การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักร บริษัท กันยงอิเล็กทริค จำกัด (มหาชน) เสนอ ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. กุณฑล ทองศรี จำทำโดย นายธีรภัทร เมืองอินทร์ รหัส 650407301726 นายยุทธนา อาจเจริญ รหัส 650407301732 นายกฤตตินัย สุระประเสริฐ รหัส 650407301733 นายธนพล พรมหล่อ รหัส 650407301734 นายพีรพัฒน์ ชุมเเสง รหัส 650407301739 นางสาววิรุวรรณ คงสินชัย รหัส 650407301740 นายอนุวัฒน์ ลิลา รหัส 650407301741 นายซูกีพรี มามะ รหัส 650407301742 นายจารุวัฒน์ ใฝ่เจริญกิจ รหัส 650407301744 นายกฤษดา คล้ายจินดา รหัส 650407301745 รายงานฉบับนี้ส่วนหนึ่งของรายวิชา ทอ.375 เทคโนโลยีวิศวกรรมการซ่อมบำรุงรักษา สาขาเทคโนโลยีวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษมบัณฑิต วิทยาเขตพัฒนาการ ภาคเรียนที่ 2 ปีการศึกษา 2566
คำนำ รายงานฉบับนี้จัดทำขึ้นเพื่อเป็นส่วนหนึ่งของรายวิชาเทคโนโลยีการบำรุงรักษเพื่อให้ ได้ศึกษาหาความรู้ในเรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรมกรณีศึกษา โรงงาน บริษัท กันยงอิเล็กทริค จำกัด (มหาชน) และได้ศึกษาอย่างเข้าใจเพื่อประโยชน์กับการ เรียนคณะผู้จัดทำหวังว่า รายงานฉบับนี้จะเป็นประโยชน์กับผู้อ่านหรือนักเรียนนักศึกษาที่กำลังหา ข้อมูลเรื่องนี้อยู่หากมีข้อแนะนำหรือข้อผิดพลาดประการใดผู้จัดทำขอน้อมรับไว้และขออภัยมา ณ ที่นี้ ด้วย คณะผู้จัดทำ
สารบัญ บทที่1 บทนำ...................................................................................................................................1 1.1 ความสำคัญของการบำรุงรักษา...................................................................................................1 1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา.........................................................................................................1 1.3 ขอบเขตของการศึกษา................................................................................................................1 1.4 วิธีการดำเนินโครงงาน ................................................................................................................2 1.5 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ..........................................................................................................2 บทที่ 2 ทฤษฎีที่เกี่ยวของ..................................................................................................................4 2.1 ความหมายของการบำรุงรักษา...................................................................................................4 2.2 ประเภทของการบำรุงรักษาเครื่องจักร........................................................................................5 2.2.1 การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)...........................................................5 2.2.2 การบำรุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) .....................................................5 2.3 ชนิดของการบำรุงรักษาเครื่องจักร..............................................................................................5 2.3.1 การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance)......................................5 2.3.2 การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM)............................................5 2.3.3 การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) ..........................................6 2.3.4 การป้องกันเพื่อบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) ..................................................6 2.3.5 การบำรุงรักษาทวีผล ( Productive Maintenance ).........................................................6 2.3.6 การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) .....6 2.4 ทฤษฎีแผนผังเหตุและผลของการวิเคราะห์เครื่องจักร.................................................................7 2.5 การกำหนดหัวข้อปัญหาที่หัวปลา .............................................................................................10
สารบัญ(ต่อ) 2.6 ทฤษฎี 5 ส................................................................................................................................12 2.7 เสาหลักการบำรุงรักษาทวีผล TMP : Total Productive Maintenance...............................14 2.7.1 TPM คืออะไร....................................................................................................................14 2.7.2 วิวัฒนาการของการเข้าสู่ TPM (Total Productive Maintenance) ...............................15 2.7.3 วัตถุประสงค์ของ TPM (Total Productive Maintenance)............................................16 2.7.4 ความหมายของ TPM (Total Productive Maintenance) .............................................16 2.7.6 ประโยชน์ ของ TPM .........................................................................................................17 2.7.7 หลักการ 8 ข้อของ Total Productive Maintenance....................................................17 2.8 การประเมินดัชนีชี้วัดสมรรถนะองค์การด้านการผลิต................................................................22 2.9 รูปแบบการดำเนินงาน..............................................................................................................27 บทที่ 3 วิธีดำเนินงาน.....................................................................................................................28 3.1 ข้อมูลเบื้องต้น...........................................................................................................................28 3.1.1 การศึกษาปัญหา....................................................................................................................28 3.1.2 ลักษณะประเภทธุรกิจ...........................................................................................................28 3.2 ข้อมูลปัญหา Breakdown........................................................................................................30 3.2.1 สร้างแผนภูมิก้างปลา.........................................................................................................31 3.3 การจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ......................................................................................33 3.3.1 สร้างมาตรฐานการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ..........................................................................33 3.3.2 มาตรฐานการตรวจสอบเครื่องจักรเพื่อป้องกันการเกิดเครื่องจักรหยุดชะงัด (Machine brake downขณะทำงานผลิต....................................................................................................34 3.3.3 สร้างเครื่องมือตรวจสอบเครื่องจักร ได้แก่ ใบตรวจสอบ / ใบแจ้งซ่อม / แบบบันทึกการแจ้ง ซ่อม ............................................................................................................................................34
สารบัญ(ต่อ) 3.4 การปรับปรุงประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่อง .......................................................................35 3.5 กำหนดแบบฟอร์มการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน : PM...................................................................37 3.6 ความปลอดภัยในระบบบำรุงรักษา (Safety Machine)............................................................38 3.6.1 ขั้นตอนการปฏิบัติ และรายงานตรวจสอบ.........................................................................38 3.6.2 ประโยชน์ที่ได้รับจากการปฏิบัติงานด้านความปลอดภัย....................................................41 บทที่ 4 ผลการเพิ่มประสิทธิภาพ....................................................................................................43 4.1 การวัดผลหลังปรับปรุง..............................................................................................................43 4.2 ข้อมูลการทำงานของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง...........................................................................44 4.3 ข้อมูลการทำงานของเครื่องจักรหลังปรับปรุง............................................................................45 4.4 ตารางค่า MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง............46 4.5 ตารางค่า MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครื่องจักรหลังปรับปรุง............47 4.6 ค่าประสิทธิผลโดยรวมการทำงานของเครื่องจักร ก่อนและหลังปรับปรุง...................................49 บทที่ 5 สรุปผลการดำเนินงาน ........................................................................................................53
