Lean - Inhouse : ระบบการผลิตแบบลีน

51 การจดั การด้านคุณภาพ

การหยุดสายการผลติ โดยพนักงาน

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

52 การจดั การด้านคุณภาพ

การควบคุมด้วยสายตา ณณ

ตวั อย่างการใชก้ ระจกใสเพือ่ ใหม้ องเห็นชิ้นงานไดง้ ่าย ย ปห ณ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

53 การจดั การด้านคุณภาพ

ระบบการป้ องกันความผดิ พลาดของพนักงานหรือ
เคร่ืองจักร (Poka-Yoke หรือ Mistake Proofing)

() D ห ห
d
ห 1.
1. () 2.
2. 3.
1. 4.
3. 2. 5.
3. 6.
7.
Lean Manufacturing
Thailand Productivity Institute

54 การจดั การด้านคุณภาพ

หยุด

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

55 การจดั การด้านคุณภาพ

H + 0.3

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

56 การจดั การด้านคุณภาพ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

57 การจดั การด้านคุณภาพ

มาตรฐานในการหยุดเคร่ืองจกั รและกระบวนการผลติ (Fixed Position Stop)

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

58 การจดั การด้านคุณภาพ

การกาหนดมาตรการแก้ไขปัญหาอย่างทนั ท่วงที

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

59 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การบารุงรักษาเคร่ืองจักร
ความสญู เสยี หลกั 6 ประการท่มี ีผลต่อประสทิ ธผิ ลของเคร่ืองจักร

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

60 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การบารุงรักษาเคร่ืองจักร

A เวลางานประจา (Total Available Time)

B เวลารับภาระงาน (Loading Time) เวลาหยุดตามแผน
(Planned Downtime )

C เวลาเดนิ เคร่ือง (Operating Time) Downtime Breakdowns
Losses Setup / Adjustment

เวลาเดินเคร่ืองสุทธิ Speed Idling / Minor Stoppages
Losses
D

(Net Operating Time)

E จานวนชิน้ งานทงั้ หมด Speed Losses

Defect and Rework

F จานวนชิน้ งานดี Quality Startup Losses
Losses

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

61 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การบารุงรักษาเคร่ืองจักร

ค่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร (Overall Equipment Effectiveness: OEE )

อตั ราการเดินเคร่ือง = เวลารับภาระงาน - Down Time Losses = เวลาเดนิ เคร่ือง
(Availability Rate) เวลารับภาระงาน เวลารับภาระงาน

ประสทิ ธิภาพการเดินเคร่ือง = เวลามาตรฐาน x จานวนชนิ้ งานท่ผี ลติ ได้ = เวลาเดินเคร่ืองสุทธิ

(Performance Efficiency) เวลาเดนิ เคร่ือง เวลาเดนิ เคร่ือง

อัตราคุณภาพ = จานวนชนิ้ งานท่ผี ลิตได้ - จานวนช้ินงานเสยี = จานวนชิน้ งานดี

(Quality Rate) จานวนชนิ้ งานท่ผี ลติ ได้ จานวนชนิ้ งานท่ผี ลิตได้

OEE = อัตราการการเดินเคร่ือง x ประสิทธิภาพการเดนิ เคร่ือง x อัตราคุณภาพ
(Availability ) ( Performance Efficiency ) ( Quality Rate )

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

62 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การจัดสายการผลติ แบบเซล

M/C1 M/C2 M/C3 M/C4 M/C5

1 A2 3 45 M/C6
B C
6
10 9
87

M/C10 M/C9 M/C8 M/C7

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

63 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การลดเวลาการปรับเปล่ยี นรุ่นการผลติ (Quick Changeover)

การปรับเปล่ยี นรุ่นผลติ (Changeover) ทาให้สญู เสยี เวลาจากการปรับตงั้ และปรับแต่งเคร่ืองจกั ร
ในแตล่ ะครัง้ ซง่ึ เป็นเวลาตงั้ แตก่ ารผลติ สินค้าเดิมเสร็จสิน้ ไปจนถงึ เวลาทีส่ ามารถผลติ สนิ ค้าตวั ใหม่
ชนิ ้ แรกได้

