การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

42

สรัณญา ศิลาอาสน์ (2551) ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักร อาศัยหลักการ บารุงรักษาเชงิ
ป้องกันเครื่องจักรมาประยุกต์ใช้ เพื่อเพิ่มอัตราความพร้อมใช้งาน โดยมีค่าเวลาเฉลี่ย ระหว่างความเสียหายของ
เครื่องจักรยาวนานขึ้น ด้วยการนาโปรแกรมระบบการบารงุ รักษา เครื่องจักรเชิงป้องกนั มาทาการวิเคราะห์อาการ
ที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายเพื่อหา ระดับความเส่ียงของเครื่องจักร และนาข้อมูลที่ได้มาทาการวาง
แผนการบารุงรักษาเชงิ ป้องกันท่ี เหมาะสมของแต่ละเครื่องจักรให้เป็นมาตรฐานในการบารุงรักษา ซึ่งจะก่อให้เกิด
ประสิทธิภาพ ผลการวิจัยสามารถจัดเก็บข้อมูลของเครื่องจักรท่ีใช้ในการวางแผนบารุงรักษาเชงิ ป้องกันเครื่องจกั ร
ได้เป็นระบบมากขึ้น พบว่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 7.749% ซึ่งทา ให้อัตรา
ความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรมีค่าเท่ากับ 73.61% และมีค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความ เสียหายของเครื่องจักร
เพิ่มข้ึนเฉลี่ยเท่ากับ 13.22% นอกจากนี้ยังมีจานวนความถี่ในการเกิดความ เสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับ 45.39%
และจานวนชัว่ โมงทีเ่ กดิ ความเสียหายลดลงเฉลี่ยเทา่ กับ 44.4094 กาญจนา จิตร จุน (2550) เพ่มิ ประสิทธิภาพการ
ผลิตโดยการบารุงรักษาพ้ืนฐานของความน่าเชื่อถือ กรณีศกึ ษาโรงงานผลิตชน้ิ ส่วนเครื่องจกั รกล ด้วยการนาระบบ
การบารุงรักษาเครื่องจักรและการ วิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบของความเสียหาย มาทาการวิเคราะห์ความ
เสียหายและระดับความ เสี่ยงเพื่อนาข้อมูลท่ีได้มาทาการบารุงรักษาเครื่องจักร ซึ่งก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด
ผลการวิจัย พบว่าสามารถทาให้อัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับ 52.7394 ซึ่งมากกว่า
สมมติฐานทต่ี ัง้ ไว้ คอื 50% และมเี วลาคา่ เฉลี่ยระหวา่ งวามเสยี หายของเครอื่ งจกั รเพิ่มขึ้นเฉล่ีย

เท่ากับ 63.50% นอกจากนี้ยังมีจานวนความถี่ในการเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับ 46.4496และ จานวน
ชัว่ โมงท่ีเกิดความเสียหายลดลงเฉลยี่ เท่ากบั 67.47%

สุวิมล จันทร์แก้ว (2545) สตของเสียในอุตสาหกรรมผลิตล้อ อลูมิเนียมอัลลอยด์ โดยใช้ เทคนิคการ
วิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบด้านคุณภาพ (Failure Mode and Effects Analysis FMEA) เร่ิม
จากการศึกษากระบวนการผลิตลอ้ อลมู ิเนียมอลั ลอยด์ของโรงงานตวั อยา่ ง

และค้นหาปัจจัยที่มีผลกระทบต่อข้อบกพร่องในทุกระบวนการผลิต โดยอาศัยการระดมสมองด้วย แผนผังแสดง
เหตุและผล และการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบด้านคุณภาพสาหรับ กระบวนการผลติ (PFMEA)
จากนั้นกาหนดทีมผู้เชี่ยวชาญที่เกี่ยวข้องกับทุกกระบวนการมา วิเคราะห์เพ่ือคานวณหาค่าดัชนีความเสี่ยงช้ีนา
(RPM) ซึ่งเป็นค่าที่บอกถึงความเสี่ยงที่จะเกิด ข้อบกพร่องขึ้น ซึ่งจะทาการแก้ไขลักษณะข้อบกพร่องที่มีค่า RPM
ตง้ั แต่ 100 คะแนนขึ้นไปจากน้ัน ใช้การระดมสมองเพื่อหาแนวทางแก้ไขขอ้ บกพร่องเหล่านนั้ โดยกาหนดมาตรการ
แก้ไขที่มีการ ดาเนินการดังนี้คือ (1) เพิ่มความสามารถในการตรวจจับของเสีย เช่น การตรวจสอบชิ้นงาน100%,
การตรวจสอบชิ้นงานแรกที่เริ่มทาการผลิต การทวนสอบหลังการปรับตั้งเครื่อง การใช้ใบบันทึก ในการบันทึกผล

43

ตลอดจนการติดตั้งอุปกรณ์ควบคุมต่างๆ เป็นต้น (2) ลดโอกาสหรือความถี่ในการ เกิดปัญหา เช่น ทบทวนระบบ
การบารุงรักษาเครื่องจักร, โมลด์, ปรับปรุงแก้ไขมาตรฐานเอกสาร ในการปฏิบัติงาน ตลอดจนฝึกอบรมเพื่อเพิ่ม
ความสามารถของพนักงาน ผลการดาเนนิ การแก้ไข เพอื่ ลดปัญหาท่เี กดิ ขน้ึ พบว่า เปอรเ์ ซน็ ตข์ องเสยี เทียบยอดการ
ผลิตในกระบวนการลดลง

