การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

การเพิม่ ประสิทธิภาพการบารงุ รกั ษาเครอื่ งจกั รในอุตสาหกรรม

กรณศี ึกษา โรงงานผลติ เครอ่ื งดื่ม

เสนอ

ผ้ชู ว่ ยศาสตราจารย์ ดร. กณุ ฑล ทองศรี

จดั ทาโดย

นายเดชพณ วนั ยา รหัส 116010213050-8

นายกติ ติพศ พนั แปะ๊ รหัส 116230441221-3

นายชญั ญ แซ่กงั รหัส 116230441224-7

นายณฐั พล รกั ษณะคร รหัส 116230441208-0

นางสาวธมณภัทร วิลาลัย รหสั 116230441226-2

รายงานฉบับน้ีเป็นส่วนหนง่ึ ของรายวชิ า 02211418 เทคโนโลยีการบารงุ รกั ษา
สาขาวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยรี าชมงคลธญั บรุ ี
ภาคเรียนที่ 2 ปีการศกึ ษา 2563

ก

คานา
รายงานฉบับนจ้ี ัดทาขนึ้ เพื่อเป็นส่วนหน่งึ ของรายวชิ าเทคโนโลยีการบารุงรกั ษา (04412308) เพื่อให้ได้
ศึกษาหาความรู้ในเรื่องการเพิ่มประสทิ ธภิ าพการบารงุ รักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม กรณศี ึกษาในโรงงานผลติ
เครอ่ื งดื่ม มีวัตถปุ ระสงคเ์ พือ่ ลดเวลาสูญเสยี ท่เี กดิ จากการขดั ข้องและเสียหาย (Breakdown) และได้ศึกษาอยา่ ง
เขา้ ใจเพื่อประโยชน์กับการเรียน
คณะผจู้ ัดทาหวงั วา่ รายงานฉบับนีจ้ ะเป็นประโยชน์กบั ผู้อ่าน หรอื นกั เรยี น นักศึกษา ทีก่ าลังหาขอ้ มูลเรื่องน้ีอยู่
หากมขี ้อแนะนาหรือข้อผิดพลาดประการใด ผู้จดั ทาขอน้อมรับไว้และขออภยั มา ณ ทน่ี ้ีดว้ ย

สารบญั ข

คานา หนา้
สารบัญ ก
สารบัญตาราง ข
สารบัญภาพ จ
บทที่ 1 บทนา ช
ความเปน็ มาและความสาคญั ของปัญหา 1
วัตถุประสงค์ 1
สมมตฐิ าน 5
ขอบเขตการดาเนนิ งาน 5
วิธีการดาเนินงาน 5
ประโยชนท์ ี่คาดว่าจะไดร้ บั 5
2 ทฤษฎีและวรรณกรรมท่เี ก่ียวข้อง 6
ความหมายของการบารุงรักษา 7
วงจรชีวติ ของเครอ่ื งจักรและการเส่อื มสภาพ 7
วิวฒั นาการของการบารุงรกั ษา 8
ประเภทของการบารุงรักษา (Type of Maintenance) 10
การบารุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) 12
การบารุงรกั ษาที่ ไม่อยู่ในแผนงาน (Unplanned Maintenance) 13
13

บทท่ี ค
การบารงุ รักษาเชงิ ปอ้ งกัน (Preventive Maintenance : PM)
การบารุงรักษาเชงิ แก้ไข (Corrective Maintenance : CM) หน้า
การบารงุ รกั ษาหลงั เกิดขัดข้อง (Breakdown Maintenance : BM) 14
การบารุงรักษาตามคาบเวลา(Time Base Maintenance : TBM) 16
การบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance :CBM) 17
การวเิ คราะห์ข้อมูลการเสีย (Failure Data Analysis) 17
ประโยชนข์ องFMEA 19
การวดั ผลการจดั ทาระบบการบารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance) 38
วรรณกรรมทเ่ี กยี่ วขอ้ ง 38
3 วธิ กี ารดาเนินงาน 40
ขน้ั ตอนการดาเนนิ การ 41
ศึกษาสภาพการดาเนนิ งานของโรงงานตวั อยา่ งและวเิ คราะหป์ ญั หา 45
ขอ้ มลู เบื้องตน้ โรงงานตัวอย่าง 45
สภาพปัจจบุ นั การทากิจกรรมการบารงุ รักษา 45
คัดเลือกและวเิ คราะหเ์ คร่ืองจักรตามความวิกฤติและวิเคราะหห์ นา้ ที่ 45
คัดเลอื กเครือ่ งจักรหรือระบบที่สง่ ผลกระทบตอ่ ปญั หาทเี่ กิดขึน้ 46
จาแนกส่วนประกอบของเครื่องจกั รหรือระบบออกเปน็ ระบบย่อย 47
วิเคราะหค์ วามสาคญั ของช้ินส่วนอุปกรณใ์ นแต่ละระบบย่อย 56
4 ผลการดาเนนิ งาน 58
ประเมินแนวทางการบารุงรกั ษาโดยใชห้ ลกั การจัดการงานบารุงรักษา 58
61
73

บทที่ ง
จัดทาแผนการบารุงรักษาให้กับชน้ิ สว่ นของเคร่ืองจักรโรงงานตัวอย่างและนาไปใช้
ผลการศกึ ษา หน้า
การวิเคราะห์ผลทางสถติ ิ 65
5 สรปุ ผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ 66
สรุปผล 67
ปญั หาและอุปสรรคในการดาเนนิ งาน 73
ขอ้ เสนอแนะ 74
รายการอา้ งอิง 74
74
76

สารบญั ตาราง จ
ตารางที่
1 แสดงเปอรเ์ ซน็ ต์อตั ราความพรอ้ มใช้งานและเปอร์เซ็นตเ์ ครอ่ื งจักรขัดข้อง หน้า
2 ขอ้ มลู เวลาในการหยดุ เคร่ืองจักรและเปอรเ์ ซน็ ตส์ ะสม 2
3 ความสัมพันธ์ระหวา่ งชนิดของเคร่ืองจกั รกับตวั แปรในการวัดประสิทธิภาพของเครื่องจักร 3
4 ความสัมพนั ธ์ระหว่างความผดิ ปกติต่าง ๆ ในป้ัมกับตวั แปรทแี่ สดงการเปลยี่ นแปลง 28
5 มาตรฐานสาหรับการเปรยี บเทียบค่าการสั่นสะเทือน 28
6 คลาสของฉนวนมาตรฐาน IEC 85 31
7 คา่ ท่ใี ชว้ ัดผลการดาเนนิ งานกอ่ นการบารุงรกั ษาเชงิ ป้องกันเครือ่ งจักร 36
8 แสดงประวตั กิ ารซ่อมของเครอ่ื ง Filler&Caper ทีช่ ารุด 57
9 แสดงประวัติการซ่อมของเครือ่ ง Labeller ที่ชารดุ 54
10 แสดงประวัติการซ่อมของเครอื่ ง Rinser ที่ชารดุ 54
11 เครอ่ื งจกั รหยุดทางานของเครือ่ งบรรจุปดิ ฝา ระหวา่ งเดือน มกราคม-สงิ หาคม พ.ศ. 2556 55
12 ตวั อยา่ งการหาคา่ RPN ของเครื่องบรรจุ 58
13 ตัวอยา่ งการทา Why Why ของเคร่ืองบรรจปุ ิดฝา 59
14 ตัวอยา่ งการวิเคราะห์อาการท่ีผิดปกติและผลกระทบของความเสยี หายของเคร่ืองบรรจุ 62
15 ตวั อยา่ งกาหนดวิธีการตรวจสอบเครื่องบรรจแุ บบการบารุงรกั ษาตามสภาพ 62
16 ตวั อย่างกาหนดวิธกี ารทาความสะอาดเครื่องบรรจุแบบการบารุงรักษาตามสภาพ 63
17 การดาเนินงานหลงั การบารงุ รกั ษาแบบตามสภาพ เดือนกันยายน 2556 ถึง ธนั วาคม 2556 64
15 แสดงประวัติการซ่อมของเครอ่ื ง Filler&Caper ที่ชารุด 66
19 แสดงประวัติการซ่อมของเครื่อง Labeller ทช่ี ารุด 70
70

20 แสดงประวัติการซ่อมของเครื่อง Rinser ทีช่ ารดุ ฉ
21 ผลการเปรยี บเทยี บที่ใชว้ ัดผลการดาเนนิ งานก่อน-หลงั ระบบบารงุ รกั ษาแบบตามสภาพ
22 แสดงร้อยละที่เพม่ิ ขน้ึ ของเวลาเฉลีย่ ระหวา่ งความเสียหายของเคร่อื งจักร 71
23 แสดงรอ้ ยละที่เพิ่มขึน้ ของอัตราความพรอ้ มใชง้ านของเครื่องจักร 71
71
72

สารบญั ภาพ ช
ภาพที่
1 เปอร์เซน็ ตเ์ ครอ่ื งจักรหยดุ ระหวา่ งเดอื นมกราคม - สิงหาคม พ.ศ. 2556 หน้า
2 แสดงเครื่องจกั รขัดข้องระหว่างเดอื นมกราคม - สิงหาคม พ.ศ. 2556 3
3 เส้นโคง้ อ่างน้า (Bathtub Curve) 4
4 แผนภาพประเภทของการบารงุ รักษา (Type of Maintenance) 8
5 วธิ ีการตรวจสอบสภาพเคร่ืองจกั ร (Condition based or Predictive maintenance) 12
6 แผนภูมิขัน้ ตอนการจัดต้ังระบบการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพ 20
7 ขั้นตอนการดาเนินการวัดการสั่นสะเทอื น 24
8 กระบวนการบรรจเุ คร่อื งด่ืมชนดิ พรอ้ มดมื่ 31
9 กระบวนการเคร่ืองจักรบรรจุเครือ่ งด่ืมชนิดพร้อมดมื่ 47
10 แผนภูมิก้างปลาแสดงสาเหตกุ ารเกดิ ความเสยี หาย (Breakdown) ของเครอ่ื งจักร 48
11 แผนภูมแิ สดงจานวนครัง้ ท่ีเสยี หายของเครื่องจักรทั้ง 11 เครื่อง 50
12 แผนภูมิแสดงเวลาในการหยุดเคร่อื งจักรทง้ั 11 เครือ่ ง 51
13 แผนภูมิแสดงเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสยี หายของเคร่ืองจักรทงั้ 11 เครื่อง 52
14 แผนภูมิแสดงคา่ เวลาเฉล่ยี การซ่อมแซมของเครื่องจักรท้ัง 11 เคร่ือง 52
15 แผนภูมิแสคงอัตราความพรอ้ มใชง้ านของเครื่องจักรทง้ั 11 เคร่อื ง 53
16 เวลาจานวนเครอื่ งเวลาท่ีเคร่ืองจักรเสยี หายระหว่างเดือนมกราคม-สงิ หาคม พ.ศ.2556 53
17 แผนภูมกิ ้างปลาแสดงสาเหตขุ อง เครื่อง Filler&Caper ขัดขอ้ งบอ่ ย 54
15 แผนภูมกิ า้ งปลาแสดงสาเหตุของ เครอ่ื ง Labeller ขดั ขอ้ งบ่อย 54
55

ภาพที่ ซ
19 แผนภูมกิ า้ งปลาแสดงสาเหตขุ อง เครือ่ ง Rinser ขดั ขอ้ งบ่อย
20 ขอ้ มลู เครอ่ื งจกั รหยดุ ทางานของเครอ่ื งบรรจุปิดฝา เดอื นมกราคม-สิงหาคม พ.ศ. 2556 หน้า
21 แผนภูมิแสดงจานวนครงั้ ทเ่ี สียหายของเคร่ืองจักรท้ัง 3 เครื่อง 55
22 แผนภูมิแสดงเวลาการขัดขอ้ งเสียหายของเครื่องจกั รทั้ง 3 เครอื่ ง 60
23 แผนภูมแิ สดงค่าเวลาเฉลย่ี ระหว่างการชารดุ เสียหายของเครอ่ื งจักรท้งั 3 เคร่ือง 67
24 แผนภมู ิแสดงคา่ เวลาเฉลี่ยการซอ่ มแซมของเครื่องจกั รท้ัง 3 เครอ่ื ง 68
25 แผนภมู ิแสดงอัตราความพรอ้ มใชง้ านของเคร่ืองจักรทั้ง 3 เครือ่ ง 69
69
70

1

บทท่ี 1

บทนา

1.ความเปน็ มาและความสาคัญของปัญหา

ในปัจจุบันการผลิตเครื่องดื่มชนิดพร้อมดื่ม (Ready To Drink) ในภาคอุตสาหกรรม ทั้ง ผลิตในประเทศ
และนาเข้าจากต่างประเทศมีการแข่งขันกันค่อนข้างสูงมากจัดเป็นเครื่องดื่มที่กาลัง มาแรงในขณะนี้แต่ละองค์กร
หรือบริษัทผู้ผลิตนั้นต่างก็มีแผนกลยุทธ์ในการแข่งขันในด้าน การตลาด เพื่อแย่งชิงลูกค้าให้ได้มาซึ่งส่วนแบ่งทาง
การตลาดให้ได้มากที่สุดเท่าที่จะทาได้ และเพื่อ ความอยู่รอดขององค์กรหรือบริษัทผู้ผลิตสินค้านั้นจะต้องทาให้
บริษัทมีกาไรเพิ่มขึ้น สินค้ามีต้นทนุ ต่าคุณภาพดี และการส่งมอบสินคา้ ก็ได้ทนั ตามเวลาทีก่ าหนด ซึ่งในงานวิจัยน้ี
จะศกึ ษาเฉพาะการ เพม่ิ ประสทิ ธภิ าพการทางานของเครือ่ งจักรในสายการผลิตเท่านนั้

ดังนนั้ เพือ่ ท่จี ะสามารถใชง้ านเครื่องจักรใหเ้ กดิ ประสิทธภิ าพสูงสุด จึงจาเป็นอย่างย่งิ ที่จะ ทาให้เครื่องจักร
หยุติการทางานเนื่องจากการชารุดให้นอ้ ยที่สุด วัตถุประสงคข์ องการบารุงรักษา คือ สามารถที่จะรักษาสมรรถนะ
ความพรอ้ มในการใชง้ านของเคร่ืองจักรรักษาประสิทธผิ ลของ เครอ่ื งจักรเพื่อใหส้ ามารถใช้งานได้ตามแผนท่วี างไว้มี
ค่าใช้จ่ายต่าที่สุด รวมถึงการบารุงรักษา เพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการใช้งานเครื่องจักร ปัญหาที่สาคัญใน
ปัจจุบันของโรงงาน คือ เวลาที่ สูญเสียไปเนื่องจากการที่เครื่องจักรเกิดการชารุดและขัดข้องค่อนข้างสูงและ
เครื่องจักรทางานได้ อย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ ดังแสดงข้อมูลไว้ในตารางที่ 1 การหยุดของเครื่องจักรบางเครื่อง
ของ สายการผลติ น้ันจะเปน็ ผลให้เครื่องจักรอืน่ ๆต้องหยดุ ตามไปอีกดว้ ย สง่ ผลทาใหก้ ารผลติ ไม่เต็ม ประสิทธิภาพ
และไม่สามารถผลิตสนิ คา้ ได้ตามความต้องการของลกู คา้ ซง่ึ การบารุงรักษาเคร่ืองจักร ในปจั จบุ นั ส่วนใหญ่แล้วเป็น
การแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้าและเป็นการบารุงรักษาหลังเหตุขัดข้อง เป็นหลัก ขาดการควบคุมที่รัดกุมและการ
ดาเนินงานที่มีประสิทธิภาพ ซึ่งปัญหาของการบารุงรักษา เครื่องจักรในโรงงานก็คือมีการใช้จนกระทั่งเครื่องจักร
เสียหายแล้วจึงทาการซอ่ มบารุงกระบวนการ ผลิตของโรงงานตวั อยา่ งไดม้ ีการดาเนินงานด้านการบารุงรักษาให้กับ
เครื่องจักรในสายการผลิตเครื่องดื่มชนิดพรอ้ มดื่ม (R.Fady to drink) อยู่แล้ว แต่การบารุงรักษาในปัจจบุ ันยงั ไมม่ ี
ประสิทธิภาพ ไม่สามารถลดเวลาของการเสียของเครื่องจักรได้จากการเก็บข้อมูลการสูญเสียในช่วงเดือนมกราคม
2555 ถึงเดอื นสิงหาคม 2556 ซ่ึงแสดงดงั ตารางท่ี 1 ดังนี้

2

ตารางท่ี 1 แสดงเปอร์เซ็นต์อัตราความพร้อมใช้งานและเปอรเ์ ซ็นต์เครื่องจักรขดั ข้อง

3

ภาพที่ 1 เปอร์เซ็นตเ์ ครื่องจักรหยุด ระหว่างเดอื นมกราคม – สิงหาคม พ.ศ. 2556
ตารางที่ 2 ข้อมลู เวลาในการหยุดเครื่องจักรและเปอรเ์ ซ็นต์สะสม

4

ภาพที่ 2 แสดงเคร่ืองจักรขดั ขอ้ งระหวา่ งเดอื นมกราคม - สิงหาคม พ.ศ. 2555
จากตารางที่ 2 พบว่าโรงงานที่วิจัยมีเครื่องจักรทั้งหมด 11 เครื่อง ซึ่งแต่ละเครื่องนั้นมี ชิ้นส่วนย่อยเป็น

จานวนมาก ดังนั้นผู้วิจัยนาหลักการพาเรโตมาใช้เพื่อช่วยในการเลือกเครื่องจักรที่มี ปัญหาการหยุดเครื่อง
(Downtime) ที่สาคัญมาปรับปรุงก่อน โดยนาเวลาการเสียของเครื่องจักรมาทา กราฟพาเรโตแสดงสัดส่วนของ
เวลาทเ่ี ครือ่ งจักรเสียหาย 30% มเี ครือ่ งจักรท้งั หมด 2 เคร่ืองดังน้ี
1. Filler
2. Labeller
3. Rinser
จากปัญหาดังกล่าวจึงเป็นสิ่งจูงใจให้มีการบารุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance) หรือการ
บารงุ รกั ษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance) สาหรบั เคร่ืองจกั รท่ี มคี วามสาคัญตอ่ กระบวนการผลิต
มาวิเคราะห์งานบารุงรักษาเครื่องจักร และประเมินหาสภาพ ปัจจุบันของเครื่องจักร สภาพอย่างไร ไม่ต้องดูแล
รักษามากนักสภาพอย่างไรต้องดูแลรักษาเป็นอย่าง ศ สภาพอย่างไรทีส่ มควรเปลี่ยนได้แล้ว และใช้เพื่อทาการวาง

