Circuitos de fluidos y dirección

400 Unidad 10

Estrategia de funcionamiento

1. El ciclo de servoasistencia de dirección comienza en el momento en que el con-
ductor mueve el volante (véase la figura 10.37).

2. Como respuesta al par de giro del volante, se tuerce la barra de torsión en la
caja de dirección. El sensor de par de dirección detecta la magnitud de la tor-
sión e informa a la unidad de control.

3. El sensor de ángulo de dirección informa sobre el ángulo momentáneo y el sen-
sor de régimen del rotor informa sobre la velocidad actual con que se mueve el
volante.

4. En función del par de dirección, la velocidad de marcha del vehículo, el régi-
men del motor, el ángulo de dirección, la velocidad de mando de la dirección
y las implementadas en la unidad de control, ésta calcula el par de servoasis-
tencia necesario para cada caso concreto y excita correspondientemente el mo-
tor eléctrico.

5. La servoasistencia se realiza a través de un segundo piñón que actúa paralela-
mente sobre la cremallera. Este piñón es accionado por un motor eléctrico que
ataca la cremallera a través de un engranaje de sinfín y un piñón de acciona-
miento, transmitiendo así la fuerza de asistencia.

6. La suma compuesta por el par de giro aplicado al volante y el par de servoasis-
tencia constituye el par total aplicado para el movimiento de la cremallera.

6 5

2
4

3

1

Par de giro Par de Par eficaz
aplicado al volante servoasistencia

a Figura 10.37. Funcionamiento de la dirección asistida electromecánica con doble piñón.

La dirección asistida 401

3. Asistencia variable hidráulica

En este tipo de direcciones, la asistencia se realiza mediante una bomba hidráuli-
ca que proporciona energía para transmitir el movimiento a la cremallera.

3.1. Dirección de asistencia variable (accionamiento
mecánico)

En la figura 10.38, se muestra una dirección con efecto variable controlado en
función de la velocidad del vehículo. Está compuesta por los mismos elementos
que una dirección asistida de cremallera, es decir:
• Depósito de aceite.

• Bomba de paletas.

• Regulador de caudal.

• Tubos de conexión.

• Caja de dirección.

1 2 saber más

80 130 Servodirección de efecto
C variable

7 6 La dirección de asistencia variable
también se llama servodirección de
efecto variable.

53 4 1. Velocímetro

2. Centralita
electrónica

3. Sensor
de velocidad

4. Convertidor
electro-hidráulico

5. Bomba

6. Depósito
de aceite

7. Serpentín
de refrigeración

a Figura 10.38. Servodirección de efecto variable (Z Servotronic).

Además incorpora los elementos siguientes:

• Sensor de velocidad del vehículo colocado en la caja de velocidades.

• Calculador electrónico.

• Convertidor electrohidráulico, colocado sobre la caja de dirección.

• Serpentin de refrigeración, encargado de mantener constante la fluidez del
aceite para evitar, cuando se alcanzan altas temperaturas, que se reduzca el po-
der lubricante además de evitar pérdidas o filtraciones.

La presión de asistencia, y por tanto, la asistencia varía en función de la veloci-
dad que lleva el vehículo.

402 Unidad 10

d Figura 10.39. Asistencia en fun- %
ción de la velocidad.

65 %

95
%

35 %

5%
50 100 150 200 240 km/h

En el diagrama de la figura 10.39, se indica el porcentaje de efecto variable hi-
dráulico, que a bajas velocidades asume el valor máximo alrededor del 95%. Este
disminuye progresivamente hasta aproximadamente el 65% a 150 km/h y después
se mantiene constante.
Con este efecto se garantiza un esfuerzo mínimo durante las maniobras efectua-
das a baja velocidad, como un aparcamiento, y a la vez se consigue un óptimo
control del vehículo a velocidades más altas. Por tanto, cuando el vehículo viaja
a altas velocidades el conductor no tiene la sensación de inestabilidad de la di-
rección, que permanece siempre con dureza y bajo control.

Principio de funcionamiento
Para realizar esta función, se dispone de un control electrónico de la presión.
Como se muestra en la figura 10.40, durante el funcionamiento, la instalación
gestiona la descarga de la presión en los lados del pistón de reacción de la direc-
ción asistida, aumentando o reduciendo la sección de paso de esta descarga.

1

Sensor de Motor paso a paso
velocidad
CALCULADOR 2

A. Entrada de líquido a presión 3
B. Retorno al depósito
C. Conexión con la cámara "a" 5
D. Conexión con la cámara "b" A
1. Depósito
2. Bomba D
3. Regulador de caudal
4. Válvula rotativa B C
5. Columna de dirección
6. Piñón 4
7. Cremallera 6
8. Émbolo
7 a8 b

a Figura 10.40. Funcionamiento de la servodirección de asistencia variable.

La sección de descarga se controla mediante el convertidor electrohidráulico
(motor paso a paso), que está pilotado por el calculador electrónico.

El calculador recibe la señal procedente del sensor de velocidad del vehículo y, en
función de la misma, alimenta el convertidor electrohidráulico con un valor de
corriente proporcional a la asistencia que se quiera aplicar.

La dirección asistida 403

De esta forma a bajas velocidades, la descarga es de gran sección y, por tanto, te- Velocidad Corriente de
nemos el máximo efecto variable. Sin embargo, en medias y altas velocidades la del vehículo alimentación
sección de descarga disminuye progresivamente y, por tanto, proporcionalmente
a dicha sección disminuye el efecto variable. (km/h) (mA)

En la tabla 10.2 tenemos un ejemplo de la corriente de alimentación del converti- Vehículo parado 800 mA
dor electrohidráulico o motor paso a paso, en función de la velocidad del vehículo.
20 km/h 600 mA
3.2 Dirección asistida electrohidráulica
40 km/h 500 mA
Este sistema de dirección recurre a la hidráulica para realizar la asistencia. La pre-
sión es generada con ayuda de una bomba hidráulica impulsada por un motor eléc- 60 km/h 400 mA
trico. La asistencia se realiza en función del ángulo de dirección y de la velocidad
de marcha. Está formada por los componentes que se muestran en la figura 10.41. 90 km/h 250 mA

120 km/h 20 mA

a Tabla 10.2. Consumo.

Sensor p. dirección asistida Tapa de cierre
Depósito

Empalme retorno

Caja de dirección

Depósito Bomba de engranajes

Empalme tubo
flexible presión

Unidad de control Bomba de engranajes con motor Silentbloc
para dirección
asistida Unidad de control
para dirección asistida

Motor eléctrico

a Figura 10.41. Dirección asistida electrohidráulica: conjunto, depósito, bomba, motor, unidad de mando.

Estructura del sistema
En la figura 10.42 se muestra la estructura del sistema.

Estrategia de funcionamiento

Al conectar el encendido se enciende el testigo. Durante unos segundos se desarro-
lla un ciclo interno de verificación. Si existe alguna avería, el testigo luminoso no se
apaga después de concluir el ciclo de verificación. El sensor de ángulo detecta el giro
de la dirección y calcula su velocidad. En caso de avería pasa a una función de emer-
gencia programada, aumentando las fuerzas que se deben aplicar a la dirección.

La unidad de control va integrada en el grupo motobomba. Es la encargada de
transformar las señales para ordenar el accionamiento del motor eléctrico y la
bomba de engranajes, en función de la velocidad de giro del volante y de la velo-
cidad del vehículo.

La unidad de control efectúa la autodiagnosis del sistema, detecta y memoriza las
averías que ocurren durante el funcionamiento.

404 Unidad 10

Transmisor Testigo luminoso
para velocímetro para Servotronic

Unidad de
control para
Motronic

Unidad de control con unidad
indicadora en el cuadro
de instrumentos

Señal de la velocidad
de giro de la dirección

Sensor de dirección
asistida

Caja de servodirección Señal velocidad vehículo
Señal régimen del motor
Válvula de retención

Depósito de
aceite hidráulico

Válvula limitadora
de presión
Bomba de engranajes

Unidad de control para
dirección asistida

Dirección asistida borne
Dirección asistida borne

Masa

Motor de la bomba
a Figura 10.42. Estructura del sistema.

La dirección asistida 405

3.3. Servotronic

Como muestra la figura 10.43, la barra de torsión en la válvula del distribuidor gira-
torio va comunicada directamente con el eje de la columna por medio de una arti-
culación cardán. El distribuidor giratorio es torcido conjuntamente con la barra, de
forma relativa con respecto al casquillo de control.
De esa forma, se modifica la posición mutua de las ranuras y de los taladros de paso
en el distribuidor giratorio y en el casquillo de control, permitiendo que determi-
nados conductos de aceite puedan ser abiertos y otros puedan cerrarse, según la
torsión angular entre el distribuidor giratorio y el casquillo de control.

Barra de torsión

Empernado
Distribuidor giratorio

Casquillo de control

Piñón de la cremallera

a Figura 10.43. Conjunto barra de torsión y distribuidor giratorio.

Funcionamiento de la dirección de asistencia variable (Servotronic ZF)
Funcionamiento sin señal de velocidad
Como muestra la figura 10.44 la barra de torsión (10) va unida por la parte supe-
rior al distribuidor giratorio (12) y por la parte inferior al piñón (20) y al casqui-
llo de control (13).
Al girar el volante, el distribuidor (12) rota conjuntamente con el piñón (20), el
manguito de control (13) y el émbolo de reacción (8) en la caja de válvulas (23).
Mediante el par de giro transmitido por la columna de la dirección, se deforma la
barra de torsión (10), que produce un desplazamiento radial del distribuidor gira-
torio (12) hacia el manguito de control (13). El aceite hidráulico procedente de
la bomba de la servodirección se dirige al lado correspondiente del émbolo de tra-
bajo (24) en el mecanismo de la dirección.
El émbolo de reacción (8) permanece desactivado.

406 Unidad 1018127 8916
+–6 10
12 17
a Figura 10.44. Servotronic ZF.10 14
13 5
23 56 11 15
km/h 17
A
22 21 4 12
13
3

23

18

22 24 21 20 19

A Sección tranversal caja de válvula 6. Ranura de control, conexión 12. Distribuidor giratorio 19. Cremallera
lado derecho del cilindro 13. Manguito de control 20. Piñon propulsor
1. Velocímetro electrónico 14. Bomba de aletas 21. Lado derecho del cilindro
2. Módulo de servoasistencia 7. Orificios fijos 15. Válvula limitadora 22. Lado izquierdo del cilindro
3. Convertidor de par electrohidráulico 8. Émbolo de reacción 23. Caja de válvula
4. Válvula limitadora de reacción 9. Conexión al eje de la columna de presión y corriente 24. Émbolo de trabajo
5. Ranura de control, conexión 16. Depósito
de la dirección 17. Tubería de presión
lado izquierdo del cilindro 10. Barra de torsión 18. Tubería de retorno
11. Válvulas de retención

La dirección asistida 407

Funcionamiento con señal de velocidad

También en este caso la carga del émbolo de trabajo (24) permanece inalterada
comportándose como una dirección asistida.

Pero cuando el módulo electrónico de la servodirección recibe una señal de ten-
sión procedente del velocímetro electrónico (1), y somete al convertidor de par
electrohidráulico (3) a una corriente, cuya intensidad corresponde a la velocidad
de marcha momentánea. Por tanto, en función de la intensidad de corriente se
abre la válvula del convertidor de par electrohidráulico (3) y se liberan los cana-
les hidráulicos hacia el émbolo de reacción (8).

El émbolo de reacción (8) va unido en su parte interior con el distribuidor girato-
rio (12) mediante tres guías esféricas dispuestas axialmente. Y por la parte exterior
va unido al manguito de control (13) mediante una rosca esférica de cuatro filetes.

El movimiento axial del émbolo de reacción (8) provocado por la carga de aceite
hidráulico es transformado en un movimiento radial por la rosca esférica, el cual
obra en sentido contrario al desplazamiento radial del distribuidor giratorio (12).

En la caja de válvulas (23) se encuentra la válvula de limitación de reacción (4),
que tiene la función de limitar la presión sobre el émbolo de reacción (8) y hacer
retornar el aceite hidráulico sobrante.

Posición neutra

Si no se ejerce ninguna fuerza sobre el volante (véase la figura 10.45), el cilindro
de trabajo y el conducto de presión se encuentran comunicados con el depósito
de aceite. No se genera ninguna presión en el sistema.

a Figura 10.45. Posición neutra.