1 บทที่1 บทนำ 1.1 ความสำคัญของการบำรุงรักษา เนื่องจากหลักการบริหารงานผลิต คือ พยายามควบคุมให้ได้ผลผลิตทั้งปริมาณและคุณภาพ ภายใต้เวลาที่กำหนดด้วยต้นทุนที่ต่ำสุด สามารถส่งสินค้าให้กับลูกค้าได้ทันตามกำหนดเวลา รวมถึง ผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้อย่างปลอดภัยและมีขวัญกำลังใจ ดังนั้นความสำคัญของการบำรุงรักษา จึงอาจสรุปได้ดังนี้ คือ เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิผล (Effectiveness) ตรงตาม วัตถุประสงค์ที่วางไว้ และใช้งานได้เต็มกำลังความสามารถ เพื่อให้เครื่องจักรมีสมรรถนะการทำงานสูง (Performance) ซึ่งการบำรุงรักษาจะเป็นการช่วยยืดอายุการใช้งาน โดยอาศัยการปรับแต่งหรือซ่อม บำรุง เพื่อให้เครื่องจักรมีความเที่ยงตรงน่าเชื่อถือ (Reliability) ในการผลิตสินค้า ซึ่งการบำรุงรักษา จะมีผลโดยตรงต่อการทำงานของเครื่องจักร ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับความละเอียด ความเที่ยงตรง และ มาตรฐานของสินค้า ซึ่งจะส่งผลต่อการยอมรับหรือความพึงพอใจของลูกค้าที่มีต่อสินค้าในท้ายสุดด้วย เพื่อให้มีความปลอดภัย (Safety) จัดว่าเป็นปัจจัยที่สำคัญ เพราะถ้ามีการใช้งานเครื่องจักรที่ชำรุด หรือไม่พร้อมใช้งาน ก็สามารถก่อให้เกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บต่อผู้ใช้งานเครื่องจักรได้ 1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา • เพื่อศึกษาปัญหาBreakdownของเครื่องจักรที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตและกำหนดมาตรการ ป้องกันการเสียหาย • เพื่อศึกษาแนวทางการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงาน • เพื่อนำปัญหามาวิเคราะห์เพื่อหาแนวทางแก้ไขเชิงระบบ • เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงาน 1.3 ขอบเขตของการศึกษา • การศึกษาค้นคว้านี้ใช้ โรงงานแห่งหนึ่ง เพื่อศึกษาแผนงานการบำรุงรักษาเชิงป้องกันของ เครื่องจักร • เพื่อนำแผนการบำรุงรักษาไปดำเนินการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อหาค่า MTBF MTTR และ % Machine Availability เพื่อเปรียบเทียบค่าที่ได้จากการบำรุงรักษา • เพื่อทำความเข้าใจการบำรุงรักษาและป้องกันของเครื่องจักร
2 • เพื่อได้ทราบปัญหาและมาตรการป้องกันการเสียหายของเครื่องจักร • เพื่อสามารถจัดระบบการซ่อมเครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิภาพ • เพื่อสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับการบำรุงรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อื่นๆได้ 1.4 วิธีการดำเนินโครงงาน 1. เก็บข้อมูล Breakdown ของเครื่องจักร 2. ศึกษาทฤษฎีการซ่อมบำรุง และงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 3. วิเคราะห์ปัญหาเชิงลึกและหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา 4. กำหนดวิธีการปรับปรุงแก้ไข 5. นำข้อมูลที่ได้มาเปรียบเทียบค่าประสิทธิภาพ ก่อนหลังการปรับปรุง 6. สรุปผลวิจัยและการดำเนินการ แผนการด าเนินงาน 1.5 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ เพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ หรือเป็นการป้องกันไม่ให้คุณภาพต่ำลง ซึ่งมีผลต่อความเชื่อมั่นใน ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตออกไปจากโรงงาน โดยการบำรุงรักษาจะช่วยให้เครื่องจักรมีความประสิทธิภาพที่ดี และควบคุมต้นทุนของผลิตภัณฑ์ ไม่ให้เพิ่มขึ้น หรือหาหนทางในการลดต้นทุนลง ซึ่งการเดิน เครื่องจักรก็ย่อมมีการลงทุนค่าดำเนินการ รวมถึงค่าซ่อมแซมต่าง ๆ ควบคุมกำหนดการส่งมอบ สินค้าหรือผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ถึงลูกค้าได้ตรงเวลามากที่สุด เพื่อให้ลูกค้ามีความเชื่อมั่นในการทำงาน ของโรงงาน ถ้ามีการส่งมอบช้า ก็ย่อมหมายถึงต้นทุนต้องเพิ่มขึ้น และอาจเสียค่าชดเชยหรือค่าปรับ ให้กับลูกค้าอีกด้วย ทั้งป้องกันความสูญเสีย อันเนื่องมาจากสาเหตุต่าง ๆ เช่น การขัดข้องจนทำให้ ธันวาคม พ.ศ 2566 ระยะการดา เนนิการ กรกฎาคม สงิหาคม กันยายน ตลุาคม พฤศจกิายน เก็บขอ้มลูเครอื่งจักร ศกึษาทฤษฎงีานซอ่มบ ารุงและงานวจิัยทเี่กยี่วขอ้ง วเิคราะหป์ ัญหาเชงิลกึสาเหตรุากเหงา้ปัญหา ก าหนดวธิกีารแกไ้ขปรับปรุง น าขอ้มลูมาเทยีบประสทิธภิาพกอ่นและหลงัปรับปรุง สรุปผลการวจิัยและการด าเนนิการ การดา เนนิการ
3 เดินเครื่องจักรไม่ได้เต็มกำลัง หรือจำเป็นต้องหยุดการทำงาน หรือเครื่องจักรชำรุดเสียหาย เป็นต้น และยังสามารถป้องกันการเกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บ อันเนื่องมาจากเครื่องจักรเดินผิดพลาด หรือ ชำรุดเสียหาย ซึ่งหากเกิดอุบัติเหตุขึ้น และทำให้ผู้ปฏิบัติงานบาดเจ็บ ก็จะต้องเสียค่าใช้จ่ายต่าง ๆ เช่น ค่าประกัน เงินชดเชย เงินทดแทน เป็นต้น อีกยังประหยัดพลังงาน เครื่องจักรจะทำงานได้ต้อง อาศัยพลังงาน เช่น ไฟฟ้า ถ้าหากเครื่องจักรได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพที่ดี เครื่องเดินราบเรียบไม่ สะดุด ไม่มีการรั่วไหลของน้ำมัน ก็จะสิ้นเปลืองพลังงานหรือกำลังน้อยลง ส่งผลให้ประหยัดค่าใช้จ่าย ลงได้อีกด้วย
4 บทที่ 2 ทฤษฎีที่เกี่ยวของ 2.1 ความหมายของการบำรุงรักษา การบำรุงรักษา (Maintenance) หมายถึง“การพยายามรักษาสภาพของเครื่องมือเครื่องจักร ต่างๆ ให้มีสภาพที่พร้อมจะใช้งานอยู่ตลอดเวลา” การบำรุงรักษานั้นครอบคลุมไปถึงการซ่อมแซม แซม (Repair) เครื่องด้วย ในงานบริหารการผลิตหรือการบริการ มักจะหลีกเลี่ยงงานเพิ่มเติมที่สำคัญ งานหนึ่งคือ การซ่อมและบำรุงรักษา ไปไม่ได้ ถึงแม้ว่างานซ่อมและบำรุงรักษาไม่ใช่งานผลิตโดยตรง แต่งานซ่อมและบำรุงรักษาก็มีบทบาทช่วยให้การผลิตและการบริการขององค์กรนั้นเป็นไปอย่าง ราบรื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในโลกปัจจุบันที่การผลิตและการบริการจำเป็นที่จะต้องอาศัยอุปกรณ์และ เครื่องจักรมากขึ้น การที่เครื่องจักรเกิดขัดข้องขึ้นมากะทันหันหรือไม่สามารถใช้งานได้ จะทำให้มี ผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตและการบริการนั้นๆ การที่จะได้มาซึ่งเครื่องจักรที่มี คุณภาพนั้น ต้องประกอบด้วย (1) มีการออกแบบที่ดีและตรงตามความประสงค์ต่อการใช้งาน มีความเที่ยงตรงแม่นยำ รวมทั้ง สามารถทำงานได้เต็มกำลังความสามารถที่ออกแบบไว้ (2) มีการผลิต (หรือสร้าง) ที่ให้ความแข็งแรงทนทาน สามารถทำงานได้นานที่สุด และ ตลอดเวลา (3) มีการติดตั้งในสถานที่ที่เหมาะสมและสะดวกต่อการใช้งาน (4) มีการใช้เป็นไปตามคุณสมบัติและสมรรถนะของเครื่อง (5) มีระบบการบำรุงรักษาที่ดีเนื่องจากเครื่องมือเครื่องใช้เมื่อถูกใช้งานไปนาน ๆ ก็ต้องมีการ เสื่อมสภาพ ชำรุด สึกหรอ เสียหายขัดข้อง ดังนั้น เพื่อให้อายุการใช้งานเครื่องมือเครื่องใช้ยืนยาว สามารถใช้งานได้ตามความต้องการของผู้ใช้ ไม่ชำรุดหรือเสียบ่อยๆ ต้องมี “การบำรุงรักษา เครื่องจักรเครื่องมือเครื่องใช้” ในระบบการดำเนินงานด้วย จึงจะสามารถควบคุมการทำงานของ เครื่องมือได้อย่างมีประสิทธิภาพ
5 2.2 ประเภทของการบำรุงรักษาเครื่องจักร 2.2.1 การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) หมายถึง การบำรุงรักษาตามกำหนดตามแผนงานตามระบบที่วางไว้ทุกประการงานที่สามารถ คาดการณ์ได้ล่วงหน้าสามารถเตรียมการไว้ล่วงหน้าได้สามารถกำหนดระยะวันเวลาสถานที่และ จำนวนผู้ปฏิบัติงานที่จะเข้าได้ดำเนินการได้ แนวทางการบำรุงรักษานั้นอาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การบำรุงรักษาเพื่อแก้ไข เข้ามาดำเนินการ ส่วนระยะเวลาเข้าไปทำ การบำรุงรักษาอาจจะกำหนดหรือวางแผนเข้าซ่อมแซมขณะเครื่องกำลังทำงานอยู่หรือขณะเครื่อง ชำรุด (Breakdown Maintenance) หรือหยุดการใช้เครื่องเพื่อทำกบำรุงรักษารักษ(Shutdown) การซ่อมบำรุงรักษาประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการล่วงหน้าได้ทุกขั้นตอน 2.2.2 การบำรุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เป็นการบำรุงรักษานอกระบบงานที่วางไว้เนื่องจากเครื่องเกิดการขัดข้อง ชำรุดเสียหายอย่างกะทันหัน ต้องเร่งรีบทำการซ่อมแซมทันทีให้เสร็จเรียบร้อยทันการใช้งาน การบำรุงรักษาประเภทนี้จะเกิดปัญหา มากกว่าการบำรุงรักษาตามแผน เนื่องจากไม่สามารถทราบล่วงหน้ามาก่อน ไม่สามารถกำหนดวัน เวลา สถานที่ ที่แน่นอนได้ ทำให้ไม่สามารถเตรียมจัดหาผู้ปฏิบัติงาน อุปกรณ์ อะไหล่ ที่จะใช้บำรุงได้ ทันที 2.3 ชนิดของการบำรุงรักษาเครื่องจักร ปัจจุบันโรงงานอุตสาหกรรมขนาดกลางจนถึงขนาดใหญ่ได้มีการนำเอาเทคโนโลยีต่างๆ หรือเครื่องจักรและอุปกรณ์มาใช้ในกระบวนการผลิต เพื่อที่จะสามารถใช้งานเครื่องจักรให้เกิด ประสิทธิภาพสูงสุด เราจึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะทำให้เครื่องจักรหยุดการทำงานเนื่องจากการชำรุดน้อย ที่สุด การบำรุงรักษาสามารถแบ่งออกได้ 6 ชนิด ดังนี้ 2.3.1 การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance) เป็นการบำรุงรักษาเมื่อเครื่องจักรเกิดการชำรุดและหยุดการทำงานโดยฉุกเฉิน เป็นวิธีเดิมๆในการ บำรุงรักษา แต่ก็หลีกเลี่ยงไม่ได้ที่จะใช้วิธีนี้ เพราะสามารถเกิดเหตุขัดข้องกับเครื่องจักรได้ตลอดเวลา แม้ว่าจะมีการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่ดีเยี่ยมสักเพียงใดก็ตาม 2.3.2 การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) เป็นการบำรุงรักษาเพื่อป้องกันการเสื่อมสภาพการเกิดเหตุขัดข้อง หรือการหยุดทำงานของเครื่องจักร โดยฉุกเฉิน โดยอาศัยการตรวจสภาพเครื่องจักร การทำความสะอาด ขันน็อตสกรูให้แน่น และหล่อลื่น
