Rajah 4-72 Ragum meja bermagnet Rajah 4-73 Ragum bersudut / universal ( Universal Clamp ) Rajah 4-74 Ragum untuk kerja mengisar
Rajah 4-75 Ragum berputar (Swivel Clamp) d. MEMOTONG BAHAN Proses memotong digunakan untuk membentuk sesuatu bahan. Alatan dan mesin pemotong yang terdapat di bengkel telah direka khas untuk bertujuan tertentu. Rajah 4-76 Gergaji besi (hacksaw) Rajah 4-77 Jig saw
Rajah 4-78 Bandsaw Machine Rajah 4-79 Automatic circular bandsaw machine e. MENGIKIR Mengikir adalah proses meratakan permukaan benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan, dan kehalusan tertentu dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Mengikir juga digunakan untuk menipiskan dan melicinkan banda kerja yang harus mencapai kesejajaran dan kesikuannya.
Rajah 4-80 Jenis-jenis kikir yang sering digunakan f. MEMAHAT Membentuk atau memotong, menatal dan membuang pada benda kerja dengan menggunakan pahat yang dipegang dengan tangan. Pahat mestilah digunakan dengan tukul biasa atau tukul pneumatik. Rajah 4-81 Melurah Rajah 4-82 Memotong logam Rajah 4-83 Menatal permukaan Rajah 4-84 Memotong kepingan g. MENGETUK Aktiviti menggunakan tukul untuk membentuk dan memukul benda kerja. Ianya menggunakan tukul sebagai alatan. Terdapat pelbagai jenis tukul di bengkel.
Rajah 4-85 Tukul ( Engineering hammer ) Rajah 4-86 Warrington hammer Rajah 4-87 Tukul gandin / bongkol getah ( Mallet ) h. MENGGERUDI Proses membuat lubang di atas permukaan benda kerja dengan menggunakan mesin gerudi sama ada manual atau elektrik. Alat yang digunakan untuk melubang seperti mata gerudi, counter bore, countersink dan sebagainya. Rajah 4-88 Cordless drill Rajah 4-89 Hand drill
Rajah 4-90 Mesin gerudi i. MEMBENANG Salah satu kaedah untuk mencantumkan atau mengikat sesuatu bahan. Ianya boleh dilakukan menggunakan tap bagi membenang dalam dan die bagi membenang luar. Ianya juga boleh dilakukan menggunakan mesin larik. Rajah 4-91 Set tap dan die
SOALAN 1. Tuliskan TIGA ( 3 ) perkara utama bagi pemesinan yang berkesan. a) ______________________________________________________________ b) ______________________________________________________________ c) ______________________________________________________________ ( 3 markah ) 2. Senaraikan LIMA ( 5 ) aktiviti-aktiviti yang terlibat dalam kerja menggegas. a) ______________________________________________________________ b) ______________________________________________________________ c) ______________________________________________________________ d) ______________________________________________________________ e) ______________________________________________________________ ( 5 markah ) 3. Berikan TIGA ( 3 ) alatan utama untuk melakukan proses membenang menggunakan tangan. a) ______________________________________________________________ b) ______________________________________________________________ c) ______________________________________________________________ ( 3 markah )
4.5 OPERASI PEMESINAN 4.5.1 PENGENALAN KEPADA GERGAJI KUASA Gergaji kuasa digunakan untuk memotong bahagian logam bersaiz besar seperti keluli. Keratan diameter yang agak besar merupakan kerja yang sangat rumit jika menggunakan gergaji besi biasa. Ianya juga memerlukan penggunaan tenaga manusia yang banyak untuk memotong bahan bersaiz besar. Oleh itu gergaji kuasa direka bagi menjalankan kerja memotong yang sukar dan menjimatkan masa bagi proses pemotongan. Selain itu ianya lebih mudah dan cepat memotong sesuatu bahan. Gergaji kuasa juga mampu memotong bahan dengan kuantiti yang tinggi dengan mengikut ukuran yang sedia ada. Mata gergaji ke hadapan dan ke belakang dengan lejang tertentu untuk memotong bahan seperti keluli. Rajah 4-92 Contoh-contoh bagi gergaji kuasa a. Bahagian-bahagian Gergaji Kuasa Kebanyakkan logam dipotong dengan gergaji kuasa. Logam-logam boleh dipotong dengan tepat dan cepat pada ukuran yang dikehendaki. Berbagai-bagai jenis gergaji kuasa boleh digunakan untuk memotong bahan-bahan dalam bengkel-bengkel kejuruteraan. Rajah di bawah menunjukkan sejenis gergaji kuasa yang menggunakan gerakan salingan untuk mengergaji. Power hacksaw Power circular bandsaw
Rajah 4-93 bahagian-bahagian pada gergaji kuasa i. Bingkai Bingkai gergaji diperbuat daripada besi tuang. Mata gergaji yang dipasang pada bingkai boleh diselaraskan tegangannya dengan menggunakan nat penyelaras. ii. Badan Badan mesin gergaji kuasa mestilah teguh supaya apabila pemotongan dilakukan mesin tersebut tidak bergerak. Motor dan tangki bendalir pemotong terdapat di dalam badan. iii. Ragum. Ragum gergaji digunakan untuk memegang bahan-bahan yang hendak digergaji. iv. Tolok panduan panjang Apabila logam yang sama saiz panjangnya perlu dipotong dengan banyak, tolok panduan panjang boleh digunakan. Tolok itu boleh dilaraskan kepada ukuran yang diperlukan. v. Mata gergaji Terdapat empat jenis mata gergaji iaitu: i. Gigi biasa.