การปรับตงั้ และปรับแต่ง (Set up and Adjustment ) ได้แก่เวลารวมของ SMED

• การเตรียมงาน เชน่ เตรียมอปุ กรณ์ เครื่องมือ วตั ถดุ ิบ

• การถอดเปล่ยี นแม่พิมพ์เดิม การเปลี่ยนสีเดมิ

• การติดตงั้ แม่พิมพ์ใหม่

• การปรับแตง่ เครื่องจกั ร เชน่ การปรับตาแหน่ง อณุ หภมู ิ เงื่อนไขการผลิต เป็ นต้น

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

64 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การลดเวลาการปรับเปล่ียนรุ่นการผลติ (Quick Changeover)

กาลังการผลติ A = เวลาในการปรับตงั้
B = เวลาในการปรับแต่ง

เคร่ืองจักรหยุด C = เวลารวม (Changeover Time)

ช่วงเวลาท่ใี ช้ในการ AB ช่วงเวลาท่ใี ช้ในการผลติ
ผลติ สนิ ค้าเดมิ C สนิ ค้าใหม่ได้อย่างมี
ประสทิ ธผิ ล
Lean Manufacturing
เวลา

Thailand Productivity Institute

65 การจดั การเคร่ืองจกั รและอุปกรณ์ต่างๆ

การลดเวลาการปรับเปล่ียนรุ่นการผลติ (Quick Changeover)

1. A B

1... 2... 3... 4... 5... 6... 7... 8... 9... 10...

2. A B

3. A B

4. A B

5. Work Instruction

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

66 ตัวอย่าง: การลดเวลาปรับเปล่ียนรุ่นผลิต

___________ _P__re_s_s__0_5____ ป ____________
___1___.__._5_0_______
0 14
ห ยย 14 34 () ย ป ป ห ยห
1. 34 44 14 20 ย
2. 44 57 20
3. 57 70 10 20 14
4. 70 90 13 40
5. 13 10
6. 20 13
13
90
40 10

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

67 การควบคุมการผลิต

กระบวนการผลติ แบบต่อเน่ือง (Continuous Flow Processing)

การผลติ แบบไม่ต่อเน่ือง

10 Thailand Productivity Institute

A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10

B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10

C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

= 30
( 3 27 )

Lean Manufacturing

68 การควบคุมการผลิต

กระบวนการผลติ แบบต่อเน่ือง (Continuous Flow Processing)

ป

ป ปห
ย

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

69 การควบคุมการผลิต

กระบวนการผลติ แบบต่อเน่ือง (Continuous Flow Processing)

การผลติ แบบต่อเน่ือง คือ การผลติ และการเคล่อื นย้ายงานทต่ี อ่ เน่ืองไม่มกี ารหยดุ
การรอ หรือสะสมของงานระหวา่ งผลติ ==> ระยะเวลา

ระหว่างการผลิต (Production Lead Time) สนั้

10

A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10

B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10

C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

3 ยห
30 ห 3

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

70 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจังหวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

เราสามารถผลิตสินคา้ ได้ เราสามารถผลิตสินคา้ ได้
ภายในเวลา 2 นาที/ช้ิน ภายในเวลา 0.5 นาที/ชิ้น

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

71 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจังหวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

Takt Time = –

ตัวอย่าง 1 วนั ทางาน 8 ชม., ลูกคา้ ตอ้ งการสินคา้ 460 ช้ิน/วนั , หยดุ พกั ระหว่างวนั รวม 20 นาที

= 480 - 20 นาที / วนั Takt Time = 1 นาที/ชิ้น
460 ช้ิน / วนั

Takt Time Final Assembly
Pitch
PLAN 460 TAKT 60 s STOP 00:15:40
OUTPUT 315 PITCH 2 m OT. 1.0 Hrs
DIFF. 145 OEE. 88.4% TIME 15:07:30 PM

Station 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -
-
Lean Manufacturing -

Thailand Productivity Institute

72 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจังหวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)
100วนิ าที
95 82

80 60 72 ประสทิ ธิภาพ
ของการจัด
60 52 57

40 สมดุลการผลติ

20 = ?