Giro a la izquierda
Cuando gira el volante a la izquierda (véase la figura 10.46), la barra de torsión y
el distribuidor giratorio experimentan un efecto de torsión debido a la resistencia
que oponen los neumáticos y el pavimento al efectuar el giro.

408 Unidad 10

a Figura 10.46. Posición de giro.

Por el efecto de torsión, descubre el conducto de aceite a presión que comunica
con el cilindro de trabajo de la derecha. El cilindro de trabajo izquierdo queda co-
municado con el tubo de retorno hacia el depósito. La presión aplicada al émbo-
lo genera una fuerza en dirección para efectuar el giro. El movimiento de giro del
distribuidor giratorio se mantiene hasta que la suma de la fuerza generada por el
émbolo y la fuerza aplicada por el conductor al volante alcance una magnitud su-
ficiente para producir el viraje de las ruedas.
También el piñón de la cremallera se tuerce por la parte inferior y la barra de tor-
sión con el casquillo de control. Este movimiento de torsión se mantiene en vi-
gor hasta que la torsión de la barra vuelva a ser neutra, de tal forma que el con-
ducto de retorno que comunica con el depósito de aceite vuelva a quedar
comunicado con los cilindros de trabajo y el tubo de presión, con lo cual el siste-
ma vuelve a quedar casi exento de presión.
Con cada nuevo esfuerzo aplicado al volante se produce una torcedura en la ba-
rra de torsión y se vuelve a desarrollar el ciclo descrito.
Efecto amortiguante
Las irregularidades del pavimento transmiten un movimiento a las ruedas que ge-
neran una fuerza FA (véase la figura 10.47) que se aplica a la cremallera en sen-
tido FZ. En ese caso, la servodirección actúa de forma amortiguante al producir-
se la torsión en la barra provocada por el esfuerzo FZ que ejerce la cremallera sobre
el piñón, y éste a su vez sobre la barra de torsión.
El distribuidor giratorio y el casquillo de control se decalan mutuamente, salien-
do de la posición cero y permitiendo el paso de aceite a presión hacia la cámara
del cilindro de trabajo, generando una fuerza de reacción FR que actúa en contra
del movimiento de la cremallera.

La dirección asistida 409

a Figura 10.47. Efecto amortiguante.

3.4 Servotronic II

La diferencia respecto a la Servotronic I es que posee un diámetro mayor de ém-
bolo en la caja de dirección y 10 posiciones de encastre en el dentado de la co-
lumna de dirección. Trabaja según el principio de la retroacción hidráulica acti-
va (véase la figura 10.48).

En la zona por encima del casquillo de control va situado el émbolo de retroac-
ción. Se encuentra comunicado con el distribuidor giratorio y con la barra de tor-
sión, apoyado, por medio de bolas, contra el elemento centrador solidario del cas-
quillo de control.

Cuando no está accionado el volante, no se ejerce torsión sobre la barra de tor-
sión, por lo tanto, las bolas se encuentran dentro de una guía de casquete esfé-
rico. El espacio por encima del émbolo de retroacción queda sometido a la pre-
sión del aceite. Según la magnitud de la presión del aceite varía la fuerza que
ejerce el émbolo de retroacción sobre las bolas y consiguientemente sobre el
casquillo de control.

Cuanto mayor es la presión del aceite, tanto mayor es a su vez la fuerza ejercida y
tanto mayor también el par de mando que tiene que aplicar el conductor al vo-
lante. El elemento actuador para el control de la presión es la electroválvula para
Servotronic.

El sistema ESP informa a través de la red multiplexada de la velocidad de marcha
a la unidad de control, que excita la válvula para modificar su sección de apertu-
ra. Cuanto menor resulta la caída de presión en la válvula, mayor es la presión en
la cámara por encima del émbolo de retroacción.

410 Unidad 10

Barra de Unidad de control
torsión Electroválvula

Émbolo de
retroacción

Bolas

Elemento
de centraje

a Figura 10.49. Electroválvula. a Figura 10.48. Esquema Servotronic II.

Esta versión, además de las funciones de la Servotronic, aporta dos ventajas más:

• Por el diseño de la guía de casquete esférico, que aloja las bolas, impone un
centraje adicional, sobre todo a velocidades superiores, aumentando así la es-
tabilidad rectilínea.

• No se reduce la presión del aceite ni el caudal volumétrico. Por tanto, se dis-
pone siempre de reservas de seguridad para situaciones de emergencia, como
correcciones repentinas e imprevistas.

Electroválvula

Es una válvula de acción proporcional. Cuanto mayor es la intensidad de la co-
rriente eléctrica con que se excita, tanto menor es la sección de la abertura de
paso, para regular el par de mando a aplicar al volante en función de la velocidad
del vehículo. La servoasistencia máxima está disponible con el vehículo parado o
a muy baja velocidad (véase la figura 10.49).

Estrategias de actuación ante posibles anomalías

Cuando el calculador (figura 10.50) no recibe información del sensor de veloci-
dad de forma permanente o bien temporalmente, asume las estrategias de emer-
gencia de la forma siguiente:

• A altas velocidades, el calculador memoriza esta condición y, por tanto, du-
rante toda la duración del viaje, la dirección será ideal para las altas velocida-
des, mientras que tiende a endurecerse en las maniobras de aparcamiento.

La dirección asistida 411

– A bajas velocidades, el calculador memoriza esta condición y, por tanto, du-
rante toda la duración del viaje, la dirección será ideal en las maniobras de
aparcamiento y muy ligera a altas velocidades.

Estas condiciones memorizadas por el calculador se cancelan en el momento en
el que se desactiva la llave de contacto, por tanto, en los viajes sucesivos, al se-
guir fallando la señal tacométrica, el calculador memoriza la condición de ve-
hículo parado y, por tanto, tendremos una dirección con el máximo nivel de efec-
to variable hidráulico a todas las velocidades.

En el caso de falta de alimentación o masa del calculador, se produce un endure-
cimiento a cualquier velocidad, dando lugar a una dirección ideal para altas ve-
locidades, muy dura para las bajas velocidades y las maniobras de aparcamiento.

1. Alimentación 4. Señal de
velocidad
2. Masa
5. Diagnosis
3. Convertidor
electro-hidráulico 6. Testigo

1
2
3
4
5
6

a Figura 10.50. Centralita electrónica (calculador).

EJEMPLO

En la dirección de asistencia eléctrica, ¿sobre qué elemento de la dirección actúa el motor eléctrico?
Solución
Sobre la columna de dirección.

ACTIVIDADES

6. Dibuja de forma esquemática los elementos y el circuito hidráulico que interviene en la dirección de asisten-
cia variable.

7. Explica en función de qué parámetro se obtiene la asistencia variable.
8. ¿Qué ventajas aporta una dirección con asistencia variable?
9. ¿Cómo se obtiene el arrastre en una dirección asistida eléctrica?
10. Dibuja de forma esquemática los elementos que intervienen en la dirección con asistencia eléctrica.

412 Unidad 10

4. Asistencia sobre las ruedas traseras

El sistema de dirección en las ruedas traseras está hecho para mejorar la seguridad
activa. Las ruedas traseras tienen dirección, como las delanteras (figura 10.51), y
pueden girar en sentido contrario a ellas o en el mismo sentido. También mejora
la maniobrabilidad de aparcar.

El sistema está formado por los elementos que se muestran en la figura 10.52.

a Figura 10.51. Dirección en las
ruedas.

3 1. Centralita y módulo
5 hidráulico del control
12 de estabilidad

4 2. Sensor del ángulo
del volante
d Figura 10.52. Elementos de direc-
ción. 3. Centralita del sistema
de dirección trasero

4. Red de datos CAN

5. Motor eléctrico para
la dirección trasera

Cómo se muestra en la figura 10.53, sobre el eje trasero van colocados unos bujes
que pivotan sobre un eje, con ángulo máximo de 3,5° (mucho menor que el de
las ruedas delanteras, que suelen girar en torno a 60°).

Un motor eléctrico colocado al lado del eje trasero (figura 10.54), mueve las rue-
das mediante un sistema de palancas semejante al que hay en las ruedas delante-
ras. El sistema está controlado por una unidad electrónica de control que tiene en
cuenta la velocidad y aceleración angular del volante, ángulo de giro, la veloci-
dad del coche y los datos que proporciona el control de estabilidad.

En funcionamiento hasta una velocidad de 60 km/h, las ruedas traseras pueden
cambiar de dirección en sentido contrario a las delanteras. Cuando la velocidad
del vehículo es muy baja, eso facilita la maniobra de aparcar porque disminuye el
diámetro de giro y porque la dirección se vuelve más rápida, por lo tanto; hay que
mover menos el volante para conseguir el mismo efecto porque se suma el giro de
las ruedas traseras.

3,5°

3

5

a Figura 10.53. Eje trasero y bujes a Figura 10.54. Motor eléctrico colocado en el eje tra-

que pivotan. sero.

La dirección asistida 413

5. Intervención en la dirección asistida

5.1. Precauciones saber más

Antes de efectuar el desmontaje de algún elemento se procede a vaciar el líquido del Dirección mediante palanca
depósito a través del tornillo de vaciado. Si carece de este, se utiliza una jeringuilla o En cuanto a la dirección accionada
bien se realiza el desmontaje del tubo de conexión que alimenta la válvula distribui- a través de una palanca joystick ya
dora y se recoge el líquido en un recipiente. Para el correcto vaciado de ambas caras existen prototipos sometidos a
del cilindro de asistencia es conveniente girar el volante a tope en los dos sentidos. pruebas y ensayos.

Siempre es aconsejable no utilizar el aceite recuperado. a Figura 10.55. Purgado de la ser-
vodirección.
Purga de la servodirección
La purga de la servodirección es automática; para purgar el sistema solo hay que a Figura 10.56. Purgado de la ser-
girar completamente el volante a la derecha y a la izquierda con el motor en mar- vodirección.
cha y el coche parado. Esta operación debe realizarse cada vez que se interviene
en los tubos de conexión o cualquier otro componente de la instalación.

En algunos vehículos, para realizar el purgado de la servodirección, se requiere una
bomba de vacío/presión manual. Este purgado se realiza de la forma siguiente (fi-
gura 10.55):

• Conectar la bomba de vacío manual mediante un adaptador al tapón de llena-
do del depósito.

• Poner el motor en marcha y girar el volante lentamente a la derecha (posición
inmediatamente anterior al tope).

• Parar el motor y accionar la bomba de vacío hasta generar un vacío que elimi-
ne el aire del sistema (5 minutos mínimo).

• Llevar el sistema a presión ambiental mediante la bomba de vacío.
• Girar el volante hacia la izquierda y repetir el proceso de purga.

Para verificar el purgado, se debe poner el motor en marcha y girar el volante de tope
a tope. Si se producen ruidos fuertes, deberá repertirse el purgado del sistema.

5.2. Mantenimiento

El control del nivel de aceite se debe realizar de la forma siguiente:

• Poner el motor en marcha y girar repetidamente el volante de tope a tope.
• Al efectuar estas operaciones, se deberá observar que el nivel de aceite en el

depósito no baja nunca de la marca de llenado mínimo para que no se intro-
duzca aire en el circuito hidráulico.
• Mientras que el motor esté en marcha, se verifica la estanqueidad de todos los
componentes del circuito hidráulico.
• Parar el motor y comprobar el nivel de líquido del depósito como muestra la fi-
gura 10.56.
El sistema de grupo electrobomba, por su parte, es un sistema sin mantenimien-
to. No tiene fugas internas y, por tanto, no necesita puesta a nivel. En fábrica se
realiza el llenado del circuito de la dirección asistida. Este se realiza en vacío para
eliminar todas las burbujas de aire. Un llenado manual provoca una compresión
de las burbujas de aire, las cuales solo podrán ser eliminadas accionando repeti-
das veces la dirección de un tope al otro. Por tanto, esta operación hace necesa-
rio revisar de nuevo el nivel del depósito.

414 Unidad 10

saber más 5.3. Comprobaciones

Equivalencias Para realizar la diagnosis de una servodirección, se debe efectuar una comproba-
1 daNm = 1,02 kgm ción del par de arrastre del volante con el coche parado y el motor en marcha.

d Figura 10.57. Intercalación del Mecánicas
manómetro para verificar la pre-
sión del circuito. El par de arrastre debe ser de:

• 0,5 a 0,6 daNm con el motor en ralentí.
• 0,75 daNm con el motor al máximo.

