46 4.4 ตารางค่า MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง สถานะการทำงาน หน่วย ก่อนปรับปรุง ก.ค. ส.ค. ก.ย. เวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง : MTBF ชั่วโมง/ครั้ง 40.00 66.67 37.82 เวลาเฉลี่ยในการซ่อมแต่ละครั้ง : MTTR ชั่วโมง/ครั้ง 4.04 5.25 2.95 อัตราการเดินเครื่องจักร : A ร้อยละ 89.67 91.93 91.81 ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง : P ร้อยละ 89.91 92.13 92.19 อัตราคุณภาพ : Q ร้อยละ 86.15 88.22 90.18 OEE (A x P x Q) ร้อยละ 69.45 74.71 76.33 ตาราง 6 ข้อมูลประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง รูปภาพ 22 กราฟแผนภูมิแสดงค่า MTBF, MTTR % Machine Availibilyty ของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง
47 4.5 ตารางค่า MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครื่องจักรหลังปรับปรุง สถานะการทำงาน หน่วย หลังปรับปรุง ต.ค. พ.ย ธ.ค เวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง : MTBF ชั่วโมง/ครั้ง 82.80 54.00 70.00 เวลาเฉลี่ยในการซ่อมแต่ละครั้ง : MTTR ชั่วโมง/ครั้ง 3.28 1.88 2.33 อัตราการเดินเครื่องจักร : A ร้อยละ 95.88 96.36 96.53 ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง : P ร้อยละ 96.03 96.53 96.68 อัตราคุณภาพ : Q ร้อยละ 96.86 97.36 97.29 OEE (A x P x Q) ร้อยละ 89.19 90.55 90.80 ตาราง 7 ข้อมูลประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรหลังปรับปรุง รูปภาพ 23 กราฟแผนภูมิแสดงค่า MTBF, MTTR % Machine Availibilyty ของเครื่องจักรก่อนปรับปรุง
48 การนำ TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร การวัดผลจะต้องรวบรวม ข้อมูลทั้งก่อนและหลังการปรับปรุง เพื่อนำมาเปรียบเทียบผลที่ได้จากดำเนินงานโดย ใช้หลักการการ บำรุงรักษา TPM เมื่อวิเคราะห์ข้อมูลแล้วก็นำข้อมูลมาคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE เพื่อเปรียบเทียบหลังการปรับปรุงหลังดำเนินงานในการเก็บรวบรวมข้อมูลและการวิเคราะห์ ข้อมูลเพื่อเปรียบเทียบประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร เมื่อนำข้อมูลมาวิเคราะห์สามารถสรุปได้ ดังนี้ จากการคำนวณ แสดงถึง ความพร้อมของเครื่องจักรใน การใช้งานปัจจุบันว่าเป็นอย่างไร การเดินเครื่องจักรเต็ม ประสิทธิภาพหรือไม่และมีการผลิตงานออกมามีคุณภาพ เป็นอย่างไร ซึ่งจะ ส่งผลถึงค่าดัชนีชี้วัด ค่าประสิทธิผล โดยรวมของเครื่องจักรในสายการผลิต สถานะการทำงาน หน่วย ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง ก.ค. ส.ค. ก.ย. ค่าเฉลี่ย ต.ค. พ.ย ธ.ค ค่าเฉลี่ย เวลาเดินเครื่องจักรทั้งหมด ชั่วโมง 400.00 400.00 416.00 405.33 414.00 432.00 420.00 422.00 เวลาหยุดวางแผน ชั่วโมง 9.50 9.50 19.00 12.67 15.00 20.00 18.00 17.67 เวลารับภาระงาน ชั่วโมง 390.50 390.50 397.00 392.67 399.00 412.00 402.00 404.33 เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย ชั่วโมง 48.50 42.30 35.80 42.20 12.00 10.50 10.50 11.00 ผลรวมเวลาเครื่องหยุดซ่อม ชั่วโมง 