Lean - Inhouse : ระบบการผลิตแบบลีน

1

LEAN manufacturing
ระบบการผลติ แบบลนี

โดย E-mail
เกยี รติขจร โฆมานะสิน [email protected] Institute
วิทยากรท่ปี รึกษา
ด้านระบบบริหารการผลติ
Tel: 08-1L3e7a6n-7M62a7n,u0f8a-c1t6u2r1in-1g517

2 หวั ข้อบรรยาย

วันท่หี น่ึง วันท่สี อง

1. ววิ ฒั นาการและแนวคิดพนื้ ฐานของระบบ 4. เคร่ืองมือและเทคนิคต่างๆ ของระบบ Lean (ต่อ)
Lean • การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ
• การควบคุมการผลิต
2. การสารวจคุณค่าและความสญู เปล่า
5. การวางแผนพฒั นากระบวนการสร้างคุณค่าด้วย
3. การสารวจกระบวนการสร้างคุณค่าในปัจจุบนั Future State VSM
ด้วย Current State VSM
6. การขับเคล่อื นกระแสคุณค่า
4. เคร่ืองมือและเทคนิคต่างๆ ของระบบ Lean
• การพฒั นาบุคลากร 7. การสร้างคุณค่าและกาจดั ความสญู เปล่าอย่าง
• การจดั การสถานท่ที างาน ต่อเน่ือง
• การประกนั คุณภาพสินค้า

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

3

1. ววิ ัฒนาการและแนวคดิ

พ้นื ฐานของระบบ Lean

LEAN

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

4 ววิ ฒั นาการของ Lean

1900 1940 1980 2000

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

5 การพฒั นาแนวความคดิ Lean

Craft Lean เน้น Mass Customization

Differentiation / Flexible Production Production

Lean Manufacturing Mass

Production

เน้น Economy of Scale

Low Cost

Resource: The AuTtohmaiolatinvdePCroondsuuclttiinvgityGrIonusptitInutce.

6 Mass Production

Lean Manufacturing FORD PRODUCTION

ความสามารถใน
การสบั เปล่ยี น
ชนิ้ ส่วนกนั ได้

Thailand Productivity Institute

7 Mass Production

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

8 ทาอย่างไรจงึ จะเพ่มิ กาไร

การเพ่มิ ปริมาณขาย ยอดขาย กาไร
การเพ่มิ ราคาขาย
พฒั นาสนิ ค้าใหม่ อตั ราส่วนกาไร
การลดต้นทนุ
Thailand Productivity Institute
Lean Manufacturing

9 ความสาคัญของต้นทนุ

การขนึ้ ราคาขาย การลดต้นทุน

กาไร กาไร ราคาขาย ลด
ต้นทุน กาไร กาไร
ต้นทนุ !!!

Cost-based price Market-based price

ราคาขาย = ต้นทนุ + กาไร กาไร = ราคาขาย - ต้นทนุ

(Demand > Supply) (Demand < Supply)

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

10 นิยาม...Lean

การผลติ แบบ Lean

คือ วิธีการท่ีเป็ นระบบในการระบุและ
กาจัดความสูญเสีย หรือส่ิงท่ีไม่เพ่ิมคุณค่าภายใน
กระแสคุณค่ าของกระบวนการ โดยอาศัยการ
ดาเนิ นตาม จังหวะความ ต้ องก ารของลูกค้ าด้ วย
ระบบดึงทาให้ เ กิดสภาพการไหลอย่ างต่ อเ น่ื อง
ราบเรียบ และทาการปรับปรุงอย่างต่อเน่ืองเพ่ือ
สร้ างคุณค่ าให้ แก่ ระบบอย่ ูเสมอ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

