การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องต่อมุม

92 1.ด าเนินกิจกรรมบ ารุงรักษาด้วยตนเองเป็นประจ าด้วยกิจกรรมการท าความสะอาด การหล่อลื่น และการขันแน่น 2.ด าเนินการวิเคราะห์สาเหตุหลักด้วยการตั้งค าถามท าไม 5 ครั้งและการวิเคราะห์เพื่อแก้ปัญหา ความช ารุดเรื้อรัง (Chronic Failure) 3.ด าเนินกิจกรรมการบ ารุงรักษาเชิงวางแผนตามก าหนดการอย่างเข้มงวด 4.ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานให้ด าเนินตามระเบียบวิธีปฏิบัติงาน (Operating Procedure) 5.พัฒนามาตรฐานงานบ ารุงรักษาเพื่อสร้างประสิทธิผลตามแนวคิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยมี การจัดท ารายการตรวจสอบ(Checklists) ก าหนดการท าความสะอาด ภำพที่ 2.43 ก าหนดการท าความสะอาด 2.12.3 บทบาทนักวางแผนบ ารุงรักษา โดยบุคลากรที่มีบทบาทหลักในการจัดท าแผน คือ นักวางแผนบ ารุงรักษา (Maintenance Planner) ซึ่งมีภารกิจหลักในการวางแผนและจัดท าก าหนดการบ ารุงรักษา รวมถึงระบุแนวทางลดความ สูญเปล่าที ่เกิดจากการด าเนินงาน โดยทั ่วไปจ านวนนักวางแผนบ ารุงรักษาควรมีสัดส่วนต ่อบุคลากร บ ารุงรักษาประมาณ 1:20 ซึ่งการวางแผนงานที่มีประสิทธิผลทางนักวางแผนควรตรวจเยี่ยมพื้นที่ท างาน ในสายการผลิตเพื่อน าข้อมูลปัญหาจริงมาใช้เป็นแนวทางจัดท าแผนงานและระบุก าหนดการเพื่อจัดเตรียม ก าลังคนฝ่ายบ ารุงรักษาและระบบสนับสนุนกิจกรรมการผลิต โดยมีการประชุมหารือการจัดท าแผนและ ระบุก าหนดการร่วมกันระหว่างฝ่ายผลิตกับฝ่ายบ ารุงรักษา ดังนั้นนักวางแผนควรมีความสามารถสื่อสาร

93 กับบุคลากรทุกระดับ โดยเฉพาะเจ้าหน้าที่ฝ่ายผลิต บ ารุงรักษา สโตร์และวิศวกร ทั้งยังพบปะกับหัวหน้า งานหรือผู้ควบคุมงานบ ารุงรักษาอย่างน้อยวันละครั้งเพื่อติดตามความคืบหน้าของงานหรือปัญหาที่เกิดขึ้น เพื่อน าข้อมูลมาใช้ปรับเปลี่ยนแผนงาน โดยนักวางแผนบ ารุงรักษาควรได้รับการฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะ การวิเคราะห์และการใช้เครื ่องมือแก้ปัญหา อาทิ การวิเคราะห์สาเหตุหลัก (Root Cause Analysis) แผนภูมิพาเรโต้และเทคนิคการแก้ปัญหา ส่วนการก าหนดเป้าหมายนั้นทางฝ่ายบ ารุงรักษาไม ่สามารถ ก าหนดได้เอง แต่จะต้องปรึกษากับฝ่ายงานที่เกี่ยวข้องเพราะอาจมีข้อจ ากัดด้านงบประมาณ ดังนั้นจะต้อง มีการระบุจุดตรวจสอบและก าหนดเครื่องจักรหลักที่ต้องด าเนินกิจกรรมบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน ภำพที่ 2.44 การล าดับความส าคัญตามความถี่ปัญหา โดยช่วงแรกจะต้องคัดเลือกเครื่องจักรหลักที่มีความส าคัญด้วยการจัดล าดับความส าคัญและบันทึก ข้อมูลลงในแบบฟอร์มพร้อมท าเครื ่องหมายลงบนเครื ่องจักร รวมทั้งล าดับผลกระทบตามประเภท P,Q,C,D,S,M ได้แก่ การผลิต (Production), คุณภาพ (Quality), ต้นทุน (Cost), การส่งมอบ (Delivery), ความปลอดภัย (Safety), ขวัญและก าลังใจ (Morale) โดยจัดล าดับตามความรุนแรงจากผลกระทบ คือ A, B และ C ประกอบด้วยการจัดประเภทเครื่องจักรตามความส าคัญการใช้งาน อาทิ ประเภท A เป็นเครื่องจักรที่มีผลกระทบต่อการผลิตมากที่สุด ประเภท B เป็นเครื่องจักรที่มีความส าคัญรองลงมา ประเภท C เป็นเครื่องจักรที่มีผลกระทบต่อสายการผลิตน้อย

94 สร้างแบบฟอร์มตรวจสอบโดยยึดคู ่มือเครื ่องเป็นหลักเพื ่อประเมินจ านวนชั ่วโมงเดินเครื ่องที ่ต้อง ด าเนินการบ ารุงรักษาและถอดเปลี่ยนอะไหล่โดยเริ่มจากวันที่ใช้เครื่องจัดท ารายการอะไหล่ที่ต้องถอด เปลี่ยนตามรอบเวลาและแจ้งฝ่ายพัสดุเพื่อก าหนดการสั่งซื้อก าหนดมาตรฐานทางเทคนิคงานซ่อม เพื่อใช้ งานถาวรมิใช่เป็นการแก้ปัญหาเฉพาะหน้านอกเหนือจากงานที่รับผิดชอบข้างต้นฝ่ายบ ารุงรักษายังต้อง แจ้งเตือนฝ ่ายผลิตเกี ่ยวกับงานค้าง ส ่วนฝ ่ายผลิตจะมีบทบาทสนับสนุนงานบ ารุงรักษาในการจัด ตารางเวลาการหยุดเดินเครื่องจักรเพื่อให้ฝ่ายบ ารุงรักษาสามารถด าเนินการได้โดยไม่กระทบต่อกิจกรรม การผลิต ซึ่งประสิทธิผลการวางแผนจะส่งผลให้เกิดการเพิ่มก าลังการผลิตและประสิทธิภาพการท างาน ดังนั้นกระบวนการวางแผนจะต้องประสานความร ่วมมือระหว ่างบุคลากร อาทิ หัวหน้างาน วิศวกร บ ารุงรักษา วิศวกรกระบวนการ เพื่อก าหนดช่วงเวลาเหมาะสมให้กับฝ่ายบ ารุงรักษา โดยมุ่งการลดเวลา ด าเนินการแต่ละกิจกรรมให้สามารถบรรลุผลตามเป้า โดยปกติแล้วการวางแผนบ ารุงรักษาที่มีประสิทธิผล สามารถป้องกันการเกิดงานซ ้าซ้อนที่ส่งผลกระทบต่อเวลาการเดินเครื่องจักรและคุณภาพผลิตภัณฑ์ บาง องค์กรอาจมอบหมายให้ผู้ควบคุมงานบ ารุงรักษาได้มีบทบาทในกระบวนการวางแผน แต่ผู้ควบคุมงาน ส่วนใหญ่ไม่ค่อยได้รับการฝึกอบรมจึงมักผลักภาระงานบางส่วนให้กับช่างเทคนิค ท าให้เกิดความสูญเปล่า เวลาในกิจกรรมการผลิต ซึ ่งองค์กรที ่มีโครงสร้างซับซ้อนมีความจ าเป็นต้องจ้างบุคลากรในการ ประสานงานและจัดสรรงานบ ารุงรักษา ส่วนผู้ควบคุมงานบ ารุงรักษาและช่างเทคนิคจะมีส่วนร่วมวางแผน และแก้ปัญหางานเร่งด่วน รวมทั้งด าเนินแผนงานประจ าวันมากกว่าการวางแผนงานล่วงหน้า ส าหรับการ จัดท าแผนปฏิบัติการจะด าเนินการ ดังนี้เนื่องจากการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน คือ ส่วนหนึ่งของกระบวนการ สร้างความน่าเชื่อถือให้เครื่องจักรที่มุ ่งรักษาสภาพเครื่องจักรให้พร้อมใช้งานด้วยการด าเนินกิจกรรม บ ารุงรักษาก่อนจะเกิดเหตุขัดข้อง โดยเฉพาะ การบ ารุงรักษาประจ าวัน การปรับแต่งเครื่อง การตรวจเช็ค และถอดเปลี่ยนอะไหล่ตามรอบเวลา การปรับปรุงวิธีการปฏิบัติงานที่มุ่งความปลอดภัยและการป้องกัน ไม่ให้ปัญหาเดิมเกิดขึ้นอีก ซึ่งการประเมินประสิทธิผลการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันจะใช้ตัวชี้วัดความสูญเสีย ก าลังการผลิตและการหยุดเดินเครื่องจักรที่ไม่มีในแผน (Unplanned Shutdown) ดังนั้นประสิทธิผลงาน บ ารุงรักษาเชิงป้องกันจะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อสามารถลดความสูญเสียจากเครื่องจักรขัดข้อง แต่จะมีแนวทาง ใดบ้างที่ยืนยันว่าการด าเนินกิจกรรมบ ารุงรักษาเกิดประสิทธิผลในช่วงเวลาที่เหมาะสม ดังนั้นการประเมิน ประสิทธิผลควรประกอบด้วย