Si se superan estos valores, debe comprobarse la presión con las ruedas totalmen-
te giradas.

Hidráulicas

Para ello, se coloca un manómetro con un racor en forma de T, en el tubo de sali-
da de la bomba que abastece de aceite a presión a la servodirección (figura 10.57).

El motor debe estar funcionando entre 2.000 y 4.000 r.p.m. A continuación:

• Girar completamente hacia un lado forzando la rotación del volante. La pre-
sión del manómetro debe subir al valor próximo que vendrá indicado sobre la
bomba de la servodirección.

• Girar completamente hacia el otro lado forzando la rotación del volante. La pre-
sión del manómetro debe subir hasta el mismo valor alcanzado anteriormente.

Si no es así, quiere decir que puede haber una anomalía sobre la bomba de aceite
o en la válvula distribuidora de la servodirección. Para determinar la causa con
exactitud tendremos en cuenta los valores de presión obtenidos.

Si el valor de la presión alcanzada en las dos pruebas es igual pero inferior al indica-
do por el fabricante, la causa está en la bomba y posiblemente se deba a una excesi-
va holgura, las paletas desgastadas o el muelle de la válvula de regulación cedido.

Si el valor de la presión alcanzada en las dos pruebas es igual pero superior al in-
dicado por el fabricante, el problema está en la bomba y posiblemente haya un
agarrotamiento de la válvula de regulación.

Si el valor de la presión alcanzada en las dos pruebas es distinto, el problema está
en la válvula distribuidora.

La dirección asistida 415

Nota: los valores de presión son orientativos, siempre es aconsejable consultar las
indicaciones del fabricante.

Generalmente los conjuntos de la servodirección y bomba no son reparables.

Eléctricas electrónicas

En una instalación equipada con grupo electrobomba (figura 10.58), en caso de mal
funcionamiento del mismo, se verifican con el polimétro y la pinza amperimétrica:

• La tensión en los bornes del motor eléctrico (accionando el contacto debe ser
12 V).

• La intensidad absorbida.

En funcionamiento, con las ruedas rectas, la intensidad absorbida por el grupo
electrobomba oscila entre 10 y 25 amperios. En giro a tope, la intensidad máxi-
ma alcanzada es de 55 amperios.

c Figura 10.58. Diagnosis de la
servodirección.

5.4. Localización de averías b Tabla 10.3.

Síntoma Causas posibles – Cojinetes desgastados.
Ruidos extraños – Válvula de regulación defectuosa.
al accionar el – Nivel de líquido bajo.
volante – Correa de accionamiento destensada. – Válvula de regulación defectuosa y presión insuficiente.
– Polea dañada. – Correa de accionamiento destensada.
Dureza excesiva
en las maniobras – Canalizaciones obstruidas. – Comunicación entre los dos lados del émbolo de asistencia.
– Nivel de líquido bajo. – Falta de presión en la bomba.
Falta de asistencia – Presencia de aire en el circuito. – Unión de canalizaciones en mal estado.

Pérdidas de líquido – Falta de líquido.
– Revisión de posibles fugas.

– Retenes defectuosos.

416 Unidad 10

ACTIVIDADES FINALES

1. Explica qué tipos de asistencia conoces
2. ¿Cómo funciona cada una de las válvulas del regulador de caudal?
3. Explica la diferencia entre dos direcciones asistidas de cremallera, una sobre el mecanismo y otra mediante

gato de asistencia.
4. Explica la diferencia que existe entre el pistón de doble efecto utilizado en un mecanismo de cremallera y

el pistón de reacción utilizado en el mecanismo de tornillo sinfín y tuerca con bolas.
5. ¿Qué sistemas de arrastre utilizan las bombas hidráulicas utilizadas en las direcciones asistidas?
6. ¿Qué ocurre en el caso de una pérdida importante de líquido?
7. ¿Cómo funciona una dirección de asistencia variable?
8. ¿Cuántos pares de fuerzas se suman en una dirección de doble piñón?
9. ¿Qué diferencia existe entre una dirección electromecánica y una electrohidráulica?
10. ¿Qué ventajas aporta la Servotronic II?

Barra de Unidad de control
torsión Electroválvula

Émbolo de
retroacción

Bolas

Elemento
de centraje

La dirección asistida 417

EVALÚA TUS CONOCIMIENTOS

Resuelve en tu cuaderno o bloc de notas

1. En una dirección asistida de cremallera, la válvula b) Mínimo a velocidad más baja y aumenta con la
de distribución es: velocidad.
a) La encargada de distribuir el líquido a la cremallera.
b) La encargada de distribuir el líquido a través del c) Siempre es mínimo.
cilindro de asistencia en función de los giros del d) Siempre es el mismo.
volante.
c) La encargada de distribuir el líquido a los brazos de 6. En la servodirección de asistencia variable el con-
acoplamiento. vertidor electrohidraúlico:
d) La encargada de distribuir los giros a las ruedas. a) Está mandado por el volante directamente.
b) Está mandado por la electrobomba.
2. La dirección asistida de tornillo sinfin y bolas cir- c) Está mandado por un servosistema de empuje.
culantes se caracteriza por: d) Está pilotado por el calculador electrónico que reci-
a) Ser necesario dar menos vueltas al volante para el be información del sensor de velocidad.
mismo giro de ruedas.
b) Que las bolas disminuyen el rozamiento. 7. En una dirección asistida, si nos quedamos sin
c) Su suavidad y el poco esfuerzo necesario en el líquido:
volante. a) La dirección se bloquea.
d) Que el tornillo sinfin es más corto. b) El giro del volante se hace más resistente.
c) Nos quedamos sin dirección.
3. En la dirección con asistencia eléctrica, el calcula- d) No pasa nada, el aceite es para lubricar.
dor precisa información de los sensores de:
a) Esfuerzo sobre el volante y velocidad del vehículo. 8. ¿Cómo se ejerce la asistencia en la dirección asis-
b) Par sobre el volante, velocidad del vehículo y rpm tida electromecánica dotada de doble piñón?
del motor. a) Los dos piñones ejercen la asistencia de la crema-
c) Presión de aceite, de vacío, de funcionamiento del llera pilotados por el calculador.
motor. b) Un piñón ejerce la asistencia en la columna y el
d) Alimentación del motor, de presión de aceite y giro otro, en la cremallera.
del volante. c) Un piñón accionado por el conductor y otro accio-
nado por el motor transmiten la asistencia a la cre-
4. En una dirección asistida de cremallera sobre el mallera.
mecanismo, el pistón de doble efecto se monta en: d) Los dos piñones ejercen la asistencia de la colum-
a) La barra de acoplamiento. na pilotados por el calculador.
b) La columna de dirección.
c) Los brazos de mando. 9. ¿En función de qué parámetros se realiza la asis-
d) La propia cremallera. tencia en una dirección electrohidráulica?
a) Velocidad de marcha.
5. En una dirección de asistencia variable, el esfuer- b) Ángulo de dirección.
zo del conductor es: c) Ángulo de dirección y de la velocidad de marcha.
a) Máximo al aparcar y mínimo durante la marcha. d) Presión proporcionada por la bomba de engranajes.

418 Unidad 10

PRÁCTICA PROFESIONAL

HERRAMIENTAS Montaje, desmontaje y diagnosis
de la dirección asistida
• Equipo individual de herramientas electromecánica
• Elevador de dos columnas
• Bloqueador de dirección OBJETIVO
• Polímetro
• Equipo de diagnosis Realizar el montaje, desmontaje y comprobación de cada uno de los elementos de
una dirección asistida electromecánica, realizando la interpretación correcta de datos,
MATERIAL utilizando los esquemas y útiles adecuados. Cumpliendo las normas de seguridad.

• Vehículo o maqueta equipada con di- PRECAUCIONES
rección asistida hidráulica o electro-
mecánica • Seguir las normas indicadas en el manual de reparación.
• Antes de realizar cualquier intervención en el volante o columna, bloquear el
• Documentación técnica
• Manual de reparación sistema del airbag con el equipo de diagnosis, que permite también el desblo-
queo del cerrojo eléctrico de columna.
• Tras el reglaje de los trenes rodantes, efectuar el aprendizaje del captador de
par y de ángulo con el equipo de diagnóstico.

DESARROLLO

1. Desmontaje de la caja de dirección:

• Centrar el vehículo en el elevador. Poner las ruedas rectas. Centrar el volante de dirección.

• En el habitáculo, extraer el tornillo y la tuerca-leva de pinza abatible para colocar el útil bloqueador de volante.

• Desconectar la batería empezando por el borne negativo.

• Extraer la cuna del tren delantero, las rótulas y los dos tornillos de fijación de la caja de dirección (proceder como
en una dirección de cremallera mecánica) para extraer la caja de dirección.

Desmontaje de la columna de dirección

2. Desmontaje del conducto de aire.

Soltar el conducto de aire (3) en (4). Doblar el conducto de aire (3) hacia abajo en (5). Levantar el conducto de aire
en (6). Extraer el conducto (3) de distribución de aire (figura 10.59).

3. Desmontaje del airbag y volante (figura 10.60).

Insertar un destornillador por el orificio situado en la parte trasera del volante. Desbloquear el sistema (7). Retirar el
airbag frontal del conductor. Desconectar el conector del airbag.

Poner las ruedas rectas. Desconectar los conectores en el volante. Extraer el tornillo del volante y el volante.

4. Desmontaje del conector giratorio (figura 10.61).

Como se muestra en la figura 10.61, extraer los tres tornillos inferiores (8) y las coquillas de protección superiores e
inferiores. Marcar la posición del conjunto mando bajo el volante.

La dirección asistida 419

45

7

6 2
3
a Figura 10.60.
a Figura 10.59.

10

9

8

a Figura 10.61.

Verificar que la marca "0" del contactor giratorio (9) está correctamente colocada frente al índice.
Extraer el conjunto mando bajo el volante. Aflojar el tornillo (10) y soltar el conjunto de la columna de dirección.
Desconectar los diferentes conectores (limpiaparabrisas, mando de radio y de iluminación), y el conector del con-
tactor giratorio.

420 Unidad 10

PRÁCTICA PROFESIONAL

5. Desmontaje de las protecciones de la columna.
Como se muestra en la figura 10.62, quitar los dos tornillos (11). Soltar los dos clips superiores (12). Extraer par-
cialmente la segunda coquilla inferior. Extraer la visera del cuadro de instrumentos. Quitar el tornillo superior (13).
Ejercer una presión sobre los dos clips (14). Extraer el cuadro de instrumentos. Desconectar el conector del cuadro
de instrumentos. Y extraer parcialmente la moqueta del lado del conductor.
13
12

14
11

a Figura 10.62.

La dirección asistida 421

6. Desmontaje de la columna (conjunto de asistencia eléctrica sobre la columna)
Como se muestra en la figura 10.63, retirar la campana (15), que siempre debe ser sustituida por una nueva. Qui-
tar el tornillo de la pinza abatible. Desconectar el conector del cerrojo de columna y el conector de señal del calcu-
lador de dirección asistida eléctrica con ayuda de un destornillador pequeño.
Desgrapar el cableado del conmutador rotativo de la columna de dirección.

16

15

a Figura 10.63.

Acceder a las tuercas de fijación (16) por la parte trasera de la columna de dirección, entre el eje intermedio de la co-
lumna de dirección y el pedal de freno. Retirar las tuercas. Posteriormente quitar las dos tuercas (17) de fijación de
la columna de dirección. Y extraer la columna de dirección y la empuñadura de reglaje (véase la figura 10.64).

Centralita de dirección
de asistencia variable
Motor eléctrico

17

Unión flexible

Unión retráctil Empuñadura
de reglaje
Columna de dirección
unida a la cremallera Reductor
(corona + tornillo sin fin)

a Figura 10.64.

422 Unidad 10

PRÁCTICA PROFESIONAL

7. Montaje.
Proceder en el sentido inverso de la extracción.

8. Aprendizaje del sistema
• Conectar la batería y efectuar los aprendizajes necesarios del captador de par y de ángulo.
• Hacer un control completo y borrar los fallos posibles.

9. Realización de la diagnosis del sistema (figuras 10.65, 10.66, 10.67, 10.68 y 10.69).

a Figura 10.65. Parámetros.

a Figura 10.66. Estados.