ดนัย พยงุ วงษ์ (2545) ปรับปรุงแผนงานการซ่อมบารุงรักษาเชงิ ป้องกนั ของมอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอร์สาหรับโรงกลั่นน้ามันหล่อลื่นพื้นฐาน โดยวิธีการจัดกลุ่มเครื่องจักร ตามสภาพการทางาน เพื่อนามาจัด
กลุ่มวิเคราะห์แผนงานการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันของ มอเตอร์และอุปกรณ์ควบคุมมอเตอร์ โดยกาหนด
กิจกรรมต่าง ๆ ในการท างาน และได้น าวิธีการ พยากรณ์ ความเสียหายของเครื่องจักร ( Predictive
Maintenance) มาใชแ้ ทนการซอ่ มใหญ่ (Overhaul) ทก่ี าหนดเปน็ เวลาทตี่ อ้ งทาแน่นอนตายตวั วิธกี ารพยากรณ์น้ี
ทาโดยการตรวจสอบ วัดค่า ต่าง ๆ ขณะที่มอเตอร์กาลังใช้งานในการผลิตตามปกติ แล้วนาข้อมูลมาวิเคราะหค์ ่าดู
แนวโน้ม ตดิ ตามผล เพ่ือเตรยี มการวางแผนงานซ่อมใหญต่ ่อไป หลงั จากการปรับปรุงแผนการทางานและ นาไปใช้
งานพบว่า จานวนชั่วโมงคน โดยเฉสิ่งที่ใช้ในการทางานบารุงรักษาเชิงป้องกันของมอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอร์สตลงจาก 23.81% ของชั่วโมงคนทั้งหมด ก่อนการปรับปรุง เหลือ 17.2396 หลังการปรับปรุง จานวน
ชั่วโมงคนโดยเฉลี่ยที่ใช้ในการซ่อมมอเตอร์ก่อนการปรับปรุง 4.65% หลังการปรับปรุง 2.46% และจานวนชั่วโมง
คน โดยเฉลี่ยที่ใชใ้ นการซ่อมอุปกรณค์ วบคุม มอเตอร์ก่อนการปรับปรุง 1.16% หลังการปรับปรุง 0.5794 ซึ่งเป็น
การยืนยันได้ว่า เมื่อปรับปรุงและ ลดแผนการทางานบารุงรักษาเชิงป้องกันของมอเตอร์และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอรแ์ ลว้ นน้ั มอเตอร์ และอปุ กรณ์ควบคมุ มอเตอร์ไมไ่ ด้เกิดความเสียหายไปมากกว่าเดิมNakagawa (1981) ได้
เสนอ วิธีการคานวณอายุของการทดแทนทรัพย์สินด้วยการใช้อายุการแจกแจงแบบ Weibull Failure ซึ่ง ในการ
คิดอายขุ องการทดแทนเครื่องจักรนัน้ เป็นสิ่งที่ค่อนข้างยงุ่ ยากทจี่ ะแสดงออกมาเป็นตัวเลข งานวิจัยช้ินนี้ได้กาหนด
ขอบเขตบนและขอบเขตล่างของช่วงเวลาที่เหมาะสมมาจากพารามิเตอร์ ของการแจกแจงแบบ Weibuii Failure
ซ่ึงทแี่ สดงออกมาในรูปสมการในการหาการทดแทนทรัพย์ สนิ ของ Failed Unit จนถงึ Non-failed Unit ซ่ึงแสดง
คา่ โดยประมาณสาหรบั อายทุ เ่ี หมาะสมสาหรับ การทดแทนทรพั ยส์ ิน ซ่ึงพารามเิ ตอร์ที่ทาให้อายทุ รัพย์สินเหมาะสม
ท่ีสุดคอื µ0”

Metwalli et al. (1998) ไดก้ ลา่ วถึงการพัฒนาโปรแกรมคอมพิวเตอร์เพ่ือช่วยในการจดั เก็บ ข้อมูลท่ีใช้ใน
การจดั สร้างระบบการบารงุ รกั ษาเชิงปอ้ งกัน โดยโปรแกรมนจี้ ะใชก้ ารวิเคราะหค์ วาม น่าเช่อื ถอื ของการสญู เสียโดย
ใช้การแจกแจงแบบไวบูลส์ ( Weibuil) สาหรับพารามิเตอร์ของ ไวบูลล์ ( Weibull) นั้นจะมีการวิเคราะห์ความ
นา่ เชื่อถือและฟังกช์ ันความเสียหายของชิ้นส่วนแต่ ละชน้ิ ในเคร่ืองจักร โดยรปู แบบความเสียหายท่ีวิเคราะห์ได้น้ัน

44

จะถูกนามาใช้ในการวางแผนการ บารุงรักษาเชิงป้องกันสาหรับเครื่องจักรทั้งหมด ซึ่งการวางแผนการบารุงรักษา
เชิงป้องกันที่ เหมาะสมนั้นจะได้จากการนาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการคานวณเพื่อหาค่าจ่ายต่าสุดใน
ชว่ งเวลาการบารงุ รกั ษา

Thai et al. (2004) ทาการศึกษาปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร ที่ใช้ระบุ
แผนการบารุงรักษาเชิงป้องกัน โดยแบ่งเป็น 3 ปัจจัย คือ กิจกรรมการบารุงรักษาการ ซ่อมแซม และการเปลี่ยน
ทดแทน ซึ่งกิจกรรมการบารุงรักษาเป็นการแสดงกิจกรรมต่างๆ เช่นการ หยอดน้ามัน การทาความสะอาด
เครื่องจักร การตรวจสอบและการปรับแต่ง เป็นต้น การซ่อมไม่ เพียงแต่จะชะลอการเสื่อมสภาพแต่ยังจะช่วยเพิ่ม
ความแข็งแรงของชิ้นส่วนนั้นๆ ให้กับมาติ เหมือนเดิม จากแบบจาลองในการวิเคราะห์ค่าความเชื่อมั่นในการ
ทางานของชน้ิ ส่วนต่างๆ จะใช้การหาคา่ Mean-Up and Mean-Downtimes ของแต่ละชนิ้ ส่วน จากนน้ั สรุปผลที่
ได้ และนามากาหนดเป็นนโยบายการซ่อมบารุงดังนี้ ค่าความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรที่มากที่สุดท่ี
สามารถเป็นไปได้ คือ ช่วงเวลาที่จาเป็นจะต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนนั้นๆ ส่วนค่าที่น้อยที่สุดจะเป็นจุดที่ ต้องทาการ
บารุงรักษาเชิงป้องกัน โดยที่ตารางการบารุงรักษาจะประกอบไปด้วย ข้อมูลของการใช้ งานและการปรับเปลี่ยน
ชน้ิ สว่ นต่างๆ ขดี ความสามารถในการทางานหลังจากการบารุงรกั ษารวมถึง คา่ ใช้จ่ายทั้งหมด ในแต่ละช่วงท่ีมีการ
บารุงรกั ษาจนถึงช่วงอายุสุดท้ายที่คาดหมายไว้

45

บทท่ี 3

วธิ ีการดาเนินงาน

บทนี้กล่าวถึงประวัติและสภาพโดยทั่วไปของโรงงานตวั อย่างในกระบวนการผลิต เครื่องดื่มชนิด
พร้อมดื่ม กิจกรรมบารุงรักษาที่ดาเนินการอยู่ ณ ปัจจุบันสภาพปัญหาที่เกิดขึ้นใน กระบวนผลิต ซึ่งการ
บารุงรักษาท่ดี ีนนั้ เปน็ ผลให้เครื่องจักรมีประสิทธภิ าพและสมรรถนะที่สงู สดุ ตลอดเวลา ทาใหล้ ดการชารุด
ของอปุ กรณ์ไดอ้ ย่างมากท้ังนี้เพ่ือเปน็ การแก้ปัญหาท่ีเกิดขน้ึ ดงั กล่าว โดยอาศยั ทฤษฎที ่ีได้กล่าวมาแล้วบท
ท่ี 2 เพ่อื มาประยกุ ตใ์ ช้และวิเคราะห์เพ่ือให้สอดคล้องกับ วัตถุประสงคข์ องงานโดยยึดหลักการบารุงรักษา
แบบตามสภาพ Condition - Based Maintenance (CEM) ขั้นเริ่มตน้ โดยมีแนวทางปฏบิ ตั ิดังนี้

1.ข้ันตอนการดาเนนิ งาน

ขั้นตอนการดาเนินงานสามารถแบ่งออกได้เป็น 7 ขั้นตอน ตามแนวทางของวิธีการ ดาเนินงาน
การบารุงรกั ษาแบบตามสภาพ ประกอบไปดว้ ย

1.1 ศกึ ษาสภาพการทางานของโรงงานตัวอยา่ งและวิเคราะห์ปัญหา

1.2 ศกึ ษาทฤษฎีและวรรณกรรมท่ีเกย่ี วขอ้ งกบั การบารุงรักษา

1.3 คดั เลอื กและวเิ คราะหเ์ ครื่องจกั รตามความวิกฤตแิ ละวเิ คราะหห์ น้าท่ี

1.4 วเิ คราะห์อาการขดั ขอ้ งและผลกระทบ (Failure Mode And Effect Analysis) ของ ชน้ิ สว่ น
เครอ่ื งจักร

1.5 ประเมินแนวทางการบารุงรักษาโดยใช้หลักการงานหลักการบารุงรักษาแบบคาม สภาพ
Condition - Based Maintenance (CBM)

1.6 การวัดผลการจัดทาระบบการบารุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance
(CBM)

1.7 สรปุ ผลการดาเนินงานและนาเสนอผลงาน

2. ศึกษาสภาพการดาเนนิ งานของโรงงานตัวอย่างและวิเคราะห์ปญั หา

2.1 ขอ้ มูลเบอื้ งต้น โรงงานตัวอย่าง

46

โรงงานผลิตผลิตเครื่องดื่มชนิดพร้อมดื่มเป็นอุตสาหกรรมขนาดกลาง ดาเนินธุรกิจ ทางด้านการ
ผลิตเครื่องดื่มชนิดพร้อมดื่ม สถานที่ตั้งโรงงาน เลขที่ 55 หมู่ 2 ต.นครชัยศรี อ.นครชัย ศรี จ.นครปฐม
พื้นที่ รวมทั้งหมด 117 ไร่ 30 ตร.ว. แบ่งเป็นพื้นที่ในส่วนของโรงงานผลิต 9 ไร่ เศษ พื้นที่ที่เหลือใช้
สาหรับการบาบดั น้าเสยี มพนักงานรวมท้ังหมดประมาณ 120 คนบริษัท ประมวลผล จากัด เริ่มก่อตั้งเม่อื
พ.ศ. 2497 โดยคุณสุธี บุณยศรีสวัสดิ์ โดยเริ่มแรกทาการผลิตไวน์ และเป็นโรงงานผลิตไวน์แห่งแรกของ
ประเทศ รู้จักกันในนาม “ไทยไวท์ไวน์ และ ไทยเร็ดไวน์ ต่อมาภายหลังได้เพิ่มศักยภาพการผลิตให้
สามารถผลิตได้ทั้งสุราผสม สุราพิเศษ สุราขาว(White Spirit) วิสกี้ (Whity) บรั่นดี (brandy) และคอก
เทลสาเร็จรูป pre-mited cocktail) ต่อมาได้เป็นผู้ รับจ้างผลิตเครื่องดื่มแอลกอฮอล์ให้ แบรนด์จาก
ต่างประเทศที่เข้ามาทาตลาดในเมืองไทย ล่าสุด ได้รับความไว้วางใจจากลูกค้ารายใหญ่ให้โรงงานผลิต
สนิ คา้ ให้คอื บาคาร์ดี้ บรสิ เซอร์ ซ่ึงเป็น เครื่องด่ืมอาร์ทดี ี (B6ady to drink) ของบริษัท บาคาร์ส์ (ประเทศ
ไทย) จากดั บรษิ ัท ประมวลผล จากดั ได้เข้าร่วมกับกลมุ่ บรษิ ทั ไทยเบฟเวอเรจ จากัด (มหาชน) เมือ่ ปพี .ศ.
2550 โดยมคี ณุ เจรญิ สิริวฒั นภกั ดี เปน็ ประธานกรรมการ และ คณุ ฐาปน สริ วิ ัฒนภกั ดี เป็นกรรมการรอง
กรรมการ ผู้อานวยการใหญ่ โดยมีคุณปราโมทย์ หรรษมนตร์ เป็นกรรมการผู้จัดการสงั กัดกลุ่มบริษทั สรุ า
กระทงิ แดง

47

2.2.กระบวนการบรรจุเครือ่ งดม่ื ชนดิ พร้อมด่ืม

ภาพท่ี 8 กระบวนการบรรจุเครอ่ื งดื่มชนิดพร้อมด่มื

48

2.3.เครื่องจกั รในกระบวนการบรรจุเครอ่ื งดื่มชนดิ พร้อมดม่ื

ภาพท่ี 9 กระบวนการเคร่ืองจักรบรรจเุ ครอื่ งด่ืมชนิดพร้อมดื่ม

2.4 สภาพปจั จุบนั การทากจิ กรรมการบารงุ รกั ษา

ปัญหาทส่ี าคญั ของโรงงาน คือ ความสูญเสียเนื่องจากการขัดขอ้ งของเคร่ืองจกั รใน กระบวนการผลิตเครือ่ งด่ืม
เนื่องจากเป็นบริเวณคอขวดของโรงงาน จากปัญหาดังกลา่ วจงึ เป็น สิง่ จูงใจใหม้ กี ารบารงุ รักษาเชิงป้องกนั ซงึ่ การ
บารุงรกั ษาท่ดี นี ้นั เปน็ ผลใหเ้ ครอื่ งจกั รมี ประสทิ ธิภาพและสมรรถนะท่สี งู สุดตลอดเวลา ทาใหล้ ดการชารดุ ของ
อุปกรณ์ได้อย่างมากทั้งน้เี พื่อ เปน็ การแกป้ ัญหาทเี่ กิดข้นึ ดังกล่าว รายงายฉบับนจ้ี ึงได้นาแนวทางการวิเคราะห์
อาการท่ี ผดิ ปกติและผลกระทบของความเสยี หาย (Failure Mode and Effect Analysis)มาเพอ่ื เพิ่มอตั ราความ
พรอ้ มใช้งานและสติ เปอร์เซน็ ตค์ วามสูญเสยี ของเครื่อง เพ่ือใช้เป็นแนวทางในการซ่อมให้กับ พนักงานในแผนก เปน็
ผลใหก้ ารบารุงรกั ษาเคร่ืองจกั รเป็นไปอยา่ งมปี ระสทิ ธภิ าพ ซึง่ ส่งผลให้เครือ่ งจักรมีความพรอ้ มทจี่ ะทางานทาให้
กระบวนการผลติ และเพ่ือให้ทราบถงึ ผลการวจิ ยั ว่านาไป ปฏบิ ัติแลว้ จะประสบความสาเรจ็ หรือไม่ จึงขอเสนอ
ตัวช้วี ดั เพือ่ วัดผลการดาเนนิ งานดงั นี้

49

1. จานวนครั้งในการเกดิ ความเสียหายของเครื่องจักร

2. เวลาทต่ี อ้ งสูญเสียเนือ่ งจากเกิดการขดั ข้อง และเสียหายของเคร่อื งจักรในระหวา่ งการผลิต
(Breakdown time)

3. คา่ เวลาเฉลยี่ ระหวา่ งความเสยี หายของเครอ่ื งจักร (Mean Time between Failure: MIEF)

4. อัตราความพร้อมในการทางานของเครื่องจักร (Availability Rate)

จากการศึกษาขอ้ มูลสามารถวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาการเกดิ เวลาสูญเสียการผลิตของเคร่ืองจักร และสาเหตุของ
การเกดิ ความเสยี หายของเคร่ืองจกั ร โดยใช้แผนภมู ิก้างปลา ดังแสดงได้ดังภาพท่ี 2-4 ซงึ่ หลักการคิดขอ้ มลู การ
หยดุ ของเคร่ืองจักรนน้ั ผ้ทู าวิจัยไดท้ าการคิดเฉพาะการหยดุ ของเครอ่ื งจักร กรณีท่เี คร่ืองจักรเกิดการเสียหายเทา่ น้นั
ไม่รวมการหยดุ เครอ่ื งจกั รกรณีทีเ่ กิดจากการหยุดเคร่ืองจักร เพอ่ื ทาการบารุงรักษาเครอ่ื งจกั รเชงิ ป้องกนั

ประวตั ิการซ่อมเครือ่ งจักรก่อนการใชร้ ะบบการบารงุ รักษาแบบตามสภาพสารวจปัญหา ของโรงงานก่อน
การทาระบบบารุงรักษาเชงิ ป้องกัน ประกอบไปดว้ ย ขอ้ มูลจานวนครั้งในการเกิด ความเสียหายของเครือ่ งจักร
เวลาที่ต้องสูญเสียเน่ืองจากเกิดการขดั ข้องและเสียหายของเครอ่ื งจักร ในระหว่างการผลติ (Breakdown Time)
ค่าเวลาเฉล่ียระหวา่ งการชารุดเสียหาย (IMTBF) และอัตรา ความพร้อมใชง้ านของเคร่ืองจักรตง้ั แตเ่ ดือน มกราคม-
สิงหาคม พ.ศ. 2556

จากกรณีศกึ ษา โรงงานผู้ผลติ เครือ่ งด่ืมชนิดพร้อมดม่ื ระหวา่ งมกราคม 2555 - สงิ หาคม 2556 พบวา่ ท่ี
กระบวนการผลติ เครอ่ื งด่ืมชนิดพร้อมด่ืมน้นั มีปัญหาของค่าความพร้อมใช้งานของ เครือ่ งจกั ร (Machine
Availability) นน้ั คอ่ นข้างต่ากว่าเป้าหมายโดยทเี่ ปา้ หมายของบริษัทนั้นเฉล่ีย อยู่ท่ี 25.4096 เดือน แตป่ ัจจุบนั ค่า
ความพร้อมใชง้ านของเคร่ืองจกั ร (Machine Availability) อยู่ที่ 54.57 6 เดือน เพราะเกดิ จากการขัดขอ้ งของ
เครอ่ื งจักรบอ่ ยครง้ั

50

ภาพที่ 10 แผนภูมิก้างปลาแสดงสาเหตกุ ารเกิดความเสยี หาย (Breakdown) ของเคร่ืองจักร

ตารางที่ 7 ค่าทใี่ ช้วัดผลการดาเนินงานก่อนการบารุงรกั ษาเชิงป้องกันเคร่อื งจักร

51

ภาพท1่ี 1 แผนภมู แิ สดงจานวนคร้ังทเ่ี สียหายของเคร่ืองจักรท้ัง 11 เครื่อง

52

ภาพท่ี 12 แผนภูมแิ สดงเวลาในการหยดุ เคร่ืองจักรทง้ั 11 เคร่ือง

ภาพท่ี 13 แผนภูมิแสดงเวลาเฉล่ียระหวา่ งความเสยี หายของเคร่ืองจักรทงั้ 11 เครอ่ื ง

53

ภาพท่ี 14 แผนภูมแิ สดงคา่ เวลาเฉล่ียการซ่อมแซมของเคร่ืองจักรทั้ง 11 เคร่ือง

ภาพที่ 15 แผนภูมแิ สดงอตั ราความพร้อมใชง้ านของเครื่องจักรท้งั 11 เคร่ือง

นาเวลาการเสยี ของเครือ่ งจักรมาทากราฟพาเรโต แสดงสดั ส่วนของเวลาทีเ่ ครื่องจักร ท่ี เสียหาย 5096
ของเวลาทเ่ี คร่ืองจักรเสียหายทัง้ หมด อา้ งถึงข้อมลู ในตารางที่ 1-2 มีเครื่องจกั ร ดงั นี้ 1. Filler&Capper 2,
Labeller 3. Rinser ในวทิ ยานพิ นธฉ์ บับนีจ้ ะทาการวางแผนการบารงุ รกั ษา เชงิ ปอ้ งกนั เครื่องจักรทง้ั หมด 3
เคร่ือง ทเี่ ปน็ ปัญหาสาคัญท่สี ุดของสายการผลิตข้อมลู ประวัตกิ าร ซ่อมของเครื่องจักรก่อนวางแผน PM

54

ภาพท่ี 16 เวลาจานวนเครื่องเวลาที่เครอื่ งจักรเสยี หายระหว่างเดอื นมกราคม – สงิ หาคม พ.ศ. 2556

ภาพท่ี 17 แผนภูมกิ ้างปลาแสดงสาเหตุของเคร่ือง Filler&Caper ขดั ขอ้ งบ่อย

55

ภาพที่ 18 แผนภมู ิก้างปลาแสดงสาเหตุของ เครื่อง Labeller ขัดขอ้ งบ่อย

ภาพที่ 19 แผนภูมกิ ้างปลาแสดงสาเหตขุ อง เครอื่ ง Rinser ขดั ข้องบอ่ ย

56

ตารางที่ 8 แสดงประวตั กิ ารซ่อมของเครอ่ื ง Filler&Caper ที่ชารุด

ตารางท่ี 9 แสดงประวัติการซ่อมของเครื่อง Labeller ทีช่ ารุด

57

ตารางท่ี 10 แสดงประวัติการซ่อมของเครอ่ื ง Rinser ท่ีชารดุ

3.3.3 การวเิ คราะห์อาการทผ่ี ิดปกติ และผลกระทบของความเสยี หายของเคร่ืองจักรและ อปุ กรณ์ขน้ั ตอน
ในการวเิ คราะห์รปู แบบความเสียหาย และผลกระทบ (FMEA)

ขัน้ ตอนท่ี 1 จัดทารายการเครอื่ งจักรและส่วนประกอบของระบบ คือ ข้อมูลต่างๆ เชน่ ชื่อ เคร่อื งจกั ร, ชือ่
ช้นิ สว่ น, ช่อื ผ้วู ิเคราะห์ ชนิดของผลติ ภัณฑ์ เป็นต้น เพอื่ ใช้ในการจัดเก็บและเพ่ือการ สบื ค้น

ขน้ั ตอนที่ 2 กาหนดหนา้ ที่การทางานเป็นข้อมลู หน้าท่ีของการทางานของช้ินสว่ นนนั้ ขอ้ มลู อาจมีหลาย
รูปแบบ หากหน้าท่ีของชิ้นส่วนมีหลายหน้าที่ กต็ ้องแยกโอกาสการเกิด ข้อผิดพลาดของแต่ละหนา้ ท่ี แยกออกจาก
กันเพ่ือความสามารถในการวเิ คราะห์และจดั เกบ็ ข้อมูล

ขน้ั ตอนที่ 2 กาหนดอาการท่ีผิดปกตแิ ละความเสียหายที่มีแนวโนม้ จะเกดิ ขึ้นตัวอย่างเช่น ปัม้ ไฮดรอลิก
(Hydraulic Pump) ของแทน่ อัดเสียก็จะเปน็ รูปแบบของความเสยี หายรปู แบบหนง่ึ ซึ่ง ทาให้แทน่ อัดไฮดรอลิกไม่
สามารถทางานได้ตามหนา้ ที่การทางานที่ออกแบบไว้

ขน้ั ตอนที่ 4 วเิ คราะห์ผลกระทบรูปแบบความเสยี หาย จดั ทารายการผลท่ีมีแนวโนม้ ทจ่ี ะ เกดิ ขึน้ จากความ
เสียหายแต่ละรปู แบบ ความเสยี หายแตล่ ะรปู แบบจะมีผลต่อสถานประกอบการท่ี แตกต่างกัน

ขั้นตอนท่ี 5 กาหนดระดับความรนุ แรงเพ่ือให้สามารถเปรียบเทียบ และจัดลาดับ ความสาคัญของรปู แบบ
ของความเสียหายท่มี ีแนวโนม้ จะเกิดขึ้นให้ได้ กจ็ าเปน็ ที่จะต้องมีการ กาหนดระดับความรนุ แรงของรูปแบบของ
ความเสยี หายแตล่ ะรปู แบบ โดยพิจารณาจากผลกระทบ สัมพทั ธ์ของความเสียหายท่ีมตี ่อการทางานในด้านตา่ งๆ

ขั้นตอนท่ี 5 วเิ คราะห์สาเหตุของรูปแบบความเสยี หาย ความผิดพลาดทีเ่ กดิ ขน้ึ ทกุ ชนดิ จะต้องมีสาเหตุ
หรือกลไกการเกิดข้นึ ดังน้นั จึงจาเปน็ ต้องมกี ารลงรายการสาเหตุหรือกลไกที่สร้าง โอกาสเกดิ ความผิดพลาด
เพราะสาเหตเุ หลา่ นเ้ี ปน็ ตวั ชว้ี ดั การเกดิ ความบกพร่องในการออกแบบ ซ่งึ ต้องการการแก้ไขพฒั นา

ขั้นตอนที่ 7 กาหนดระดบั การเกดิ ความเสยี หาย โดยพิจารณาจากผลกระทบสัมพัทธข์ อง ความเสยี หายท่ี
มตี อ่ การทางานในดา้ นตา่ งๆ

ขน้ั ตอนท่ี 3 วิเคราะห์ความสามารถทจ่ี ะตรวจพบการเกิดข้อขัดข้อง

58

ขน้ั ตอนที่ 9 กาหนดระดบั ความสามารถทจ่ี ะตรวจพบการเกดิ ข้อขัดขอ้ ง (DetectionRating) มกี าร
ตรวจสอบเพื่อให้สามารถท่ีจะตรวจจบั สาเหตุท่จี ะทาใหเ้ กดิ ความผิดพลาด ดังนั้นต้องมกี ารให้ ลาดับบนพื้นฐาน
ของโอกาสทีจ่ ะตรวจพบ ดงั ตารางที่ 5-15 การทจี่ ะสดลาดับการตรวจจับจะต้องมี การพัฒนาแผนการควบคุมให้
รดั กมุ ย่ิงข้นึ

ขัน้ ตอนท่ี 10 คานวณค่าลาดับความเสยี่ ง (PEN)การคานวณตวั เลขความเสีย่ งมิสูตรทใี่ ช้ใน การคานวณ
คอื ตวั เลขความเส่ยี ง (RPIN) = ลาดับขั้นความรนุ แรง: ลาดับโอกาสการเกิดความ ผิดพลาด ลาดับโอกาสทจ่ี ะ
ตรวจจับ

(RPN) = Severity Occurrence Detection

เม่ือได้ค่าตวั เลขลาดับความเส่ียงแลว้ ควรจะทาการพิจารณาชน้ิ ส่วนทีค่ า่ สงู สดุ ก่อน เนื่องจากมคี วามเสี่ยง
สงู ในการเกิดความผดิ พลาดไมต่ รงตามการออกแบบ หลงั จากน้นั จึงควรมีการ กาหนดแผนการปรับปรงุ อยา่ งไรก็
ตาม หากมีคา่ ใดมคี า่ ทีส่ งู ในสามค่าท่ีพิจารณานี้ ก็ควรจะมีการ ปรับปรุงเช่นกนั เน่ืองมาจากความผดิ พลาดอาจจะ
เกดิ ขึ้นได้หากมจี ุดอ่อนท่ีใดท่ีหน่งึ

ขั้นตอนท่ี 11 แผนการปรบั ปรุง (Improving Plan) หลงั จากได้ค่าตวั เลขลาดบั เสียงความ (RPM) จะต้อง
มีการกาหนดแผนการปรบั ปรุงโดยควรมกี ารปรบั ปรงุ ในจุดทมี่ คี า่ ลาดบั สูง โดย เฉพาะที่ขั้นความรุนแรง (Severity)
ที่มคี า่ สูงกอ่ นเนื่องจากคา่ ความรุนแรงเปน็ จดุ สาคญั ท่อี าจสรา้ ง ผลกระทบไปสคู่ ่าการเกดิ ความผดิ พลาด และค่า
โอกาสทต่ี รวจจบั ซึง่ ในการวเิ คราะหแ์ ละกาหนด เกณฑ์ในการใหค้ ะแนนระดับความรนุ แรง,ระดับโอกาสการเกิด
และระดับการตรวจจบั นัน้ เรา กาหนดให้ผู้จดั การแผนก, ผชู้ ว่ ยผูจ้ ดั การแผนก,หวั หน้าหน่วยและพนกั งานแผนก
ซ่อมบารงุ ซ่ึงทุก คนทีท่ าการให้ระดบั คะแนนนัน้ มีประสบการณค์ วามชานาญในการดูแลรักษาเครื่องจกั รทางด้าน
ระบบบรรจเุ ครื่องด่มื เปน็ อยา่ งดี

59

ตารางท่ี 11 ข้อมูลเคร่อื งจักรหยดุ ทางานของเครอ่ื งบรรจปุ ิดฝา ระหวา่ งเดอื น มกราคม-สิงหาคม พ.ศ. 2556

60

ภาพท่ี 20 ข้อมูลเครอ่ื งจักรหยุดทางานของเครือ่ งบรรจุปดิ ฝา เดอื นมกราคม-สิงหาคม พ.ศ. 2556
ตารางที่ 12 ตวั อย่างการหาค่า RPN ของเคร่ืองบรรจุ

หลงั จากทไี่ ด้ทาการวิเคราะห์รปู แบบ และผลกระทบของความเสียหายเสร็จเรียบรอ้ ยแล้ว พบวา่ ชน้ิ สว่ น
เคร่ืองจักรที่มีลาดบั ความเสีย่ งสงู คือ อุปกรณ์ชุดหวั จ่ายสุรา ของเครื่องบรรจุสุราซง่ึ มี คา่ R.PN เทา่ กับ 1,000 จึง
ควรให้ความสาคัญในการวางแผนการบารุงรกั ษาเชิงป้องกันเปน็ อันดบั แรก ซึ่งรายละเอียดการวางแผนการ

61

บารงุ รกั ษาเชงิ ป้องกลา่ วไวใ้ นบทที่ กาหนดมาตรการแก้ไข เลือกใชก้ ารบารงุ รักษา เนอื่ งจากวิธกี ารบารงุ รกั ษาใน
ปจั จบุ นั ท่ที างโรงงาน ดาเนินการอยู่ ประกอบด้วย การบารุงรกั ษาบารงุ รักษาหลังเกิดขัดขอ้ ง (Breakdown
Maintenance : BI) ดงั นนั้ ผวู้ จิ ยั จงึ เลอื กใช้ การบารงุ รักษาตามสภาพ เพ่ือเปน็ ตวั ชว้ี ดั สภาพจากการท่ี
กระบวนการผลติ เคร่ืองด่ืม มีค่าความพรอ้ มใชง้ านของเคร่อื งจักรตา่ นน้ั เพราะเกดิ จากการขดั ข้องบอ่ ยของ
เคร่ืองจักร ท้ัง 2 ชนิด คอื เครื่องบรรจุ, เครื่องปดิ ฉลากและเคร่ืองกล้วั ขวดโดยสาเหตนุ ้ันมาจากการยงั ไม่มี ระบบ
การบารุงรักษาทด่ี ี ดังน้ันทางผวู้ จิ ัยจงึ เลือกใชก้ ารบารงุ รักษาตามสภาพในเคร่อื งจักรใน งานวิจัยน้ี โดยผวู้ จิ ัยใช้
วธิ กี ารตรวจสอบขนั้ พ้ืนฐาน ใช้เครื่องมือวดั และวิเคราะห์การสน่ั สะเทอื น และตรวจวดั ความร้อน ตรวจวดั ที่
เคร่อื งจักรในขณะทเ่ี ครื่องจักรหยุดทางานและกาลังทางานอยู่เพ่ือ เปน็ ตวั ช้วี ัดถึงสภาพและสถานะของเคร่ืองจักร
ณ เวลานน้ั ว่าสามารถที่จะใชง้ านไดต้ ่อหรือไม่ เพ่ือ เป็นการป้องกันการเกิดการขดั ข้องของเครอ่ื งจักรแบบ
กะทนั หนั (Machine Breakdown)

62

บทท่ี 4

ผลการดาเนินงาน

ในกรณีศึกษาของโรงงานผลิตเครื่องดื่ม ซึ่งได้ทาการเก็บข้อมูลปัญหาที่เกิดขึ้นของ เครื่องจักรในโรงงาน
กรณศี กึ ษา และวเิ คราะห์ความสาคัญของเครื่องจักรเพื่อจดั ลาดับความสาคัญ ของเครื่องจักรให้เป็นหมวดหมู่ เพ่ือ
เข้าระบบบารุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาวางแผนการ บารุงรักษาเครื่องจักร ดังสามารถแสดงรายละเอียดใน
เน้ือหาของบทท่ี 3 โดยมี

วัตถุประสงค์เพือ่ ลดปญั หาท่ีเกดิ ขน้ึ กับโรงงานกรณีศกึ ษา ไดแ้ ก่

1. โรงงานไมม่ ีมาตรฐานในการบารงุ รกั ษาเครอื่ งจักรอย่างเปน็ ระบบ โดยการบารุงรักษา สว่ นใหญจ่ ะ
เกิดขน้ึ เมื่อเคร่อื งจักรเกดิ ขัดข้อง มีอปุ กรณเ์ สยี หรือชารดุ (Breakdown Maintenance)

2. ไมม่ รี ะบบเอกสารและรายงาน รวมถึงประวตั ิการบารุงรักษาเครื่องจักรแนน่ อน

3. เคร่ืองจกั รเกิดการขดั ข้องและเสียหาย ในระหวา่ งการผลิตเปน็ ประจาดงั มีขั้นตอนในการ ปฏบิ ตั ิดังนี้

3.1 ทาการวิเคราะห์ความสาคัญของเคร่ืองจกั ร

3.2 ทาการวเิ คราะห์อาการที่ผดิ ปกตแิ ละผลกระทบของความเสียหายของแตล่ ะ เครอ่ื งจักรและ
อุปกรณ์

3.3 ทาการวางแผนการบารุงรักษาและนาแผนการบารุงรกั ษาไปปฏบิ ัติ

3.4 ทาการวเิ คราะห์ผลโดยการพจิ ารณาประเมินผลจากตวั ชีว้ ัดที่กาหนดไว้ ได้แก่ จานวนครง้ั ใน
การเกิดความเสียหายของเคร่ืองจักร, เวลาทต่ี ้องสูญเสียเน่อื งจากเกิดการขดั ข้องและ เสียหายของ
เครื่องจักรในระหวา่ งการผลติ , ค่าเวลาเฉล่ียระหว่างความเสยี หายของเครอื่ งจักร, อตั รา ความพร้อมใน
การทางานของเคร่ืองจักรผวู้ จิ ัยขอยกตัวอยา่ งการดาเนินการแกป้ ญั หาของเครอ่ื ง บรรจุสุรา ซ่ึงเป็น
เคร่ืองจักรท่มี ปี ญั หามากท่สี ุด มรี ายละเอียดดงั นี้

63

ตารางท่ี 13 ตัวอย่างการทา Why Why ของเครื่องบรรจปุ ิดฝา

ตารางท1่ี 1 ตัวอยา่ งการวเิ คราะห์อาการท่ผี ดิ ปกตแิ ละผลกระทบของความเสียหายของเครอ่ื งบรรจุ

ตารางท่ี 15 ตวั อย่างกาหนดวิธกี ารตรวจสอบเครื่องบรรจแุ บบการบารุงรกั ษาตา

64

ามสภาพ

ตารางท่ี 16 ตวั อย่างกาหนดวิธกี ารทาความสะอาดเคร่ืองบรรจแุ บบการบารงุ รัก

65

กษาตามสภาพ

66

การนาการบารุงรกั ษามาปฏิบัติ หลังจากทไ่ี ด้จดั ทามาตรฐานระบบเอกสาร และสร้าง แผนการบารุงรกั ษา
เคร่อื งจักร เพื่อเปน็ เครื่องมือชว่ ยในการปรบั ปรงุ แก้ไข ขนั้ ตอนต่อไปคือการ นาไปปฏบิ ัติใช้กับ โรงงานกรณีศึกษา
ซ่งึ จะต้องเตรียมความพร้อมโดยการให้ความรู้และ ประชาสมั พันธ์ระบบ บารงุ รักษาเชิงปอ้ งกัน โดยหัวหนา้ แผนก
การบารุงรกั ษาทาการฝึกอบรม พนกั งานประจาเคร่ือง และช่างบารงุ รักษาถึงขัน้ ตอนการทางาน การใชเ้ อกสาร
และระบบการ บารงุ รกั ษาอย่างละเอยี ด สาหรบั เคร่อื งจักรที่ตอ้ งทาการบารุงรักษาทุกประเภทเพื่อให้มีความเขา้ ใจ
เป็นมาตรฐานเดียวกนั และสามารถนาไปปฏบิ ตั ิได้อยา่ งถกู ตอ้ ง โดยเริม่ จากการบารงุ รักษา ประจาวนั โดยให้
พนักงาน ปฏบิ ัติตามใบตรวจสอบเมือ่ เร่มิ งานทุกคร้ังในแต่ละวัน หลงั จากนนั้ จงึ ดาเนินการบารุงรกั ษา เคร่ืองจักร
ตามรายสัปดาห์ รายเดอื น และตามกาหนดเวลาตามลาดบั โดยมี ลาดับข้ันตอนในการ ปฏบิ ัติดงั น้ี 1. ทาการ
ประชาสมั พันธ์ และจัดให้มกี ารประชุมพนักงานท่ีมี หนา้ ท่ีเก่ยี วขอ้ งกบั งาน ซ่อมบารุง เพื่อทาการชี้แจงเก่ียวกบั
แผนงานการจดั ต้งั ระบบการบารุงรกั ษา อธบิ ายถึงปัญหา

หลังจากทราบรอบการบารงุ รักษาที่เหมาะสม ในลาดับต้องไปเป็นดาเนินการ แผนงาน บารงุ รกั ษาดังกลา่ วไปใช้
งานจริงกับเครื่องจักร และทาการเก็บรวบรวมข้อมลู เพ่ือเปรียบเทยี บผล การดาเนินงานหลงั จากท่ไี ด้ทาการ
ปรับปรงุ แผนการบารงุ รักษา โดยมีดชั นวี ัดผลการหลังจากทราบ รอบการบารงุ รักษาทีเ่ หมาะสม ในลาดบั ตอ่ ไปเปน็
ดาเนินการนา แผนงานบารุงรักษาดังกล่าวงาน จรงิ กับเครื่องผลติ กระดาษ และทาการเก็บรวบรวมข้อมูลเพื่อ
เปรียบเทยี บผลการดาเนินงาน หลงั จากที่ได้ทาการปรบั ปรุงแผนการบารุงรักษา โดยมีดัชนีวัดผลการ

4.3 ผลการดาเนินการวิจยั

หลงั จากทไี่ ดน้ าการบารุงรักษาแบบตามสภาพ Condition Base Maintenance มาใชก้ บั เครอื่ งจกั รช่วย
ในการทาวิจัยในครง้ั น้ี ได้ผลการวจิ ยั สรปุ ได้ผลดังตอ่ ไปนี้ ผลการดาเนนิ งานหลัง การจัดต้งั โปรแกรมระบบ
บารงุ รักษาเคร่อื งจักรเชิงปอ้ งกันตงั้ แตเ่ ดือนกันยายน 2556 ถงึ ธันวาคม 2556

67

ตารางที่ 17 ผลการดาเนนิ งานหลงั การบารงุ รกั ษาแบบตามสภาพ Condition Base Maintenance ต้ังแตเ่ ดอื น
กนั ยายน 2556 ถึง ธันวาคม 2556

ภาพท่ี 21 แผนภูมิแสดงจานวนครง้ั ที่เสียหายของเคร่ืองจักรท้ัง 3 เครอ่ื ง

68

ภาพที่ 22 แผนภมู แิ สดงเวลาการขดั ข้องเสยี หายของเคร่อื งจกั รทงั้ 3 เคร่ือง

69

ภาพท่ี 23 แผนภูมแิ สดงคา่ เวลาเฉลย่ี ระหวา่ งการชา รุดเสียหายของเครื่องจักรท้งั 3 เครื่อง
ภาพท่ี 24 แผนภูมิแสดงค่าเวลาเฉลยี่ การซ่อมแซมของเครื่องจกั รทั้ง 3 เคร่ือง

70

ภาพท่ี 25 แผนภูมแิ สดงอตั ราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรทงั้ 3 เคร่ือง
ตารางท่ี 18 แสดงประวตั ิการซ่อมของเคร่ือง Filler&Caper ทช่ี ารุด

71

ตารางที่ 19 แสดงประวตั ิการซอ่ มของเคร่ือง Labeller ท่ีชารุด

ตารางท่ี 20 แสดงประวตั กิ ารซ่อมของเคร่ือง Rinser ทช่ี ารุด

72

ตารางที่ 21 ผลการเปรยี บเทียบทใ่ี ช้วัดผลการดาเนินงานก่อน-หลังระบบบารุงรักษาแบบตามสภาพ

ตารางที่ 22 แสดงร้อยละทเ่ี พ่ิมขึ้นของเวลาเฉล่ียระหว่างความเสยี หายของเครื่องจักร

73

ภาพที่ 27 แสดงคา่ เวลาเฉล่ียระหว่างการชารุดเสยี หายของเครื่องจักรก่อน - หลงั การปรับปรงุ
4. อตั ราความพรอ้ มใชง้ านของเคร่อื งจักร (Availability Rate) คิดเป็นร้อยละโดยเฉลี่ยของเคร่ืองจักรท้งั หมด
เพ่มิ ข้นึ 15.19 %
ตารางท่ี 23 แสดงร้อยละท่ีเพ่ิมข้ึนของอัตราความพร้อมใช้งานของเครอื่ งจักร

74

ภาพที่ 28 แสดงอตั ราความพรอ้ มใชง้ านของเครอื่ งจกั รก่อน-หลังการปรบั ปรุง

75

บทที่ 5

สรุปผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ

การศกึ ษาเรื่องการลดเวลาสูญเสยี ในการผลติ ด้วยการจดั การงานบารงุ รักษาบนพนื้ ฐาน ทฤษฎกี าร
บารงุ รกั ษาตามสภาพเพอื่ เพิม่ ประสทิ ธิภาพในการผลติ ในโรงงานผลติ เคร่อื งด่มื มี วัตถุประสงคเ์ พอ่ื ลดเวลาสูญเสีย
ท่ีเกิดจากการขัดข้องและเสยี หาย (Breakdown) ของเครื่องจกั รอย่าง กะทนั หัน โดยจัดทาแผนงาน บารงุ รักษา
พร้อมทงั้ จดั อาบเวลาการบารุงรกั ษาชิ้นสว่ นอุปกรณ์ ให้ เหมาะสมตามสภาพการใช้งานจริง จากการศึกษาสภาพ
ปัญหาที่เกดิ ขึ้นกบั เครื่องจักรของโรงงาน ตัวอย่างพบว่า แผนการบารุงรกั ษาทใี่ ช้อยใู่ นปัจจบุ ันยังคงทาให้เกิด
ปญั หาการขัดขอ้ งและเสยี หาย (Breakdown) กับเครอ่ื งจักรอยา่ งกะทันหนั โดยสามารถสังเกตได้อยา่ งชัดเจน คือ
ยังคงมเี ครอ่ื งจักร บางประเภททีเ่ กดิ ความเสยี หายค่อนขา้ งบอ่ ย ซ่ึงสาเหตุหลักมีดังต่อไปน้ี

1. เครือ่ งจกั รสว่ นมากเป็นเครื่องจักรท่ีใช้งานมาเป็นเวลานาน ทาให้มกี ารสึกหรอและ เสือ่ มสภาพตาม
กาลเวลาประกอบกบั ขาดการซอ่ มบารงุ ท่ีมีประสิทธภิ าพ

2. ขาดข้อมลู ทีเ่ ป็นสว่ นสาคัญในการกาหนดแผนการบารุงรักษาเชงิ ป้องกนั เช่นคู่มือ เคร่ืองจกั ร และ
ระเบียบวธิ กี ารซอ่ มบารงุ เปน็ ต้น

3. เครือ่ งจักรมีความหลากหลายทงั้ ในด้านการออกแบบ อุปกรณ์ท่ใี ช้และวธิ กี ารใช้งานทา ให้การ
บารุงรกั ษาเปน็ ไปได้ยากลาบากเพ่ือให้บรรลวุ ัตถปุ ระสงค์ของการศกึ ษาที่ไดก้ าหนดไว้ จึง ไดด้ าเนินการปรับปรุง
แก้ไขกจิ กรรมการ บารงุ รักษาโดยการ ปรบั ปรงุ แผนการบารงุ รักษา จากการ นาหลกั การจดั การงานทฤษฎกี าร
บารงุ รกั ษาตามสภาพ มาประยุกต์ใชซ้ ง่ึ มีขั้นตอนการดาเนินงาน หลักดังตอ่ ไปน้ี

1. ศึกษาสภาพการดาเนินงานของโรงงานตวั อย่างและวเิ คราะหป์ ญั หา

2. ศึกษาทฤษฎแี ละวรรณกรรมท่เี กยี่ วข้องกับการบารุงรักษา

3. คดั เลือกและวิเคราะห์เคร่ืองจกั รคามความวกิ ฤติและวเิ คราะห์หน้าท่ี

4. วิเคราะหอ์ าการขดั ขอ้ งและผลกระทบ (FMEA) ของช้ินสว่ นของเครื่องจักร

5. ประเมนิ แนวทางการบารงุ รกั ษาโดยใช้หลกั การจดั การงานบารงุ รักษาด้วยทฤษฎี บารุงรักษาตามสภาพ
(condition base maintenance)

76

6 จดั ทาแผนการบารุงรกั ษาใหก้ ับชน้ิ สว่ นของเคร่ืองจักร โรงงานตวั อย่างและนาไปใช้ ผลลพั ธ์ของการ
ดาเนินงานจะพจิ ารณาจากดัชนีวดั ผล ซ่งึ ไดแ้ ก่ เวลาสญู เสยี ในการผลิตอัตราความ เสยี หายของเครอื่ งจักร และ
อัตราความพร้อมในการใช้งานของเครอ่ื งจักร จากการดาเนนิ งานตาม

ข้นั ตอนต่างๆ ดงั กลา่ วมานั้น สง่ ผลให้สามารถสอเวลาสญู เสยี เนื่องจากการขดั ขอ้ งและเสียหาย (Breakdown) ของ
เครอื่ งจักรลงได้ซ่ึงสามารถสรุปผลได้ดังน้ี

1.สรุปผล

1.สามารถเพ่ิมค่าความพร้อมการใชง้ านเครื่องจกั ร (Machine Availability) จาก 54.5 7 94 / เดอื น เปน็
95.4596 เดือน

2. คา่ เวลาเฉล่ียการซ่อมแซม (Mean Time to Repair: MTTR) ลดลง 20.06 ชว่ั โมง/เดือน เป็น 4
ชัว่ โมง เดือน

3. คา่ ระยะเวลาเฉล่ยี ระหว่างเกดิ เหตุขดั ข้องของเคร่ืองจกั ร (Mean Time between Failure: MTBF)
ค่าเฉล่ยี เพ่ิมขึน้ จาก 101.12 ชวั่ โมง เดือน เปน็ 171.12 ชั่วโมงเดือน

4. มูลคา่ การสญู เสยี รวมคา่ เฉลี่ยลดลงจาก 721,352 บาท เดือนเป็น 415,154.77 บาท.เดอื น

2. ปัญหาและอปุ สรรคในการดาเนนิ งาน

1. ควรมีการจดั ฝึกอบรมเกี่ยวการบารงุ รักษาตามสภาพให้กับพนกั งานเพ่ือให้เกดิ ความคุ้นเคยกับระบบ
และสามารถท่ีจะนามาใชใ้ ห้เปน็ กจิ วตั รประจาวนั

2. ควรนาวิธกี ารบารงุ รักษาตามสภาพไปประยกุ ต์ใชก้ ับเครื่องจักรที่มคี วามสาคัญต่อ กระบวนการผลติ

3. ข้อเสนอแนะ

1 ในการเก็บบันทึกขอ้ มูลที่จะนามาทาการวิเคราะห์ยังไม่ละเอียดพอ เนื่องจากการบันทึก ขอ้ มลู ของ
พนักงานยังขาดความรูแ้ ละทักษะในการวิเคราะห์ปญั หาข้ันต้น

2. การเกบ็ รวบรวมเอกสารข้อมูลการทางานยงั ไมเ่ ปน็ ระบบ (ขาดการจัดเก็บลงใน คอมพิวเตอร)์ หรือการ
ให้ความสาคญั ยังนอ้ ย บางคร้ังมกี ารลงข้อมลู และบางคร้ังไมล่ งขอ้ มลู เป็นผล ทาใหข้ ้อมลู บางสว่ นหาย มผี ลต่อการ
นาไปใชว้ เิ คราะหห์ รือประเมินผลต่างๆ

77

3. ในการปฏบิ ัตติ ามแผนการซอ่ มบารุงรักษาเชิงป้องกันยังขาดความรว่ มมือที่เปน็ รูปธรรม ระหว่างแผนก
ผลิตและแผนกซ่อม บารุง ทาใหก้ ารดาเนินงานซ่อมบารุงไม่ไดร้ ับการตอบสนอง เทา่ ท่ีควร

78

อ้างอิง
[1] โกศล คศิ ลธรรม. (2554), วศิ วกรรมความน่าเชอื่ สาหรับงานบารงุ รักษา.” เทคนคิ ไฟฟา้

เครอ่ื งกลอุตสาหการ 28, 324 มีนาคม 2554) : 108.
[2] กิตศิ ักดิ์ พลอยพานชิ เจริญ (2547) การวเิ คราะห์อาการขดั ขอ้ งและผลกระทบ. กรุงเทพมหานคร

: Technical Approach Counselling & Training Co., Ltd.
[3] ดักลาส 3 มอนโกเมอร์ และขอรอรังเกอร์. (2549) สถิติวิศวกรรม แปลโดย ประไพศรี
สทุ คนณ อยุธยา และคนอน่ื ๆ กรุงเทพฯ : ทอ้ ป
[4] สรณั ญา ศลาอาสน.์ (2551). “การเพ่มิ ประสทิ ธภิ าพเครองจักรโดยระบบบารงุ รักษาเชิงปอ้ งกัน

กรณีศึกษา โรงงานอุตสาหกรรมผลติ เคร่ืองดื่ม ฯ วทิ ยานพิ นธ์ปริญญามหาบัณฑติ ภาควชิ า วิศวกรรมอตุ
สาหการ บัณฑติ วทิ ยาลยั มหาวทิ ยาลยั เทคโนโลยพี ระจอมเกล้าพระนครเหนือ
[5] กาญจนา จิตรจนุ . (2550). การเพ่ิมประสิทธภิ าพการผลติ โดยการบารงุ รักษาบนพื้นฐานของความนา่ เชอื่ ถอื
กรณศี ึกษา โรงงานผลิตชน้ิ สว่ นเคร่ืองจักรกล, วทิ ยานพิ นธว์ ิศวกรรม ศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิชา
วศิ วกรรมอุตสาหการ ภาควิชาวศิ วกรรม อตุ สาหการ บัณฑิตวทยาลยั มหาวทิ ยาลัยเทคโนโลยีพระจอม
เกล้าพระนครเหนือ
[6] Jardaine, Andrew K.S., and Albert H.C. Tsang (2005). Maintenance Replacement and
Reliability Theory and Application. Boca Raton Florida : Taylor & Francis Group.
[7] Stamatis, D.H. Failure Mode and Effect Analysis. (2003). : FMEA from theory to
Execution. Wisconsin : ASQ Quality Press Milwaukee.
[8] O'Connor, Patrick D.T. (2002). Practical Reliability Engineering 4th ed. Chichester
John Wiley & Son Ltd.