95 การก าหนดเป้าหมาย เนื่องจากการบ ารุงรักษาเชิงแก้ไขถือเป็นองค์ประกอบหนึ ่งในโครงการ บ ารุงรักษาเชิงป้องกันที่มุ่งการแก้ไขความขัดข้องในองค์ประกอบเครื่องจักรที่ถูกใช้เป็นตัวชี้วัดประสิทธิผล งานบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน การก าหนดเป้าหมายกิจกรรมบ ารุงรักษาเชิงแก้ไขควรระบุตามสัดส่วนการ บ ารุงรักษาเชิงป้องกัน ซึ่งปริมาณหรือสัดส่วนที่เหมาะสมขึ้นกับข้อก าหนดมาตรฐานเครื่องจักร โดยต้องมี การจัดเก็บข้อมูลเพื่อใช้ประเมินผลและทบทวนแนวโน้มการสึกหรอแต่ละองค์ประกอบของเครื่องจักร ประเมินประสิทธิผล โดยใช้ข้อมูลที่จัดเก็บเพื่อประเมินความถี่ปัญหาเดิมที่มักเกิดขึ้นซ ้าอีกซึ่งจะถูกน ามา วิเคราะห์หาสาเหตุหลักเพื่อด าเนินการขจัดออก บางกรณีอาจใช้แนวทางบ ารุงรักษาเชิงคาดการณ์เพื่อ ติดตามข้อมูลสภาพเครื่องจักรและประเมินแนวโน้มความช ารุด ข้อมูลเหล่านี้จะถูกใช้บ่งชี้องค์ประกอบ หรือชิ้นส่วนที่ต้องปรับปรุงหรือการถอดเปลี่ยนก่อนที่จะเกิดความเสียหายวิเคราะห์ความเสียง โดยน า ข้อมูลองค์ประกอบโดยรวมของเครื่องจักรที่ถูกจัดเก็บในฐานข้อมูลสินทรัพย์โรงงานเพื่อใช้ประเมินความ เสี่ยงที่มีผลต่อโรงงาน โดยมีการติดตามประเมินผลรายเดือน ผลการประเมินจะถูกใช้ทบทวนกิจกรรม บ ารุงรักษา โดยมีการระบุองค์ประกอบหลักที่มีผลกระทบต่อระบบความน่าเชื่อถือของโรงงานและล าดับ ความส าคัญแต ่ละองค์ประกอบไว้ในแผนงานบ ารุงรักษาเชิงป้องกันวิเคราะห์ค ่าใช้จ ่ายเทียบกับ ผลตอบแทนด้วยการติดตามจัดเก็บข้อมูลเกี่ยวกับชั่วโมงท างาน ที่ถูกใช้ในกิจกรรมแก้ไขและค่าใช้จ่ายการ เกี่ยวข้อง อาทิ ค่าโสหุ้ย ค่าอะไหล่ ซึ่งมีการแสดงผลรายเดือน รวมทั้งประมาณค่าใช้จ่ายรายปี ข้อมูล เหล่านี้จะถูกใช้วิเคราะห์ค่าใช้จ่ายเทียบกับผลตอบแทนเพื่อน ามาใช้พัฒนากลยุทธ์การบ ารุงรักษาการ จัดท าประวัติเครื่องจักร โดยแสดงรายละเอียดข้อก าหนดเพื่อการใช้งาน ประวัติการซ่อมและเวลาที่หยุด เดินเครื่องจักรเพื่อซ่อมแซมจัดท าคู่มือบ ารุงรักษาเครื่องจักร พร้อมทั้งบัญชีอะไหล่ที่ต้องเปลี่ยนตามรอบ เวลาและท าตารางหรือแบบฟอร์มการตรวจเช็คเครื ่องจักรคามรอบ อาทิ ประจ าวัน ประจ าสัปดาห์ ประจ า 3 เดือน 6 เดือน และการตรวจเช็คประจ าปีด าเนินการบ ารุงรักษาเครื่องจักรด้วยการตรวจเช็ค เครื่องจักรตามรอบเวลาในแผน พร้อมทั้งจัดท าแบบรายงานสรุปแจ้งกับหัวหน้างานและติดประกาศการ ซ่อมและถอดเปลี่ยนอะไหล่ตามอายุการใช้งาน โดยท าบัญชีอะไหล่ที่ต้องถอดเปลี่ยนตามอายุใช้งานแต่ละ สัปดาห์เพื่อเสนอฝ่ายจัดซื้อและระบุก าหนดการถอดเปลี่ยนอะไหล่ในวันหยุดท าแผนงานปรับปรุงระบบ สนับสนุนประจ า 3 เดือน อาทิ งานระบบไฟฟ้า งานแสงสว่าง งานระบบน ้า ระบบควบคุมฝุ่น อุปกรณ์ ส านักงาน ห้องน ้าและสิ่งอ านวยความสะดวกน าเสนอผลการด าเนินกิจกรรมบ ารุงรักษาเชิงป้องกันตาม รอบ 6 เดือน ในที่ประชุมและเสนอด้วยรูปแบบโปสเตอร์ โดยรายละเอียดควรแสดงถึงระบบบ ารุงรักษา

96 เชิงป้องกันสามารถลดเวลาหยุดกิจกรรมการผลิตเนื่องจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องเชิงปริมาณเท่าใดหรือ ค่าใช้จ่ายบ ารุงรักษาต่อหน่วยลดลงเท่าใดส่วนช่วงแรกการจัดท าคู่มือโครงสร้างเครื่องจักรจะด าเนินการ จ าแนกประเภทโครงสร้างเป็นสองส่วน คือ โครงสร้างหลัก (Main Body) เช่น ระบบไฮโดรลิก นิวเมตรติก ระบบส่งก าลัง การหล่อลื่นและองค์ประกอบย่อยเพื่อแบ่งรายละเอียดเป็นส่วนย่อยและระบุรายละเอียด กิจกรรมตรวจสอบตามรอบเวลา รวมถึงวิเคราะห์ความช ารุดเสียหายในองค์ประกอบแต ่ละส่วนของ เครื่องจักรด้วยข้อมูลที่ถูกบันทึกและประเมินหาจุดอ่อนที่ส่งผลต่อความช ารุดเสียหาย ซึ่งข้อมูลจะถูกใช้ เป็นแนวทางจัดท าแผนการป้องกันและแก้ไข โดยประเภทเอกสารสนับสนุนกิจกรรมบ ารุงรักษา ได้แก่ ทะเบียนบันทึกประวัติเครื ่องจักรทั้งหมด แผนก าหนดการกิจกรรมบ ารุงรักษาเชิงป้องกันในรอบปี ก าหนดการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนตามรอบเวลา คู่มือโครงสร้างเครื่องจักร เอกสารเกี่ยวกับระบบการจัดการ บ ารุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์ (CMMS) แผนภาพวงจร (Circuit Diagrams) บันทึกประวัติการบ ารุงรักษา รายการอะไหล่ส ารองที่จ าเป็นและแนวโน้มการใช้งาน ข้อมูลแนวโน้มการเกิดปัญหาขัดข้อง เอกสารการ วิเคราะห์ Why-Why และการวิเคราะห์ PM เอกสารรับรองการสอบเทียบเครื ่อง (Calibration Certificate) คู่มือการใช้งานและข้อแนะน าจากผู้ผลิต 2.12.4 ประเด็นเครื่องจักรขัดข้องเล็กน้อย ส าหรับประเด็นความสูญเสียจากปัญหาเครื ่องจักรขัดข้องเล็กน้อย (Minor Stoppage) ได้แก่ ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น การเกิดของเสียในกระบวนการผลิตและปัญหาส่งมอบสินค้าล่าช้า ทั้งยังอาจเกิด ผลกระทบด้านความปลอดภัยซึ่งส่งผลต่อขวัญและก าลังใจต่อผู้ปฏิบัติงาน ดังนั้นจะต้องหาแนวทางลด ความถี่การเกิดปัญหา Minor Stoppage โดยด าเนินการตามขั้นตอน ดังนี้ 1. ก าหนดเป้าหมายและหัวข้อปัญหาหลัก โดยมุ่งลดความถี่การเกิดปัญหา Minor Stoppage ด้วย การจัดท าเอกสารข้อเสนอ (Proposal) เพื่ออธิบายสภาพปัญหาที่เกิดขึ้นและเสนอประเด็นการปรับปรุง ตลอดจนก าหนดมาตรวัดติดตามผลการด าเนินโครงการ ดังนั้นเป้าหมายโครงการปรับปรุงควรครอบคลุม ถึงการลดจ านวนแรงงานในสายการผลิตอัตโนมัติ การเพิ่มผลิตภาพกระบวนการและการเชื่อมโยงระหว่าง เครื ่องจักรในสายการผลิต นอกจากนี้ยังจัดตั้งทีมงานปรับปรุงประกอบด้วยผู้ควบคุมเครื ่องจักรและ ผู้ช านาญการจากฝ่ายงานเกี่ยวข้อง อาทิ วิศวกร ช่างเทคนิค เจ้าหน้าที่งานบ ารุงรักษา และผู้จัดการฝ่าย คุณภาพ 2. ประเมินค ่า MTBF โดยรวบรวมข้อมูลการหยุดเดินเครื ่องจักรและติดตามวัดผลต ่อเนื ่อง จนกระทั่งบรรลุผลตามเป้าหมาย โดยข้อมูลส าคัญจากการประเมินวัดผลควรประกอบด้วย ค่าสถิติ MTBF

97 ที่จัดเก็บตามรอบเวลาและวิเคราะห์สาเหตุหลักการเกิดปัญหาหยุดเดินเครื่องจักรเพื่อแสดงให้ผู้ปฏิบัติงาน ทราบความก้าวหน้าของโครงการปรับปรุง ท าให้สามารถวิเคราะห์แนวโน้มปัญหาได้ 3. ก าหนดค ่าเป้าหมายเพื่อเทียบเคียง โดยเทียบค ่า MTBF ระหว ่างก่อนและหลังการปรับปรุง โดยทั่วไปมักก าหนดเป้าหมายด้วยการลดของเสียที ่ระดับ 1/10 และลดความถี่การเกิดปัญหา Minor Stoppage ที่ระดับ 1/20 เทียบกับช่วงก่อนปรับปรุง (เพิ่มสัดส่วนค่า MTBF สูงขึ้น 20 เท่า 4. ติดตามตรวจสอบเป้าหมายกระบวนการ ช่วงนี้มีความส าคัญส าหรับการเริ่มด าเนินการลดปัญหา หยุดเดินเครื่องจักรด้วยการศึกษาหลักการทางวิศวกรรมเพื่อจ าแนกสาเหตุการเกิดปัญหาอย่างชัดเจนและ สามารถด าเนินโครงการปรับปรุงอย่างมีประสิทธิผล โดยทีมงานควรศึกษารูปแบบปัญหาจากแหล่งข้อมูล ดังนี้คู่มือการใช้งาน เพื่อเข้าใจถึงโครงสร้าง และกลไกการท างานของเครื่องจักร รายละเอียดข้อก าหนดและมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง รวมถึงข้อเสนอแนะจากวิศวกรการสนทนาแลกเปลี่ยน ประสบการณ์ระหว่างผู้เชี่ยวชาญกับทีมงานการตรวจสอบสภาพเครื่องจักรด้วยกิจกรรมท าความสะอาด ท าให้สามารถมองเห็นจุดบกพร่องที่ผู้ปฏิบัติงานมักมองข้าม อาทิการขันยึดแน่นอุปกรณ์ที่มีผลกับความ ปลอดภัย เช่น นอต สกรู โดยท าเครื่องหมายแสดงจุดที่เกิดปัญหา เพื่อสังเกตได้ง่ายเมื่อท าการขันยึดอีก ครั้งการหล่อลื่นจัดเป็นส่วนส าคัญของกิจกรรมบ ารุงรักษา โดยเฉพาะบริเวณรางลื่นและพื้นที่ผิวสัมผัสของ การหมุน 2.12.5 การช ารุดเสียหายของอุปกรณ์เกจวัด 1) ทีมงานด าเนินการวิเคราะห์ผลเพื่อจ าแนกสาเหตุหลักและก าหนดประเด็นหัวข้อส าหรับ ปรับปรุงหลังจากได้ติดตามบันทึกปัญหาที่เกิดขึ้น 2) น าข้อมูลจากขั้นตอนที่ 4 และผลการวิเคราะห์ในขั้นที่ 5 เพื่อก าหนดสาเหตุปัญหาหลัก ของการเกิด Minor Stoppage ด้วยการวิเคราะห์ความสัมพันธ์ระหว ่างเหตุและผล เพื ่อใช้ร ่างแผน ด าเนินการปรับปรุงอย่างเป็นรูปธรรม 3) ด าเนินกิจกรรมปรับปรุงตามวงจร PDCA ต่อเนื่องจนบรรลุเป้าหมายตามประเด็นหัวข้อ ที่ก าหนด 4) ด าเนินการติดตามผลอย่างต่อเนื่องเพื่อด าเนินการจัดท าเป็นมาตรฐาน (Standardize) โดยมุ่งให้พนักงานระดับปฏิบัติการเข้าใจบทบาทความมีส่วนร ่วมในกิจกรรมดังกล่าวด้วยการน าเสนอ บทเรียนจากปัญหา หรือ One Point Lesson ท าให้สามารถเรียนรู้แนวทางแก้ไขอย่างรวดเร็วและป้องกัน ไม่ให้ปัญหาเดิมเกิดขึ้นอีก