6 ตามจุดอย่างถูกวิธี มีการปรับแต่งเครื่องจักร รวมถึงการบำรุงและเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่ตามระยะเวลา ที่กำหนดไว้ โดยการบำรุงรักษาชนิดนี้ สามารถแบ่งย่อยได้ 2 แบบ คือ การบำรุงรักษาตามระยะเวลา (Periodic Maintenance หรือ Time Based Maintenance: TBM) คือ การดำเนินการอยู่เป็นระยะ ๆ ผ่านการตรวจสอบ ทำความสะอาดอุปกรณ์ และเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่เพื่อป้องกันความเสียหาย อย่างฉับพลัน หรือเกิดปัญหาต่อกระบวนการผลิต การบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ (Predictive Maintenance) คือ การให้ความสำคัญและใส่ใจ กับชิ้นส่วนที่สำคัญของเครื่องจักร เป็นการคาดการณ์ผ่านการตรวจสอบ หรือวินิจฉัย เพื่อที่จะให้ ชิ้นส่วนนั้น ๆ สามารถใช้งานได้ครบอายุการใช้งานจริง ๆ กล่าวได้ว่าเป็นการบริหารจัดการแนวโน้ม ของคุณค่า (Trend Values) โดยอาศัยการตรวจวัดและการวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับการเสื่อมสภาพ และ สามารถกล่าวได้อีกอย่างหนึ่งว่าเป็น การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance: CBM) ด้วย โดยมากแล้วจะใช้อุปกรณ์วิเคราะห์การสั่น (Vibration Analysers) และมีระบบเฝ้าติดตาม (Surveillance System) เพื่อตรวจสอบสภาพผ่านระบบออนไลน์ (On–line System) 2.3.3 การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) เป็นการดัดแปลง ปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร เพื่อขจัดเหตุขัดข้อง เรื้อรังของเครื่องจักรให้หมดไปโดยสิ้นเชิง และปรับปรุงสภาพของเครื่องจักรให้สามารถผลิตได้ด้วย คุณภาพและปริมาณที่สูงขึ้น โดยเป็นการพัฒนาความน่าเชื่อถือและง่ายต่อการบำรุงรักษา 2.3.4 การป้องกันเพื่อบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) เป็นการดำเนินการเพื่อให้ได้มาซึ่งเครื่องจักรที่ไม่ต้องมีการบำรุงรักษา หรือบำรุงรักษาให้น้อย ที่สุด โดยอาศัยการออกแบบเครื่องจักรให้มีความแข็งแรง ทนทาน บำรุงรักษาได้ง่าย มีการใช้เทคนิค และวัสดุที่จะทำให้เครื่องจักรมีความน่าเชื่อถือ (Reliability) รวมถึงเลือกซื้อเครื่องจักรที่มี ประสิทธิภาพ ทนทาน ซ่อมง่ายและสมราคา 2.3.5 การบำรุงรักษาทวีผล ( Productive Maintenance ) เป็นการบำรุงรักษาที่นำเอาการบำรุงรักษาที่กล่าวมาข้างต้นมาประกอบเข้าด้วยกันเพื่อส่งเสริมการ ผลิตให้เกิดผลสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้ 2.3.6 การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) เป็นการบำรุงรักษาที่เน้นการมีส่วนร่วมของทุกคน ทั้งพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต (Operators) และพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง (Maintenance group) ซึ่งจะรับผิดชอบในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และ เครื่องจักรต่าง ๆ ร่วมกัน การบำรุงรักษานั้นต้องมีการวางแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรวัตถุประสงค์ ของการบำรุงรักษา คือ สามารถที่จะรักษาสมรรถนะความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร รักษา
7 ประสิทธิผลของเครื่องจักร เพื่อให้สามารถใช้งานได้ตามแผนที่วางไว้ มีค่าใช้จ่ายต่ำที่สุด รวมถึงการ บำรุงรักษาเพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการใช้งานเครื่องจักรอีกด้วย การบำรุงรักษานั้นต้องมีการวางแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรวัตถุประสงค์ของการ บำรุงรักษา คือ สามารถที่จะรักษาสมรรถนะความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร รักษาประสิทธิผล ของเครื่องจักรเพื่อให้สามารถใช้งานได้ตามแผนที่วางไว้มีค่าใช้จ่ายต่ำที่สุดรวมถึงการบำรุงรักษา เพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการใช้งานเครื่องจักรอีกด้วย 2.4 ทฤษฎีแผนผังเหตุและผลของการวิเคราะห์เครื่องจักร แผนผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือเรียกเป็นทางการว่าแผนผังสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) แผนผังสาเหตุและผลเป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่าง ปัญหา (Problem) กับ สาเหตุทั้งหมดที่เป็นไปได้ที่อาจก่อให้เกิดปัญหานั้น (Possible Cause) เรา อาจคุ้นเคยกับแผนผัง สาเหตุและผล ในชื่อของ "ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) " เนื่องจาก หน้าตาแผนภูมิมีลักษณะ คล้ายปลาที่เหลือแต่ก้าง หรือหลายๆ คนอาจรู้ จักในชื่อของแผนผังอิชิกาว่า (Ishikawa Diagram) ซึ่ง ได้รับการพัฒนาครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกา ว่า แห่งมหาวิทยาลัย โตเกียว แผนผังสาเหตุและผลคืออะไรสำนักงานมาตรฐานอุตสาหกรรม ได้นิยาม ความหมายของผังก้างปลานี้ว่า "เป็นแผนผังที่ใช้แสดงความสัมพันธ์อย่างเป็นระบบระหว่างสาเหตุ หลายๆ สาเหตุที่เป็นไปได้ที่ ส่งผลกระทบให้เกิดปัญหาหนึ่งปัญหา" เมื่อไรจึงจะใช้แผนผังสาเหตุและ ผล เมื่อต้องการค้นหาสาเหตุแห่งปัญหา เมื่อต้องการทำการศึกษา ทำความเข้าใจ หรือทำความรู้จัก กับกระบวนการอื่นๆ เพราะว่าโดยส่วนใหญ่พนักงานจะรู้ปัญหาเฉพาะในพื้นที่ของตนเท่านั้น แต่เมื่อมี การทำแผนผังก้างปลาแล้ว จะทำให้เราสามารถรู้กระบวนการของแผนกอื่นได้ง่ายขึ้น เมื่อต้องการให้ เป็นแนวทางในการระดมสมองซึ่งจะช่วยให้ทุกๆคนให้ความสนใจในปัญหาของกลุ่มซึ่งแสดงไว้ที่หัว ปลา วิธีการสร้างแผนผังสาเหตุและผลหรือผังก้างปลา สิ่งสำคัญในการสร้างแผนผัง คือ ต้องทำ เป็นทีม เป็นกลุ่ม โดยใช้ขั้นตอน 6 ขั้นตอน ดังต่อไปนี้ 1. กำหนดประโยคปัญหาที่หัวปลา
8 2. กำหนดกลุ่มปัจจัยที่จะทำให้เกิดปัญหานั้นๆ 3.ระดมสมองเพื่อหาสาเหตุในแต่ละปัจจัย 4. หาสาเหตุหลักของปัญหา 5. จัดลำดับความสำคัญของสาเหตุ 6. ใช้แนวทางการปรับปรุงที่จำเป็น โครงสร้างของแผนผังสาเหตุและผล รูปภาพ 1โครงสร้างแผนผังสาเหตุและผล ผังก้างปลาประกอบด้วยส่วนต่างๆ ดังต่อไปนี้ ส่วนปัญหาหรือผลลัพธ์ (Problem or Effect) ซึ่งจะแสดงอยู่ที่หัวปลา ส่วนสาเหตุ (Causes) จะสามารถแยกย่อยออกได้อีกเป็นดังต่อไปนี้ ปัจจัย (Factors) ที่ส่งผลกระทบต่อปัญหา (หัวปลา) สาเหตุหลัก สาเหตุย่อย
9 สาเหตุของปัญหาจะเขียนไว้ในก้างปลาแต่ละก้างก้างย่อยเป็นสาเหตุของก้างรองและ ก้างรองเป็น สาเหตุของก้างหลัก การกำหนดปัจจัยบนก้างปลา เราสามารถที่จะกำหนดกลุ่มปัจจัยอะไรก็ได้ แต่ ต้องมั่นใจว่ากลุ่มที่เรากำหนดไว้เป็น ปัจจัยนั้นสามารถที่จะช่วยให้เราแยกแยะและกำหนดสาเห ตุ ต่างๆ ได้อย่างเป็นระบบ และเป็นเหตุ เป็นผล โดยส่วนมากมักจะใช้หลักการ 4M IE เป็นกลุ่มปัจจัย (Factors) เพื่อจะนำไปสู่การแยกแยะสาเหตุต่างๆซึ่ง 4M IE นี้มาจาก M Man คนงาน หรือพนักงาน หรือบุคลากร M Machine เครื่องจักรหรืออุปกรณ์อำนวยความสะดวก M Material วัตถุดิบหรืออะไหล่ อุปกรณ์อื่นๆ ที่ใช้ในกระบวนการ M Method กระบวนการทำงาน E Environment อากาศ สถานที่ ความสว่าง และบรรยากาศการทำงาน รูปภาพ 2 ส่วนประกอบของผังก้างปลา แต่ไม่ได้หมายความว่า การกำหนดก้างปลาจะต้องใช้ 4M 1E เสมอไป เพราะหากเรา ไม่ได้อยู่ใน กระบวนการผลิตแล้ว ปัจจัยนำเข้า (input) ในกระบวนการที่จะเปลี่ยนไป เช่น ปัจจัยการ นำเข้าเป็น 4P ได้แก่ Place , Procedure, People และ Policy หรือเป็น 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได้ หรืออาจจะเป็น MILK Management, Information, Leadership, Knowledge ก็
10 ได้ นอกจากนั้น หากกลุ่มที่ใช้ก้างปลามีประสบการณ์ในปัญหาที่เกิดขึ้นอยู่แล้ว ก็สามารถที่จะ กำหนด กลุ่ม ปัจจัยใหม่ให้เหมาะสมกับปัญหาตั้งแต่แรกเลยก็ได้ เช่นกัน 2.5 การกำหนดหัวข้อปัญหาที่หัวปลา การกำหนดหัวข้อปัญหาควรกำหนดให้ชัดเจนและมีความเป็นไปได้ ซึ่งหากเรากำหนด ประโยคปัญหานี้ไม่ชัดเจนตั้งแต่แรกแล้ว จะทำให้เราใช้เวลามากในการค้นหา สาเหตุ และจะใช้ เวลานานในการทำผังก้างปลา การกำหนดปัญหาที่หัวปลา เช่น อัตราของเสีย อัตราชั่วโมงการทำงานของคนที่ไม่มี ประสิทธิภาพ อัตราการเกิดอุบัติเหตุ หรืออัตราต้นทุนต่อสินค้าหนึ่งชิ้น เป็นต้น ซึ่งจะเห็นได้ว่า ควรกำหนดหัวข้อ ปัญหาในเชิงลบ เทคนิคการระดมความคิดเพื่อจะได้ก้างปลาที่ละเอียดสวยงาม คือ การถาม ทำไม ทำไม ทำไม ในการ เขียนแต่ละก้างย่อยๆ ข้อดี ไม่ต้องเสียเวลาแยกความคิดต่าง ๆ ที่กระจัดกระจายของแต่ละสมาชิก แผนภูมิ ก้างปลาจะช่วย รวบรวมความคิดของสมาชิกในทีม ทำให้ทราบสาเหตุหลัก ๆ และสาเหตุย่อย ๆ ของปัญหา ทำให้ทราบสาเหตุที่แท้จริง ของปัญหา ซึ่งทำ ให้เราสามารถแก้ปัญหาได้ถูกวิธี ข้อเสีย ความคิดไม่อิสระเนื่องจากมีแผนภูมิก้างปลาเป็นตัวกำหนดซึ่งความคิดของสมาชิก ในทีมจะมารวมอยู่ ที่แผนภูมิก้างปลา ต้องอาศัยผู้ที่มีความสามารถสูง จึงจะสามารถใช้แผนภูมิก้างปลาในการระดมความคิด ทฤษฎีเครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิด ( 7 QC Tools) ความเป็นมา ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and Engineers ได้ถูก ก่อตั้งขึ้น พร้อม ๆ กับการจัดตั้งกลุ่ม Quality Control Research Group ขึ้นเพื่อค้นคว้าให้ การศึกษาและ เผยแพร่ความรู้ความเข้าใจในเรื่องระบบการควบคุมคุณภาพทั่วทั้งประเทศ โดยมี