La dirección asistida 423

a Figura 10.67. Regulaciones y aprendizajes del sistema.
a Figura 10.68. Errores.
a Figura 10.69. Información Unidad Electrónica de Control.

424 Unidad 10

MUNDO TÉCNICO

Dirección asistida eléctrica (EPS)

En la dirección asistida eléctrica, un sensor registra el movi- Cualidades del sistema EPS
miento que el conductor hace con el volante y controla un
motor eléctrico en la columna de la dirección o la cremalle- En comparación con los sistemas de dirección hidráulicos:
ra a través de la electrónica. Este motor crea un par ade- • Necesitan menos espacio.
cuado a las necesidades que apoya el movimiento del vo- • Menos energía y menos consumo.
lante. Bosch permite tanto la aplicación en el espacio del • Mayor número de funciones a través del direcciona-
motor como en la cabina. Junto a la variante de serie asín-
crona –que ya está en producción– Bosch ofrecerá en el fu- miento electrónico.
turo también motores de la variante sin escobilla con exci-
tación permanente (PSM) con o sin electrónica reguladora Características técnicas del motor ASM
y de control integrada. Estas variantes se pueden utilizar en
sistemas de dirección electromecánicos con fuerzas de la El principio asíncrono no requiere imanes permanentes, sin
cremallera de hasta 10,4 kN (ASM) y en el futuro hasta de par de detención, mínimas deformaciones del par de giro.
13 kN (PSM). En dependencia del principio, los motores
asíncronos (ASM) no muestran par de detención, una mí- Características técnicas del motor TSM
nima deformación del par de giro y un elevado estándar de
seguridad. De esa manera cumplen especialmente con los • Elevada eficiencia.
elevados requisitos de los motores EPS. La serie PSM ofrece • Mínimo par de detención y mínimas deformaciones
una mayor eficiencia, requiere menos espacio y pesa me-
nos. De esta manera es una aportación más a la reducción del par de giro.
del consumo y de las emisiones. • Necesita poco espacio, dimensiones compactas.
• Poco peso.

http://rb-kwin.bosch.com/es/es/powerconsumptionemissions/ hy-
brid_technology/eps.html

La dirección asistida 425

EN RESUMEN

DIRECCIÓN ASISTIDA

Hidráulica Asistencia variable

Parte Parte Ruedas Ruedas
hidráulica mecánica delanteras traseras

• Depósito Unión de Electromecánica Hidráulica Electromecánica
seguridad
• Bomba • Asistencia • Accionamiento
Caja de sobre la mecánico
• Regulador dirección columna
de presión • Electrohidráulica
• Tornillo sinfín con • Asistencia • Servotronic
• Válvula bolas circulares sobre • Servotronic II
distribuidora la cremallera
• Dirección
• Cámaras de de cremallera
asistencia – Asistencia sobre
el mecanismo
– Asistencia
sobre la barra
de acoplamiento
– Asistencia
de cremallera
mediante grupo

entra en internet • http://www.autocity.com/documentos-tecnicos.

1. Busca en esta página innovaciones, técnicas de 3. Busca en esta página el sistema de alerta de
comprobación para talleres relacionadas con la paso involuntario de línea (AFIL). Es un nuevo
diagnosis y alineado de dirección. sistema de ayuda a la conducción que detecta
• http://www.robert-bosch-espana.es un cambio no intencional de vía.

2. Busca en estas páginas archivos de problemas re- • http://citroen.ebuga.es/blog/alerta-cambio-
lacionados con los sistemas de seguridad activa. involuntario-de-carril-afil/
• http://cochesconproblemas.blogs.terra.es.

426 Unidad 4

Seguridad y gestión

11 ambiental en el taller

vamos a conocer...

1. Política sobre prevención y protección
de riesgos laborales

2. Riesgos en el taller de MVA, prevención
y protección

3. Señalización empleada en el taller
4. Consideraciones de seguridad e higiene

en el taller
5. Gestión ambiental
6. Almacenamiento y retirada de residuos
peligrosos (RP) del taller
PRÁCTICA PROFESIONAL

Elaboración de una ficha de evaluación inicial
de los riesgos en el taller y su prevención
MUNDO TÉCNICO
El reciclaje en la fase de eliminación

y al finalizar esta unidad...

Conocerás la normativa que regula la
prevención de riesgos en centro de trabajo.
Conocerás los riesgos que presenta
el desarrollo de la actividad de MVA.
Aprenderás a protegerte y evitar estos
riesgos.
Sabrás interpretar la señalización empleada
en los talleres.
Conocerás las condiciones básicas
de seguridad e higiene que debe cumplir
un taller.
Aprenderás a tratar y gestionar los residuos
generados por los talleres y a colaborar
en la conservación del medio ambiente.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 427

CASO PRÁCTICO INICIAL

situación de partida La empresa inicialmente se prevé con dos empleados y él mismo.

Juan ha terminado sus estudios en el ciclo formativo de Automo- Mantener en la actualidad un taller de reparación de automóviles,
ción, después de adquirir una experiencia de dos años trabajando implica no solo el conocimiento en la técnica de diagnosticar, repa-
en un taller, pretende dar un giro en su orientación profesional y rar y mantener los vehículos que cada día pasan por el taller, si no
ponerse a trabajar como propietario y empresario. Le preocupa que además, se hace imprescindible conocer la normativa actual
especialmente el desconocimiento que tiene sobre las obligacio- vigente para su obligado cumplimiento.
nes que ahora debe adquirir en materia de prevención y protec-
ción de riesgos laborales (ley de PRL) y protección ambiental y ges- Por ello, para este caso concreto es necesario conocer los deberes
tión de residuos del taller (ley de RP). y obligaciones que en materia de prevención de riesgos laborales,
gestión ambiental y residuos peligrosos generados en el taller debe
Los conocimientos que tiene que adquirir implican: cumplir Juan como empresario y responsable del taller.

• Conocer la normativa que le afecta en materia de prevención Para empezar, quiere saber qué documentación tendrá que reali-
de riesgos laborales (Ley de PRL). zar en materia de prevención y protección de riesgos laborales, y
como productor de residuos peligrosos, para el cumplimiento de
• Conocer la normativa que le afecta en materia de residuos peli- las leyes de PRL y de RP.
grosos (Ley de RP).
Además de cumplir con la obligación de cumplimentar los docu-
• Seleccionar la documentación que le ayude a conocer sus obli- mentos que se exigen en estas dos leyes, a Juan le preocupan las
gaciones como empresario. obligaciones que como empresario tiene con sus empleados y las
que como trabajadores están obligados a cumplir con la ley de PRL
• Utilizar las fichas que le ayuden a llevar el control necesario para y la ley de RP.
cumplir con sus obligaciones.
Por último, qué responsabilidades y sanciones puede tener si no cum-
• Realizar las fichas que sean de obligado cumplimiento. plimenta ninguno de los documentos que se exigen en las dos leyes.

• Cumplir las normas de seguridad, salud laboral y medioam-
biental que sean de obligado cumplimiento en el taller.

estudio del caso

Durante el estudio de la unidad, analiza cada punto del tema, con el objetivo de contestar a las preguntas de este caso
práctico inicial.

1. ¿Qué Ley regula la prevención de riesgos laborales? 4. ¿Qué Ley regula las acciones ante la generación de resi-
duos en el taller?
2. ¿Qué sanciones hay previstas si no se cumple con la do-
cumentación prevista en la ley de PRL? 5. ¿En el registro de entregas de residuos al gestor, qué da-
tos deben constar?
3. ¿A qué están obligados los trabajadores para cumplir la
ley de PRL?

428 Unidad 11

caso práctico inicial 1. Política sobre prevención
y protección de riesgos laborales
Aquí tienes la Ley 31/95 que esta-
blece las condiciones de la preven- Desarrollamos en este apartado de forma breve los aspectos de la actual normativa
ción de riesgos laborales. en materia de prevención y protección de riesgos laborales, relacionados con el de-
sarrollo de la actividad del Mantenimiento de Vehículos Autopropulsados (MVA).

1.1. Ley de prevención de riesgos laborales (Ley de PRL)

Con fecha de 10 de noviembre de 1995 se publicó en el B.O.E. la Ley 31/1995 de
8 noviembre, la Ley de PRL. Esta ley desarrolla la Directiva 89/391/CEE relativa a
la aplicación de las medidas que se deben poner para promover la mejora de la se-
guridad y de la salud de los trabajadores en el puesto de trabajo, conteniendo el mar-
co jurídico general en el que opera la política de prevención comunitaria.
La ley de Prevención de Riesgos Laborales tiene por objeto fijar las garantías y
responsabilidades necesarias para establecer un adecuado nivel de protección de
la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de
trabajo, y ello en el marco de una política coherente, coordinada entre los dife-
rentes sectores de la empresa, para conseguir una eficaz prevención de los ries-
gos laborales.
La ley se estructura en 7 capítulos:
• Capítulo I Objeto, ámbito de aplicación y definiciones.
• Capítulo II Política en materia de prevención de riesgos.
• Capítulo III Derechos y obligaciones.
• Capítulo IV Servicios de prevención.
• Capítulo V Consulta y participación de los trabajadores.
• Capítulo VI Obligaciones de los fabricantes, importadores y suministradores.
• Capítulo VII Responsabilidades y sanciones.
Se añaden:
• 15 disposición adicionales
• 2 disposiciones transitorias
• 1 disposición derogatoria
• 2 disposiciones finales
Esta ley supone un mayor esfuerzo por parte de todos, empresarios y trabajadores,
tanto en la actividad preventiva, especialmente en lo que afecta a su organización
y a la información, formación y participación de los trabajadores, como en la fa-
cilitación y uso de los medios necesarios para llevarlo a cabo.
En esta unidad pretendemos destacar aquellos aspectos de la ley que más relación
pueden tener con el mundo de la reparación y mantenimiento del automóvil.

1.2. Derechos y obligaciones de empresarios y trabajadores

Los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de seguridad
y salud en el trabajo; esto supone un deber del empresario, por lo que realizará la
prevención de los riesgos laborales mediante la adopción de cuantas medidas sean
necesarias con arreglo a los siguientes principios generales:
• Evitar los riesgos.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 429

• Evaluar los riesgos no evitables.

• Combatir los riesgos en su origen.

• Adaptar el trabajo a la persona.

• Tener en cuenta la evolución de la técnica.

• Sustituir lo peligroso.

• Planificar la prevención.

• Anteponer la protección colectiva a la individual.

• Informar y formar a los trabajadores.

Además, el empresario adoptará las medidas necesarias que garanticen que a
las zonas de riesgo grave y específico solamente puedan acceder los trabaja-
dores que hayan recibido información suficiente y adecuada.

• El empresario planificará la acción preventiva en la empresa a partir de una
evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabaja-
dores y la actualizará cuando cambien las condiciones de trabajo.

• El empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que los equipos
de trabajo sean adecuados para el trabajo que deba realizarse y proporcio-
nará a los trabajadores equipos de protección individual y colectiva velan-
do por el uso efectivo de los mismos.

• El empresario adoptará las medidas adecuadas para que los trabajadores re-
ciban todas las informaciones necesarias en relación con:

– Los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.

– Las medidas y actividades de protección y prevención aplicables.

– Las medidas de emergencia adoptadas.

• El empresario, teniendo en cuenta el tamaño y la actividad de la empresa,
así como la posible presencia de personas ajenas a la misma, deberá anali-
zar las posibles situaciones de emergencia y adoptar las medidas necesarias
en materia de primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación de
los trabajadores.

• Cuando los trabajadores estén o puedan estar expuestos a un riesgo grave e
inminente con ocasión de su trabajo, el empresario estará obligado a:

– Informar lo antes posible a los trabajadores afectados de la existencia del
riesgo y de las medidas adoptadas.

– Adoptar las medidas y dar las instrucciones necesarias.

– Disponer lo necesario para que el trabajador esté en condiciones de
adoptar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de dicho
peligro.

• El empresario garantizará a los trabajadores a su servicio, la vigilancia pe-
riódica de su estado de salud en función de los riesgos inherentes al traba-
jo. Esta vigilancia solo podrá llevarse a cabo cuando el trabajador preste
su consentimiento, excepto cuando la realización de los reconocimientos
sea imprescindible por las características del puesto de trabajo o del tra-
bajador.