0
พ. 1 พ. 2 พ. 3 พ. 4 พ. 5 พ. 6

พ. = พนกั งาน

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

73 การควบคุมการผลติ

การกาหนดจงั หวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

เวลา (วินาที) 72 95 82

100 20 20 24
22 18
80 60 23 52 57 12
60 30 28
40 20 25 20 25
2 12 12 6
20 25 15 20 32 พนกั งาน
15
0 34 5
1
= เวลาทางานรวมของพนกั งาน x 100
ประสทิ ธภิ าพ1 เวลาสงู สดุ x จานวนพนกั งาน

= 60 + 72 + 95 + 52 + 57 + 82 x 100= 73 %
95 x 6 จะปรับปรุงได้อย่างไร ?

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

74 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจังหวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

เวลา (วินาที) 95

100 72 82
80
60 20 52 57

60 20 20 23 20 25 24
40 22 12 32
20 25 25 20 18
0 15 30 12 12
15
28 พนกั งาน

1 23 456

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

75 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจังหวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

เวลา (วินาที) 72 72 75 75 64

80 20 20 23 18 24
12
60 60 28
20
40 22 25 20 25 6
30 12 32
20 25 12 20 พนกั งาน
2 15 5
0 15 4
3
1

ประสทิ ธิภาพ1 = เวลาทางานรวมของพนกั งาน x 100
เวลาสงู สดุ x จานวนพนกั งาน

= 60 + 72 + 72 + 75 + 75 + 64 x 100 = 93 %
75 x 6 ( เดมิ 73 % )
Lean Manufacturing
Thailand Productivity Institute

76 การควบคุมการผลติ

การกาหนดจงั หวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

เวลา (วินาที) Takt Time = 120 วินาที ( 2 นาที )

100 72 95 52 57 82

80 60 20 20 25 24
23 18
60 32 12
40 20 22 25 20
20 25 12 12 5 28 พนกั งาน
15 30 15 20 6
0 x 100
1 2 34

ประสทิ ธิภาพ2 = เวลาทางานรวมของพนกั งาน
Takt Time x จานวนพนกั งาน

= 60+72+95+52+57+82 x 100 = 58 %
120 x 6
Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

77 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจังหวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

Takt Time

ABC DE F ABC DE ABCD

พนกั งานแตล่ ะคน ทาการจดั การปฏิบตั ิงาน ทาการปรับปรุงงาน
จะมีความสญู เสีย ใหมใ่ ห้ได้ตามมาตรฐาน เพ่ือให้งาน E หมดไป
ท่เี กิดจากการรอคอย
เวลาทกี่ าหนด Thailand Productivity Institute
Lean Manufacturing

78 การควบคุมการผลิต

การกาหนดจงั หวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)
เวลา (นาที)
10 Takt time =10 นาที ความต้องการผลติ = 48 ชนิ้ /วนั
Takt time = 480 นาที

48 ชิน้

5 = 10 นาที/ชิน้

1 234 5 ใช้พนักงานทงั้ สนิ้ 6 คน

เวลา (นาที) Takt time = 12 นาที 6 พนกั งาน
12
10 ความต้องการลดลงเหลือ 40 ชนิ้ /วนั
Takt time = 480 นาที
5
40 ชิน้
1234 5 = 12 นาที/ ชิน้

Lean Manufacturing ลดพนักงานลง 1 คน เหลือ 5 คน

พนกั งาน
Thailand Productivity Institute

79 การควบคุมการผลติ

การกาหนดจงั หวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)
การจัดสมดลุ การผลติ ด้วย Takt Time

