.

PERANCANGAN KEPERLUAN BAHAN (MRP PROCESSING)

 Jadual Pengeluaran induk akan menetapkan kuantiti akhir yang diperlukan dan,
masa diperlukan sesuatu prduk

 BOM pula menunjukkan kuantiti segala bahan@komponen yang diperlukan untuk
menyiapkan sesuatu produk

 Kuantiti yang dinyatakan dalam BOM adalah kuantiti@keperluan kasar sesuatu
produk. Ia tidak mengambil kira inventory yang ada dalam tangan atau yang telah
dipesan. Keperluan sebenar perlu dipesan bagi memenuhi Jadual INduk ialah
kuantiti@keperluan bersih. Menentukan keperluan bersih merupakan teras
kepada Perancangan Keperluan Bahan.

 Perancangan Keperluan Bahan dapat ditentukan oleh formula berikut:

*Bagi tujuan pembelajaran dalam nota ini. Stok keselamatan akan diabaikan bagi memudahkan

pengiraan.

Pengurusan Kawalan Inventori /71

Contoh. Sambungan dari contoh sebelum ini....

Permintaan untuk produk A ialah 50 unit, Setiap unit A memerlukan 3 unit B dan 2
unit C. Setiap B memerlukan 1 unit D dan 2 unit E. Setiap E pula memerlukan 2 unit
G dan 1 unit F. Setiap unit C memerlukan 2 unit D dan 3 unit F. Bil Bahan untuk 50
produk A.

Masa mendulu untuk setiap bahan adalah seperti di bawah. Lukiskan Struktur Fasa
Masa untuk Produk A. Sekiranya Produk A perlu siap pada minggu ke 21 tahun
2020, bilakah pesanan pertama perlu dibuat?

Bahan Masa Mendulu (minggu)
A 2
B 2
C 1
D 3
E 2
F 4
G 1

Penyelesaian D(150)

G(600) B(150)

E(300)

F(300) A(50)

F(300)

C (100)

D(200)

12 34 5 6 7 8 9 10 11

MASA (MINGGU)

Rajah 3.11 Struktur Fasa Masa Produk

(Nilai dalam kurungan merupakan kuantiti bahan yang diperlukan)

Rajah Struktur Fasa Masa Produk merupakan rajah struktur produk yang terbaring,
iaitu kedudukan A di ubah dari paling atas kepada paling kanan.Garisan mendatar
menunjukkan masa mendulu (masa mendulu bagi A ialah 2 unit = 2 minggu). Bahan
yang pertama di pesan adalah F pada minggu pertama dan siap@sampai pada
minggu ke 5. Rajah menunjukkan masa mendulu keseluruhan prodak A adalah 10
minggu.
Jawapan soalan : Pesanan pertama produk A dibuat pada minggu ke 11 tahun
2020 (21 - 10 = 11).

Pengurusan Kawalan Inventori /72

RANCANGAN KEPERLUAN BAHAN KASAR

Rancangan Keperluan Bahan Kasar merupakan satu jadual yang menunjukkan bila
sesuatu bahan diperlukan, bila perlu dipesan@dibuat dan kuantiti anggaran yang
diperlukan. Antara makumat yang diperlukan dalam perancangan ini adalah tarikh
bahan diperlukan dan tarikh pesanan@proses pembuatan perlu dilaksanakan.

Dengan menggunakan contoh produk A dalam contoh soalan sebelum ini, jadual
Rancangan Keperluan Bahan Kasar bagi 50 unit produk A ditunjukkan padda jadual
diberikut:

Bahan Perkara 1 2 Masa
A 300E 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mendulu
B Tarikh
C diperlukan 50
D
E Tarikh 50 2
F pesanan
G 150
Tarikh
diperlukan 150 2

Tarikh 100
pesanan
100 1
Tarikh
diperlukan 150B 200C

Tarikh 150B 200C 3
pesanan
300
Tarikh
diperlukan 300 2

Tarikh 300E 300C
pesanan
300C 4
Tarikh
diperlukan 600 1
600
Tarikh
pesanan

Tarikh
diperlukan

Tarikh
pesanan

Tarikh
diperlukan

Tarikh
pesanan

Rajah 3.12 : Rancangan Keperluan Bahan Kasar

Pengurusan Kawalan Inventori /73

RANCANGAN KEPERLUAN BAHAN BERSIH

KEPERLUAN KASAR
(GROSS REQUIREMENT)

PENERIMAAN RANCANGAN PELEPASAN
BERJADUAL KEPERLUAN PESANAN
TERANCANG
(SCHEDULED RECEIPTS) BAHAN
BERSIH (PLANNED-ORDER
UNJURAN RELEASE)
DALAM TANGAN KEPERLUAN
BERSIH PENERIMAAN
(PROJECTED ON HAND) PESANAN
(NET REQUIREMENT)
TERANCANG

(PLANNED-ORDER
RECEIPTS)