5

แผนการบารุงรักษาเท่าที่จาเป็นเป็น เท่านั้น โดยจัดทามาตรฐานในการบารุงรักษาเครื่องจักร ช่วงเวลาที่ต้องทา
การบารุงรักษาตาม แผนงาน ซึ่งการบารุงรักษาที่ดีนั้นเป็นผลให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพและสมรรถนะที่สูงสุด
ตลอดเวลา ทาให้ลดการชารุดของอปุ กรณไ์ ดอ้ ยา่ งมาก

2. วตั ถุประสงค์

2.1 ทาการวิเคราะห์อาการที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายของเครื่องจักรแต่ละ เครื่องเพื่อ
จัดทาแผนการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันทฤษฎีบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Condition Based
Maintenance) ให้กับโรงงานตวั อยา่ ง

2.2 เพิ่มคา่ อัตราการเดินเคร่ืองจักร (Machine Availability) ของกระบวนการผลติ โดยลด ความสูญเสีย
หลัก ตามแนวทางการบารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance, CEM)

3. สมมติฐาน

การนาการจัดการบารุงรักษาด้วยทฤษฏีบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance) มาวิเคราะห์
งานบารุงรักษาเครื่องจักร และประเมินหาสภาพปัจจุบันของเครื่องจักร สภาพอย่างไร ไม่ต้องดูแลรักษามากนัก
สภาพอย่างไรต้องดูแลรักษาเป็นอย่างดี สภาพอย่างไรที่ สมควรเปลี่ยนได้แล้ว และใช้เพื่อทาการวางแผนการ
บารงุ รกั ษาเทา่ ทีจ่ าเปน็ เป็นเทา่ นน้ั

4. ขอบเขตการดาเนนิ งาน

4.1 การศึกษานี้ได้ใช้ข้อมูลจาก บริษัท ประมวลผล จากัด เป็นโรงงาน ตัวอย่างเท่านั้นใน การศึกษาและ
เพ่อื กาหนดงานการบารงุ รักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance) ของ โรงงานตัวอยา่ ง

5. วิธีการดาเนนิ งาน

5.1 ศึกษาปัญหาของการขัดข้องของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตเครื่องดื่มชนิดพร้อมดื่ม (Ready to
Drink)

5.2 ศกึ ษาทฤษฎแี ละวรรณกรรมทเ่ี กยี่ วข้องกบั การบารงุ รักษาตามสภาพ (Condition Based

Maintenance)

5.2 วิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบ (Failure mode and Effect Analysis) ของ ชิ้นส่วนของ
เครอื่ งจกั ร

6

5.4 ประเมินแนวทางการบารุงรักษาโดยใช้หลักการจัดการงานบารงุ รักษาดว้ ยทฤษฎกี าร
บารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance)

5.5 สรุปผลการดาเนนิ งานและนาเสนอผลงาน
6.ประโยชนท์ ่ีคาดว่าจะได้รบั

6.1 สามารถลดเวลาทีส่ ูญเสียเน่ืองจากเคร่อื งจกั รขดั ขอ้ ง และเพิ่มอัตราความพรอ้ มใชง้ าน ของเครอ่ื งจักร
6.2 สามารถจดั เก็บข้อมลู ตา่ งๆ ที่ใชใ้ นการวางแผนบารุงรกั ษาเครื่องจักรเชิงปอ้ งกนั ได้ อย่างเป็นระบบ

7

บทท่ี 2

ทฤษฎแี ละวรรณกรรมทีเ่ กย่ี วขอ้ ง

การใช้งานเครื่องจักรในกระบวนการการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นมักจะใช้งาน จนกว่าจะเกิดการชารุด
เสียหาย จึงทาการซ่อมแซมซึ่งทาให้เกิดการเสียหายในรูปแบบต่างๆ ตามมา ดังนั้น จึงได้มีการนาเอาระบบเพ่ือ
ซอ่ มบารุงเชิงป้องกัน เพอ่ื ยดื อายุของเคร่ืองจักรและป้องกันไม่ให้ เครอื่ งจักรเสียกะทันหนั สง่ ผลกระทบโดยตรงต่อ
กระบวนการผลิต ซึ่งการศึกษาในครั้งนี้มิมิ วัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตเพื่อลดความสูญเสีย
(Downtime) ซึ่งเกิดจากการ ขัดข้องและเสียหาย (Break Down) ซึ่งนาหลักการจัดงานบารุงรักษาตามสภาพ
(Condition Based

Maintenance) มาวิเคราะหง์ านบารุงรักษาเคร่ืองจักร และประเมินหาสภาพปจั จบุ ันของเคร่ืองจักร สภาพอย่างไร
ไม่ตอ้ งดแู ลรักษามากนักสภาพอยา่ งไรต้องดูแลรักษาเปน็ อยา่ งดสี ภาพอย่างไร ที่ สมควรเปลยี่ นได้แล้ว และใช้เพ่ือ
ทาการวางแผนการบารงุ รักษาเทา่ ทีจ่ าเป็นเปน็ เท่านน้ั

1.ความหมายของการบารุงรกั ษา

การบารงุ รักษา คืองานที่ต้องปฏิบัติเพื่อรักษาหรือยกสภาพของเครื่องจกั รอุปกรณ์ต่างๆ ให้ ได้มาตรฐานที่
กาหนด หรือเป็นการดูแลเครื่องจักรอุปกรณ์และโรงงาน ให้มีประสิทธิภาพในการ ทางาน และสามารถใช้งานได้
ตามความต้องการซึ่งการบารุงรักษาเครื่องจักรนั้นมีความใกล้ชิดกับ ขบวนการผลิต และเมื่อทาการศึกษาใน
รายละเอียดของกิจกรรมการบารุงรักษาเครื่องจักรและการ ผลิตพบว่า “ วัตถุประสงค์ของการผลิต คือ ทาการ
ผลิตให้ได้มาซึ่งผลผลิต (productivity - p) ต้องการด้วยคุณภาพ (Quality - Q) ที่ได้มาตรฐาน ต้นทุนต่า (cost -
c) การส่งมอบ (Delivery - D) และต้องเป็นเป็นไปตามกาหนดการและแผนงานที่วางไว้ การผลิตตอ้ งอยู่ในระดับที่
สร้างความ มั่นใจด้านความปลอดภัย (Safety -s) ให้แก่พนักงานและทาให้พนักงานมขี วัญและกาลังใจ (Morals -
MM) ท่ีต”ิ ซ่งึ ในการผลิตจาเป็นต้องใช้ทรัพยากรการผลติ และเคร่ืองจักรอุปกรณ์ก็เป็นส่วนหน่ึงของ ทรัพยากรการ
ผลิตส่วนที่ได้มาซึ่งความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรอุปกรณ์ก็เป็น วัตถุประสงค์หลักของการบารุงรักษา
เคร่ืองจกั รหรืออาจจะกล่าวไดว้ ่า

วตั ถปุ ระสงค์หลักของการบารุงรักษาเครื่องจักร คือ ตอ้ งการควบคุมความสามารถในการจัดหา เครื่องจักร
อุปกรณ์โดยให้มีต้นทุนต่าที่สุดและต้องขยายอายุการใช้งานของเครื่องจักรอุปกรณ์ ดังนั้นการบารุงรักษาจึงมี
ความสาคญั อยา่ งย่ิงตอ่ ทุกระบบการผลติ ของโรงงานอุตสาหกรรมเพื่อให้ ไดเ้ ป้าหมายของการบารงุ รกั ษา

8

2.วงจรชวี ติ ของเครือ่ งจักรและการเสอื่ มสภาพ
วงจรชีวิตของเครื่องจักรกล (Machinery Life Cycle) ซึ่งเป็นวิธีการที่จะนามาอธิบาย วงจร ชีวิตของ

เครื่องจักรในช่วงเวลาต่าง ๆ โดยเริ่มตั้งแต่การประกอบขึ้นของเครื่องจักร การเสื่อมสภาพ ของเครื่องจักร การ
ชารดุ และการหมดสภาพการใชง้ านของเครื่องจักร ซงึ่ เปน็ ทย่ี อมรบั ในทาง วศิ วกรรมการบารุงรักษา คอื กราฟเส้น
โค้งรูปอ่างน้า (Bathtub Curve) ซึ่งเป็นกราฟที่จะใช้อธิบาย ลักษณะเฉพาะที่เกิดขึ้นโดยทั่วไปกับเครื่องจักร จาก
กราฟจะทาการแบง่ ช่วงวงจรชวี ติ ของ เครอื่ งจักรออกเป็น 3 ชว่ งด้วยกนั คอื

1. ชว่ งระยะเริ่มต้นใช้งาน (Early Failure Period หรือ Rain - In Period)
2. ช่วงใชง้ านปกติของเคร่อื งจกั ร (Random Failure หรือ Life Time Period)
3. ชว่ งระยะการสกึ หรอของเครื่องจกั ร (Wear - Out Failure)

ภาพที่ 3 เสน้ โคง้ อา่ งนา้ (Bathtub Curve)
ท่ีมา : ผศ.ดร. สรุ พล ราฎร์นยุ่ วศิ วกรรมการบารุงรักษา (กรุงเทพมหานคร : ซีเอ็ดยูเคชนั่ จากัด (มหาชน), 2545)
26

9

โดยสามารถอธิบายระยะเวลาต่าง ๆ ตามอัตราการชารุดของเครื่องจักรกล ในลักษณะวงจรชีวิต ตลอด
อายขุ ัย จากรปู พอจะอธิบายความหมาย ดงั นี้

1. ช่วงระยะเริ่มต้นใช้งาน (Early Failure Period หรือ Run - In Period) เป็นลักษณะการ ลดลงของ
อตั ราการชารุด (Decreasing Failure Fate : DFR.) อัตราการชารุดจะมโี อกาสเกดิ ข้ึนได้จาก สาเหตหุ ลายประการ
เช่น การใช้วัสดุที่ผลิตเครื่องจักร ไม่เหมาะสมกับการใช้งานของเครื่องจักร หรือไม่ถูกต้อง การออกแบบที่ไม่
เหมาะสมหรือไม่ถูกต้องการควบคุมคุณภาพหรือเทคโนโลยีการ ผลิตของการประกอบเครื่องจักรไม่พอ การติดต้ัง
เครื่องจักรผิดไปจากที่กาหนดไว้ในคู่มือ เครื่องจักร และการใช้งานไม่เหมาะสมหรือไม่ถูกต้อง ระยะนี้อัตราการ
ชารุดจึงมีโอกาสที่เกิดขึ้นได้ สูงมาก ดังนั้น สาหรับการใช้งานของเครื่องจักรในระยะนี้เมื่อเริ่มมีการชารุดจาก
สาเหตุใดก็ตาม ก็ ต้องดาเนินการแก้ไขปรับปรุงเพื่อให้นั้นผ่านช่วงเวลานี้ไปเมื่อผ่านพ้นระยะนี้ไปแล้วอัตราการ
ชารุด ของเครื่องจักรจะค่อย ๆ ลดลง หากต้องการลดโอกาสการชารุดในช่วงระยะน้ีอาจจะมีทางเลือก หลายทาง
ซ่ึงประกอบไปดว้ ย

1. การเลอื กซือ้ เครื่องจักรท่ีมีคณุ ภาพดี หรือจากบรษิ ทั ผผู้ ลิตเครื่องจักรท่ีเช่ือถือได้ ซึ่งเคร่ืองจักร
นน้ั จะตอ้ งได้รบั การออกแบบมาอยา่ งดี

2. ในการตดิ ต้ัง ควรตดิ ตัง้ เครื่องจกั ร ให้ได้ตามมาตรฐานของบริษัทผผู้ ลิตนนั้ ๆ

3. ควรศึกษาจากคู่มือที่มากับเครื่องจักร และทาความเข้าใจหลักการใช้งานของ เครื่องจักรให้
ถกู ต้อง

4. ควรมีการดูแลและบารุงรักษาอยู่เสมอ เมื่อมีการขัดขอ้ งต้องรบี แกไ้ ขทนั ที และ วางระบบการ
บารุงรักษาที่ดี

2. ช่วงใช้งานปกติของเครื่องจักร (Fandom Failure หรือ Life Time Period) เป็นช่วงที่ ต่อเนื่องจาก
ระยะแรก เมอื่ มกี ารใชง้ านมาระยะหนึง่ แล้ว เปน็ ชว่ งทม่ี กี ารปรับปรุงหรือมกี าร เปลยี่ นแปลงใหม้ ีเสถยี รภาพในการ
ทางานของเครอ่ื งจักรมาแลว้ อัตราการชารุดจะไม่ค่อยมี แต่ใน บางโอกาสก็เกิดขึน้ ได้ ข้นึ อยู่กับการใชง้ านและการ
บารุงรักษา และจะคงอยู่ในสภาพเช่นนั้นใน ระยะเวลาหนึ่ง ซึ่งถ้าต้องการให้ระยะการใช้งานปกติของเครื่องจักร
ยาวนานนั้นขึ้นอยู่กับปัจจัย หลายอย่างด้วยกัน เช่น ใช้งานไม่เกินภาระที่ได้รับการออกแบบไว้ บารุงรักษาตามที่
กาหนดไว้คู่มือ เครื่องจักร และควบคุมสภาพแวดล้อมที่เครื่องจักรติดตั้งใช้งานอยู่ให้เหมาะสมตามที่ออกแบบไว้
เมื่อมีการควบคุมสิ่งเหล่านี้ได้ โอกาสที่เครื่องจักรจะชารุดคงมี ไม่มากและมักจะมีค่าค่อนข้างองที่จะ เห็นได้ว่า

10

เส้นกราฟเป็นเส้นขนานกบั แกนเวลา นั้นคืออัตราการชารุดเสียหายคอ่ นข้างคงที่ (CFF. Constant Failure Rate:
Constant)

3. ช่วงระยะการสึกหรอของเครื่องจักร (Wear - Out Period) เครื่องจักรผ่านระยะการใช้ งานมาเป็น
เวลานาน ๆ ทาให้เกิดการล้าขึ้นกับชิ้นส่วนของเครื่องจักร ทาให้ชิ้นส่วนของเครื่องจักร เริ่มเสื่อมสภาพ เช่น เกิด
การสกึ หรอ เมือ่ เส่ือมมากขึน้ ๆ อตั ราการชารดุ ก็เพ่ิมสูงข้ึนดว้ ย ซ่งึ เป็นชว่ ง ทเ่ี รยี กว่า อตั ราการชารุดเสียหายค่อย
ๆ มากข้ึน (Increasing Failure Rate: IFR)

3. วิวัฒนาการของการบารงุ รกั ษา

วิวัฒนาการของการบารุงรักษา เทคโนโลยีที่ได้รับการพัฒนามา โดยลาดับ ใน ประวัติศาสตร์ของมนุษย์
เป็นส่วนหนึ่งที่ทาให้มีความหลากหลายในรูปแบบของผลิตภัณฑ์ สิ่งของ อุปโภคและบริโภคสืบเนื่องมาจากความ
ต้องการท่ีไมส่ น้ิ สุดของลูกคา้ หรือมนุษย์ ซ่งึ เป็นปจั จยั หลกั ทีผ่ ลักดันให้องคก์ รทุกๆ องค์กร ไม่ว่าจะเปน็ องค์กรด้าน
การผลิต องค์กรด้านการบริการ ฯลฯ ต้อง นามาพิจารณาและปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่ผลิตให้สอดคล้องกับความ
ต้องการของลูกค้า ซึ่งในปัจจุบัน เชื่อกันว่า ความต้องการผลิตภัณฑ์ (demand) มิน้อยกว่าความสามารถในการ
ผลิตขององค์กรต่างๆ (Supply) โดยมีแนวความคิดเปลี่ยนไปโดยสิ้นเชิงเมื่อเทียบกับยุคปี ค.ศ. 1900 ที่ความ
ต้องการ ผลิตภัณฑ์ มากกว่าความสามารถในการผลิต ดังนั้น ในปัจจุบันจึงมีรูปแบบของเครื่องจักรกลที่
สลับซับซ้อน และมีความสามารถในการผลิตที่หลากหลายในความยุ่งยากและสลับซับซ้อนด้านเทคโนโลยี
เคร่อื งจักรกล, หนุ่ ยนตห์ รอื แมก้ ระทัง่ ยานยนต์ร่นุ ใหม่ ก็มีผลทาให้ฝา่ ยซอ่ มบารุงรกั ษา เครื่องจักร ใหส้ อดคล้องกับ
ความต้องการใช้เครื่องจักรในการผลิต ทั้งในแง่ของเวลาและความ แม่นยาของผลที่ได้ ที่เกิดขึ้น การใช้เครื่องจักร
อุปกรณน์ น้ั ๆ

แนวความคิดในการเกิดวิวัฒนาการในการบารุงรักษามีบ่อเกิดมาจากการเปลี่ยนแปลงของ เทคโนโลยีในการผลิต
และคอมพิวเตอร์ ซึ่งทาให้มีการผลักดันให้มีการเปลี่ยนแปลงไปของวิธีการ บารุงรักษาความก้าวหน้าของวิธี
แบง่ เป็นวิวฒั นาการของการบารุงรกั ษา แบ่งเป็น 2 ประเภทดังนี้

3.1 ววิ ัฒนาการของการบรหิ ารการบารุงรกั ษา

1. ยุคแรกในชว่ งปี 1940 เรียกวา่ ช่อมเมอื่ เสยี

2. ยุคที่สองในช่วงปี 1950 - 1970 ความพร้อมในการใช้งานสูงขึ้นอายุการใช้งาน นานขึ้น
ค่าใชจ้ า่ ยตา่ ลง