11 หลักการ 5 ประการของ Lean

1. ระบุคุณค่า (Define Value) 2. สร้างกระแสคุณค่า (Value 3. ทาให้กิจกรรมต่างๆ ท่มี ี
ของสินค้าและบริการใน Stream) ในทกุ ๆ ขนั้ ตอนการ
มมุ มองของลกู ค้าไมว่ า่ จะเป็ น ดาเนินงาน เริ่มตงั้ แตก่ ารออกแบบ คุณค่าเพ่มิ ดาเนินไปได้
ลกู ค้าภายใน และลกู ค้า การวางแผน และการผลิตสนิ ค้า การ อย่างต่อเน่ือง (Flow) โดย
ภายนอก จดั จาหนา่ ยฯลฯเพื่อพิจารณาว่า ปราศจากการติดขดั การอ้อม
กิจกรรมใดทไี่ มเ่ พิ่มคณุ คา่ และเป็ น การย้อนกลบั การคอย หรือ
5. สร้างคุณค่า และกาจดั ความสญู เปลา่ การเกิดของเสยี
ความสญู เปล่า (Perfection)
โดยค้นหาสว่ นเกินทถี่ กู ซอ่ นไว้ 4. ใช้ระบบดึง (Pull)โดยให้
ซงึ่ เป็ นความสญู เปลา่ และ ความสาคญั เฉพาะสิง่ ทลี่ กู ค้า
กาจดั ออกไปอยา่ งตอ่ เนอ่ื ง ต้องการเทา่ นนั้

Lean Manufacturing Source: Lean Thinking by James P.Womack and Daniel T.Jones, 1996

Thailand Productivity Institute

12 1. ระบคุ ุณค่า (Define Value)

• ระบคุ ณุ คา่ (Value) ของสนิ ค้าและบริการจากมมุ มองของลกู ค้าภายนอกและลกู ค้าภายใน
• อยา่ กาหนดคณุ คา่ จากมมุ มองขององค์กร หน่วยงาน หน้าทห่ี รือเทคโนโลยที ่ีมี/ใช้ในปัจจบุ นั
• ลกู ค้าต้องการแคเ่ พียงสง่ิ ทีต่ อบสนองความต้องการหรือแก้ไขปัญหาให้พวกเขาได้เทา่ นนั้
• วิธีการทนี่ ิยมใช้: การจาแนกความต้องการของลกู ค้า, Cross-Functional, เทคนิคการถ่ายทอด

หน้าท่ที างด้านคณุ ภาพ (Quality Function Deployment) เป็นต้น

Value QFD is a Value-focused Operators and Process Designers
approach work together
Customer
Thailand Productivity Institute
Lean Manufacturing

13 การจาแนกความต้องการของลูกค้า

แบบจาลองของ KANO กับความต้องการของลูกค้า (Customer Satisfaction)

(Exciting Requirements)

(Didn't do it at all) (Expected Requirements)
(Did it very well)

(Basic Requirements)

Lean Manufacturing (Customer Dissatisfaction)

Nothing Wrong Anything Right

Thailand Productivity Institute

14 2. สร้างกระแสคณุ ค่า (Value Stream)

• พิจารณาตงั้ แต่การออกแบบ รับวตั ถดุ ิบจาก Supplier นามาผลิต ตรวจสอบ และส่งมอบ
สนิ ค้าสาเร็จรูปให้แก่ลกู ค้า (Cross-Function team)

• ค้นหาและกาจดั ขนั้ ตอนการดาเนินงานที่ไมส่ ร้างคณุ คา่ โดยเฉพาะความสญู เปลา่
• วิธีการทีน่ ิยมใช้: แผนภาพกระแสคณุ คา่ (Value Stream Mapping)

ตัวอย่าง: กระแสคุณค่าของการผลติ กระป๋ อง Cola

เหมืองแร่ โรงโม่วตั ถุดบิ โรงถลุงแร่ รีดร้ อน

คลงั จดั เก็บ ผลติ กระป๋ อง รีดเย็น โรงหลอม
กระป๋ อง ศูนย์รีไซเคลิ
ห้าง Tesco
บรรจขุ วด คลงั จดั เก็บ คลังสินค้า ลูกค้า
สนิ ค้า ของ Tesco

• มี 8 ส่วนงาน และจุดจดั เกบ็ ทงั้ หมด 14 จุด • วตั ถุดิบชารุด เสยี หาย 24%
• ขนย้ายวตั ถุดบิ ขนึ้ -ลง 30 ครัง้ • เวลาทงั้ หมด 319 วัน ทางานเพียงแค่ 3 ชม.