98 บทที่ 3 วิธีกำรด ำเนินงำน จากปัญหาที่ท าให้เครื่องจักรเสีย (Breakdown) ของเครื่องจักรภายในโรงงานผลิตขอบยางกระจก ประตูรถยนต์ที่เกิดขึ้น ไม่สามารถส่งมอบสินค้าได้ทันต่อความต้องการของลูกค้า สืบเนื่องมาจากการผลิต ไม่เป็นไปตามแผนผลิตที่ก าหนดไว้ สาเหตุหลัก ๆ มาจากเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตขัดข้อง และการเกิด ของเสียในกระบวนการผลิต ผู้ศึกษาจึงได้น าปัญหาการซ่อมบ ารุงรักษาเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตมา แก้ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องเพื่อลดการสูญเสียเวลาในการผลิต โดยใช้หลักการจัดการเชิงวิศวกรรมเข้ามา ท าการวิเคราะห์กระบวนการ ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการ ผลิตขอบยางกระจกประตูรถยนต์ในภาพรวมและสามารถส่งมอบสินค้าได้ทันต่อความต้องการของลูกค้า ผู้วิจัยจึงได้ศึกษาปัญหาเครื่องจักรเสีย (Breakdown) โดยมีขั้นตอนด าเนินการศึกษาดังนี้ 3.1 สภำพปัญหำเครื่องจักร เนื่องจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องจะส่งผลกระทบต่อกระบวนการการผลิตและอาจรุนแรงถึงต้อง หยุดสายการผลิต จึงได้เก็บรวบรวมข้อมูลเครื ่องจักรที่ใช้ในกรณีศึกษาการปรับปรุงประสิทธิภาพการ บ ารุงรักษาเชิงป้องกัน เป็นเครื่องต่อมุมรุ่น Glass Run IMV640,Glass Run 640, Glass Run RT50 ตำรำงที่ 3.1 ความสัมพันธ์ระหว่างค่าเฉลี่ยรวมที่เครื่องจักรหยุดซ่อม NO. Machine NO. Product Time (Hour) Cause Breakdown Time (Houe) 1 2 3 4 5 6 Averrage

99 3.2 วิเครำะห์ปัญหำ จากการน าข้อมูลมาวิเคราะห์พบว่าค่า MTBF ของแต่ละเครื่องจักรมีค่าเท่ากับ 30 ชั่วโมง/ครั้งซึ่งมี ค่าเฉลี่ยในการท างานของเครื่องไม่มากนัก เมื่อเปรียบเทียบค่า MTTR ของแต่ละเครื่องจักร มีค่าเท่ากับ 3 ชั่วโมง/ครั้งท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหา พบว่า มีการหยุดผลิตจากปัญหาเครื่องจักรหยุดซ่อม จากระบบไฟฟ้าที ่ขาดการบ ารุงรักษาระบบขับเคลื่อนการขาดอะไหล่ส ารอง และการเสื่อมสภาพของ เครื่องจักรเพราะไม่มีมาตรฐานการบ ารุงรักษา ท าให้ใช้เวลาในการซ่อมบ ารุงเครื่องจักรนานกว่าปกติจาก การวิเคราะห์พบปัญหาที่ต้องด าเนินการแก้ปัญหาคือ 3.2.1 ระบบไฮดรอลิก (Hydraulic) การไหลของ “ของเหลว” ทุกชนิดที่ใช้ในระบบ ไม่ว่าจะเป็น น ้า หรือ น ้ามัน เพื่อเป็นตัวกลางการถ่ายทอดก าลังในการเปลี่ยนแปลงก าลังงานของไหลให้เป็นพลังงาน กล ส ่งผลให้กระบอกสูบไฮดรอลิก (Actuator or Hydraulic Cylinder) และ มอเตอร์ ไฮดรอลิก (Hydraulic Motor) ท างาน หากยังไม่เข้าใจ ลองมาดูตัวอย่างการท างานของระบบไฮดรอลิกจากภาพด้านล่างกันดีกว่า จะเห็นได้ว่าหากเราต้องการให้ลูกสูบเคลื่อนที่ออกไปเพื่อดัน Load เราจะต้องใช้ของเหลวสีแดง ซึ่งในที่นี้ คือน ้ามันไฮดรอลิก โดยใช้ปั๊มสูบน ้ามันไฮดรอลิกเข้ามาในระบบ ซึ่งเป็นก าลังงานไหล ดันลูกสูบให้เคลื่อนที่ ออกไป กลายเป็นพลังงานกล ส่งผลให้ Load เกิดการขยับตัวและเคลื่อนที่ไปข้างขวา 3.2.2 ระบบไฟฟ้า (Electrical) ระบบไฟฟ้าคือการส่งจ ่ายกระแสไฟฟ้าจากแหล่งก าเนิดไปยัง ผู้ใช้งานตามประเภทของผู้ใช้ โดยเป็นการส่งจากสถานีไฟฟ้าผ่านสายไฟฟ้าแรงสูงไปยังสถานีไฟฟ้าย่อย แล้วส่งต่อมาสู่หม้อแปลงไฟฟ้าซึ่งท าให้กระแสไฟฟ้าต ่า ลง จากนั้นจึงส่งมายังบ้านพักผู้อาศัย ส านักงาน หรือโรงงานอุตสาหกรรม โดยระบบไฟฟ้าที่ส่งไปยังบ้านเรือนทั่วไปคือระบบไฟฟ้าแรงดันต ่า การใช้งาน ของระบบไฟฟ้าการไฟฟ้าฯ จะพิจารณาตามความเหมาะสมตามความต้องการของผู้ใช้เป็นหลักว่าจะใช้ ระบบใด โดยจะพิจารณาจากปัจจัยหลัก 2 ประการ นั่นก็คือปริมาณการใช้ไฟฟ้า และประเภทหรือจ านวน ของเครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้าน

100 ตำรำงที่ 3.2 ความสัมพันธ์ระหว่างปัญหาหลักจากมากไปน้อยที่ท าให้เครื่องจักรหยุดซ่อม ล าดับ ปัญหาที่เกิดการหยุดซ่อม หยุดซ่อม (ครั้ง) 1 ระบบไฮดรอลิก 2 ระบบไฟฟ้า 3 ระบบเครื่องกล 4 ระบบนิวเมตริก 5 ระบบอื่นๆ รวม 3.3 ก ำหนดแนวทำงกำรแก้ไขปัญหำ 3.3.1 การวางแผนการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน 1) จัดท าคู่มือเครื่องจักร 2) ควบคุมสแปร์พาร์ท 3.3.2 การซ่อมบ ารุง 1) บันทึกข้อมูลการซ่อม 2) บันทึกการใช้สแปร์พาร์ทลงในคอมพิวเตอร์โดยใช้โปรแกรม Access เป็นข้อมูล Data base 3.3.3 การบ ารุงรักษาเชิงป้องกันแบบ Dynamic PM โดยใช้โปรแกรม PLC นับจ านวนชั่วโมงการ ท างานตามรอบเวลาการท างานจริง

101 3.4 วิธีกำรแก้ปัญหำกำรศึกษำเรื่องกำรปรับปรุงประสิทธิภำพกำรบ ำรุงรักษำเครื่องต่อมุม ภำพที่ 3.1 แผนผังก้างปลา โดยมุ่งเน้นการเพิ่มประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องต่อมุมในกระบวนการผลิตขอบยางกระจก ประตูรถยนต์ด้วยการลดปัญหาการขัดข้องของเครื่องจักรไม่รวมความเสียหายที่เกิดขึ้นจากพนักงานฝ่าย ผลิตโดยใช้หลักการวิเคราะห์ปัญหา 4M กับแผนผังก้างปลา ภาพที่ 3.2 กราฟแสดงเวลาสูญเสียที่เกิดจากเครื่องจักรชํารุด, (2555)

102 ตำรำงที่ 3.3 แผนการด าเนินงานวิจัยตลอดโครงการ (Gantt chart) สภาพอายุของเครื ่องจักรมักจะขึ้นอยู ่กับสภาพการและปัจจัยในการใช้งานรวมถึงการดูแล รักษา เครื่องจักรไม่ให้เสื่อมสภาพโดยทั่วไปอายุของเครื่องจักรสามารถอธิบายลักษณะการเสื่อมสภาพ

103 ภำพที่ 3.3 กราฟวงจรการเสื่อมสภาพของเครื่องจักรทั่วไป (ที่มา: สุรพล ราษร์นุ้ย, 2545, หน้า 26) อธิบายลักษณะการเกิดขึ้นในช่วงชีวิตของออกเป็น 3 ช่วง คือ ช่วงระยะเริ่มต้น (Run-In) ช่วงใช้ งานปกติ (Useful life) และช่วงสึกหรอ (Wear out) จะเห็นได้ว่าการเสื ่อมสภาพของเครื ่องจักร ดังที่ กล่าวมาเบื้องต้นจะเห็นว่าการช ารุดเสียหายในช่วงแรก (Run in Period) จะมีเส้นกราฟใน ทิศทางที่ตกลง แสดงถึงอัตราการช ารุดเสียหายอย ่างรวดเร็ว (Decreasing Failure Rate, DFR) โดย อัตราการช ารุด เสียหายค านวณได้จากสูตร อัตราการช ารุด(Failure Rate, ) = จ านวนครั้งการช ารุดในช่วงใดๆ เวลาใช้ งานเครื่องจักรในช่วงใดๆ นั้น ตัวอย่าง ในการใช้งานเครื่องจักร 1000 ชั่วโมง มีจ านวนครั้งของการช ารุด 10 ครั้ง วิธีการค านวณ อัตราการช ารุด () = (100/1000) = 0.01 ครั้ง/ชั่วโมง เวลาเฉลี่ยที ่พบความ เสียหายในแต่ละครั้ง (1/ ) = (1/0.01) = 100 ชั่วโมง/ครั้ง 1/ หมายถึง ระยะเวลาเฉลี่ยการเสียหายที่ เกิดแต ่ละครั้ง Mean Time between Failures (MTBF) เขียนสมการได้ดังนี้ระยะเวลาเฉลี ่ยการ เสียหาย = แต่ละครั้ง ( MTBF,1/λ) ระยะเวลาการใช้งานเครื่องจักรในช่วงเวลา จ านวนครั้งที่เครื่องจักร ช ารุดในช่วงเวลา 10 1000 MTBF = ชั่วโมง/ครั้ง ดังนั้น ค่า MTBF แปรความได้ว่าเมื่อเครื่องจักรท างาน ได้ที่ระยะเวลาเฉลี่ย 100 ชั่วโมง พบว่าการช ารุดเสียหายของเครื่องจักรขึ้นมา 1 ครั้ง (ช่วงเวลาหมดอายุ การใช้งาน) ส่วนระยะที่ 2 การใช้งานปกติ (Useful Life) เป็นช่วงที่ต่อเนื่องจากระยะเริ่มต้นซึ่งถ้าหากในช่วง ปกติสามารถดูแลได้อย่างถูกต้อง คือ ออกแผนก าหนดการบ ารุงรักษาตามระยะที่คู่มือเครื่องจักรโดยมีที่ โอกาสพบปัญหาการช า รุดต้องมีไม่ มากและเครื่องจักรท างานค่อนข้างคงที่เส้นกราฟจึงจะขนานกับแกน ของเวลา(คงที่) ส่วนระยะที่ 3 การสึกหรอ (Wear out Period) ช่วงระยะเวลาที่เครื่องจักรเสื่อมสภาพไป