11

3. ยคุ ท่ีสามในชว่ งปี 1970 - 2000 เคร่อื งจักรมคี วามนา่ เช่อื ถือมคี วามพร้อมใช้งาน สูงข้ึนมีความ
ปลอดภยั สงู ขนึ้ คุณภาพชิน้ งานดขี ้ึนและมปี ระสิทธผิ ล ประสิทธิภาพคุ้มราคา
3.2 ววิ ัฒนาการทางเทคโนโลยกี ารบารุงรักษา

1.ยุคแรกในชว่ งปี 1940 เรยี กว่าซ่อมเมอ่ื เสยี
2.ยุคท่ีสองในชว่ งปี 1950 - 1970 การปรบั ขนึ้ สภาพตามแผนและระบบการ
ควบคมุ และการวางแผนงานบารุงรักษาและ คอมพวิ เตอรข์ นาดใหญ่
3 ยคุ ที่สามในช่วงปี 1970 - 2000 ปัจจบุ ัน
การเฝ้าระวังสภาพเครื่องจักร และการออกแบบเครื่องจักรให้มีความน่าเชื่อถือและ บารุงรักษาง่ายและ
การศึกษาวิเคราะห์ถึงโอกาสเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุ คอมพิวเตอร์ขนาดเล็กลง และคานวณได้เร็วขึ้นมีระบบ
ผเู้ ชย่ี วชาญวิเคราะหส์ าเหตหุ รอื หาวิธีการซ่อมการทางานเป็นทีมและ พนักงานฝ่าซ่อมบารุงที่มคี วามสามารถหลาย
ดา้ น

12

4. ประเภทของการบารุงรกั ษา (Type of Maintenance)

ภาพที่ 4 แผนภาพประเภทของการบารุงรกั ษา (Type of Maintenance)

4.1 บารงุ รักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance)

การบารุงรักษาตามกาหนดตามแผนงานตามระบบที่วางไว้ทุกประการ งานที่ สามารถคาดการณ์ได้
ล่วงหน้า สามารถเตรยี มการไว้ล่วงหน้าได้ สามารถกาหนดระยะวนั เวลา สถานท่ี และจานวนผูป้ ฏิบัติงานท่ีจะเข้า
ได้ดาเนินการได้ แนวทางการบารุงรักษานั้นอาจเลือกใช้ ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบารุงรักษาเชิงป้องกัน การ
บารุงรักษาเพื่อแก้ไข เข้ามาดาเนินการ ส่วน ระยะเวลาเข้าไปทาการบารุงรักษา อาจจะกาหนดหรือวางแผนเข้า
ซ่อมแซมขณะเครื่องกาลังทางาน อยู่หรือขณะเครื่องชารุด (Break Down Maintenance) หรือหยุดการใช้เครื่อง

13

เพื่อทาการบารุงรักษา (Shutdown) การซ่อมบารุงรักษาประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการ
ลว่ งหนา้ ไดท้ ุก ขน้ั ตอน

4.2 การบารงุ รักษาที่ไมอ่ ยูใ่ นแผนงาน (Unplanned Maintenance)

การบารงุ รักษาแบบไม่มีแผนน้ันก็คือ การบารงุ รักษาเหตุฉุกเฉินนัน่ เอง โดยเปน็ การบารุงรักษาท่ีไม่มีการ
เตรียมงานไว้ล่วงหน้า เมื่อเครื่องจักรเกิดการชารุดเสียหายขึ้น ฝ่ายซ่อม บารุงรักษาจะดาเนินการแก้ไขซ่อมแซม
ความเสียหายตามสภาพที่เกดิ ขนึ้ โดยขัน้ แรกจะตรวจสอบ วา่ มชี น้ิ สว่ นใดเสยี หาย จะเปลี่ยนทดแทนโดยใช้อะไหล่
จากคลงั ซอ่ มบารุง หากจาเป็นอาจตอ้ ง ซอ่ มแซมเคร่ืองจักรใชเ้ วลานาน แต่ เนอ่ื งจากเปน็ การซ่อมฉุกเฉนิ ทไี่ ม่มีการ
วางแผนไว้ก่อนจึงไม่ สามารถบอกได้ล่วงหน้าว่าต้องทาอะไรบ้าง แต่สาหรับการบารุงรักษาเมื่อเครื่องเสียนั้นจะมี
การ คาดคะเนไว้ล่วงหน้าก่อน เมื่อมีรายงานว่าเครื่องเสีย ส่วนใหญ่จะทราบได้ทันทีจากอาการที่เ ครื่อง เสียว่า
จะต้องปฏิบัติงานอะไรบ้าง ผู้ปฏิบัติงานสามารถที่จะเตรียมอุปกรณ์ อะไหล่ เครื่องมือที่ต้อง ใช้และสามารถ
ประมาณการได้ว่าจะใช้เวลาปฏิบัติงานเท่าไหร่ แผนงานบารุงรักษาที่ได้ปรับปรุง จะทาให้เครื่องจักรและอุปกรณ์
ไดร้ ับการจดั แผนบารุงรักษาท่ีถูกต้องเหมาะสมอันจะชว่ ยลดงาน บารุงรกั ษาทไี่ ม่จาเป็นในบางอปุ กรณ์ และได้แผน
บารุงรกั ษาที่อุปกรณ์ต้องการจรงิ ๆอันจะส่งผลให้ อุปกรณ์ไม่เกดิ การเสยี หายบ่อยครง้ั และเป็นผลให้ลดเวลาในการ
ปฏิบัตงิ านบารุงรักษาไดด้ ว้ ย เช่นกัน

4.3 บารงุ รักษาเชิงป้องกนั (Preventive Maintenance: PNI)

งานบารุงรักษาเชิงป้องกันสาหรับไทรโบโลยีในงานบารุงรักษา และวิศวกรรมการ หล่อลื่นนั้น (สุรพล
ราษฎรนุ้ย, 2545:61) โดยแทจ้ ริงแล้วมวี ัตถุประสงคเ์ พ่อื ใหเ้ ข้าถึงการทาการ ชะลอการเสอื่ มสภาพ หรอื ชะลอการ
สึกหรอ (wear and Degradation Retardation) โดยใช้การใช้ สารหล่อลื่นซึ่งน่าจะเป็นส่วนที่วิศวกรบารุงรักษา
ตอ้ งตระหนกั โดยในวงจรชีวิตเครอื่ งจกั รสิ่งที่ควร ปฏิบัตมิ ี 3 ลักษณะใหญค่ อื

4.3.1 การป้องกันการเสื่อมสภาพเช่น การหล่อลื่น การขันแน่นสลักเกลียวการทา ความสะอาด
การใช้งานให้ถกู ต้องการควบคมุ สภาพแวดลอ้ ม ความรอ้ น ความชืน้ ไอกรด หรือฝนุ่ สะออง

4.3.2 การตรวจวัดการเสื่อมสภาพ เช่น การตรวจเช็คความดึงสายพานการ ตรวจเช็คตึงทอร์ค
ของสลกั เกลียวยึดฐานเครอื่ งจักรและมอเตอร์การตรวจเชค็ ค่าความเปน็ ฉนวน มอเตอรไ์ ฟฟ้าการตรวจเช็ค
อุณหภมู ใิ ช้งานของนา้ มนั ไฮดรอลิก อุณหภมู ิของแบร่ิงการตรวจสอบ คณุ สมบตั ขิ องสารหล่อล่นื

14

4.3.3 การซ่อมปรับคืนสภาพการโอเวอร์ออลปั้มไฮดรอลิกทุก 5 ปีการเปลี่ยน ชิ้นส่วนที่สึกหรอ
ตามระยะเวลา ฯลฯ

4.2.4 การทดลองวิเคราะห์: ผู้เข้าอบรมจะได้ทดลองใช้ Software จากตัวอย่างที่ กาหนดรายได้
การใหค้ าแนะนาของวิทยากร

4.3.5 การเลือกงานบารุงรักษา: เป็นการสนทนาถึงกลยุทธ์การเลือกงานบารุงรักษา สาหรับ
เครื่องจักรกับผู้เข้าร่วมอบรม และแสดงให้เห็นถึงวิธีการเลือกงานบารุงรักษาอย่างมี ประสิทธิภาพและ
ประสิทธิผลเพื่อให้สอดคล้องกบั เป้าหมายขององค์กร นอกจากนั้นยังแสดงให้ เห็นถึงแนวทางการกาหนด
งานบารุงรกั ษาแบบเฝ้าระวังเชิงป้องกันและการดาเนินงานบารุงรักษา ใหต้ รงกับกลยุทธ์งานบารุงรักษาท่ี
กาหนดขน้ึ

4.3.6 การทดลองเลอื กงานบารุงรกั ษา ผ้เู ข้าอบรมจะได้ทดลองเลือกงาน บารงุ รกั ษาจากตัวอย่าง
ที่กาหนดให้เพื่อให้งานบารุงรักษาที่เลือกสอดคล้องกับสาเหตุความเสียหาย ของเครื่องจักรอุปกรณ์นั้นๆ
ทาใหส้ ามารถลดความเสียหายที่อาจเกิดขน้ึ ลงได้

4.3.7 การปิดงานบารุงรักษา: เป็นการสนทนาถึงข้อมูลที่จะเป็นและเป็น ประโยชน์ในงาน
บารุงรักษา การจัดเก็บข้อมูลอย่างเป็นระบบ โดยเฉพาะการปรับปรุงข้อมูลใน ระบบจัดการข้อมูลงาน
บารุงรักษา (Computerized Maintenance Management System: CHAIS) เพื่อให้ก้าวไปสู่การ
บารงุ รกั ษาแบบเฝา้ ระวงั เชิงป้องกนั อยา่ งสมบรู ณ์แบบ

การบารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) คืองานบารุงรักษามีแผนที่ กระทาไป
โดยมีจุดมุ่งหมายท่ีจะป้องกันมิให้เครื่องจักรชารุด โดยการบารุงรักษาแบบป้องกันก็จะ แบ่งได้เป็น 2
ลกั ษณะคอื

4.3.8 การบารงุ รกั ษาขณะเดินเครื่อง (Running Maintenance) ซง่ึ หมายถึง งาน บารุงรักษาทา
ได้โดยไม่ตอ้ งหยุดเครือ่ ง เชน่ การหลอ่ ลืน่ เป็นตน้

4.3.9 การบารุงรักษาขณะหยุดเครื่อง (Southdown Maintenance) ซึ่งหมายถึง การ หยุดโดย
มแี ผนกาหนดไว้แน่นอน เช่นการเปลย่ี นชนิ้ สว่ นการบารุงรักษาป้องกนั (preventive Maintenance) เป็น
การบารุงรักษาที่กระทาต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักร และอุปกรณ์เสื่อมสภาพ

15

หรือชารุดเสียหาย หรือเพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องจักรและอุปกรณ์ยังอยู่ใน สภาพที่ใช้งานได้ดี ซึ่งเป็นการ
ดาเนินงานทีท่ าเปน็ ประจา (routine maintenance)

การบารุงโดยการกาหนดแผนการดาเนินงานล่วงหน้าได้ (scheduled maintenance )เป็น ระบบการ
บารุงรักษาท่ีสมบรูณก์ วา่ การบารุงรกั ษาทุกประเภทที่กลา่ วมาแลว้ คือได้กล่าวถงึ การให้ เหตผุ ลของงานบารงุ รักษา
รวมทั้งการรับผิดชอบในด้านการค้นคว้าและวิจัยพัฒนา เพื่อหาทาง ปรับปรุงระบบการทางานที่เป็นอยู่ให้ดีข้ึน
เป็นการบารุงรักษาที่ดาเนินการเพื่อป้องกันการหยุดของ เครื่องจักร โดยเหตุฉุกเฉินสามารถทาได้ด้วยการตรวจ
สภาพเครื่องจักรและอุปกรณ์การทาความ สะอาด และหล่อลื่นโดยถูกวิธี การปรับแต่งให้เครื่องจักรทางานที่จุด
ทางาน(Operating Point) ตาม คาแนะนาของคมู่ อื รวมถึงการเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหลต่ ามทกี่ าหนดเวลา

4.4 บารงุ รกั ษาเชงิ แก้ไข (Corrective Maintenance: CAI)

การบารุงรักษาเชิงแก้ไข (Corrective Maintenance) หมายถึงงานบารุงรักษาที่มี แผนที่จะทาเพื่อแก้ไขปรับยก
สถานะ การปฏิบัติของเครื่องจักรให้คืนสู่สภาพปกติ เราสามารถแบ่ง การบารุงรักษาแบบแก้ไขออกเป็น 2 แบบ
ได้แก่

4.4.1 การบารุงรักษาแบบแกไ้ ขชนดิ ทสี่ ามารถวางแผนได้ (Plan Corrective Maintenance) ซง่ึ
ถ้าการขัดข้องหรือชารุดนี้ ไม่มีผลกระทบต่อการทางานของอุปกรณ์ หรือต่อ ขบวนการผลิตมากนัก การ
แก้ไขก็มักจะดาเนินการในภายหลัง โดยจะมีการเตรียมการต่างๆ ทางด้านกาลังคน วัสดุและเครื่องมือไว้
พรอ้ มกบั การวางแผนเพ่อื นาชิน้ สว่ น อปุ กรณ์ทชี่ ารดุ นัน้ ออกมาแก้ไขในจงั หวะที่เหมาะสม

4.4.2 การบารุงรักษาแบบแก้ไขที่ต้องดาเนินการ ทันที (Breakdown Maintenance) การ
บารุงรักษาแบบนี้จะทาเมื่อเกิดการชารุดเสียหายที่ส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อการทางานหรือ อุปกรณ์
นั้น ๆ หรือต่อกระบวนการผลิต แล้วการแก้ไขต้องดาเนินการในทันที ซึ่งมักต้องใช้ กาลังคน เวลา
ตลอดจนค่าใช้จา่ ยต่างๆ มากกว่าการแก้ไขทส่ี ามารถวางแผนได้

การบารุงรักษาแบบแก้ไข เป็นการบารงุ รักษาที่จะดาเนนิ การเมือ่ อุปกรณ์ เครื่องจักรเกดิ การ ขัดข้องหรือ
ชารุด สง่ิ ท่ีต้องคานึงถึงในการบารงุ รกั ษาแบบนี้คือ

4.4.3 การสารองอะไหล่ ว่าจะต้องสารองส่วนใดเท่าไหร่ จะต้องคานึงถึงความ จาเป็น ความ
คมุ้ ค่า และสถิติของการชารดุ

4.4.4 ผูท้ ่ีจะทาการซ่อมจะใชบ้ คุ ลากรจากภายใน หรือบริษทั ฯ จากภายนอก

16

4.4.5 นโยบายทางด้านคณุ ภาพและความน่าเช่อื ถอื ของระบบเปน็ การดาเนนิ การ เพือ่ การ

ดัดแปลงปรับปรุงแก้ไข้เครื่องจักรหรือส่วนของเครื่องจักรเพื่อขจัดเหตุขัดข้องที่เกิดขึ้น บ่อย ๆ จนเป็น
ปญั หาการขดั ข้องซา้ ซากจนเกิดการเรื้อรังของเครื่องจักรให้หมดไปโดยสิ้นเชงิ

การปรับปรุงสมรรถนะของเครื่องจักร ให้สามารถผลิตได้ด้วยคุณภาพและปริมาณที่สูงขึ้น สาหรับ ข้อมูลที่ได้น้ัน
มกั จะเปน็ ข้อมลู ท่ีได้หลงั จากเกดิ เหตขุ ัดข้องแลว้ เท่านน้ั ผูใ้ ห้บริการในหน้าท่ีการ วิเคราะห์ หาสาเหตุตลอดจนการ
ดัดแปลงปรบั ปรุงแกไ้ ขนีต้ อ้ งเปน็ ผทู้ ีม่ ีความรูค้ วามชานาญสูง เท่าน้ัน

4.5 บารุงรกั ษาหลังเกตขัดขอ้ ง (Breakdown Maintenance: BMI)

การซอ่ มแซมหรอื เปลีย่ นชน้ิ สว่ นตา่ ง ๆ ของเครอื่ งจกั รเม่อื เคร่ืองจักรนั้นเกิด ขัดขอ้ งหรือเสยี หายในขณะท่ี
เครื่องจักรกาลังทางานอยู่โดยไม่รู้มาก่อนว่าจะเกิดการเสียหายขึ้นและ เมื่อเกิดขึ้นแล้วทาให้ต้องหยุตเครื่องจักร
เพื่อทาการซ่อมแซม หรือเปลี่ยนชิ้นส่วนที่เสียโดยส่วน ใหญ่จะใช้กับเครื่องจักร หรืออุปกรณ์ที่ไม่มีผลกระทบกับ
สายการผลิตถ้าหากเกิดการเสียหายขึ้น ข้อดีของการบารุงรักษาแบบแก้ไข คือ ใช้ประโยชน์อายุการใช้งานของ
เครื่องจักรอย่างคุ้มค่า ไม่ ต้องเสียกาลังคนและค่าใช้จ่ายในการบารุงรักษาแต่เราไม่สามารถวางแผนและ
กาหนดเวลาในการ ซ่อมแซมหรือเปลยี่ นชนิ้ สว่ นได้บางครง้ั จาเป็นต้องรบี ทาจึงทาให้คุณภาพของงานออกมาไม่ค่อย
ดี และเมื่อเกดิ การเสียหายแล้วมักคอ่ นข้างรุนแรงการซ่อมแซมจะเสยี ค่าใชจ้ ่ายสงู กวา่

4.6 บารงุ รักษาตามอาบเวลา (Time Base Maintenance: TEI)