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

15 3. ทาให้กจิ กรรมต่างๆ ท่มี ีคุณค่าเพ่มิ ดาเนินไปได้อย่างต่อเน่ือง (Flow)

• ทาให้ผลิตภณั ฑ์ดาเนินไปได้โดยปราศจาก

‐ การอ้อม (Detours)

‐ การย้อนกลบั (Backflows)

‐ การคอย (Waiting)

‐ งานผิดพลาด (Mistake)

• ปรับสภาพการทางานแบบเป็นรุ่น (Batch) ให้เป็นการทางานทต่ี อ่ เน่ือง (Continuous Flow)

• วิธีการท่ีนิยมใช้:

‐ FIFO ‐ Visual Control

‐ Re-Layout ‐ Quick Changeover

‐ Cellular Layout ‐ Poka-Yoke

‐ Multi-Skilled ‐ Takt Time and Line Balance

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

16 ตวั อย่าง: โรงงานผลติ รถจกั รยาน-Batch & Queue

คลงั จดั เกบ็ ท่อโลหะ ตดั ท่อ ตะไบ บาก
ลบคม ข้อต่อ

คลังจัดเก็บ คลังจดั เก็บ คลังจัดเกบ็ เช่ือม ดดั ท่อ
สนิ ค้า ชนิ้ ส่วนอ่ืนๆ ชิน้ ส่วนโครง โครงรถ

สาเร็จรูปและ รถ
จัดส่ง

ประกอบ จัดเกบ็ พ่นสโี ครงรถ ทาความ
สนิ ค้า โครงรถก่งึ สะอาด
สาเร็จรูป โครงรถ
สาเร็จ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

17 ตวั อย่าง: โรงงานผลิตรถจกั รยาน-Lean

จัดส่ง

จดั เกบ็ ประกอบ
ท่อและ
ชิน้ ส่วน พนื้ ท่วี ่างให้เช่า!

ตัด Thailand Productivity Institute

พ่นสี
ลบคม

บากข้อต่อ ล้างชิน้ ส่วน

ดดั ท่อ เช่ือม

Lean Manufacturing

18 4. ใช้ระบบดงึ (Pull)

• เริ่มต้นจากการปรับเรียบการผลิต (Smoothed/Mixed/Leveled Production) เพ่ือลดความ

ผนั ผวนของความต้องการลง

ปริมาณ ความผนั ผวน (Variation) ปริมาณการผลิตหรือภาระงานท่สี ม่าเสมอ

สงู สดุ ต่าสดุ ปรับเรียบ
(Maximum) (Minimum) ปริมาณ

เวลา

• ใช้ระบบดงึ โดยพิจารณาความต้องการของลกู ค้า และทาเฉพาะสิ่งท่ีมีความต้องการ ในเวลา

ทต่ี ้องการเทา่ นนั้ เพื่อลดการรอคอย งานระหวา่ งผลติ และสภาพคอขวด

Lean Manufacturing 123

Thailand Productivity Institute

19 ตัวอย่าง: ระบบการดงึ ในอุตสาหกรรมผลติ รถยนต์

ผู้จาหน่าย Description USA 1994 USA 1996 Japan
วัตถุดบิ
Response Time 7 Days 1 Days < 2 Hrs

Service Rate 98% 98% > 98%

Supplier ผลติ Stock Index 100 Days 33 Days 1 Day
ชนิ้ ส่วน
Throughput Time 10 Months 8 Weeks 4 Weeks

โรงผลิตชนิ้ ส่วน
รถยนต์

โรงงานประกอบ
รถยนต์

การไหลของข้อมูลสารสนเทศ (Information flow) ตวั แทนจาหน่าย
การเคล่อื นท่ขี องชนิ้ ส่วน (Part flow) รถยนต์

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

20 5. สร้างคุณค่าและกาจดั ความสูญเปล่า (Perfection)

• ทาการขจดั ความสญู เปลา่ (Muda) ในทกุ ๆ กิจกรรมอยา่ งตอ่ เนื่อง (ขยายผล)
• ใช้ทรัพยากรโดยพิจารณาความจาเป็นของลกู ค้าเป้ าหมาย
• ดาเนินการโดยใช้เคร่ืองมือคอื

- การปรับปรุงงาน (Kaizen / Evolution)
- นวตั กรรม (Kaikaku / Revolution)

Lean

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

21

2. การสารวจคณุ คา่
และความสญู เปลา่

LEAN

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

22 คุณค่า (Value) และความสูญเปล่า (Wastes)

งานสุทธิ/สร้ างคุณค่ า ความสูญเปล่า • ขจัดความสญู เปล่า
• ลดงานสนับสนุน
(Value Added Job) (Wastes) • ปรับปรุงงานสุทธิ
กจิ กรรม