Gigi biasa digunakan untuk mengergaji bahan atau logam yang mempunyai kekerasan yang sederhana. Rajah 4-94 : Bentuk gigi gergaji biasa ii. Gigi cangkuk. Gigi cangkuk digunakan untuk mengergaji bahan atau logam dengan lebih mendalam yang menyebabkan tatal itu melengkuk keluar. Rajah 4-95 : Bentuk gigi cangkuk iii. Gigi langkau. Gigi langkau digunakan untuk mengergaji bahan-bahan lembut dengan giginya mempunyai telusan yang banyak. Rajah 4-96 : Bentuk gigi langkau
iv. Gigi gabungan. Gigi gabungan untuk menghasilkan potongan yang lebih licin senyap dan lebih tahan lama. Rajah 4-97: Bentuk gigi gabungan b. Asas Memotong Bendakerja A. Memasang mata gergaji kepada rangka. Apabila memasang mata gergaji kepada mesin gergaji kuasa , perhatikan supaya gigi gergaji hendaklah arah kehadapan (jauh daripada pekerja). Ketegangan mata gergaji pada rangka hendaklah sesuai dengan mata gergaji hendaklah lurus B. Memegang logam hendak digergaji. Bagi memotong sekeping atau sebatang logam dengan gergaji kuasa mestilah diapitkan batang keluli pada ragum atau pengapit (vice) dengan kuat dan selamat. Jika sebatang besi keluli atau logam dipotong terlalu pendek yang mana tidak sampai melepasi sepenuhnya lebar rahang, maka tekanan pada kedua-dua ragum mestilah dibuat seperti di bawah. Kaedah yang salah Kaedah yang betul Rajah 4-98: Kaedah yang betul perlu digunakan untuk memegang bendakerja
C. Mengukur logam hendak dipotong Apabila mengukur logam atau sebatang keluli yang hendak dipotong dengan gergaji kuasa, letakkan tepian pembaris sepanjang sisir logam yang dipotong dan pada masa itu juga pegang pada hujung pembaris pada sisir mata gergaji. Rajah 4-99 : Mengukur logam yang dikehendaki c. Proses Memotong Apabila memotong dengan bilangan yang banyak batang keluli dengan ukuran panjang yang sama, mula-mula batang-batang keluli tersebut diukur seperti huraian di atas. Alatan tambahan boleh digunakan untuk memotong batang keluli tersebut. Tanpa ukuran dengan memasang tolok setiap kali hendak memotongnya dengan menyukatkan tolok bersama ukuran yang ditetapkan pada hujung logam. Rajah 4-100 : Proses memotong menggunakan gergaji kuasa
Langkah-langkah Keselamatan Menggunakan Gergaji Kuasa Perkara-perkara berikut perlu diberi perhatian apabila menggunakan gergaji kuasa. 1. Pilih mata gergaji yang sesuai dan pasang dengan cara dan arah yang betul. 2. Pegang bahan atau logam dengan kuat dan cara yang betul. 3. Pilih dalam pemotongan yang tepat. 4. Gunakan bendalir pemotong supaya gigi tahan lama. 5. Sokong benda kerja atau bar yang panjang dengan menggunakan penyokong 6. Jauhkan diri daripada mesin ketika mesin beroperasi. 4.5.2 MESIN GERUDI a. PENGENALAN KEPADA MESIN GERUDI * Bagi nota bab ini sila rujuk pada nota Bab 3.8 b. CARA PENGGUNAAN MESIN GERUDI i. Memastikan ketebalan bahan tersebut ataupun saiz lubang yang hendak digerudi ii. Jika bahan tersebut agak tebal , hendaklah menggunakan gerudi pusat terlebih dahulu. iii. Ini adalah untuk memastikan penggerudian yang kemas dan lebih selamat dan kedudukan luband tidak lari ketika menggerudi. iv. Kemudian kita perlu menentukan pula jenis mata gerudi yang bersesuain dengan bahan yang hendak digerudi. Contohnya saiz diameter mata gerudi tersebut. v. Pasangkan mata gerudi ke spindal dengan kukuh supaya ianya tidak tercabut ketika penggerudian dijalankan. vi. Kemudian laraskan meja operasi untuk memudahkan lagi kerja menggerudi. vii. Kelajuan mesin perlu dilaraskan sebelum mesin dijalankan. viii. Kelajuan mesin perlulah dilaraskan mengikut ketebalan bahan yang digerudi. ix. Semasa aktiviti gerudi dijalankan, coolants perlu digunakan untuk menyejukan suhu mata gerudi dan mengelakkannya menjadi haus. x. Apabila penggerudian selesai, alihkan bahan yang digerudi dengan cermat. xi. Kemudian bersihkan mata gerudi dan simpan semula ditempat yang
ditetapkan. c. LANGKAH-LANGKAH KESELAMATAN MENGGUNAKAN MESIN GERUDI Mesin gerudi perlu dikendalikan dengan berhati-hati untuk mengelakkan sebarang kemalangan yang boleh berlaku semasa mengendalikan proses menggerudi. Berikut adalah beberapa panduan yang perlu diikuti semasa menggunakan mesin gerudi: i. Gunakan pakaian yang selamat dan sentiasa menggunakan cermin mata keselamatan. ii. Pastikan kawasan sekeliling mesin bersih dan tidak menyebabkan jurumesin terjatuh. iii. Bersihkan minyak, bendalir pemotong dan tatal pada lantai. iv. Pastikan hanya seorang jurumesin yang bekerja sewaktu mesin beroperasi. v. Gunakan pelindung muka / gogal untuk keselamatan mata. vi. Gunakan berus dan bukannya kain untuk membersihkan tatal selepas mata gerudi berhenti. vii. Pastikan mata gerudi dengan benda kerja mempunyai ruang kelegaan sebelum memulakan kerja. viii. Pastikan spindal tidak berputar semasa kerja pengukuran atau pengujian dilakukan. ix. Pastikan benda kerja diikat dengan kuat pada ragum. x. Tanggalkan pengunci bindu sebelum hidupkan mesin gerudi. xi. Matikan suis ketika menukar mata gerudi dan selepas operasi menggerudi dilakukan.