กรณี สภาพของกระบวนการผลิต ความหมาย ผลลัพธ์
ท่ี
ผลิตสนิ ค้าไมท่ นั ความต้องการของลกู ค้า หรือกระบวนการ ไมเ่ กิดสมดลุ
1 Cycle Time > Takt Time ถดั ไป การผลิต
มกี าลงั การผลิตสว่ นเกิน อาจจะมีการผลติ มากกวา่ ความ
2 Cycle Time < Takt Time ต้องการ เกิดสมดลุ การ
มปี ัญหาภายในกระบวนการผลิต ทาให้การผลิตทาได้ไม่ ผลิต
3 Cycle Time > หรือ < Takt Time สมา่ เสมอ
(ไมแ่ น่นอน) มกี าลงั การผลติ พอเพียงกบั ความต้องการของลกู ค้าซง่ึ ตรง
ตามเป้ าหมายของระบบ LEAN
4 Cycle Time ของทกุ กระบวนการ = Takt
Time

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

80 การควบคุมการผลติ

การกาหนดจงั หวะการผลติ ด้วยรอบเวลามาตรฐาน (Takt Time)

= 1 1
Takt Time

= Cycle Time
Takt Time

M/C1 M/C2 M/C3 M/C4 M/C5

1 A2 3 45 M/C6
B C
6
10 9
87

Lean Manufacturing M/C10 M/C9 M/C8 M/C7

Thailand Productivity Institute

81 การควบคุมการผลติ

Takt Time () ป
( /) (/) ( /)
M/C1 M/C2
M/C3 M/C4 M/C5
4
1 25,200 = 25,200 = 180 12 3 8 M/C6
140 140 180 10 A 5
( . .-
.ย.) = 180 =1 9 6
7

M/C10 M/C9 M/C8 M/C7
M/C1 M/C2 M/C3 M/C4 M/C5

2 25,200 = 25,200 = 180 1 23 45 M/C6
280 280 90 A B 6
( . .-
= 90 =2 10 9 87
. .)

M/C10 M/C9 M/C8 M/C7
M/C1 M/C2 M/C3 M/C4 M/C5

3 25,200 = 25,200 = 180 1 A2 3 M/C6
420 420 60 B 45
( .ย.-
= 60 =3 10 9 C6
. .) 87

M/C10 M/C9 M/C8 M/C7 P.71

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

82 การควบคุมการผลติ

การปรับเรียบการผลติ (Smoothed / Leveled / Mixed Production - Heijunka )

• ปรับเรียบ (เฉล่ยี ) ปริมาณการผลติ ( Production Volume )

ปริมาณ ความผนั ผวน (Variation) ปริมาณการผลิตท่สี ม่าเสมอ

สงู สดุ ต่าสดุ ปรับเรียบ
(Maximum) (Minimum) ปริมาณ

เวลา
• ปรับเรียบลาดบั การผลติ ( Production Sequence )

ผลิตภณั ฑ์ ลาดบั การผลติ ปรับเรียบ ผลติ ภณั ฑ์ ลาดบั การผลิต
ลาดบั
A XXX (Small A X XX
B Lot) B
C C Thailand Productivity Institute

Lean Manufacturing

83 การควบคุมการผลิต

A A
B B
C C

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

84 การควบคุมการผลิต

ระบบ Supermarket
คือ ระบบการป้ อนวตั ถดุ ิบให้กบั กระบวนการตามความต้องการโดยอาศยั หลกั การ
เดยี วกบั การเตมิ เตม็ สินค้าบนชนั้ วางสินค้าของร้านสะดวกซอื ้ ซงึ่ เม่ือลกู ค้าหยิบสินค้า
ชนิดนนั้ ๆ จากชนั้ วาง พนกั งานกจ็ ะเตมิ สนิ ค้าเข้าไปแทนท่ี ไมป่ ลอ่ ยให้ชนั้ วา่ ง

Lean Manufacturing Bravo...