การปฏบิ ตั งิ าน

งาน (Job) Frank Bunker Gilbreth Lillian Gilbreth
งานสนับสนุน / ไม่สร้างคุณค่าแต่จาเป็ น Thailand Productivity Institute

(Non Value Added Job)

Lean Manufacturing

23 ความสูญเปล่า (7 + 1 Wastes)

การเคล่ือนไหวที่ไม่จาเป็ น
(Unnecessary Motion)

การขนสง่ การรอคอย
(Transportation) (Idle time / Delay)

การไม่ใช้ศกั ยภาพของบคุ ลากร
(Not using staff talent)

การเกบ็ วสั ดคุ งคลงั ท่ไี ม่จาเป็น กระบวนการผลติ ท่ขี าดประสิทธิผล
(Unnecessary stock) (Non-effective Process)

Lean Manufacturing การผลติ มากเกินไป การผลติ ของเสีย / แก้ไขงานเสีย
(Overproduction) (Defects / Reworks)

Thailand Productivity Institute

24 Gemba Walk

แบบฟอร์มการค้นหาความสู ญเปล่ าในการทางาน

กระบวนการ _________________ แผ่นท่ี 1 / 1 .
หมายเหตุ
ลาดบั ตาแหน่ง ประเภทความสูญเปลา่ รายละเอยี ดของความสูญเปลา่ ปริมาณ ผลกระทบ
M I N D O U T อน่ื ๆ 5-10 คร้ัง / วนั
พนกั งานเสียเวลา
1 ถงั ลา้ งชิน้ ส่วน X ชนิ้ ส่วนทน่ี ามาลา้ งตกหลน่ ในการยกตะแกรง
และเข่ียนาเอาชิน้
ลงไปทดี่ า้ นลา่ งของถงั ลา้ ง ส่วนข้ึนมาจากกน้ ถงั

2 ช้นั วาง Jig X พนกั งานคน้ หา Jig สาหรบั 5-6 คร้ัง/วนั พนกั งานเสียเวลา
นามาใชป้ ระกอบงานรุ่น 5 นาท/ี คร้ัง ในการคน้ หา Jig
ตา่ งๆ ทาไดค้ อ่ นขา้ งยาก นาน และบางคร้ัง
ลาบาก อาจใช้ Jig ผดิ รุ่น

3 ตอู้ บ X ตอู้ บเปิดรอชิน้ ส่วนซ่ึงส่ง 30-40 นาท/ี วนั สูญเสียพลงั งาน
มายงั ไมค่ รบลอ็ ต ไฟฟ้ า และตอู้ บ
ทางานขาด
ประสิทธิภาพ

การเค ่ืลอนไหว ผตู้ รวจสอบ ___________________________
การรอคอย/ว่าง วนั ทตี่ รวจสอบ _________________________
ขาดประ ิสท ิธผล
ของเ ีสย/งาน ่ซอม Thailand Productivity Institute
ผ ิลตมากเ ิกนไป
สต็อกไม่จาเ ็ปน
การขนย้าย

Lean Manufacturing

25

3. การสารวจกระบวนการสรา้ งคณุ คา่

ในปจั จุบนั ดว้ ย Current State - VSM

LEAN

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

26 การค้นหาความสูญเปล่า

Lean Manufacturing ความสญู เปล่า
ทม่ี องเหน็

ความสญู เปล่า
ทม่ี องไมเ่ หน็

Thailand Productivity Institute

27 นิยามของ VSM

Value Stream Mapping (VSM) หรือแผนภาพกระแสคุณค่า คือผังแสดงกิจกรรม
ทงั้ หมดท่ีธุรกจิ ดาเนินการ เร่ิมจากการรับวัตถุดบิ จนกระท่งั ส่งมอบสินค้าให้แก่ลูกค้า
เพ่ือพจิ ารณาโอกาสในการกาจดั ความสูญเปล่า และปรับปรุงให้ดขี นึ้

• ทาให้มองเหน็ คณุ คา่ และกระแสคณุ คา่ ในการดาเนินกิจกรรมได้งา่ ยขนึ ้
• ทาให้มองเหน็ ความสญู เปลา่ ทเี่ กิดขนึ ้ และตาแหนง่ ทเ่ี กิด
• เพื่อกาหนดแนวทางในการปรับปรุงและเป้ าหมาย
• เพื่อเลือกใช้เครื่องมือในการปรับปรุงที่เหมาะสม
• เพ่ือใช้สอื่ สารภายในทีมปรับปรุงงาน