4.5.3 ERGONOMIK PENGENALAN Ergonomik asalnya ialah dari perkataan greek. iaitu gabungan 'ergo' (kerja) dan 'nomos' (peraturan). Pada tahun 1961, Persatuan Ergonomik Antarabangsa (International Ergonomics Association, IEA) telah diwujudkan. Ia bertujuan untuk mereka bentuk kelengkapan, sistem teknikal dan kerja-kerja yang dapat mempertingkatkan keselamatan, kesihatan, keselesaan dan pelaksanaan manusia. Diantara kajian yang dilakukan adalah seperti berikut: a) Kajian reka bentuk kerja-kerja berhubung dengan keupayaan fisiologi dan psikologi orang. b) Sains dan amalan merancang pekerjaan dan tempat kerja agar sesuai dengan kemampuan dan batasan tubuh manusia. c) Untuk meningkatkan kesesuaian antara tuntutan fizikal tempat kerja dan pekerja yang melakukan kerja. d) Untuk mencapai penyesuaian antara manusia dan kerjanya untuk meningkatkan kecekapan dan kesejahteraan manusia. e) Reka bentuk tempat kerja yang buruk adalah salah satu daripada pelbagai bahaya bagi pekerjaan. i. Ergonomik di tempat kerja. Ergonomik tempat kerja merupakan sains yang menyesuaikan tugas dan persekitaran kerja terhadap pekerja. Merujuk kepada Akta Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan 1994 di bawah Seksyen 15 (2)(e) ; adalah menjadi tanggungjawab majikan bagi membuat pengadaan dan penyenggaraan persekitaran pekerjaan bagi pekerja – pekerjanya yang, setakat yang praktik, selamat, tanpa risiko kepada kesihatan, dan memadai berkenaan dengan kemudahan bagi kebajikan mereka yang sedang bekerja. Bagi merancang tempat kerja yang ergonomik terdapat 10 garis panduan yang telah ditetapkan oleh pihak Jabatan Kesihatan dan Keselamatan Perkejaan Nasional (NiOSH) iaitu : a) Bekerja didalam postur badan yang normal b) Pastikan semua benda kerja senang untuk dicapai c) Bekerja pada aras ketinggian yang sesuai d) Kurangkan pergerakan yang berlebihan / tiada nilai tambah e) Kurangkan pengguanan daya yang berlebihan
f) Sediakan ruang kerja yang sesuai g) Meminimakan kelesuan dan beban statik h) Meminimakan titik tekanan i) Mengekalkan persekitaran kerja yang kondusif dan selamat j) Menambah baik dan memastikan tempat kerja yang bersih dan teratur. Rajah 4-101 aspek tugas-tugas kerja yang boleh membawa kepada keletihan, gejala dan kecederaan, atau lain-lain jenis masalah. Mencanggung / menunduk Kerja di atas kepala Memusing dan membawa Beban berlebihan Kedudukan bahu / pergelangan tangan yang lemah Getaran lengan tangan
Rajah 4-102 Kaedah kerja selamat dan ergonomik untuk mengangkat benda berat Rajah 4-103 Kaedah kerja selamat dan ergonomik untuk memotong dan mengikir Kekalkan badan yang lurus Berdiri dekat dengan objek dan kaki renggang sedikit Guna kedua-dua tangan dan Menyokong dengan lengan Kedudukan kaki seperti berjalan Mohon bantuan rakan untuk angkat objek berat Kedudukan melakukan kerja memotong mengikut kesesuaian diri. Posisi badan dan kaki Ketika mengikir
4.5.4 LAJU PEMOTONGAN DAN SUAPAN PENGENALAN KEPADA LAJU PEMOTONGAN DAN SUAPAN a. LAJU PEMOTONGAN Kelajuan pemotongan ialah kadar pemotongan yang dilakukan oleh mata alat terhadap jarak permukaan benda kerja dalam masa satu minit. Kaedah penentuan laju pemotongan ini bergantung kepada jenis mesin yang digunakan kerana ianya melibatkan jenis mata alat yang digunakan. Sebagai contohnya jika pemotongan menggunakan mesin kisar, laju pemotongan adalah berapa laju pergerakan mata alat disepanjang pemukaan benda kerja. Manakala bagi proses pemotongan menggunakan mesin larik adalah berapa laju putaran benda kerja yang melalui mata alat. Kelajuan pemotongan optimum sesuatu bahan dapat ditentukan dari pada kelajuan spindal. Hal ini juga bergantung kepada beberapa faktor seperti berikut: a) Jenis bahan yang dimesin b) Jenis bahan bagi mata alat c) Jangka hayat ekonomi bagi sesuatu mata alat b. MENENTUKAN LAJU PEMOTONGAN Pada kebiasaanya laju pemotongan sesuatu bahan telah ditentukan oleh pihak pengeluar bahan. Selain dari itu, laju pemotongan juga boleh didapati didalam jadual rujukan seperti di jadual 4.1. walaubagaimanapun ianya masih bergantung kepada keadaan pemotongan yang hendak dilakukan seperti berikut: a) Jenis dan kekerasan bahan kerja. b) Diameter dan bahan pembuatan gerudi c) Jenis dan keadaan mesin gerudi. d) Kecekapan lelehan cecair penyejuk yang digunakan. e) Ketepatan dan kualiti lubang yang dikehendaki. f) Ketegaran pegangan bahan kerja. Selain itu, dengan penggunaan cecair penyejuk juga akan mempengaruhi terhadap laju pemotongan serta kualiti pemotongan. Jadual 4.1 Laju pemotongan terhadap jenis bahan dengan menggunakan mata alat keluli tahan lasak
BAHAN YANG DIMESIN LAJU PEMOTONGAN (METER / MINIT) Keluli lembut 25 Keluli berkarbon tinggi 10 Besi tuang 15 Keluli tahan karat 20 Loyang 50 Kuprum 55 Gangsa 20 Aloi aluminium 60 Aloi zink 30 c. MENGIRA KELAJUAN SPINDAL Kelajuan spindal merupakan hubungan rapat diantara laju pemotongan. Hal ini kerana semakin tinggi laju spindal semakin laju pemotongan boleh dilakukan. Walaubagaimanapun kawalan terhadap kelajuan spindal adalah perlu bagi memastikan jangka hayat bagi sesebuah mesin dan mata alat dapat dijaga. Kelajuan spindal adalah laju putaran mata alat atau benda kerja dalam seminit. Kaedah bagi mengira kelajuan spindal adalah : , = × 1000 × Contoh: Kirakan pusingan seminit untuk menggerudi keluli lembut dengan gerudi berdiameter 12 mm. Jawapan: Dari jadual 4.1, laju pemotongan bagi keluli lembut adalah 25 m/min Maka: , = × 1000 × , = 12 × 1000 3.142 × 12 = 663 /