Rajah 3.13 Rancangan Keperluan Bahan Bersih

Keperluan kasar (gross requirement). Kuantiti yang dijangka bagi setiap
komponen.
Penerimaan berjadual (Planned order releases). Kuantiti komponen yang akan
diterima mengikut jadual@pesanan
Unjuran dalam tangan (Projected on hand). Kuantiti komponen yang sedia ada
dalam simpanan.
Keperluan bersih (Net requirement). Kuantiti sebenar yang diperlukan
Penerimaan pesanan terancang (Planned-order receipts). Kuantiti yang akan
diterima pada awal pembuatan@pemasangan
Pelepasan pesanan terancang (Planned-order release). Kuantiti yang dirancang
untuk setiap pesanan dalam masa yang ditetapkan.Penerimaan pesanan terancang
perlu diselaraskan dengan masa mendulu. Kuantiti inilah yang akan dipesan
daripada pembekal atau unit di dalam kilang. Apabila pesanan ini dilaksanakan,
iaanya akan dikeluarkan daripada Penerimaan pesanan terancang dn Pelepasan
pesanan terancang dan dimasukkan ke dalam Penerimaan berjadual (scheduled
receipts)

Pengurusan Kawalan Inventori /74

Contoh. Sambungan dari contoh sebelum ni..

Permintaan untuk produk A ialah 50 unit, Setiap unit A memerlukan 3 unit B dan 2

unit C. Setiap B memerlukan 1 unit D dan 2 unit E. Setiap E pula memerlukan 2 unit

G dan 1 unit F. Setiap unit C memerlukan 2 unit D dan 3 unit F. Bil Bahan untuk 50

produk A. Diberi maklumat tambahan mengenai inventori dalam tangan seperti

berikut :

Bahan Kuantiti dalam tangan

A0

B0

C0

D 15

E0

F 50

G 40

Rancang Keperluan Bahan Bersih bagi maklumat yang telah diberikan. Gunakan
juga maklumat yang diberi pada contoh-contoh sebelum ini.

Penyelesaian jenis Lot-for-lot

RANCANGAN KEPERLUAN BAHAN BERSIH BAGI PRODUK A

Saiz Lot
Masa Mendulu
Dalam Tangan
Stok keselamatan
Peruntukan
Kod
Bahan

123456 7 8 9 10 11

Keperluan Kasar 50

Penerimaan 50
50
Lot-for-lot berjadual 50

Unjuran dalam

20 A tangan
20 Keperluan bersih
10
Penerimaan pesanan

terancang

Pelepasan pesanan

terancang

Keperluan Kasar 150

Penerimaan 150
150
Lot-for-lot berjadual 150

Unjuran dalam

B tangan
Keperluan bersih

Penerimaan pesanan

terancang

Pelepasan pesanan

terancang

Keperluan Kasar 150

Penerimaan 150
150
Lot-for-lot berjadual 150

Unjuran dalam

C tangan
Keperluan bersih

Penerimaan pesanan

terancang

Pelepasan pesanan

terancang

Pengurusan Kawalan Inventori /75
RANCANGAN KEPERLUAN BAHAN BERSIH BAGI PRODUK A

Saiz Lot
Masa Mendulu
Dalam Tangan
Stok keselamatan
Peruntukan
Kod
Bahan

1 23 4 5 6 7 8 9 10 11
150 200
Keperluan Kasar
Lot-for-lot 15 15 15 15 15 15 15
Penerimaan 135 200
3 15 berjadual
20 Unjuran dalam 135 200
4 50 tangan
1 40 135 200
D Keperluan bersih
300
Penerimaan
Lot-for-lot pesanan 300
terancang 300
Lot-for-lot Pelepasan 300
pesanan 300
terancang 300
300
Keperluan Kasar 50 50 50 50 50 300
250
Lot-for-lot Penerimaan 250
berjadual
Unjuran dalam 250 300
tangan
600
E Keperluan bersih
40 40 40 40 40
Penerimaan 560
pesanan 560
terancang
Pelepasan 560
pesanan
terancang

Keperluan Kasar

Penerimaan
berjadual
Unjuran dalam
tangan

F Keperluan bersih

Penerimaan
pesanan
terancang
Pelepasan
pesanan
terancang

Keperluan Kasar

Penerimaan
berjadual
Unjuran dalam
tangan

G Keperluan bersih

Penerimaan
pesanan
terancang
Pelepasan
pesanan
terancang

Pengurusan Kawalan Inventori /76
Lukman Al-Hakim

Pengurusan Jadual /77

5

Pengurusan Jadual

Scheduling Management

5.1 PENGENALAN PENGURUSAN JADUAL

Pengurusan Jadual :

Jadual yang disusun dalam menentukan masa penggunaan peralatan, pekerja dan
kemudahan yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau menyediakan
perkhidmatan. Ia merupakan tahap perancangan terakhir sebelum melakukan operasi
pengeluaran

Dalam skop Kejuruteraan industry, penjadualan yang dibincangkan adalah tertumpu
kepada jadual terbaik untuk menghasilkan sesuatu produk.