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

28 การประยุกต์ใช้ VSM

• วิเคราะห์สภาพปัจจบุ นั ของกระบวนการ AP • กาหนดแผนการปรับปรุงและถ่ายทอด
• ทาให้ความสญู เปลา่ /ปัญหาแสดงออกมาอยา่ งชดั เจน CD • ดาเนินการ และตดิ ตามผล
• มองเห็นโอกาสในการปรับปรุงและเคร่ืองมอื ที่เหมาะสม • ทบทวนแผนอยา่ งสม่าเสมอ

จดั ทา Current จดั ทา Implementation
State-VSM Plan

จดั กลุ่มแผนภาพ จดั ทา Future
กระแสคุณค่า State-VSM
(Product Family)
• ให้ความสาคญั กบั สิ่งทลี่ กู ค้าต้องการ
• แบง่ กลมุ่ ตามข้อกาหนดของลกู ค้า • ปรับปรุงเส้นทางการไหลของงานและสารสนเทศ
• แบง่ กลมุ่ ตามปริมาณการผลติ สนิ ค้า • มองกระบวนการแบบภาพรวมไมม่ งุ่ เน้นเพยี งบางสว่ น
• แบง่ กลมุ่ ตามกระบวนการ
Thailand Productivity Institute
Lean Manufacturing

29 องค์ประกอบของ VSM

II
I II

Timeline Thailand Productivity Institute

Lean Manufacturing

30 สัญลกั ษณ์ต่างๆ ของ VSM (1)

ลูกค้าหรือผู้ส่งมอบวตั ถดุ ิบ ชนิ้ ส่วนในระบบซูเปอร์มาร์เกต็
การขนส่งทางรถบรรทุก
กระบวนการหลัก ซเู ปอร์มาร์เกต็
กระบวนการสนับสนุน P คมั บงั ส่งั ผลติ
I งานระหว่างผลติ หรือ WIP W คัมบงั เบกิ ของ
ข้อมลู สารสนเทศผ่านระบบ S คมั บงั สญั ญาณ
อิเลคทรอนิคส์
ข้อมูลสารสนเทศแบบปกติ Thailand Productivity Institute

Lean Manufacturing

31 สัญลกั ษณ์ต่างๆ ของ VSM (2)

ช่องทางท่ใี ช้ระบบ FIFO ระบบวางแผนความต้องการพัสดุ
การเคล่อื นท่ขี องชิน้ งานในระบบผลกั MRP ด้วยคอมพวิ เตอร์
ระบบดงึ
Pitch=xx การปรับเรียบการผลติ (Heijunka
Leveling)
พนักงานปฏบิ ตั กิ าร

กล่องใส่คัมบงั สายการผลติ แบบเซลรูปตวั ยู

B พัสดุคงคลังกนั ชน บริเวณพนื้ ท่ที ่ปี รับปรุงด้วย
กจิ กรรม Kaizen
B
ผลของการทากจิ กรรม Kaizen
S พัสดุคงคลงั เพ่ือความปลอดภยั

S

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

32 ขัน้ ตอนการจดั ทา Current State-VSM

3.1 จัดกลุ่มแผนภาพกระแสคุณค่า (เลอื ก Product Family)
3.2 รวบรวมข้อมลู ต่างๆ จากผู้เก่ยี วข้องและลงสารวจพืน้ ท่ี
3.3 ตรวจสอบและทาความเข้าใจข้อมูลท่รี วบรวมมา
3.4 ระบลุ าดับการจดั เรียงของกระบวนการ
3.5 วาดเส้นทางการไหลของชิน้ งาน
3.6 วาดเส้นทางการไหลของสารสนเทศ
3.7 บนั ทกึ รายละเอยี ดและข้อมลู ต่างๆ ภายในกระบวนการ
3.8 สรุปสัดส่วนของกจิ กรรมท่สี ร้างและไม่สร้างคุณค่า และวเิ คราะห์ภาพรวม

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

33 3.1 การจดั กลุ่มแผนภาพกระแสคุณค่า

การแบ่งกลุ่มตามปริมาณ (ห ย) 200,000 100.0%
การผลิตสนิ ค้า 150,000
100,000 84.7% 88.6% 92.1% 95.1% 97.4% 98.3% 98.9% 99.5%100.0% 80.0%
50,000 96,800 85,300 60.0%