40.35 31.50 32.50 34.78 16.42 15.00 13.95 15.12 จำนวนเครื่องจักรหยุด ครั้ง 10.00 6.00 11.00 9.00 5.00 8.00 6.00 6.33 เวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง : MTBF ชั่วโมง/ครั้ง 40.00 66.67 37.82 48.16 82.80 54.00 70.00 68.93 เวลาเฉลี่ยในการซ่อมแต่ละครั้ง : MTTR ชั่วโมง/ครั้ง 4.04 5.25 2.95 4.08 3.28 1.88 2.33 2.49 อัตราการเดินเครื่องจักร : A ร้อยละ 89.67 91.93 91.81 91.14 95.88 96.36 96.53 96.26 ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง : P ร้อยละ 89.91 92.13 92.19 91.41 96.03 96.53 96.68 96.41 อัตราคุณภาพ : Q ร้อยละ 86.15 88.22 90.18 88.18 96.86 97.36 97.29 97.17 OEE (A x P x Q) ร้อยละ 69.45 74.71 76.33 73.50 89.19 90.55 90.80 90.18 ตาราง 8 ตารางแสดงสถานการณ์ทำงานของเครื่องจักร ก่อนและหลังปรับปรุง
49 4.6 ค่าประสิทธิผลโดยรวมการทำงานของเครื่องจักร ก่อนและหลังปรับปรุง รูปภาพ 24 กราฟแสดงค่าเฉลียของค่าประสิทธิผลโดยรวมการทำงานของเครื่องจักรก่อนและหลังปรับปรุง อัตราการเดินเครื่อง (Ability : A) เวลาการเดินเครื่อง = เวลารับภาระงาน – เวลาเครื่องจักรหยุดซ่อม = 404.33 – 15.12 = 389.21 ชม. อัตราการเดินเครื่อง (A) = เวลาการเดินเครื่อง เวลารับภาระงาน = 389.21 404.33 อัตราเดินเครื่อง ( A ) = 0.9626 หรือ ร้อยละ 96.26
50 ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency: P) ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (P) = เวลาการเดินเครื่อง เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย เวลาเดินเครื่องสุทธิ = เวลาเดินเครื่องจักร - เวลาเครื่องจักรหยุดซ่อม = 422.00 - 15.12 = 406.88 ชม. ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (P) = เวลาเดินเครื่อง เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย = 406.88 422.00 = 0.9641 ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง ( P ) = 0.9641 หรือ ร้อยละ 96.41 อัตราคุณภาพ (Quality Rate: Q) อัตราคุณภาพ = เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า เวลาเวลาเดินเครื่องสุทธิ เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า = (เวลารับภาระงาน – ผลรวมเครื่องจักรหยุดซ่อม) – เวลา สูญเสียจากการผลิตของเสีย = (404.33-15.12) – 11.00 = 378.21 ชม. อัตราคุณภาพ = เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า (เวลารับภาระงาน – ผลรวมเครื่องจักรหยุดซ่อม)
51 = 378.21 404.33−15.12 = 0.9717 อัตราคุณภาพ (Q) = 0.9717 หรือ ร้อยละ 97.17 คำนวณค่าเฉลี่ยของค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่อง หลังทำการปรับปรุง (Overall Equipment Effectiveness : OEE = A x P x Q x 100 OEE = 0.9626 x 0.9641 x 0.9717 x 100 OEE = 90.18% จากการคำนวณ แสดงถึง ความพร้อมของเครื่องจักรใน การใช้งานปัจจุบันหลังจากมีการปรับปรุงจะ เห็นได้ว่า การเดินเครื่องจักรมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น และมีการผลิตงานออกมามีคุณภาพสูงขึ้น ซึ่งจะ ส่งผลถึงค่าดัชนีชี้วัด ค่าประสิทธิผล โดยรวมของเครื่องจักรในสายการผลิตเพิ่มขึ้น สรุปผลการดำเนินงาน จากการบำรุงรักษาเครื่องให้มีประสิทธิภาพในการทำงานเพิ่มขึ้น ทำการเก็บรวบรวมข้อมูล รายละเอียดระยะเวลาการเดินเครื่องจักรทั้งหมด ก่อนการปรับปรุงเริ่มตั้งแต่ เดือนกรกฎาคม ถึง เดือนกันยายน 2566 และหลังการปรับปรุงเริ่มตั้งแต่ เดือนตุลาคม ถึงเดือนธันวาคม 2566 ของ เครื่องจักรที่สามารถผลิตได้การวิเคราะห์ระบบ การบำรุงรักษา ถ้าพิจารณาในด้านระยะเวลาเฉลี่ย ก่อนเกิด การขัดข้องของระบบควบคุมกระบวนการ เครื่องจักรจากข้อมูลข้างต้น จะพบว่าระยะเวลา เฉลี่ยเกิดการขัดข้อง ของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นสูงมาก โดยการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักรที่ใช้เวลาใน การซ่อมนานนั้นมักเกิดจากขึ้น ส่วนของระบบควบคุมและกลไก ส่งผลให้เครื่องจักรที่มีความสำคัญ เสียหายหนัก ทำให้จำต้องหยุดเครื่องและทำการซ่อมแซมอย่าง เร่งด่วน หลังจากการนำระบบการ ซ่อมบำรุงรักษา TPM เข้ามาแก้ไขปัญหาการหยุดเครื่องจักรอย่างกะทันหัน จะ พบได้ว่าเครื่องจักรมี สมรรถนะการเดินเครื่องจักรเพิ่มมากขึ้น โดยใช้แผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน PM : Preventive
52 maintenance ซึ่งสามารถทำให้ดัชนีชี้วัดค่าประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องซีเอ็นซี ไวร์คัทเพิ่มขึ้น สามารถวัดได้จากดัชนีชี้วัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ดังนี้ • ค่าอัตราความพร้อมเดินเครื่อง (A) เฉลี่ยเพิ่มขึ้น 5.12 % • ค่าอัตราประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (P) เฉลี่ยเพิ่มขึ้น 4 % • ค่าอัตราคุณภาพ (Q) เฉลี่ยเพิ่มขึ้น 8.99 % • ค่าประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เฉลี่ยเพิ่มขึ้น 16.68 % การนำหลักการบำรุงรักษาเชิงป้องกันมาใช้ในการบำรุงรักษาเครื่องจักรจะสามารถทำให้ อัตราความพร้อมเดินเครื่อง เพิ่มขึ้น ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรสูงขึ้น ลดอัตราการเกิด เครื่องจักรหยุดชะงัก (Brake down) เพิ่มผลกำไรและประหยัดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุง
53 บทที่ 5 สรุปผลการดำเนินงาน การมีส่วนร่วมของพนักงานในการดำเนินกจิกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ของพนักงาน ด้านการปรับปรุงเพื่อลดการสญเสีย ด้านการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ด้านการ วางแผนการบำรุงรักษา และด้านการให้การศึกษาและฝึกอบรม โดยรวมพนักงานมีส่วนรวมในระดับ มากทุกด้าน อาจเนืองมาจาก พนักงาน ทุกคนมีส่วนร่วมและสามารถนำความสามารถมาใช้อย่างมี ประสิทธิภาพ เพื่อให้การดำเนินธุรกิจ บรรลุเป้าหมาย อุบัติเหตุเป็นศูนย์ เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ ข้อร้องเรียนเป็นศูนย์และของเสียเป็นศูนย์ เพื่อให้ใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด ช่วยลดต้นทุนของสินค้าและสร้างบรรยากาศในสถานที่ทำงานให้ดียิ่งขึ้น และจะส่งผลให้เกิดการ พัฒนาอย่างต่อเนื่องไม่หยุดยั้งและ ทำให้เกิดความสามัคคีกันในหมู่คณะ ระบบการบำรุงรักษาแบบ ทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม หรือ TPM เป็นระบบที่ได้รับการพิสูจน์จากหลายๆ อุตสาหกรรมแล้วว่ามีผล การจัดการอย่างได้ผลใน การปรับปรุงการปฏิบัติงานให้ดียิ่งขึ้นอย่างต่อเนื่อง ซึ่งสอดคล้องกับ ผลงานวิจัยของสุชาต เวสสะภกด (2548 : บทคัดย่อ) เรื่องความรู้และความพึงพอใจที่มีต่อระบบการ บำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม TPM ของพนักงานในอุตสาหกรรม กรณีศึกษาบริษัทในธุรกิจแห่ง นี้ พบว่าความพึงพอใจที่มีต่อระบบการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม TPM ของพนักงานส่วน ใหญ่อยู่ในระดับความพึงพอใจมาก ประโยชน์ที่ได้รับจากการดำเนินงานครั้งนี้ ทำให้สามารถลดเวลาสูญเสียและลดจำนวนครั้งใน การเกิดข้อขัดข้อง เครื่องจักรหยุดชะงักลงได้ อัตราการเดินเครื่องจักรเฉลี่ยเพิ่มสูงขึ้น อัตราคุณภาพ เฉลี่ยเพิ่มสูงขึ้น ค่าเฉลี่ยในการซ่อมแซมลดลง ถือได้ว่าเป็นประโยชน์ที่ได้จากการวางแผนระบบการ บำรุงรักษาที่ดี และเป็นประโยชน์ทางอ้อมที่เกิดขึ้นจากการดำเนินกิจกรรม ซึ่งได้แก่ พนักงานฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุงรักษามีการตื่นตัวในการทำงานมากขึ้นเนื่องจากเห็นผลการ เปลี่ยนแปลงการบำรุงรักษาที่เป็นรูปธรรม มีสภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีขึ้นเนื่องจากพื้นที่และ เครื่องจักรสะอาดพนักงานทำงานอย่างมีระบบและมีความปลอดภัยในการทำงานมากขึ้น เป็น สายการผลิตตัวอย่างที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้กับสายการผลิตอื่นได้ ข้อเสนอแนะสำหรับงานวิจัยในอนาคตที่ศึกษาเพิ่มเติมดังนี้ • ควรมีการจัดฝึกอบรมพนักงานที่เข้ามาทำงานใหม่ให้ทราบถึงระบบการทำงาน เอกสารใน การ ปฏิบัติงานการบำรุงรักษา
54 • เนื่องจากเครื่องจักรมีอายุการใช้งานนานมาก ๆ ซึ่งจะส่งผลให้การบำรุงรักษาเพิ่ม มากขึ้น จึง ควรวางแผนการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรให้เหมาะสม • วิธีการบำรุงรักษาโดยอาศัยการวิเคราะห์ด้วยแผนผัง Why Why สามารถนำไป ประยุกต์ใช้ กับ เครื่องจักรอื่น ๆ ตลอดจนนำไปประยุกต์ใช้ในภาคอุตสาหกรรมประเภทอื่น ๆ ได้ • ควรจะส่งเสริมให้มีการจัดทำกิจกรรม 5 ส ให้มากขึ้น เพื่อผูกจิตสำนึกในเรื่องของ การ ควบคุม คุณภาพของพนักงาน • ควรมีการควบคุมอะไหล่สำรองให้เหมาะสมต่อการซ่อมบำรุงเพื่อลดเวลาการหยุด เครื่องจักร เพื่อรออะไหล่ ที่มา : เอกสารอ้างอิง โกศล ดีศิลธรรม, การสร้างประสิทธิผลงานบำรุงรักษา, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2548 เษกสรร สิงห์ธนู “การบำรุงรักษาแผนงานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร กรณีศึกษาสายการ บรรจุน้ำยาทำความสะอาดสุขภัณฑ์” วิศวกรรมศาสตร์มหาบัณฑิต สาขาวิชาวิศวกรรมการผลิต, มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ. 2550 ชุมพล ศฤงคารศิริ , การวางแผนและ ควบคุมการผลิต ฉบับที่ ปรับปรุงใหม่ No. 17 สิงหาคม 2551 หน้าที่ 133 ชุมพล ศฤงคารศิริ, การวางแผนและควบคุมการผลิต ฉบับที่ ปรับปรุงใหม่ No. 17 สิงหาคม 2551 หน้าที่ 81 www.quickerpthailand.com