430 Unidad 11

saber más • El empresario deberá elaborar y conservar a disposición de la autoridad laboral
la siguiente documentación:
El empresario informará a menores
de 18 años y a sus padres o tutores – Evaluación de los riesgos y planificación de la acción preventiva.
de los posibles riesgos y de todas
las medidas adoptadas para la pro- – Medidas de protección y prevención a adoptar.
tección de su seguridad y salud.
– Resultados de los controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la
saber más actividad de los trabajadores.

Corresponde a los trabajadores – Práctica de los controles del estado de salud de los trabajadores y conclusio-
velar por su propia seguridad y nes obtenidas de los mismos.
salud en el trabajo y por la de las
personas a las que pueda afectar su – Relación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
actividad profesional.
Si los resultados de la evaluación revelasen un riesgo para la seguridad y la sa-
caso práctico inicial lud o una posible repercusión sobre el embarazo o la lactancia de las trabaja-
doras afectadas, el empresario adoptará las medidas necesarias para evitar la ex-
Aquí se citan las obligaciones de los posición a dicho riesgo.
trabajadores en materia de preven-
ción y seguridad en el trabajo. • Antes de la incorporación al trabajo de jóvenes menores de dieciocho años,
el empresario deberá efectuar una evaluación de los puestos de trabajo a de-
sempeñar por los mismos, a fin de determinar cualquier actividad susceptible
de presentar un riesgo específico para la seguridad o la salud de estos trabaja-
dores. El empresario informará a los jóvenes y a sus padres o tutores de los po-
sibles riesgos y de todas las medidas adoptadas para la protección de su segu-
ridad y salud.

Los trabajadores estarán obligados a:

a) Usar adecuadamente los medios (equipos, sustancias, EPI...) con los que desa-
rrollen su actividad.

b) Utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el
empresario.

c) No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente los dispositivos de
seguridad.

d) Informar de inmediato acerca de cualquier situación que entrañe un riesgo para
la seguridad y la salud de los trabajadores.

e) Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad
competente.

f) Cooperar con el empresario para que este pueda garantizar unas condiciones de
trabajo seguras.

Servicios de prevención

El empresario designará a uno o varios trabajadores para ocuparse de esta activi-
dad, constituirá un servicio de prevención o concertará dicho servicio con una
entidad especializada ajena a la empresa y dispondrá de medios humanos y mate-
riales para realizar las actividades preventivas que garanticen la adecuada protec-
ción de la seguridad y salud de los trabajadores.

La planificación de la prevención podemos esquematizarla en los siguientes apar-
tados:

• Fijar los objetivos, tanto generales como específicos, que deben alcanzarse a
corto, medio y largo plazo. A ser posible, deben poderse medir con algún indi-
cador.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 431

• Concretar por escrito los programas de trabajo para la realización de activi-
dades.

• Determinar las funciones y las responsabilidades correspondientes en cada ni-
vel de la estructura organizativa de la empresa.

• Establecer los sistemas de recogida y tratamiento de la información que gene-
ran los programas de trabajo.

• Aportar los medios para el desarrollo de las acciones formativas, dirigidas a toda
la línea jerárquica de la empresa.

Según la ley de PRL, en su art. 23, establece la documentación que deberá reali-
zarse, que resaltamos en la tabla 11.1:

Según Art. 23 (Ley de RPL) Documentos básicos

Evaluación de riesgos Evaluación de riesgos.
Actualización de la evaluación de riesgos.

Planificación de la actividad Planificación para el control de riesgos.
preventiva.
Manual de gestión de la prevención y proce-
dimientos documentados de las actividades
preventivas.

Documentación sobre la organización preven-
tiva.

Plan de formación.

Seguimiento y control de las acciones correc-
toras.

Previsiones frente a cambios.

Documentación referente a la información,
consulta y participación de los trabajadores.

Programa anual de prevención de riesgos labo-
rales.

Medidas y material de protección y prevención Proyecto de instalación y equipos con sus auto-
a adoptar. rizaciones.
Manuales de instrucciones de los equipos.
Resultados de los controles periódicos de las Instrucciones de trabajo en tareas críticas y nor-
condiciones de trabajo y de la actividad de los mas de seguridad.
trabajadores. Plan de emergencia.
Documentación referente a EPI.
Fichas de seguridad de los productos químicos.
Revisiones de instalaciones, equipos y lugares de
trabajo.
Actas de las reuniones de prevención.
Observaciones de trabajo.

Práctica de los controles del estado de salud Plan de vigilancia de la salud.

de los trabajadores. Certificados de aptitud.

Relación de accidentes de trabajo y enferme- Registro de la siniestralidad.
dades profesionales con incapacidad laboral Investigación de los accidentes de trabajo.
superior a un día.

Actas de Inspección de Trabajo.
Informes de auditorias internas y externas.

a Tabla 11.1.

432 Unidad 11

Plantilla de Delegados de Los puntos que debe recoger el programa de organización de la prevención
trabajadores prevención son:

De 50 a 100 2 • Planificación de la prevención desde el momento mismo del diseño.

De 101 a 500 3 • Evaluación inicial de los riesgos inherentes al trabajo.

De 501 4 • Actualización periódica de la evaluación a medida que se modifiquen las con-
a 1.000 5 diciones de trabajo.
6
De 1.001 7 • Ordenación de un conjunto de medidas de prevención adecuadas al riesgo.
a 2.000
• Control de la efectividad de dichas medidas.
De 2.001
a 3.000 • Información y formación de los trabajadores.

De 3.001 Consulta y participación de los trabajadores
a 4.000
El empresario deberá consultar a los trabajadores para la adopción de decisio-
Más de 4.000 8 nes relativas a:

a Tabla 11.2. a) La planificación y la organización del trabajo en la empresa y la introduc-
ción de nuevas tecnologías, en lo que puedan afectar a la seguridad y la sa-
lud de los trabajadores.

b) La organización y desarrollo de las actividades de protección de la salud y
prevención de los riesgos profesionales en la empresa.

c) La designación de los trabajadores encargados de las medidas de emergen-
cia.

d) Los procedimientos de información y documentación.

e) El proyecto y la organización de la formación en materia preventiva.

f) Cualquier otra acción que afecte sustancialmente a la seguridad y la salud
de los trabajadores.

En los talleres que cuenten con seis o más trabajadores, la participación se ca-
nalizará a través de los delegados de prevención, que serán designados por y
entre los representantes del personal:

• Hasta 30 trabajadores: un delegado de prevención que coincidirá con el de-
legado de personal.

• De 31 a 49 trabajadores: un delegado de prevención elegido por los delega-
dos de personal.

A partir de 49 trabajadores en plantilla, la participación se concretará de
acuerdo con la tabla 11.2:

1.3. Responsabilidades y sanciones

El incumplimiento por parte de los empresarios de sus obligaciones en mate-
ria de prevención de riesgos laborales dará lugar a responsabilidades:

• Administrativas: incumplimiento de las normas legales reglamentarias y cláu-
sulas normativas de convenios en materia de seguridad y salud laboral.

• Civiles: responsabilidad civil contractual recogida en el Código Civil.

• Penales: delito según el Código Penal.

Las infracciones se establecen según la siguiente tabla 11.3.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 433

Grado mínimo Infracciones leves caso práctico inicial
Grado medio De 40 a 405 €
Grado máximo De 406 a 815 € En la tabla 11.3 se expresa la cuan-
tía de las sanciones previstas en la
Grado mínimo De 816 a 2.045 € Ley 31/95.
Grado medio Infracciones graves
Grado máximo
De 2.046 a 8.195 €
Grado mínimo De 8.196 a 20.490 €
Grado medio De 20.491 a 40.985 €
Grado máximo Infracciones muy graves
a Tabla 11.3. De 40.986 a 163.955 €
De 163.956 a 409.890 €
De 409.891 a 819.780 €

También se tipifican las reincidencias, la prescripción de las infracciones y la sus-
pensión o cierre del centro de trabajo.

Las propuestas de infracción son formuladas por la inspección de trabajo, y serán
sancionadas de la forma siguiente:

• Hasta 30.050,61 €, por la autoridad laboral a nivel provincial.
• Hasta 90.151,82 €, por la Dirección General de Trabajo.
• Hasta 300.506,05 €, por el Ministro de Trabajo.
• Hasta 601.012,10 €, por el Consejo de Ministros.

EJEMPLO

¿Qué debe recoger el programa de organización de la prevención?
1. Planificación de la prevención desde el momento mismo del diseño.
2. Evaluación inicial de los riesgos inherentes al trabajo.
3. Actualización periódica de la evaluación a medida que se modifiquen las

condiciones de trabajo.
4. Ordenación de un conjunto de medidas de prevención adecuadas al riesgo.
5. Control de la efectividad de dichas medidas.
6. Información y formación de los trabajadores.

ACTIVIDADES

1. ¿A quién afecta la Ley de PRL?
2. ¿A partir de que número de trabajadores en el taller es obligatorio tener delegado de prevención?

434 Unidad 11

2. Riesgos en el taller de MVA,
prevención y protección

Para el estudio de los riesgos en un taller, lo consideramos dividido en tres grupos
en función de su naturaleza, de incendios, eléctricos y los propios al desarrollo de
la actividad en el puesto de trabajo.

Energía Comburente 2.1. Riesgos de incendios, prevención, protección
activación y extinción

Combustible El riesgo de incendio es intrínseco a gran parte de las actividades que se desarro-
a Figura 11.1. Triángulo del fuego. llan en los talleres de reparación de automóviles, por este motivo será de vital im-
portancia el conocimiento de los mismos, así como la forma de prevenirlos y pro-
tegerse de sus consecuencias.

Los incendios tienen repercusiones graves tanto de carácter humano, social y eco-
nómico, por lo que, cada día existe una concienciación mayor sobre la importan-
cia que tiene una buena formación en materia de conocimiento de los riesgos que
pueden ocasionar, las formas de prevenirlo y los medios de protegerse para redu-
cir los efectos no deseados.

Conceptos básicos

• Triángulo del fuego. Para que un proceso de combustión, se inicie, necesita-
mos la existencia de tres factores que son: el combustible, el comburente y la
energía de activación (figura 11.1).

La eliminación de cualquiera de sus lados determina la desaparición del fuego.

• El combustible. Es toda sustancia que al combinarse con el oxígeno es capaz de ar-
der, desprendiendo calor. Los combustibles pueden ser: sólidos, líquidos y gaseosos.

En el estudio de la prevención contra incendios en los talleres de MVA, es con-
veniente conocer algunas características de los combustibles más empleados, por
lo que damos sus definiciones y adjuntamos una tabla con sus valores críticos:

– Límite inferior de inflamabilidad (L.I.I.). Es la relación más pobre de com-
bustible-aire, capaz de entrar en combustión.

– Limite superior de inflamabilidad (L.S.I.). Es la relación más rica de com-
bustible-aire, capaz de entrar en combustión.

– Temperatura de inflamación (ti). Es la mínima temperatura, en °C, y a presión
atmosférica, a la que un combustible emite gases inflamables suficientes para al-
canzar en su atmósfera el límite inferior de inflamabilidad, a partir del cual, con
una fuente de calor externa puede producirse una combustión, no automanteni-
da, con lo cual, si se retirara la energía de activación, la combustión se detendría.

– Temperatura de autoignición (ta). Es la mínima temperatura, expresada en
°C, y a presión atmosférica, a la que un combustible arde espontáneamente
sin necesidad de energía de activación.

– Poder calorífico (Pc). Es la cantidad de calor en (Mcal/kg) o (kca/kg) que
puede emitir un combustible por unidad de masa, al realizarse el proceso de
combustión completo.

– Toxicidad (T). Es el veneno que producen algunos combustibles, al emitir
humos o gases en el momento de la combustión. Ejemplo: las fibras acrílicas,
aerosoles impermeabilizantes o de pinturas de vehículos, etc.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 435

– Reactividad (R). Son reacciones de gran potencial energético que presentan
algunos combustibles como consecuencia de choques, frotamientos o in-
compatibilidades. Ejemplo: el sodio con el agua.

En la siguiente tabla se indican las características de algunos de los productos
más empleados en el taller:

Acetona L.I.I. % L.S.I. % ti ºC ta ºC Pc (Mcal/kg)
Acetileno 2,6 12,8 17,8 465 7,5
Alcohol etílico 2,5 100 GAS 305 11,6
Alcohol metílico 3,3 19 12,8 423 6,45
Benzol 6,7 36 12 385 4,5
Gasolina 1,3 7,9 –11 560 9,6
Gasoil 0,7 8 –39 a –18 330 a 450 10,4
GLP 7 55 a 60 220 a 260 10,2
Keroseno 0,6 a 1 9,5 –105 450
Disolvente (Tolueno) 1,9 6 37,8 210 10,9 ca
0,9 6,8 29 480 10,3
1,1 8,65

a Tabla 11.4.