- 40.0% %
45.0% 8,400 7,500 6,400 5,100 1,860 1,310 1,230 1,100 20.0%
ปณ บรรจุ
PK-01 0.0%

ลาดบั สินค้า ปริมาณ ตดั กระบวนการ/เครื่องจกั รหรือสายการผลิต X C I H AGB F J E D
การผลิต CR-01 CR-02 ป๊ัมขนึ้ รูป เจาะรู ประกอบ X
X
1 C 96,800 X PU-01 PU-02 DR-01 AS-01 AS-02 X การแบ่งกลุ่มตาม
2 I 85,300 X XX X กระบวนการผลิต
3 H 8,400 X XX X
4 A 7,500 XX X สินค้าทม่ี ีเส้นทางการ ปริมาณการ หมายเลข
5 G 6,400 X XX X เคล่อื นที่เหมอื นกนั ผลติ รวม แผนภาพ
6 B 5,100 X X XX X 108,300 VSM # 1
7 F 1,860 X XX X C, G, B 95,970 VSM # 2
8 J 1,310 X XX I, A, F, J 8,400 VSM # 3
9 E 1,230 X XX 1,230 VSM # 4
10 D 1,100 X H 1,100 VSM # 5
XX E
D

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

34 3.2 รวบรวมข้อมลู ต่างๆ จากผู้เก่ียวข้องและลงสารวจพนื้ ท่ี

รวบรวมข้อมลู ตา่ งๆ ข้อมลู เก่ียวกับเคร่ืองจักร
- ระยะเวลาที่เคร่ืองจกั รเสีย (Breakdown time: B/T)
ข้อมูลลูกค้า - เวลาในการปรบั เปล่ียนเคร่ือง (Changeover time: C/O)
- ปริมาณความต้องการสนิ ค้าและความผนั แปร - ระยะเวลาที่เครื่องจกั รทางานได้ปกติ (Uptime: U/T)
- รูปแบบการจดั สง่ สนิ ค้า - ระยะเวลาเฉลี่ยระหวา่ งการเสียของเคร่ืองจกั ร (MTBF)
- ขนาดบรรจสุ นิ ค้า - คา่ ประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร (OEE)
- ความถ่ีในการจดั สง่ สนิ ค้า - แผนการบารุงรกั ษาเคร่ืองจกั ร
ข้อมลู ผู้ส่งมอบ ข้อมูลพัสดุคงคลัง
- เวลานาในการสง่ มอบวตั ถดุ ิบ - ปริมาณพสั ดคุ งคลงั (วตั ถดุ บิ , งานระหวา่ งผลติ , สนิ ค้า)
- ความถ่ีในการสง่ มอบวตั ถดุ บิ - สถานที่จดั เก็บพสั ดคุ งคลงั
- ปริมาณการสง่ มอบต่อครงั้ ข้อมลู สารสนเทศ
ข้อมูลกระบวนการและการปฏบิ ตั งิ าน - ข้อมลู จากลกู ค้า
- เวลาทางานทงั้ หมด - ข้อมลู ที่สง่ ให้ผ้สู ง่ มอบ
- เวลาหยดุ งานตามแผน (เชน่ พกั กลางวนั ) - แผนงานที่ใช้สือ่ สารภายในกระบวนการ
- เวลาทางานท่ีมีสาหรบั การผลติ (Available Time: A/T) ปัญหาท่พี บ
- รอบเวลาในการผลติ (Cycle Time: C/T) - อปุ สรรคที่ทาให้ต้องหยดุ ผลติ
- จานวนกะทางาน - ความสญู เปลา่ ประเภทตา่ งๆ
- จานวนพนกั งาน
- ขนาดรุ่นการผลติ Thailand Productivity Institute
- %ของเสียและงานซอ่ ม

Lean Manufacturing

35 3.3 ตรวจสอบและทาความเข้าใจข้อมลู ท่รี วบรวมมา

• รูปแบบของความต้องการสนิ ค้าของลกู ค้า อตั ราความต้องการสนิ ค้า
• ความสามารถในการสง่ มอบวตั ถดุ บิ ของผ้สู ง่ มอบ และข้อจากดั ตา่ งๆ
• รายละเอียดของกระบวนการผลติ กาลงั การผลิต คณุ ภาพของสินค้าทผ่ี ลิต
• ประสิทธิผลในการทางานของเคร่ืองจกั รและอปุ กรณ์ทเ่ี ก่ียวข้องภายในกระบวนการผลิต
• การสือ่ สารภายในกระบวนการ ตลอดจนลกู ค้า และผ้สู ง่ มอบ
• ปัญหาและความสญู เปลา่ ตา่ งๆ ที่พบภายในกระบวนการผลติ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