เปน็ การวางแผนการบารงุ รักษาโดยกาหนดระยะเวลาการตรวจสอบและการ บารงุ รกั ษาเคร่อื งจกั รรวมทั้ง
อปุ กรณต์ ่าง ๆ เพือ่ ป้องกันความเสียหาย หรอื วางแผนป้องกันไว้ ล่วงหน้าซึ่งจะไม่ทาให้กระบวนการผลิตต้องหยุด
ฉุกเฉิน สิ่งที่สาคัญของการบารุงรักษาเพื่อป้องกัน คือ การประเมินอายุการใช้งานของเครื่องจักรและทาการ
บารุงรักษาก่อนเครื่องจักรเสียหาย โดยทั่วไประยะเวลาทา PM ดังกล่าวสามารถหาข้อมูลอ้างอิงได้จากคู่มือของ
เครือ่ งจกั รจากผผู้ ลติ หรือจากประวตั ิของเครื่องจักรท่ีผ่านมา การซ่อมบารุงโดยใช้ระยะเวลาเป็นตัวกาหนด (Time
base or Fixed time maintenance) การบารุงรักษาโดยใช้เวลาเป็นตัวกาหนดนี้ เราคิดจากเวลาในการ ทางาน
ซึ่งช่วงเวลาในการทางานต้องดาเนินการอย่างสม่าเสมอเป็น แบบ วัฏจักร เช่นการเปลี่ยน ถ่ายน้ามันเครื่องทุกๆ
2,000 - 10,000 กม. หรือ Tool life ของมดี กลึง, cutter ท่กี าหนดให้เปล่ียน หรือลับคมทุก 200 ชม. เปน็ ต้น แต่
บางคร้งั เราก็สามารถเอาจานวนชิน้ เป็นตัวกาหนดได้ เช่นเปลย่ี น คมมดี ทกุ ๆ 5,000 ชน้ิ เป็นต้น การบารงุ รกั ษาวิธี
นี้ครอบคลุมการเปลี่ยนอะไหล่ การเติมหรือเปลี่ยนถ่ายน้ามันหล่อลื่น การปรับแต่งต่าง ๆ วิธีนี้จะได้ผลก็ต่อเมื่อผู้
วางแผนการบารุงรักษาต้องรขู้ ้อมูล ของชิ้นสว่ นตา่ ง ๆ อย่างแน่นอน ขอ้ มูลก็คืออายุการทางาน วิธีการนี้เหมาะสม

17

กับชิ้นส่วนที่ถอด เปลี่ยนง่าย หรือเครื่องจักรที่เป็นเอกเทศ เพราะจะเป็นการลดความเสี่ยงในการสร้างความ
เสียหาย โดยไม่เจตนาแก่ชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องอื่น ๆ ขณะดาเนินการจากที่เรารู้กันแล้วว่าการชารุดเสียหายของ
ชิ้นส่วนเครื่องจักรกลขึน้ อยู่กับเวลาคอื ความล้า การสึกหรอทั้งจากการเสียดสีและการกัดกร่อน หรืออาจเกิดจาก
กรรมวิธกี ารผลิตก็ได้ และขากพื้นฐานการชารดุ ของชิ้นสว่ นมีอยู่ 4 แบบดงั ที่กล่าว มาแล้วคอื

1. ประเภทมีโอกาสชารุดไม่แนน่ อนและค่อย ๆ เสอ่ื มสภาพ มเี วลาในการพฒั นา ตวั ของ
การเสอื่ ม

2. ประเภทมีโอกาสชารุดไม่แน่นอนและเสื่อมสภาพทันทีทันใด ไม่มีเวลาในการ พัฒนา
ตวั ของการเสือ่ มสภาพ

3. ประเภทมโี อกาสชารดุ แนน่ อนและค่อย ๆ เสอื่ มสภาพ มเี วลาในการพฒั นาตัว

ของการเสื่อม

4. ประเภทมโี อกาสชารุดแนน่ อนและเส่ือมสภาพทนั ทที นั ใด ไม่มีเวลาในการ พัฒนาตัว

ของการเส่อื มสภาพเมื่อพิจารณาจากข้างต้นแลว้ จะเห็นว่าการชารุดของช้นิ สว่ นแบบที่ 1 และ 3 เราสามารถใช้การ
บารงุ รักษาเชิงป้องกันเขา้ มาแกไ้ ขได้ สว่ นแบบท่ี 2 และ 4 เราตอ้ งใช้การ บารุงรักษาแบบแก้ไขเพียงอย่างเดียวการ
บารุงรักษาโดยการใช้เวลาเป็นตัวกาหนดอายุการใช้งาน ก่อนที่จะกาหนดเวลานี้ได้ต้องมีข้ อมูลทางด้านสถิติท่ี
เพยี งพอในการทจ่ี ะหาอายุการใช้งานเฉล่ีย (Mean Time To Future) ค่าน้จี ะเปน็ ค่าระยะเวลาสูงสุดท่ีช้ินส่วนจะ
มีโอกาสชารุด แต่ก็ยังมีโอกาส ที่ชิ้นส่วนจะชารุดก่อน หรือหลังจากจุดนี้ได้ดังนั้นเพื่อความปลอดภัยเราจึงต้องทา
การเพื่อระยะเวลา (Safety Periled) ในการเปลี่ยนชิ้นส่วนนั้น ๆก่อนถึง MTIP จุดที่ควรทาการเปลี่ยนชิ้นส่วนนี้
เรียกว่า Mean Time To Repair (MITE)ระยะเวลาเพื่อที่เหมาะสมความสิ้นเปลืองหรือความสูญเปล่าน้อย
ระยะเวลาเพ่ือนอ้ ย การใช้ประโยชนค์ ุ้มคา่ แต่คา่ ความเสี่ยงสูงในการกาหนดระยะเวลาในการเพื่อเรา

ต้องพิจารณาจากผลกระทบที่จะเกิดขึ้นเช่นงานที่มีความสาคัญ หรืออันตราย หรือจะส่งผลกระทบ ไปยัง
ชิ้นส่วนอื่น หรือทาให้ระบบการผลิตหยุดชะงักจาเปน็ ต้องมี Safety periled ที่สูง และใน ทางตรงข้ามถ้าหากเกิด
การชารุดของชิ้นส่วนหรือเครื่องจักรนั้น ๆ แล้วมีผลกระทบต่อระบบการ ผลิตหรือชิ้นส่วนอื่น ๆ ภายในตัว
เครื่องจักรน้อย เราก็สามารถลดค่าระโety periled ให้สั้นลงได้ เช่นกันถึงแม้นว่าจะมีการทาการบารุงเชิงปอ้ งกนั
อย่างไรก็ตามก็ยังคงขจัดปัญหาการชารุดของ เครื่องจักร โดยไม่คาดคิดไปได้มากกว่านั้นจากการบารุงรักษาตาม

18

เวลา เราอาจมกี ารเปลี่ยนช้ินสว่ น บางชิน้ โดยไมจ่ าเป็น ทั้งน้ีเน่ืองจากสภาพการใช้งานท่ีมีความแตกต่างกัน และท่ี
มมี ากกวา่ นั้นคือ การถอดเปล่ยี นชิ้นสว่ นสามารถทาใหเ้ กดิ การเสียหายจากการถอดประกอบได้

4.7 การบารงุ รกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance: CBMI)

การบารุงรักษาตามสภาพ เป็นวิธีบารุงรักษาอุปกรณ์เครื่องจักรอย่างเหมาะสมตาม สภาพและเวลากลยุทธ์การ
บารุงรักษาตามสภาพจึงได้ถูกพัฒนาขึ้น โดยมีพื้นฐานอยู่ที่ข้อมูลปัจจุบัน และอดีตย้อนหลังเพื่อที่จะกาหนด
ความสาคัญในการบารุงรักษาให้ดีที่สุด โดยอาศัยสัญญาณเตือน จากเครื่องจักร ซึ่งโดยทั่วไปเครื่องจักรจะให้
สัญญาณเตือนก่อนที่เครื่องจักรจะเสียหาย เช่น ความ ร้อน เสียง การสั่นสะเทือน เศษผงโลหะต่าง ๆ ถ้าหากเรา
สามารถตรวจสอบสัญญาณเตือนจาก เครื่องจักรได้ เราก็สามารถที่จะกาหนดการบารุงรักษาที่จาเป็นก่อนท่ี
เครื่องจักรจะเกิดความเสียหาย ได้ ทาให้เราลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบารุงได้เช่นการเปลี่ยนยางรถยนต์โดยดูตาม
สภาพของดอกยาง ว่าสึกมากนอ้ ยแค่ไหน แลว้ จงึ ค่อยตัดสินใจเปลีย่ น สิ่งที่สาคญั ของการ

บารุงรักษาแบบตามสภาพ คือ เราต้องเลือกเทคโนโลยีให้เหมาะสมกับชนิดของ เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ และต้อง
กาหนดความถี่ในการตรวจสอบให้เพียงพอที่จะสามารถตรวจสอบ ปัญหาที่เกิดขึ้นได้ การตรวจสภาพรวมของ
เครื่องจักรจะใช้ระบบตรวจวัด ซึ่งไว้ประเมินหาสภาพ ปัจจุบันของเครื่องจักร และใช้เพื่อทาการวางแผนการ
บารุงรักษาเท่าที่จาเป็นเป็น ดังนั้น กลยุทธ์ CENE จาเป็นต้องใช้อุปกรณ์เครื่องมือตรวจวัตรวมทั้งเครื่องมือพิเศษ
สาหรับวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อไว้ ใช้สาหรับพนักงานบารุงรักษาทางานได้อย่างมีประสิทธิภาพที่สุด ค่าใช้จ่ายอุปกรณ์
และอะไหล่ สารองน้อยที่สุด เวลาลงเครื่องและเวลาที่ใช้สาหรับบารุงรักษาดีที่สุด อย่างไรก็ตาม CBM ก็ยังมี
ประเดน็ ท่ีทา้ ทายบางประการ อย่างแรกท่ีสาคญั ท่ีสุด ในการเร่มิ ใช้กลยทุ ธ์ CEM คอ่ นข้างทจี่ ะมี รายจา่ ยสงู เพราะ
ต้องการอปุ กรณ์ตรวจวดั เพิ่มพิเศษสาหรบั เคร่ืองจกั ร โดยเฉพาะอยา่ งย่งิ สาหรบั

ต่อไปการตรวจสภาพเครื่องจกั รจากอุณหภูมิ ด้วยการใช้ Infrared Thermograph กล้องถ่ายภาพทาง ความร้อน
เปน็ เทคโนโลยีที่ใช้บอกสภาพ ของอปุ กรณ์ทางไฟฟ้าและทางกลโดยไมต่ ้องสัมผสั เครื่องจกั รท่ีทา ให้เราเห็นสภาพ
ของเครื่องจักร ระบุปัญหาโดยการตรวจสอบ ความผิดปกติของ อุณหภูมิที่เปลี่ยนแปลงทาให้เราสามารถ แก้ไข
ปัญหาได้ ซึ่งเครื่องมือชนิดนี้จะมีประโยชน์มากใน การนา ไปตรวจสอบอุปกรณ์ทางไฟฟ้า ในปัจจุบันนี้มีการ
นาไปใช้งานอย่างแพร่หลายมากใน หลายๆอุตสาหกรรมเช่น อุตสาหกรรมอาหาร ปิโตรเคมี ยานยนต์การตรวจ
สภาพเครื่องจักรด้วย สายตาควยการใช้ Stroboscope เครื่องมือที่ใช้ในการตรวจสภาพเครื่องจักรจากการ
มองเห็นขณะ เครื่องจักรทางานโดยอาศัยการปล่อยแสงที่เท่ากับความเร็วรอบของเครื่องจักรจึงทาให้เราสามารถ
มองเห็นภาพสะเหมือนหยุดนิ่งเราจึงสามารถตรวจสอบสภาพเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนหมุนได้ ในขณะทางาน ใช้ใน

19

การตรวจสอบสภาพสายพาน ใบพดั ลม คับปลิ้ง และช้ินส่วนหมุนอ่นื ๆ อกี จุดประสงคห์ นึง่ ของ Stroboscope คือ
ใช้ในการวดั ความ เร็วรอบของเคร่ืองจักรการตรวจสภาพ เครื่องจักรจากการฟัง ด้วยการใช้ Ultrasonic ใช้ในการ
ตรวจสอบและวิเคราะห์ปัญหาการรั่วซึมตาม ข้อต่อ ท่อ วาล์ว และใช้ในการบอก สภาพของเครื่องจักรหมุนที่เกดิ
ปัญหาจากการเสียดสีของโลหะ ได้ ซึ่งในขณะนี้ต้นทุนของพลังงานมีค่าสูงขึ้น เราจาเป็นที่จะต้องให้ความสาคัญ
เก่ยี วกบั เร่ืองของ พลังงานการตรวจสภาพเคร่ืองจักรจากสารหล่อล่ืน ด้วยการใช้ Oil Analysis การวิเคราะห์ (Oil
Analysisะ) สามารถบอกถึงสมรรถนะหรอื สภาพของเครือ่ งจักรและอปุ กรณ์จาก การตรวจสอบ

สภาพการสกึ หรอ การเส่อื มสภาพของ นา้ มันหลอ่ ลน่ื และส่งิ สกปรกปนเป้ือนต่างๆ โดยจะทาการ เก็บตัวอย่างของ
น้ามันที่จะตรวจสอบไปตรวจสอบหาคุณสมบัติของสารหล่อลื่นและจะทาการ วิเคราะห์เศษโลหะ เพื่อหาสาเหตุ
ของการเสียหายและระดบั ความรนุ แรงประโยชนท์ ี่ได้รับคือ เรา เปลี่ยนนา้ มนั ตามสภาพของนา้ มนั ใช้น้ามนั ได้อย่าง
คมุ้ ค่าและมีผลทาให้เคร่ืองจกั รมอี ายุการใช้งาน มากขนึ้

การซ่อมบารุงโดยตรวจสอบสภาพเครื่องจักร (Condition based or Predictive maintenance) การ
ตรวจสอบเครื่องจักรเราสามารถทาไดท้ ง้ั โดยผู้ปฏิบัติงานและโดยผเู้ ช่ียวชาญ ซง่ึ ขึ้นอยกู่ บั การให้ระดบั ความสาคัญ
ของแตล่ ะโรงงาน เราสามารถแบง่ ได้เป็น 4 ข้นั ตอน คอื

วิธีการตรวจสอบ

(Level of Monitoring Method)

ข้ันที่ 1 การตรวจสอบขั้นพนื้ ฐาน (Visual Inspections.)

ขัน้ ที่ 2 การตรวจสอบโดยใช้เครือ่ งมือทที่ ันสมยั (Sensor -35sisted Inspections.)

ขน้ั ท่ี 3 การวเิ คราะหต์ วั การตรวจดูแนวโนม้ สภาพเครอ่ื งจักร(Indicator analysis )

ขน้ั ท่ี 4 การเฝ้าระวงั ด้วยระบบคอมพวิ เตอร์ (Integral monitoring applications)

20

ภาพที่ 5 วธิ ีการตรวจสอบสภาพเครอื่ งจกั ร (Condition based or Predictive maintenance)
ขนั้ ท่ี 1. การตรวจสอบข้ันพ้ืนฐาน Visual inspections
เป็นการตรวจสอบทน่ี ยิ มทากันมาต้ังแตอ่ ดตี จนถงึ ปัจจุบัน ซึ่งปจั จบุ นั ผูเ้ ช่ียวชาญด้านการตรวจ

สภาพเคร่อื งจักรยังใช้อยู่เป็นบางครัง้ จะทาการตรวจสอบโดยอาศัยประสบการณ์ของ แตล่ ะบุคคล โดยใช้ประสาท
สัมผัสของผู้ตรวจสอบเป็นเครื่องมือช่วย เช่น ตาตรวจเฝ้าดู ตรวจฟังเสียง และมือคอยสัมผัส จมูกตมกลิ่น เพื่อ
ตรวจดูสภาพของเคร่ืองจักรขณะนน้ั ว่ายงั อยู่ในสภาพ ปกติหรือไม่ ซ่ึงการตรวจสอบลักษณะน้ีจะไม่ราบรื่นเสมอไป
เนอื่ งจากประสบการณ์ในการ ทางานของแต่ละบุคคล การตรวจสอบโดยใช้ประสาทสมั ผัส การตรวจสอบแบบน้ี ผู้
ตรวจสอบต้อง มีความรู้ในเครื่องจักรนั้น ๆ พอสมควร และต้องมีทักษะในการตรวจสอบ ผู้ที่คุ้นเคยกับเครื่องน้ัน
จะเปน็ ผตู้ รวจสอบไดอ้ ย่างดี เช่นชา่ งประจาเครื่อง เพราะจะทาใหท้ ราบถึงความผิดปกติที่เกดิ ขึ้น เชน่ เสยี งท่ดี งั มาก
ขึ้น ความร้อนสูงขึ้นการสั่นสะเทือน แม้แต่กลิ่นเหม็นไหม้ของมอเตอร์ไฟฟ้าเป็น ต้นระยะเวลาเพื่อที่มากไปความ
สิ้นเปลืองหรือความสูญเปล่าสูงและการตัดสินในว่าสภาพ เครื่องจักรนั้นมีความผิดปกติรุนแรงแค่ไหน ในการ
ตรวจสอบลักษณะนี้จะรู้สภาพเครื่องจักร ได้ก็ ต่อเมื่อสภาพเครื่องจักรนั้นเข้าสู่สภาวะสุดท้ายของช่วงอายุการใช้

21

งานแล้ว ทาให้กลับไปเป็นการ บารุงรักษาและแบบซ่อมเมื่อเสีย (Breakdown Maintenance) และสุดท้ายก็จะ
เปน็ องคก์ รถกู ควบคุม ดว้ ยเคร่ืองจกั ร

ขน้ั ท่ี 2 การตรวจสอบโดยใชเ้ ครอื่ งมอื ทที่ นั สมัย (Sensor - assisted inspections)

การตรวจสอบโดยใช้เครื่องมือที่ทันสมัยในปัจจุบันโรงงานชั้นนาคานึงถึงการ ตรวจสอบแบบนี้อย่างมาก เพราะ
สามารถอ้างอิงถึงระบบ ISO ได้ อีกทั้งเครื่องมือเครื่องจักรเป็น เครื่องที่ทันสมัยขึ้น ความละเอียดสูง ที่สาคัญคือ
ราคาสูงเช่นกันการตรวจสภาพเครื่องจักร ในที่นี้จะ เป็นการตรวจโดยการนาเครือ่ งมือสาหรับตรวจสภาพโดยตรง
มาช่วยในการวัดค่า เช่น เครื่องมือวัด อุณหภูมิ เครื่องมือตรวจวัดการสึกหรอเครื่องมือการวัดการสั่นสะเทือน ซ่ึง
จะชว่ ยทาให้สามารถ ประเมนิ สภาพของเคร่ืองจักรนน้ั ได้

ข้ันท่ี 3. การวเิ คราะหต์ ัวการตรวจดแู นวโนม้ สภาพเครื่องจักร ( Indicator analysis)

การวิเคราะห์ตัวการตรวจดแู นวโน้มสภาพเครื่องจักร (Trend Monitoring) สามารถตรวจเฝ้าดูได้หลายวธิ ดี ้วยกัน
เช่น การเฝ้าดูแนวโนม้ ของอุณหภูมิของแปรง การเฝ้าดู แนวโน้มสภาพการหรอของชิ้นสว่ นในเครื่องจักร และการ
เฝ้าดูแนวโน้มของค่าการสั่นสะเทือนใน เครื่องจักรหมุนเป็นต้น ในการตรวจเฝ้าดูแนวโน้มของสภาพเครื่องจักรนี้
จะต้องตั้งค่าระดับการ เตือนภัยไว้ 2 ระดับด้วยกันคือ ระดับเตือนระวัง (Alert Level) เมื่อความรุนแรงถึงระดับ
เตือนระวัง แล้ว ผู้ดูแลเครื่องจักร จะต้องคอยระวังอย่างใกล้ชิด หรือเพิ่มความถี่ในการตรวจวัดสภาพของ
เครื่องจักรนั้นและควรวางแผนไว้ล่วงหน้าว่าจะเข้าดาเนินการซ่อมบารุงตอนไหน ก่อนที่สภาพของ เครื่องจักรนั้น
จะเข้าสูร่ ะดับอันตราย (Alarm Level) ซึง่ เม่อื ถงึ ระดบั นแี้ ลว้ ควรทาการหยดุ เครอื่ งจักร ไว้กอ่ นเพอ่ื ทาการเขา้ แก้ไข
เพราะถา้ ขนื ปล่อยให้เครื่องจักรทางานต่อไป อาจจะทาให้เกิดความ เสียหายแก่ส่วนอนื่ ของเคร่ืองจักรได้ หรืออาจ
ทาให้เกิดอันตรายแก่ผู้ปฏบิ ัตงิ านที่อยบู่ ริเวณนัน้ ได้ ดงั นัน้ การตรวจเฝา้ ดแู นวโน้มสภาพของเครื่องจักรจึงเป็นผลดี
ต่อระบบการผลิตของโรงงาน และ ยังช่วยลดต้นทุนในการบารุงรักษาอีกทางหนง่ึ

ขั้นท่ี 4 การเฝ้าระวังดว้ ยระบบคอมพวิ เตอร์ (Integral monitoring applications)

เซ็นเซอร์ระยะไกลและระบบเตือนล่วงหน้า โดยใช้เครื่องมือที่ใช้ ไมโครโปรเซสเซอร์ด้วยระบบคอมพิวเตอร์ และ
ระบบการใช้ข้อมูล loggers เช่น วเิ คราะห์ น้ามันหลอ่ ลน่ื

4.7.1 กลุ่มประเภทเครือ่ งจกั รกบั การบารุงรักษาแบบพยากรณต์ ามสภาพ

เครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ตามโรงงานอุตสาหกรรมทั่วไปประกอบไปด้วย เครื่อง สูบ (Pump) เครื่องอัดลม
(Blower) พัดลม (Fan) หม้อไอน ้า (Boiler) ถังเก็บ (Storage Tanกังหัน (Turbine) เครื่องก าเนิดไฟฟ้า

22

(Generation) ชุดเกียร์ (Gearbox) ไม้บดถา่ น (Pulverized)เปน็ ตน้ เม่อื พจิ ารณาถงึ การบารุงรักษาแบบพยากรณ์
ตามสภาพแล้ว สามารถจาแนกออกเป็นกลุ่ม2 กลุ่มด้วยกัน คือ กลุ่มที่เป็นเครื่องจักรหมุน (Rotating Machine)
และกล่มุ อาชนะความดัน (Pressure Vessel) โดย เทคนิคของการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพสาหรับการ
ตรวจวดั ความบกพรอ่ งของกลมุ่ เครือ่ งจกั รสามารถจาแนกได้ ดงั นี้

4.7.2 กลุม่ เคร่ืองจักรกลหมนุ (Rotating Machine)

กลุ่มเครื่องจักรกลหมุนโรงงานอุตสาหกรรมทั่ว ๆ ไป ได้แก่ เครื่องสูบ (Pump)มอเตอร์ ไฟฟ้า (Motor) เครื่องอัด
ลม (Blower) พัดลม (Fan) กังหัน (Turbine) เครื่องกาเนิดไฟฟ้า(Generator) ชุดเกียร์ (Gearbox) ไม้บดถ่าน
(Pulverized) เป็นต้น เทคนิคการบารุงรักษาตามสภาพที่เหมาะสม คือ การวิเคราะห์การสั่นสะเทือน (Vibration
Analysis) ซึ่งเป็นปัญหาของเครื่องจักรกลหมุนหลาย รูปแบบจะถูกวิเคราะห์ออกมาได้จากการเฝ้าระวัง โดยการ
ตรวจวัดดว้ ยวธิ กี ารวิเคราะหก์ าร ส่นั สะเทอื น เชน่ การไมส่ มดุล (Unbalance) การเยอื้ งแกนเพลา(Misalignment)
การหลวมคลอน ทางกล (Mechanical Looseness) ชารุดของพันเกียร์ (Gear Tooth Defect) การชารุดของ
ตลบั ลูกปืน (Bearing Defect) การคตของเพลา (Bent Staff)เป็นต้นข้อดหี รือขอ้ ได้เปรยี บของการตรวจสอบ แบบ
น้ี คอื การตรวจสอบวตั สภาพเครอื่ งจักรไดใ้ นขณะที่เคร่ืองจกั รกาลังทางานอย่เู ทคนคิ การ ตรวจสอบสภาพแบบอื่น
ๆ ที่สามารถนามาใชก้ บั กลมุ่ เคร่ืองจกั รกลหมนุ ได้อกี เช่น

1.การตรวจสภาพความรอ้ น (Thermal Monitoring)

2.การวเิ คราะห์นา้ มนั หลอ่ ลืน่ (Oil Analysis)

3.การวิเคราะหก์ ารไหล (Flow Analysis)

4.การวเิ คราะห์คลน่ื เสียง (Sound Analysis)

4.7.3 กลมุ่ ภาชนะความดนั (Pressure Vessel)

กลุ่มภาชนะความดัน ได้แก่ ท่อไอน้า (Steam Tube) ถึงพักไอ (Header) ถังแยกไอ (Steam Drum)
เครื่องปฏิกรณ์ (Reactor) หอกลั่น (Column) ระบบท่อทาง (Piping) เป็นต้นอุปกรณ์ นี้จะมีวิธีการตรวจสอบ
หลายวธิ ี ซง่ึ ประกอบไปดว้ ย

การตรวจสอบโดยไม่ทาลาย (Non - Destructive Test) การตรวจสอบอุปกรณ์ด้วยวิธี นี้มีหลายวิธี
ด้วยกัน เช่น Radiography, Surface Methods, Ultrasonic วิธีเหล่าน้ีจะช่วยในการ ประเมินสภาพอุปกรณ์ คือ
การตรวจหารอยร้าวและข้อบกพร่องของโครงสร้าง ซึ่งจะช่วยในกา ประเมินอายุที่เหลือของอุปกรณ์ได้ ( Life

23

Assessments) การตรวจสอบด้วยวธิ ีนจ้ี ะทาได้ในชว่ งที่ เคร่อื งจักรและอุปกรณ์หยุดเทา่ นั้น การตรวจวัดรังสีความ
รอ้ นดว้ ยกลอ้ งอินฟราเรด (Thermal Infrared Testing) การตรวจสภาพอุปกรณ์ดว้ ยวิธนี ้ีกับกลุ่มอาชนะความดัน
สามารถตรวจสอบการ รว่ั ของผนังภาชนะความดันและการเสอ่ื มสภาพของฉนวนท่ใี ชห้ ้มุ ผนังเตาเผาตา่ ง ๆ ได้ หรือ
สามารถตรวจวัดระดบั ของเหลวภายในภาชนะความดันน้นั ไดด้ ้วย

1.การวิเคราะห์คลื่นเสียง (Sound Analysis) เป็นการใชค้ ล่ืนเสียงตรวจวัดสิ่ง ผิดปกติในชิ้นส่วน
หรอื ระบบต่าง ๆ เช่น การตรวจสอบการขยายตัวของรอยร้าวภายในชน้ิ ส่วน

2.การวิเคราะห์ความเย็น (Stress Analysis) จะช่วยในการวิเคราะห์สภาพของ ชิ้นส่วนและยัง
สามารถบอกถึงสภาพการเปลี่ยนแปลงของแรงท่ีกระทาต่อช้ินส่วน รวมทงั้ การ เปล่ียนแปลงเน่ืองจากการ
ขยายตวั ของช้ินสว่ นดว้ ย

4.7.4 การจัดตั้งระบบในการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพในการดาเนินการ จัดตั้งระบบการ
บารุงรกั ษาแบบพยากรณ์ ตามสภาพนั้น มแี นวทางปฏบิ ัติโดยท่วั ไปดงั แผนภมู ิ ต่อไปนี้

24

ภาพที่ 6 แผนภมู ิขั้นตอนการจัดต้ังระบบการบารงุ รักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพ
1. ศึกษาและสารวจความเป็นไปได้ การศึกษาและการสารวจความเป็นไปได้เป็นขั้นตอน แรกในการ

ดาเนินการเลือกวิธีการบารุงรักษา เพื่อดูความเหมาะสมกับสภาพของเครื่องจักรว่าวิธีการ บารุงรักษาแบบ
พยากรณ์ตามสภาพนเ้ี หมาะสมหรอื ไม่

2. การคัดเลือกเครื่องจักร เมื่อศึกษาและสารวจความเป็นไปได้แล้ว พบว่า วิธีการ บารุงรักษาแบบ
พยากรณ์ตามสภาพเหมาะสมทีจ่ ะดาเนนิ การ ขั้นตอนต่อมาจะเป็นการเลือกเคร่ืองจักรเพื่อพิจารณาว่าควรที่จะใช้

25

วิธีการบารุงรักษานี้กับเครื่องจักรประเภทใดภายในโรงงาน พร้อมทั้งกาหนดกลุม่ ของเครื่องจักรที่จะดาเนินการใน
ขน้ั ต่อไป

3. เลือกวิธีการบารุงรักษา เมื่อดาเนินการเลือกและกาหนดกลุ่มเครื่องจักรแล้วขั้นตอน ต่อไปจะ
ทาการศึกษาความเป็นไปได้ของเครื่องจักรว่า วิธีการบารุงรกั ษาแบบใดจะเหมาะสมกับ สภาพของการทางานของ
เครื่องจักรในขณะเวลานั้น จากน้นั ก็ดาเนินการเลือกวธิ ีการบารุงรักษากับ เคร่ืองจกั รชนดิ นัน้ ๆ

4. ตรวจวัดระดับการทางานปกติ เมื่อเลือกวิธีการบารุงรักษากับเครื่องจักรได้แล้วขั้นตอน ต่อมาจะเป็น
การจัดหาอุปกรณ์และเคร่ืองมือที่จะทาการตรวจวัด พร้อมเตรยี มบคุ ลากรตรวจวัดท่ี เหมาะสมกบั วิธีการที่ได้เลือก
ไว้ หลังจากจัดเตรียมเครื่องมือและบุคลากรแล้ว ควรดาเนินการ ตรวจวัดค่าเริ่มต้นหรือค่าครั้งแรกเพื่อเป็น
มาตรฐานใชอ้ า้ งองิ กับค่าท่ีจะทาการตรวจวัดครั้งต่อไป

5. กาหนดความถ่ีในการตรวจวดั และระดับเตือน การกาหนดความถ่ใี นการออกตรวจวัด นน้ั ควรกาหนดให้
เหมาะสมกับสภาพและความสาคัญของเครื่องจักรและอัตรากาลังของบุคคลกรที่ มีอยู่ ถ้ากาหนดความถี่ในการ
ตรวจวัดถ่ีจนเกินไป ก็เป็นการสิ้นเปลืองงบประมาณค่าใช้จ่ายด้าน อัตรากาลัง และกาหนดความถี่ในการตรวจวัด
ห่างจนเกินไป กอ็ าจทาให้เคร่ืองจักรเกิดความ เสียหายก่อนที่จะตรวจพบกเ็ ปน็ ได้ ดงั นน้ั ควรศกึ ษาเหมาะสมในการ
กาหนดความถี่ในการตรวจวดั ใหส้ อดคล้องกับสภาพของเครือ่ งจักรดว้ ย

6. จัดเตรียมข้อมูลและสาคัญการออกตรวจวัด การจัดเตรียมข้อมูลและลาดับการออก ตรวจวัด เป็นการ
กาหนดวิธีในการตรวจวัตให้เป็นมาตรฐาน เพื่อที่จะทาให้ข้อมูลที่ได้จากการ ตรวจวัดมีความเที่ยงตรงและ
น่าเช่ือถือ พร้อมทัง้ บันทกึ ไว้เพื่อเป็นข้อมูลในการอ้างอิงและวิเคราะห์ หาความบกพรอ่ งในเคร่ืองจักรนัน้ ขัน้ ตอน 5
ขน้ั ตอนทีก่ ลา่ วมาขา้ งตน้ น้ันเปน็ เพียงการก่อนการเขา้ สวู่ ิธกี ารบารุงรกั ษาแบบพยากรณต์ ามสภาพตามปกติเท่านั้น
ในขั้นตอนต่อจากนี้ไปจะเป็นขั้นตอน การบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพจริง ๆ ที่ทาเป็นประจาแล้วแต่การ
กาหนดค่าความถใ่ี นการ ตรวจวัด

7. การออกตรวจวัดปกติ การออกตรวจวัดสภาพเครื่องจักรตามปกติ เป็นการออกตรวจวัด ตามความถี่ที่
ได้กาหนดไว้แล้ว ในการออกตรวจวัดปกตินี้จะเป็นหน้าที่ของบุคลากรในตน บารุงรักษา โดยอาศัยเครื่องมือ
ตรวจวัดที่ได้จัดเตรียมเอาไวแ้ ล้ว เช่น การตรวจวัดการสนั่ สะเทือน การออกไปเกบ็ ตัวอย่างน้ามนั เปน็ ตน้

8. การบันทึกค่าการวัต เมื่อทาการออกตรวจวัดแล้ว ข้อมูลที่ได้จากการวัดค่ามาจะต้องถูก เก็บไว้อย่าง
เปน็ ระบบและสมบรู ณท์ ี่สดุ เพ่ือความสะดวกในการนาข้อมลู ที่วัดให้มาทาการ ตรวจสอบและประเมินผลต่อไป

26

9. การประเมินผล เมื่อทาการบันทึกค่าที่วัดมาได้อย่างเป็นระบบและสมบูรณ์แล้วขั้น ต่อมาจะเป็นการ
เมนิ ผลทว่ี ัดมาวา่ ค่าอยู่ในเกณฑ์ท่ียอมรบั ได้หรือไม่ ถา้ คา่ ยงั คงในเกณฑ์ปกติก็ออก ตรวจวัดตามปกติ แต่ถ้าค่าท่ีวัต
มาไดเ้ กินเกณฑ์มาตรฐานทก่ี าหนดไว้ ก็ดาเนินการวิเคราะหห์ า สาเหตุตามข้ันตอนที่ 10 ตอ่ ไปจากข้ันตอนที่ 7 ถึง
ขั้นตอนที่ 5 นี้ ถ้าหากเครื่องจักรยังไม่แสดง อาการของการเสื่อมสภาพใด ๆ วัฏจักร (Cycle) ก็จะดาเนินการ
หมุนเวียนกลบั ไปดังนี้ 7 - s - 9 - 7 ดาเนินการอย่างนี้ไปเรื่อย ๆ ถ้าหากพบ
ความผดิ ปกตเิ กิดข้นึ ก็จะเขา้ สขู่ น้ั ตอนต่อไป

10. การวิเคราะห์หาสาเหตุ จากขั้นตอนที่ 3 เมื่อทาการประเมินแล้วพบว่าค่าที่ได้มีค่าเกิน เกณฑ์
มาตรฐานที่กาหนด จึงทาการวิเคราะห์สาเหตุความบกพรอ่ งของเครื่องจักรหรือถ้ายังมีข้อ สงสัยในข้อมูลที่วัดเกบ็
มานั้น ก็ควรทาการเก็บค่าซ้าอีกครั้งเพื่อความแน่ใจ แล้วค่อยดาเนินการ วิเคราะห์หาสาเหตุเพื่อค้นหาความ
บกพร่องของเครือ่ งจักร เพอื่ ท่ีจะจัดทารายงานใหผ้ ู้ท่ีเก่ยี วข้องใน การบารุงรกั ษาตามขน้ั ตอนท่ี 11

11. การบารงุ รักษา เมื่อผูเ้ กย่ี วขอ้ งทจี่ ะดาเนินการบารุงรกั ษาไดร้ ับรายงานผลการวิเคราะห์ แล้ว ก็จะเข้า
สู่กระบวนการประเมินสภาพเคร่ืองจักรก่อน เพ่อื จะได้วางแผนท่ีจะเข้าบารุงรักษา ซึง่ ตอ้ งมีการเตรียมท้ังกาลังคน
อะไหล่ และเครอื่ งมือท่ีเกี่ยวขอ้ งในการดาเนินการ

12. การประเมินด้านการจัดการ การประเมินด้านการจัดการเป็นการประเมินเพื่อที่จะ ตรวจสอบว่าการ
จัดการเกี่ยวกับการดาเนินการต่าง ๆ มีความบกพร่องหรือไม่ ถ้ายังมีความบกพร่อง ในการตรวจวัดอยู่ ก็ทาการ
ปรับปรงุ ขนั้ ตอนที่ยงั ไมส่ มบูรณ์ เชน่ ปรับปรุงความถี่ในการออก

ตรวจวัดเก็บค่า หรือปรับปรุงการจัดระบบข้อมูลที่เกี่ยวข้องที่จะช่วยในการวิเคราะห์หาความ บกพร่องของ
เครอื่ งจักร

13. การประเมินวิธีการบารงุ รักษา การประเมินวธิ ีการบารุงรักษานี้เปน็ การประเมินว่า วิธีการบารุงรักษา
แบบพยากรณ์ตามสภาพที่ใช้อยู่นี้ให้ประโยชน์ต่อระบบบารุงรักษามากน้อยแค่ ไหน ถ้าประเมินดูแล้วว่าให้
ประโยชนน์ อ้ ย กค็ วรทบทวนวธิ กี ารบารงุ รักษาใหม่แต่ถ้าผลประเมิน แลว้ ปรากฏวา่ ใหป้ ระโยชน์ต่องานบารุงรักษา
มาก ก็อาจจะดาเนินการปรบั ปรุงคุณภาพการทางาน ให้ดียิง่ ขึ้น การประเมินความค้มุ คา่ ภาพรวม เป็นการประเมิน
ทางด้านเศรษฐศาสตร์ ซึ่งก็คือการ ประเมินในด้านการลงทุนเกี่ยวกับวิธีการบารุงรักษาตามสภาพแบบนี้ ถ้าจาก
การประเมินผลเปน็ ที่ น่าพอใจแล้ว ก็ควรทาการขยายขอบเขตของงานท่ีทาอยู่ หรือเพิ่มวิธีในการบารุงรกั ษาแบบ
พยากรณ์ ตามสภาพขนึ้ มาอีก เพ่อื ทจ่ี ะเพ่ิมประสิทธิภาพของงานบารุงรักษา ทัง้ ด้านความเช่ือมัน่ และความ มั่นคง
ของระบบการผลิตต่อไปโดยท่วั ไป 3 กลยทุ ธส์ าคัญและนิยมใช้ในงานซ่อมบารุงเคร่ืองจักร ในโรงงานอุตสาหกรรม

27

ประกอบไปด้วยการซ่อมบารุงเมื่อเสื่อมสภาพ (Breakdown Maintenance) การซ่อมบารุงเชิงป้องกัน
(Preventive Maintenance) และการซ่อมบารุง (เชิงคาดคะเน) ตามสภาพ ของเครื่องจักร (Condition Based
Maintenance) ซึ่งแต่ละกลยุทธ์มีจุดเด่นในการนาไปใช้กับ เครื่องจักรต่าง ๆ กันไป การเลือกกลยุทธ์งานซ่อม
บารงุ ให้เหมาะสมกับเครื่องเปน็ สง่ิ ทสี่ าคญั อยา่ ง ย่งิ ท่ีจะทาใหส้ ามารถควบคุมประสิทธิภาพ (Efficiency) และความ
นา่ เช่ืองถอื (Reliability) รวมถึง Safely ของเครอ่ื งจักรใช้อยู่ในระดับท่ตี ้องการ ภายใต้งบประมาณทีเ่ หมาะสม ซ่ึง
เป็นปรัชญา ทางด้านการจัดการงานซ่อมบารงุ (Maintenance Management) เราพบวา่ ปัจจุบันอุตสาหกรรมใน
ประเทศไทยได้พัฒนาและปรับตัวทั้งทางด้านขนาดของโรงงาน และเทคโนโลยีที่นามาใช้อย่างมาก โรงงาน
อุตสาหกรรมในปัจจุบันจึงมีเครื่องจักรที่มีขนาดใหญ่ เทคโนโลยีที่ซับซ้อนมากขึ้นเพื่อให้ กาลังกา รผลิตสูงข้ึน
สามารถผลิตชนิ้ ส่วนหรอื ผลติ ภัณฑไ์ ด้จานวนมากมายต่อชว่ั โมงการผลติ เมื่อ มองทางด้านงานซ่อมบารุงเคร่ืองจักร
เหล่านี้ เราต้องให้ความเอาใจใส่ที่มากขึน้ ด้วยเชน่ กัน เพราะ เมื่อเครื่องจักรทีซ่ ับซ้อนและมีกาลังการผลิตสูงมีการ
Breakdown นั่นหมายถึงความสูญเสียอย่าง มากอันเนื่องจาก ค่าเสียโอกาสในการผลิตชิ้นส่วนหรือผลิตภัณฑ์
จานวนมากและค่าใช้จ่ายที่จะต้อง ใช้ในการซ่อมแซมเครื่องจักรประเภทนี้ที่มีค่าใช้จ่ายสูงอีกด้วย ซึ่งกลยุทธ์ที่
เรียกว่าการซ่อมบารุง ตามสภาพ (Condition Based Maintenance) CEM นี้เองที่มีบทบาทมากขึ้นที่จะช่วย
จัดการและดแู ลเครือ่ งจกั รประเภทน้ี หัวใจสาคัญในกาลยุทธ์งานซ่อมบารุงตามสภาพคอื การตรวจสอบสภาพของ
เครื่องจักร (Inspection) เพื่อให้ทราบสภาพที่แท้จริงของเครื่องจักรเป็นข้อมูลนามาใช้ในการ คาดการณ์และ
วางแผน ป้องกันและแก้ไขความผิดปกติของเครื่องจักรที่เกิดขึ้นได้อย่างถูกต้อง ใน เวลาที่เหมาะสมก่อนท่ี
เครอื่ งจักร จะมีการ Breakdown ข้นึ หนงึ่ ในวิธีการตรวจสอบท่ีไดเ้ ปรียบวิธี อ่นื ๆ และเป็นท่ีนยิ มอย่างแพร่หลาย
คือ การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนของเครื่องจักร (Vibration Analysis) การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนของ
เครื่องจักรสาหรับงานซ่อมบารุงตามสภาหนี้ เมื่อ เปรียบเทียบกับวิธีการ (ตรวจสภาพ) อื่น ๆ เช่น Oil Analysis,
Ultrasonic, Infrared, Thermography แล้วพบว่า การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน ความโดดเด่นในด้านสามารถ
ทาการตรวจสอบ เครอ่ื งจักรไดอ้ รอบคลุมทงั้ ประเภทของเคร่อื งจักร

28

ตารางท่ี 3 ความสัมพนั ธร์ ะหวา่ งชนิดของเคร่ืองจกั รกับตัวแปรในการวัดประสิทธิภาพของเคร่ืองจักร

ตารางที่ 4 ความสมั พันธ์ระหวา่ งความผิดปกตติ ่าง ๆ ในปั้มกับตวั แปรทแี่ สดงการเปล่ียนแปลง

29

จะเห็นได้ว่าประโยชน์การซ่อมบารุงตามสภาพโดยใช้การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนนั้น สามารถ ใช้ได้ครอบคลุม
กับเครื่องจักรหลายประเภท และในการวิเคราะห์ยังบ่งชี้สาเหตุประเภทความ ผิดปกติต่าง ๆ ของเครื่องจักรได้
อย่างชัดเจนและรวดเร็ว อันจะส่งผลต่อระบบช่อมบารุงที่มี ประสิทธิภาพทาให้เครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพและ
ความน่าเชื่อถืออยู่ในระดับที่สูงและสามารถ ทางานได้ยาวนานตลอดอายุการทางานที่แท้จริง (Run to Failure)
คุ้มค่าต่อการลงทุนของเครื่องจักร ที่มีกลังการผลิตและเทคโนโลยีที่สูงเหล่านั้น และนอกจากนี้ยังมีข้อดีอีกบาง
ประการเช่น การนา และวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนของเครื่องจักรสาหรับงานซ่อมบารุงนั้นจะไม่เป็นการรบกวน
ขน้ั ตอนในการผลิตแต่อยา่ งใด เพราะไมต่ ้องมีการสั่งหยุดเคร่ืองขณะทีท่ าการตรวจสอบและการ วเิ คราะห์แนวโน้ม
ความเสียหายจากความส่ันสะเทอื นของเครื่องจักรทาใหส้ ามารถจัดช่วงเวลาใน การเข้าไปซ่อมแซมแกไ้ ขเครื่องจักร
ไมใ่ หร้ บกวนฝ่ายการผลติ และการวางแผนการในการสั่งซอ้ื Spare Part ไดอ้ ยา่ งถกู ตอ้ งไม่ส้ินเปลอื งอีกด้วย

4.8 การส่นั สะเทอื น

การสน่ั สะเทอื น คอื ปรากฏการณข์ องการเคลอ่ื นทก่ี ลับไปกลบั มาของวัตถุได้แรง กระทา ซงึ่ อาจ

เป็นแรงภายในหรอื แรงภายนอกกไ็ ด้ โดยท่ัวไปแลว้ การสัน่ สะเทือนเปน็ ส่ิงทไ่ี ม่ ต้องการ แต่มกั หลีกเลีย่ งไมไ่ ด้ อยา่ ง
ดีที่สุดก็คือ การพยายามจากัดขนาดของการสั่นสะเทือนให้อยู่ ในขอบเขตที่ยอมรับได้ สาหรับเครื่องจักรแล้ว
สาเหตุของการสน่ั สะเทือนมีอยู่หลายสาเหตุ การไม่ สมดลุ ของเคร่ืองจักรที่หมุนน้นั กจ็ ะเปน็ สาเหตุใหญ่สาเหตุหน่ึง
ที่ก่อให้เกิดการสะเทือน การ สั่นสะเทือนยังอาจเกิดได้จากจากการที่ชิ้นส่วนเครื่องจักรเคลื่อนที่ตามแนวเส้นตรง
ด้วยความเร่งชิ้นส่วนเครื่องจักรสองชิ้นที่สีกันหรือถูกกันก็เป็นอีกสาเหตุหนึ่งของการสั่นสะเทือน ซึ่งการ
สั่นสะเทือนนี้จะเกิดจากความไม่เรียบของผิวหน้าของชิ้นส่วนสองชิ้นที่สัมผัสกัน การหลุดหลวม ของชิ้นส่วนของ
เครอ่ื งจกั รทเ่ี ข้าคู่กนั จะก่อให้เกิดการกระแทก ซึ่งก็จะทาให้เกดิ การส่ันสะเทือน เช่นกัน การสน่ั สะเทือนเหล่าน้ีของ
เครื่องจักรมักมีผลต่อสมรรถนะและสภาพการใช้งานของ เครื่องจักร ดังนั้นในการทาให้เครื่องจักรทางานมี
ประสิทธิภาพสูงสุดนั้นจึงจาเป็นต้องมีความเข้าใจ ถึงพฤติกรรมของการสั่นสะเทือนเพื่อจะได้สามารถจากัดขนาด
การสนั่ สะเทอื นให้มีค่าน้อยท่ีสดุ เท่าท่ีจะทาได้

4.8.1 ประเภทของการสั่นสะเทอื น

การส่ันสะเทอื นน้ันมหี ลายรูปแบบ แตส่ ามารถแบ่งออกเปน็ ประเภทใหญ่ ๆ ได้ 2 ประเภท คือ

1. การสั่นสะเทือนแบบอิสระ (Free Vibration) คือ การเคลื่อนที่กลับไปกลับมา ของมวลใน
ระบบภายใต้การกระทาของแรงภายในระบบ โดยปราศจากแรงภายนอกกระทา

30

2. การสัน่ สะเทือนแบบถกู กระตุ้น (Forced Vibration) คือ การเคลื่อนทก่ี ลับไป กลบั มาของมวล
ในระบบอันเกิดจากแรงภายนอก และการสั่นสะเทือนนี้จะเป็นไปตามลักษณะของ แรงภายนอกและ
ความถี่ของแรงที่มากระตุ้นระบบ หากความถี่ของแรงภายนอกที่มากระทานั้นตรง กับความถี่ธรรมชาติ
(Natural Frequency) ของระบบเข้า ก็จะทาให้เกิดปรากฏการณ์เรโซแนนซ์ (Resonance) ขึ้น นั่นคือ
ขนาดของการส่นั สะเทือนจะถูกขยายข้ึนอยา่ งมากจนทาให้เกิดความ เสียหายแกร่ ะบบได้ ความเสียหายท่ี
เกิดกับโครงสร้างใหญ่ ๆ อาทิ สะพาน อาคารสูง หรือปีก เครื่องบินในหลาย ๆ เหตุการณ์เกิดจาก
ปรากฏการณเ์ รโซแนนซ์เป็นสาเหตุหลกั สาเหตหุ น่ึง ดังน้นั การคานวณหาค่าความถี่ธรรมชาตขิ องระบบจึง
มคี วามสาคัญในการวเิ คราะหเ์ ป็นอย่างยง่ิ

4.8.2 เครอื่ งมอื วัดการสน่ั สะเทือน

อุปกรณ์ที่ใช้ในการวัดการสั่นสะเทือนประกอบด้วย หัวทรานสดวิ เซอร์ สายเคเบิล และเครื่องประมวลผลและอา่ น
ผล สาหรับเครื่องประมวลผลและอา่ นผลนั้นมีหลายแบบ อาทิ

มิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน (Vibration Mister) เครื่องเฝ้าตรวจการสั่นสะเทือน (Vibration Monitor) เครื่อง
วิเคราะห์แบบตัวกรองกวาด (Swept Filter Analyzer) เครื่องวิเคราะห์และเก็บข้อมูลชนิดเอฟเอฟที(FFT Data
Collector And Analyzer) เครื่องวิเคราะห์สเปกตรัมแบบเวลาจริง (Real Time Spectrum Analyzer) และอื่น
ๆ แต่เครื่องที่นิยมใช้ในการบารุงรักษาเครื่องจักรและวิเคราะห์ ข้อบกพร่องนั้น จะเป็นมิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน
และเครื่องวิเคราะห์และเก็บข้อมูลชนิดเอฟเอฟที เนื่องจากใช้ง่ายและมักเป็นเครื่องที่มีขนาดกะทัดรัดนิ้วไปมาได้
ในที่นี้จะกลา่ วถงึ เครอื่ งมอื ทง้ั 2 ประเภท

1. มิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน (Vibration Mister) จะเป็นเครื่องมือวัดขนาดเล็กแบบ มือถือ
สามารถเคลื่อนย้ายไปมาได้ ทางานด้วยแบตเตอรี่ สามารถวัดขนาดการส่ันสะเทือนเป็นทั้งแบบรวม
(Overal Value) โดยจะแสดงผลควยเข็มบนมาตรวัด และสามารถเลือกผลข้อมูลได้ทั้ง ข้อมูลที่เป็นการ
ขจัด ความเร็ว ความเรง่ หากใช้หวั วัดเป็น ทรานต์คิวเซอร์แบบความเรง่

2. เครื่องวิเคราะห์และเก็บข้อมูลชนิด เอฟเอฟที (FET Data Collectorand Analyzer)จะเป็น
เครอ่ื งท่ีมคี วามสามารถสูงกว่ามิเตอรว์ ัดการสัน่ สะเทือน ตัวเคร่อื งจะสามารถวัด สัญญาณการสั่นสะเทือน
เป็นทั้งแบบรวม (Overall Value) และสัญญาณบนโตเมนความเป็นอย่าง น้อย เครื่องบางเครื่องจะ
สามารถวัดข้อมูลเฟสและทาสมดุลได้ด้วย และมักจะสามารถแสดงผลเป็น กราฟของสัญญาณการ
สั่นสะเทือนบนโดเมนความถ่ีบนจอภาพ ในเครื่องที่มีราคาแพงจะมีฟังก์ชัน การใช้งานที่ซับซ้อนขึ้น อาทิ

31

สามารถเกบ็ ข้อมลู ไดจ้ านวนมาก และสามารถถ่ายข้อมูลเข้าสู่ คอมพิวเตอร์ได้ เคร่ืองมือนี้มักถูกออกแบบ
ใหเ้ ปน็ แบบน้ิวไปมาได้
4.8.3 ขนั้ ตอนการดาเนนิ การวัดการสน่ั สะเทือนการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพโดย วิธีการวดั การ
สนั่ สะเทอื นในเครอ่ื งจักรกล จะมีขน้ั ตอนการดาเนินงาน ดงั น้ี

ภาพที่ 7 ขั้นตอนการดาเนินการวัดการสั่นสะเทือน
4.2.4 การวางแผนงานและจดั แบ่งเครอ่ื งจักร
เมื่อตกลงใช้วิธีการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพในโรงงาน วิธีที่ดีที่สุด คือ การจัด ให้มี
หน่วยงานรับที่รับผิดชอบโดยตรง ซึ่งพร้อมที่จะทุ่มเทความรู้ความสามารถให้กับการวางแผน งาน
ตรวจสอบ วิเคราะห์ปัญหาต่าง ๆ ได้อย่างเต็มที่ เริ่มต้นด้วยการตรวจสอบประวัติการ บารุงรักษา
เครื่องจักร ความถี่ของการขัดข้องของเครื่องจักร ประสิทธิภาพของการทางาน ความสาคัญต่อ

32

กระบวนการผลิต และจานวนเครื่องจักรทั้งหมดที่มีอยู่ เมื่อตรวจสอบเสร็จเรียบร้อย แล้ว ก็ทาการ
แบง่ กลุ่มเครือ่ งจกั รออกตามสภาพของเคร่ืองจักรซ่ึงอาจเป็นรูปแบบและตามหลกั การ ดงั น้ี

กลุ่มท่ี 1 ตอ้ งการความถใ่ี นการตรวจสอบมาก เครื่องจักรกลประเภทนต้ี อ้ งมีความสาคญั ต่อ
กระบวนการผลิตมากถึงมากที่สุด ขาดเสยี มิได้ (Critical Machine)ถ้าเกดิ ความเสียหายอยา่ ง
รุนแรง อาจเกิดอันตรายต่อบุคคลหรืออุปกรณ์รอบข้างได้ไม่มีเครื่องจักรอื่นที่จะทางานทดแทนได้ เมื่อเกิดการ
เสียหาย จะทาให้ทั้งระบบหยุดตามเครื่องจักร ในกลุ่มนี้ต้องให้ความสาคัญและดูแลเป็นพิเศษ เพราะหากเกิดการ
ขัดข้องหรือเสียหายจนเครื่องจกั ร ไม่สามารถทางานตอ่ ไปได้ จะเป็นผล ทาให้ท้ังระบบการผลติ ตอ้ งหยดุ ทางานไป
ด้วย ดังนน้ั จะตอ้ งมกี ารตรวจสอบและดูแลอย่างใกล้ชดิ และตอ่ เนื่อง

กลุ่มที่ 2 ต้องการความถ่ีในการตรวจสอบปานกลาง เครอื่ งจักรกลประเภทนี้ประกอบไป ด้วยมี
ความสาคัญในระบบการผลิต แต่มีเครื่องสารองสาหรับการทาหน้าที่เดียวกันได้ถ้าเกิดความ เสียหายอย่างรุนแรง
อาจเกิดอันตรายกบั บคุ คลหรืออปุ กรณ์รอบขา้ งได้

กลุ่มท่ี 3 ตอ้ งการความถใี่ นการตรวจสอบนอ้ ย เครือ่ งจักรกลประเภทนี้ประกอบดว้ ย ความสาคัญ
ต่อระบบการผลติ ค่อนขา้ งนอ้ ยมีเครอื่ งสารองเพ่ือทีจ่ ะทาหน้าท่ีเดียวกันได้

4.8.4 การกาหนดตาแหน่งวัดความสัน่ สะเทือน
เครือ่ งจักรกลแตล่ ะประเภทอาจจะมรี ปู รา่ งหน้าตาไม่เหมอื นกัน แต่ตาแหนง่ ที่วัด ความ

สัน่ สะเทอื นจะต้องเป็นตาแหน่งทีเ่ หมาะสม โดยตอ้ งคานงึ ถงึ
1. ตาแหนง่ ทใี่ กล้ลกู ปืนมากทส่ี ดุ
2. ตาแหน่งทต่ี รงเข้าสศู่ ูนย์กลางลูกปืน
3. ตาแหนง่ ที่รับภาระ (Load) มากที่สุด
4. ตาแหน่งที่เปน็ เน้ือเดยี วกนั กับ Bearing Housing
5. ตาแหน่งที่ให้สัญญาณ Vibration แรงทส่ี ุด

33

4.8.5 การจดั หาเครื่องมอื และจัดเตรยี มบุคลากร

การเรมิ่ ต้นสาหรบั ระบบงานวัตการสั่นสะเทือนนน้ั ถ้ามีงบประมาณสาหรับ เครื่องมือค่อนขา้ งจากัด เพียง
แค่จากัดหาเครื่องวัดการสั่นสะเทือนแบบธรรมดา ไปก่อน (Vibration Mister) โดยเป็นการวัดค่าการสั่นสะเทือน
โดยรวม เพื่อทาการตรวจสอบเครื่องจักร โดยการวัดการ สั่นสะเทือนได้เบื้องต้น แล้วนาค่าที่ตรวจวัดได้นั้นมา
จัดทาเป็นกราฟแนวโน้มของการสั่นสะเทือน ของเครื่องจักร อาจจะมีเครื่องอื่น ๆ ประกอบด้วย เช่น เครื่องช่วย
สาหรับการฟังเสียง เพื่อที่จะช่วย ในการประเมินสภาพการทางานของเครื่องจักรและตรวจหาความผิดปกติ เม่ือ
เริม่ ดาเนินการใน ตรวจวดั ดว้ ยเครื่องมือวัดอยา่ งง่ายไปได้ชว่ งเวลาหนง่ึ แลว้ ก็ควรดาเนนิ การจดั หาเครื่องมอื วัดและ
วิเคราะหก์ ารสน่ั สะเทือนทมี่ ีความสามารถหลากหลายตามกาลงั ตามกาลังงบประมาณทพ่ี อจะหาได้ อยา่ งน้อยที่สุด
ควรเปน็ เคร่ืองมือทีว่ ดั และวเิ คราะหแ์ บบสเปกตรัมได้ (Spectrum Analysis)เนือ่ งจาก ค่าการสนั่ สะเทือนโดยรวม
จะทราบแต่เพียงแนวโน้มของความผิดปกติเท่านั้น ไม่สามารถหาสาเหตุ ที่แท้จริงของปัญหาได้ ทาให้ต้องใช้
ผู้เชี่ยวชาญมาช่วยในการตรวจสอบหาสาเหตุทีเ่ กิดขึ้นในการ วิเคราะห์การสั่นสะเทอื นแบบสเปกตรัมนั้น เป็นการ
วิเคราะห์ในรูปของสัญญาณ ความถ่ีที่เกิดจาก การสั่นสะเทือนของชิ้นส่วนภายในเครื่องจักรทั้งหมด โดยอาศัย
กราฟสเปกตรัมวิเคราะห์ตรวจดู สัญญาณความถี่ที่เกิดขึ้นว่าสาเหตุที่ทาให้เกิดการสั่นสะเทือนกับเครื่องจักรนั้นมี
สาเหตมุ าจาก ชิ้นสว่ นไหนของเครอ่ื งจกั รที่เกิดความบกพร่องข้ึน เพอ่ื ทจี่ ะไดท้ าการแกไ้ ขตรงจุดตอ่ ไป

4.8.6 จดั ระบบการออกตรวจวดั และการจัดเก็บข้อมลู

ปัจจุบันนี้มีเครื่องมือวัดและวิเคราะห์การสั่นสะเทือนที่ทันสมัยออกมามากมาย โดยแต่ละยี่ห้อจะมี
ซอฟต์แวร์สาหรับต่อเชื่อมกับคอมพิวเตอร์เพื่อทาการส่ง - ถ่าย ข้อมูลระหว่าง กันของเครื่องมือวัดและระบบ
คอมพิวเตอร์ ในการจัดเก็บระบบข้อมูลที่ทาการวัดค่ามานั้น จะต้อง อาศัยซอฟต์แวร์ช่วย จึงมีความจาเป็นที่
จะต้องมีการจัดเตรียมข้อมูลในส่วนของเครื่องจักรด้วยและ ควรมีการจัดการบันทึกข้อมูลที่จาเป็นต่าง ๆ ของ
เครื่องจักรไว้ พร้อมทั้งทาการสเก็ตซ์ภาพของ เครื่องจักรคร่าว ๆ เพื่ออานวยความสะดวกสาหรับการวิเคราะห์
สภาพของเครื่องจักรนั้น กาหนด เส้นทางในการตรวจวัดตามที่กาหนดไว้ แล้วจัดทาตารางสาหรับทาการบันทึก
ข้อมูลทจี่ าเปน็ ของ เครือ่ งจกั รแต่ละชนิดไวเ้ พอื่ ใช้ประโยชน์สาหรับการทางานต่อไป

4.8.7 การตรวจสอบและบนั ทึกขอ้ มูล

การตรวจสอบและบันทึกขอ้ มลู ตามทไ่ี ด้วางแผนไว้แลว้ เปน็ การตรวจวัดคา่ การ สั่นสะเทอื นของเครื่องจักร
ภาคสนามโดยการตรวจวัดตามที่ได้กาหนดจดุ และตาแหน่งการวดั ไว้ใน การตรวจวัดค่านน้ั ผู้ที่ทาการตรวจวัดและ
ผทู้ ่ีทาการวเิ คราะหค์ วรมีความเข้าใจตรงกนั และควรทา เป็นลาดับขัน้ ตอนท่ีไดว้ างไว้แลว้ เพื่อไม่เป็นการสับสนใน

34

การดาเนินงาน ถ้าข้อมูลที่ได้มามีการ สับสน ก็จะส่งผลให้การวิเคราะห์นั้นเกิดความคลาดเคลื่อนได้ และจะส่งผล
ทาใหผ้ ลของการ วเิ คราะหน์ นั้ ไม่ตรงกบั ความเปน็ จรงิ

4.8.8 การจัดทากราฟแนวโน้ม (Trend Plot)

การจัดทากราฟแนวโน้มการสั่นสะเทือนของเครื่องจักร จะทาได้เมื่อมีข้อมูลที่วัด และบันทึกค่าจากจุดเดียวกัน
หลาย ๆ คร้ังตาที่ได้จักตารางการตรวจวัดไว้ การจัดทากราฟแนวโนม้ การสนั่ สะเทือนของเครื่องจักรควรจัดทากับ
ทุก ๆ ตาแหน่งที่ทาการตรวจวัด เนื่องจากข้อมูลแต่ละ ตาแหน่งของการตรวจวัดจะช่วยเอื้อประโยชน์ในการ
วิเคราะหห์ าความบกพรอ่ งของเคร่อื งจกั รได้ เช่นกัน

4.8.9 การเปรยี บเทียบคา่ การสน่ั สะเทอื นว่าเกนิ ระดับท่กี าหนดหรือไม่

มาตรฐานสาหรบั การเปรียบเทยี บอาการสน่ั สะเทือนทว่ี ัดได้ คอื มาตรฐานการ สัน่ ของตวั เรือน (Casing Vibration)
ใช้เกณฑ์มาตรฐานของ ISO 2372มาตรฐานสาหรับการ เปรียบเทียบค่าการสั่นสะเทือน ใช้เกณฑ์มาตรฐานของ
ISO 2372กลมุ่ เคร่ืองจกั รระดบั ท่เี ร่ิมสงสัย (สู่การวิเคราะห์)mm/s (rms)ระดบั ที่ต้องหยดุ เคร่ืองmm/s rms)

ตารางที่ 5 มาตรฐานสาหรับการเปรยี บเทยี บคา่ การสนั่ สะเทอื น

35

4.8.10 การวิเคราะห์สถานะปจั จุบนั ของเคร่อื งจักร

การเปลี่ยนแปลงระดับการสัน่ สะเทือนของเครื่องจกั รกลน้ัน จะแสดงถึงความบกพรอ่ ง อย่างใดอย่างหนึง่
หรอื หลาย ๆ อยา่ งภายในเครื่องจักร ซ่งึ จาเปน็ ต้องหาข้อบกพร่องเพื่อทจี่ ะ ดาเนนิ การแก้ไขต่อไป หากผลจากการ
วิเคราะห์กราฟแนวโน้มการสั่นสะเทือนไม่แสดงอาการที่ ผิดปกติด ๆ ก็ทาการเก็บข้อมูลเข้าแฟ้มไว้สาหรับอ้างอิง
และก็ดาเนนิ การตรวจวัดตอ่ ไปตามตาราง การออกตรวจวัด

4.8.11 การวเิ คราะหก์ ารส่ันสะเทือนกับงานบารุงรักษา

เมอ่ื ผลการวิเคราะห์สภาพการสงั่ สะเทือนของเคร่ืองจักรนัน้ พบว่าน่าจะมคี วามผดิ ปกติ เกดิ ขน้ึ กบั เครอ่ื งจักร ดังนั้น
ขั้นตอนต่อไปจะต้องทาการวิเคราะห์เพื่อค้นหาต้นตอของความ บกพร่องนั้น โดยการใช้การวิเคราะห์แบบกราฟ
สเปกตรัม (FFI) เพื่ออานวยความสะดวกในการ ตรวจหาสาเหตุที่แท้จริงภายในเครื่องจักร พร้อมทั้งเสนอแนะ
วิธีการแก้ไขให้หน่วยซ่อมและ ประเมินสภาพของเครื่องจักรชุดนั้นว่าจะสามารถทางานได้อีกนานเท่าใด เพื่อทาง
หน่วยซ่อมจะได้ กาหนดช่วงเวลาท่ีจะทาชอ่ มบารุงและองส่งผลกระทบต่อระบบการผลิตน้อยที่สุดเมื่อหน่วยซ่อม
ดาเนินการซ่อมบารงุ เครื่องจักรนั้นแล้วเสรจ็ ควรดาเนนิ การตรวจวัดค่าอีกครงั้ หนึ่ง (Test Run) เพ่ือ เปรียบเทียบ
ค่าการสั่นสะเทือนของเครื่องจักรนั้นว่าค่าการสั่นสะเทือนก่อนการซ่อมและหลังการ ซ่อมเสร็จแล้วจะมีผลต่างกัน
มากนอ้ ยแคไ่ หน และเพ่ือเปน็ ข้อมูลของคา่ การสั่นสะเทือนสาหรบั อ้างองิ ในการซอ่ มบารุงครง้ั ต่อไปดว้ ย

4.8.12 หลกั การวิเคราะห์การสั่นสะเทอื น

หลักการวิเคราะห์การสั่นสะเทือนของเครื่องจักรกลในหวั ข้อน้ี จะเปน็ การอธิบายถึง หลกั การท่จี ะทาการวิเคราะห์
การส่นั สะเทอื น โดยจะตับเปน็ ข้ันตอนเพ่ือใหเ้ ข้าใจได้งา่ ยในการ บารุงรักษาเครื่องจักรกลแบบพยากรณ์ตามสภาพ
โดยวิธกี ารวิเคราะหก์ ารสนั่ สะเทือนน้นั จะมลี าดับ ขั้นตอนในการดาเนินการดังตอ่ ไปน้ี

1. วดั และบันทกึ ข้อมูลการสน่ั สะเทอื นลงเครื่องมือ

2. ถา่ ยโอนข้อมลู การสน่ั สะเทือนจากเครื่องมือสู่ระบบคอมพิวเตอร์

3. ตรวจสอบกราฟแนวโนม้ การสั่นสะเทือน

4. ประเมนิ ค่าการสนั่ สะเทือน (อยใู่ นเกณฑห์ รอื ไม่)

5. วเิ คราะห์หาสาเหตุ

6. สรปู และรายงานผลการวิเคราะห์

36

7. วางแผนกาหนดการบารงุ รักษา

8. ดาเนนิ การบารุงรักษา

เมื่อเริ่มดาเนินการวัดการสั่นสะเทือน จาเป็นต้องใช้เครื่องมือที่มีคุณภาพ พร้อมทั้งบุคลากร ที่มีความรู้
และความเข้าใจในวิธีการวัดการสั่นสะเทือน เพื่อบรรลุผลสาเร็จของการดาเนินการ เมื่อ ดาเนินการตรวจวัดเก็บ
ข้อมลู มาแล้ว ขัน้ ต่อไปกจ็ ะเปน็ การถ่ายโอนข้อมูลเข้าส่รู ะบบคอมพิวเตอร์ หลงั จากน้นั ผ้ทู จี่ ะการวิเคราะห์ก็ทาการ
ตรวจสอบกราฟแนวโน้มของการสั่นสะเทือนถ้าเกนิ ค่า มาตรฐานกด็ าเนินการวิเคราะห์หาสาเหตุพร้อมสรุปทาเป็น
รายงานต่อไปโดยในปัจจุบันโปรแกรม คอมพิวเตอร์ที่ใช้ในการเก็บข้อมูลและช่วยวิเคราะห์การสั่นสะเทือนมี
ประสทิ ธภิ าพ

4.9 การวิเคราะหอ์ ณุ หภมู ิ (Thermal Analysis)

การใช้งานมอเตอร์ที่มีความร้อนสูงเป็นเวลานาน ทาให้อายุการใช้งานของมอเตอร์ ลดลง ซึ่งขึ้นอยู่กับ
อุณหภมู ิเพ่ิม(Temperature rise) ที่ยอมรับได้ของฉนวนขดลวดและอุณหภูมิของ แบร่ิง เนอ่ื งจากค่าอุณหภูมิเพิ่ม
ทุก 10องศา จะทาให้อายุการใช้งานของฉนวนลดลงครึ่งหนึง่ และ ความร้อนสูงยังสง่ ผลกับความหนืด(Viscosity)
ของสารหล่อลื่นในแบริ่งอาจทาให้แบริ่งเสียหาย จากการขาดสารหล่อลื่นได้เร็วขึ้น ดังนั้นการวัดอุณหภูมิเพ่ือ
ป้องกันการใช้งานมอเตอร์ขณะเกิด ความร้อนสูงเป็นเวลานานเป็นสิ่งที่ควรกระทาตามมาตรฐานIEC 85 ได้แบ่ง
ฉนวนออกเปน็ คลาสดงั ตวั อยา่ งในตารางท่ี 6

ตารางที่ 6 คลาสของฉนวนมาตรฐาน IEC 85

37

หมายเหตุ ค่าเสื่อทางอุณหภูมิ เป็นค่าที่เพื่อไว้ระหว่างอุณหภูมเิ ฉลี่ยของขดลวดและ อุณหภูมิ ณ จุดร้อน
ที่สุด (Hottest point) โดย อุณหภูมิเพิ่มสูงสุดที่ยอมรับได้ = อุณหภูมิสูงสุด - อุณหภูมิห้องสูงสุด - ค่าเสื่อ
อุณหภูมิเพิ่มทุก 10 องศา คิดจากอุณหภูมิห้องสูงสุด40องศา ทาให้อายุ ของฉนวนลดลงประมาณครึ่งหนึ่ง โดย
อายุการใช้งานของฉนวนสัมพันธ์กับอุณหภูมิเพิ่มดังรูปที่ 4 การวัดอุณหภูมิแบบเปรียบเทียบแนวโน้ม(Trending)
เป็นวิธีที่สะดวก รวดเร็วในการประเมินสภาพ ความร้อนสูงเกิน (Over beat) ในมอเตอร์ สาเหตุหลักของความ
ร้อนสูงเกิน เกิดจากการใช้งานเกนิ พิกัด แปรงยึดติดและการเยือ้ งศูนย์ (Misalignment) นอกจากนี้ความผิดปกติ
อื่นๆ ทอ่ี าจกอ่ ให้เกดิ ความร้อนสูงเกินไดค้ ือการระบายความร้อนท่จี ากัด อุณหภูมบิ รรยากาศโดยรอบสูง อตั ราการ
ใช้งาน(Duty cycle) ทม่ี ากเกินไป และแหลง่ จ่ายไฟผิดปกติ เชน่ แรงดันตก เกินหรือไมส่ มดลุ การวดั อณุ หภูมิควร
ทาในขณะมอเตอร์อยู่ในภาวะคงตัว(Steady state) โดยตาแหน่งวัดอุณหภูมิต่างๆ ที่ แนะนา 4 มีอยู่ 7 ตาแหน่ง
ด้วยกันคือ 3 จุดบริเวณผิวด้านข้างของมอเตอร์ บริเวณแบริ่งทั้งสองด้าน บริเวณกล่องต่อสายและบริเวณประกับ
โหลด (Coupling)

การวัดอุณหภูมิยังมีปัจจัยตา่ งๆ ที่มีผลกับการวิเคราะห์ เช่น โหลด อุณหภูมิห้อง ความร้อน จากรังสีจาก
ดวงอาทิตย์ และตาแหน่งที่วัด อุณหภูมิเพิ่มเป็นผลของกาลังสูญเสียต่างๆเช่น แรงเสียด ทาน (Bearing friction)
แรงลมด้านการหมุน (Windage) ความสูญเสียในแกนเหล็ก (Core loss) การ สูญเสียในขดลวด (Copper loss
หรือ IEE. loss) และ Stray load 105ะ ซึ่ง Stray load loss และ Copper loss จะขึ้นอยู่กับโหลดโดยการ
สูญเสียในขดลวดถือว่ามีมากที่สุดและอยู่ในรูปของความรอ้ น ดังนั้น ในการวิเคราะห์ปัญหาความร้อนแบริ่งและท่ี
ผวิ ของมอเตอร์แบบแนวโน้มจึงจาเป็นต้องนาสภาวะ โหลดมาพจิ ารณาด้วย สง่ิ ท่ีต้องตระหนกั คืออุณหภูมหิ ้องย่ิงสูง
ทาให้ผิวของมอเตอร์มีอุณหภูมิ สูงขึ้นตาม นอกจากนี้ความร้อนจากรังสิตวงอาทิตย์ขณะใช้งานภายใต้แสงแตติ สิ
ความหนาและ คุณสมบัติของโลหะก็ส่งผลกับอุณหภูมิผิวที่วัดได้ เพื่อหลีกเลี่ยงหรือลดผลกระทบดังกล่าว การวัด
อุณหภมู ิผิว ควรวัดในตาแหน่งท่ีไม่ไดร้ ับแสง และอยูต่ ่ากว่าเส้นผ่านศนู ย์กลางในแนวนอน4 อีก ปจั จัยท่ีสาคัญ ท่ีมี
ผลต่ออุณหภูมิผิวคือตาแหน่งวัต โดยทั่วไปตาแหน่งที่มีอุณภูมิสูงสุดคือตาแหน่งที่ มิมวลมากสุดและการระบาย
ความร้อนทาได้น้อยสุด ดังนั้นในมอเตอร์แบบเปิด (Open enclosure) ตาแหน่งที่อุณหภูมิสูงที่สุดจะอยู่ที่กลาง
มอเตอร์ ในขณะที่มอเตอร์แบบปิด (Totally enclose) ตาแหน่งที่อุณหภูมิสูงที่สุดคือตาแหน่งใดก็ตามที่อยู่
ระหว่างกึ่งกลางถึงตาแหน่งที่ได้รับลมระบาย ความร้อนจากพัดลมน้อยที่สุด อุณหภูมิมอเตอร์รอบแนวรัศมีจะ
แตกต่างกันออกไปตามลักษณะการ ระบายความร้อน รวมถึงระยะห่างของสเตเตอรก์ ับตวั เรือนมอเตอร์จะมีค่าไม่
เทา่ กันตลอดแนวรัศมี มอเตอร์ ย่ิงสเตเตอรอ์ ยหู่ า่ งจากโครงมอเตอร์น้อยเท่าใด คา่ ที่วดั ได้ก็จะคงที่และถูกต้องมาก
ขึ้น ใน การวัดอุณหภูมิผิวแบบเปรียบเทียบแนวโน้ม ควรทาการวัดในตาแหน่งเดิมหรือใกล้เคียงกับ ตาแหน่งเดิม

38

ทกุ คร้ัง และควรเลอื กวัดในตาแหน่งท่สี เตเตอรอ์ ย่ใู กล้กบั โครงมอเตอร์มากทีส่ ุด ใน การวเิ คราะห์แบบแนวโน้ม การ
เพิ่มขน้ึ ของค่า Normalized temperature rise แสดงถึงความผิดปกติ และความรนุ แรงของปัญหา

5. การวิเคราะห์ขอ้ มูลการเสีย (Failure Data Analysis)

โดยใช้ประวัติการเสีย และการทางานตามแผนที่เป็นอยู่ถึงปัจจุบันเป็นข้อมูล เพื่อหาตัว แปรทางสถิติท่ี
สามารถอธบิ ายพฤติกรรมการเสียแยกตาม Failure Mode 7 การวเิ คราะห์อาการ ขดั ข้องและผลกระทบ (Failure
Mode and Effects Analysis: FMEA)ตามที่กล่าวในเบื้องต้นว่าการ วิเคราะห์อาการขัดข้อง และผลกระทบ
(FMEA) คือ ส่วนหนึง่ ในการดาเนนิ การบารงุ รักษาตาม สภาพ (Condition Based Maintenance) ดงั น้นั ในหวั ข้อ
นี้ อธิบายถงึ รายละเอยี ดต่างๆ ที่เก่ียวขอ้ ง กบั FME.4 และการนา FMEA ไปประยุกตใ์ ชใ้ นงานวจิ ัย อรรมกิ ร เกง่ พล
(2548 : 157) ได้ใหน้ ิยาม ของFMEA หมายถงึ เทคนิคเพอื่ หาจดุ อ่อนในการออกแบบก่อนท่ีการออกแบบน้ันจะถูก
นาออกมา ใช้จริง กิติศักดิ์ พลอยพานิชเจริญ (2547 : 26) อธิบายโดยจัดทาเป็นกลุ่มของกิจกรรมที่มีจุดมุ่งหมาย
รับรู้และประเมินถึงแนวโน้มของข้อบกพร่องและผลกระทบของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ ทา การบ่งชี้ถึง
ความสามารถกาจัดท้ิงหรือลดโอกาสขอ้ บกพรอ่ ง และจดั ทากระบวนการทั้งหมดในรูป เอกสาร

5.1 ประโยชนข์ อง FMEA

1.เพื่อนาข้อมูลการซ่อมมาใช้ประโยชน์ในการบารุงรักษาให้เหมาะสม เช่นการ บารุงรักษาเชิง
ป้องกัน การพฒั นาวธิ ีการแกไ้ ขปญั หา และการสร้างอุปกรณ์ตรวจสอบเพอ่ื คน้ หา ขอ้ บกพร่อง

2. ช่วยสนบั สนนุ การออกแบบที่ผดิ พลาดให้ถูกต้องยิ่งขึน้ และสนับสนนุ การท แผนในการทางาน
เมือ่ ตอ้ งอย่กู บั วธิ ีการทางานที่แตกต่างกัน

3.ทาใหเ้ กิดการคลอ่ งตวั ในการส่อื สาร ระหวา่ งพนักงานทีท่ างานร่วมกัน

4. ทาให้เข้าใจพฤติกรรมการทางานของชิ้นส่วนอุปกรณ์ และมีความรู้จากการ วิเคราะห์ความ
เสียหาย

5.2 การแบง่ ชนิดหน้าท่ีการทางานของ FMEA สามารถแบง่ ออกหลายประเภทตาม

แนวความคดิ ลกั ษณะของกระบวนการท่ีประยุกตใ์ ชด้ ังน้ี (ธนากร เกียรตบิ รรลือ 2543 : 101-105)

39

1. System FMEA ซึ่งนิยมใช้สาหรับการออกแบบหรือปรับปรุงระบบการทางาน ในการใช้งาน
มักจะรวมอยู่ในขั้นตอนของ FMEA ชนิดอื่น ได้แก่ การสร้างแนวความคิดในการ ออกแบบและกาหนด
รายละเอยี ดของระบบงาน การออกแบบ การพัฒนา การทดสอบ และการ ประเมนิ ผลระบบ

2. Design FMEA ซึ่งนยิ มใช้สาหรบั การวิเคราะห์ผลและการแกไ้ ขงานท่ีมีการ ทดลอง หรอื ปฏิบตั ิ
เป็นครั้งแรก มักจะพิจารณาเกี่ยวข้องกับกลุ่มของการรวมส่วนประกอบต่างหรือ ส่วนย่อยๆ เข้าด้วยกัน
และส่วนของผลิตภัณฑ์ว่ามีหน้าที่การใช้งานตามที่ออกแบบเหมาะสมแล้ว หรือไม่และส่วนใดจะมีปัญหา
จะปอ้ งกนั หรือลดระดับความเสยี่ งไดม้ ากน้อยแค่ไหน

3. Process FMEA ซงึ่ นยิ มใช้สาหรับกระบวนการผลิตมลี กั ษณะเหมอื นกบั Design FMEA แต่จะ
ทาการพิจารณาเกี่ยวกับปัจจัยการผลิตที่สาคัญ คือ พนักงาน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ การวัดและ
สภาพแวดลอ้ มของการผลติ โดยทวั่ ไปแล้วเครอ่ื งจกั รจะเป็นปัจจยั สาคัญท่ีสุดเมอื่ จัดทา Process FMEA

4. Service FMEA ซงึ่ นิยมใชส้ าหรับการให้บริการเป็นหลัก โดยนิยมให้คนเปน็ ปัจจัยสาคัญท่ีสุด
เมอ่ื จัดทา Service FMEA

5. Machinery FMEA ซึ่งนิยมใช้สาหรับการวิเคราะห์เครื่องจักรอุปกรณ์หรือ เครื่องมือที่ใช้ โดย
แบ่งเป็นส่วนประกอบต่างๆ เช่น โครงสรา้ งเครอื่ งจักร เครื่องมอื ส่วนทาความ เยน็ สว่ นส่งกาลงั ส่วนหล่อ
ลน่ื ชุดเกยี ร์ ตลับลกู ปนื เปน็ ตน้

5.3 ขอบเขตการทางานของ FMEA โดยท่ัวไปแล้ว FMEA ใช้ได้ดีในการวิเคราะห์เกี่ยวกับ ความเสียหาย
ของชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่างๆ ที่ส่งผลให้ระบบไม่สามารถทางานต่อไปได้ แต่อย่างไรก็ ตาม ถ้าหากระบบนั้นมีการ
ทางานท่ซี บั ซ้อน และมีหลายหน้าที่การทางานรวมถงึ มีอุปกรณย์ ่อยๆ ประกอบขึ้นมามาก ก็จะทาให้เกิดความยาก
ในการใช้ FMEA ท้งั นีเ้ พราะมีรายละเอียดของข้อมูลที่ ต้องพิจารณา ขอ้ จากดั อีกอย่างหนึง่ ท่ีไม่ควรนามาพิจารณา
ถ้าหากใช้ FMEA คือความผิดพลาดใน การทางานอันเนื่องมาจากตัวบุคคลเพราะโดยปกติแล้วความผิดพลาดอันนี้
มักเกิดขึ้นในขณะ ปฏิบัติงานซึ่งวิธีการที่จะใช้ในการวิเคราะห์ควรใช้การวิเคราะห์แบบ Cause-consequence
Analysis นอกจากนี้ ความเสียหายทเ่ี กดิ จากสง่ิ แวดล้อมที่เป็นปจั จัยหน่ึงทไี่ มค่ วรนา มาพิจารณาในการทา FMEA

1. ข้อมูลที่จาเป็นในการทา FMEA ในการใช้ FMEA เพื่อวิเคราะห์การทางานของระบบ น้ัน
จาเปน็ ตอ้ งทราบโครงสร้างของระบบกอ่ นซ่งึ โครงสรา้ งของระบบน้นั ประกอบไปดว้ ย

40

2. ส่วนประกอบต่างๆ ของระบบและลักษณะเฉพาะของส่วนประกอบนั้นๆรวมถึง สมรรถนะใน
การทางาน บทบาทและหน้าทีก่ ารทางานของชิน้ ส่วนอุปกรณ์เหล่านน้ั

3. ตัวเช่อื มโยงระหว่างอุปกรณต์ า่ งๆ

4. ตาแหน่งการทางานของสว่ นประกอบตา่ งๆ

5. ต้องทราบถึงความเป็นไปของระบบการวิเคราะห์ FMEA จาเป็นต้องทราบรูปแบบของ ระบบ
(System Modeling) และมขี ้อมูลทีจ่ าเป็นต้องใช้และเก่ียวข้องกบั ระบบการทางานเพียงพอ

6. การวดั ผลการจดั ทาระบบการบารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance)

การวัดผลการจัดทาการบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance) ในงานวิจัยนี้
ได้เลือกใช้วิธกี ารวดั ผล 3 วธิ ี คือ

6.1 การวัดผลโดยใช้เปอร์เซ็นต์ความพร้อมใช้งานเครื่องจักร (% Machine Availability) %
Machine Availability = เวลาการทางานของเครื่องจักร - เวลาที่เครื่องจักร หยุดการทางาน 100เวลา
การทางานของเคร่ืองจักรการวัดผลโดยใชค้ ่า % Machine Availability มิ ความหมายว่าหลังจากทาการ
ปรับปรงุ แล้วคานวณได้ค่า % Machine Availability มีค่าเพม่ิ ขึ้น กวา่ ช่วงกอ่ นการปรับปรงุ หมายถึงการ
ปรบั ปรุงให้ผลดขี น้ึ

6.2 การวัดผลโดยใช้ค่าระยะเวลาเฉลี่ยระหวา่ งการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักร (Mean Time
between Failures : MTBF) MTBF = เวลาที่เครื่องจักรทางานโดยเกิดผลิต (ชม.) จานวนครั้งที่เกิด
เหตุขัดข้องในช่วงเวลานั้น (ครั้ง)การวัดผล โดยใช้ MTBF ถ้าปรับปรุงแล้วคานวณ ได้ค่า MTBF มีค่ามาก
ข้นึ กวา่ ช่วงกอ่ นการปรับปรงุ หมายความว่าการปรับปรุงนี้ทาใหไ้ ด้ผลทดี่ ขี ้นึ

6.3 การวัดผลโดยใช้ เวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม (Mean time to repair, NITTF)เวลา เฉลี่ยการ
ซ่อมแซม = เวลาเคร่อื งจกั รหยุตจิ ากการขัดข้อง (ชม.)จานวนครงั้ ที่เครอื่ งจักรหยุด (คร้ัง)ซ่ึง คา่ การวัดโดย
ใช้ค่า เวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม นี้มีความหมายว่าถ้าทาการปรับปรุง แล้วคานวณได้ค่า เวลาเฉลี่ยการ
ซ่อมแซม มคี ่าลดลง กว่าชว่ งก่อนการปรบั ปรุงหมายถึงการปรับปรุงนี้ทาให้ ไดผ้ ลดี ขึ้น การวิเคราะห์เพ่ือ
หาสาเหตุของการขัดข้องจะต้องมีการดาเนินการอย่างเป็นขั้นตอนและเป็นไป อย่างมีระบบ อันจะนามา
ซึ่งขอ้ มลู ทีไ่ ด้ไปส่กู ารกาหนดแนวทางในการจัดทาแผนการบารงุ รกั ษา อยา่ งมปี ระสทิ ธภิ าพ

41

7. วรรณกรรมท่เี กี่ยวขอ้ ง

สรัญญา ศลิ าอาสน์ การเพ่มิ ประสิทธภิ าพเครื่องจักรโดยระบบบารุงรักษาเชงิ ป้องกัน กรณีศกึ ษา : โรงงาน
อุตสาหกรรมผลิตเครื่องดืม่ โดยอาศัยหลักการบารงุ รักษาเชิงป้องกันเครื่องจักร มาประยุกต์ใช้ เพื่อเพิ่มอัตราความ
พรอ้ มใชง้ าน โดยมคี ่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสียหายของ เคร่ืองจักรยาวนานขึ้น เป้าหมายของการวจิ ัยคือ ศึกษา
และวเิ คราะห์อาการทีผ่ ิดปกติและผลกระทบ ของความเสียหายของเคร่ืองจักรแตล่ ะเคร่ืองเพ่ือจัดทาแผนการซ่อม
บารุงรักษาเชิงป้องกัน และเพิ่ม ประสิทธิภาพการผลิตโดยการลดเปอร์เซ็นต์การหยุดเครื่องจักร โดยการนาโปแก
รมระบบการ บารุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาทาการวิเคราะห์อาการที่ผิดปกติและผลกระทบของความ
เสียหายเพื่อหาระดับความเสี่ยงของเครื่องจักร และนาข้อมูลที่ได้มาทาการวางแผนการบารุงรักษา เชิงป้องกันท่ี
เหมาะสมของแตล่ ะเครื่องจักรใหเ้ ปน็ มาตรฐานในการบารุงรักษา ซ่ึงจะก่อใหเ้ กดิ ประสิทธิภาพสงู สุด หลังจากที่ได้
นาระบบการบารุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาใช้งานในโรงงาน ตัวอย่าง พบว่าสามารถจัดเก็บข้อมูลของ
เคร่ืองจกั รทีใ่ ชใ้ นการวางแผนบารุงรักษาเชิงป้องกนั เคร่อื งจกั ร ไดเ้ ป็นระบบมากขึ้น พบว่าอัตราความพร้อมใช้งาน
ของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 7.74% ซึ่งทาให้อัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรมีค่าเท่ากับ 75.61%
และมีค่าเวลาเฉลี่ย ระหว่างความเสียหายของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 12.55% นอกจากนี้ยังมีจานวน
ความถี่ใน การเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับ 45.3996 และจานวนชั่วโมงที่เกิดความเสียหายลดลงเฉล่ีย
เทา่ กับ 14.4096

สมศักดิ์ สัมฤทธิ์ (2552) ลดเวลาสูญเสียในการผลิตโดยวิธีการบารุงรักษาเชิงป้องกันบน พื้นฐานทฤษฎี
ความน่าเชอ่ื ถือ กรณีศึกษาอตุ สาหกรรมชิ้นส่วนคอนกรีตสาเรจ็ รูป อาศัยหลักการ

วิศวกรรมความน่าเชื่อถือในการวิเคราะห์หารอบการเปลี่ยนทดแทน เพื่อนาไปปรับปรุงแผนการ บารุงรักษาเชิง
ป้องกัน การดาเนินงานวิจัยเริ่มจากการจัดลาดับความสาคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ เครื่องผสมคอนกรีต และนา
ข้อมูลที่ได้มาทาการวิเคราะห์ความเสียหายและระดับความเสี่ยงด้วย วิธีการวิเคราะห์คุณลักษณะความ เสียหาย
และผลกระทบ จากนน้ั ทาการคานวณรอบการเปลี่ยน ทดแทนทีเ่ หมาะสมต่อการใช้งานด้วยการประมาณค่าความ
น่าเชื่อถือ และนาข้อมูลที่ได้มาจัดทา แผนการบารุงรักษาเชิงป้องกันให้กับเครื่องจักร ผลงานวิจัยพบว่า เวลา
สูญเสยี ท่ีเกดิ จากการขัดข้อง

และเสียหายของเครื่องผสมคอนกรีตลดลงจากเดิม 265.33 นา เดือน ลดเหลือ 301.67 นาที เดือน หรือคิดเป็น
อัตราความเสียหายที่ลดลงเท่ากับ 7.34 เปอร์เซ็นต์ และสามารถเพิ่มอัตราความพร้อมใน การใช้งานของเครื่อง
ผสมคอนกรตี เทา่ กับ 7.34 เปอร์เซน็ ต์