– El comburente: es toda mezcla de gases en la que el oxígeno está en proporción Reacción en cadena
suficiente para que, en su seno, se inicie y se desarrolle el proceso de la combus-
tión. El comburente habitual es el aire, que contiene un 21% de oxígeno. Energía Comburente
activación
– Energía de activación: es la energía mínima (calor) que necesitan el com-
bustible y comburente para que la reacción se inicie. Esta energía es aporta- Combustible
da por una chispa, una cerilla, un cortocircuito, rayos solares, etc. a Figura 11.2. Tetraedro del fuego.

– Tetraedro del fuego: para que el fuego se mantenga, es preciso la existencia de un
nuevo factor, que es la reacción en cadena (producida por la energía desprendida,
capaz de convertir cada partícula en combustión en foco de ignición de las próxi-
mas a ella), unido a los anteriores forman el «tetraedro del fuego»: combustible,
comburente, energía de activación y reacción en cadena (figura 11.2).

Una forma de prevención de los incendios se consigue eliminando una de las ca-
ras del tetraedro.

Clases de fuegos
• Clase A: fuegos de materias sólidas, generalmente de naturaleza orgánica.
• Clase B: fuegos de líquidos o sólidos licuables.
• Clase C: fuego de gases.
• Clase D: fuego de metales.
• Clase E: cualquier fuego en presencia de tensión eléctrica superior a 25 voltios.

Seguridad contra incendios
La seguridad contra incendios la plantearemos desde tres puntos diferentes:
• La prevención, basada en las medidas que eviten que el riesgo se produzca.
• La protección, poniendo los medios para controlar las consecuencias.
• La extinción, en caso de fallo de las anteriores, las consecuencias sean mínimas.

436 Unidad 11

Sistemas de detección y alarma

Se entiende por detección y alarma al hecho de descubrir y avisar de la existen-
cia de fuego y el lugar en el que se encuentra. Por lo general ambos sistemas se
montan combinados, para aumentar su eficacia (tabla 11.5).

DETECTORES AUTOMÁTICOS

Detectores térmicos Termovelocimétricos:
• De lamina bimetal
• De mercurio
• Neumáticos
De temperatura predeterminada:
• De fusible
• De bulbo
• De lámina bimetal
• De cable termoplástico

Detectores ópticos de humo De oscurecimiento de la luz
De difusión de la luz
De ionización

Detectores ópticos de llama De radiaciones infrarrojas
De radiaciones ultravioleta

a Tabla 11.5. Sistemas de detección y alarma.

Riesgos y métodos de prevención, detección y extinción contra
incendios más corrientes en los talleres

De forma general, como medidas de prevención contra incendios, podemos lle-
var a cabo las indicadas en la siguiente tabla:

Sobre el combustible MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Sobre el comburente Aislamiento de los combustibles
Eliminación de residuos
Sobre los focos Ventilación de atmósferas peligrosas
de ignición Envasado de productos peligrosos en recipientes apropiados
Mantenimiento de orden y limpieza
Sobre la reacción Refrigerando los combustibles
en cadena
a Tabla 11.6. Eliminando el aire
Utilizando atmósferas controladas
Utilizando atmósferas inertes
Evitando corrientes de aire

Diseñando las instalaciones eléctricas correctamente
Prohibiendo fumar en lugares peligrosos
Evitando focos térmicos, como llamas, chispas pro fricción, etc.
Controlando los motores eléctricos que puedan producir chispas
Instalando conexiones a tierra
Controlando las reacciones químicas exotérmicas

Inhibición de la reacción en cadena
Aliviando cualquiera de los tres elementos principales, combus-
tible, comburente y foco de ignición según se ha indicado

Seguridad y gestión ambiental en el taller 437

Los talleres de reparación de automóviles constituyen locales de riesgos de in- a Figura 11.3. Extintor polivalente-
cendios, considerando en los mismos determinadas zonas de riesgo especial como ABC.
son, la sala de mezclas de pinturas, zonas de pintado y lijado, zona de carga de ba-
terías, zona de soldaduras, fosos, etc.

En recintos en los que exista riesgo de incendio deben evitarse las fuentes de ig-
nición. Para ello es importante tener en cuenta las siguientes medidas de pre-
vención:

a) Prohibir fumar y mantener fuego abierto en toda la zona de pintura (protección
secundaria contra explosiones).

b) Disponer de señalizaciones específicas, sobre las prohibiciones que hay en es-
tas zonas.

c) Separar y aislar los recintos con riesgo de incendio de las otras zonas de traba-
jo, cumpliendo con la resistencia al fuego (RF) exigida.

d) Depositar en recipientes exentos de otros tipos de residuos los sobrantes de las
masillas de poliéster mezcladas con catalizador, ya que estas desprenden gran
cantidad de calor durante el proceso de endurecimiento.

e) No almacenar en estos recintos los envases vacíos de pintura y demás reci-
pientes metálicos, ya que estos contenedores pueden provocar chispas por ro-
zamiento y choque de unos con otros.

f) Observar y cumplir la normativa contenida en el Reglamento Electrotécnico
de Baja Tensión sobre instalaciones eléctricas para estas zonas.

g) Mantener estas zonas y locales siempre bien ventilados, para evitar concentra-
ciones de gases, que pueden resultar peligrosos.

Instalaciones y equipos necesarios para la extinción de incendios

a) Junto a cada cabina de pintura, y en cada una de las zonas de riesgo, en lugar
accesible, se instalará un extintor de CO2, o de polvo, con eficacia mínima de
21A-89B.

b) Cuando en la sala de pintura se realicen otras operaciones, como mezcla, seca-
do, etc., se dispondrán, además, extintores portátiles (Tabla 11.7).

DE AGUA PULVERIZADA CLASE A: Fuego de materias sólidas,
DE AGUA A CHORRO generalmente de naturaleza orgánica,
DE ESPUMA FÍSICA donde la combustión se realiza con
DE POLVO POLIVALENTE-ABC formación de brasas.
DE POLVO SECO-BC
DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO-CO2 CLASE B: Fuego de líquidos o sólidos
DE HIDROCARBURO HALOGENADO-HALÓN licuables.
ESPECÍFICO PARA FUEGO DE METALES
CLASE C: Fuego de gases.
a Tabla 11.7. Tipos de extintores y su adecuación (fuente: CYMA).
CLASE D: Fuego de metales.

(E) Fuegos en presencia de tensión
eléctrica superior a 25-V.

c) Toda la zona de pintura estará provista de bocas de incendio equipadas (BIE)
de 25 milímetros, ubicadas y dimensionadas conforme a lo establecido en las
Instrucciones Técnicas de Protección contra Incendios (ITSEMAP). Las lan-
zas deberán contar con un dispositivo que permita la aplicación del agua en for-
ma pulverizada (figura 11.4).

438 Unidad 11

saber más Puesto de agua IPF-43 Lanzas, racores, válvulas y accesorios
IPF-39, 40 y 41
Normas prácticas contra los
incendios
a) Avisar al personal que pueda

resultar afectado.

b) Intentar apagar el fuego desde el
inicio.

c) Avisar a los bomberos.

d) No actuar de forma que pueda
provocar el pánico.

e) No perder los nervios.

f) Ayudar a los afectados.

g) No utilizar ascensores ni monta-
cargas.

Depósito de arena Dto. para trapos Detección

a Figura 11.4. Foto equipos de incendios.

d) Cuando en la zona de pintura se instalen rociadores automáticos, estos se di-
mensionarán de forma que hagan frente a un riesgo extra de proceso (según
norma UNE correspondiente).

e) El sistema de rociadores será de tubería mojada, protegida con aislante en caso
de necesidad.

f) Cuando el área de pintura sea controlada mediante vigilancia de seguridad con-
tra incendios o el edificio donde se encuentre no esté protegido con rociadores au-
tomáticos, deberá instalarse un sistema automático de extinción por inundación.

Equipamiento contra incendios en los vehículos

REF VEHÍCULOS PARA EL TRANSPORTE VEHÍCULOS PARA EL TRANSPORTE CATE- HOGAR TIPO
de DE PERSONAS DE MERCANCÍAS Y COSAS GORIAS A EXTINGUIR
extintor
Nº DE PLAZAS Nº de KGS DE PESO MÁXIMO Nº de de Fuego Fuego
incluido conductor extintores AUTORIZADO extintores extin- clase A clase B
tores

a Figura 11.5. Extintor homologa- Conforme a la Orden 17.384 de 30 de Julio de 1975 del Ministerio de Industria
do para el transporte de personas
o mercancías (fuente: SESISA). a Tabla 11.8. Tabla de categorías y equipos de extintores (fuente: SESISA).

Seguridad y gestión ambiental en el taller 439

2.2. Riesgos eléctricos, prevención y protección Fase
Fase
La electricidad conlleva diversos riesgos potenciales para la salud de las per- Fase
sonas que manejan aparatos y máquinas y para las instalaciones donde se em- Neutro
plea. Por todo ello, es recomendable conocer estos riesgos y adoptar las me- Tierra
didas de prevención y protección adecuadas, para evitar los posibles
accidentes. Interruptor

Contactos directos e indirectos Motor

• Contactos directos: son aquellos en los que la persona toca un conductor, ins- Tierra
talación o elemento eléctrico en tensión (figura 11.6). a Figura 11.6. Contacto directo.

• Contactos indirectos: son aquellos que se producen al tocar las partes metáli-
cas de máquinas (que no deberían de tener tensión) y que por derivaciones ac-
cidentales están sometidas a tensión (figura 11.7).

Medidas de protección y seguridad ante los riesgos eléctricos Fase
A la hora de tratar de evitar riesgos o al menos disminuirlos las medidas a tomar Fase
serán de dos tipos: Fase
Neutro
Informativas: Tierra
a) De información de riesgos (mediante señales de peligro, etc.).
b) De formación del personal (mediante cursos, documentación, explicacio- Interruptor

nes, etc.). Motor

De protección: Tierra Idefecto
a) Del personal.
b) De las instalaciones. a Figura 11.7. Contacto indirecto.

PROTECCIÓN CONTRA LOS CONTACTOS ELÉCTRICOS

DIRECTOS INDIRECTOS

Pasiva • Separación de partes activas Clase A • Separación de partes activas de
circuitos y masas accesibles
• Recubrimiento de las partes acti-
vas • Empleo de bajas tensiones

• Interposición de obstáculos • Separación de circuitos

• Inaccesibilidad simultánea de
conductores y masas

• Recubrimiento de masas con ais-
lamiento de protección

• Conexiones equipotenciales

Activa • Empleo de tensiones de seguri- Clase B • Puesta a tierra de las masas y dis-
dad positivos de corte por corriente
de defecto
• Doble aislamiento en equipos y
herramientas • Puesta a tierra de las masas y dis-
positivos de corte por tensión de
• Protección diferencial defecto

a Tabla 11.9. Cuadro con protecciones de contactos directos e indirectos.

440 Unidad 11

El contacto entre fase y tierra es el que se puede producir más fácilmente. Cual-
quier máquina o aparato eléctrico metálico, luminaria o máquina de soldadura
aisladas de tierra por las ruedas de goma o cualquier otro medio, funcionará per-
fectamente si una de las fases que la alimenta está en contacto con su carcasa me-
tálica; sin embargo, si una persona que está pisando el suelo tocase esa carcasa, re-
cibiría una descarga eléctrica.

La prevención se realiza a través de una red de tierra que comienza en el cuadro
general. Esta consiste en un cable de color amarillo y verde, que recorre toda la
instalación y que está unido a una pica o estructura metálica enterrada. Esta red
ha de presentar una resistencia baja menor de 10 ohmios al paso de la corriente a
tierra. A esta red de tierra, a través de todas las cajas de conexión y de todos los
enchufes, se conectarán todas las carcasas metálicas de todos los aparatos eléctri-
cos, de forma que si una fase hace contacto con la carcasa, la electricidad deriva-
rá a tierra por el conductor de tierra con más facilidad que a través de cualquier
persona.