11 จุดหมายเพื่อลบ ภาพพจน์สินค้าคุณภาพตกต่ำราคาถูก ออกจากสินค้าที่ "Made in Japan" และเพิ่ม พลังการส่งออกไป พร้อม ๆ กัน หลังจากนั้นมาตรฐานอุตสาหกรรมของประเทศญี่ปุ่น ซึ่งก็คือ Japanese Industrial Standards (JIS) marking system ได้ถูกกำหนดเป็นกฎหมายในปี ค.ศ. 1950 พร้อม ๆ กับการเชื่อ เชิญ Dr. W. E. Deming มาเปิดสัมมนาทาง QC ให้แก่ผู้บริหารระดับต่าง ๆ และวิศวกรในประเทศ นับเป็นการจุดประกายของตระหนักถึงการพัฒนาคุณภาพ อันตามมาด้วย การก่อตั้งรางวัล Deming Prize อันมีชื่อเสียง เพื่อมอบให้แก่โรงงานซึ่งมีความก้าวหน้าในการพัฒนา คุณภาพดีเด่น ของประเทศ ต่อมาในปี ค.ศ. 1954 Dr. J. M. Juran ได้ถูกเชิญมายังประเทศญี่ปุ่น เพื่อ สร้างความรู้ ความเข้าใจแก่ผู้บริหารระดับสูงภายในองค์กรในการนำเทคนิคเหล่านี้มาใช้งาน โดยได้รับ ความ ร่วมมือจากพนักงานทุก ๆ คน นับเป็นจุดเริ่มต้นของการพัฒนาและรวบรวมเครื่องมือที่ใช้ใน การ ควบคุมคุณภาพรวม 7 ชนิด ที่เรียกว่า QC 7 Tools มาใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 ชนิดนี้ ตั้งชื่อตามนักรบในตํานานของชาวญี่ปุ่นที่ชื่อ "บงเค " (Ben-ke) ผู้ซึ่งมีอาวุธอันร้ายกาจแตกต่างกัน 7 ชนิด พกอยู่ที่หลัง และสามารถเลือกดึงมาใช้ สยบคู่ต่อสู้ที่มีฝีมือร้ายกาจคนแล้วคนเล่า สำหรับ เครื่องมือทั้ง 7 ชนิด สามารถแจกแจงได้ดังนี้ ผังแสดงเหตุและผล (Cause-and-Effect Diagram) หรือผังก้างปลา (Fishbone Diagram) บางครั้งเรียกว่า Ishikawa Diagram ซึ่งเรียกตามชื่อของ Dr.Kaoru Ishikawa ผู้ซึ่งเริ่มนำผัง นี้มาใช้ ในปี ค.ศ. 1953 เป็นผังที่แสดงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะ ทางคุณภาพกับปัจจัยต่าง ๆ ที่ เกี่ยวข้อง แผนภูมิพาเรโต (Pareto_Diagram) เป็นแผนภูมิที่ใช้แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ ระหว่าง สาเหตุของความบกพร่องกับปริมาณความสูญเสียที่เกิดขึ้น กราฟ (Graphs) คือภาพลายเส้น แท่ง วงกลม หรือจุดเพื่อใช้แสดงค่าของข้อมูลว่า ความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูล หรือแสดงองค์ประกอบต่าง ๆ แผ่นตรวจสอบ (Checksheet) คือแบบฟอร์มที่มีการออกแบบช่องว่างต่าง ๆ ไว้เพื่อใช้ บันทึกข้อมูล ได้ง่ายและสะดวก ฮีสโตแกรม (Histogram) เป็นกราฟแท่งที่ใช้สรุปการอนุมาน (Inference) ข้อมูลต่างๆ เพื่อที่จะใช้สรุปสถานภาพของกลุ่มข้อมูลนั้น ผังการกระจาย (Scatter Diagram) คือ ผังที่ใช้แสดงค่าของข้อมูลที่เกิดจาก ความสัมพันธ์ ของตัวแปรสองตัวว่ามีแนวโน้มไปในทางใด เพื่อที่จะใช้หาความสัมพันธ์ที่แท้จริง
12 แผนภูมิควบคุม (Control Chart) คือแผนภูมิที่มีการเขียนขอบเขตที่ยอมรับได้ของ คุณลักษณะตามข้อกำหนดทางเทคนิค (Specification) เพื่อนำไปเป็นแนวทางในการควบคุม กระบวนการผลิต โดยการติดตามและตรวจจับข้อมูลที่ออกนอกขอบเขต (Control limit) 2.6 ทฤษฎี 5 ส 5ส เป็นการนำ อักษรตัวหน้าของคําภาษาอังกฤษที่เขียนตามการออกเสียงในภาษาญี่ปุ่น มาใช้เพื่อ ให้ สามารถจดจำได้ง่ายจึงกลายมาเป็น คําว่า 5ส ตามลำดับดังนี้ S1 : SEIRI : สะสาง: ส1 (Clearing Up) S2 : SEITON : สะดวก : ส2 (Organizing) S3 : SEISO : สะอาด : ส3 (Cleaning) S4 : SEIKETSU : สร้างมาตรฐาน : ส4 (Standardizing) S5 : SHITSUKE : สร้างนิสัย : สร Training & Discipline) ญี่ปุ่นได้นำ ส.แต่ละตัวไปใช้และพัฒนาอย่างจริงจัง โดยจัดทำให้เป็นระบบมีการกำหนด ขั้นตอน ใน การดำเนินกิจกรรม มีการติดตามผลงานเป็นระยะๆ อีกทั้งยังมีวิธีการควบคุมกิจกรรมให้ เกิดความ ยั่งยืนได้ จึงได้รับความนิยมและเผยแพร่ไปทั่วประเทศญี่ปุ่น วัตถุประสงค์ของ 5ส 5ส. เป็นปัจจัยพื้นฐานในการบริหารงานอย่างมีประสิทธิภาพ นับเป็นเครื่องมือตัวแรกที่ ถูกนำมาใช้ ก่อนที่จะใช้เครื่องมือระดับสูงขึ้นไป เช่น TPM TQM และ ISO เป็นต้น โดยกำหนดให้ ส1 ,ส2 ,ส3 เป็นการจัดการในเรื่องของวัตถุสิ่งของเครื่องใช้ และสถานที่ ส่วน ส4 และ สร เป็นการ จัดการเรื่อง ของคน โดยมีเป้าหมายให้สถานทีทำงานสะอาด เป็นระเบียบเรียบร้อย ลดความสูญเปล่า ในการ ทำงาน สินค้ามีคุณภาพดี เป็นที่ประทับใจของลูกค้าตลอดไป องค์ประกอบของ 5ส กิจกรรม 5ส นั้น ส.ทุกตัวจะถูกกำหนดคํานิยามไว้เพื่อให้เกิดความรู้ความเข้าใจ และ นำไปสู่การ ปฏิบัติได้อย่างถูกต้องดังนี้
13 ส1 : สะสาง คือการแยกของที่จำเป็นออกจากของที่ไม่จำเป็นและขจัดของที่ไม่จำเป็น ออกไปโดย กำหนดขั้นตอนไว้ 3 ขั้นตอนประกอบด้วยสำรวจ แยก และ ขจัด ส2 : สะดวก คือการจัดวางหรือจัดเก็บสิ่งของต่างๆ ในสถานที่ทำงานอย่างเป็นระบบเพื่อ ความ สะดวกปลอดภัยและคงไว้ซึ่งคุณภาพประสิทธิภาพในการทำงานโดยกำหนดขั้นตอนไว้ 4 ขั้นตอน ประกอบด้วย กำหนดของที่จำเป็น แบ่งหมวดหมู่ จัดเก็บให้เป็นระบบมีระเบียบ ส3 : สะอาด คือการทำความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) เครื่องมือ เครื่องจักร อุปกรณ์ สถานที่และใช้ เป็นการตรวจสอบและบำรุงรักษาไปด้วยโดยกำหนดขั้นตอนไว้ 4 ขั้นตอน ประกอบด้วย กำหนดพื้นที่ รับผิดชอบ ขจัดต้นเหตุของความสกปรกปัด กวาด เช็ด ถูพื้นให้สะอาด และ ทำความสะอาดแม้แต่จุด เล็กๆ ส4 : สร้างมาตรฐาน คือการรักษามาตรฐานของความเป็นระเบียบเรียบร้อยให้คงอยู่ ตลอดไป ไม่มี สิ่งของไม่จำเป็นอยู่ในพื้นที่ ไม่มีสภาพรกรุงรัง ไม่มีสิ่งสกปรกตกค้าง ส5 : สร้างนิสัย คือการสร้างนิสัยในการมีจิตสำนึก ทัศนคติที่ดีในการปฏิบัติงานตาม ระเบียบและ ข้อบังคับอย่างเคร่งครัดรวมทั้ง อบรมให้พนักงานรู้จักค้นคว้า และปรับปรุงสถานที่ทำงาน ประโยชน์ของ 5ส 5ส มีคุณค่าในการพัฒนาคนให้ปฏิบัติกิจกรรมจนเกิดเป็นนิสัยที่ดีมีวินัย อันเป็น รากฐานของระบบ คุณภาพเพราะเป็นกิจกรรมที่ฝึกให้ทุกคนร่วมกันคิด ร่วมกันทำเป็นทีม ค่อยเป็น ค่อยไปไม่ยุ่งยาก ไม่ รู้สึกว่าการปฏิบัติงานอย่างมีระเบียบวินัยเป็นภาระเพิ่มขึ้นอีกต่อไป ซึ่งจะเป็น ประโยชน์ต่อองค์การ ดังต่อไปนี้ • สิ่งแวดล้อมในการทำงานดี เป็นการเพิ่มขวัญกำลังใจให้แก่พนักงาน • ลดอุบัติเหตุในการทำงาน • ลดความสิ้นเปลืองในการจัดซื้อวัสดุเกินความจำเป็น • ลดการสูญหายของวัสดุ เครื่องมือ และอุปกรณ์ต่างๆ • พื้นที่การทำงานเพิ่มขึ้นจากการขจัดวัสดุที่เกินความจำเป็นออกไป • เพิ่มความสะดวกและรวดเร็วในการทำงานมากขึ้น
14 • สถานที่ทำงานสะอาดเป็นระเบียบเรียบร้อยสร้างความประทับใจให้เกิดขึ้นกับลูกค้า • พนักงานมีการทำงานร่วมกันเป็นทีมมากขึ้น • สร้างความรู้สึกเป็นเจ้าของต่อองค์การของพนักงาน 2.7 เสาหลักการบำรุงรักษาทวีผล TMP : Total Productive Maintenance เพื่อการทำให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรและอุปกรณ์สูงที่สุด โดย อาศัยความสัมพันธ์ของทุกคนในองการกับเครื่องจักรและอุปกรณ์วิธีการคือการกำจัดความสูญเสีย (Loses) ทุกอย่างที่เกิดขึ้นเนื่องจากเครื่องจักรและอุปกรณ์เป็นสาเหตุภายในกระบวนการผลิตที่ถือว่า เป็นหน้าที่ของทุกคน การบำรุงรักษาแบบทวีผล โดยเป็นศาสตร์ในการรักษาและบูรณการเครื่องจักร (Medical science of machines) ซึ่งเป็นโปรแกรมในการบริหารและจัดการงานซ่อม โดยมีราก เป้าหมาย (Root objective) ไปที่ “เครื่องจักรกล” (Machining) ในโรงงาน โดยทำให้เครื่องจักรกล มีประสิทธิ์ภาพสูงที่สุด และไม่เกิดการเสียหายกลางทาง (Breakdown) เพื่อตอบสนองความต้องการ ผลิตของโรงงานได้อย่างสูงสุด 2.7.1 TPM คืออะไร ระบบ TPM แบบ ดั้งเดิมของอเมริกาซึ่งให้ความสำคัญกับผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรถึงแม้ ว่าจะมุ่งที่ จะไปให้ถึงขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยการ ปรับปรุงวิธีการสร้างเครื่องจักร การบำรุงรักษาเครื่องจักร ก็ตาม แต่ก็ไม่ได้มุ่งไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดย ก้าวไปถึง วิธีการใช้เครื่องจักร ลักษณะพิเศษของ TPM คือการ “ บำรุงรักษาด้วยตนเองของพนักงาน” ( เครื่องจักรของเราดูแลรักษาโดยตัวเราเอง”การควบคุมดูแลเครื่องจักรก็คือการ ควบคุมดูแลสุขภาพ ของเครื่องจักร การดูแลรักษาร่างกายของมนุษย์ด้วย วิชาการแพทย์เชิงป้องกันทำให้สามารถยืด อายุขัยของมนุษย์ได้เป็นอย่างมาก การบำรุงรักษาเชิงป้องกันก็คือ วิชาการแพทย์เชิงป้องกันนั่นเองซึ่ง อาจกล่าวได้ว่าเป็นหลักการดูแลรักษา สุขภาพของเครื่องจักรนั่นเอง นอกจากนั้น เพื่อที่เราจะสามารถ รักษาสุขภาพให้อยู่ในสภาพที่ดีอยู่เสมอ ก็ทำได้โดยการให้หมอที่มีความชำนาญทางด้านนี้โดยเฉพาะ ตรวจวินิจฉัยสุขภาพตาม เวลาที่กำหนดเพื่อให้สามารถตรวจให้พบสิ่งที่ผิดปกติได้โดยเร็วแล้ว จะได้ทำ การรักษาได้โดยเร็ว ในทำนองเดียวกัน พนักงานก็เช่นเดียวกัน เครื่องจักรที่เราใช้ เราก็ต้องดูแลรักษา