5.2 1. Mengetahui tarikh bertemu pelanggan
Kebaikan 2. Mengetahui tarikh akahir penghantaran produk pelanggan
penggunaan 3. Mengurangkan kelewatan waktu kerja
jadual 4. Mengurangkan masa menyiapkan produk
5. Mengurangkan masa dalam system pembuatan
6. Mengurangkan masa kerja (overtime)
7. Memaksimumkan penggunaan mesin atau buruh
8. Meminimumkan inventori work-in-process

5.3 OBJEKTIF 1. Penggunaan secara menyeluruh, maksima dan
cekap sumber ;
i. Kakitangan (pekerja)
ii. Peralatan
iii. Kemudahan

2. Meminimakan
i. Masa menunggu pelanggan
ii. Inventori
iii. Masa pemprosesan

Pengurusan Jadual /78

5.4 KONSEP PENJADUALAN

Penjadualan mudah dilakukan jika melibatkan satu produk sahaja. Ia boleh
dirancangan dengan kaedah backwards in time from the due date, dan
menjadualkan aktiviti yang perlu dilakukan dari masa ke masa untuk mencapai
matlamat. Akan tetapi sekiranya ingin membina jadual yang banyak dan produk yang
berbeza, ia menjadikan penjadualan akan menjadi lebih sulit.

JENIS OPERASI

PERKHIDMATAN PEMBUATAN

LOW-VOLUME INTERMEDIATE HIGH-VOLUME
SYSTEM VOLUME SYSTEM
SYSTEM

GANTT CHART INPUT / OUTPUT ASSIGNMENT
CONTROL METHOD

COMMON SEQUEBCING RULE
FCFS – First come, first serve
SPT - Shortest processing time
DD - Due date
LPT - Longest processing time
CR - Critical ratio
S/O - Slack per operation

Rajah 4.1 ; Jenis-jenis Operasi

Pengurusan Jadual /79

FAKTOR YANG MENPENGARUHI PENJADUALAN

FAKTOR LUARAN FAKTOR DALAMAN

• Stok barangan siap dengan firma.

• Selang masa untuk memproses

• Permintaan pelanggan barang dari awal.

• Tarikh penghantaran produk • Ketersediaan peralatan dan mesin.

• Stok barangan sedia ada dengan • Persediaan bahan

pembekal. • Kemudahan tambahan jika

diperlukan

• Keadaan ekonomi semasa yang

melibatkan pengeluaran

5.5 SISTEM PENJADUALAN HIGH-VOLUME

• Contoh produk adalah seperti kereta, roti, petrol,television,computer dan
mainan yang berulang-ulang proses pembuatanya

• Sistem in menggunakan peralatan & aktiviti standard yang sama dalam
setiap operasi menyediakan produk

• Semua item mengikut urutan operasi yang sama.
• Matlamatnya adalah untuk memaksimakan penggunaan tenaga kerja dan

peralatan.
• Bottleneck senang dikenalpasti
• Biasanya mengunakan Line balancing untuk merancang dan mengimbangi

proses kerja

FAKTOR KEJAYAAN SISTEM PENJADUALAN HIGH-VOLUME

i. Reka bentuk proses dan produk, Adalah penting dalam memastikan aliran
proses yang lancar dan tidak terganggu.

ii. Preventive Maintenance.Peralatan yang dalam keadaan yang baik dapat
membantu meminimumkan gangguan.

iii. Meminimakan masalah kualiti. Masalah kualiti boleh menyebabkan
gangguan, lebih-lebih lagi apabila pengeluaran tidak sampai sasaran yang
ditetapkan. Kualiti yang tidak dicapai bukan sahaja mendatangkan masalah
pada produk tetapi merugikan masa, bahan dan sumber-sumber lain.

iv. Kebolehpercayaan dan masa terima bekalan - Kekurangan bekalan boleh
menyebabkan gangguan dan harus dielakkan pada semua peringkat operasi.
Pengurusan inventori yang baik dapat membantu menyelesaikan masalah
ini.

v. Pembaikan segera - Apabila berlaku gangguan akibat kerosakan mesin,
Penyelenggaraan segera harus dilakukan agar tidak ada gangguan dalam
rantaian proses pembuatan.

vi. Peercampuran produk yang optima. Pemilihan dan penggunaan teknik
yang betul dan tepat dapat mengelakkan gangguan kesalahan pemasangan

Pengurusan Jadual /80

5.6 SISTEM PENJADUALAN LOW-VOLUME

• Produk dibuat berdasarkan pesanan, dan pesanan biasanya berbeza jauh dari
segi keperluan pemprosesan, bahan yang diperlukan, masa pemprosesan, dan
urutan dan persediaan pemprosesan.