Taiichi Ohno
Thailand Productivity Institute

85 การควบคุมการผลติ

ระบบผลัก Thailand Productivity Institute

กระบวนการก่อนหน้า ส่งงานให้กระบวนการ
ถั ด ไ ป ต า ม เ ป้ า ห ม า ย โ ด ย ไ ม่ ส น ใ จ ว่ า
กระบวนการถดั ไปต้องการหรือไม่

ระบบดงึ และคมั บงั

กระบวนการถดั ไป เป็ นผ้ดู งึ ชนิ ้ งานจาก
กระบวนการกอ่ นหน้าเมอ่ื ต้องการ จากนนั้
กระบวนการกอ่ นหน้าจะผลิตชดเชย เทา่
ปริมาณท่ีถกู ดงึ ไป

Lean Manufacturing

86 การควบคุมการผลิต

ระบบดงึ และคมั บงั (Pull System and Kanban)

ระบบผลัก กระบวนการผลติ
(เส้นทางเดนิ นา้ )
I
Suppliers
พสั ดุคงคลัง ลกู ค้า
ระบบดงึ (บ่อนา้ )
วตั ถุดบิ สาหรับผลติ
Suppliers (นา้ ในเส้นทางเดนิ นา้ )

B

ลูกค้า

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

87 การควบคุมการผลติ

ระบบดงึ และคัมบัง (Pull System and Kanban)
การใช้คมั บังในระบบดงึ

คมั บงั เป็ นภาษาญี่ป่ นุ หมายถึง แผ่นป้ าย ท่ีให้ข้อมูลข่าวสารในการสงั่ งานแบบอตั โนมตั ิแก่
พนกั งานหรือผ้เู ก่ียวข้องว่าจะผลิตหรือเคล่อื นย้ายอะไร เมื่อไร เทา่ ไร ที่ไหน ด้วยวิธีการอยา่ งไร
เป็นต้น ทงั้ นีค้ มั บงั จะเคลอ่ื นท่ไี ปพร้อมกนั กบั ชนิ ้ งานเสมอ

Lean Manufacturing 123

Thailand Productivity Institute

88 การควบคุมการผลิต

ระบบดงึ และคมั บงั (Pull System and Kanban)
ความหมายของคมั บงั

• คือระบบการสื่อขา่ วสารภายในกระบวนการย่อยให้ทราบถึงความต้องการของ
ปริมาณผลผลิตจากกระบวนการย่อยนนั้ ๆ

• คอื เคร่ืองมอื เพอ่ื รักษาสภาพการผลิตแบบ Just in time (ผลิตเฉพาะส่ิงท่ีจาเป็น
ในปริมาณท่ีจาเป็น เมือ่ เวลาที่จาเป็น)

• คือระบบท่ีเกิดจากการทา Kaizen “ทาอย่างไรให้การผลิตเป็นแบบไหลต่อเนื่อง
ได้ดีย่ิงขนึ ้ ”

• คือระบบที่ใช้แนวคิดของวิธีการควบคมุ วสั ดคุ งคลงั ทางสถิติ โดยใช้ระบบสง่ั เม่ือ
ถงึ จดุ กาหนด

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

89 การควบคุมการผลติ

ระบบดงึ และคมั บงั (Pull System and Kanban)

ชนิดของคมั บงั / (Withdrawal Kanban)
(Supplier Kanban)
(Kanban) (Production Ordering Kanban)

คมั บงั เบกิ ของ (Withdrawal Kanban) (Signal Kanban)

สาหรับเบิกชิน้ สว่ นที่จาเป็นจาก Store หรือ Supplier จะบอกข้อมลู ที่จาเป็ นในการเบิกของ
เชน่ ชนิดและปริมาณท่ีจะต้องเบิก ชือ่ กระบวนการกอ่ นหน้า สถานทจี่ ดั เกบ็ ชนิ ้ สว่ น เป็นต้น

คมั บงั ส่ังผลติ (Production Ordering Kanban)
ใช้ส่ังผลิตเพื่อทดแทนชิน้ ส่วนที่ถกู ดึงไป จะบอกข้อมูลที่จาเป็ นในการสงั่
ผลติ ได้แก่ ชนิดและปริมาณทกี่ ระบวนการกอ่ นหน้าต้องผลติ เป็ นต้น

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

90 การควบคุมการผลติ

ระบบดงึ และคัมบงั (Pull System and Kanban)

ตัวอย่างคมั บงั

___ ______ _______ ____ _______________ __________________

____ _______ ____ ________ /
__________ /
________ ___________
_______________ ___________

____________ ณ () () _________
____________ ______________ _____________ __________
_____________ _____________
___ / ________________ ____________ _______ /
__________
______
__________

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

91 การควบคุมการผลติ

ระบบดงึ และคมั บัง (Pull System and Kanban)

หน้าท่ขี องคมั บงั

1. ลดปริมาณพสั ดคุ งคลงั โดยป้ องกนั การผลิตมากเกินไป
2. ปรับปรุงการไหลของงาน และการส่ือสารภายในกระบวนการรวมถงึ ลกู ค้า
3. ช่วยในการควบคมุ และประสานงานในระดบั ปฏิบตั ิการ (ด้วยพนกั งาน)
4. สร้างตารางการผลิตที่มองเหน็ ได้ และช่วยในการจดั การกระบวนการ
5. เพม่ิ ความสามารถในการตอบสนองตอ่ การเปลย่ี นแปลงความต้องการสนิ ค้า
6. เป็นเคร่ืองมอื ชว่ ยสง่ เสริมการปรับปรุงงาน
7. เพมิ่ ระดบั ความสามารถในการจดั การ Supply Chain

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

92

5. การวางแผนพฒั นากระบวนการ

สรา้ งคณุ คา่ ดว้ ย Future State - VSM

LEAN

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

93 การวางแผนปรับปรุงกระบวนการด้วย Future State-VSM

เก็บรวบรวมข้อมลู ท่ีเก่ียวข้องกบั ปริมาณความต้องการสินค้าของลกู ค้า การวางแผน กาลงั การ
ผลิต ข้อจากดั และปัญหาในกระบวนการผลิต และเลือกใช้เครื่องมือที่เหมาะสม โดยเน้นทาให้
ทกุ กระบวนการมีลกั ษณะดงั ตอ่ ไปนี ้

• ความสามารถ (Capable): กระบวนการมีความสามารถในการผลิต
สินค้าท่ีสามารถตอบสนองความต้องการของลกู ค้าได้ (QFD, QA, 6
Sigma)

• ความพร้อม (Available): กระบวนการสามารถดาเนินการผลิตได้อยา่ ง
สม่าเสมอ (OEE, TPM)

• ความพอดี (Adequate): กระบวนการไม่เกิดสภาพคอขวด โดยใช้
เครื่องจกั รอปุ กรณ์ทมี่ ีขนาดเหมาะสม (Line Balance, Takt Time)

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

94 ขัน้ ตอนการจัดทา Future State-VSM

1. วางแผนเพ่ือตอบสนองความต้องการของลกู ค้า
ความต้องการของลกู ค้า, Takt Time, กาลงั การผลติ , ความสามารถของผ้สู ง่ มอบ

2. วางแผนเพ่อื ปรับปรุงการไหลของงานตลอดกระบวนการ
วิธีการวางแผนและควบคมุ การผลิต, เส้นทางการไหลของงาน, จดั สมดลุ การผลิต, พสั ดคุ ง
คลงั ทจ่ี าเป็น, ระดบั ของการผลติ แบบตอ่ เน่ือง

3. วางแผนเพ่ือปรับเรียบการผลติ และใช้ระบบดงึ ตลอดกระบวนการ
การปรับเรียบการผลิต, การใช้ระบบดงึ ด้วย Kanban

4. กาหนดเคร่ืองมอื และวธิ ีการท่เี หมาะสมในการปรับปรุงกระบวนการ
5ส, SMED, SM, PM, Poka Yoke ฯลฯ

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

95 การกาหนดปริมาณพสั ดุคงคลังท่จี าเป็ น

ซูเปอร์ มาร์ เก็ต (Supermarket) คือ พัสดุคงคลังสาหรับลูกค้าหรือ
กระบวนการถดั ไปเพ่ือไมใ่ ห้การผลิตต้องหยดุ ชะงกั หรือติดขดั ซง่ึ มกั จะ
ใช้ในกรณีที่ไมส่ ามารถทาให้สายการผลติ ไหลตอ่ เน่ืองได้
S พสั ดุคงคลังเพ่อื ความปลอดภัย (Safety Stock) คือพสั ดคุ งคลงั
S สาหรับรองรับความไมแ่ นน่ อนของกระบวนการผลิต

B พัสดุคงคลังสารอง (Buffer Stock) คือพสั ดคุ งคลงั สาหรับรองรับ
B ความไมแ่ นน่ อนของความต้องการสินค้าจากลกู ค้า

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

96 ตวั อย่างการวางแผนปรับปรุงกระบวนการด้วย Future State-VSM

แผนการปรับปรุงปี พ.ศ. XXXX

หวั ข้อการปรับปรุง ผ้รู ับผดิ ชอบ ม.ค. ก.พ. ม.ี ค. เม.ย. ตวั ชีว้ ดั กจิ กรรม

1.การตอบสนองความต้องการของลกู ค้า 60 ชนิ ้ /แผน่
40 นาที/วนั
- การกาหนดมาตรฐานการตดั ชนิ ้ งาน 2 วนั /ครัง้

- การปรับเปลยี่ นเวลาพกั กลางวนั ของพนกั งาน

- จดั ทาข้อตกลงกบั ผ้สู ง่ มอบในเร่ืองการจดั สง่ วตั ถดุ บิ โดยใช้ระบบ Milk Run

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

97

6. การขบั เคลอ่ื นกระแสคณุ ค่า

LEAN

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

98 การขบั เคล่ือนกระแสคณุ ค่า

พยายามทาให้กิจกรรมตา่ งๆ ท่ีมคี ณุ คา่ เพิม่ ดาเนินไปได้อย่างตอ่ เนื่อง (Flow) โดย
ปราศจากการตดิ ขดั การอ้อม การย้อนกลบั การคอย หรือการเกิดของเสีย และให้
ความสาคญั เฉพาะสง่ิ ที่ลกู ค้าต้องการเท่านนั้
• ดาเนินการควบคมุ ระบบการผลติ แบบ LEAN
• ดาเนินการสร้างระบบคมั บงั

1.

2.

3.

4.

• การปฎบิ ตั งิ านตามมาตรฐาน

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

99 6.1 กาหนดเส้นทางการเคล่ือนท่แี ละวธิ ีการหมุนเวียนของคัมบัง

ตวั อย่างการหมุนเวียนของคัมบงั ส่งั ผลติ คัมบังเบกิ ของ และคมั บังผ้สู ่งมอบ

Parts Withdrawal KANBAN Production Ordering KANBAN
SW O

Supplier คลงั วตั ถดุ ิบ สายการประกอบ คลงั สนิ ค้า ลกู ค้า
สาเร็จรูป

ชนั้ เก็บชิน้ สว่ น

โรงงาน

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute

100 6.1 กาหนดเส้นทางการเคล่ือนท่แี ละวธิ ีการหมุนเวียนของคัมบัง

ตวั อย่างการหมุนเวียนของคมั บังผู้ส่งมอบ

ผจู ้ ัดสง่ ชน้ิ สว่ น โรงงานตัวอยา่ ง

คมั บัง

+
คัมบงั

คลังพสั ดชุ นิ้ สว่ น กระบวน
การผลติ
ผจู ้ ดั สง่
ผจู ้ ดั สง่ คลงั พัสดุ คัมบัง
ชน้ิ สว่ น

+ คมั บงั
PDS
กลอ่ งเก็บคมั บัง

Lean Manufacturing Thailand Productivity Institute