d. KADAR SUAPAN / HANTARAN (FEED RATE) Kadar suapan adalah halaju di mana mat alat pemotong melakukan gerakan pemotongan, iaitu bergerak masuk terhadap benda kerja. Selain itu juga jika mata alat yang digunakan melakukan membulat ianya ditakrifkan sebagai jarak mata gerudi bergerak masuk ke dalam bahan kerja dalam setiap pusingan. Kadar suapan ini biasanya dinyatakan sebagai pergerakan inci per minit atau milimeter per minit. Kadar suapan / hantaran mesin bergantung kepada: • Jenis mata alat (gerudi kecil atau gerudi besar, kelajuan tinggi atau karbida, alat bentuk nipis atau alat bentuk lebar atau lain-lain). • Kemasan permukaan di kehendaki • Kuasa yang ada pada spindal. • Kekakuan penyediaan mesin dan perkakas (kemampuan menahan getaran). • Kekuatan bahan kerja (kadar suapan yang tinggi akan menyebabkan tiub dinding nipis patah/rosak) • Ciri-ciri bahan yang dipotong, aliran tatal bergantung pada jenis bahan dan kadar suapan. Bentuk tatal yang ideal adalah kecil dan bebas dari awal, membawa haba dari alat dan kerja. • Benang per inci (TPI) untuk paip, kepala die dan alat utas. Berikut merupakan contoh bagi jadual kadar suapan untuk proses mengerudi. Jadual 4.2 Jadual kadar suapan bagi proses gerudi mengikut saiz mata alat Saiz gerudi Suapan Sepusingan Milimeter (mm) Inci Milimeter (mm) inci Sehingga 3 Sehingga 1/8 0.02 - 0.05 0.001 - 0.002 3 – 6 1/8 – ¼ 0.05 - 0.10 0.002 - 0.004 6 – 13 ¼ - ½ 0.10 – 0.18 0.004 – 0.007 13 – 25 ½ - 1 0.18 – 0.38 0.007 – 0.015 25 – 28 1 – 1 ½ 0.38 – 0.63 0.015 – 0.025
4.5.5 CECAIR PENYEJUK / PEMOTONG Bendalir pemotong adalah sejenis penyejuk dan pelincir yang direka khusus untuk proses kerja logam, seperti pemesinan dan mesin tekan (stamping). Terdapat pelbagai jenisbendalir pemotong ini termasuk jenis minyak, sebatian (campuran) minyak-air, pastes, gel, aerosol (semburan), dan udara atau gas lain. Cecair pemotong dibuat dari sulingan petroleum, lemak haiwan, minyak tumbuhan, air dan udara, atau bahan mentah lain. Bergantung pada konteks dan jenis cairan pemotong yang sedang dipertimbangkan, ia dapat disebut sebagai cairan pemotong, minyak pemotong, sebatian pemotong, penyejuk, atau bendalir. Sebilangan besar proses pembuatan logam dan pemesinan memerlukan kehadiran cecair pemotong, bergantung pada bahan benda kerja. Pengecualian biasa untuk ini adalah untuk besi tuang dan tembaga, yang mungkin boleh dilakukan dengan kaedah pemesinan kering (hanya sebahagian jenis temabaga sahaja & kebanyakannya masih memerlukan bendali penyejuk). a. KEPENTINGAN BENDALIR PEMOTONG Bendalir pemotong /penyejuk adalah bahagian yang penting proses pemesinan, termasuk mengisar (milling), dan melarik (turning/lathe). Kehadiran bendalir pemotong membantu memanjangkan jangka hayat mata alat dan memberikan kemasan permukaan bahagian yang diperbaiki. Pemahaman terhadap peranan dan jenis penyejuk membantu jurumesin memilih penyejuk yang sesuai untuk mesin dan operasi yang dilakukan. Selain itu, dengan mengekalkan tahap kepekatan penyejuk anda dengan betul, ianya tidak hanya memanjangkan jangka hayat penyejuk tetapi juga mata alat dan mesin. b. SIFAT BAGI BENDALIR PEMOTONG Sifat yang dicari dalam cairan pemotong yang baik adalah kemampuan untuk: i. Mengekalkan benda kerja pada suhu yang stabil (kritikal untuk hasil kerja yang memerlukan tolerasi yang ketat). Suhu suam ketika operasi boleh diterima, tetapi kepanasan yang melampau atau panas-sejuk bergantian perlu dielakkan. ii. memanjangkan jangka hayat mata alat pemotong dengan melincirkan
tepi benda kerja. iii. Membantu membuang sisa tatal pada mata alat dan benda kerja semsasa proses pemotongan dilakukan iv. memastikan keselamatan bagi orang yang mengendalikan cecair pemotong (seperti keracunan, bakteria, kulat) dan untuk menjaga alam sekitar jika ianya dibuang. v. Mencegah karat pada bahagian mesin dan pemotong. c. JENIS-JENIS CECAIR PEMOTONG/BENDALIR PENYEJUK Bendalir Penyejuk dibahagikan kepada empat kategori utama dan mempunyai pelbagai formulasi yang berbeza. Pemilihan bendalir penyejuk harus berdasarkan pada prestasihasil kerja, aplikasi pemesinan dan bahan yang digunakan. Jenis-jenis bendalir penyejuk adalah seperti berikut: i. Larut Minyak: penyejuk ini paling biasa digunakan dari semua cecair pemotong lain kerana sifat penyejuk ini akan larut dalam air dan pilihan yang bagus untuk pemesinan tujuan umum. Kekurangannya adalah bahawa mereka terdedah kepada pertumbuhan mikrobiologi kulat dan bakteria jika tong penyejuk tidak dijaga dengan betul. ii. Bendalir sintetik: Jenis bendalir ini cenderung paling bersih dari semua cecair pemotong lain kerana tidak mengandungi minyak mineral dan menolak minyak hidraulik. Walau bagaimanapun, mereka memberikan pelinciran paling sedikit. iii. Bendalir semi-sintetik: Dianggap bendalir kedua terbaik didunia, ianya mempunyai minyak yang lebih sedikit daripada cecair berasaskan emulsi, kurang berbau, dan mampu mengekalkan sifat pelincir walaupun digunakan berulang kali. Ini menjadikannya dapat digunakan untuk mesin yang lebih luas. iv. Minyak Lurus (straight-oils): bendalir jenis ini tidak boleh dicampur air dan mempunyai komposisi asas mineral atau minyak petroleum dan mengandungi pelincir seperti minyak sayuran, lemak, dan ester. Mereka memberikan pelinciran terbaik tetapi mempunyai ciri penyejukan yang paling teruk.