• Penjadualan tempat kerja biasanya agak kompleks.
• Jadual Job-shop processing mempunyai dua isu asas:

loading, cara mengagihkan beban kerja di kalangan pusat kerja, dan
penjujukan (sequencing), urutan pemprosesan kerja yang digunakan

KONSEP

 Low-volume, job shop operation, direka untuk flexibility.
 Gunakan lebih banyak peralatan umum.
 Customized produk dengan margin yang lebih tinggi.
 Setiap produk atau perkhidmatan mungkin mempunyai laluan sendiri

(penjadualannya lebih sukar).
 Bottlenecks berpindah bergantung kepada produk yang dihasilkan pada bila-bila

masa.

CARTA GANTT

Carta gantt diperkenalkan oleh Hendri Gantt pada 1912

Kebaikan Carta Gantt
 Mudah dilukis dan dibaca
 Baik bagi persekitaran yang static
 Memberi gambaran keseluruhan aktiviti kerja

Keburukan Carta Gantt
 Tidak membantu dalam mengoptimumkan pembahagian tugas

Kaedah membina Carta Gantt sudah
i. Kenalpasti tugas yang perlu dijadualkan. Patikan aktiviti
dimuktamadkan dan tidak diubah
ii. Tentukan masa jangkaan yang diperlukan oleh setiap aktiviti
iii. Tentukan kebergantungan antara aktiviti.
iv. Senaraikan aktiviti dan rekodkan janggkaan masa
v. Tentukan masa mula dan tamat

Pengurusan Jadual /81

Rajah 4.2 : Carta Gantt

5.7 COMMON SEQUENCING RULE

1. FCFS: First come first serve. – Tugas diproses berdasarkan yang sampai
dahulu.

2. SPT: Shortest processing Time. – Tugas yang mempunyai masa terpendek
diproses dahulu.

3. EDD: Earliest Due Date. – Tugas yang mempunyai tamat tempoh terawal
diproses dahulu.

4. CR : Critical ratio. – Tugas yang mempunyai nisbah kritikal terkecil diproses
dahulu

5 LPT: Longest processing time.-Tugas yang mempunyai masa terpanjang
diproses dahulu.

Contoh

Masa pemprosesan dan tarikh akhir untuk enam pekerjaan yang menunggu untuk diproses
di pusat kerja diberikan dalam jadual berikut. Tentukan urutan kerja, masa aliran purata,
keletihan purata dan bilangan purata pekerjaan di pusat kerja bagi setiap peraturan ini:

Processing times and due dates for six jobs waiting to be processed at a work center are
given in the following table. Determine the sequence of jobs, the average flow time, average
tardiness and average number of jobs at the work center for each of these rules:

i.FCFS (First Come First Serve) Job Processing Due
ii.SPT (Shortest Processing Time) Sequence time date
iii.EDD (Earliest Due Date)
iv.Critical Ratio A 2 7
B 8 16
C 4 4
D 10 17
E 5 15
F 12 18

Pengurusan Jadual /82

Penyelesaian:

1. FCFS (First Come First Serve) Job Processing Flow Due Day

Job Processing Flow Due Day Sequence time time date late
Sequence time time date late
A 2 2 70
A
B B 8 10 16 0
C
D C 4 14 4 10
E
F D 10 24 17 7

E 5 29 15 14

F 12 41 18 23

41 120 54

a. Average completion time = flow time/no of job = 120/6 = 20 hari
b. Acerage number of job at the work center

= flow time / processing time

= 120/41

= 2.93 jobs
c. Average job lateness = late time/no of job = 54/6 = 9 hari

2. SPT (Shortest Processing Time) Job Processing Flow Due Day

Job Processing Flow Due Day Sequence time time date late
Sequence time time date late
A 2 2 70
2
4 C 4 6 42
5
8 E 5 11 15 0
10
12 B 8 19 16 3

D 10 29 17 12

F 12 41 18 23

41 108 40

a. Average completion time = flow time/no of job = 108/6 = 18 hari
b. Acerage number of job at the work center

1. = flow time / processing time

2. = 108/41

3. = 2.63 jobs
c. Average job lateness = late time/no of job = 40/6 = 6.67 hari

Pengurusan Jadual /83

3. EDD (Earliest Due Date) Job Processing Flow Due Day

Job Processing Flow Due Day Sequence time time date late
Sequence time time date late
C 4 4 40
4
7 A 2 6 70
15
16 E 5 11 15 0
17
18 B 8 19 16 3

D 10 29 17 12

F 12 41 18 23

41 110 38

a. Average completion time = flow time/no of job = 110/6 = 18.33 hari
b. Acerage number of job at the work center

1. = flow time / processing time

2. = 110/41

3. = 2.68 jobs
c. Average job lateness = late time/no of job = 38/6 = 6.33 hari

4. Critical ratio = due date/ processing time

Job Due Date Processing Critical ratio CR Job Sequence

Time 1C
1.5 F
A7 2 7/2 = 3.5 1.7 D
2B
B 16 8 16/8 = 2 3E
3.5 A
C 4 4 4/4 = 1

D 17 10 17/10 = 1.7

E 15 5 15/5 = 3

F 18 12 18/12 = 1.5

Job Processing Flow Due Day

Sequence time time date late

C 4 440

F 12 16 18 0

D 10 26 17 9

B 8 34 16 18

E 5 39 15 24

A 2 41 7 34

41 160 85

a. Average completion time = flow time/no of job = 160/6 = 26.67 hari
b. Acerage number of job at the work center