RR

SS

TT

Defecto

Defecto

Toma de tierra

a Figura 11.8. Falta de toma de tierra.

saber más Otra protección complementaria son los diferenciales. Estos tienen la misión de
desconectar automáticamente el circuito en el que detecten un paso de corrien-
La sensibilidad del diferencial nos te de una fase a tierra. Por consiguiente, actuarán tanto si la derivación se origi-
indica la diferencia máxima entre la na directamente de la fase al «circuito de tierra», como si se produce de la fase a
entrada y salida que el diferencial tierra a través de una persona. Cuando un diferencial salta se debe averiguar dón-
permite antes de cortar el circuito. de se está produciendo la derivación a tierra (cables pelados, humedad alta en al-
Cuanto mayor es la sensibilidad gunas máquinas, motores que producen excesivas chispas en su colector, etc.) y
mayor es la protección. reparar el defecto, pero no se debe puentear nunca el diferencial, pues sería qui-
tar una protección para las personas.

Riesgos y métodos de prevención más corrientes del taller

La tensión más frecuente en los talleres es de 400 V, entre fases (empleada para
maquinaria) y de 230 V entre cualquiera de las fases y el neutro (para alumbrado
y aparatos de poca potencia).

Seguridad y gestión ambiental en el taller 441

Los riesgos más corrientes en el taller son los originados por: saber más

• El empleo de cables inadecuados (alargaderas no reglamentarias, cables por el La tensión de seguridad es de 24 V
suelo, o lugares inadecuados, consumos excesivos, etc.). en local húmedo y hasta 50 V en
local seco.
• El empleo de ladrones (sin toma de tierra, sometidos a consumos excesivos).
saber más
• El uso de tensiones inadecuadas (las portátiles deben ir con tensiones de segu-
ridad) Antes de manipular en un cuadro,
aparato o circuito eléctrico es abso-
Por lo que: lutamente necesario haberlos des-
conectado de la red.
• En zonas de alto riesgo de incendio o de explosión, por la presencia de ma-
terias fácilmente inflamables o explosivas, como combustibles, disolventes,
pinturas, etc., será necesario cuidar especialmente la instalación eléctrica.
Siguiendo la normativa vigente en el Reglamento Electrotécnico de Baja
Tensión, en determinados recintos, es necesario una instalación eléctrica del
tipo «estanca y antideflagrante», capaz de asegurar que cualquier defecto
eléctrico que se produzca quede contenido en ella y no afecte al entorno in-
mediato.

• El empleo de las soldaduras se realizará siempre con las protecciones corres-
pondientes.

• La zona de carga de baterías debe estar bien ventilada (si es posible directa al
exterior), provista de una protección mecánica contra choques o golpes, y te-
ner en cuenta los volúmenes peligrosos a que hace referencia el REBT. Por se-
guridad se recomienda que para la carga de baterías se disponga de un local es-
pecífico o sala de carga, lejos de otras operaciones, máquinas y vehículos.

Para evitar estos riesgos es necesario:

• Cuidar el aislamiento y limpieza de la instalación.

• Tener montada una buena red de tierra que llegue a todos los puntos de uso de
la instalación.

• Proteger cada circuito de la instalación con interruptores diferenciales y PIAS
convenientemente dimensionados.

• Los conductores y aparatos de conexión y maniobra eléctricos, como enchufes
o interruptores, estén dimensionados adecuadamente para soportar la intensi-
dad nominal de las máquinas o herramientas a las que alimentan.

• El aislamiento del circuito (cables, enchufes, interruptores, motores, cuadros
eléctricos, luminarias etc.) sea el adecuado para la tensión de uso y que esté en
buenas condiciones.

• Mantener seca y limpia la instalación eléctrica, puesto que el agua de uso co-
mún es un excelente conductor que se puede infiltrar por cualquier resquicio y
llevar la electricidad a puntos inesperados.

• Antes de manipular en un cuadro aparato o circuito eléctrico es absolutamen-
te necesario haberlos desconectado de la red y, si contienen condensadores,
haberlos descargado.

• Utilizar guantes y herramientas aislantes.

• Estar bien protegida eléctrica y mecánicamente.

• Estar bien cuidada.

• Ser manejada con cuidado por personas que sepan cómo protegerse de los pe-
ligros que entraña su uso.

442 Unidad 11

Electricidad estática. Origen y protección

La electricidad estática tiene su origen cuando se rozan dos sustancias de diferentes
constantes dieléctricas y al menos una de ellas no es conductora. Puede producirse por:
• La conducción de un líquido por una tubería.
• El gas en movimiento contenido en un deposito.
• El pintado por pulverización a pistola.
• Bandas transportadoras, correas de transmisión, etc.
Esta electricidad estática puede producir chispas que en presencia de vapores in-
flamables pueden originar una explosión.
Para prevenirlo conectaremos a tierra los depósitos, tuberías, bandas transporta-
doras que puedan tener electricidad estática y ventilaremos bien los locales que
puedan tener acumulación de gases inflamables.
Se entiende por puesto de trabajo protegido aquel donde pueden controlarse las
cargas estáticas en las personas y materiales conductores.

2.3. Riesgos inherentes al puesto de trabajo en la sección
de electromecánica

Los trabajos en esta sección se centran en:
• Operaciones de diagnosis.
• Operaciones de desmontaje y montaje de elementos.
• Operaciones de vaciado y llenado de circuitos (aire, refrigeración, líquido de

frenos, aceite, etc.).
• Operaciones de manipulación de elementos mecánicos y eléctricos.
• Mediciones e inspecciones de los diferentes sistemas del vehículo.
• Limpieza de piezas.
• Uso de herramientas generales (elevadores, carros, brazos aéreos, mesas y ban-

cos de trabajo).
• Uso de herramientas específicas (llaves, detector de fugas, carga y descarga de

aire, etc.).
Los riesgos generales en este puesto de trabajo son:
• Cortes con herramientas.
• Sobreesfuerzos posturales.
• Golpes y contusiones.
• Atropamientos.
• Ruidos.
• Proyección de cuerpos sólidos.
• Quemaduras por temperatura, por ácido y frías.
• Inhalación de productos tóxicos.
• Quemaduras por descargas eléctricas.
• Irritaciones en las vías respiratorias.
• Irritaciones oculares.
Para llevar a cabo una buena prevención y protección de los trabajadores, pre-
viamente realizaremos una evaluación inicial de los riesgos previsibles en el ta-
ller, similar a la siguiente tabla 11.10:

Seguridad y gestión ambiental en el taller 443

Actividad Posibles riesgos Tipo Zona del cuerpo Tipos de protecciones
Derrame de combus- de acciones afectada
Diagnosis tible a alta presión Colectiva Individual
Explosión material Acciones Manos y otras
Desmontaje pirotécnico químicas partes Guantes de protección y gafas
y montaje Quemaduras de seguridad
Ruidos Acciones quí- Todo cuerpo
Operaciones Inhalación de gases micas y ópticas Manos Técnicas de Guantes de protección mecáni-
de carga Cortes Oídos manipulación ca y gafas de seguridad
y descarga Atrapamientos Acciones
(aceites, Proyecciones térmicas Vías respiratorias Guantes de protección mecánica
anticongelante, Ruidos Manos
gases, etc. ) Sobreesfuerzos Acciones Manos Aislamiento a Protectores Auditivos
Golpes sonoras Ojos zonas exclusivas Mascarillas
Manipulación Golpes Oídos
de elementos Quemaduras Acciones Extracción
mecánicos Irritaciones químicas Todo cuerpo de gases
y eléctricos Proyecciones Pies
Caídas Acciones Guantes de protección mecánica
Limpieza Inhalaciones mecánicas Manos
de piezas Golpes Ojos Guantes de protección mecánica
Quemaduras Acciones Ojos
Sobreesfuerzos mecánicas Vías respiratorias Gafas de seguridad
Golpes Todo cuerpo
Irritaciones Acciones Vías respiratorias Protectores Auditivos
Proyecciones mecánicas Manos
Caídas Manos Técnicas de manipulación
Acciones Manos
sonoras Todo cuerpo Calzado de seguridad
Manos
Acciones Ojos Guantes de protección mecánica
mecánicas Todo cuerpo
Guantes de protección mecánica
Acciones
mecánicas Aplicar técnicas Guantes de latéx
de manipulación Gafas de protección contra líquidos
Acciones y realizar
mecánicas en zonas
delimitadas
Acciones
térmicas Mascarillas

Acciones Guantes de protección mecánica
químicas
Aplicar técnicas Guantes de protección química
Acciones de manipulación Guantes de protección mecánica
químicas y realizar
en zonas
Acciones delimitadas
mecánicas
Guantes de protección y botas
Acciones
químicas Realizar Guantes de látex
en zonas Gafas de protección contra líquidos
Acciones restringidas Botas antideslizantes
mecánicas

Acciones térmi-
cas/químicas

Acciones
mecánicas

Acciones
mecánicas

Acciones
químicas

Acciones
mecánicas

Acciones
mecánicas

a Tabla 11.10. Evaluación inicial de riesgos en el taller.

444 Unidad 11

Protecciones colectivas correspondientes al puesto de trabajo de
electromecánica

Por protección colectiva se entiende la técnica que protege a más de una perso-
na frente a riesgos que no se han podido evitar o reducir al máximo. Tiene como
objetivo disminuir los efectos de los riesgos sobre los trabajadores de un área de-
terminada. Por ejemplo, extractores de gases de escape, barandillas, aislamiento
de zonas diferenciales, etc.

Las protecciones colectivas deben anteponerse a las de carácter individual. Por
ejemplo, un extractor de gases de escape, antes que una protección individual
para inhalación de gases.

Para los riesgos generales del taller, las protecciones colectivas más adecuadas son:

• Aplicación de técnicas establecidas de manipulación.

• Eliminación de gases de escape mediante la extracción y la ventilación.

• Reducción de ruidos.

• Utilización de zonas delimitadas.

• Adecuación de la iluminación.

• Uso de equipos y herramientas que faciliten el trabajo ergonómico.

• Orden y limpieza en los lugares de trabajo.

• Utilización de brazos aéreos para evitar obstáculos en el lugar de trabajo.

Otro aspecto importante es disponer de energía eléctrica, aire comprimido y de
las extracciones necesarias, lo más cerca posible del puesto de trabajo, agilizando
la tarea del operario y suprimir los cables, mangueras, etc. tirados por el suelo, eli-
minando el riesgo que esto implica. Conseguir que el puesto de trabajo sea un lu-
gar ordenado y limpio que contribuya a la protección individual y colectiva.

Equipos de protección individual (EPI)

Es cualquier equipo o complemento destinado a ser llevado o sujetado por el tra-
bajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su segu-
ridad o su salud en el trabajo.

Los EPI deberán utilizarse cuando existan riesgos para la seguridad o salud de los
trabajadores que no hayan podido evitarse o limitarse suficientemente por los me-
dios técnicos de protección colectiva mediante medidas, métodos o procedi-
mientos de organización del trabajo.

Requisitos que deben cumplir los EPI

Los requisitos que deben cumplir son:

• Eficacia e idoneidad. Un EPI debe proporcionar una protección eficaz frente
a los riesgos para los que ha sido elegido, y adecuarse y acoplarse al trabajador,
para la protección de ese riesgo concreto.

• Compatibilidad. Cuando es necesario utilizar más de un EPI simultáneamente
para desempeñar una labor, deberán complementarse entre si, sin interferir en
las protecciones de cada uno.

• Inocuidad. No debe ocasionar nuevos riesgos.

• Comodidad. Que durante su utilización el trabajador no se sienta incómodo lo
que podría originar un riesgo en su utilización ya que complica el trabajo del
operario que lo utiliza.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 445

• Facilidad de limpieza y mantenimiento. La limpieza y mantenimiento será fá- a Figura 11.9. Marca de conformi-
cil y cómoda de realizar, ya que de no ser así, puede que no se realice, en cuyo dad de la UE.
caso se generaría un nuevo riesgo.

• Estética. Buen diseño.

• Tener marcado CE. Un producto con marcado CE es garantía de que cumple
con las normas impuestas para la libre circulación de un producto dentro de la
Unión Europea (figura 11.9).

La diferencia entre homologación y marcado CE está en el hecho de que un
producto puede estar homologado en un país, siendo posible su comercializa-
ción en ese país, pero no necesariamente en el resto de los países de la Unión
Europea, mientras que un producto con marcado CE cumple las normas de
cualquier estado miembro que haya admitido las normas EN y las haya ar-
monizado.