36 3.4 ระบุลาดบั การจดั เรียงของกระบวนการ

ฝ่ ายวางแผนและ
ควบคุมการผลติ

ผู้ส่งมอบ ลูกค้า

ตดั กลงึ ประกอบ บรรจุและ

จดั ส่ง

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

37 3.5 วาดเส้นทางการไหลของชิน้ งาน

ผ้สู ่งมอบ ฝ่ ายวางแผนและ
ควบคมุ การผลติ
ตดั
ลกู ค้า

กลงึ ประกอบ บรรจุและ

จัดส่ ง

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

38 3.6 วาดเส้นทางการไหลของสารสนเทศ

Monthly Forecast ฝ่ ายวางแผนและ Quarterly Forecast

Weekly Schedule ควบคมุ การผลติ Weekly Call-off

ผู้ส่งมอบ Weekly Schedules ลูกค้า
(daily adjusted)
Daily Ship
Batch Check Schedule
of 25

ตดั กลงึ ประกอบ บรรจุและ

จดั ส่ง

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

39 3.7 บนั ทกึ รายละเอยี ดและข้อมูลต่างๆ ภายในกระบวนการ

Monthly Forecast ฝ่ ายวางแผนและ Quarterly Forecast

Weekly Schedule ควบคุมการผลติ Weekly Call-off

ผู้ส่งมอบ Weekly Schedules ลูกค้า
(daily adjusted)
10m tube = 40 parts Daily Ship Parts
Batch Check Schedule 40/day
of 25 20/pallet

ตดั กลงึ ประกอบ บรรจุและ

10x10m tube จัดส่ ง

75 parts 50 parts 25 parts

C/O= 30min C/O= 50min C/O= 5min C/O= 0min
C/T= 45secs C/T= 30secs C/T= 200secs C/T= 120secs
OEE= 85% OEE= 75% OEE= 95% OEE= 85%

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

40 3.8 สรุปและวิเคราะห์ภาพรวม

Monthly Forecast ฝ่ ายวางแผนและ Quarterly Forecast

Weekly Schedule ควบคุมการผลติ Weekly Call-off

ผู้ส่งมอบ Weekly Schedules ลกู ค้า
(daily adjusted)
10m tube = 40 parts Daily Ship Parts
Batch Check Schedule 40/day
of 25 20/pallet

ตดั กลงึ ประกอบ บรรจุและ
จดั ส่ง
10x10m tube 75 parts Reduce 50 parts 25 parts
Changeover Reduce C/O= 0min
C/O= 30min Cycle Time C/T= 120secs
C/T= 45secs C/O= 50min OEE= 85%
OEE= 85% C/T= 30secs C/O= 5min
OEE= 75% C/T= 200secs
OEE= 95%

7days 3 days 4 days 2 days 16 days

45 secs 30 secs 200 secs 6.6 mins
120 secs
Lean Manufacturing
Thailand Productivity Institute

41 ตัวอย่าง: Value Stream Mapping

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

42

4.เคร่อื งมอื และวิธกี ารสร้าง
คุณค่าสอู่ งคก์ รของระบบ

LEAN

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

43 โครงสร้างของระบบ Lean

4.1 4.3 Lean Mfg. 4.4 4.2
4.5
Human Quality Machine Workplace
Development Assurance Production Management Management
Control

• LEAN Mfg. Training • JIDOKA / Autonomation • Leveled Production • Maintenance Activities • 5S
• Small Group Activities - Visual Control • Pull System (Kanban) • Cellular Manufacturing • Plant Layout
• Suggestion - Poka-Yoke • Continuous Flow • Quick Changeover • Visual Factory

(Mistake Proofing) ( 1 Piece flow)
• Quality Control Circles • Takt Time & Cycle Time
• QA Network Activities • Standardized Work

Analysis Tools • LEAN Assessment Change Management • Kaizen (Evolution)

• Value-Stream Mapping • Kaikaku (Revolution)