= flow time / processing time
= 160/41
= 3.90 jobs
c. Average job lateness = late time/no of job = 85/6 = 14.17 hari

Pengurusan Jadual /84

Perbandingan Sequencing Rules

Rule Average Average number Average job
completion time of job at the work lateness
FCFS
SPT 20 center 2.93
EDD 18 2.63
CR 18.33 9 2.68
26.67 3.90
6.67

6.33

14.17

No one sequencing rule excels on all criteria
SPT does well on minimizing flow time/ completion time & lateness
EDD minimizes number of jobs at the work center

5.8 ASSIGNMENT METHOD

Objektif : menugaskan kerja ke atas mesin@ pekerja yang akan memberikan kos
minima @ keuntungan maksima

Syarat menggunakan kaedah ini
i. 1 kerja : 1 mesin : 1 masa
ii. Setiap mesin berupaya lakukan setiap kerja
iii. Kos adalah tetap atau diketahui

Contoh :

Tiga kerja perlu diagihkan kepada tiga buah mesin (A,B,C). Kos setiap menjalankan

kerja ditunjukkan dalam jadual. Susunkan agihan kerja untuk mendapatkan kos

paling minima. Kerja MESIN A MESIN B MESIN C

1 RM11 RM14 RM6

2 RM8 RM10 RM11

3 RM9 RM12 RM7

Penyelesaian

Langkah 1. Cari nombor terkecil setiap baris
Tolak setiap nombor dalam baris dengan nombor terkecil

Kerja MESIN A MESIN B MESIN C Kerja MESIN A MESIN B MESIN C
1 11 14 6 1 11-6 = 5 14- 6 = 8 6-6 = 0
2 8 10 11 2 8-8 = 0 10-8 = 2 11-8 = 3
3 9 12 7 3 9-7 = 2 12-7 = 5 7-7 = 0

Pengurusan Jadual /85

Langkah seterusnya Cari nombor kecil setiap jalur
Tolak setiap nombor dalam jalur dengan nombor terkecil

Kerja MESIN A MESIN B MESIN C Kerja MESIN A MESIN B MESIN C
1 5 8 0 1 5-0 = 5 8-2 = 6 0-0 = 0
2 0 2 3 2 0-0 = 0 2-2 = 0 3-0 = 3
3 2 5 0 3 2-0 = 2 5-2 = 3 0-0 = 0

Langkah seterusnya Palang (cross) baris dan jalur yang ada sifar

Kerja MESIN A MESIN B MESIN C
1 5 6 0
2 0 0 3
3 2 3 0

Langkah seterusnya : Ujian optima

a) Jika bilangan garis terhasil = bilangan baris (row) : Ia Optima

b) Jika bilangan garis  bilangan baris : Belum optima
Pilih nombor terkecil dari baki nombor yang tidak bertindan dengan baris.

Tolakkan nombor lain dengan nombor terkecil tersebut

Kerja Mesin Mesin Mesin 2 garis  jumlah baris : Belum optima
A B C Pilih nombor terkecil.
1 5 6 0
2 0 0 3 Tolak nombor lain dengan nombor ini
3 2 3 0

Kerja Mesin Mesin Mesin Kerja Mesin Mesin Mesin
A B C A B C
1 5 6 0 1 0
2 0 0 3 2 5-2 =3 6-2 =4 3
3 2 3 0 3 0 0 0

2-2=0 3-2=1

Langkah seteusnya tambah palang (cross) pada yang ada sifar.

Kerja Mesin Mesin Mesin Bilangan garis = bilangan baris (row)
A B C Optima
1 3 4 0
2 0 0 3
3 0 1 0

Pengurusan Jadual /86

Pilih satu sifar bagi setiap lajur atau baris. Bandingkan dengan jadual asal

Kerja Mesin Mesin Mesin Kerja Mesin Mesin Mesin
A B C A B C
1 3 4 0 1
2 2 RM11 RM14 RM6
3 0 0 3 3
RM8 RM10 RM11
0 1 0
RM9 RM12 RM7

Optimum assignment : Mesin A = Kerja 3 ,
Mesin B = Kerja 2
Mesin C = Kerja 1
Kos yang minimum adalah 9 + 10 + 6 = RM25

5.9 PERATURAN JOHNSON (Johnson Rule)

Peraturan Johnson adalah kaedah penjadualan pekerjaan bagi dua pusat kerja.

Objektif utamanya ialah mencari jujukan (sequence) pekerjaan yang optimum untuk
mengurangkan jumlah masa yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap pekerjaan).
Ia juga mengurangkan jumlah masa yang tidak diperlukan di antara kedua-dua pusat
kerja.

Kaedah ini meminimumkan jumlah masa yang diperlukan bagi kerja yang mempunyai
dua pusat kerja.

Prasayarat dalam melaksanakan Peraturan Johnson

1. Masa untuk setiap pekerjaan mesti tetap.
2. Waktu kerja mestilah sama sekali tanpa urutan kerja.Semua pekerjaan mesti

diproses di pusat kerja pertama sebelum melalui pusat kerja kedua.
3. Semua pekerjaan adalah diutamakan.

Peraturan Johnson adalah seperti berikut:

1. Senaraikan pekerjaan dan masa mereka di setiap pusat kerja.
2. Pilih pekerjaan dengan masa aktiviti terpendek.
3. Jika waktu aktiviti adalah untuk pusat kerja yang pertama, lakukan tugas

terlebih dahulu mengikut jadual. Sekiranya waktu aktiviti itu adalah untuk pusat
kerja kedua maka jadilah kerja terakhir.
4. Keluarkan pekerjaan terpendek tersebut dari pertimbangan selanjutnya.
5. Ulangi langkah 2 dan 3, dengan mengisi jadual dari depan dan belakang
sehingga semua pekerjaan tela dijaduakan.
6. Memandangkan masa idle yang penting di pusat kerja kedua (dari menunggu
kerja selesai di pusat kerja pertama), pemisahan kerja boleh digunakan.

Pengurusan Jadual /87

Contoh :

Job Work centre 1 – Drill Work centre 2 - Lathe

A5 2

B3 6

C8 4

D 10 7

E7 12

Penyelesaian

1. Masa kerja terpendek adalah A di work centre 2 (lathe). Disebabkan ia di work
centre 2 maka ia diletakkan pada kedudukan akhir.

A

2. Masa Kerja B adalah yang terpendek seterusnya. Disebabkan ia berada di
work centre 1 (drill), Ia diletakkan pada kedudukan pertama

BA

3. Masa tterpendek seterusnya adalah Kerja C di mesin kedua. Maka diletakkan
dari belakang.

B CA

4. Masa Kerja seterunya adalah sama bagi D dan E. Boleh susun E pada work
centre yang pertama dari depan dan D disusun dari belakang

BEDCA

Maka diperolehi penjajaran kerja adalah seperti berikut:

Job B EDC A
Work Centre 1 3 5
Work Centre 2 6 7 10 8 2

12 7 4

Time 03 10 20 28 33
E D CA
WORK B
CENTRE 1 B E D CA
9 22 29 33
WORK

CENTRE 2

3

Pengurusan Jadual /88

SEQUENCING-DEPENDENT

Ia merujuk kepada masa persediaan asal (set up time) yang akan berubah kerana ia
bergantung kepada operasi yang dijalankan sebelumnya.

Contoh

Set-up mesin untuk proses kerja A,B,C adalah seperti jadual di bawah. Jadual juga
menunjukkan masa set-up baru selepas sesuatu kerja dilakukan.

Proses Set-up Perubahan masa set-up seteleh
kerja time proses :

Proses A 3 ABC
Proses B 2
Proses C 2 - 62
1-4
53 -

Untuk dapatkan aturan kerja yang paling optima, turutan disusun dan dikira masa
keseluruhan yang diambil:

Turutan Set-up Jumlah
proses time keseluruhan
masa
ABC 3+6+4 13
ACB 3+2+3 8
BAC 2+1+2 5 (BEST)
BCA 2+4+5 11
CAB 2+5+6
CBA 2+3+1 13
6

Susunan proses yang terbaik adalah proses BAC

Penerangan :

Turutan proses ABC : 3 + 6 + 4 = 13.

i. 3 yang pertama merujuk kepada Masa set-up asal Proses A kerana tiada
proses dilakukan sebelumnya.

Proses Set-up Perubahan masa set-up seteleh
kerja time proses :

Proses A 3 ABC
Proses B 2
Proses C 2 - 62
1-4
53 -

Pengurusan Jadual /89

ii. 6 yang kedua merujuk kepada perubahan masa set-up disebabkan mesin
telah melakukan proses A.

Proses Set-up Perubahan masa set-up seteleh
kerja time proses :

Proses A 3 ABC
Proses B 2
Proses C 2 - 62
1-4
53 -

iii. 4 yang terakhir merujuk kepada perubahan masa set-up disebabkan
mesin telah melakukan proses C.

Proses Set-up Perubahan masa set-up seteleh
kerja time proses :

Proses A 3 ABC
Proses B 2
Proses C 2 - 62
1-4
53 -

Lukman Al-Hakim

Pengurusan Jadual /90
Lukman Al-Hakim

Pengurusan Kualiti /91

6

Pengurusan Kualiti

Quality Management

6.1 PENGENALAN

Pengurusan kualiti merupakan suatu perkara yang penting khususnya bagi sesebuah
syarikat yang mengeluarkan produk. Ini kerana dengan adanya pengiktirafan tahap
kualiti tertentu akan memberikan atau menambah kepercayaan pihak-pihak yang
mempunyai kepentingan dengan syarikat tersebut terutamanya pelanggan.