Clasificación

Los EPI están clasificados en tres categorías según los riesgos que cubren, desde la
considerada para daños menos perjudiciales categoría I, a la de daños más perju-
diciales categoría III.

Categoría I CLASIFICACIÓN DE LOS EPI

En esta categoría están incluidos los EPI diseñados para pro-
teger de riesgos mínimos y superficiales, sin consecuencias
nocivas.
Ejemplo: guantes de jardinero o gafas de sol.
Estos EPI no necesitan pasar el examen CE y solo deben
llevar el marcado CE según la directiva 89/686/CE.

Categoría II A esta categoría pertenecen los EPI que protegen de un ries-
go elevado-medio, pero sin consecuencias mortales ni irre-
versibles.

Ejemplo: guantes de riesgo mecánico.

Estos EPI deben estar homologados y deben pasar el
examen CE.

Categoría III En esta categoría se engloban los EPI que protegen de un
a Tabla 11.11. Clasificación de EPI. riesgo elevado de posibles consecuencias mortales o irre-
versibles.

Ejemplos: los equipos de protección respiratoria filtrantes
que protegen contra aerosoles sólidos y líquidos o contra
gases irritantes, peligrosos y tóxicos, como una mascarilla
para utilizar en la cabina de pintura; los EPI que solo brin-
den una protección limitada contra las agresiones químicas
o contra las radiaciones no ionizantes, como la careta de
soldador.

Estos EPI deben estar homologados y deben pasar el
examen CE.

446 Unidad 11

Identificación
En el siguiente cuadro se recoge la nomenclatura que marca los EPI.

CE + XXXX NOMENCLATURA DE LOS EPI

AB A = EPI Categorías I y II
A + B = EPI categoría III
B = Código de cuatro dígitos identificativos del organismo que lleva a
cabo el control de aseguramiento de la calidad de la producción en el
ámbito de la Unión Europea.

Cada EPI tiene que llevar incluido, además de lo anterior, un folleto informativo con las indi-
caciones siguientes:

• Instrucciones de almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, revisión y desinfec-
ción.

• Rendimientos técnicos alcanzados.
• Accesorios que se puedan utilizar en los EPI y características de las piezas de repuesto ade-

cuadas.
• Clases de protección adecuadas a los diferentes niveles de riesgo y límites de uso corres-

pondientes.
• Fecha o plazo de caducidad de los EPI o de algunos de sus componentes.
• Tipo de embalaje adecuado para transportarlo.
• Explicación de las marcas.
• Disposiciones aplicadas para poder llevar el marcado CE.
• Nombre, dirección y número de identificación de los organismos de control notificados

que intervienen en la fase de diseño de los EPI.

a Tabla 11.12. Nomenclatura de los EPI.

Riesgos, acciones colectivas y EPI, en las diferentes operaciones de
electromecánica

En función a las diversas operaciones que realiza el trabajador de electromecáni-
ca, identificamos los riesgos correspondientes, acciones colectivas y EPI que en
cada caso se deben emplear.

Identificación de riesgos Acciones colectivas Equipos de protección
potenciales para reducir los riesgos individual

Operaciones • Los derivados de la manipulación • Utilización adecuada de los equi- • Guantes para evitar cortes o incur-
de diagnosis de los equipos de diagnosis: fugas, pos y útiles de diagnosis. siones de material.
atrapamientos, proyecciones, inha-
lación de gases y ruidos. • Mantenimiento adecuado de equi- • Gafas de protección contra pro-
pos y útiles de diagnosis. yecciones.

• Formación de los trabajadores en • Protectores auditivos.
los procesos de trabajo.

Operaciones • Los derivados del empleo de herra- • Utilización adecuada de los equi- • Guantes para evitar cortes o incur-
de desmontaje mientas: golpes, contusiones, atra- pos y de las herramientas y útiles siones de material.
y montaje pamientos y sobreesfuerzos. de trabajo.
• Calzado de seguridad con puntera
• Los derivados de la manipulación • Mantenimiento adecuado de equi- reforzada para evitar daños por caí-
de piezas: golpes, contusiones, pos y herramientas. das de objetos.
atrapamientos, cortes, proyeccio-
nes, sobreesfuerzos y ruidos. • Formación de los trabajadores en • Gafas de protección contra pro-
los procesos de trabajo. yecciones.

• Protectores auditivos.

Seguridad y gestión ambiental en el taller 447

Identificación de riesgos Acciones colectivas Equipos de protección
potenciales para reducir los riesgos individual

Operaciones • Los derivados de la manipula- • No exponer las botellas de refrige- • Gafas para evitar los efectos de las
de carga ción de líquidos: proyecciones o rante al calor ni a los rayos solares. proyecciones.
y descarga salpicaduras, irritaciones de la
piel, intoxicaciones, quemadu- • Mantener el orden y la limpieza en • Guantes de protección química para
Operación de ras, contusiones y golpes. el lugar de trabajo. evitar el contacto con la piel.
manipulación
de elementos • Los derivados de la manipula- • No vaciar depósitos por aspiración
mecánicos y ción de gases: quemaduras frí- con la boca.
eléctricos as y explosiones.
• Eliminar los productos químicos de
Operaciones la piel y de las prendas.
de limpieza
• Evitar las fugas de gases refrige-
a Tabla 11.13. rantes a la atmósfera.

• Los derivados de la manipula- • Formar a los trabajadores en el pro- • Gafas de seguridad contra proyeccio-
ción de airbags y pretensores: ceso de montaje de airbags y pre- nes de partículas y de fluidos.
golpes y contusiones. tensores.
• Guantes de protección mecánica y
• Los derivados de la manipula- • Asegurar una buena ventilación en química.
ción de baterías: quemaduras, el recinto donde se manejen bate-
proyecciones y explosiones. rías. • Calzado de seguridad para evitar con-
tusiones y golpes.
• Los derivados de la manipulación • Vaciar los depósitos de combusti-
de depósitos: golpes, contusio- ble antes de manejarlos.
nes, irritaciones y explosiones.

Los derivados de la operación de • Consultar la hoja de datos de los • Guantes para evitar que los productos de
limpiar: proyecciones, irritaciones productos utilizados para la lim- limpieza entren en contacto con la piel.
cutáneas, quemaduras y caídas pieza.
por resbalamiento. • Calzado de seguridad con suela no
• No utilizar nunca gasolina como deslizante e impermeable.
desengrasante.
• Ropa impermeable.

EJEMPLO

Indica tres puntos del taller donde podamos encontrarnos con riesgos de
contactos indirectos.

Solución
• La estructura metálica.
• Cualquier equipamiento mal aislado (elevador, equilibradora… )
• Red de distribución metálica (de agua, de aire… )
Que entren en contacto accidental con un cable en tensión.

ACTIVIDADES

3. ¿Para que un fuego se mantenga qué factores se necesitan?
4. ¿Qué clases de fuegos hay?
5. En los recintos del taller donde existe riesgo de incendios ¿qué debe evitarse?
6. ¿De qué tipos pueden ser los riesgos eléctricos para las personas?
7. ¿Por qué no debe puentearse el diferencial?
8. ¿Con qué tensión deben funcionar las portátiles en el taller?
9. Antes de manipular en un cuadro eléctrico, ¿qué debemos hacer?

448 Unidad 11

saber más 3. Señalización empleada en el taller

El RD 1403/86 impone: La señalización en los centros de trabajo está regulada por el RD 1403/86 que da
• Obligación de señalizar los ries- cumplimiento a las Directivas 77/576 y 79/640 de la Comunidad Económica Eu-
ropea cuya finalidad principal es la señalización de riesgos, equipos de seguridad,
gos presentes en el taller. salidas y vías de evacuación, productos inflamables etc., mediante las señales de
• Obligación de emplear las for- formas y colores que el mismo establece.

mas y colores establecidos. Definimos la señalización como el conjunto de estímulos que condicionan la ac-
• Obligación de informar y formar a tuación del individuo que los recibe, frente a las circunstancias que se pretende
señalizar.
los trabajadores en esta materia.
Según la forma de manifestación y el sentido estimulado podemos clasificarlas en:
SEÑALES DE PELIGRO
• Señalización óptica.
Materias Materias
inflamables explosivas • Señalización acústica.

• Señalización olfativa.

• Señalización táctil.

Materias nocivas Riesgo 3.1. Señalización óptica. Tipos de señales
o irritantes eléctrico
Son las más empleadas por ser la vista el sentido más sensible pudiendo ser:
a Tabla 11.14. Señales de peligro.
• Señales y avisos de seguridad (señal de seguridad)
SEÑALES DE PROHIBICIÓN
• Alumbrado de emergencia
Prohibido fumar Prohibido pasar
y encender fuego a los peatones • Balizamiento

Prohibido apagar No Señales de seguridad
con agua tocar
Entre las señales de seguridad podemos encontrarnos con los siguientes tipos:
a Tabla 11.15. Señales de prohibi-
ción. • Señales de advertencia: alertan sobre un peligro determinado en la zona don-
de se encuentran. Son de forma triangular, fondo amarillo y orla de color ne-
SALVAMENTO O SOCORRO gro (tabla 11.14).

Vía / Salida Primeros • Señales de prohibición: prohíben la realización de cualquier conducta
de socorro auxilios considerada peligrosa. Son de forma circular, fondo blanco y orla de co-
lor rojo, con una barra oblicua, también de color rojo, que cruza el círcu-
a Tabla 11.16. Señales de salva- lo de izquierda a derecha. El símbolo aparece en negro en el centro del
mento o socorro. círculo (tabla 11.15).

• Señales de salvamento y evacuación: indican dónde se encuentra un determi-
nado equipo de protección o prevención, además de las vías de evacuación.
Suelen ser de forma cuadrada o rectangular. El símbolo o texto se presenta en
blanco sobre fondo verde (tabla 11.16).

• Señales de obligación: indican que ha de realizarse o adaptarse un comporta-
miento determinado. Son de color azul y el símbolo o texto aparece en color
blanco. Su forma puede ser circular o rectangular (tabla 11.17).

• Señales de seguridad contra incendios: utilizadas para la protección
contra incendios, generalmente indicando la ubicación o dirección de
un equipo contra incendios. Son de forma cuadrada o rectangular, uti-
lizando símbolos de color blanco sobre fondo rojo. Las más utilizadas
son las que indican la situación de extintores y bocas de incendio equi-
padas (tabla 11.18).

Seguridad y gestión ambiental en el taller 449
SEÑALES DE OBLIGACIÓN
Alumbrado de emergencia y señalización
En todo local público y centro de trabajo, es obligatorio disponer de un alumbra- Protección Protección
do alternativo que entre en funcionamiento cuando falle el general o disminuya obligatoria obligatoria
en un 70% la tensión de suministro. de las manos del cuerpo
El objetivo de este alumbrado es el de facilitar la visión en las vías de evacuación
y el reconocimiento de los obstáculos.
La señalización consiste en colocar sobre la luminaria de emergencia, o en su en-
torno un mensaje descriptivo, que indique la vía de evacuación (figura 11.10).

Protección Protección
obligatoria obligatoria
contra caídas de los pies

a Tabla 11.17. Señales de obligación.

LUCHA CONTRA INCENDIOS

a Figura 11.10. Extintor Dirección a seguir

Tipos de alumbrado de emergencia a Tabla 11.18. Señales de lucha
contra incendios.

Alumbrado de emergencia

Alumbrado de seguridad Alumbrado de desplazamiento

Garantiza la iluminación durante Permite la continuación de las
la evacuación de una zona. actividades normales.

De evacuación Ambiente o antipánico Zona de alto riesgo

• Permite recorrer y utilizar las • Permite la identificación y acceso • Duración mínima: la necesaria
rutas de evacuación. a las rutas de emergencia. para interrumpir las actividades.

• Permite identificar las pautas • Tiempo mínimo de • Permite la interrupción
de los servicios contra incendios funcionamiento 1 hora. de los trabajos peligrosos
y cuadros de distribución. con seguridad.

a Figura 11.11.

Balizamiento a Figura 11.12.

Balizar es delimitar una zona de trabajo con el fin de que no se rebasen los lími-
tes establecidos y se elimine así la posibilidad de riesgos.

Para el balizamiento se suelen emplear barreras, cintas de delimitación, indica-
dores luminosos, banderolas y barandillas (figura 11.12).