d. KEBAIKAN PENGGUNAAN BENDALIR PENYEJUK Pemilihan penyejuk yang sesuai untuk jenis mesin dan logam yang sedang dimesin serta mengekalkan tahap kepekatan bendalir, ianya akan memanjangkan jangka hayat penyejuk, mataalat, dan mesin. Selain dari itu, penggunaan bedalir penyejuk juga mampu memberikan kebaikan seperti berikut: ➢ Menjimatkan Kos Mata Alat. Penggunaan bendalir pemotong menyebabkan mata alat lambat haus dan tahan lama serta dapat menjimatkan masa mengasah mata alat. ➢ Meningkatkan Produktiviti. Penggunaan bendalir pemotong membolehkan kelajuan mesin yang tinggi digunakan dengan itu kerja-kerja penghasilan produk dapat dilakukan dengan cepat. ➢ Menjimatkan Tenaga. Disebabkan geseran dapat dikurangkan, mesin-mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan. ➢ Meningkatkan Mutu. Mata alat dapat melakukan pemotongan dengan baik dan berkesan serta ianya boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik dan tepat. ➢ Menjimatkan Tenaga Buruh. Kerja-kerja menukar dan mengasah mata alat dapat dikurangkan.
SOALAN 1. Namakan TIGA ( 3 ) jenis mata pemotong yang sering digunakan melubang menggunakan mesin. a) _________________________________________________________ b) _________________________________________________________ c) _________________________________________________________ ( 3 markah ) 2. Senaraikan TIGA ( 3 ) untuk mendapatkan saiz tap yang hendak digunakan untuk membuat bebenang pada benda kerja. a) _________________________________________________________ b) _________________________________________________________ c) _________________________________________________________ ( 3 markah ) 3. Berikan EMPAT ( 4 ) kaedah yang sesuai untuk menjaga pelulas supaya berkeadaan baik. a) _______________________________________________________ b) _______________________________________________________ c) _______________________________________________________ d) _______________________________________________________ ( 4 markah ) RUJUKAN 1. Abd Rani bin Abdullah (2002), Nota Panduan Politeknik Malaysia - Teknologi Workshop 1
2. Teknologi Bengkel Mesin Oleh Ibrahim Che Muda Dan N. Ramudaram , 3. Steve f, Krar and Albert F. Check, Technology of machine Tools, McGraw-Hill, 1998 4. N. Ramudaram & Ibrahim Che Muda (1994). Teknologi Bengkel Memesin, Dewan Bahasa dan Pustaka,
INSTITUSI LATIHAN JABATAN TENAGA MANUSIA KEMENTERIAN SUMBER MANUSIA MALAYSIA KERTAS PENERANGAN KOD DAN NAMA KURSUS VK03 DIPLOMA TEKNOLOGI PEMBUATAN (PEMESINAN) KOD DAN NAMA MODUL K03-21-35 COMPONENT ASSEMBLY AKTIVITI PEMBELAJARAN (LA) LA1 APPLY WORKSHOP SAFETY LA2 SET UP WORKPIECE LA3 PREPARE HAND TOOLS REQUIREMENT LA4 SET UP TOOLS LA5 CHECK COMPONENT ASSEMBLY CU.WA NO./ TAHAP C07.01 INTERPRET ASSEMBLY DRAWING C07.02 PREPARE HAND TOOLS REQUIREMENT C07.03 ASSEMBLY COMPONENT ACTIVITY C07.04 CHECK COMPONENT ASSEMBLY C07.05 SUBMIT COMPONENT ASSEMBLY REPORT TO SUPERIOR OBJEKTIF PRESTASI AKHIRAN (TPO) PERFORM BENCH WORK USING WORKPIECE, HAND TOOLS, CLEANING TOOLS, ENGINEER SQUARE, SURFACE TABLE PARTS DRAWING, BAND SAW, POWER HACKSAW, LINEAR MEASUREMENT TOOLS, CUTTING FLUID, BENCH VISE, MACHINE VISE, MARKING MEDIA, ANVIL, DRILLING MACHINE, DRILL CHUCK, DRILLING SLEEVE AND SOCKET, DRILL BITS, PARALLEL BLOCK, MACHINE MANUAL, CENTER DRILL, REAMER, GAUGES TAP, SCREW, TAP WRENCH, DIE STOCK, DIAL INDICATOR AND COUNTERBORE/COUNTERSINK SO THAT PARTS DRAWING INTERPRETED, WORKPIECE SET UP, BENCH WORK EQUIPMENTS, TOOLS SET UP, BENCHWORK PROCESS EXECUTED, PARTS SPECIFICATIONS CONFIRMED IN ACCORDANCE WITH PART SPECIFICATION REQUIREMENT.