15 ด้วยตัวเราเอง อันนี้แหละ ที่เรียกว่าบำรุงรักษาด้วยตัวเอง การที่เครื่องจักรเสียหรือ มีของเสียเกิดขึ้นก็ เพราะเครื่องป่วย เพื่อที่จะไม่ให้เครื่องจักรป่วยก็ต้องบำรุงรักษาเป็นประจำทุกวัน (ทำความสะอาด, หยอดน้ำมัน, ขันน๊อต, ตรวจเช็ค) อย่างจริงจัง นอกจากนั้นยังต้องให้ผู้เชี่ยวชาญมาดำเนินการ ตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนด แล้วทำการซ่อมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเรื่องการควบคุม เครื่องจักรของ ญี่ปุ่น นั้น ได้ผ่านมาจากยุคของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ไปสู่การบำรุงรักษาเพื่อ เพิ่มผลผลิต แล้วก็ได้พัฒนาไปสู่ยุคของ TPM ในปัจจุบัน 2.7.2 วิวัฒนาการของการเข้าสู่ TPM (Total Productive Maintenance) TPM ได้พัฒนามาจากการดูแลรักษาเครื่องจักรเริ่มต้นจาก Breakdown Maintenance ซึ่ง เกิดขึ้นในอเมริกาในขณะที่เศรษฐกิจยังไม่ฝืดเคืองเท่าไรการเอาใจใส่ใน การสูญเสียจึงไม่มากนักจึง ปล่อยให้เครื่องจักรอุปกรณ์เสียแล้วจึงค่อยซ่อม จากนั้นมาเศรษฐกิจเริ่มฝืดเคืองไปเรื่อยๆ จนสถาน ประกอบการจะต้องดิ้นรนเพื่อความอยู่รอดจึงได้มีการพัฒนาการดูแลรักษา เครื่องจักรเรื่อยมา จนกระทั่งถึง TPM ซึ่งเป็นการพัฒนาโดยที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว ก่อน ปี ค.ศ. 1950 ยุคการซ่อมบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance) ในครั้งนั้นเป็นปัญหาอย่างมาก เพราะเมื่อเครื่องจักรเสียแล้วก็ทำการซ่อมซึ่งจะทำให้ระบบการผลิต ต้องหยุด ชะงักทำให้เกิดความเสียหายอย่างมาก ปี ค.ศ. .1950-1960 ยุคการซ่อมบำรุงรักษาป้องกัน (Preventive Maintenance ) เป็นยุคที่ เริ่มนำระบบ PM มาใช้เรียกว่าเป็นระบบแรกเริ่มซึ่งเป็นการซ่อมบำรุงโดยใช้ PM เป็นศูนย์กลางและ สร้างความเชื่อมั่นในสมรรณภาพของเครื่องจักร ปี ค.ศ. 1960 – 1970 ยุคการรักษาทวีผล ( PRODUCTIVE MAINTENANCE ) เป็นยุคที่ให้ ความสำคัญในการออกแบบโรงงาน โดยคำนึงถึงความเชื่อถือ (Reliability ) และทางด้าน เศรษฐศาสตร์ ปี ค.ศ. 1970 – ปัจจุบัน ยุคการเข้าร่วมในระบบ TPM (Total Productive Maintenance) เป็นยุคที่ทำระบบ PM ให้เป็นแบบ Total System เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ โดยคำนึงถึงบุคคลเป็นส่วน ใหญ่และให้ทุกคนได้ร่วมมือทำกันอย่างทั่วถึงและ จริงจัง
16 รูปภาพ 3 วิวิวัฒนาการของการเข้าสู่ TPM 2.7.3 วัตถุประสงค์ของ TPM (Total Productive Maintenance) TPM จุดประสงค์ที่จะเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตไปสู่ขีดจำกัดสูงสุด แม้ว่า ระบบการผลิตส่วนมากจะเป็นระบบ Man – Machine ซึ่งรวมถึงระบบอัตโนมัติที่กำลังพัฒนาควบคู่ ไปกับระบบการผลิตด้วยแต่ก็ไม่ อาจกล่าวได้ว่า วิธีการสร้างเครื่องจักร การใช้เครื่องจักร การ บำรุงรักษาดูแลเครื่องจักรนั้นมีผลต่อของดีของเสียโดยตรงเลยทีเดียวแต่ ว่า TPM นั้นมีเป้าหมายที่จะ เพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยรวมไปสู่ขีดจำกัดสุ งสูดโดยการปรับปรุง (Kaizen) วิธีการ สร้างเครื่องจักรวิธีการใช้เครื่องจักร และวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการขจัดความสูญเปล่า (Loss) เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น หรือเครื่องจักรเสีย , โดยการขจัดการสูญเสียความรวดเร็วอัน เนื่องมาจาก การหยุดเล็กๆ น้อย ๆ , ความเร็วที่ลดลง, โดยการขจัดของเสียจากกระบวนการ ขจัด เวลา Start up ขจัดความไร้ประสิทธิภาพ ซึ่งก็คือการขจัดความสูญเสียอันเนื่องมาจากของเสียนั่นเอง 2.7.4 ความหมายของ TPM (Total Productive Maintenance) ความหมายของ TPM แบ่งออกเป็น 5 ข้อด้วยกัน ซึ่งจะต้องมีให้ครบโดยจะขาดข้อใดข้อหนึ่ง มิได้ ดังนี้ 1. การสร้างความร่วมมือจากทุกฝ่าย เพื่อทำให้ประสิทธิภาพในการผลิตมีค่าสูงสุด 2. การป้องกันการสูญเสียทุกประเภท โดยพนักงานระดับปฏิบัติการเป็นผู้มีบทบาทสำคัญ (เพื่อให้ มั่นใจว่า เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์, อุบัติเหตุเป็นศูนย์ และของเสียเป็นศูนย์) 3. ทุกหน่วยงานมีส่วนร่วมในการดำเนินงาน TPM รวมทั้งฝ่ายวิจัยและพัฒนา, ฝ่ายขาย และ สำนักงาน 4. ทุก ๆ คนในองค์กรมีส่วนร่วม ตั้งแต่ผู้บริหารสูงสุด จนถึงพนักงาน ระดับปฏิบัติการ
17 5. ดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยเพื่อลดการสูญเสียให้หมดไป 2.7.5 เป้าหมายของ TPM การ ตั้งเป้าหมายของ TPM ก็เพื่อใช้ในการวัดระดับความสำเร็จในการทำกิจกรรม เพื่อให้ทุก คนในองค์กรทำงานไปในทิศทางเดียวกัน โดยมีเป้าหมาย คือ 1. เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown) 2. อุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident) 3. ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) 2.7.6 ประโยชน์ ของ TPM 1.ช่วยลดต้นทุนTPM ช่วยลดต้นทุนค่าเปลี่ยนอะไหล่จากการสึกหรอ ค่าเสียหาย ค่าน้ำมันหล่อลื่น เครื่องจักร ฯลฯ รวมถึงช่วยลดต้นทุนค่าเสียโอกาสจากการหยุดสายงานการผลิต เมื่อคิดเป็นจำนวน เงินอาจมีมูลค่ามากตั้งแต่หลักแสนถึงหลักล้านเลยทีเดียว 2.ช่วยเพิ่มผลผลิตเพิ่มกำไรช่วยให้ผลผลิตมีคุณภาพและเพิ่มกำไรให้กับองค์กรได้ TPM เป็นการ ปรับปรุงและรักษาคุณภาพ ทำให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น ช่วยเพิ่มผลผลิตและทำ ให้ผลผลิตมีคุณภาพ บริษัทมีกำไรมากขึ้น 3.สร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย เนื่องจาก TPM คือรากฐานของ 5 ส ให้พนักงานได้มีส่วนร่วมจัดระเบียบและทำความสะอาดสถานที่ อย่างเป็นระบบ ช่วยลดการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรม 2.7.7 หลักการ 8 ข้อของ Total Productive Maintenance หลักการพื้นฐานของ Total Productive Maintenance จะประกอบไปด้วย 1 รากฐาน และ 8 เสาหลัก ที่ช่วยในการกำหนดกรอบ ลดความไร้ระเบียบขององค์กรและพนักงาน ประกอบขึ้น เป็นโครงสร้างเพื่อให้ประสบความสำเร็จ
18 รูปภาพที1่ ) 8 เสาหลัก TPM เสาหลักที่ 1 : Autonomous Maintenance (JISHU HOZEN) Autonomous Maintenance หรือ การบำรุงรักษาอัตโนมัติ ในภาษาญี่ปุ่นคือ “JISHU HOZEN” หมายถึงกลยุทธ์การบำรุงรักษาที่ผู้ควบคุมเครื่องจักรจะตรวจสอบอุปกรณ์ของตนเอง อย่างต่อเนื่อง ทำการปรับเปลี่ยน และดำเนินการบำรุงรักษาเล็กน้อยในเครื่องจักรที่ตัวเองได้ดูแล สิ่ง นี้จะทำได้เลยแทนที่จะต้องรอมอบหมายงานให้กับช่างซ่อมบำรุงเฉพาะเพื่อทำการซ่อมบำรุงและ กำหนดเวลาบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอเมื่อเริ่มใช้งานการบำรุงรักษาอัตโนมัติ (Autonomous Maintenance) หมายความว่าผู้ปฎิบัติงานจะต้องได้รับการฝึกฝน ฝึกอบรมด้านการบำรุงรักษา มีองค์ ความรู้ครบถ้วนเกี่ยวกับงานที่จะต้องทำเป็นประจำ เช่น การดูแลความสะอาดของน้ำมันหล่อลื่น สามารถตรวจสอบได้ว่าน้ำมันหล่อลื่นมีความสกปรกหรือเสื่อมสภาพหรือยัง สามารถตรวจสอบปัญหา เบื้องต้นและซ่อมบำรุงได้ จากการเข้าใจกับส่วนประกอบของเครื่องจักรอย่างดี ด้วยเป้าหมายสูงสุดของ Total Productive Maintenance คือ การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์ โดยรวมขององค์กรจึงมีเหตุผลที่จะต้องเริ่มต้นด้วยการบำรุงรักษาอัตโนมัติ ( Autonomous Maintenance) จะช่วยให้พนักงานซ่อมบำรุงหลักไม่ต้องกังวลกับงานบำรุงรักษาที่แก้ไขได้ง่ายและ เป็นเรื่องปกติที่ต้องพบเจอ พวกเขาจึงสามารถมุ่งเน้นไปที่โครงการบำรุงรักษาเฉพาะทางได้ จึงเกิด เป็นข้อดีหลายข้อเช่น ✓ เพิ่มพูนความรู้ของผู้ปฎิบัติงานเกี่ยวกับอุปกรณ์ของตน ✓ ดูแลรักษาอุปกรณ์ให้อยู่ในสภาพ “เหมือนใหม่” เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์เหล่านี้สะอาดทั้ง ภายนอก และ ระบบหล่อลื่นภายในก็มีความสะอาดเช่นกัน
19 ✓ หลังจากพนักงานมีความรู้ จะเพิ่มความสามารถในการมองเห็นปัญหาที่เกิดขึ้นก่อนที่เครื่อง จะล้มเหลว เสาหลักที่ 2 : Focused Improvement (Kaizen) Focused Improvement หรือในภาษาญี่ปุ่นคือ “Kaizen” เป็นคำภาษาที่ญี่ปุ่นที่แปลว่า “การเปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า” หรือ “การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง” Kaizen เป็นส่วนหนึ่งของ TPM ที่เป็นปรัญชาในการดำเนินธุรกิจของญี่ปุ่นเกี่ยวกับกระบวนการที่ปรับปรุงการดำเนินงานอย่าง ต่อเนื่องและเกี่ยวข้องกับพนักงานทุกคน โดยกระบวนการดังกล่าวจะเป็นกระบวนการที่ค่อยเป็นค่อย ไปและมีระเบียบแบบแผนแนวคิดของ Kaizen ครอบคลุมความคิดที่หลากหลาย เกี่ยวข้องกับการทำ ให้สภาพแวดล้อมในการทำงานมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น โดยสร้างบรรยากาศในทีม ปรับปรุงขั้นตอนในการใช้ชีวิตประจำวัน สร้างความผูกพันกับพนักงานและทำให้งานบรรลุผลมากขึ้น เหนื่อยน้อยลงและปลอดภัยยิ่งขึ้นแนวคิด Kaizen ระบุว่าไม่มีจุดจบที่สมบูรณ์แบบและทุกอย่าง สามารถปรับปรุงได้ ผู้คนต้องพยายามพัฒนาและสร้างสรรสิ่งใหม่ๆอย่างต่อเนื่อง เสาหลักที่ 3 : Planned maintenance Planned maintenance หรือ การบำรุงรักษาตามแผน หมายถึง กิจกรรมบำรุงรักษาที่มี การวางแผนจัดทำเอกสารและกำหนดเวลาล่วงหน้าไว้ จุดมุ่งหมายของการบำรุงรักษาตามแผน คือ การลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักร (Machine Downtime) โดยการมีทรัพยากรที่จำเป็นทั้งหมด เตรียมไว้เรียบร้อยแล้ว เช่น แรงงาน ชิ้นส่วนอุปกรณ์ และ กลยุทธ์ในการซ่อมบำรุงและใช้ทรัพยากรที่ เตรียมไว้Planned maintenance มีสองประเภทหลักๆ 1.ประเภทแรก คือ Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามแผน ซึ่งเป็นการ บำรุงรักษาตามกำหนดเวลาโดยมุ่งเป้าไปที่การป้องกันและซ่อมแซมทรัพย์สินก่อนที่เครื่องจักรจะ ล้มเหลว ตัวอย่างเช่น จะดำเนินการเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่นทุก 3,000 ชั่วโมง หรือ 2 เดือนเพื่อป้องกัน การเสียหายของ ซีล วาล์ว สึกหรอ 2.ประเภทที่สอง คือ การวางแผนบำรุงรักษาที่ไม่ได้กำหนดไว้ซึ่งจะขึ้นอยู่กับกลยุทธ์ในการ ซ่อมแซมของทีมซ่อมบำรุง เป็นการเตรียมเปลี่ยนวัสดุ อุปกรณ์โดยเร็วที่สุดเมื่อเกิดความล้มเหลว จะ ใช้ในกรณีที่ อุปกรณ์นั้นๆ ไม่มีความสำคัญ หรือ มูลค่าต่ำ และ ไม่เหมาะกับการซ่อมบำรุง การเปลี่ยน จึงง่ายและรวดเร็วกว่า
20 เสาหลักที่ 4 : Quality Maintenance Quality Maintenance หรือ การบำรุงรักษาคุณภาพ เป็นเสาหลักที่ 4 ของ Total Productive Maintenance โดยมีจุดมุ่งหมายคือการควบคุมให้ผลผลิตไม่มีความผิดพลาดเกิดขึ้น และส่งไปถึงมือลูกค้า (Zero Defect) กระบวนการนี้จะทำได้พนักงาน/ผู้ปฎิบัติงานต้องทำความ เข้าใจและควบคุมปัจจัยต่างๆ ระหว่างการผลิตทั้ง กำลังคน วัสดุ เครื่องจักรและวิธีที่อาจจะทำให้เกิด ข้อบกพร่องได้ กุญแจคือการป้องกันไม่ให้เกิดข้อบกพร่องตั้งแต่แรก แทนที่การติดตั้งระบบ ตรวจสอบที่เข้มงวดเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องหลังจากที่ผลิตแล้ว เสาหลัก การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance) มุ่งเน้นไปที่การตรวจจับข้อผิดพลาดใน การออกแบบการทำงานและการป้องกันในกระบวนการผลิต โดยใช้การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง (Root Cause Analysis) โดยเฉพาะหลักการ “5 Whys” เพื่อระบุและกำจัดแหล่งที่มาของ ข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นซ้ำ ด้วยการตรวจหาแหล่งที่มาของข้อผิดพลาดหรือข้อบกพร่องในเชิงรุก กระบวนการต่างๆจึงมีความน่าเชื่อถือมากขึ้น Quality Maintenance ช่วยในเรื่อง ▪ กำหนดเป้าหมายเฉพาะประเด็นด้านคุณภาพด้วยโครงการปรับปรุง ที่มุ่งเน้นไปที่การค้นหา และกำจัดแหล่งที่มาของข้อบกพร่อง ▪ ลดจำนวนของข้อบกพร่อง ▪ ลดค่าใช้จ่ายในการตรวจจับข้อบกพร่องหลังจากผลิตแล้ว (แก้ปัญหาที่ปลายเหตุ) เสาหลักที่ 5 : Early Equipment Maintenance (EEM) Early Equipment Maintenance เป็นหนึ่งในเสาหลักของกิจกรรม TPM โดยเริ่มต้นที่ กระบวนการใช้ความรู้ในทางปฎิบัติและความเข้าใจโดยเกี่ยวกับอุปกรณ์การผลิตของคุณ ที่ได้มาจาก การบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลทั้งหมดและใช้เพื่อการปรับปรุงการออกแบบอุปกรณ์ใหม่ ซึ่งจะเป็นการ ออกแบบอุปกรณ์ที่มาจากการป้อนข้อมูลของผู้ใช้งานและดูแลเครื่องจักรอย่างใกล้ชิด ให้ซัพพลาย เออร์สามารถปรับปรุงความสามารถในการทำงาน ความสะดวกในการบำรุงรักษา และวิธีการทำงานที่ สะดวกต่อผู้ปฎิบัติงาน ของเครื่องจักรในการออกแบบในอนาคต เมื่อพูดถึงการออกแบบสิ่งสำคัญที่ต้องพูดถึงคือสิ่งต่างๆ เช่น ความง่ายในการทำความสะอาด เครื่องจักร ความง่ายในการดูแลระบบหล่อลื่น การวางการควบคุมตามหลักสรีรศาสตร์ในแบบที่ ผู้ปฎิบัติงานสามารถใช้งานได้ง่ายและคำนึงถึงความปลอดภัย กระบวน Early Equipment Maintenance (EEM) มักนำหลักการของ Lean Manufacturing มาประสานกับการออกแบบ และผลิตอุปกรณ์
21 กลยุทธ์ของ Early Equipment Maintenance ประกอบด้วยสามองค์ประกอบดังนี้ 1. การออกแบบเพื่อประกันคุณภาพการผลิต 2. ออกแบบเพื่อความสะดวกและง่ายต่อการบำรุงรักษา 3. เพื่อต้นทุนวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (MTBF) เสาหลักที่ 6 : Training and Education การให้ความรู้และการอบรมเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งและเป็นส่วนหนึ่งที่สำหรับกระบวนการ Total Productive Maintenance หากไม่มีการฝึกอบรมบุคลากรพวกเขาจะให้ผลลัพธ์ปานกลางถึง แย่ บางครั้งอาจจะให้เกิดความผิดพลาดและส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อผลผลิตโดยรวมขององค์กร ดังนั้นตั้งแต่ผู้ปฎิบัติงานจนถึงผู้จัดการอาวุโสทุกคนต้องมีส่วนร่วมในการฝึกอบรมได้รับข้อมูลเชิงลึก เกี่ยวกับความสำคัญ ขั้นตอนการใช้งาน รูปแบบการปฎิบัติของ TPM และด้วยเหตุนี้ควรได้รับการ สนับสนุนจากผู้บริหาร TPM ใช้ระบบระดับความเชี่ยวชาญในการฝึกอบรมแบ่งได้ดังนี้ 1. ไม่มีความรู้ : พนักงานยังไม่สามารถทำงานบางอย่างได้อย่างถูกต้อง 2. มีความรู้พื้นฐาน : พนักงานมีความรู้ทางทฤษฎีที่จำเป็น แต่ไม่ใช่ทักษะที่จำเป็นในการ ปฎิบัติงาน 3. มีประสบการณ์บางส่วน : พนักงานได้รับอนุญาตและมีความสามารถทำงานบางอย่างภายใต้ การดูแลอย่างใกล้ชิด 4. ผู้ปฎิบัติงานอิสระ : พนักงานสามารถปฎิบัติงานได้โดยไม่ต้องมีผู้ดูแล 5. ที่ปรึกษา : พนักงานทีความรู้ทางทฤษฎีและมีประสบการณ์ในการปฎิบัติเพียงพอที่จะ ปฎิบัติงานได้อย่างอิสระ และสามารถดูแลแนะนำผู้อื่นได้ เสาหลักที่ 6 Training and Education นี้มีวิธีนำไปใช้และปฎิบัติได้อย่างมากมาย เช่น แผนการ พัฒนาส่วนบุคคล หรือ หลักสูตรอบรมที่จัดโดยสถาบันที่มีความเชี่ยวชาญภายนอกและซัพพลาย เออร์ เสาหลักที่ 7 : Health, Safety and Environment (HSE) การรักษาสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยหมายว่าพนักงานสามารถปฎิบัติงานใน สถานที่ปลอดภัยไม่มีความเสี่ยงต่อสุขภาพ สิ่งสำคัญคือต้องสร้างสภาพแวดล้อมที่ทำให้การผลิตมี ประสิทธิภาพมากขึ้น แต่ไม่ควรเสี่ยงต่อความปลอดภัยและสุขภาพของพนักงาน
22 ลักษณะพื้นฐานของสถานที่ทำงานควรสะอาด การทำความสะอาดชิ้นส่วนเครื่องจักรทั้งหมดจะต้อง ทำอย่างสม่ำเสมอเพื่อหลีกเลี้ยงอุบัติเหตุหรือการบาดเจ็บ สภาพแวดล้อมที่สะอาดมีผลกระทบทาง จิตวิทยาเชิงบวกด้วยเหตุนี้จึงช่วยเพิ่มประสิทธิผลและประสิทธิภาพโดยรวมของผู้ปฎิบัติงานได้ ในระหว่างการอบรมเกี่ยวกับ TPM พนักงานจะต้องได้รับแนวคิด ความรู้ และความเข้าใจในการทำ ความสะอาด การดูแลด้านความปลอดภัยพร้อมกับการใช้อุปกรณ์และขั้นตอนต่างเพื่อช่วยในการดูแล สุขอนามัยโดยรวม เช่น ▪ Standard operating procedures (SOP’s) : คือ ชุดของคำแนะนำขั้นตอนโดยรวมของ องค์กร ระเบียบปฎิบัติเพื่อให้บรรลุเป้าหมายอย่างมีประสิทธิภาพ ▪ Personal protective equipment (PPE) : ใช้งานอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล เช่น หมวก รองเท้าเซฟตี้ อย่างเคร่งครัดเพื่อลดการบาดเจ็บ ▪ First-aid Kits : มีชุดปฐมพยาบาลในสถานที่ เสาหลักที่ 8 : TPM in Administration แม้ว่า TPM จะเน้นที่เครื่องจักรและการผลิตเป็นหลัก การบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลโดยรวม ควรพิจาณาให้ไกลกว่าแค่พื้นที่ในส่วนของโรงงาน ยังมีส่วนของฝ่ายสนับสนุนอีกหน่วงงานที่มี ความสำคัญไม่แพ้กันคือแผนกธุรการและสำนักงาน แผนกธุรการมีหน้าที่ในการสนับสนุนการผลิตโดยการปรับปรุงสิ่งต่างๆ เช่น การประมวลผลการสั่งซื้อ การจัดซื้อ และการจัดตารางเวลา ฟังก์ชั่นการดูแลระบบมักเป็นชั้นตอนแรกในกระบวนการผลิต ถ้าใช้ TPM ในงานบริหารได้ดีจะช่วยในเรื่อง ▪ ขยายประโยชน์ TPM ออกนอกส่วนของโรงงานด้วยการจัดการของเสียในส่วนของหน้าที่การ บริหาร ▪ รองรับการผลิตผ่านการปรับปรุงการดำเนินการด้านการบริหาร เช่น การประมวลผลคำสั่งซื้อ และจัดการตารางเวลา 2.8 การประเมินดัชนีชี้วัดสมรรถนะองค์การด้านการผลิต การวัดสมรรถนะของการผลิต (Manufacturing Performance) มีการหาวิธีการกัน หลากหลาย ซึ่งส่วนใหญ่จะมีข้อมูลและดรรชนีจำนวนมาก ทั้งในทางกว้างและทางลึกหลายวิธีล้าสมัย และอีกหลายวิธีไม่มีความต่อเนื่องในการวิเคราะห์อีกหลายวิธีมีความพยายามเอารายงานทางบัญชีเข้า มาวิเคราะห์ซึ่งไม่สามารถให้ความละเอียดในทางลึกหรือนำไปใช้ปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตได้จริง ๆ ปัญหาอื่นที่พบ คือ การมีดรรชนีในการชี้วัดมาก แต่ไม่สัมพันธ์กัน ทำให้ไม่สามารถมองภาพใหญ่ได้
23 อย่างสมบูรณ์และเป็นปัญหาการจัดการ ความไม่สอดคล้องกันของการเก็บข้อมูลแยกส่วนทำให้มีการ ถกเถียงในข้อมูลที่ไม่ตรงกัน ปกติการปรับปรุงสมรรถนะการผลิตโดยรวม จะต้องทำ 3 สิ่ง สิ่งแรก คือ ต้องวัดสิ่งที่ต้องการปรับปรุงให้ได้อย่างเป็นระบบ (What to Measure) สอง คือ วัดอย่างไรให้ได้ ครบถ้วนถูกต้องแม่นยำ (How to Measure) และ สาม คือจะทำการปรับปรุงอย่างไร (How to Improve) การเพิ่มผลผลิต ผลิตผล/ปัจจัยในการผลิต OEE การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE อัตราการเดินเครื่อง การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE อัตราคุณภาพ การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE จ านวนครั้งที่เครื่องเสีย จากการจดบันทึก MTBF ช่วงเวลาที่เครื่องจักรใช้งานได้อย่างไม่มีการ ขัดข้องโดยเฉลี่ย MTTR ช่วงเวลาที่เครื่องจักรต้องหยุดเมื่อขัดข้องโดย เฉลี่ย เวลาการตั้งเครื่อง จากการบันทึก จ านวนครั้งที่เครื่องหยุดเล็กน้อย จากการบันทึก ประสิทธิภาพการลงทุนในเครื่องจักร (มูลค่าการผลิต / มูลค่าเครื่องจักร) x 100 อัตราการบ ารุงรักษาตามแผน (จ านวนครั้งที่บ ารุงรักษา / จ านวนครั้งที่ต้อง บ ารุงรักษา) x 100 ตาราง 1 หน่วยวัดและวิธีการวัดผล การวัดสมรรถนะองค์การด้านการผลิต MTBF คือ ช่วงเวลาที่เครื่องจักรใช้งานได้อย่างไม่มีการขัดข้องโดยเฉลี่ย เวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลว (MTBF) คือเวลาเฉลี่ยที่ผ่านไประหว่างความล้มเหลวที่ซ่อมแซม ได้ของเครื่องจักรและครั้งต่อไปที่เกิดขึ้น MTBF จะวัดความพร้อมใช้งานและความน่าเชื่อถือ ดังนั้นยิ่งจำนวน MTBF สูงระบบก็จะยิ่งมีความน่าเชื่อถือมากขึ้น MTBF = ผลรวมเวลาที่เครื่องจักรทำงาน / ผลรวมจำนวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด
24 MTTR คือ ช่วงเวลาที่เครื่องจักรต้องหยุดเมื่อขัดข้องโดยเฉลี่ย MTTR ใช้เพื่อให้การซ่อมแซมเป็นไปอย่างต่อเนื่องธุรกิจควรตั้งเป้าหมายที่จะรักษาจำนวน MTTR ให้ต่ำที่สุด สิ่งนี้ทำได้โดยการปรับปรุงประสิทธิผลของทีมที่ดำเนินกระบวนการซ่อมแซม MTTR สามารถคำนวณได้ดังนี้ MTTR = ผลรวมเวลาเครื่องจักรหยุดซ่อม / ผลรวมจำนวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE – Overall Equipment Effectiveness) เป็นวิธีการที่ดีวิธีหนึ่งที่นอกจากทำให้รู้ประสิทธิผลของเครื่องจักรแล้วยังรู้ถึงสาเหตุของความ สูญเสียที่เกิดขึ้นทั้งในภาพใหญ่ คือ สามารถแยกประเภทการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ทำให้สามารถที่จะปรับปรุง ลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นได้อย่างถูกต้องและเป็นระบบ OEE ย่อมาจาก Overall Equipment Effectiveness หรือเรียกภาษาไทยว่า "ประสิทธิผล โดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์"ซึ่งในปัจจุบันวิธีในการวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ ในอุตสาหกรรมประเภทต่างๆ นั้นมีเพียงวิธีนี้วิธีเดียวซึ่งเป็นที่นิยมมาก จนกระทั่งประเทศญี่ปุ่นได้ นำไปใช้เป็นเกณฑ์ในการให้รางวัล Productive Maintenance หรือเป็นรางวัลที่ให้แก่โรงงานที่เป็นที่ ยอมรับในการบำรุงรักษาแบบทวีผล เนื่องจากหลักการและวิธีคิดพื้นฐานไม่ซับซ้อนและเห็นภาพได้ อย่างชัดเจนในแง่ของความเป็นจริง ทั้งยังสามารถพิสูจน์ได้และสะท้อนถึงปัจจัยต่างๆ ที่ส่งผลกระทบ ต่อกระบวนการผลิตได้อย่างชัดเจน (สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ, 2542) โดยมีหลักการที่สามารถ เข้าใจได้ง่ายตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงระดับพนักงานคุมเครื่องจักร เครื่องจักรที่ดีไม่ใช่เป็นเพียงแค่เครื่องจักรที่ไม่เสีย เปิดสวิตช์เมื่อใดทำงานได้เมื่อนั้น หากแต่ ต้องเป็นเครื่องจักรที่เปิดขึ้นมาแล้วทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพคือ เดินเครื่องได้เต็มกำลัง ความสามารถ แต่ถ้าเครื่องจักรใช้งานได้ตลอดเวลาและเดินเครื่องได้เต็มกำลัง แต่ชิ้นงานที่ผลิต ออกมาไม่มีคุณภาพ ก็คงไม่มีประโยชน์อะไร ดังนั้นเรื่องคุณภาพของงานที่ออกมาจึงเป็นอีกปัจจัยหนึ่ง ที่จะใช้ในการพิจารณาเครื่องจักร และที่สำคัญเครื่องจักรที่ดีต้องใช้งานได้อย่างปลอดภัย OEE ประกอบด้วยผลคูณของ 3 ปัจจัย ดังนี้ OEE = อัตราเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ (Availability) (Performance Efficiency) (Quality Rate) ซึ่งเมื่อนำปัจจัยต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อระบบการผลิต อันได้แก่ พนักงาน, เครื่องจักร และ ชิ้นงานที่ผลิต มาวิเคราะห์แล้ว จะทำให้ทราบได้ว่าเกิดอะไรขึ้นกับระบบการผลิตของเรา บ้าง ซึ่ง OEE จะเป็นดัชนีที่ชี้ให้เห็นสภาพโดยรวมในระบบการผลิต
25 เกณฑ์มาตรฐานของ OEE ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์(Overall Equipment Effectiveness : OEE) ที่ตั้งเป็นมาตรฐานโดยทั่วไป อัตราการเดินเครื่อง (Availability) = 90% ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency) = 95% อัตราคุณภาพ (Quality Rate) = 99% ดังนั้น ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (Overall Equipment Effectiveness : OEE) = 0.90 x 0.95x 0.99 x 100 = 85% รูปภาพ 4 ส่วนประกอบหลัก OEE
26 ตาราง 2 สรุปค่าหน่วยวัดในอุตสาหกรรมผลิต หน่วยวัด ค่าที่ดี ค่าที่ไม่ดี OEE อยู่ที่ระดับ 85% หรือสูงกว่า อยู่ที่ระดับ 85% หรือต่ำกว่า ROI อยู่ที่ระดับ 0% หรือสูงกว่า (ยิ่งสูงยิ่งดี) อยู่ที่ระดับ 0% หรือต่ำกว่า CAPEX ต่ำ (เนื่องจากน้อยค่าใช้จ่ายในการลงทุนเริ่มต้น) สูง (มีค่าใช้จ่ายในการลงทุนเริ่มต้นมาก) OPEX ต่ำ (เนื่องจากน้อยค่าใช้จ่ายในการดำเนินการ) สูง (มีค่าใช้จ่ายในการดำเนินการมาก) KPI ครบหรือเกินเป้าหมายที่ตั้งไว้ ไม่ถึงเป้าหมายที่ตั้งไว้ Takt Time สั้น (เนื่องจากน้อยเวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้าต่อหนึ่งชิ้น) ยาว (มีเวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้าต่อหนึ่งชิ้นมาก) Lead Time สั้น (เนื่องจากน้อยเวลาที่ใช้ในการส่งมอบสินค้าต่อหนึ่งชิ้น) ยาว (มีเวลาที่ใช้ในการส่งมอบสินค้าต่อหนึ่งชิ้นมาก) Cycle Time สั้น (เนื่องจากน้อยเวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้าต่อหนึ่งชิ้น) ยาว (มีเวลาที่ใช้ในการผลิตสินค้าต่อหนึ่งชิ้นมาก) Throughput สูง (เนื่องจากสามารถผลิตสินค้าได้มากในเวลาที่กำหนด) ต่ำ (ผลิตสินค้าได้น้อยในเวลาที่กำหนด) MTBF สูง (เนื่องจากน้อยความถี่ในการล้มเหลว) ต่ำ (มีความถี่ในการล้มเหลวมาก) MTTR สั้น(เนื่องจากน้อยเวลาที่ใช้ในการซ่อมแซม) ยาว (มีเวลาที่ใช้ในการซ่อมแซมมาก)
27 2.9 รูปแบบการดำเนินงาน วิธีการและขั้นตอนการดำเนินงานดำเนินงาน โดยศึกษาปัจจัยต่างๆที่ส่งผล กระทบต่อ เครื่องจักรให้ที่ให้เกิดความสูญเสีย โดยมีการศึกษาข้อมูลและปัญหาต่างๆ ของเครื่องจักร ก่อนที่มีการ วางแผนการบำรุงรักษาได้อย่างถูกวิธีการดำเนินงานจะใช้หลักการการบำรุงรักษา TPM เพื่อมาแก้ไข ปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักร โดยสามารถสรุปเป็นแผนผังลาดับขั้นตอนโดยรวม รูปภาพ 5 ขั้นตอนวิธีการดำเนินการ
28 บทที่ 3 วิธีดำเนินงาน 3.1 ข้อมูลเบื้องต้น ในอุตสาหกรรมเครื่องใช้ไฟฟ้า ตู้เย็นนับได้ว่าเป็นเครื่องใช้ไฟฟ้าที่มีความส าคัญเป็นอย่างยิ่ง การศึกษา ด าเนินงานนี้ได้ท าการศึกษาเพื่อน ามาก าหนดแผนการบ ารุงรักษาเครื่องฉีดโฟมฝา ส าหรับใช้ในโรงงาน เพื่อให้ เครื่องจักรอยู่ในสภาพพร้อมที่จะใช้งานจึงจ าเป็นที่จะต้องมีการวางแผนการบ ารุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ การหา ล าดับความส าคัญ, ระยะเวลาเฉลี่ยของเหตุขัดข้อง, รูปแบบ (ชนิด) และกลไกเหตุขัดข้อง(สาเหตุ) ของชิ้นส่วน อุปกรณ์ได้ถูกน ามาใช้ในการก าหนดแผนงาน การบ ารุงรักษาจะมุ่งเน้นไปในลักษณะการบ ารุงรักษาแบบทวีผล การศึกษาปัญหา 3.1.1 การศึกษาปัญหา กระบวนการผลิตฝาตู้เย็นของ บริษัทแห่งหนึ่ง ในจังหวัดสมุทปราการ การศึกษาในกรณีศึกษานี้จะเป็น การเพิ่ม ประสิทธิภาพของเครื่องจักร โดยวัดผลการวิจัยโดยใช้ดัชนีสภาพความน่าเชื่อถือ (MTBF) ดัชนีของ สภาพการบ ารุงรักษา(MTTR) และการวัดผลประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) โดยการ รวบรวมข้อมูล การเกิดการขัดข้องเพื่อหาสาเหตุและวิธีการแก้ไข 3.1.2 ลักษณะประเภทธุรกิจ บริษัท กันยงอิเล็กทริค จำกัด (มหาชน) เป็นผู้ผลิตและจำหน่ายเครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้าน ภายใต้เครื่องหมายการค้า มิตซูบิชิ อีเล็คทริค อันได้แก่ ตู้เย็น พัดลม พัดลมระบายอากาศ และเครื่อง ปั๊มน้ำ โดยได้รับลิขสิทธิ์ และเทคโนโลยีในการผลิตจาก บริษัท มิตซูบิชิ อีเล็กทริค คอร์ปอเรชั่น ประเทศญี่ปุ่น ซึ่งเป็นบริษัทผู้ร่วมทุน
29 เครื่องฉีดโฟมฝาตู้เย็น MQ mixhead หรือ หัวฉีดโฟมฝา สามารถใช้ได้ในทุกอุตสาหกรรมที่ต้องการผสมส่วนผสมที่เป็น ของเหลวให้เปลี่ยนสถานะเป็นของแข็ง ในสภาวะบรรยากาศ-ความดันสูง-สุญญากาศ มีการควบคุม อุณหภูมิร้อน-เย็น ควบคุมปริมาณก๊าซออกซิเจนโดยจะใช้น้ำยา Cyclopentane และ Isocyanate เข้าด้วยกัน และควบคุมระยะเวลาในการผสมของน้ำยาโฟม รูปภาพ 7การทา งานของหวัฉีดโฟม รูปภาพ 6 ตู้เย็น
30 รูปภาพ 8 กระบวนการผลิตฝาตูเ้ย็น 3.2 ข้อมูลปัญหา Breakdown จากการที่ได้ทำการเก็บข้อมูลปัญหาที่เกิด Breakdown ใน Plant Mixing Cream ตั้งแต่ 1 กรกฎาคม 2566 – 30 กันยายน 2566 พบว่ามีการเกิด Break down ดังนี้ ตาราง 3ขอ้มูลปัญหา
31 3.2.1 สร้างแผนภูมิก้างปลา ปัญหา : เครื่องผสมBreakdown M1 Man: ไม่ตรวจเช็คเครื่องจักรขาดประสบการณ์ในการตรวจเช็คเครื่องจักร/ใช้งงานผิดประเภท M2 Machine: เครื่องจักรไม่เหมาะกับงาน M3 Method: ไม่กำหนดคาบเวลาในการบำรุงรักษาที่จัดเจน M4 Material: อะไหล่ไม่ได้มาตรฐาน E1 Environment: อุณหภูมิสูง รูปภาพ 9 แผนภูมิกางปลา หลังจากได้ทำแผนกางปลาเราก็จะได้ปัญหาแต่ล่ะสาเหตุ เราจะมาหาสาเหตุรากเหง้าด้วย Why-Why Analysis
32 รูปภาพ 10 ตารางสาเหตุ จากการหาสาเหตุรากเหง้าด้วย Why-Why Analysis นำมาทำเป็น Pareto Chart เพื่อคัดกรองปัญหา 1. แยกปัญหาใหญ่ออกจากปัญหาเล็ก ทำให้มองปัญหาได้ชัดเจนยิ่งขึ้น 2. เรียงลำดับความสำคัญของปัญหา ทำให้สะดวกในการพิจารณาเลือกปัญหาที่สำคัญมาแก้ไข
33 สรุปสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา Breakdown สูงสุดคือ ไม่มีวิธีการตรวจสอบหรือ PM เพื่อให้เห็นความ ผิดปกติก่อนจะเสีย = 60% 3.3 การจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จะต้องจัดทำทะเบียนเครื่องจักร เพื่อแยกประเภทของเครื่องจักรและ รหัสของเครื่องจักรแต่ ละเครื่องให้ชัดเจน และ ง่ายต่อการเก็บข้อมูลเพื่อนำไปใช้ประโยชน์อย่างอื่นได้ เช่น ข้อมูลการซ่อม ค่าใช้จ่ายของแต่ละเครื่องรวมไปถึงคิดค่าไฟฟ้าของแต่ละเครื่องได้ และอื่นๆ 3.3.1 สร้างมาตรฐานการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ได้แก่ การสร้างใบตรวจสอบ กำหนดแผน บำรุงรักษา ระบบงานแจ้งซ่อม และกำหนดกิจกรรมดำเนินงานบำรุงรักษาด้วยตนเอง เพื่อปรับปรุง สภาพพื้นฐานและฟื้นฟูสภาพเครื่องจักรให้สามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ
34 3.3.2 มาตรฐานการตรวจสอบเครื่องจักรเพื่อป้องกันการเกิดเครื่องจักรหยุดชะงัด (Machine brake downขณะทำงานผลิต กำหนดวิธีการตรวจสอบและขั้นตอนการทำงานที่สามารถควบคุมได้อย่างถูกต้องและ เหมาะสม ฝึก อบรมวิธีการตรวจสอบและบันทึกข้อมูลที่ถูกต้องให้กับพนักงานฝ่ายปฏิบัติการที่เป็นผู้ ควบคุมเครื่องจักรและช่างซ่อมบำรุงรักษาที่เกี่ยวกับเครื่องจักร 3.3.3 สร้างเครื่องมือตรวจสอบเครื่องจักร ได้แก่ ใบตรวจสอบ / ใบแจ้งซ่อม / แบบบันทึกการ แจ้งซ่อม รูปภาพ 11 ขั้นตอนการสร้างเครื่องมือตรวจสอบ
35 3.4 การปรับปรุงประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่อง ด้วยการจัดหาอุปกรณ์/เครื่องมือช่วยในการทำการตรวจสอบเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพ รูปภาพ 12 หัวฉีดไหม กล้องถ่ายภาพความร้อน FLIR TG 165 จะ เปลี่ยนมุมมองใหม่ของท่าน ในการใช้กล้อง อินฟราเรด กล้องอินฟราเรดสามารถตรวจหาจุด ร้อนและอุณหภูมิของแต่ละจุดของ ภาพที่ปรากฎซึ่ง สามารถประยุกต์ ใช้งานได้กับงานตรวจสอบด้านไฟฟ้า เครื่องกล และอาคารต่างๆ การใช้งานกล้อง ถ่ายภาพความร้อน ในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน สามารถลดความสูญเสียของพลังงาน และยืดอายุ การใช้งานของเครื่องจักร รวมทั้งอุปกรณ์ได้ รูปภาพ 13 V shape nozzle j
36 การตรวจสอบการสั่นสะเทือนของเครื่องจักร ประโยชน์ที่ได้รับจากการตรวจสอบความสั่นสะเทือนของเครื่องจักร • ลดความเสียหายจากการที่เครื่องจักรหยุดทำงานvibration analyzer • เพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลในการบำรุงรักษา • ยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักร • สามารถจัดเตรียมอะไหล่ไว้ล่วงหน้าได้ รูปภาพ 14 Mixing principie ประโยชน์ที่ได้รับจากการตรวจสอบรอยรั่ว และสภาพเครื่องจักรด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง • ลดความเสียหายเนื่องจากการรั่วของ VALVE,STEAM TRAP • ลดความเสียหายจากการที่เครื่องจักรหยุดทำงาน • สามารถตรวจพบการ ARCING และ CORONA สำหรับระบบไฟฟ้าแรงสูง • สามารถตรวจพบปัญหาของตลับลูกปืน GEARBOX • เพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลในการบำรุงรักษา • ยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักร • สามารถจัดเครียมอะไหล่ไว้ล่วงหน้าได้
37 3.5 กำหนดแบบฟอร์มการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน : PM รูปภาพ 15 แบบฟอร์มตารางการตรวจสอบเครื่องจักรตามคาบเวลา 1 เดือน
38 3.6 ความปลอดภัยในระบบบำรุงรักษา (Safety Machine) การเข้าไปปฏิบัติงาน ในงานบำรุงรักษาเครื่องจักรทุกครั้ง สิ่งที่สำคัญที่สุดในการบำรุงรักษา นั้นก็คือความปลอดภัยเกี่ยวกับการบำรุงรักษา จึงมีระบบล็อคเอาท์ แท็กเอ้าท์ (Lock out – Tag out) เข้ามาช่วยในการป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ซึ่งเป็น กระบวนการที่ใช้ในการควบคุมอันตราย เมื่อมีการซ่อมบำรุงหรือมีเหตุทำให้ต้องปิดเครื่องจักร หรือ อุปกรณ์ที่จะต้องปิดแหล่งจ่ายต่างๆ เช่น ไฟฟ้า ความร้อน ความดัน แรงโน้มถ่วงเป็นต้น 3.6.1 ขั้นตอนการปฏิบัติ และรายงานตรวจสอบ • ปิดกั้นบริเวณ หรือแยกอุปกรณ์บริเวณส่วนที่ปฏิบัติงานออกจากส่วนอื่นๆเรียบร้อยแล้ว • ทำความสะอาดอุปกรณ์และบริเวณใกล้เคียงจนปราศจากสารเคมี น้ำมันและวัตถุอื่นที่ติดไฟ ได้ • กรณีมีการทำงานกับไฟฟ้าได้มีการตัดสะพานไฟฟ้าที่อุปกรณ์นั้น และได้ติดป้ายเตือน เรียบร้อยแล้ว • อุปกรณ์ที่นำมาใช้งานทุกชิ้น เครื่องเชื่อม ต้องอยู่ในสภาพเรียบร้อย พร้อมใช้งานและ ปลอดภัย • อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล • เครื่องแต่งกายเหมาะสม ไม่รุ่มร่าม • อุปกรณ์ดับเพลิงที่ใช้จะต้องเหมาะสมและเพียงพอกับการทำงาน • ระบบป้ายแท็กเอ้าท์ (Tag Out) คือการควบคุมอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับผู้ปฏิบัติงาน จะต้อง ทำการแขวนแท็กเอ้าท์ไว้ที่อุปกรณ์นั้น • ระบบล็อคเอ้าท์ (Lock Out) เป็นระบบที่ใช้ในการตัดแยกอุปกรณ์ ที่เป็นแหล่งกำเนิด พลังงาน
39 รูปภาพ 16 Lock out รูปภาพ 17 Tag out
40 รูปภาพ 18 อุปกรณ์นิรภัยส่วนบุคคล รูปภาพ 19 ถังดับเพลิง
41 3.6.2 ประโยชน์ที่ได้รับจากการปฏิบัติงานด้านความปลอดภัย ผลผลิตที่เพิ่มขึ้น ถ้าหากผู้ปฏิบัติงานมีความมั่นใจในความปลอดภัยระหว่างการทำงาน ด้วย การใช้อุปกรณ์และสถานที่ที่มีประสิทธิภาพ จะสามารถลดความวิตกกังวลและความรู้สึกไม่ปลอดภัย ลงได้ ส่งผลให้การดำเนินงานเป็นไปได้อย่างรวดเร็ว มีคุณภาพ รวมทั้งสามารถเพิ่มผลผลิตโดยรวม ได้มากยิ่งขึ้น ต้นทุนการผลิตลดลง ในกรณีที่ผู้ปฏิบัติงานมีความปลอดภัยในการทำงานสูง นอกจากจะ สามารถลดการเกิดอุบัติเหตุและความสูญเสียในการผลิตลงได้แล้ว ผู้ประกอบการยังไม่จำเป็นต้องเพิ่ม ต้นทุนให้กับค่าใช้จ่ายสำหรับอุบัติเหตุที่อาจเกิดขึ้น ส่งผลให้ต้นทุนโดยรวมที่ใช้สำหรับการผลิตลดลง กำไรเพิ่มขึ้น เมื่อการดำเนินงานสามารถดำเนินไปได้อย่างปลอดภัย ส่งผลให้เกิดการเพิ่มขึ้น ของผลผลิตและการลดลงของต้นทุนโดยรวม ทำให้ผู้ประกอบการมีโอกาสสร้างกำไรได้มากยิ่งขึ้นใน ตลาด เป็นปัจจัยจูงใจ ถ้าหากระหว่างการดำเนินงาน ผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้ด้วยความมั่นใจ ในความปลอดภัยของอุปกรณ์และเครื่องมือ จะส่งผลให้บุคคลเกิดความพร้อมในการทำงาน รวมทั้งมี แรงจูงใจในการทำงานมากยิ่งขึ้น การรักษาทรัพยากรบุคคล การเกิดอุบัติเหตุและความผิดพลาดระหว่างการปฏิบัติงาน ที่อาจ นำมาซึ่งความสูญเสียทั้งทางร่างกายและทรัพย์สินของผู้ปฏิบัติงาน เป็นเหตุผลหนึ่งที่ส่งผลให้ ทรัพยากรโดยรวมของชาติสูญเสียไปด้วย การสร้างความปลอดภัยในการทำงานจึงมีความสำคัญอย่าง ยิ่งต่อสังคมโดยรวม ประโยชน์ที่ได้รับจากการปฏิบัติงานด้านความปลอดภัย นอกจากจะสามารถช่วยเพิ่มผลผลิต เพิ่มกำไร และลดต้นทุนการผลิตลงให้กับผู้ประกอบการได้แล้ว การปฏิบัติงานโดยการใช้อุปกรณ์และ สถานที่ที่มีความปลอดภัย ยังเป็นปัจจัยจูงใจที่สามารถสร้างความมั่นใจในการทำงานให้แก่ ผู้ปฏิบัติงาน รวมทั้งสามารถรักษาทรัพยากรมนุษย์โดยรวมได้เช่นกัน
42 ผลลัพธ์การวิเคราะห์แบบพาเรโต้หรือ ABC จะถูกใช้ทบทวนการตรวจสอบเพื่อพิจารณาว่า ระดับสต็อกที่จัดเก็บไว้เหมาะสมหรือไม่ เช่น รายการกลุ่ม A ควรกำหนดรอบตรวจนับทุกสัปดาห์ รายการกลุ่ม B ทำการตรวจนับรายเดือนและรายการกลุ่ม C อาจตรวจนับรายไตรมาส การตรวจนับมี วัตถุประสงค์เพื่อใช้เป็นเอกสารทางบัญชีสำหรับแจ้งยอดสต็อกและระบุสาเหตุปัญหาสต็อกไม่ตรงกับ รายการในยอดบัญชีเพื่อระบุแนวทางบริหารอะไหล่อย่างเหมาะสม แต่เนื่องจากกิจกรรมบำรุงรักษา ประกอบด้วยประเภทและปริมาณข้อมูลที่หลากหลาย ทำให้การจัดเก็บบันทึกข้อมูลเหล่านี้เป็นเรื่อง ยุ่งยากและต้องระบุวัตถุประสงค์การจัดเก็บให้ชัดเจนเพื่อความเหมาะสมต่อการใช้งานจริง การบันทึก ข้อมูลมีหลายรูปแบบที่ไม่สามารถระบุเฉพาะได้ว่าต้องประกอบรายละเอียดอะไรบ้าง โดยทั่วไปจะ กำหนดแนวทาง ดังนี้ • กำหนดวิธีการและวัตถุประสงค์จัดเก็บข้อมูลที่ชัดเจนเพื่อใช้เป็นมาตรฐานปฏิบัติงาน • บันทึกข้อมูลที่จำเป็นในการวิเคราะห์ประเมินผลและใช้ปรับปรุงมาตรฐาน • จัดทำทะเบียนข้อมูลรายละเอียดเกี่ยวกับเครื่องจักร เช่น ชื่อรุ่น ข้อมูลทางเทคนิค วันที่จัดซื้อ ผู้จัดจำหน่าย กำหนดการตรวจเช็ค เป็นต้น • บันทึกรายละเอียดปัญหาความชำรุดเสียหายอย่างถูกต้องและชัดเจนเพื่อนำข้อมูลที่บันทึกไป ใช้งานอย่างเหมาะสม การวัดผล ดัชนีชี้การดำเนินงานการจัดการอะไหล่คงคลัง ดัชนีชี้วัดการดำเนินงานการจัดการ อะไหล่คงคลัง เป็นการวัดผลการดำเนินงาน ในด้านปริมาณการสั่งซื้ออย่างประหยัด การสั่งซื้อที่ เหมาะสม จุดสั่งซื้อ และ อะไหล่คงคลังเพื่อความปลอดภัยของอะไหล่คงคลังเพื่อสะท้อน ประสิทธิภาพ ประสิทธิผลในการปฏิบัติงานซึ่งจากการตัวอย่าง ทดสอบข้อมูลในระบบสนับสนุนการ ตัดสินใจการจัดการอะไหล่คงคลังพบว่า เครื่องซีเอ็นซี ไวร์คัท สามารถทำงานที่มีประสิทธิภาพเพิ่ม มากขึ้น มีค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้ออะไหล่ลดน้อยลง และมีอะไหล่สำรองที่ความ เหมาะสมกับการใช้งาน โดยที่คลังพัสดุเพื่อความปลอดภัย
43 บทที่ 4 ผลการเพิ่มประสิทธิภาพ ผลที่ได้จากการเก็บข้อมูลการศึกษาการดำเนินงานหลังจากการนำ TPM มาดำเนิน กิจกรรม และหาแนวทางแก้ปัญหา หลังจากได้ทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) บริหารจัดการแผนการบำรุงรักษาเชิง ป้องกันอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล ตามแผนอย่าง ต่อเนื่องตามระยะเวลาที่กำหนด ความพร้อมของ เครื่องจักรสำหรับการผลิต ได้มากขึ้นและลดสภาพ การเสื่อมของเครื่องจักรทำให้เครื่องจักรขัดข้องและหยุดชะงัก Down Time ลดน้อยลง และลด อะไหล่ที่จะต้องเปลี่ยนตามความเสื่อมของเครื่องจักรได้มากขึ้น ทำให้ ฝ่ายผลิต ผลิตงานเสร็จทันตาม เป้าหมาย ที่ได้วางไว้ จากข้อมูลเครื่องจักรหลังมีการนำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันเข้ามาใน (Preventive Maintenance) การเก็บรวมรวมข้อมูลการซ่อมเครื่องจักรหลังการปรับปรุง จะเป็นข้อมูลจากการแจ้งซ่อม เครื่องจักรและขั้นตอนการปฏิบัติงานรูปแบบใหม่ที่ปฏิบัติอยู่ จากนั้นนำข้อมูลการซ่อมและขั้นตอน การปฏิบัติงานมาเพื่อทำการวิเคราะห์และหาแนวทางปรับปรุง การวิเคราะห์ข้อมูลดำเนินการตามขั้นตอน ดังนี้ • วิเคราะห์ข้อมูลประวัติเครื่องจักร • วิเคราะห์ข้อมูลการบำรุงรักษาประจำวัน • วิเคราะห์ข้อมูลการแจ้งซ่อมเครื่องจักร 4.1 การวัดผลหลังปรับปรุง การนำ TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร การวัดผลจะต้องรวบรวม ข้อมูลทั้ง ก่อนและหลังการปรับปรุง เพื่อนำมาเปรียบเทียบผลที่ได้จากดำเนินงานโดย ใช้หลักการการ บำรุงรักษา TPM ตั้งแต่เดือน กรกฎาคม 2566 – เดือนธันวาคม 2566 ดังแสดงจากตาราง ที่ 4
44 4.2 ข้อมูลการทำงานของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง สถานะท างาน หน่วย ก่อนปรับปรุง ก.ค. ส.ค. ก.ย. ค่าเฉลี่ย เวลาเดินเครื่องจักรทั้งหมด ชั่วโมง 400.00 400.00 416.00 405.33 เวลารับภาระงาน ชั่วโมง 390.50 390.50 397.00 392.67 ผลรวมเวลาเครื่องหยุดซ่อม ชั่วโมง 40.35 31.50 32.50 34.78 จ านวนเครื่องจักรหยุด ครั้ง 10.00 6.00 11.00 9.00 ตาราง 4ข้อมูลก่อนปรับปรุง เดือน กรกฎาคม 2566 – กันยายน 2566 รูปภาพ 20 แผนภูมิแสดงการท างานของเครื่อง ก่อนปรับปรุง
45 4.3 ข้อมูลการทำงานของเครื่องจักรหลังปรับปรุง สถานะการทำงาน หน่วย หลังปรับปรุง ต.ค. พ.ย ธ.ค ค่าเฉลี่ย เวลาเดินเครื่องจักรทั้งหมด ชั่วโมง 414.00 432.00 420.00 422.00 เวลารับภาระงาน ชั่วโมง 399.00 412.00 402.00 404.33 ผลรวมเวลาเครื่องหยุดซ่อม ชั่วโมง 16.42 15.00 13.95 15.12 จำนวนเครื่องจักรหยุด ครั้ง 5.00 8.00 6.00 6.33 ตาราง 5 ข้อมูลหลังการปรับปรุง ข้อมูลเดือน ตุลาคม 2566 – ธันวาคม 2566 รูปภาพ 21 กราฟแผนภูมิแสดงการทำงานของเครื่องจักรหลังปรับปรุง