Contohnya pengiktirafan halal oleh JAKIM yang dijalankan kepada syarikat
pengeluaran makanan, syarikat yang makanannya mempunyai sijil halal JAKIM akan
mendapat kepercayaan dari umat Islam berbanding dengan syarikat yang tiada sijil
halal walaupun makanan yang mereka hasilkan adalah halal dan berkualiti.

Audit Senggaraan merupakan suatu proses yang sistematik untuk mendapat atau
menilai perbandingan antara proses penyenggaraan yang sedia ada dengan
keperluan penyenggaraan yang ditetapkan. Keperluan penyenggaraan merupakan
standard penyenggaraan yang digunakan dalam audit penyenggaraan untuk menilai
tahap penyenggaraan yang diamalkan di industri anda. Perbezaan yang tidak dapat
dicapai antara Penyenggaraan yang sedia ada dan piawaian ini dipanggil 'jurang'.
Laporan penyenggaraan yang baik menunjukkan tiada jurang yang wujud antara
proses yang dijalankan dengan keperluan penyenggaraan.

Kualiti merupakan keupayaan produk atau perkhidmatan yang memenuhi kehendak
pelanggan secara konsisten atau lebih dari keperluan pelanggan.

Kualiti merujuk juga kepada

KEPUASAN kepada pelanggan
GRED ATAU KELAS bagi sesuatu produk atau servis yang menunjukkan tahap
Kualiti yang boleh diharapkan oleh pelanggan.
PERBANDINGAN hasil pembuatan dengan spesifikasi yang telah ditetapkan

Dari sudut Audit, terdapat dua jenis audit yang sering dijalankan untuk memastikan
kualti dipatuhi iaitu:

i. Audit prestasi – iaitu audit untuk mengetahui sejauh mana efisien dan efektif
kegiatan operasi sesuatu syarikat.
ii. Audit pematuhan (Compliance) – iaitu audit untuk melihat perjalananan aktiviti
sesuatu syarikat adakah mencapai tahap yang ditentukan.

Pengurusan Kualiti /92

6.2 DEFINISI KUALITI

Kualiti bukanlah sesuatu yang boleh diberi makna yang khusus. Ia adalah sesuatu
yang relatif kerana bergantung kepada citarasa dan keinginan penguna. Secara
umumnya ia boleh la definisikan sebagai tahap dimana sesuatu produk itu dapat
memenuhi kehendak pengguna.

Definisi kualiti adalah pelbagai tetapi ada 2 perkara kritikal dan penting dalam
pengurusan kualiti:

1. Kualiti bermaksud produk atau servis yang memenuhi kehendak pelanggan
dan membawa kepada kepuasan pelanggan. Dalam kes ini kualiti lebih
berorentasikan perkhidmatan.

Produk yang memenuhi kehendak pelangganmembolehkan syarikat:

i. Meningkatkan kepuasan pelanggan
ii. Produk yang boleh dipasarkan
iii. Memenuhi kehendak persaingan
iv. Meningkatkan kualiti pasaran
v. Meningkatkan pendapatan daripada jualan
vi. Menjamin harga premium

Selalunya, kualiti tinggi menyebabkan kos yang lebih tinggi.

2. Kualiti bermaksud bebas daripada kecacatan. Bebas daripada kesilapan yang
menyebabkan ulangan kerja (rework) atau daripada kegagalan output/hasilan,
ketidakpuasan pelanggan, aduan pelanggan dan lain-lain.

Bebas dari kecacatan membolehkan syarikat:

i. Mengurangkan peratus kesilapan
ii. Mengurangkan pengulangan kerja dan pembaziran
iii. Mengurangkan kesilapan output
iv. Kurangkan kos jaminan
v. Mengurangkan ketidakpuasan pelanggan
vi. Mengurangkan pemeriksaan dan penilaian
vii. Mengurangkan tempoh pengeluaran produk baru ke pasaran.
viii. Meningkatkan pengeluaran dan kapasiti
ix. Meningkatkan prestasi penghantaran/penyampaian

Kebanyakkan Jabatan Kualiti mendefinisi kualiti sebagai ”pemantuhan kepada
spesifikasi”. Mereka selalu beranggapan produk yang mematuhi spesifikasi akan
memenuhi kehendak pelanggan. Anggapan ini sebenarnya salah. Kehendak
pelanggan mungkin meliputi perkara- perkara yang tidak dinyatakan dalam spesifikasi
produk contohnya penerangan mengenai servis dalam bahasa yang mudah,
kerahsiaan, bebas daripada beban kerja dokumentasi dan lain-lain.

Pengurusan Kualiti /93

American National Standrads Institute (ANSI) / American Society for Quality
Control (ASQC) : Kualiti merupakan keseluruhan sifat dan ciri sesuatu produk atau
servis yang membolehkannya MEMENUHI KEPERLUAN yang TERSIRAT dan
yang TERSURAT. Keperluan ini merangkumi keselamatan, kebolehdapatan,
kebolehsenggaraan, keboleharapan, kebolehgunaan, ekonomi dan alam sekitar
BS4778, 1987 ‘The totality of features and characteristics of a product or service that
bear on its ability to satisfy stated or Implied needs’
'Keseluruhan ciri produk atau perkhidmatan yang memenuhi keperluan yang
dinyatakan atau tersirat'

Pengurusan kualiti adalah bertujuan untuk memastikan bahawa organisasi, produk
atau perkhidmatan adalah konsisten. Ia mempunyai empat komponen utama:
Perancangan kualiti, jaminan kualiti, kawalan mutu dan peningkatan kualiti.

Quality system

Quality
assurance

Quality
control

6.3 PENGASAS PENGURUSAN KUALITI MODEN

PENGASAS PENGURUSAN KUALITI MODEN

Walter Shewhart father of statitical quality control

W. Edwards Deming 14 point special & common causes of variation

Joseph M Juran Qualtiy is fitness for use ; quality trilogy

Armand Feigenbaum quality is a total field, the customer defines

quality

Philip B Crosby Quality is free, zero defects

Kaoru Ishikawa Cause-and-effect diagram, quality circles

Genichi Taguchi Taguchi loss function

Taiichi Ohno and Shigeo Shingo (KAIZEN) – Continuous improvenment

Pengurusan Kualiti /94

6.4 DIMENSI KUALITI (DIMENSIONS OF QUALITY)

 Prestasi - Ciri utama produk / perkhidmatan.
 Asthetics - penampilan, rasa, bau, rasa.
 Ciri-ciri khusus - ciri tambahan.
 Pengubahsuaian - seberapa baik produk / perkhidmatan mematuhi jangkaan

kehendak pelanggan.
 Reliability - consistency of performance.
 Ketahanan – Kebolehgunaan dan ketahanan produk / perkhidmatan.
 Kualiti yang dilihat – Penilaian kuality secara langsung atau tidak langsung

(cth. Reputasi).
 Perkhidmatan selepas jualan.

6.5 Kos Kualiti (Costs of Quality)

 Kos kegagalan/rosak - produk yang rosak atau perkhidmatan gagal.
 Kos Kegagalan Dalaman - Kos yang ditanggung untuk menyelesaikan masalah

yang dikesan sebelum produk / perkhidmatan dihantar kepada pelanggan.
 Kos Kegagalan Luaran - Semua kos yang ditanggung untuk menyelesaikan

masalah yang dikesan selepas produk / perkhidmatan dihantar kepada
pelanggan.
 Appraisal Costs (Penilaian) - Kos aktiviti yang direka untuk memastikan kualiti
atau kecacatan.
 Kos Prevention - Latihan, Perancangan, penilaian pelanggan, kawalan proses,
dan kos peningkatan kualiti untuk mencegah kecacatan daripada berlaku.

6.6 Kebaikan Pengurusan Kualiti

 Meningkatkan Reputasi Syarikat
 Rasionalkan premium harga
 Mengurangkan Kos Liabiliti
 Meningkatkan Produktiviti
 Meningkatkan Kesetiaan Pelanggan
 Tingkatkan Kepuasan Pelanggan

Pengurusan Kualiti /95

6.7 PERSIJILAN KUALITI (Quality Certification)

ISO 9000
•Set piawaian antarabangsa mengenai pengurusan kualiti dan jaminan kualiti,

penting untuk perniagaan antarabangsa.

ISO 9000 - adalah satu set piawaian dan garis panduan sistem pengurusan kualiti
antarabangsa.
Istilah ISO 9000 merujuk kepada sekumpulan piawaian pengurusan kualiti yang
merupakan proses yang piawai (bukan piawaian produk).
Asalnya diperkenalkan sebagai ISO 9000: 1987.
Requirements

 System requirements

 Management

 Resource

 Realization

 Remedial

ISO 9000 Helps companies determine which standard of ISO 9001,9002 and
ISO 9001 9003 applies

ISO 9002 Outline guidelines for companies that engage in design,
ISO 9003 development, production, installation and servicing of product or
ISO 9004 service

Similar to ISO 9001, but excludes companies engaged in design
and development

Covers companies engaged in final inspection and testing

The guidelines for applying the elements of the Quality
Management System

ISO 14000

 Satu set piawaian antarabangsa untuk menilai prestasi persekitaran syarikat.

 Satu set piawaian antarabangsa untuk menilai prestasi persekitaran syarikat
Piawaian di tiga keadaan@kawasan utama

• Sistem pengurusan
• Operasi
• Sistem alam sekitar

6.8 TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)

DEFINISI:

Satu proses pengurusan kualiti yang:-
i. Berorientasikan pelanggan (customer).
ii. Berjalan secara berterusan (continuous improvement);
iii. Melibatkan semua aspek dalam organisasi (Total Perspective).