Waste & Value Awareness >> Lean Thinking << Hoshin Planning

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

44 โครงสร้างของผู้ดาเนินโครงการ Lean

• กาหนดนโยบาย วตั ถุประสงค์ และแผนดาเนินโครงการ • ให้คาแนะนาในเร่ืองการวางแผน

• ส่งเสริมสนับสนุนในเร่ืองงบประมาณ และจดั สรรบุคลากร โดยมุ่งเน้นด้านการพัฒนาบคุ ลากร
• ให้คาแนะนาแก่ LE และ LMr ในเร่ืองของระบบ LEAN เช่น • ทาการฝึ กอบรมและให้คาปรึกษา

การกาหนดนโยบาย วัตถุประสงค์ และการวางแผน แก่พนักงานในระดับต่างๆ ได้แก่

LE, LMr, ITr รวมถึงทีมปรับปรุง

• ร่วมวางแผนดาเนินโครงการ LEAN งาน

• รวบรวมข้อมูลท่จี าเป็ นให้แก่คณะกรรมการบริหารโครงการ Executive

• รายงานความคืบหน้า ปัญหา และอุปสรรคให้ LE ทราบ LEAN Master Master Trainer
• ประสานงาน อานวยความสะดวก และสนับสนุนคณะทางาน

โครงการ เน่ืองจากสมาชกิ ของคณะทางานฯ อาจจะไม่ LEAN
สามารถดาเนินงานเตม็ เวลาได้ Manager

• ร่วมวางแผนปฏบิ ัตกิ าร และ LEAN Facilitator Internal Trainer • ทาการฝึ กอบรมทมี ปรับปรุง
กาหนดวธิ ีการปฏบิ ตั ิ งานเพ่อื ขยายผลการ

• ดาเนินการปรับปรุงตามแผนท่ี Value Value ฝึ กอบรมไปยงั พนื้ ท่ที างาน
วางไว้ และตดิ ตามผล ย่อยท่ัวทัง้ องค์กร
Leader Leader
• รายงานความคืบหน้า ปัญหา

และอุปสรรคให้ LMr ทราบ

Value Value Value Value Value Value
Adder Adder Adder Adder Adder Adder

Lean Manufacturing • ลงมือปรับปรุงงาน Thailand Productivity Institute
• เสนอแนวคดิ การปรับปรุง

ผ่านระบบข้อเสนอแนะ

45 การพัฒนาพนักงาน

การพฒั นาทกั ษะของพนักงานให้สามารถทางานได้หลายหน้าท่ี

(Multiple Skill Map)

1 0% 100%
2 90%
3
4 65%
60%
ณป 55%

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

46 การวางผังกระบวนการผลิตรูปตวั U

การวางผังท่วั ไป I-Shape การวางผังรูปตวั U ( U Shape )

สนิ ค้า
สาเร็จรูป

Operator

วัตถุดบิ วตั ถดุ บิ สนิ ค้าสาเร็จรูป

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

47 การวางผังกระบวนการผลติ รูปตัว U

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

48 การพฒั นาประสทิ ธิภาพการส่ือสาร

ตัวอย่างสัญญาณไฟแสดง
สถานะของเครื่องจักร
()

Andon ( )

() ()

ตัวอย่างการกาหนด ABC
จุดสั่งซอ้ื หรือส่ังผลติ
ตัวอย่างสัญญาณไฟแสดง
Machine ABCDE สถานะของกลุ่มเครื่องจักร
หย - ป
หย

ป

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

49 การพฒั นาประสิทธิภาพการส่ือสาร

Takt Time Final Assembly
Pitch
PLAN 460 TAKT 60 s STOP 00:15:40
OUTPUT 315 PITCH 2 m OT. 1.0 Hrs
DIFF. 145 OEE. 88.4% TIME 15:07:30 PM

Station 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -
-

-

ตัวอย่างบอร์ดอเิ ลคทรอนิคส์แสดงข้อมลู สถานะปัจจุบนั ของกระบวนการผลติ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

50 การจดั การด้านคุณภาพ

• การหยุดสายการผลติ โดยพนักงาน

• การควบคุมด้วยสายตา
• ระบบการป้ องกนั ความผดิ พลาดของพนักงานหรือ

เคร่ืองจกั ร (Poka-Yoke หรือ Mistake Proofing)
• มาตรฐานในการหยุดเคร่ืองจกั ร และกระบวนการ

ผลติ (Fixed Position Stop)
• การกาหนดมาตรการแก้ไขปัญหาอย่างทนั ท่วงที

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute