E-Module Teknik Pemesinan Bubut Kelas XI SMK

Selain jenis cekam yang telah disebutkan diatas masih terdapat jenis cekam lain yang
juga sering digunakan pada proses pembubutan, yaitu cekam yang memiliki rahang dengan
bentuk khusus. Cekam jenis ini, digunakan untuk mengikat benda kerja yang memerlukan
pengikatan dengan cara yang khusus Gambar 42.

Gambar 42. Cekam dengan rahang bentuk khusus
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Sebagaimana telah diuraikan di atas, cekam pada saat digunakan harus dipasang pada
spindel mesin. Cara pemasangannya tergantung dari bentuk dudukan/pengarah pada
spindel mesin dan cekam. Keduanya harus memiliki bentuk yang sama, sehingga jika
dipasangkan akan stabil dan presisi kedudukannya. Bentuk dudukan/pengarah pada spindel
pada umumnya ada dua jenis, yaitu berbentuk ulir dan tirus Gambar 43. Contoh cekam
sepusat dan cekam tidak sepusat terpasang pada spindel mesin, dapad dilihat pada Gambar
44.

Gambar 43. Dudukan spindel mesin bubut bentuk ulir dan tirus
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 44. Contoh cekam sepusat dan tidak sepusat terpasang pada spindel mesin
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
9) Cekam Kolet (collet chuck)

Cekam kolet adalah salah satu kelengkapan mesin bubut yang berfungsi untuk
menjepit/mencekam benda kerja yang memiliki permukaan relatif halus dan berukuran
kecil. Pada mesin bubut standar, alat ini terdapat tiga bagian, yaitu kolet (collet),
dudukan/rumah kolet (collet adapter), dan batang penarik (draw bar) terlihat pada Gambar

39 
 

45. Bentuk lubang pencekam pada kolet ada tiga macam diantaranya, bulat, segiempat, dan
segienam Gambar 46.

Gambar 45. Beberapa contoh cekam kolet dengan batang penarik
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 46. Beberapa contoh bentuk kolet
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Pemasangan kolet dengan batang penarik pada spindel mesin bubut harus dilakukan
secara bertahap, yaitu pasang dudukan/rumah kolet pada spindel mesin (kedua alat harus
dalam keadaan bersih), pasang kolet pada dudukan/rumah kolet (kedua alat harus dalam
keadaan bersih), dan pasang batang penarik pada spindel dari posisi belakang. Selanjutnya
kencangkan secara perlahan dengan memutar rodanya kearah kanan atau searah jarum jam
sampai kolet pada posisi siap digunakan untuk menjepit/mengikat benda kerja
(kekencangannya hanya sekedar mengikat kolet) Gambar 47. Bila kolet akan digunakan,
caranya setelah benda kerja dimasukkan pada lubang kolet selanjutnya kencangkan hingga
benda kerja terikat dengan baik bisa dilihat pada Gambar 48.

Gambar 47. Pemasangan kolet pada spindel mesin bubut
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

40 
 

Gambar 48. Pemasangan benda kerja pada kolet
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
10) Alat Pembawa

Alat pembawa pada mesin bubut, digunakan untuk membawa benda kerja agar ikut
berputar bersama spindel mesin, yang termasuk alat pembawa pada mesin bubut adalah plat
pembawa dan pembawa (lathe dog).
a) Plat Pembawa

Jenis plat pembawa ada dua, yaitu plat pembawa permukaan bertangkai (driving
plate) dan plat pembawa permukaan rata (face plate) Gambar 49. Konstruksi plat
pembawa berbentuk bulat dan pipih, berfungsi untuk memutar pembawa (lathe dog)
sehingga benda kerja yang terikat akan ikut berputar bersama spindel mesin dilihat
pada Gambar 50.

Gambar 49. Plat pembawa permukaan bertangkai dan plat pembawa permukaan rata
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 50. Contoh penggunaan plat pembawa bertangkai dan permukaan rata
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Untuk jenis pembawa permukaan rata (face plate) selain digunakan sebagai
pembawa lathe dog, alat ini juga dapat digunakan untuk mengikat/mencekam benda
kerja yang memerlukan pengikatan dengan cara khusus dilihat pada Gambar 51.

41 
 

Gambar 51. Contoh pengikatan benda kerja pada plat pembawa
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
b) Pembawa (lathe dog)

Pembawa (lathe dog) pada mesin bubut secara garis besar ada dua jenis, yaitu
pembawa berekor lurus (straight tail lathe dog) dan pembawa berekor bengkok (bent
tail lathe dog). Fungsi alat ini adalah untuk membawa benda kerja agar ikut berputar
bersama spindel mesin.

Gambar 52. Contoh beberapa macam pembawa berekor lurus
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 53. Contoh beberapa macam pembawa berekor bengkok
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Didalam pengunaannya, pembawa berekor lurus digunakan berpasangan dengan
plat pembawa permukaan bertangkai bisa dilihat pada Gambar 54. dan pembawa
berekor bengkok digunakan berpasangan dengan plat pembawa beralur atau cekam
mesin bisa dilihat pada Gambar 55. Cara menggunakannya, yaitu benda kerja

42 
 

dimasukkan kedalam lubang pembawa, kemudian diikat/dijepit dengan baut yang ada
pada pembawa tersebut, sehingga akan dapat berputar bersama-sama dengan spindel
mesin. Pembubutan dengan cara ini dilakukan apabila dikehendaki membubut
menggunakan diantara dua senter.

Gambar 54. Penggunaan pembawa berekor lurus
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 55. Penggunaan pembawa berekor bengkok
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
11) Alat Penyangga/Penahan Benda Kerja

Penyangga/penahan benda kerja adalah salah satu alat pada mesin bubut yang
digunakan untuk menyangga atau menahan benda kerja yang memiliki ukuran relatif
panjang. Benda kerja yang berukuran panjang, pada saat dilakukan proses pembubutan jika
tidak dipasang alat penyangga, kemungkinan hasil diameternya akan menjadi elips/oval,
tidak silindris dan tidak rata karena terjadi getaran akibat benturan benda kerja.
Penyangga/penahan pada mesin bubut standar ada dua macam, yaitu penyangga tetap
(steady rest) dan penyangga jalan (follow rest).

43 
 

a) Penyangga/penahan tetap (steady rest)
Penggunaan penyangga/penahan tetap, dipasang atau diikat pada alas/meja

mesin, sehingga kedudukannya dalam keadaan tetap tidak mengikuti gerakan eretan.
Contoh beberapa macam bentuk penyangga/penahan tetap dapat dilhat pada Gambar
56. dan contoh penggunaannya dapat dilihat pada Gambar 57.

Gambar 56. Beberapa macam bentuk penyangga/penahan tetap
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 57. Contoh penggunaan penyangga tetap
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
b) Penyangga/penahan jalan (follow rest)

Penggunaan penyangga jalan, pemasangannya diikatkan pada eretan memanjang
pada saat eretannya digerakkan maka penyangga jalan mengikuti gerakan eretan
tersebut. Contoh beberapa macam bentuk penyangga/penagan jalan dapat dilihat pada
Gambar 58. dan contoh penggunaannya dapat dilihat pada Gambar 59.

Gambar 58. Beberapa macam bentuk penyangga jalan
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

44 
 

Gambar 59. Contoh penggunaan penyangga jalan
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
12) Senter Mesin Bubut

Senter mesin bubut adalah salah satu perlengkapan mesin bubut yang berfungsi
untuk mendukung benda kerja dengan tujuan agar mendapatkan kesepusatan dan
kesumbuan yang baik, diantaranya digunakan pada saat proses pembubutan benda kerja
yang berukuran panjang dan pembubutan diantara dua senter. Posisi pemasangan alat ini,
yaitu dimasukkan/ditempatkan ke dalam lubang sleeve yang terdapat pada kepala lepas.
Bahan/material senter mesin bubut terbuat dari bahan baja paduan yang dikeraskan dan
bahkan pada ujung senternya ada yang disisipkan dari bahan jenis carbide agar lebih tahan
terhadap gesekan.

Terdapat dua jenis senter mesin bubut, yaitu senter tetap/mati (dead centre) yang
posisi ujung senternya diam tidak berputar pada saat digunakan dan senter putar (rotary
centre) yang posisi ujung senternya diam tidak berputar pada saat digunakan dan senter
putar (rotary centre) yang posisi ujung senternya selalu berputar pada saat digunakan.
Contoh beberapa jenis senter tetap dapat dilihat pada Gambar 60. dan contoh beberapa jenis
senter putar dapat dilihat pada Gambar 61.

Gambar 60. Contoh beberapa jenis senter tetap
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 61. Contoh beberapa jenis senter putar (rotary centre)
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

45 
 

Kedua jenis senter ini, pada bagian ujung tirusnya (yang berfungsi sebagai penahan
benda kerja) memiliki sudut 60º. Sedangkan pada bagian tangkainya, juga berbentuk tirus
yang pada umumnya menggunakan standar tirus morse dengan nomor 2 s.d 5 (tergantung
ukuran mesinnya). Contoh pemasangan senter tetap dan senter putar pada kepala lepas
dapat dilihat pada Gambar 62 dan contoh penggunaan senter putar pada mesin bubut dapat
dilihat pada Gambar 63.

Gambar 62. Pemasangan senter tetap dan senter putar pada kepala lepas
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 63. Contoh penggunaan senter putar pada mesin bubut
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
13) Cekam Bor (drill chuck)

Cekam bor (drill chuck) adalah salah satu alat bantu pencekam/pengikat alat potong
pada proses pembubutan diantaranya untuk mencekam/mengikat: senter bor (centre drill),
mata bor (twist drill), rimer (reamer), konterbor (couter bore), dan kontersing (counter
sink). Jika dilihat dari sistem pencekaman/pengunciannya, alat tersebut ada dua jenis, yaitu
cekam bor dengan kunci dilihat pada Gambar 64. dan cekam bor tanpa kunci (keyless chuck
drill) dilihat pada Gambar 65.

Gambar 64. Cekam bor dengan pengunci
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

46 
 

Gambar 65. Cekam bor tanpa pengunci (keyless chuck drill)
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Cara menggunakan cekam bor dengan kunci adalah untuk mengencangkan mulut
rahangnya harus dibantu dengan alat bantu yaitu kunci cekam bor. Sedangkan untuk cekam
bor tanpa kunci cara menggunakannya untuk mengencangkan mulut rahang yang tidak
menggunakan alat bantu kunci cekam bor, cukup hanya memutar rumah rahangnya dengan
tangan. Penggunaan kedua alat ini pada mesin bubut harus dipasang pada kepala lepas
dilihat pada Gambar 66. dan contoh pengeboran pada mesin bubut dapat dilihat pada
Gambar 67.

 
Gambar 66. Pemasangan cekam bor pada kepala lepas
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)

Gambar 67. Contoh pengeboran pada mesin bubut
(sumber: M Komaro, J Situmorang, I Rosmawati - 2016 - repositori.kemdikbud.go.id)
c. Gerakan-gerakan dalam Membubut
Dalam pengerjaan mesin bubut dikenal beberapa prinsip gerakan yaitu:
1) Gerakan berputar benda kerja pada sumbunya disebut (cutting motion) artinya putaran
utama dan cutting speed atau kecepatan potong merupakan gerakan untuk mengurangi
benda kerja dengan pahat.
2) Pahat yang bergerak maju secara teratur, akan menghasilkan bram/serpih/tatal (chip).
Gerakan tadi disebut kecepatan makan (feed motion).

47 
 

3) Bila pahat dipasang dengan dalam pemotongan (depth of cutting), pahat dimajukan ke arah
melintang sampai kedalaman pemotongan yang dikehendaki, gerakan ini disebut
“adjusting motion”.

d. Jenis-jenis Pekerjaan yang dapat dilakukan pada Mesin Bubut
Dalam praktiknya dilapangan, mesin bubut dapat mengerjakan pekerjaan pemotongan

benda kerja sebagai berikut:
1) Pembubutan permukaan (surface turning), yaitu proses pembubutan yang dilakukan pada

tepi penampangnya atau gerak lurus terhadap sumbu benda kerja, sehingga diperoleh
permukaan yang halus dan rata. Proses membubut rata dilakukan dengan:
a) Benda kerja yang berputar.
b) Satu pahat bermata potong tunggal (with a single point cutting tool).
c) Gerakan pahat tegak lurus terhadap benda kerja, ini dimaksudkan untuk memotong

bagian tepi atau tinggi dari benda silindris tersebut. Perhatikan gambar dibawah ini.

Gambar 68. Gerakan pahat tegak lurus terhadap benda kerja
(sumber: Sucianty Widjaja, hal (32). http://digilib.mercubuana.ac.id/z)
d) Peralatan yang dibutuhkan dalam proses bubut permukaan:
(1) Seperangkat mesin bubut.
(2) Alat ukur (vernier caliper).
(3) Pahat bubut bermata tunggal (with a single point cutting tool).
(4) Kunci cekam dan kunci pahat.
(5) Senter pahat.
(6) Plat tipis.
(7) Cairan pendingin.
(8) Kuas atau pembersih.
(9) Benda kerja dan job sheet yang harus diselesaikan.
e) Langkah-langkah pengerjaan bubut permukaan.
(1) Siapkan mesin bubut yang akan digunakan, pada tahap ini kita harus memeriksa
kondisi dari mesin bubut yang akan digunakan. Mulai dari fungsi setiap bagian-
bagian yang berputar dari mesin bubut tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk
menjamin pekerjaan kita tidak mengalami gangguan.

48 
 

(2) Pasang benda kerja pada cekam, pemasangan benda kerja ini harus senter terhadap
sumbu simetris benda terhadap cekam pada saat berputar. Untuk memastikan
apakah benda sudah senter dapat dilakukan dengan memutar benda tersebut,
kemudian periksa secara visual. Apabila dirasa sudah cukup maka kunci cekam
dapat dikencangkan.

(3) Pemasangan pahat, pasang pahat pada pemegang pahat dengan di ganjal plat agar
tingginya sesuai atau senter dengan sumbu simetris benda kerja. Untuk
mempermudah penyetelan pahat dapat dibantu dengan senter pahat yang
diletakkan di ekor tetap. Penyetelan pahat dilakukan dengan menambah atau
mengurangi jumlah plat yang digunakan sebagai ganjal agar tinggi pahat sesuai
dengan sumbu silindris benda kerja. Apabila telah selesai maka jepit pahat dengan
pengunci pahat.

(4) Pemotongan, pemotongan pada bubut permukaan dilakukan dengan memutar maju
eretan atas yang berperan sebagai kecepatan pemotongan. Sedangkan eretan bawah
sebagai pengatur kedalaman potong, pemotongan ini bergerak tegak lurus terhadap
sumbu simetris benda kerja. Lakukan hal tersebut berulang-ulang sampai mencapai
ukuran yang sesuai dengan jobdesc yang diberikan.

(5) Pengukuran, gunakan selalu alat ukur yang berkualitas dengan tingkat ketelitian
yang besar untuk hasil pekerjaan yang akurat.

2) Pembubutan rata (pembubutan silindris), yaitu pengerjaan benda yang dilakukan sepanjang
garis sumbunya. Membubut silindris dapat dilakukan sekali atau dengan permulaan kasar
yang kemudian dilanjutkan dengan pemakanan halus atau finishing. Proses membubut rata
dilakukan dengan:
a) Benda kerja yang berputar.
b) Satu pahat bermata potong tunggal (with a single point cutting tool).
c) Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan
membuang permukaan luar benda kerja. Perhatikan gambar dibawah ini.

Gambar 69. Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja
(Januari 17, 2017 by andryputrapratamablog)

49 
 

d) Peralatan yang dibutuhkan dalam proses membubut rata.
(1) Seperangkat mesin bubut.
(2) Alat ukur (vernier caliper).
(3) Pahat bubut bermata tunggal (with a single point cutting tool).
(4) Kunci cekam dan kunci pahat.
(5) Senter pahat.
(6) Plat tipis.
(7) Cairan pendingin.
(8) Kuas atau pembersih.
(9) Benda kerja dan jobsheet yang harus diselesaikan.

e) Langkah-langkah pengerjaan bubut rata.
(1) Siapkan mesin bubut yang akan digunakan, pada tahap ini kita harus memeriksa
kondisi dari mesin bubut yang akan digunakan. Mulai dari fungsi dari setiap
bagian-bagian yang berputar dari mesin bubut tersebut, hal ini dimaksudkan untuk
menjamin pekerjaan kita tidak mengalami gangguan.
(2) Pasang benda kerja pada cekam, pemasangan benda kerja ini harus senter terhadap
sumbu simetris benda terhadap cekam pada saat berputar. Untuk memastikan
apakah benda sudah senter dapat dilakukan dengan memutar benda tersebut,
kemudian periksa secara visual. Apabila dirasa sudah cukup maka kunci cekam
dapat dikencangkan.
(3) Pemasangan pahat, pasang pahat pada pemegang pahat dengan di ganjal plat agar
tingginya sesuai atau senter dengan sumbu simetris benda kerja. Untuk
mempermudah penyetelan pahat dapat dibantu dengan senter pahat yang
diletakkan ekor tetap. Penyetelan pahat dilakukan dengan menambah atau
mengurangi jumlah plat yang digunakan sebagai ganjal agar tinggi pahat sesuai
dengan sumbu silindris benda kerja. Apabila telah selesai maka jepit pahat dengan
pengunci pahat.
(4) Menghitung kecepatan potong,

3) Pembubutan ulir (threading), adalah suatu garis atau alur/profil yang dibuat melingkar pada
suatu poros dengan ukuran tertentu (melilit pada silinder yang mempunyai sudut kisar atau
uliran tertentu). Berdasarkan bentuk profil alurnya maka ulir dikategorikan menjadi ulir
segitiga, ulir segiempat, ulir trapesium, ulir buttress dan ulir bulat. Apabila dilihat dari arah
gerak ulir maka dibedakan menjadi ulir kanan (arah putaran ulir searah jarum jam) dan ulir
kiri (arah putaran ulir berlawanan jarum jam). Selain itu juga dikenal jenis ulir luar (ulir
yang posisinya pada diameter luar polos) dan ulir dalam (ulir yang posisinya pada diameter
dalam/lubang suatu poros). Bagian-bagian ulir seperti ditunjukkan pada gambar ..

50 
 

Gambar 70. Bagian-bagian ulir
(sumber: Dr. Dwi Rahdiyanta, M.Pd. hal (4) Proses Bubut)
a) Ulir segitiga
Ulir segitiga merupakan ulir yang paling sering digunakan pada sambungan mur
dan baut. Ulir ini bisa dibuat menggunakan tap, snei, mesin bubut, mesin frais, dan
lain-lain. Ulir segitiga dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
(1) Ulir sekrup standard british withworth, simbolnya (W) misalnya ½ artinya
diameter luarnya adalah ½ inchi, satuan ukurannya menggunakan satuan inchi, dan
sudut puncak (alpha) = 55 derajat.

Gambar 71. Ulir sekrup standard british withworth
(sumber: belajarmesinbubut.com)

(2) Ulir sekrup metris (metric thread), simbolnya (M) misalnya M20 artinya diameter
luarnya adalah 20 mm, semua ukruan dalam tabel dan gambar dalam satuan (mm),
dan sudut puncak (alpha) = 60 derajat.

(3) Ulir sekrup british association

Gambar 72. Ulir sekrup british association
(sumber: belajarmesinbubut.com)

51 
 

Tabel 7. Dimensi Ulir Metris

Tabel 8. Dimensi Ulir Withworth

Pada pembubutan ulir dengan menggunakan mesin bubut manual maka hal
pertama yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. Setelah pahat dipilih,
kemudian dilakukan setting posisi pahat terhadap benda kerja. Setting ini dilakukan
terutama untuk mengecek posisi ujung pahat bubut terhadap sumbu benda kerja,
supaya diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak lurus
terhadap sumbu benda kerja. Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda
dengan bubut rata. Hal tersebut terjadi karena pada proses pembubut ulir harga
gerak makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel tidak
terlalu tinggi (secara kisar sekitar setengah dari putaran spindel untuk proses bubut

52 
 

rata). Perbandingan harga kecepatan potong untuk proses bubut rara (straight
turning) dan proses bubut ulir (threading) dapat dilihat pada tabel .

Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu dihindari kedalaman
potong yang relatif besar. Walaupun kedalaman ulir kecil (misalnya untuk ulir
M10x1,5 dalamnya ulir 0,934 mm), proses penyayatan tidak dilakukan sekali
potong biasanya dilakukan penyayatan antara 5 sampai 10 kali penyayatan
ditambah sekitar 3 kali. Penyayatan kosong (penyayatan pada diameter terdalam),
hal tersebut karena pahat ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh
hasil yang presisi dengan proses yang tidak membahayakan operator mesin, maka
sebaiknya pahat yang menyayat pada satu sisi saja (sisi potong pahat sebelah kiri
untuk ulir kanan atau sisi potong pahat sebelah kanan untuk ulir kiri). Proses
tersebut dilakukan dengan cara memiringkan eretan atas dengan sudut 30 derajat
untuk ulir metris. Proses penambangan kedalaman potong (depth of cut) dilakukan
oleh eretan atas.

Tabel 9. Kecepatan potong pembubutan rata dan pembubutan ulir dengan
pahat HSS

Berikut ini akan diuraikan langkah-langkah proses bubut ulir segitiga metris
dengan menggunakan mesin konvensional adalah sebagai berikut:
(1) Memasang benda kerja pada cekam senter kepala tetap dan memastikan

putarannya center atau tidak oleng. Pada penjelasan ini diasumsikan bahwa
diameter benda kerja sudah sesuai dengan diameter ulir yang akan dibuat.
(2) Memasang pahat ulir yang sudah dipersiapkan (diasah terlebih dahulu) pada
tool post dan memastikan ujung pahat ulir setinggi sumbu benda kerjanya.
(3) Atur dan putar posisi eretan atas sehingga sedemikian rupa membentuk sudut
30 derajat terhadap arah Gerakan eretan lintang.
(4) Atur handel/tuas pengatur kisar menurut tabel kisar yang tersedia di mesin
bubut sesuai dengan kisar ulir yang akan dibuat (perhatikan gambar …)
(5) Memajukan pahat ulir sampai menyentuh pada diameter luar benda kerja.
(6) Setting ukuran pada handel eretan lintang menjadi 0 mm.

53 
 

(7) Tarik pahat ke luar benda kerja, sehingga pahat di luar benda kerja dengan
jarak bebas sekitar 10 mm di sebelah kanan benda kerja.

(8) Majukan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm dengan
menggunakan eretan atas.

(9) Purar spindel mesin (kecepatan potong mengacu tabel .) kemudian geser
handel Gerakan eretan bawah untuk pembubutan ulir (handel otomatis
penguliran) sampai panjang ulir yang dibuat terdapat goresan pahat, kemudian
hentikan mesin dan tarik mundur pahat dengan menggunakan eretan lintang.

(10) Periksa kisar ulir yang dibuat dengan menggunakan kaliber ulir (screw
pitch gage). Apabila sudah sesuai maka proses pembubutan ulir dilanjutkan,
tetapi apabila kisar belum sesuai dengan diinginkan maka periksa Kembali
posisi handel pengatur kisar pada mesin bubut.

(11) Gerakan pahat mundur dengan cara memutar spindel arah kebalikan,
hentikan setelah posisi pahat di depan benda kerja (gerakan seperti gerakan
pahat untuk membuat poros lurus).

(12) Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan
memajukan eretan atas.

(13) Ulangi langkah 11 dan 12 di atas sampai beberapa kali pemakanan
sampai dnegan kedalaman ulir tercapai, pengecekan kedalaman ulir dapat
dilakukan seperti pada langkah 10 di atas.

(14) Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan perlu dilakukan
berulang-ulang agar bram yang tersisa terpotong semuanya.

(15) Setelah selesai proses pembubutan ulir, hasil yang diperoleh dicek
ukurannya (diameter mayor, kisar, diameter minor, dan sudut ulir).

Gambar 73. Tuas pengatur roda gigi sesuai kisar ulir
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 26)

54 
 

Gambar 74. Roda-roda gigi pengganti untuk membubut ulir
b) Ulir segiempat

Gambar 75. Ulir segiempat
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)
Ulir dengan bentuk segiempat cocok digunakan untuk menahan beban tinggi.
Contohnya pada kolom mesin frais atau bor, panjang kisarnya adalah dua kali panjang
segiempatnya. Ulir ini memiliki tingkat efisien yang lebih tinggi disbanding dengan
ulir trapesium, karena tidak memiliki sudut miring pada ulirnya dan tidak memiliki
tekanan radial serta tekanan pecah.
c) Ulir trapesium

Gambar 76. Ulir trapesium
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)
Ulir dengan bentuk trapesium merupakan ulir yang memiliki kekuatan tinggi dan
cukuk mudah dalam pembuatannya. Contohnya pada leadscews atau poros pembawa
untuk proses penguliran dengan mesin bubut. Ulir ini memiliki kemiringan padabentuk
ulirnya, sehingga mendapatkan tekanan radial dan tekanan pecah yang menyebabkan
ulir ini mudah terkikis pada saat digunakan.

55 
 

d) Ulir trapesium siku-siku (buttress threads)

Gambar 77. Ulir trapesium siku-suku (buttress threads)
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)

Ulir buttress merupakan ulir yang digunakan untuk menahan gaya dorong aksial
pada satu arah. Permukaan yang menahan beban adalah permukaan yang tegak lurus
terhadap sumbu utama ulirnya. Ulir ini dirancang khusus untuk superior hydraulic
seals.
e) Ulir radius (knuckle threads)

Gambar 78. Ulir radius (knuckle threads)
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)

Ulir dengan bentuk radius merupakan ulir yang tahan lama. Dengan bentuknya
yang melingkar, ulir ini tidak mudah terkikis atau menyebabkan kebocoran. Jenis ulir
ini biasanya diaplikasikan pada pekerjaan penambangan, pada rem dan kopling kereta
api.
f) Contoh ulir yang terdapat dalam mesin atau peralatan
(1) Ulir ISO metrik pada baut, berfungsi sebagai pengikat untuk menggabungkan

beberapa komponen.

Gambar 79. Ulir ISO metrik pada baut
56 

 

(sumber: https://teknikece.com/ulir/)
(2) Ulir trapesium pada mesin bubut, pada mesin bubut ataupun bor (frais) terdapat

bagian yang menunjukkan bahwa bagian tersebut terdapat sebuah bentuk ulir yaitu
poros transporter dan pembawa poros. Poros transporter adalah sebuah poros
berulir berbentuk segiempat atau trapesium dengan jenis ulir withworth (inchi) atau
metric (mm), berfungsi untuk membawa eretan pada waktu pembubutan secara
otomatis, misalnya pembubutan arah memanjang/melintang dan ulir. Poros
transporter kisar ulirnya antara 6:8 mm. Poros pembawa adalah poros yang selalu
berputar untuk membawa atau mendukung jalannya eretan dalam pemakanan
secara otomatis.

Gambar 80. Ulir trapesium pada mesin bubut
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)

(3) Ulir radius untuk gelas pada botol minum, ulir ini sering kita temui pada
sambungan gelas atau plastik dengan sudut 30 penulisan ulir kanan tunggal GL50
(DINI68) digunakan untuk melepas dan pasang dengan tutup botol.

Gambar 81. Ulir radius untuk gelas atau botol minum
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)

57 
 

(4) Ulir withworth pada sambungan pipa

Gambar 82. Ulir withworth pada sambungan pipa
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)

(5) Ulir radius pada lampu, berfungsi sebagai pengikat tidak sensitive terhadap kotoran
dan kerusakan.

Gambar 83. Ulir radius pada lampu
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)
(6) Ulir segiempat pada ulir penggerak, sudut 0 derajat biasa digunakan untuk spindel
untuk penggerak atau transmisi.

Gambar 84. Ulir segiempat pada ulir penggerak
(sumber: https://teknikece.com/ulir/)

4) Pembubutan tirus (taper), pembubutan ini menghasilkan pembubutan poros tirus dengan
sudut kemiringan tertentu. Ada tiga cara yang dapat dilakukan untuk membubut tirus, yaitu:
a) Menggeser posisi kepala lepas ke arah melintang
58 

 

Benda kerja dijepit antara senter kepala lepas (tail stock) dan senter kepala tetap
(head stock). Apabila senter kepala lepas digeser tegak lurus terhadap sumbu utama
mesin bubut (spindle), maka akan terjadi sebuah kerucut/konis pada pembubutan
sepanjang benda kerja. (Perhatikan Gambar. ….) Besarnya pergeseran senter kepala
lepas dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
x . L dimana:
x = Pergeseran kepala lepas (mm)
D = Diameter besar benda kerja (mm)
d = Diameter kecil benda kerja (mm)
l = Panjang benda yang ditirus (mm)
L = Panjang benda kerja keseluruhan (mm)

Gambar 85. Pembubutan tirus dengan menggeser kepala lepas
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 17)

Keuntungan membubut tirus dengan cara menggeser kepala lepas, antara lain:
dapat melakukan pembubutan tirus dengan ukuran yang relatif panjang dan
pembubutan dapat dilakukan secara otomatis, sehingga permukaan hasil pembubutan
dapat diperoleh lebih halus. Sedangkan kekurangan dari pembubutan tirus dengan
menggeser kepala lepas adalah karena posisi kedua senter (kepala tetap dan kepala
lepas) tidak pada garis lurus sehingga penumpuan benda kerja menjadi kurang baik,
apalagi untuk sudut-sudut tirus besar mengakibatkan keamanan benda kerja berkurang
atau bahaya. Kekurangan lainnya adalah sudut tirus yang terbentuk relatif kecil,
besarnya pergeseran hanya boleh sampai 1/50 (2-3%) dari panjang benda kerja
keseluruhan.
b) Menggeser sekian derajat eretan atas

Proses pembubutan dipersiapkan dengan memutar dudukan eretan atas
mengelilingi sumbu tegak lurus sebesar sudut yang diinginkan. Benda kerja dicekap
pada kepala tetap seperti pada pembubutan lurus, kemudian penyayatan terhadap benda
kerja dengan menggunakan eretan atas. Rumus menentukan besarnya sudut pergeseran
eretan atas, yaitu:

59 
 

Tg . , dimana:
= Besar sudut putaran eretan atas (º)
D = Diameter besar benda kerja (mm)
d = Diameter kecil benda kerja (mm)
l = Panjang benda yang ditirus (mm)

Cara pembubutan tirus ini dapat digunakan untuk tirus maupun tirus dalam, baik
untuk sudut kecil maupun yang relative besar. Kekurangannya adalah pembubutan
hanya dapat dilakukan secara manual pergerakan eretan atas, sehingga sulit untuk
mendapatkan hasil permukaan yang halus. Sehubungan dengan Panjang eretan atas
yang relatif pendek, maka metode ini hanya dapat digunakan pada pembubutan tirus
dengan Panjang yang relatif kecil maksimal sesuai panjang eretan atas. Kekurangan
lainnya adalah pengaturan sudut yang kurang teliti sehingga agak sulit mendapatkan
hasil tirus yang lebih presisi.

Gambar 86. Pembubutan tirus dnegan menggeser eretan atas
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 19)

c) Memasang tapper attachment
Pembubutan tirus cara ini dilakukan dengan memasang tapper attachment atau

kadang disebut juga mistar konus. Tapper attachment dipasang pada sisi belakang
bangku mesin bubut berupa sebuah rel penuntun yang dihubungkan dengan eretan
lintang yang dapat diatur sudut kemiringannya sesuai dengan tirus yang diinginkan.
Benda kerja dicekam secara normal pada senter kepala tetap seperti pada pembubutan
lurus. Pada awal pengerjaan, setting pahat dilakukan dengan cara mendekatkan pahat
bubut ke benda kerja dengan memutar eretan atas.

Selanjutnya mur pada poros ulir eretan lintang tersebut dikencangkan pada badan
luncur mistar penuntun tapper attachment dengan sekrup. Hal ini akan menghasilkan
suatu hubungan engsel antara eretan lintang dengan badan luncur. Apabila pembubutan
dilakukan secara otomatis, maka badan luncur akan bergerak sepanjang mistar
penuntun tersebut dan memaksa eretan lintang bergerak sesuai dengan tirus yang
diinginkan.

60 
 

Besarnya sudut yang digunakan pada tapper attachment dapat dihitung
berdasarkan rumus yang sama dengan perhitungan sudut pada pembubutan dengan
pergeseran eretan lintang. Agar memperoleh hasil yang optimal pada saat pembubutan
tirus dengan menggunakan tapper attachment ini, berikut beberapa hal yang harus
diperhatikan sebelum pembubutan dilakukan:
(1) Harus dipastikan bahwa ujung mata sayat pahat bubut terpasang tepat setinggi

center benda kerja.
(2) Bidang luncur pada tapper attachment harus diupayakan selicin mungkin dengan

memberikan minyak pelumas agar pergerakan berjalan lancar.
(3) Baut dan skrup penahan harus dipastikan terkait dengan kuat.

Keuntungan pembubutan tirus dengan menggunakan tapper attachment adalah
benda kerja dapat dicekam dengan baik dan sempurna pada cekam kepala tetap,
pengaturan besarnya sudut tirus relatif mudah dilakukan dan dapat diatur dengan lebih
teliti, langkah pembubutan dapat dikerjakan secara otomatis sehingga dapat
memperoleh hasil yang lebih halus, setting benda kerja dan pahat sebelum pembubutan
dapat dilakukan lebih cepat sehingga hemat waktu, selain itu dapat membuat tirus
dengan ukuran yang relatif panjang.

Keterangan:
1. Alat pembawa
2. Busut
3. Sepatu geser

Gambar 87. Pembubutan tirus dengan perkakas pembentuk
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 20)

Standar tirus morse tapper
Morse tapper ditemukan oleh Stephen A. Morse pada pertengahan 1860-an.

Sejak itu berkembang untuk mencakup ukuran yang lebih kecil dan lebih besar dan
telah diadopsi sebagai standar oleh berbagai organisasi, termasuk International
Organization for Standardization (ISO) dan German Institute of Standardization (DIN).
Standar morse banyak digunakan pada pembuatan tangkai mata bor, tangkai reamers
dan tangkai pada senter kepala lepas mesin bubut.

61 
 

Gambar 88. Dimensi tirus morse

(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 21)

Morse tapper terdiri dari 8 ukuran/level yaitu antar 0 sampai 7. Setiap level

diberi kode MT yang diikuti satu digit angka, misal morse tapper nomor 4 diberikan

kode MT4. Ukuran selengkapnya ditunjukkan pada Tabel . dibawah ini.

Tabel 10. Ukuran Tapper Morse

Morse Tapper A B C D E F GH JK
Tapper (max) (max) (max) (max)
Number 1:19.212 9.045 4 1 3 3.9 1º29′26ʺ
0 1:20.047 12.065 56.5 59.5 10.5 6 5 1.2 3.5 5.2 1º25′43ʺ
1 1:20.020 17.780 62 65.5 13.5 8.7 6 1.6 5 6.3 1º25′50ʺ
2 1:19.922 23.825 75 80 16 13.5 7 2 5 7.9 1º26′16ʺ
3 1:19.254 31.267 94 99 20 18.5 8 2.5 6.5 11.9 1º29′15ʺ
4 1:19.002 44.399 117.5 124 24 24.5 10 3 6.5 15.9 1º30′26ʺ
5 1:19.180 63.348 149.5 156 29 35.7 13 4 8 19 1º29′36ʺ
6 1:19.231 83.058 210 218 40 51 - 19.05 - 19 1º29′22ʺ
7 285.75 294.1 34.9 -

5) Pembubutan drilling, yaitu pembubutan dengan menggunakan mata bor (drill), sehingga
akan diperoleh lubang pada benda kerja. Pekerjaan ini merupakan pekerjaan awal dari
pekerjaan boring (bubut dalam).

6) Perluasan lubang (boring), yaitu proses pembubutan yang bertujuan untuk memperbesar
lubang, pembubutan ini menggunakan pahat bubut dalam.

7) Pembubutan radius, pada umumnya adalah perpaduan antara bubut rata, bubut permukaan,
dan bubut tirus. Dikatakan demikian karena dalam proses pengerjaannya memerlukan
keterampilan khusus, perlu imajinasi yang luar biasa untuk dapat melakukan pekerjaan
bubut radius, karena teknik yang digunakan memadukan kecakapan, skil, ketelitian, dan
kesabaran dari pekerjanya. Peralatan yang dibutuhkan dalam proses bubut radius:
a) Seperangkat mesin bubut.
b) Radius.
c) Pahat bermata tunggal.
d) Benda kerja dan jobdesc.
e) Kuas.

62 
 

f) Cairan pendingin.
g) Plat tipis.
Langkah-langkah pengerjaan bubut radius.
a) Siapkan mesin bubut yang akan digunakan, pada tahap ini kita harus memeriksa kondisi

dari mesin bubut yang akan digunakan. Mulai dari fungsi dari setiap bagian-bagian
yang berputar dari mesin bubut tersebut, hal ini dimaksudkan untuk menjamin
pekerjaan kita tidak mengalami gangguan.
b) Pasang benda kerja pada cekam, pemasangan benda kerja ini harus senter terhadap
sumbu simetris benda terhadap cekam pada saat berputar. Untuk memastikan apakah
benda sudah senter dapat dilakukan dengan memutar benda tersebut, kemudian periksa
secara visual. Apabila dirasa sudah cukup maka kunci cekam dapat dikerasi.
c) Pemasangan pahat, pasang pahat pada pemegang pahat dengan diganjal plat agar
tingginya sesuai atau senter dengan sumbu simetris benda kerja. Untuk mempermudah
penyetelan pahat dapat dibantu dengan senter pahat yang diletakkan pada ekor tetap.
Penyetelan pahat dilakukan dengan menambah atau mengurangi jumlah plat yang
digunakan sebagai ganjal agar tinggi pahat sesuai dengan sumbu silindris benda kerja.
Apabila telah selesai maka jepit pahat dengan pengunci pahat.
d) Mengatur kecepatan potong, bertujuan untuk meminimalisir kesalahan yang bisa saja
terjadi pada proses pemotongan. Usahakan kecepatan keliling dari benda cukup
lamban, missal setel roda gigi pada kecepatan 55 rpm.
e) Pemotongan, dilakukan dengan menggerakkan eretan atas (bergerak maju) dan eretan
lintang (bergerak mundur) secara bersamaan atau sesuai dengan yang dikehendaki,
proses ini membutuhkan keterampilan dan kecakapan dalam bekerja.
f) Pengukuran, dilakukan menggunakan mal lengkung. Lakukan pengukuran setiap kali
selesai melakukan pemotongan, hal ini bertujuan untuk mengurangi resiko kesalahan
dalam pemotongan benda kerja.
g) Lakukan kegiatan “E” secara berulang-ulang sampai membentuk radius yang
dikehendaki.
e. Parameter yang dapat diatur pada Mesin Bubut
Ada 3 (tiga) parameter utama pada setiap proses bubut yaitu kecepatan putar spindel
(speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti
bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi
tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar, n (speed) selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu utama) dan
benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran per menit (revolutions per
minutes, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan putarannya. Akan tetapi yang diutamakan
dalam proses bubut adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja

63 
 

dilalui oleh pahat/keliling benda kerja (perhatikan Gambar 89.)). Secara sederhana kecepatan
potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau:

Gambar 89. Panjang permukaan benda kerja
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 11)

Gambar . di atas menunjukkan Panjang permukaan benda kerja yang dilalui oleh ujung mata
sayat pahat pada setiap putaran dimana:

; mm/menit
v = kecepatan potong
d = diameter rata-rata benda kerja ((do+dm)/2; mm)
n = putaran poros utama; put/menit
= 3,14

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, selain
kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja factor bahan benda kerja dan bahan
pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut
kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan potong
sudah tertentu tergantung jenis bahan/benda kerja, jenis alat potong dan kekasaran permukaan
pahat bubut. Misalnya untuk benda kerja mild steel dengan pahat dari HSS, kecepatan
potongnya antara 20 sampai 30 m/menit.

Gerak makan, f (feed) adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja
berputar satu kali (perhatikan pada Gambar 90.), sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak
makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk
pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan tersebut berharga
sekitar 1/3 sampai 1/20 h, atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki.

Kedalaman potong, h (depth of cut) adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari
benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum
terpotong (ditunjukkan pada Gambar 90.). Ketika pahat memotong sedalam h, maka diameter
benda kerja akan berkurang 2h, karena bagian permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua
sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

64 
 

Gambar 90. Gerak makan (f) dan kedalaman pemotongan (h)
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 12)

Perhatikan Gambar 91. di bawah ini menunjukkan bagaimana proses-proses pemesinan
yang dapat dilakukan pada mesin bubut adalah sebagai berikut.

Gambar 91. Proses-proses pembubutan (a) pembubutan pinggul (champering), (b)
pembubutan alur (parting-off), (c) pembubutan ulir (threading), (d) pembubutan lubang

(boring), (e) pembuatan lubang (drilling), (f) pembuatan kartel (knurling)
(sumber: hand out pemesinan bubut (Hal 12)

65 
 

Tabel 11. Cara Penentuan Jenis Pahat, Geometri Pahat, Harga V, dan Harga f (EMC)

Keterangan Tools:
SS = Pahat High Speed Steel
S1, H1, G1, = Pahat sisipan/tipped tools
E = Cutting emulsion
P = Paraffin
L = Udara
f. Pahat

Pahat adalah suatu alat yang terpasang pada mesin perkakas yang berfungsi untuk
memotong benda kerja atau membentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Pada
proses kerjanya pahat digunakan untuk memotong material-material yang kerja sehingga

66 
 

material dari pahat haruslah lebih keras daripada material yang akan dibubut. Material pahat
harus mempunyai sifat-sifat, yaitu:
1) Keras, kekerasan material pahat harus melebihi kekerasan dari material benda kerja.
2) Tahan terhadap gesekan, material pahat harus tahan terhadap gesekan hal ini bertujuan pada

saat proses pembubutan berlangsung pahat tidak mudah habis (berkurang dimensinya)
untuk mencapai keakuratan dimensi dari benda kerja.
3) Ulet, material dari pahat haruslah ulet dikarenakan pada saat proses pembubutan pahat
pastilah akan menerima beban kejut.
4) Tahan panas, material dari pahat harus tahan panas karena pada saat pahat dan benda kerja
akan menimbulkan panas yang cukup tinggi (2500C – 4000C) tergantung putaran dari
mesin bubut (semakin tinggi putaran mesin bubut maka semakin tinggi suhu yang
dihasilkan).
5) Ekonomis, material pahat harus bersifat ekonomis (pemilihan material pahat haruslah
sesuai dengan jenis pengerjaan yang dilakukan dan jenis material dari benda kerja).

Geometri pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan pahat.
Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar 92. untuk pahat bubut bermata potong tunggal,
sudut pahat yang paling pokok adalah sudut bram (rake angle), sudut bebas (clearance angle),
dan sudut sisi potong (cutting adge angle). Sudut-sudut pahat HSS yang diasah dengan
menggunakan mesin gerinda pahat (tool grinder machine).

Gambar 92. Geometri pahat bubut
(sumber: Rodian Situmorang, BSc., M.Eng. (2015) Alat Potong Mesin Perkakas)

Gambar 93. Geometri sudut pahat bubut
(sumber: Rodian Situmorang, BSc., M.Eng. (2015) Alat Potong Mesin Perkakas)

Gambar 94. Pahat kanan dan pahat kiri
(sumber: Rodian Situmorang, BSc., M.Eng. (2015) Alat Potong Mesin Perkakas)

67 
 

Pada bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada
pemegang pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi
getaran pada waktu digunakan membubut. Pahat karbida merupakan pahat potong keras yang
pada umumnya digunakan pada kecepatan tinggi terutama pada mesin yang mampu
menghasilkan putaran yang tinggi serta tahan terhadap temperatur sampai 10000C. Pahat ini
mempunyai kekerasan Rc = 90 – 93 serta dapat bekerja pada kecepatan potong 2 – 5 kali lebih
besar dari pahat HSS.
g. Kekasaran Permukaan

Setiap permukaan dari benda kerja yang telah mengalami proses pemesinan akan
mengalami kekasaran permukaan, yang dimaksud dengan kekasaran permukaan adalah
penyimpangan rata-rata aritmetik dari garis rata-rata permukaan. Definisi ini digunakan untuk
menentukan harga rata-rata dari kekasaran permukaan, dalam dunia industri permukaan benda
kerja memiliki nilai kekasaran permukaan yang berbeda sesuai dengan kebutuhan dari alat
tersebut. Nilai kekasaran permukaan memiliki nilai kualitas (N) yang berbeda. Nilai kualitas
kekasaran permukaan telah diklasifikasikan oleh ISO dimana yang paling kecil adalah N1 yang
memiliki nilai kekasaran permukaan (Ra) 0,025 µm dan yang paling tinggi N12 yang nilai
kekasarannya 50 µm.
1) Permukaan

Permukaan adalah suatu titik yang membatasi antara sebuah benda padat dengan
lingkungan sekitarnya. Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi
permukaan sebuah produk juga merupakan suatu karakteristik geometrik yang dalam hal
ini termasuk golongan mikrogeometri. Permukaan produk yang secara keseluruhan
membuat rupa atau bentuk adalah termasuk golongan makrogeometri. Sebagai contoh yang
termasuk dalam golongan makrogeometri adalah poros, lubang, sisi dan sebagainya.

Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam perancangan
komponen mesin/peralatan. Hal ini karena karakteristik permukaan dari sebuah komponen
mesin sangat erat kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan dan sebagainya. Maka
dalam proses pembuatan sebuah komponen karakteristik permukaan yang di kehendaki
harus dapat dipenuhi.

Seperti halnya pada toleransi ukuran, bentuk, dan posisi, karakteristik permukaan
harus dapat diterjemahkan ke dalam gambar teknik supaya kemauan perancang dapat
dipenuhi. Oleh sebab itu, orang berusaha membuat berbagai definisi atas berbagai
parameter guna menandai/mengidentifikasikan konfigurasi suatu permukaan. Dinamakan
parameter sebab definisi tersebut harus bisa di ukur dengan besaran/unit tertentu yang
mungkin harus dilakukan dengan memakai alat ukuran khusus yang dirancang untuk
keperluan tersebut.

68 
 

2) Permukaan dan Profil
Karena ketidaksempurnaan alat ukur dan cara pengukuran maupun cara evaluasi

hasil pengukuran maka suatu permukaan sesungguhnya (real surface) tidaklah dapat dibuat
tiruan/duplikatnya secara sempurna. Tiruan permukaan hasil pengukuran hanya bisa
mendekati bentuk/konfigurasi permukaan sesungguhnya dengan kata lain dapat disebut
permukaan terukur (measured surface). Karena dalam pembuatan sebuah komponen dapat
terjadi penyimpangan maka permukaan geometri ideal (geometrically ideal surface), yaitu
permukaan yang dianggap mempunyai bentuk yang sempurna tidak lah dapat dibuat.
Dalam praktiknya, seorang perancang akan menuliskan syarat permukaan pada gambar
teknik. Suatu permukaan yang disyaratkan pada gambar teknik ini disebut sebagai
permukaan nominal
h. Penyimpangan Selama Proses Pembuatan

Karakteristik geometrik yang ideal ialah ukuran yang teliti, bentuk yang sempurna dan
permukaan yang halus sekali dalam praktik tidak mungkin tercapai karena ada penyimpangan
yang terjadi, yaitu:
1) Penyetelan mesin perkakas.
2) Pengukuran dimensi produk.
3) Gerakan mesin perkakas.
4) Keausan pahat.
5) Perubahan temperatur.
6) Besarnya gaya pemotongan.

Penyimpangan yang terjadi selama proses pembuatan memang diusahakan seminimal
mungkin, akan tetapi tidak mungkin dihilangkan sama sekali. Untuk itu dalam proses
pembuatan komponen mesin dengan menggunakan mesin perkakas diperbolehkan adanya
penyimpangan ukuran maupun bentuk. Terjadinya penyimpangan tersebut misalnya terjadi
pada pasangan poros dan lubang. Agar poros dan lubang yang berpasangan nantinya bisa
dirakit, maka ditempuh cara sebagai berikut:
1) Membiarkan adanya penyimpangan ukuran poros dan lubang, pengontrolan ukuran

sewaktu proses pembuatan poros dan lubang berlangsung tidak diutamakan. Untuk
pemasangannya dilakukan dengan coba-coba.
2) Membiarkan adanya penyimpangan kecil yang telah ditentukan terlebih dahulu,
pengontrolan ukuran sangat dipentingkan sewaktu proses produksi berlangsung. Untuk
perakitannya semua poros pasti bisa dipasangkan pada lubangnya.

Cara kedua ini yang dinamakan cara produksi dengan sifat ketertukaran. Keuntungan
cara kedua adalah proses produksi bisa berlangsung dengan cepat, dengan cara mengerjakannya
secara parallel, yaitu lubang dan poros dikerjakan di mesin yang berbeda dengan operator yang
berbeda. Poros selalu bisa dirakit dengan lubang, karena ukuran dan penyimpangannya sudah

69 
 

ditentukan terlebih dahulu sehingga variasi ukuran bisa diterima asal masih dalam batas ukuran
yang telah disepakati. Selain dari itu suku cadang bisa dibuat dalam jumlah banyak, serta
memudahkan mengatur proses pembuatan. Hal tersebut bisa terjadi karena komponen yang
dibuat bersifat mampu tukar (interchangeability). Sifat mampu tukar inilah yang dianut pada
proses produksi modern.

Variasi merupakan sifat umum bagi produk yang dihasilkan oleh suatu proses produksi,
oleh karena itu perlu diberikan suatu toleransi. Memberikan toleransi berarti menentukan batas-
batas maksimum dan minimum dimana penyimpangan karakteristik produk harus terletak.
Bagian-bagian yang tidak utama dalam suatu komponen mesin tidak diberi toleransi, yang
berarti menggunakan toleransi bebas/terbuka (open tolerance). Toleransi diberikan pada bagian
yang penting bila ditinjau dari aspek, fungsi komponen, perakitan, dan pembuatan.
i. Toleransi

Toleransi ukuran (dimensional tolerance) adalah perbedaan antara dua harga batas
dimana ukuran atau jarak permukaan/batas geometri suatu komponen harus terletak. Kedua
harga batas toleransi dapat dinyatakan sebagai penyimpangan (deviation) terhadap ukuran dasar
yang sudah didefinisikan terlebih dahulu. Sedapat mungkin ukuran dasar dinyatakan dalam
bilangan bulat.

Gambar 95. Pasangan poros dan lubang, ukuran dasar, daerah toleransi
(sumber: https://achmadarifin.com)

Standar ISO 286-1:1988 Part 1 : Bases of tolerances, deviations and fits, serta ISO 286-
2:1988 Part 2 : Tables of standard tolerance grades and limit adalah merupakan dasar bagi
penggunaan toleransi dan suaian yang diikuti banyak perusahaan dan perancang sampai saat
ini. Beberapa istilah perlu dipahami untuk penerapan standar ISO tersebut di atas. Untuk setiap
komponen perlu didefinisikan ukuran dasar (basic size), daerah toleransi (tolerance zone), dan
penyimpangan (deviation). Ukuran dasar adalah ukuran/dimensi benda yang dituliskan dalam
bilangan bulat. Daerah toleransi adalah daerah antara harga batas atas dan harga batas bawah.
Penyimpangan adalah jarak antara ukuran dasar dan ukuran sebenarnya.

70 
 

j. Suaian (fit)
Apabila dua buah komponen akan dirakit maka hubungan yang terjadi yang ditimbulkan

oleh karena adanya perbedaan ukuran sebelum mereka disatukan, disebut dengan suaian (fit).
Suaian ada tiga kategori, yaitu:
1) Suaian Longgar (clearance fit) yaitu suaian yang selalu menghasilkan kelonggaran

(clearance), daerah toleransi lubang selalu terletak di atas daerah toleransi poros.
2) Suaian Paksa (interference fit) yaitu suaian yang akan menghasilkan kerapatan

(interference), daerah toleransi lubang selalu terletak di bawah toleransi poros.
3) Suaian Pas (transition fit) yaitu suaian yang dapat menghasilkan kelonggaran ataupun

kerapatan, daerah toleransi lubang dan daerah toleransi poros saling berpotongan (Sebagian
saling menutupi).

Tiga jenis suaian tersebut ditunjukkan pada Gambar . untuk mengurangi banyaknya
kombinasi yang mungkin dapat dipilih maka ISO telah menetapkan dua buah system suaian
yang dapat dipilih, yaitu:
1) System suaian berbasis poros (shaft basic system), penyimpangan atas toleransi poros

selalu berharga nol (es=0).
2) Sistem suaian berbasis lubang (hole basic system) untuk system suaian berbasis lubang

maka penyimpangan bawah toleransi lubang yang bersangkutan selalu bernilai nol (El=0)

Gambar 96. Sistem suaian berbasis poros dan suaian berbasis lubang
(sumber: https://kursuscnc.com/sistem-basis-suaian/)

k. Cara Penulisan Toleransi Ukuran/Dimensi
Toleransi dituliskan di gambar kerja dengan cara tertentu sesuai dengan standar yang

diikuti (ASME atau ISO) yang ditunjukkan pada Gambar . dibawah ini, yaitu:
1) Penulisan dengan menyatakan batas ukuran atas dan bawah (maksimum dan minimum).
2) Penulisan dengan menyatakan harga penyimpangan terhadap ukuran dasar.
3) Penulisan dengan menyatakan harga penyimpangan yang masuk terhadap ukuran dasar.
4) Penulisan dengan menyatakan ukuran dasar dan simbol huruf dan angka yang

menggambarkan toleransi ukuran menurut sistem ISO.

71 
 

Gambar 97. Cara penulisan harga toleransi ukuran
(sumber: https://yunusbillah.files.wordpress.com)
Pada penulisan toleransi ada dua hal yang harus ditetapkan, yaitu:
1) Posisi daerah toleransi terhadap garis nol ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran dasar.
Penyimpangan ini dinyatakan dengan simbol satu huruf (untuk beberapa hal bisa dua
huruf). Huruf kapital untuk lubang dan huruf kecil untuk poros.
2) Toleransi, harganya/besarnya ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran dasar. Simbol
yang dipakai untuk menyatakan besarnya toleransi adalah suatu angka (sering disebut
angka kualitas).
Contoh: 45 g7, artinya suatu poros dengan ukuran dasar 45 mm posisi daerah
toleransi (penyimpangan) mengikuti aturan kode g serta besar/harga toleransi menuruti
aturan kode angka 7. Catatan: kode g7 ini mempunyai makna lebih jauh, yaitu:
1) Jika lubang pasangannya dirancang menuruti sistem suaian berbasis lubang akan terjadi
suaian longgar. Bisa diputar/digeser tetapi tidak bisa dengan kecepatan putaran tinggi.
2) Poros tersebut cukup dibubut tetapi perlu dilakukan secara seksama.
3) Dimensinya perlu dikontrol dengan komparator sebab untuk ukuran dasar 45 mm
dengan kualitas 7 toleransinya hanya 25 µm.
Berikut ini adalah faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih basis
suaian:
1) Macam/jenis pekerjaan.
2) Ongkos pengerjaan komponen-komponen yang harus dibuat.
3) Harga komponen-komponen yang dapat dibeli dipasaran/dipesan dari pabrik lain.
4) Biaya pembelian perkakas potong dan alat ukur.
5) Kemudahan dari segi perancangan, pembuatan, dan perakitan.

72 
 

l. Pembuatan Work Preparation
Work Preparation (WP) adalah suatu dokumen dengan format tertentu yang harus

dipersiapkan dan dibuat oleh peserta didik sebelum melaksanakan praktik berdasarkan arahan
dan bimbingan guru pengambu. Dokumen tersebut memuat informasi tentang identitas peserta
didik, nama atau jenis job/pekerjaan yang akan dikerjakan, sub pekerjaan atau tahap-tahap yang
harus dilakukan, mesin/peralatan yang digunakan, parameter yang harus dipenuhi, estimasi
waktu yang diperlukan tiap tahap pekerjaan, aspek keselamatan kerja dan prosedur atau
petunjuk kerja lain yang diperlukan untuk dapat menyelesaikan pekerjaan sesuai gambar kerja
pada jobsheet yang telah ditentukan. Berikut ini adalah beberapa hal yang dapat dilakukan
dalam mempersiapkan pembuatan WP agar lebih efektif dan efisien:
1) Mencermati gambar kerja, merupakan gambar kerja yang disediakan pada jobsheet

dicermati dengan seksama khususnya mengenai ukuran/dimensi atau bahkan terkait
toleransi ukuran bila ada.
2) Mengidentifikasi jenis/sub pekerjaan, merupakan bentuk atau profil hasil akhir benda kerja
yang harus dikerjakan sesuai gambar kerja menjadi fokus utamanya. Proses identifikasi
jenis pekerjaan ini misalnya dalam gambar kerja tersebut terdapat pekerjaan bubut muka,
pembubutan poros bertingkat, perlu adanya champer, pembuatan alur atau bahkan
pembuatan ulir. Dari jenis pekerjaan tersebut maka akan dapat pula diidentifikasi alat
potong dan peralatan lain yang diperlukan selama proses penyelesaian benda kerja tersebut.
3) Memperkirakan urutan kerja, merupakan agar dapat diperoleh hasil yang optimal dan
waktu yang efisien maka urutan kerja yang tepat menjadi hal yang sangat penting. Harus
diperhatikan agar sesedikit mungkin melakukan bongkar pasang pencekaman benda kerja
harga menghemat waktu dalam melakukan setting benda kerja. Akan menjadi penting
pengerjaan satu sisi benda kerja sampai selesai baru kemudian membalik benda kerja untuk
mengerjakan pekerjaan yang selanjutnya sampai selesai juga, sehingga dengan cukup
membalik satu kali benda kerja maka pekerjaan dapat diselesaikan dengan sempurna.
4) Membuat atau memberi tanda urutan pekerjaan pada gambar kerja, merupakan untuk
mempermudah pengecekan langkah kerja sebagaimana pada point c diatas maka dapat
dilakukan dengan membuat tanda urutannya pada gambar kerja. Hal ini agar tidak ada sub
pekerjaan yang terlewat yang pada akhirnya akan sangat mengganggu seluruh proses
penyelesaian pekerjaan.

Berikut ini adalah format work preparation yang digunakan pada praktik Pemesinan
Bubut sebagaimana pada contoh dibawah ini.
3. Rangkuman 4
Berdasarkan penjelasan diatas maka dapat dirangkum sebagai berikut:
a. Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang dipergunakan untuk membentuk benda-
benda silindris yang dikerjakan dengan menggunakan pahat di mesin bubut.

73 
 

b. Bagian-bagian mesin bubut ada kepala lepas, eretan, meja mesin, poros transporter, dan kepala
tetap.

c. Tiga parameter yang diatur dalam proses bubut adalah kecepatan putar n (speed), gerak makan
(feed), dan kedalaman potong (depth of cut).

d. Tirus adalah benda tersebut memiliki bentuk silinder namun pada ujung pangkalnya memiliki
perbedaan diameter secara teratur, sehingga antara ujung pada pangkalnya berbentuk garis
lurus.

e. Tiga cara yang bisa dilakukan untuk membubut tirus, yaitu menggunakan eretan atas,
menggeser kepala lepas, dan menggunakan perlengkapan khusus (tapper attachment).

f. Ulir adalah suatu profil atau alur yang melilit pada tabung/lubang yang bulat.
g. Gang adalah jarak antara profil ulir dengan profil ulir berikutnya setelah berputar atau putaran

penuh, diukur dengan sumbu ulir.
h. Kisar (pitch) adalah jarak antara profil ulir dengan profil ulir berikutnya setelah berputar atau

putaran penuh, diukur dengan sumbu ulir.
i. Membubut dalam adalah proses pembubutan yang dilakukan pada lubang yang bertujuan untuk

memperbesar lubang atau menghasilkan lubang. Benda kerja yang akan dibubut dalam,
sebelumnya harus dibor sampai ukuran lubang mendekati dengan ukuran yang diinginkan.
4. Tugas 4
a. Amati dan catat bagian-bagian mesin yang ada dibengkel mesin baik di industri maupun
dibengkel sekolah atau pelatihan.
b. Catat kebutuhan alat bantu termasuk alat potong membubut lurus, tirus, ulir segitiga, bubut
dalam dan mengkartel di mesin bubut.

74 
 

5. Tes Formatif
Kerjakan pada mesin bubut yang tersedia, sesuai dengan dimensi, bentuk dan ketentuan gambar
kerjanya.
a. Bubut bertingkat

75 
 

b. Bubut tirus, champer, dan kartel

76 
 

c. Latihan mengebor, bubut dalam, alur, dan ulir dalam

77 
 

6. Kunci Jawaban
Sesuai standar penilaian latihan benda kerja di bengkel.

7. Langkah Kerja
a. Pelajari gambar kerjanya.
b. Gunakan pakaian keselamatan kerja.
c. Lakukan langkah kerja yang sesuai dengan langkah kerja yang telah dibahas.
d. Periksa setiap hasil latihan benda kerja.

78 
 

Lembar Penilaian Jawaban 4

Praktik Pemesinan 2

Nama Siswa : Mulai :
Semester :
Nama Job : Bubut. 01 Selesai :
Est. Waktu :
Interupsi :

Waktu :

Tabel 12. Penilaian tugas praktik peserta didik 01.

Ukuran Hasil Pengukuran Penyimpangan Ukuran Nilai Nilai
rata-rata
Nominal Siswa Guru Siswa Guru

A. Nilai Obyektif

1. Toleransi Umum

P. 73

P. 45

P. 18

Ø 34

Ø 29

Ch. 1 x 45º

Ch. 1 x 45º

2. Toleransi Khusus

3. Toleransi ISO

B. Nilai Subyektif Yogyakarta, ,2022
N7 Ø 29 Guru Praktik
N8 Ø 34
N8 face
Tampilan
Deburing
0,3 45º
C. Nilai Total
75 % x Nilai Obyektif + 25 % Nilai Subyektif
D. Penyimpangan Waktu

Menyetujui,
Peserta Didik

(………………………..) (………………………..)
 
79 

Lembar Penilaian Jawaban 4

Praktik Pemesinan 2

Nama Siswa : Mulai :
Semester :
Nama Job : Bubut. 02 Selesai :
Est. Waktu :
Interupsi :

Waktu :

Tabel 11. Penilaian tugas praktik peserta didik 02.

Ukuran Hasil Pengukuran Penyimpangan Ukuran Nilai Nilai
rata-rata
Nominal Siswa Guru Siswa Guru
,2022
A. Nilai Obyektif

1. Toleransi Umum

P. 72

P. 50

P. 30

P. 20

P. 2

Ø 36

Ø 32

Ø 26

Sudut 10 º

Ch. 1 x 45º

Ch. 1 x 45º

2. Toleransi Khusus

Ø 29 ± 0,05

3. Toleransi ISO

B. Nilai Subyektif
N7
Kartel
Lb. center
Tampilan
Deburing
0,3 45º
C. Nilai Total
75 % x Nilai Obyektif + 25 % Nilai Subyektif
D. Penyimpangan Waktu

Yogyakarta,

Menyetujui, Guru Praktik
Peserta Didik

(………………………..) (………………………..)
 
80 

Nama Siswa : Lembar Penilaian Jawaban 4 :
Semester : Praktik Pemesinan 2 :
Nama Job : Bubut. 03 Mulai :
Est. Waktu : Selesai :
Interupsi
Waktu

Tabel 12. Penilaian tugas praktik peserta didik 03.

Ukuran Hasil Pengukuran Penyimpangan Ukuran Nilai Nilai
rata-rata
Nominal Siswa Guru Siswa Guru

A. Nilai Obyektif

1. Toleransi Umum

P. 70

P. 18

P. 10

P. 5

Alur 3

Ø 26

Ø 12

Lb Ø 12

Lb Ø 10

Dlm. 20

Dlm. 15

Dlm. 5

Sudut 15º

Ch. 1 x 45º

2. Toleransi Khusus

Ø 34 ± 0,05

3. Toleransi ISO

Ø 12 h7

Ø 12 h7

B. Nilai Subyektif

N6 Ø 20 h7

N7

Lb. center

Tampilan

Deburing 0,3

45º

C. Nilai Total

75 % x Nilai Obyektif + 25 % Nilai Subyektif

D. Penyimpangan Waktu

Yogyakarta, ,2022
Guru Praktik
Menyetujui,
Peserta Didik (………………………..)
(………………………..)

81 
 

Petunjuk

Cocokan kunci jawaban anda dengan kunci jawaban tes formatif, hitunglah hasil jawaban anda

yang benar dan pergunakan rumus di bawah ini untuk mengetahui kompetensi dasar “Mengoperasikan

Mesin Bubut”.

ℎ 100%
ℎ

Kriteria ketercapaian:

90% - 100% = A (Kompeten Istimewa)

80% - 89% = B (Kompeten Amat Baik)

75% - 79% = C (Kompeten Baik)

0% - 74% = D (Belum Kompeten)

Jika tingkat ketercapaian minimal 75%, maka berhak mengikuti kompetensi dasar selanjutnya.

Namun, apabila ketercapaian masih di bawah minimal maka harus mengulangi kembali kompetensi

dasar ini.

82 
 

Kegiatan Belajar 5: Memeriksa Komponen dan Dimensi Benda Kerja secara Visual.
1. Tujuan Kegiatan Pembelajaran

Setelah melaksanakan kegiatan belajar 5 diharapkan peserta didik mampu:
a. Memahami skala penunjukkan pada alat ukur dengan benar.
b. Menggunakan alat ukur untuk memeriksa benda kerja dengan benar.
2. Uraian Materi
a. Memahami Skala Alat Ukur

Pemeriksaan kembali ukuran dimensi benda kerja atau sering disebut kalibrasi adalah
mengecek ulang ukuran benda kerja sesuai dengan gambar kerja menggunakan alat ukur. Cara
melakukan pengukuran ada beberapa alat ukur yang digunakan antara lain:
1) Jangka Sorong (vernier caliper)

Jangka sorong adalah ukur presisi yang dapat digunakan untuk mengukur dimensi
benda bagian dalam dan luar, ditinjau dari cara pembacaannya venier caliper dapat dibagi
dua yaitu vernie caliper manual dan digital. Pengukuran menggunakan venier caliper
manual lebih sulit bila dibandingkan dengan yang digital, karena hasil pengukuran
diinterpretasi dari skala oleh pengguna, sedangkan hasil pengukuran menggunakan yang
digital dapat dibaca langsung pada layer LCD. Versi manual memiliki dua skala imperial
(skala dalam inci) dan metrik (skala dalam milimeter). Vernier manual masih bisa dibeli
dan tetap popular karena jauh lebih murah daripada versi digital. Juga versi digital
membutuhkan baterai kecil sedangkan versi manual tidak membutuhkan sumber listrik.

Gambar 98. Jangka sorong manual.
Keterangan:
a) Internal jaws (rahang dalam) adalah bagian yang berfungsi untuk mengukur dimensi

bagian dalam.
b) Extermal jaws (rahang luar) adalah bagian yang berfungsi untuk mengukur dimensi

luar.
c) Locking screw (baut pengunci) adalah bagian yang berfungsi untuk pengunci rahang.
d) Imperial scale adalah skala dalam satuan inci.
e) Metric scale adalah skala dalam satuan milimeter.

83 
 

f) Depth measuring blade adalah batang pengukur kedalaman.
Adapun cara membaca hasil pengukuran jangka sorong sebagai berikut:

Gambar 99. Jangka sorong dengan ketelitian 0,02.
Cara melihat ketelitian jangka sorong adalah:
a) Pada gambar diatas terbaca 49 skala utama = 50 Skala Nonius.
b) Besarnya 1 Skala Nonius = 1/50 x 49 skala utama = 0,98 skala utama.
c) Maka ketelitian dari jangka sorong tersebut adalah = 1 – 0,98 = 0,02 mm.
d) Atau ketelitian jangka sorong itu adalah 1 bagian skala utama dibagi jumlah Skala

Nonius = 1/50 = 0,02 mm.

Gambar 100. Penunjukkan skala ukur.
Adapun cara membaca hasil pengukuran jangka sorong, sebagai berikut:
a) Lihat dimana letak divisi 0 (nol) skala nonius pada divisi skala utama, pada gambar

diatas divisi 0 skala nonius terletak antara divisi 13 mm dengan 14 mm, maka
pembacaannya adalah 13 mm.
b) Lihat dimana letak divisi skala nonius yang segaris dengan divisi skala utama, pada
gambar diatas adalah dividi 21 skala nonius segaris dengan divisi skala utama.
c) Maka pembacaan hasil pengukurannya adalah 13 + 21 x 0,02 (ketelitian dari jangka
sorong) = 13,42 mm.

84 
 

Gambar 101. Penunjukkan skala ukur.
Cara membaca skala ukur pada jangka sorong adalah:
a) Divisi 0 skala nonius terletak antara divisi 19 mm dengan 20 mm, maka pembacaannya

adalah 19 mm.
b) Divisi 32 skala nonius segaris dengan divisi skala utama.
c) Maka pembacaan hasil pengukuran adalah 19 + 32 x 0,02 = 19,64 mm.

Selain menggunakan jangka sorong manual, jauh lebih mudah menggunakan jangka
sorong digital berikut penjelasan cara penggunaannya.

Gambar 102. Bagian utama jangka sorong digital.
a) Mengukur Dimensi Luar

Bahan yang akan ditempatkan diantara rahang eksternal secara hati-hati
dipegang bersama-sama. Kencangkan baut pengunci sehingga rahang tidak bergerak.
Hasil pengukuran dapat dibaca pada layer LCD, jarak dapat dibaca dalam satuan metrik
dan inchi dengan menekan tombol inch/mm.

Gambar 103. Mengukur dimensi luar.

85 
 

b) Mengukur Dimensi Dalam
Contoh dibawah ini menunjukkan caliper digital yang digunakan untuk

mengukur diameter internal sepotong tabung tembaga. Rahang internal disesuaikan
dengan hati-hati sampai menyentuh sisi internal. Kencangkan baut pengunci rahang
sehingga diperoleh pengukuran yang akurat, keluarkan rahang dari lubang dan hasil
pengukuran dapat dibaca pada layer LCD.

Gambar 104. Mengukur dimensi dalam
c) Mengukur Kedalaman

Tempelkan dasar dari venier caliper pada bagian atas lubang dan pisau
pengukuran kedalaman dikeluarkan atau digeser sampai menyentuh dasar lubang.
Kencangkan baut pengunci dan hasil pengukuran dapat dibaca pada layer LCD.

Gambar 105. Mengukur kedalaman.
Berikut link video cara mengukur menggunakan jangka sorong digital
https://www.youtube.com/watch?v=kXNAhGH4H_A.
2) Micrometer
Micrometer adalah alat ukur linier langsung yang presisi dengan ketelitian yang
akurat dan berfunsgi untuk mengukur ketebalan, lubang, kedalaman, atau mengukur celah
dari suatu lubang benda kerja. Micrometer luar adalah micrometer yang memiliki fungsi
untuk mengukur bagian luar dari benda kerja. Misalnya mengukur diameter luar benda
kerja, berikut gambar micrometer luar:

86 
 

Gambar 106. Micrometer luar (outside micrometer).
Micrometer yang tersusun dari bagian-bagian yang memiliki perannya masing-
masing. Berikut ini gambar bagian-bagian micrometer luar secara umum.

Gambar 107. Bagian-bagian micrometer luar.
Adapun cara membaca hasil pengukuran micrometer adalah sebagai berikut:
a) Sebelum membaca, lihat terlebih dari nilai ketelitian dari alat ukur micrometer yang

digunakan (nilai ketelitian 0,01; 0,02; 0,001 dan sebagainya).
b) Pada skala utama memiliki nilai ketelitian tiap garisnya 1 mm dan baca terlebih dahulu

nilai skala utama.
c) Baca nilai skala nonius, bila garis skala nonius melebihi garis skala utama bernilai 0,5

mm dan bila garis nonius sebelum garis skala utama bernilai 0 mm.
d) Baca nilai skala nonius, bila garis skala nonius melebihi garis skala utama dan skala

nonius. Nilai ketelitian skala putar tergantung micrometer yang digunakan ada yang
0,01; 0,02; 0,005 dan sebagainya.
e) Hasil nilai skala utama, nonius, dan putar dijumlah dan tulis dalam buku hasil
pengukurannya.
f) Pengukuran selanjutnya mengikuti langkah nomor 2 sampai 5.

Dari cara membaca agar lebih memahaminya, berikut ini ada beberapa contoh soal
cara membaca hasil pengukuran dengan ketelitian alat ukur micrometer 0,01 mm.

87 
 

Gambar 108. Skala ukur micrometer.

1. Nilai skala utama : 1 mm

2. Nilai skala nonius : 0 mm

3. Nilai skala putar : 0,09 mm +

4. Nilai pengukuran : 1,09 mm

Gambar 109. Bagian-bagian skala ukur micrometer.

1. Nilai skala utama : 8 mm

2. Nilai skala nonius : 0,5 mm

3. Nilai skala putar : 0,12 mm +

4. Nilai pengukuran : 8,62 mm

b. Cara Menggunakan Alat Ukur
1) Jangka Sorong
a) Sebelum melakukan pengukuran bersihkan jangka sorong dan benda yang akan
diukurnya.
b) Sebelum jangka sorong digunakan, pastikan skala nonius dapat bergeser dengan bebas.
c) Pastikan “0” pada kedua skala bertemu dengan tepat.
d) Sewaktu mengukur usahakan benda yang diukur sedekat mungkin dengan skala utama.
Pengukuran dengan ujung gigi pengukur menghasilkan pengukuran yang kurang
akurat.
e) Tempatkan jangka sorong tegak lurus dengan benda yang diukur.
f) Tekanan pengukuran jangan terlampau kuat, karena akan menyebabkan terjadinya
pembekokan pada rahang ukur maupun pada lidah pengukur kedalaman. Jika sudah

88