LA5 : CHECK COMPONENT ASSEMBLY TAJUK : PENGENALAN KEPADA TEKNIK PEMERIKSAAN SAMBUNGAN KOMPONEN BENDA KERJA 5.1 SAMBUNGAN PRODUK Pemeriksaan sambungan produk perlu dilakukan pada pengakhiran proses kerja kerana perlu memastikan benda kerja: a) Bersambung dalam keadaan kemas b) Semua bentuk dibuat seperti lukisan kejuruteraan yang diberi c) Semua proses kerja dilakukan dengan betul dan lengkap d) Menjadi rujukan kepada pemeriksa kualiti mengenai hasil produk Antara kaedah yang digunakan untuk memeriksa sambungan produk adalah menggunakan senarai semak. Selain dari senarai semak, hasil produk juga boleh di periksa dengan merujuk kepada lukisan kejuruteraan 5.1.1. Senarai Semak Penyambungan Komponen Sekiranya seseorang juru teknik ingin memastikan kualiti produk yang dihasilkan bermutu tinggi dan mengelakkan berlakunya kecacatan kepada produk, senarai semak kualiti adalah penting. Ini membantu juruteknik menghasilkan produk yang selari dengan keperluan kualiti yang ditetapkan dan membantu memastikan produk dibuat mengikut standard. Senarai semak yang dibangunkan dengan baik akan memudahkan pemeriksa melakukan pemeriksaan kriteria yang jelas untuk diikuti semasa memeriksa produk yang dihasilkan. Ini juga memberi pengeluar anda satu set standard khusus yang harus dipenuhi, dan peningkatan akauntabiliti menjadikan mereka lebih cenderung untuk menghasilkan barang yang memenuhi harapan anda.
Rajah 5-1 Operator sedang melakukan semakankan menggunakan senarai semak Antara perkara yang perlu dimasukkan didalam senarai semak penyambungan komponen adalah seperti berikut: a) Pemeriksaan Visual Pemeriksaan visual adalah pemeriksaan terhadap produk yang dibuat hanya dengan mata kasar. Pemeriksaan seperti ini tidak semestinya memerlukan peralatan khas, tetapi memerlukan latihan khas agar pemeriksa tahu apa yang harus dilihat kerana mereka secara visual mengkaji produk tersebut. Sebagai contohnya adakah produk yang dihasilkan mempunyai permukaan yang tidak licin dan bercalar? Adakah produk yang dihasilkan kekurangan komponen seperti skru? Rajah 5-2 Pemeriksaan secara visual terhadap produk b) Keperluan fizikal Pemeriksaan terhadap fizikal produk biasanya memerlukan peralatan khas kawalan kualiti seperti alat pengukuran berat, pita pengukur, angkup vernier dan lain-lain. Pemeriksaan ini akan memastikan keprluan fizikal bagi produk dipenuhi dan memstikan ukuran produk mengikut spesifikasi yang ditetapkan didalam lukisan kejuruteraan produk.
Rajah 5-3 Pemeriksaan pengukuran secara fizikal produk c) Pemeriksaan Kefungsian Pemeriksaan kefungsian produk juga dikenal sebagai pemeriksaan operasi dimana pemeriksaan ini adalah memastikan sambyungan produk yang dihasilkan berfungsi seperti yang diharapkan. Seperti pemeriksaan visual, pemeriksaan kefungsian adalah tugas yang tidak menyeluruh yang hanya boleh dilakukan dengan alasan tertentu dan tidak cukup untuk menunjukkan kepatuhan pemasangan. Ia dikhaskan untuk kes-kes yang sangat spesifik dan dibenarkan. d) Pengujian Khas Pengujian khas bagi sesetengah produk adalah perlu kerana kemungkinan produk memerlukan pemeriksaan yang unik. Sebagai contohnya bagi produk yang memerlukan penyambungan khas, pengujian khas ini mampu menilai tahap kepatuhan sambungan yang dihasilkan oleh produk yang dihasilkan.
Jadual 5.1. Contoh bagi jadual senarai semak pemeriksaan produk Borang Pemeriksaan Produk Nama Produk No Rak No Lukisan Produk Bilangan Sampel Gred bahan Kadar Lulus Kelompok gred bahan Keperluan saiz sampel Kelompok produk Pemeriksaan visual OK / TIDAK OK Hasil pemeriksaan OK / TIDAK OK Nama Pemeriksa Tarikh Pemeriksaan 5.1.2 Semakan melalui Lukisan Kejuruteraan Didalam sebuah lukisan kejuruteraan yang lengkap bagi sesuatu produk, ianya akan menerangkan proses pembuatan dengan jelas dan boleh dikenalpasti oleh operator pemeriksa dengan mudah. Antara proses yang biasa dijelaskan di dalam lukisan kejuruteraan yangadalah seperti mengikir, memahat, mengerudi dan sebagainya pada bahagian dan bentuk bendakerja tersebut Ini boleh memudahkan kerja atau proses ini dilakukan dengan baik. Dengan merujuk kepada Rajah 5-4, operator boleh mengenal pasti bentuk produk yang akan dihasilkan dan memastikan semua keperluan yang perlu ada pada produk adalah selari dengan lukisan kejuruteraan. Pengujian kaedah ini lebih kepada membandingkan produk sebenar yang dihasilkan dengan lukisan kejuruteraan.
Rajah 5-4 Contoh lukisan kejuruteraan lengkap dengan arahan proses kerja 5.2 KEMASAN PERMUKAAN (SURFACE FINISH) Penyudahan mengikut spesifikasi lukisan yang dikehendaki oleh boleh dilakukan oleh mesin atas kepakaran pekerja yang berpengalaman. Tetapi bagi menilai kekemasan dalam micron (Ra, biasanya dalam μin atau μm) maka alat seperti Surface Roughness atau Surface Roughness Tester adalah perlu sebagai panduan gred yang dikehendaki. 5.2.1 Pembanding Kemasan Permukaan Pembanding kemasan permukaan adalah alat yang mengukur kualiti permukaan bahan yang telah menjalani proses pemesinan dan penyudahan permukaan. Setiap proses pembuatan mempunyai skala pembanding kemasan permukaan tertentu yang apabila diletakkan berdekatan dengan benda kerja yang siap memberikan gambaran mengenai integriti material benda kerja. Pembanding merangkumi indeks nilai untuk membandingkan substrat antara satu sama lain. Peranti ini bukan pengganti ketepatan profilometer, tetapi dapat digunakan untuk
rujukan cepat, dan juga diperakui untuk memberikan pengukuran jarak jauh. Rajah 5-5 Alat Pembanding Kemasan Permukaan Rajah 5-6 kaedah untuk menggunakan alat pembanding kemasan permukaan 5.2.2 Alat pengujian kekasaran permukaan Alat Penguji kekasaran permukaan biasa adalah alat pengukuran Rasa Permukaan benda kerja yang dihasilkan dengan jadi sebanyak 2-3 kali atau sehingga benar-benar yakin Lalukan jari kepada alat pembanding sebanyak 2-3 kali sehingga mendapat keksaran ermukaan yang hampir atau sama dengan benda kerja
kekasaran secara linear, keadah ini adalah secara melalukan mata pengukuran (stylus) disepanjang lalulan lurus pada permukkan benda kerja untuk mengukur kekasaran di sepanjang garis. Versi yang lebih canggih memberikan pengukuran kekasaran secara menyeluruh iaitu mengikut keluasan permukaan benda kerja menggunakan kaedah tanpa sentuhan, seperti laser, optik, interferometer, dan banyak lagi, untuk memberikan resolusi yang lebih baik dan ukuran luas. Rajah 5-7 Kaedah mengukur kekasaran menggunakan mata alat stylus Kekasaran permukaan boleh ditunjukkan mengikut nilai dalam mikrometer, nombor gred atau simbol seperti berikut: (a) Nilai kekasaran dalam mikrometer adalah pengiraan secara aritmetik dari lencongan dari kekelukkan garis profil. (b) Nombor gred kekasaran. (c) Simbol Triangle. Kaedah menunjukkan kekasaran permukaan bendakerja ketiga-tiga kaedah tersebut dijelaskan di bawah ini. (a) Indication of Surface Roughness by Values in Surface Finish Symbol Nilai kekasaran permukaan yang merupakan aritmetik maksud lencongan dari garis profil disingkatkan juga sebagai Ra maksud dalam mikrometer atau mikron (1 mikron = 0.001 mm). Jadual 5 menunjukkan nilai-nilai kekasaran permukaan yang dicadangkan. (b) Indication of Surface Roughness by Grades in Surface Finish Symbol Kekasaran permukaan juga ditunjukkan melalui nombor gred atau sebaliknya bukan dalam nilai-nilai berangka. Piawaian gred
standard kekasaran permukaan nombor sebagai N1, N2, N3, N12
Jadual 5.1 Permukaan kekasaran: Nilai, Gred dan Simbol (Sistem British Product appearance) 5.2.3 PENAMPILAN PRODUK (PRODUCT APPEARANCE) Rajah 5-2 diatas menunjukkan product yang telah siap dicantum.
Pemeriksaan produk akhir dengan melihat penampilan produk yang dihasilkan adalah seperti mana pemeriksaan produk secara visual. Pemeriksaan jenis ini pada kebiasaanya tidak memerlukan peralatan yang khusus namun ianya memerlukan kepakaran dan pengalaman operator yang melakukannya. Walaubagaimanapun bagi memudahkan para operator bebrapa kaedah boleh dilakukan dengan menyediakan item seperti berikut: A. Menyediakan alat bantu penglihatan seperti kaca pembesar (magnifying glass) B. Menyediakan sampel had terima C. Menyediakan lukisan kejuruteraan yang lengkap berkaitan dengan sambungan produk. A. Alat bantu penglihatan Alat bantu penglihatan yang biasa digunakan semasa melakukan pemeriksaan visual adalah kanta pembesar. Dengan berbantukan dengan kanta pembesar ini, penglihatan operator boleh bertambah sehingga 10 kali ganda. Selain dari itu, terdapat juga kanta pembesar yang dilengkapi dengan lampu bagi mencerahkan permukaan yang ingin di periksa. Rajah 5-3 Operator sedang melakukan pemeriksaan menggunakan kanta pembesar berlampu Kini, selain melakukan pemeriksaan visual secara manual, terdapat teknologi terkini yang membolehkan pemeriksaan visual dilakukan secara automatik. Kaedah ini menggunakan kamera berkelajuan tinggi bagi mencerap imej bentuk produk dan akan dinilai oleh peranti komputer secara automatik.
Rajah 5-4 pemeriksaan visual yang dilakukan secara automatik menggunakan kamera berkelajuan tinggi Rajah 5-5 Antara contoh hasil pemeriksaan visual menggunakan kamera berkelajuan tinggi Jenis-Jenis kecacatan yang boleh diperiksa dengan kaedah pemeriksaan visual Jenis kecacatan yang boleh dibuat menggunakan kaedah pemeriksaan visual adalah seperti berikut: i. Calar pada permukaan ii. Permukaan berlubang iii. Pemukaan mempunyai benda asing iv. Bentuk permukaan yang tidak sama dengan lukisan kejuruteraan B. Sampel had terima
Sampel had terima merupakan sampel bagi hasil kerja yang tidak sempurna, walau bagaimanapun keadaan permukaan benda kerja ini masih boleh diterima diatas beberapa faktor berikut: ➢ Permukaan benda kerja bukan permukaan yang boleh dilihat selepas penyambungan ➢ Kesan kecacatan terlalu kecil dan boleh diterima ➢ Tidak memberi kesan terhadap penyambungan Rajah 5-6 Operator sedang melakukan pembandingan antara panel kerja dengan panel had terima C. Pembandingan dengan lukisan kejuruteraan Selain memeriksa benda kerja secara terus dan perbandingan dengan sampel had terima, pemeriksaan visual juga boleh dilakukan dengan membandingkan hasil benda kerja menggunakan lukisan kejuruteraan. 5.3 Produk Dimensi Pemeriksaan dimensi bagi suatu produk juga dikenali sebagai meterologi dimensi. Pemeriksaan berkaitan dengan dimensi ini adalah merujuk kepada beberapa jenis dimensi. Didalam hal ini pemeriksa dimensi perlu memahami asas berkaitan dengan dimensi iaitu
Geometric Dimension aand Tolarance (GD&T). Selain dari itu, pemeriksaan dimensi juga menilai ciri geometri produk yang di mesin mesin untuk menentukan pematuhan terhadap spesifikasi reka bentuk. Proses pemeriksaan dimensi memastikan ketepatan ciri produk yang dapat mempengaruhi kebolehpercayaan dan kefungsian. Pemeriksaan selalunya merupakan langkah kritikal semasa penyambungan produk atau selepas proses pengeluaran. A. Geometric Dimension and Tolarance (GD&T) Geometric Dimensioning and Tolerancing (GD&T) adalah sistem untuk menentukan dan menyampaikan toleransi kejuruteraan. Ia menggunakan bahasa simbolik pada lukisan kejuruteraan dan dimensi yang dihasilkan menerangkan geometri nominal dan had yang dibenarkan. Ia membantu juruteknik pembuatan dan pemesinan berapa tahap ketepatan dan ketepatan yang diperlukan pada setiap ciri bahagian yang terkawal. GD&T digunakan untuk menentukan geometri nominal (kedudukan sempurna) bahagian dan unit, untuk menentukan variasi yang dibenarkan dalam bentuk dan kemungkinan ukuran ciri individu, dan untuk menentukan variasi yang dibenarkan antara ciri. Jadual 5.2 Ciri geometi dan simbol yang digunakan Ciri Geometric simbol Straightness Flatness Circularity Cylindricity Profile of a line Profile of a surface Perpendicularity Angularity
Parallelism Symmetry Position Concentricity Circular run-out Total run-out B. Datum dan rujukan Datum Datum adalah satah, garis, titik, atau paksi ideal yang dinyatakan secara maya. Di dalam aplikasi kejuruteraan datum ini adalah sangat penting pada aplikasi GD&T kerana ianya merupakan titik, satah atau garisan dimana semua pengukuran perlu merujuk kepada kedudukan datum ini. Ciri datum adalah ciri fizikal pada bahagian benda kerja dan dierjemahkan didalam lukisan kejuruteraan oleh simbol ciri datum dan segitiga ciri datum yang sesuai. Rajah 5-7 Simbol yang digunakan untuk menunjukan Datum A A
Rajah 5-8 menunjukkan kaedah penulisan Datum di dalam lukisan kejuruteraan C. LAPORAN PEMERIKSAAN DIMENSI Laporan pemeriksaan dimensi adalah ringkasan pemeriksaan yang mudah dibaca oleh pemeriksa dan penyelia. Ianya perlu merangkumi beberapa elemen yang penting semasa pelaopran dibuat. Elemen yang perlu dilaporkan didalam laporan pemeriksaan dimensi adalah perlu mematuhi setiap dimensi yang di nyatakan didalam lukisan kejuruteraan. Elemen yang dinyatakan adalah seperti berikut: a) Nilai nominal dimensi b) Nilai had atas dan had bawah c) Nilai bacaan sebenar d) Keputusan pemeriksaan dimensi Pada kebiasaanya laporan pemeriksaan ini akan dinyatakan di dalam bentuk jadual dan ianya merangkumi kesemua bacaan dimensi yang perlu diambil oleh pemeriksa. Jadual 5.3 Contoh jadual pemeriksaan dimensi Bil Bacaan Nilai Nominal Had atas Had bawah Bacaan sebenar Keputusan 1 2 3 Hasil pemeriksaan dimensi yang telah dijadualkan ini akan memberikan rekod data dimensi yang di ambil dari produk semasa proses pengeluaran dilakukan. Hal ini akan menentukan sama ada proses pemesinan boleh diteruskan atau dihenikan sehingga pembaikan selesai dilakukan. Bagi melakukan kerja-kerjaan pemeriksaan dimensi ini ianya akan dilakukan oleh pemeriksa dimensi. Pemeriksa dimensi adalah orang yang bertanggungjawab untuk memeriksa dimensi produk menggunakan pelbagai kaedah dan alat untuk memastikan mereka memenuhi spesifikasi yang tepat
Kaedah dan cara mengisi jadual pemeriksaan dimensi Seperti yang telah dibincangkan sebelum ini, pemeriksa dimensi perlu menentukan nilai bacaan yang ada didalam lukisan kejuruteraan sebelum diterjemahkan kedalam jadual pemeriksaan dimensi. Sebagai contohnya Rajah 5-9 di bawah menunjukkan lukisan kejuruteraan bagi sesebuah produk A. Rajah 5-9 Contoh Lukisan kejuruteraan bersama dimensi Dengan merujuk kepada jadual 5.3 pengisian maklumat adalah seperti berikut: Bil Bacaan Nilai Nominal Had atas Had bawah Bacaan sebenar Keputusan 1 120 122 118 2 50 51 49 3 70 71.5 69.5 120 ± 2 50 ± 1
SOALAN 1. Tuliskan TIGA ( 3 ) faktor mengapa pemeriksaan kualtit penting selepas kerja pemesinan. a) ______________________________________________________________ b) ______________________________________________________________ c) ______________________________________________________________ ( 3 markah ) 2. Senaraikan LIMA ( 5 ) jenis pengujian yang dilakukan bagi menjamin kualti produk. a) ______________________________________________________________ b) ______________________________________________________________ c) ______________________________________________________________ d) ______________________________________________________________ e) ______________________________________________________________ ( 5 markah ) 3. Namakan dan berikan penjelasan makna bagi setiap simbol Geomtric Dimension and Tolarance berikut. A. Nama Simbol : _________________________________ Penjelasan :________________________________________________ ________________________________________________
B. Nama Simbol : _________________________________ Penjelasan :________________________________________________ ________________________________________________ C. Nama Simbol : _________________________________ Penjelasan :________________________________________________ ________________________________________________ D. Nama Simbol : _________________________________ Penjelasan :________________________________________________ ________________________________________________ E. Nama Simbol : _________________________________ Penjelasan :________________________________________________ ________________________________________________ RUJUKAN : 1. Technology Of Machine Tool – Krar & Oswald (McGraw Hill) 2. MachineTool Practise – Richard R. Kibbe (WILEY)