104 ตามกาลเวลาเครื่องจักรเริ่มมีการสึกหรอและ ช ารุดขึ้นจนพังไปในที่สุดและไม่สามารถใช้งานได้มีอัตรา การช ารุดค่อยๆ มากขึ้นค่าใช้จ่ายในการ บ ารุงรักษา ปัจจัยส าคัญที่ใช้ในการตัดสินใจเลือกความเหมาะสม ของการบ ารุงรักษา คือ ค่าใช้จ่าย ที่จะเกิดขึ้นในกรณีเครื่องจักรช ารุดเสียหาย โดยแบ่งได้เป็น 2 จ าพวก คือค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซม ค านวณได้จากค่าแรงค่าอะไหล่และวัสดุตลอดจนค่าโสหุ้ย ในการซ่อมแซมที่ ไม่รวมถึงค่าใช้จ่ายในการบ ารุงแบบป้องกัน เช่น การซ่อมชิ้นส่วนตามก าหนดเวลาความ สูญเสียที่เกิดจาก การช ารุดคือความสูญเสียที่เกิดขึ้นเนื่องจากค่าใช้จ่ายในกรณีที่มีการช ารุด 3.5 กำรบ ำรุงรักษำทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) การบ ารุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมในปัจจุบันถือว่าเป็นเครื่องมือที่ช่วยปัญหาความ เสียหาย ของเครื่องจักรได้เป็นอย่างดีโดย เฉพาะหลักการของ TPM เป็นแนวคิดการท างานเป็นทีมและ ปลูกฝัง ความรับผิดชอบที่ทุกฝ่ายร่วมรับผิดชอบตั้งแต่ ระดับผู้บริหารไปจนถึงพนักงานทุกระดับ ที่ต้อง มีส่วนใน การดูแลรักษาไม่ใช่ท าเฉพาะเครื่องจักรต้องท าทั้งองค์กรไม่ว่าจะเป็นเครื่องใช้อุปกรณ์ของ ส านักงานรวม ไปถึงสภาพอาคารพื้นที่ส านักงาน โดยผลส าเร็จนั้นไม่ได้เกิดจากฝ่ายใดผ่ายหนึ่งเท่านั้น แต่เป็นผลจากการ ร ่วมมือของทุกฝ ่าย ดังภาพที ่ 2.3 กิจกรรมที ่ต้องร ่วมมือให้สัมพันธ์กันทุกส ่วนงานถึง จะประสบ ความส าเร็จและยั่งยืน ภำพที่ 3.4 ความสัมพันธ์ขอกิจกรรม TPM ที่ทุกคนมีส่วนร่วม

105 3.6 วิธีด ำเนินงำนพัฒนำระบบด้ำนกำรบ ำรุงรักษำเครื่องจักร การศึกษางานวิจัยต่อปัญหาของการด าเนินงานด้านการบ ารุงรักษาเครื่องจักรเพื่อการ ปรับปรุง และวิธีการในการปฏิบัติเพื่อป้องกันและลดความสูญเสียที ่เกิดจากปัญหาเครื่องจักรเสียหาย ปัจจุบัน ลักษณะของการเกิดปัญหาจะมีรูปแบบที ่ซ ้ากัน ดังนั้น การบ ารุงรักษาส ่วนใหญ ่มักจะไม่ ประสบ ความส าเร็จเพราะรูปแบบที่ใช้ในการวิเคราะห์ปัญหาไม่ถูกต้องหรือขาดข้อมูลที่เพียงพอท าให้มองข้าม ปัญหาไปซึ่งเป็นการค้นหาต้นเหตุของปัญหาที่ไม่ตรงจุดโดยมากช่างซ่อมบ ารุงจะใช้ประสบการณ์ส่วนตัว มาแก้ปัญหาทั้งยังขาดวิธีการเก็บประวัติปัญหาที่พบและวิธีการแก้ไข ดังนั้น วิธีการบ ารุงรักษาเครื่องจักร เพื่อลดความสูญเสียสามารถก าหนดได้ดัง ภาพที่ 3.1 เพื่อใช้เป็นแนวทาง ในการวิเคราะห์หาสาเหตุของ ปัญหาเครื่องจักรเสีย หลักส าคัญเพื่อใช้ในการวิเคราะห์หาสาเหตุที่ เครื่องจักรจะเสียในแต่ละครั้ง 3.7 กำรเลือกเครื่องจักรเพื่อท ำต้นแบบตัวอย่ำงสำหรับกำรปรับปรุง การท างานของเครื่องจักรที่ต้องเดินเครื่องจักรอยู่เป็นประจ าจะพบปัญหาเครื่องจักรเกิด ความเสีย หายเป็นจ านวนมาก เช่น มอเตอร์มีน ้ามันที่รั่วซึม การเดินเครื่องจักรสะดุดเพราะระดับสาร หล่อลื่นไม่ เพียงพอ ชิ้นส่วนอะไหล่ที่แตกหักแล้วไม ่มีเปลี่ยนเพราะขาดการตรวจสอบและปัญหาที่ เกี่ยวข้องกับ วิธีการเปลี่ยนอุปกรณ์ที่ไม่ถูกต้องและการซ่อมบ ารุงที่ไม่เหมาะสมกับการใช้งานการเลือก เครื่องจักรเพื่อ ปรับปรุงในการผลิตที่มีเครื่องจักรอยู่เป็นจ านวนมากและมีระยะเวลาด าเนินการที่จ ากัด จึงให้วิธีการของ Pareto Principle หรือ กฎ 80/20 มาช่วยในการเลือก โดยนิยาม 80/20 ของ ดร.โจเซฟ จูแรน อธิบาย ไว้ว่า “สิ่งที่ส าคัญหรือมีประโยชน์จะมีอยู่เป็นจ านวนที่น้อยกว่าสิ่งที่ไม่ส าคัญ หรือไม่มีประโยชน์ซึ่งมี จ านวนที่มากกว่า (Vital few and trivial many) ในอัตราส่วน 20 ต่อ 80”

106 ภำพที่ 3.6 กราฟ Pareto แสดงล าดับปัญหาของเครื่องจักรเสียหายจากมากไปน้อย ดังนั้น ผู้วิจัยท าการเก็บข้อมูลของปัญหาเครื่องจักรช ารุดมาสร้างกราฟ พาเรโต (Pareto Principle) แบบ 80/20 ดังภาพที่ 3.2 ผลที่ได้แสดงให้เห็นว่า เครื่อง Filler (เครื่องบรรจุ) มีการหยุด ซ่อมคิดเป็นร้อยละ 20.77 จากปัญหาทั้งหมดมาเป็นต้นแบบศึกษาเพื่อลดความเสียหายของเครื่องจักร วิธีการหาต้นเหตุและ แก้ไขปัญหาได้ปรับปรุงและสร้างมาตรการป้องกันความเสียหาย รวมไปถึง เครื ่องมือที ่ตรวจวัด ประสิทธิภาพ ของเครื่องจักรหลังการด าเนินงาน เพื่อลดความสูญเสีย ผลิตสินค้าที่ มีคุณภาพ ลดต้นทุน เพิ่มผลผลิตปัญหาการช ารุดเสียหายของเครื่องบรรจุ จากข้อมูลของปีพ.ศ. 2555 พบว่าปัญหาไม่สามารถ ท าการผลิตได้อย่างต่อเนื่องเพราะ ต้องหยุดซ่อมจากความเสียหายของเครื่องบรรจุ (Filler) ดังตารางที่ 3.1 และกราฟพาเลโต ดังภาพที่ 3.6 ที่น าข้อมูลมาล าดับความผิดปกติเครื่องจักรจากมากไปน้อย ตำรำงที่ 3.4. ข้อมูลการเสียและเวลาที่เครองบรรจุหยุดท างาน (2555)

107 ภำพที่ 3.7 กราฟแสดงความผิดปกติเครื่องจักรและเวลาที่หยุดซ่อม บทที่ 4 ผลกำรด ำเนินงำน การวิจัยเรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องต่อมุม กรณีศึกษาโรงงานผลิตขอบยาง กระจกประตูด้วยการประยุกต์ใช้เทคนิค TPM ในโรงงานผลิตขอบยางกระจกประตูแห่งหนึ่งเป็นตัวอย่าง ในการวิจัย โดยเริ่มจากการศึกษาระบบการบ ารุงรักษาเครื่องจักรแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม การศึกษา

108 ข้อมูลก่อนการท าวิจัย การศึกษาข้อมูลโรงงานกรณีศึกษาเบื้องต้น การเก็บข้อมูลปัญหาที่เกิดขึ้นก่อนการ ท าวิจัย การวิเคราะห์ค่าเปอร์เซ็นต์ OEE การวางแผนการด าเนินงานวิจัย การประยุกต์ใช้ TPM มาท าการ เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและปัญหาของเรื่องคุณภาพ การเก็บข้อมูลหลังการวิจัย การวิเคราะห์ผลของ OEE หลังการวิจัยและสรุป ซึ่งผลการวิจัยจะกล่าวตามหัวข้อดังนี้ 4.1 กำรประยุกต์ใช้เทคนิคกำรบ ำรุงรักษำแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมมำใช้ในกำรผลิต 4.1.1 การบ ารุงรักษาเครื ่องจักรด้วยตนเอง(Autonomous Maintenance)การน าขั้นตอน AM Step 0-3 มาใช้เพื่อลดปัญหาการขัดข้องของเครื่องจักร 1) AM Step 0 คือการท าความเข้าใจและการจัดเตรียมเอกสาร ท าความเข้าใจเกี่ยวกับ กระบวนการผลิต หรือ การวางแผนผังเครื่องจักร 2) AM Step 1 การท าความสะอาด ก่อนจะใช้เครื่องจักรผลิตสินค้า พนักงานจะต้องท า ความสะอาดและตรวจสอบสภาพเครื่องจักรเพื ่อไม่ให้เครื ่องจักรขัดข้อง เมื ่อพนักงานพบสิ ่งผิดปกติ พนักงานจะต้องเขียนรายงานลงในเอกสารตรวจเช็คเครื่องจักร แล้วติดแท็กแจ้งเตือน 4.2 ลักษณะ Tag Guard ที่ใช้แสดงกำรท ำงำนของเครื่อง ป้ายแจ้งเตือน จุดตัดระบบ หรือต าแหน่งหยุดพลังงานเพื่อบ่งบอกว่าอุปกรณ์ดังกล่าว ถูกควบคุมไว้ และไม่สามารถใช้งานได้จนกว่าจะปลด Tag ออกไป Tag ไปใช้อยู่ 3 สี และแบ่งออกเป็น 3 ประเภท 4.2.1 AM Step 3 การเขียนมาตรฐานในการบ ารุงรักษา

109 ภำพที่ 4.4 การเขียนมาตรฐานในการบ ารุงรักษา การปรับปรุง OEE แต่ควรท าอย่างไรเพื่อปรับปรุง? เกี่ยวข้องกับใครบ้าง ควรใช้เครื่องมือ และเทคนิคอะไร เพื่อให้ได้ผลผลิตที ่สูงขึ้นจาการปรับปรุง OEEวิธีการปรับปรุง Overall Equipment Effectiveness (OEE) เป็นการวัดศักยภาพของเครื่องจักรที่ท าให้มองเห็นโอกาสในการปรับปรุง ซึ่งผู้ผลิต ใช้ OEE เพื่อตรวจสอบและลดความสูญเสียในการผลิต ด้วยเหตุนี้ จึงกลายเป็น KPI สากลส าหรับผู้ผลิต และเป็นแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการผลิตแบบลีน และนี่คือเหตุผลที่ควรด าเนินการเพื่อปรับปรุง OEE 1) ก าหนดลีดเดอร์ เพื่อปรับปรุง OEE เริ่มจากการที่ บริษัท อาจประสบปัญหาในการน า OEE ไปใช้ให้ประสบความส าเร็จ เนื ่องจากต้องมีการน าไปใช้งานที ่ประสบความส าเร็จก ่อนที ่จะเริ่ม ปรับปรุง OEE ซึ่งอาจมีสาเหตุหลายประการที่ บริษัท อาจถูกท้าทายให้น า OEE ไปใช้ เช่น ความผิดพลาด ในการค านวณ OEE ซึ่งส่งผลให้รับรู้ว่าตัวเลขนั้นผิด หรือบางทีอาจมีความต้านทานต่อการเปลี่ยนแปลง จากพนักงาน หนึ่งในระดับสูง ไม่ว่าจะด้วยเหตุผลใด จะพบว่ามีแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดวิธีหนึ่ง ที่สามารถ ช่วยได้ นั่นคือการมอบหมายโปรเจ็กต์

110 เมื่อ บริษัท ก าหนดหัวหน้าทีม หรือลีดเดอร์ ส าหรับการน า OEE มาใช้ ช่วยให้เกิดความรับผิดชอบต่อ ความส าเร็จ ซึ่งหมายความว่า เมื่อพบปัญหา จะมีผู้ที่ท าหน้าที่เป็นสื่อกลาง ประสานเรื่องที่จะแก้ไขปัญหา ดังกล่าว สิ่งนี้ไม่เพียง แต่ช่วยให้มั่นใจได้ว่าการใช้งานจะประสบความส าเร็จ แต่ยังช่วยให้มั่นใจได้ว่าการ เปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นจะมีความยั่งยืนอีกด้วย โดยผู้ที่ได้รับเลือกให้เป็นลีด ควรได้รับการยอมรับนับถือจาก ผู้ปฏิบัติงาน สามารถรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลรวมถึงมีทักษะในการสื่อสารที่ยอดเยี่ยม 2) ท าการรวบรวมและรายงานข้อมูลโดยอัตโนมัติ แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดต ่อไปในการ ปรับปรุง OEE คือการรวบรวมและรายงานข้อมูลการผลิตโดยอัตโนมัติ ซึ่งข้อบกพร่องของการรวบรวม ข้อมูลด้วยตนเอง แสดงให้เห็นว่าการรวบรวมข้อมูลที่ไม่เพียงพอ และเป็นอุปสรรคหลักในการบรรลุระดับ ผลผลิตที่สูงขึ้นและ OEE ที่ดีขึ้นการใช้ปากกากระดาษ หรือ excel ในการรวบรวมข้อมูล OEE ไม่เพียง แต่เป็นกระบวนงานที่น่าเบื่อ แต่ยังมีแนวโน้มที่สามารถเกิดข้อผิดพลาดได้ ซึ่งในปัจจุบัน เทคโนโลยี IIoT นั้นก็มีราคาที่ไม่แพง เป็นราคาที่สามารถจับต้องได้ และการมีตัวเลือกที่ดีจะช่วยในการปรับปรุง OEE: รวบรวม data และรายงานขอมูล shop floor ผ่านระบบอัตโนมัติได้ดี 3) การแสดงภาพ และแสดงผลแบบเรียลไทม์ การแสดงภาพช่วยเพิ่มความสามารถในการ เข้าใจข้อมูลที่ซับซ้อนได้ ในรูปแบบภาพช่วยประมวลผลข้อมูลได้เร็วขึ้น และระบุความสัมพันธ์ได้ง่ายขึ้น ผลลัพธ์คือ สร้างการมีส่วนร่วมทั้งผู้ปฏิบัติงานและหัวหน้าทีม 4) ตรวจสอบการหยุดการผลิตทั้งหมดได้ และการแสดงความคิดเห็น เมื่อมีซอฟต์แวร์ OEE แล้ว แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดอีกประการหนึ่งที่สามารถช่วยปรับปรุง OEE ได้คือ ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามี การแสดงความคิดเห็นเกี่ยวกับการหยุดการผลิตทั้งหมด วิธีการที่ตรงไปตรงมา เพื่อให้แน่ใจว่าการหยุด ทั้งหมดได้รับความคิดเห็น เพียงให้ผู้บังคับบัญชาตรวจสอบเมื่อสิ้นสุดการเปลี่ยนแปลง ในฐานะผู้ผลิตไม่ ต้องสงสัยเลยว่าการหยุดท างานของการผลิติ อาจท าให้ธุรกิจเสียค่าใช้จ่าย ที่จริงการสร้างการมองเห็น เมื่อมีการหยุดท างานเป็นแรงจูงใจหลัก ในการน า OEE มาใช้ 5) ด าเนินการทบทวนข้ามสายงานประจ าวัน ประเด็นของแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด คือการ ปรับปรุงการสื ่อสารและการมีส่วนร ่วมในทุกแผนกที ่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต ดังนั้นหากมีฝ่าย ประกันคุณภาพ และทีมซ่อมบ ารุง ให้เชิญตัวแทนแต่ละฝ่ายเข้าร่วมการประชุมประจ าวัน “ยิ่งทุกฝ่ายมี ส่วนร่วมในการแก้ปัญหามากเท่าไหร่อัตราการปรับปรุงก็จะเร็วขึ้น และคุณภาพของการแก้ปัญหาก็จะ เป็นไปได้สูงขึ้นเท่านั้น” 6) เริ่มก าจัดการสูญเสีย Six Big Losses เพื่อปรับปรุง OEE การสูญเสียแต่ละครั้งประกอบ ขึ้นเป็นพื้นฐานการค านวณ OEE ด้วยการวิเคราะห์สาเหตุ และจ านวนสัมพัทธ์ของการสูญเสียที่จะได้รับ

111 ท าความเข้าใจว่าควรมุ่งเน้นไปที่การปรับปรุง มุ่งเน้นเรื่องของการหยุดท างานโดยไม่ได้วางแผน การหยุด ท างานโดยไม่ได้วางแผนไว้อาจเป็นผลมาจากปัญหาต่างๆ เช่น เครื่องเสีย ซึ่งสามารถติดตามได้โดยใช้ ความพร้อมทางเทคนิค ไปจนถึงการขนส่งภายในที่ไม่ดี เช่น ขาดแคลนวัสดุหรือตัวด าเนินงาน เนื่องจากมี เครื่องจักรลง สามารถหยุดกระบวนงานผลิตทั้งหมดได้ จึงเป็นเรื่องที่ต้องให้ความส าคัญเป็นอันดับแรก เป็นต้น 7) ใช้ประโยชน์จากการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง เมื่อ OEE แสดงให้เห็นถึงการสูญเสียก็ถึง เวลาเริ ่มต้นการแก้ปัญหา ซึ ่งขอแนะน าให้ใช้การวิเคราะห์ Root Cause Analysis (RCA) RCA เป็น กระบวนการแก้ปัญหาอย ่างเป็นระบบที่ช ่วยให้เราเข้าใจสาเหตุหลักของปัญหา แนวคิดก็คือการแก้ที่ ต้นเหตุ ช่วยให้สามารถป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึ้นอีก 4.3 กำรวิเครำะห์หำค่ำ OEE OEE ย่อมาจาก Overall Equipment Effectiveness คือ การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรซึ่ง เป็นวิธีการวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื ่องจักรหรืออุปกรณ์ในอุตสาหกรรมประเภทต ่าง ๆ หรือ ประสิทธิภาพในการบ ารุงรักษาเครื่องจักร ความสามารถของผู้ปฎิบัติงาน รวมถึงการบริหารจัดการได้ อย่างดีโดย OEE (Overall Equipment Effectiveness) ออกแบบมาเพื่อช่วยในการติดตามตรวจสอบ และวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น มีReport พร้อมทั้งเก็บข้อมูลเรียกดูย้อนหลังได้ซึ่งเป็นส่วนส าคัญอย่างยิ่ง ในการเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต และยังสามารถรู้ถึงสาเหตุของความสูญเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการ คือ สามารถแยกประเภทการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ท าให้สามารถที่จะปรับปรุง ลดความ สูญเสียที ่เกิดขึ้นได้อย ่างถูกต้องและเป็นระบบท าไมถึงต้องมีระบบ OEE (Overall Equipment Effectiveness) ส าหรับอุตสาหกรรมที ่มีการผลิตสินค้าจะต้องมีการวัดประสิทธิผลการท างานของ เครื่องจักร เพื่อเป็นระบบติดตามผลและแจ้งเตือนผู้ปฏิบัติงานทันทีเมื่อมีปัญหา ท าให้รู้เร็ว ผลิตได้เร็ว ลด การสูญเสีย เพิ่มผลผลิต แสดงผล Real Time ผ่านระบบ Online ต่าง ๆโดย OEE (Overall Equipment Effectiveness) จะมีสูตรการค านวณดังนี้

112 4.3.1 การค านวณ OEE (Overall Equipment Effectiveness) จะมีส่วนประกอบหลัก 3 อย่าง 1) ลดช่วงเวลาที่ไม่ได้ท าการผลิต (Unproductive Time) = Availability 2) ลดระยะเวลาที่ใช้ผลิต (Cycle Time) = Performance 3) ลดของเสีย/เศษที่เกิดจากการผลิต (Waste/Scrap) = Quality ส าหรับการค านวณ OEE ทางผู้ประกอบการจ าเป็นต้องแยก Factor ย่อย ๆ ของ OEE ออกมาก่อน แล้วจึงน าไปเข้าสูตรการค านวณ OEE โดยมีรายละเอียดดังนี้ OEE (Overall Equipment Effectiveness) ถือเป็นอีกหนึ่งการค านวณส าหรับโรงงานอุตสาหกรรมที่มี การใช้งานอย่างแพร่หลาย และภายในการค านวณนั้นยังสามารถแบ่งส่วนประกอบย่อย ๆ ออกมา เพื่อ ตรวจสอบการท างานได้อีกด้วย ซึ่งการใช้ OEE ให้ดีที่สุดนั้น ต้องมีการเก็บข้อมูลที่ครบถ้วน และการ ค านวณที่ถูกต้องความหมายของสูตรค านวณ OEE (Overall Equipment Effectiveness) Availability % (อัตราการเดินเครื่อง) คือ ความพร้อมของเครื่องจักรในการท างาน ระยะเวลาที่ เครื ่องจักรหยุด (Downtime Loss) มีสาเหตุมาจากเครื ่องจักรขัดข้อง (Breakdowns) การปรับแต่ง เครื่องจักร (Setup/Adjustments) หรือการจัดการกระบวนการการท างานที่ไม่ดี (Management) Performance % (ประสิทธิภาพการเดินเครื ่อง) คือ สมรรถนะการท างานของเครื ่องจักร การ สูญเสียประสิทธิภาพ (Performance Loss) มีสาเหตุมาจากการหยุดเล็กน้อย การเดินเครื่องตัวเปล่า (Minor Stoppage and Idling Losses) และการสูญเสียความเร็วของเครื่องจักร (Speed Losses) Quality % (อัตราคุณภาพ) คือ ความสามารถในการผลิตของดีตรงตามข้อก าหนดของเครื่องจักร การสูญเสียด้านคุณภาพ (Quality Loss) มีสาเหตุมาจากความสูญเสียเนื่องจากชิ้นงานเสีย (Defects) งานซ่อม (Rework) และความสูญเสียช่วงเริ่มต้นการผลิต (Start up Loss)เครื่องจักรที่ดีไม่ใช่เป็นเพียงแค่ เครื่องจักรที่ไม่เสีย เปิดสวิตช์เมื่อใดท างานได้เมื่อนั้น หากแต่ต้องเป็นเครื่องจักรที่เปิดขึ้นมาแล้วท างานได้ อย่างเต็มประสิทธิภาพ คือ เดินเครื่องได้เต็มก าลังความสามารถ แต่ถ้าเครื่องจักรใช้งานได้ตลอดเวลาและ เดินเครื่องได้เต็มก าลัง แต่ชิ้นงานที่ผลิตออกมาไม่มีคุณภาพก็คงไม่มีประโยชน์อะไร ดังนั้นเรื่องคุณภาพ ของงานที่ออกมาจึงเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่จะใช้ในการพิจารณาเครื่องจักร และที่ส าคัญเครื่องจักรที่ดีต้องใช้ งานได้อย่างปลอดภัย ดังนั้นในวันนี้ผู้บรรยายจะยกตัวอย่างการประยุกต์ใช้เครื่องแสดงผลการนับจ านวน

113 แบบดิจิตอลหรือป้ายแสดงจ านวนสินค้า (Target Counter หรือ Target Board) ในงานการผลิต โดย แสดงผลแบบ Real Time ตัวอย่างการประยุกต์ใช้เครื่องแสดงผลการนับจ านวนแบบดิจิตอลหรือป้ายแสดงจ านวนสินค้า (Target Counter/ Target Board) ในงานการผลิต ด้วยระบบ OEE (Overall Equipment Effectiveness) ภำพที่ 4.5 การประยุกต์ใช้เครื่องแสดงผลการนับจ านวนแบบดิจิตอลหรือป้ายแสดงจ านวนสินค้า (Target Counter/ Target Board) ในงานการผลิต ด้วยระบบ OEE (Overall Equipment Effectiveness)

114 จากตัวอย ่างการประยุกต์ใช้เครื ่องแสดงผลการนับจ านวนแบบดิจิตอลหรือป้ายแสดงจ านวนสินค้า (Target Counter/Target Board) ใ นง า น ก า ร ผ ลิ ต ด้ ว ย ร ะ บ บ OEE (Overall Equipment Effectiveness) โดยมีสูตรการค านวณดังนี้ ภำพที่ 4.6 สูตรค านวน ภำพที่ 4.7 ตัวอย่างกราฟวิเคราะห์

115 4.4 ข้อดีของกำรประยุกต์ใช้ OEE (Overall Equipment Effectiveness) ในอุตสาหกรรมการผลิตดังนี้สามารถรวบรวมข้อมูลการ ควบคุมเครื่องจักรของพื้นที่การผลิตทั้งหมด ส่งผลให้มีแผนการ Maintenance ที่ชัดเจน ไม่ส่งผลกระทบ กับการผลิตสินค้าพนักงานทราบข้อมูลในการผลิตที ่ชัดเจน เช ่น Plan, Actual, Diff, Eff (%), Time, Master Plan เป็นต้นพนักงานทราบสถานะการท างานของเครื่องจักร (ความผิดปกติต่าง ๆ Downtime Breaktime Changeover) และค่า OEE รวมถึงสถานะการสั่งงาน การติดตามคุณภาพ และสาเหตุการ หยุดท างานได้แบบ Real Timeส าคัญที่เกี่ยวข้องกับการผลิตจะถูกเก็บไว้ใน Computer Server สามารถ เรียกดูได้ไม่สูญหายสามารถ Export ออกมาเป็น Report ได้ เช่น OEE Report รายงานการหยุดท างาน และรายงานคุณภาพวิเคราะห์และวางแผนเพื่อเพิ่มความสามารถในการปรับปรุงประสิทธิภาพ ระบุปัญหา ที่เกิดขึ้นอย่างรวดเร็ว และมีการวัดผลของการปรับปรุงกระบวนการสามารถดูข้อมูลต่าง ๆ ผ่านระบบ ออนไลน์ได้ โดยผ่านอุปกรณ์เสริม V-BOXนอกจากจะมีข้อดีแล้ว ยังมีข้อที่ควรระวังในการใช้ระบบ OEE (Overall Equipment Effectiveness) 4.5 ข้อควรระวังในกำรใช้ OEE (Overall Equipment Effectiveness) 4.5.1 ควรมีการเก็บข้อมูลที่ครบถ้วน แม่นย าทุกการค านวณในโรงงานอุตสาหกรรมจะต้องมีการ จดบันทึกที่ครบถ้วน ถูกต้อง หากขาดตัวแปรใดตัวแปรหนึ่งจะท าให้ข้อมูลในการค านวณน้อยเกินไป ท า ให้ผลการค านวณออกมาไม่ตรงกับความเป็นจริง เกิดผลเสียในระยะยาวหน่วยการค านวณต้องเหมือนกัน หากข้อใดข้อหนึ่งใช้ตัวแปรด้านเวลาเป็นหน่วยชั่วโมง ตัวแปรด้านเวลาของข้อที่เหลือจ าเป็นต้องใช้หน่วย ชั่วโมงเช่นกัน หากเป็นนาทีก็ต้องเปลี่ยนให้เป็นนาทีเหมือนกัน ไม่เช่นนั้นข้อมูลที่ค านวณได้จะผิดเพี้ยน ส าหรับการท างานจริงแล้ว นอกจากการค านวณด้วยบุคคล การใช้เครื่องมือประเภท IoT ในการเก็บข้อมูล การท างาน ก่อนท าผ่านการประมวลผลด้วยโปรแกรมค านวณค่าส าหรับโรงงาน อาจจะเป็นวิธีที่ดีกว่า ง่าย กว่า ลดความผิดพลาดได้มากกว่า เหมาะส าหรับการท างานในระยะยาว

116 ภำพที่ 4.8 การท างานแบบระบบ OEE ภำพที่ 4.9 การวิเคราะห์สาเหตุด้วยแผนภูมิก้างปลา

117 การวิเคราะห์ Fishbone Diagram จ าเป็นจะต้องเลือกปัญหา/ผลลัพธ์ที ่ต้องการวิเคราะห์ก่อน หลังจากนั้นค่อยท าการระบุปัจจัยหลัก ในกล่องสี่เหลี่ยมด้านนอกก่อนว่าประกอบด้วย 5 องค์ประกอบนี้ ปัจจัย คน (People) : ต่อมา วิเคราะห์ ค้นหา สาเหตุหลักที่เกิดจากคน แต่ต้องสอดคล้องกับผลลัพธ์ที่ ต้องการวิเคราะห์ปัญหาเหล่านั้นที่เป็นหัวปลาหลังจากนั้นวิเคราะห์สาเหตุรอง และสาเหตุย่อย ปัจจัย วิธีการ (Method) : ต่อมา วิเคราะห์ ค้นหา สาเหตุหลักที่เกิดจากคน แต่ต้องสอดคล้องกับผลลัพธ์ ที่ต้องการวิเคราะห์ปัญหาเหล่านั้นที่เป็นหัวปลา หลังจากนั้นวิเคราะห์สาเหตุรอง และสาเหตุย่อย ปัจจัย เครื่องจักร (Machine) : ต่อมา วิเคราะห์ ค้นหา สาเหตุหลักที่เกิดจากเครื่องจักร แต่ต้องสอดคล้อง กับผลลัพธ์ที่ต้องการวิเคราะห์ปัญหาเหล่านั้นที่เป็นหัวปลา หลังจากนั้นวิเคราะห์สาเหตุรอง และสาเหตุ ย่อย 4.5.2 ปัจจัย วัตถุดิบ (Material) : ต่อมา วิเคราะห์ ค้นหา สาเหตุหลักที่เกิดจากวัตถุดิบ แต่ต้อง สอดคล้องกับผลลัพธ์ที่ต้องการวิเคราะห์ปัญหาเหล่านั้นที่เป็นหัวปลา หลังจากนั้นวิเคราะห์สาเหตุรอง และสาเหตุย่อย 4.5.3 ปัจจัย สิ ่งแวดล้อม (Environment) : ต ่อมา วิเคราะห์ ค้นหา สาเหตุหลักที ่เกิดจาก สิ่งแวดล้อม แต่ต้องสอดคล้องกับผลลัพธ์ที ่ต้องการวิเคราะห์ปัญหาเหล่านั้นที่เป็นหัวปลา หลังจากนั้น วิเคราะห์สาเหตุรอง และสาเหตุย่อย 4.6 เทคนิคกำรวิเครำะห์หำสำเหตุหลัก และสำเหตุรอง และสุดท้ำยสำเหตุย่อย คุณจะต้องประชุมและวิเคราะห์ร่วมกันว่า ปัญหานี้ หรือ ผลลัพธ์นี้ มันเกิดจากอะไร (หัวปลา) ดังนั้นจ าเป็นจะต้องน าทฤษฎีการวิเคราะห์ว ่า 5 Whys มาใช้ประกอบ ด้วยการตั้งค าถามว่า ท าไมถึง เกิดขึ้น? เกิดจากสาเหตุอะไร? เกี่ยวข้องกับใคร 4.6.1 ท าไมถึงเกิดขึ้น 1) จะต้องวิเคราะห์ว่าเกิดจาก คน ได้หรือไม่ถ้าได้เพราะอะไร และอย่างไร? 2) จะต้องวิเคราะห์ว่าเกิดจาก วิธีการที่ผิดพลาดหรือไม่ถูกต้อง ได้หรือไม่ ถ้าได้เพราะอะไร และอย่างไร? 3) จะต้องวิเคราะห์ว่าเกิดจาก เครื่องจักร/เก่า/ล้าสมัย/ขาดการซ่อมบ ารุง/ไม่รู้วิธีการใช้งาน ได้หรือไม่ถ้าได้เพราะอะไร? และอย่างไร? 4) จะต้องวิเคราะห์ว่าเกิดจาก วัตถุดิบ ได้หรือไม่ถ้าได้เพราะอะไร 5) จะต้องวิเคราะห์ว่าเกิดจาก สิ่งแวดล้อม ได้หรือไม่

118 4.6.2 สาเหตุหลัก 1)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุเกิดจาก คน เพราะอะไร และอย่างไร? 2)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุเกิดจาก วิธีการที่ผิดพลาดหรือไม่ถูกต้อง เพราะอะไร และ อย่างไร? 3)จะต้องวิเคราะห์ว ่าสาเหตุเกิดจาก เครื ่องจักร/เก ่า/ล้าสมัย/ขาดการซ ่อมบ ารุง/ไม ่รู้ วิธีการใช้งาน เพราะอะไร และอย่างไร? 4)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุเกิดจาก วัตถุดิบ เพราะอะไร และอย่างไร? 5)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุเกิดจาก สิ่งแวดล้อม เพราะอะไร และอย่างไร? 4.6.3 สาเหตุรอง หรือสาเหตุสนับสนุนให้เกิดสาเหตุหลัก 1)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุสนับสนุนให้เกิดสาเหตุหลัก มาจากอะไร? คน เพราะอะไร และ อย่างไร? 2)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุสนับสนุนให้เกิดสาเหตุหลัก มาจากอะไร? วิธีการที่ผิดพลาด หรือไม่ถูกต้อง เพราะอะไร และอย่างไร? 3)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุสนับสนุนให้เกิดสาเหตุหลัก มาจากอะไร? เครื ่องจักร/เก่า/ ล้าสมัย/ขาดการซ่อมบ ารุง/ไม่รู้วิธีการใช้งานเพราะอะไร และอย่างไร? 4)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุสนับสนุนให้เกิดสาเหตุหลัก มาจากอะไร? วัตถุดิบ เพราะอะไร และอย่างไร? 5)จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุสนับสนุนให้เกิดสาเหตุหลัก มาจากอะไร? สิ่งแวดล้อม เพราะ อะไร และอย่างไร? 4.6.4 สาเหตุย่อย หรือสาเหตุทางอ้อมที่ท าให้เกิดสาเหตุรอง 1) จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุทางอ้อมที่ท าให้เกิดสาเหตุรองมาจากอะไร? คน เพราะอะไร และอย่างไร? 2) จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุทางอ้อมที่ท าให้เกิดสาเหตุรองมาจากอะไร? วิธีการที่ผิดพลาด หรือไม่ถูกต้อง เพราะอะไร และอย่างไร? 3) จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุทางอ้อมที่ท าให้เกิดสาเหตุรองมาจากอะไร? เครื่องจักร/เก่า/ ล้าสมัย/ขาดการซ่อมบ ารุง/ไม่รู้วิธการใช้งาน เพราะอะไร และอย่างไร? 4) จะต้องวิเคราะห์ว่าสาเหตุทางอ้อมที่ท าให้เกิดสาเหตุรองมาจากอะไร? วัตถุดิบ เพราะ อะไร และอย่างไร?

119 5) จะต้องวิเคราะห์ว ่าสาเหตุทางอ้อมที ่ท าให้เกิดสาเหตุรองมาจากอะไร? สิ ่งแวดล้อม เพราะอะไร และอย่างไร 4.7 วิธีกำรวิเครำะห์ 4.7.1 ก็เพราะการวิเคราะห์แบบ Fishbone ต้องการแค่ 4 ระดับของสาเหตุของปัญหาจากปัญหา ที่ท าให้เครื่องจักรเสีย (Breakdown) ของเครื่องจักรภายในโรงงานผลิตขอบยางกระจกประตูรถยนต์ที่ เกิดขึ้น ไม่สามารถส่งมอบสินค้าได้ทันต่อความต้องการของลูกค้า สืบเนื่องมาจากการผลิตไม่เป็นไปตาม แผนผลิตที ่ก าหนดไว้ สาเหตุหลัก ๆ มาจากเครื่องจักรที ่ใช้ในการผลิตขัดข้อง และการเกิดของเสียใน กระบวนการผลิต ผู้ศึกษาจึงได้น าปัญหาการซ ่อมบ ารุงรักษาเครื ่องจักรที ่ใช้ในการผลิตมาแก้ปัญหา เครื่องจักรขัดข้องเพื่อลดการสูญเสียเวลาในการผลิต โดยใช้หลักการจัดการเชิงวิศวกรรมเข้ามาท าการ วิเคราะห์กระบวนการ ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิต ขอบยางกระจกประตูรถยนต์ในภาพรวมและสามารถส่งมอบสินค้าได้ทันต่อความต้องการของลูกค้า ผู้วิจัย จึงได้ศึกษาปัญหาเครื ่องจักรเสีย (Breakdown) โดยมีขั้นตอนด าเนินการศึกษาดังนี้3.1 สภาพปัญหา เครื่องจักรเนื่องจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องจะส่งผลกระทบต่อกระบวนการการผลิตและอาจรุนแรงถึง ต้องหยุดสายการผลิต จึงได้เก็บรวบรวมข้อมูลเครื่องจักรที่ใช้ในกรณีศึกษาการปรับปรุงประสิทธิภาพการ บ ารุงรักษาเชิงป้องกัน เป็นเครื่องต่อมุมรุ่น Glass Run IMV640,Glass Run 640, Glass Run RT50 ตำรำงที่ 4.1 ความสัมพันธ์ระหว่างเวลาเฉลี่ยรวมที่เครื่องจักรหยุดซ่อม ตั้งแต่เดือน เมษายน-กันยายน 2562

120 จากตารางที่ 1 ความสัมพันธ์ระหว่างเวลาในการผลิตและเวลาหยุดซ่อมเครื่องจักรในการผลิต จะ เห็นได้ว่ามีเครื่องจักรที ่หยุดซ ่อมมีเวลาที ่สูงสุดอยู ่ 6 เครื่อง มีค่าเฉลี่ยรวมที่เครื่องจักรหยุดซ่อม 167 ชั่วโมง 3.2 วิเคราะห์ปัญหาจากการน าข้อมูลมาวิเคราะห์พบว่าค่า MTBF ของแต่ละเครื่องจักรมีค่าเท่ากับ 30ชั ่วโมง/ครั้งซึ่งมีค ่าเฉลี่ยในการท างานของเครื่องไม ่มากนัก เมื ่อเปรียบเทียบค ่า MTTR ของแต ่ละ เครื่องจักร มีค่าเท่ากับ 3ชั่วโมง/ครั้งท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหา พบว่า มีการหยุดผลิตจาก ปัญหาเครื่องจักรหยุดซ่อม จากระบบไฟฟ้าที่ขาดการบ ารุงรักษาระบบขับเคลื่อนการขาดอะไหล่ส ารอง และการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร เพราะไม่มีมาตรฐานการบ ารุงรักษา ท าให้ใช้เวลาในการซ่อมบ ารุงเครื่องจักรนานกว่าปกติจากการ วิเคราะห์พบปัญหาที่ต้องด าเนินการแก้ปัญหาคือ 1. ระบบไฮดรอลิก (Hydraulic) 2. ระบบไฟฟ้า (Electrical) ตำรำงที่ 4.2 ความสัมพันธ์ระหว่างปัญหาหลักจากมากไปหาน้อยที่ท าให้เครื่องจักรหยุดซ่อม

121 ภำพที่ 4.10 ความสัมพันธ์ระหว่างจ านวนหยุดซ่อม และเปอร์เซ็นต์สะสมจากปัญหาที่ท าให้เครื่องจักร หยุดซ่อมเรียงล าดับจากมากไปหาน้อย 4.8 ก ำหนดแนวทำงกำรแก้ไขปัญหำ 4.9.1การวางแผนการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน 1)จัดท าคู่มือเครื่องจักร 2)ควบคุมสแปร์พาร์ท 4.9.2 การซ่อมบ ารุง 1)บันทึกข้อมูลการซ่อม 2)บันทึกการใช้สแปร์พาร์ทลงในคอมพิวเตอร์โดยใช้โปรแกรม Access เป็นข้อมูล Data base 4.9 กำรบ ำรุงรักษำเชิงป้องกันแบบ Dynamic PMโดยใช้โปรแกรมPLCนับจ านวนชั่วโมงการท างานตามรอบเวลาการท างานจริง

122 วิธีการแก้ปัญหาการศึกษาเรื่อง การปรับปรุงประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องต่อมุม โดยมุ่งเน้นการเพิ่ม ประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องต่อมุมในกระบวนการผลิตขอบยางกระจกประตูรถยนต์ ด้วยการลด ปัญหาการขัดข้องของเครื่องจักรไม ่รวมความเสียหายที ่เกิดขึ้นจากพนักงานฝ่ายผลิตโดยใช้หลักการ วิเคราะห์ปัญหา 4M กับแผนผังก้างปลา ดังภาพที่2และภาพที่3 ภำพที่ 4.11 อย่างความสัมพันธ์ระหว่างการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดจากระบบไฮดรอลิก

123 ตำรำงที่ 4.3 ความสัมพันธ์ระหว่างวิธีการแก้ไขปัญหาต่างๆ ชองการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักร ด้วยการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน 4.10 ผลกำรวิจัย หลังจากทราบปัญหาและมีการประชุม สรุปปัญหา สาเหตุกับหน่วยงานฝ่ายซ่อมบ ารุงมีข้อสรุปเป็น อันเดียวกันว่าควรปรับปรุงระบบการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันให้กับเครื่องจักรต่อมุมทั้ง 6เครื่องเพื่อให้ เครื่องจักรมีสมรรถนะการท างานให้อยู่ในสภาพที่ดีพร้อมใช้งาน ประหยัดลดต้นทุนลดการสูญเสียและเพิ่ม ประสิทธิภาพในการกิจกรรมการผลิต โดยมีการเก็บรวบรวมข้อมูลที่เป็นเวลาการท างานของเครื่องจักร และเวลาที่ใช้ในการซ่อมบ ารุงแต่ละครั้ง ก่อนการการด าเนินการระหว่างเดือนเมษายน2562 –กันยายน 2562และหลังการด าเนินงานระหว่างเดือน ตุลาคม2562 –มีนาคม2563ภาพที่ 2ความสัมพันธ์ระหว่าง การวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดจากระบบไฮดรอลิกภาพที่ 3ความสัมพันธ์ระหว่างการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดจาก ระบบความสัมพันธ์ระหว่าง

124 ภำพที่ 4.12 อย่างการเปรียบเทียบเปอร์เซ็นต์Loss rate from machineหลังด าเนินงานปรับปรุงระบบ การบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน 4.11 ปัญหำด้ำนวิธีปฏิบัติงำนเกิดจำกสำเหตุขำดเอกสำรกำรตรวจเช็คและประวัติกำรซ่อมบ ำรุง การแก้ไขจัดท าเอกสารการตรวจเช็คเครื ่องจักรประจ าวัน เดือน แบบ Dynamic pm เช่น เครื่องจักรท างานมากต้องบ ารุงรักษาเร็วขึ้นไม่เกี ่ยวกับระยะเวลาเท ่านั้นต้องขึ้นกับ Utilization ของ เครื่องจักร และการแก้ไขขาดประวัติซ่อมบ ารุงโดยการท าประวัติการบ ารุงรักษาเป็นอกสารแจ้งซ่อมและ บันทึกข้อมูลที ่ด าเนินการแก้ไขลงในฐานข้อมูล Database ในโปรแกรม Access ผลที ่ได้มีการระบุ รายละเอียดโครงสร้างของเครื่องจักรและสามารถสั่งอะไหล่ได้ถูกต้องและสามารถดูข้อมูลเครื่องจักรได้เร็ว ขึ้น ปัญหาด้านวัสดุและอุปกรณ์เกิดจากสาเหตุขาดการจัดการเก็บอะไหล่ส ารอง การแก้ไขขาดการ จัดเก็บอะไหล่ส ารองโดยจัดท าเอกสารการควบคุมอะไหล่แยกประเภทของอะไหล่แบบ Common part และแบบNon Common part และบันทึกลงในฐานข้อมูล Database ในโปรแกรม Accessผลที ่ได้ สามารถใช้อะไหล่ในการซ่อมหรือการบ ารุงรักษาตามแผนได้ทันทีและใช้เวลาน้อยและตรวจสอบอะไหล่ได้ อย่างรวดเร็ว

125 บทที่ 5 สรุปและข้อเสนอแนะ 5.1 สรุปผลกำรวิจัย 5.1.1 MTBF ก ่อนด าเนินการปรับปรุงอยู ่ที่29ชั ่วโมง/ครั้งและหลังด าเนินการปรับปรุงอยู ่ที่54 ชั่วโมง/ครั้งเพิ่มขึ้น 25 ชั่วโมง/ครั้ง การเปรียบเทียบค่า MTBF ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง ก่อนและหลังการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักรด้วยการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันเมื่อคิดเป็นอัตราการ เพิ่มขึ้นเท่ากับ 86.21% 5.1.2 MTTR ก่อนการด าเนินงานปรับปรุงเท่ากับ 4 ชั่วโมง/ครั้งและหลังการด าเนินงานปรับปรุง อยู่ที่1 ชั่วโมง/ครั้งลดลง 3 ชั่วโมง/ครั้ง MTTR ระยะเวลาเฉลี่ยตั้งแต่เสียหายจนใช้งานได้แต่ละครั้งก่อน และหลังการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักรด้วยการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันเมื่อคิดเป็นอัตราการลดลง เท่ากับ 75% 5.1.3 การวัดเปอร์เซ็นต์เวลาเฉลี่ยที่เครื่องจักรหยุดซ่อม ก่อนด าเนินการปรับปรุง เมื่อค านวณหา ค่าเฉลี่ยเท่ากับ 11.27% และหลังด าเนินงานการปรับปรุง เมื่อค านวณหาค่าเฉลี ่ยเท่ากับ 2.29% การ เปรียบเทียบค่าเปอร์เซ็นต์การหยุดซ่อมของเครื่องจักรก่อนและหลังด าเนินการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน เมื่อ คิดเป็นอัตราการลดลงเท ่ากับ 79.68%4)ค ่าเฉลี ่ยอัตราความพร้อมของเครื ่องจักร ก ่อนด าเนินการ ปรับปรุง เมื ่อค านวณหาค ่าเท ่ากับ 88.73%และหลังด าเนินงานการปรับปรุง เมื ่อค านวณมีค ่าเท่ากับ 97.71% การเปรียบเทียบค่า อัตราความพร้อมของเครื่องจักรก่อนและหลังด าเนินการบ ารุงรักษาเชิง ป้องกัน คิดเป็นอัตราการเพิ่มขึ้นเท่ากับ 10.12% เครื ่องจักรที ่ใช้ในการศึกษาดังนี้W-JT2-M29-04, W-JT2-M29-08, W-DM-M38-A5, W-DM-M38- A13,W-DM-M38-02และ W-DM-M38-07สาเหตุการขัดข้องของเครื่องจักรแบ่งเป็น 4 สาเหตุ ได้แก่ 5.1.4 ปัญหาด้านคน เกิดจากสาเหตุจากขาดแนวทางและไม ่มีข้อมูลปฏิบัติติงานการแก้ไขขาด แนวทางปฏิบัติติงานโดยการก าหนดขั้นตอนการท างานเป็นเอกสารระบุรายละเอียด คือ 1)ประวัติการแก้ไขเอกสาร 2)ข้อก าหนดมาตรฐาน 3)วัตถุประสงค์และการแก้ไขไม ่มีข้อมูลปฏิบัติงานโดยจัดท าทะเบียนเครื ่องจักรระบุ รายละเอียด คือ 4) ชื่อเครื่องจักร

126 5) ระบบการท างาน 6) น ้ามันหล่อลื่นผลที่ได้สามารถท างานได้ถูกต้องตามขั้นตอน สามารถท างานทดแทนกันได้ และมีการวางแผนการบ ารุงรักษาเครื่องจักรได้ ปัญหาด้านเครื่องจักร เกิดจากไม่มีแผนการบ ารุงรักษา การแก้ไขไม่มีแผนการบ ารุงรักษาโดยการก าหนดแผนเป็นเอกสารที่ระบุราละเอียดแบบ Dynamic pm คือ การตรวจเช็คประจ าเดือน ปี ที่แปรผันตามชั่วโมงการท างานจริง ผลที่ได้มีการก าหนดแผนการ เปลี่ยนอะไหล่ตามระยะเวลาการท างานจริง การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องต่อมุมด้วยการลดเวลาขัดข้องของ เครื่องจักรได้ 60% เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร (Machine Availability) ได้ 10% โดยใช้โรงงานตัวอย่าง ซึ ่งผลิต ขอบยางกระจกประตูรถยนต์ในประเทศไทยเป็นกรณีศึกษา การศึกษาครั้งนี้เครื ่องมือที ่ใช้ ประกอบด้วย แผนภูมิพาเรโต้ (Pareto Diagram) ,การวิเคราะห์โดยใช้เทคนิค 5 ค าถาม (5 Why Analysis) ,แผนภาพสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) ส าหรับการเก็บข้อมูลและวิเคราะห์ ปัญหาหาสาเหตุ การศึกษาเบื้องต้นพบว่า โรงงานตัวอย่างไม่มีระบบการจัดการการซ่อมบ ารุง และคู่มือ การท างานโดยท าการซ่อมบ ารุงรักษาก็ต่อเมื่อมีเครื่องจักรหยุดท างานในหน้างานเท่านั้น การศึกษานี้จึงได้ เสนอระบบการบ ารุงเครื่องจักรแบบ Dynamic Pm โดยใช้โปรแกรม PLC นับ จ านวนชั่วโมงการท างาน ตามรอบเวลาการท างานจริง โดยจัดท าเอกสารการควบคุมอะไหล่ (Spare Parts Report) แยกประเภท ของอะไหล่แบบ Common Part และแบบ Non Part โดยใช้ จุดสั่งซื้อ ROP (Reorder Point) เป็น สูตร ค านวณการจัดซื้อและจัดเก็บ และเก็บข้อมูลการซ่อมบ ารุงและประวัติการเปลี่ยนอะไหล่ลงในฐานข้อมูล โปรแกรม Access เพื ่อการวิเคราะห์การช ารุดเสียหายในภายหลัง จากการด าเนินงานได้น าระบบไป ปฏิบัติและท าการเปรียบเทียบผลก่อนด าเนินการและหลังด าเนินการซึ่งสรุปผลได้ดังต่อไปนี้ โดยค่าเวลา เฉลี่ยระหว่างการขัดข้อง ของเครื่องจักร MTBF คิดเป็นอัตราการเพิ่มขึ้นเท่ากับ 86.21% ค่าเวลาเฉลี่ยใน การซ่อม MTTR คิดเป็นอัตราการ ลดลงเท่ากับ 75% เปอร์เซ็นต์การหยุดซ่อมของเครื่องจักร คิดเป็น อัตราการลดลงเท ่ากับ 79.68% อัตราความพร้อม ของเครื ่องจักร คิดเป็นอัตราการเพิ ่มขึ้นเท ่ากับ 10.12%

127 5.2 ข้อเสนอแนะ งานวิจัยนี้ได้ใช้ตัวอย่างเลือกสายการผลิตประเภทการบรรจุเครื่องดื่มในการวิจัย ดังนั้นผู้วิจัยจึงขอ อนุญาตเสนอแนะแนวทางปฏิบัติในการปรับปรุงและพัฒนาต่อไป ดังนี้ 5.2.1 ในขั้นตอนการศึกษากระบวนการผลิตและการเข้าถึงปัญหาที ่เกิดขึ้นในสายการผลิต จ าเป็นต้องศึกษาจากการปฏิบัติงานจริงในสายการผลิตเพราะยังมีข้อจ ากัดในเรื่องการปัจจัยบางตัวที่ต้อง ใช้ระยะ เวลาในการศึกษาเป็นเวลานานดังนั้นข้อมูลจากการท างานวิจัยครั้งนี้เป็นเพียงการเริ่มต้นเพื่อ แก้ไขปัญหาควรมีการศึกษาปัจจัยด้านอื่นๆเพื่อน ามาใช้วิเคราะห์ผลมีความสมบูรณ์ที่ดีมากยิ่งขึ้น 5.2.2 เมื่อด าเนินการปรับปรุงวิธีการบ ารุงรักษาเครื่องจักรไปแล้วนั้น จ าเป็นอย่างยิ่งที่ จะต้องมี การติดตามข้อมูลการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง 5.2.3 ในส่วนปัญหาจากการต่อต้านของพนักงานที่ยังเคยชินกับการปฏิบัติงานในแบบ ลักษณะเดิม อยู่นั้นจ าเป็นอย่างยิ่งที่ควรมีการอบรมชี้แจงให้พนักงานเข้าใจถึงความส าคัญของระบบ ใหม่ โดยท าแบบ ควบคู ่ไปพร้อมกับการปรับปรุงระบบและควรจะมีการสรุปผลการด าเนินการให้พนักงานรับรู้อีกครั้ง เพื่อให้เห็นการเปลี่ยนแปลงไปในทิศทางที่ดียิ่งขึ้น 5.2.4 ควรให้มีการเก็บรายการข้อมูลที่ได้จากหน้างานและท าการลงบันทึกของพนักงานไป ท าการ ประมวลผลโดยใช้โปรแกรมคอมพิวเตอร์ที่เกี่ยวข้องกับระบบงานบ ารุงรักษาทกครั้ง

บรรณำนุกรม [1] สารวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี มทร.สุวรรณภูมิ Print ISSN: 2586-8101 Online ISSN: 2697- 6447ปีที่ 5 ฉบับที่ 1 (ตุลาคม 2563 – มีนาคม 2564) https://re.kbu.ac.th/pdf_read.php?type=full&p_id=A7DEA42C-3BDC-418C-878EF546B102A990 [2] กรณีศึกษาอุตสาหกรรมผลิตยางรถยนต์แห่งหนึ่งในจังหวัดสงขลาผู้เขียน นางสาวอรปรียา เล่งวงค์ สาขาวิชา การจัดการอุตสาหกรรม https://kb.psu.ac.th/psukb/bitstream/2016/13091/1/6210121044.pdf [3] การบ ารุงรักษา (maintenance) https://th.wikipedia.org/wiki/%E0%B8%81%E0%B8%B2%E0%B8%A3%E0%B8%9A%E0%B8 %B3%E0%B8%A3%E0%B8%B8%E0%B8%87%E0%B8%A3%E0%B8%B1%E0%B8%81%E0% B8%A9%E0%B8%B2 [4] (CMMS) https://www.dtci.co.th/-cmms-maintenance-software [5] PDCA ย่อมาจาก Plan-Do-Check-Act https://supplychainguru.co.th/articles/soft-skills/what-is-pdca-cycle/ [6] การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ FMEA https://www.hrodthai.com/singlepost/%E0%B8%81%E0%B8%B2%E0%B8%A3%E0%B8%A7%E0%B8%B4%E0%B9%80%E0 %B8%84%E0%B8%A3%E0%B8%B2%E0%B8%B0%E0%B8%AB%E0%B9%8C%E0%B8%82% E0%B9%89%E0%B8%AD%E0%B8%9A%E0%B8%81%E0%B8%9E%E0%B8%A3%E0%B9%8 8%E0%B8%AD%E0%B8%87%E0%B9%81%E0%B8%A5%E0%B8%B0%E0%B8%9C%E0%B8 %A5%E0%B8%81%E0%B8%A3%E0%B8%B0%E0%B8%97%E0%B8%9A-fmea [7] ปัจจัยที่ควรทราบด้านความปลอดภัยในการท างาน https://jorporthai.com/factor-of-safety-work/ [8] สีและสัญลักษณ์ความปลอดภัยที่ควรรู้ SAFETY SYMBOL ครบทุกแบบ https://santofire.co.th/safety-symbol/

ภาคผนวก ข

ประวัติผู้จัดท ำรำยงำน

ประวัติผู้จัดท ำรำยงำน ชื่อ นาย บุษกล พุ่มแดง ภาควิชา วิศวกรรมอุตสาหการ วัน-เดือน-ปี เกิด 08 กันยายน 2542 สถานที่เกิด ราชบุรี ที่อยู่ 99/1 หมู่ 1 ต าบลลาดบัวขาว อ าเภอบ้านโป่ง จังหวัดราชบุรี 70110 ประวัติการศึกษา มัธยมศึกษาตอนปลาย โรงเรียนสารสิทธิ์พิทยาลัย พ.ศ. 2561 ประกาศนียบัตรวิชาชีพชั้นสูง วิทยาลัยเทคนิคราชบุรี พ.ศ.2563

ประวัติผู้จัดท ำรำยงำน ชื่อ นางสาว สโรชา บุญสงเคราะห์ ภาควิชา วิศวกรรมอุตสาหการ วัน-เดือน-ปี เกิด 30 กันยายน 2543 สถานที่เกิด นครปฐม ที่อยู่ 2 หมู่ 12 ต าบลทุ่งลูกนก อ าเภอก าแพงแสน จังหวัดนครปฐม 73140 ประวัติการศึกษา มัธยมศึกษาตอนปลาย โรงเรียนกรับใหญ่ว่องกุศลกิจพิทยาคม พ.ศ. 2561 ประกาศนียบัตรวิชาชีพชั้นสูง วิทยาลัยเทคนิคราชบุรี พ.ศ.2563

ประวัติผู้จัดท ำรำยงำน ชื่อ นาย ธรรมรงค์ สังวรรณ ภาควิชา วิศวกรรมอุตสาหการ วัน-เดือน-ปี เกิด 08 กันยายน 2542 สถานที่เกิด สุพรรณบุรี ที่อยู่ 636 หมู่ 5 ต าบทดอนเจดีย์ อ าเภอดอนเจย์จังหวัดสุพรรณบุรี 72170 ประวัติการศึกษา ประกาศนียบัตรวิชาชีพ วิทยาลัยเทคนิคสุพรรณ พ.ศ. 2561 ประกาศนียบัตรวิชาชพชั้นสูง วิทยาลัยเทคนิคสุพรรณ พ.ศ.2563

ประวัติผู้จัดท ำรำยงำน ชื่อ นาย สรรเพชญ แซ่เจ็ง ภาควิชา วิศวกรรมอุตสาหการ วัน-เดือน-ปี เกิด 08 มีนาคม 2544 สถานที่เกิด ราชบุรี ที่อยู่ 48 หมู่ 7 ต าบลท่านัด อ าเภอด าเนินสะดวก จังหวัดราชบุรี 70130 ประวัติการศึกษา มัธยมศึกษาตอนปลาย โรงเรียนสายธรรมจันทร์ พ.ศ. 2561 ประกาศนียบัตรวิชาชีพชั้นสูง วิทยาลัยเทคนิคราชบุรี พ.ศ.2563