รายงาน Maintenance

รายงาน
การเพม่ิ ประสิทธิภาพการบารุงรกั ษาเครือ่ งจกั รในอุตสาหกรรม

กรณศี ึกษา ณ บริษทั ยูเนยี่ นนิฟโก้ จากดั

เสนอ
ผูช้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กุณฑล ทองศรี

จัดทาโดย

นาย ศักด์ิสิทธิ์ มหาวังสวัสด์ิ รหัสนกั ศกึ ษา 116340441206-1
นาย กิตติกร เช้อื ฉา่ หลวง รหสั นักศึกษา 116340441209-5
นาย กติ ติศกั ดิ์ ทรพั ย์สนิ รหสั นกั ศึกษา 116340441220-2
นาย ปฏภิ าณ ฤกษโ์ ภคี รหสั นกั ศึกษา 116340441224-4
นาย วทิ วัส ทองบอ่ รหัสนักศึกษา 116340441233-5
นาย ธนพล คาพดุ รหสั นกั ศึกษา 116340441208-7

รายงานฉบบั นีเ้ ป็นสว่ นหนึ่งของรายวิชา 04412309 วิศวกรรมการบารุงรักษา
ห้องเรยี น 63444INE สาขาวชิ าวิศวกรรมอุตสาหการ

คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบรุ ี
ภาคเรยี นที่ 1 ปกี ารศึกษา 2565

ก

คานา

งานศกึ ษาน้ีนาเสนอเกยี่ วกับการปรบั ปรุงประสทิ ธิภาพเคร่อื งจักรใน บริษัท ยเู นย่ี นนฟิ โก้ จากัด โดยใช้
หลักการการบารุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance TPM) โดยรวมของ
เคร่ืองจักรในกระบวนการผลิตชิน้ ส่วนประกอบรถยนต์แบบอตั โนมตั ิ ในการศึกษานี้ เบ้ืองต้นใชแ้ ผนภูมิพาเรโต
ในการลาดับความสาคัญของปัญหาและใช้การวิเคราะห์ปัญหาด้วยแผนภูมิก้างปลา (Cause and Effect
Diagram) เพ่ือค้นหาสาเหตุจากน้ันคัดเลือกปัญหาจาก 2 สาเหตุหลัก ท่ที าให้เครื่องจักรหยดุ เนอ่ื งจากเกิดการ
ขัดของ มาทาการปรับปรุงแก้ไขก่อนการแก้ปัญหาน้ัน ได้แก่ การกาหนดแผนการบารุงรักษาด้วยตนเอง การ
กาหนดมาตรฐานการตรวจเช็คเครื่องจกั รประจาวัน เป็นต้น สาหรบั การวดั ผลความสาเร็จของโครงการนนั้ จะใช้
ค่าประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร อัตราการใช้งานของเครื่องจกั ร และเวลาการตรวจเช็คโดยประยกุ ต์ใช้ 8
ข้นั ตอนของหลักการของเสาการบารุงรักษาด้วยตนเอง Autonomous Maintenance คือเตรียมการ การทา
ความสะอาดเพื่อค้นหาจุดบกพร่องกาหนดมาตรการ และดาเนินการแก้ไขจุดที่กอให้เกิดความสกปรกและ
ตาแหนง่ ท่ียากลาบากในการปฏบิ ัติงาน และการจัดทาเกณฑ์มาตรฐานในการตรวจเช็คและการทาความสะอาด
และการบารุงรกั ษาตามแผน Planned Maintenance การฝึกอบรมเพ่ือเพ่ิมทักษะการทางานบารงุ รักษา ผล
การดาเนินการพบว่าประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรเพิ่มขน จึงเห็นได้ว่าการบารุงรักษาด้วยตนเอง
สามารถนาไปสู่การปรับปรุงไดอ้ ยา่ งมีประสทิ ธผิ ลและเปน็ แนวทางในการปรบั ปรงุ เครอ่ื งจกั รอนื่ ๆ ต่อไป

คณะผูจ้ ัดทาหวังวา่ รายงานฉบบั น้ีจะเปน็ ประโยชน์กับผูอ้ ่าน นักเรยี น นักศึกษา หรือผูท้ ่ีมคี วามสนใจ
ศึกษาเพิ่มเติม ท่ีกาลังค้นคว้าข้อมูลในเร่ืองท่ีเก่ียวข้อง หากมีข้อแนะนาหรือข้อผิดพลาดประการใด คณะ
ผู้จดั ทาขอน้อมรบั และขออภยั มา ณ ทีน่ ี่ด้วย

คณะผ้จู ัดทา

(นักศกึ ษากลุ่ม 5 หอ้ ง 63444INE)

สารบญั ข

เร่อื ง หน้า
คานา ก
สารบญั ข
สารบญั (ตอ่ ) ค
บทที่ 1 บทนา
1
1.1 ความเป็นมาและความสาคญั ของการศึกษา 2
1.2 วัตถปุ ระสงค์ของการศกึ ษา 2
1.3 ขอบเขตของการศึกษา 2
1.4 วิธดี าเนนิ งาน 2
1.5 ระยะเวลาในการดาเนินการ 3
1.6 ประโยชน์ทีค่ าดวา่ จะได้รับ
บทท่ี 2 ทฤษฎที เี่ ก่ียวขอ้ ง 4
2.1 ทฤษฎปี ระสทิ ธภิ าพ 4
2.2 ทฤษฎปี ระสิทธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักรอปุ กรณ์ 6
2.3 ทฤษฎกี ารบารุงรักษาเครอื่ งจักร 7
2.4 ทฤษฎกี ารบารุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีสว่ นรว่ ม (TPM) 16
2.5 ทฤษฎแี ผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram) 17
2.6 ทฤษฎกี ารวเิ คราะหป์ ัญหาดว้ ย Why-Why (Why-Why Analysis) 18
2.7 ทฤษฎกี ารควบคมุ ด้วยการมองเหน็ (Visual Control) 20
2.8 งานวจิ ัยทีเ่ กีย่ วขอ้ ง
บทที่ 3 วธิ ดี าเนนิ การ 23
3.1 ข้อมูลทัว่ ไปและแผนการดาเนนิ การธรุ กจิ 23
3.2 โครงสรา้ งบรษิ ัท 24
3.3 การศกึ ษาและเก็บรวบรวมข้อมูลเครื่องจกั รเพือ่ นามาศกึ ษาและปรบั ปรุง 24
3.4 กระบวนการดาเนินการ 25
3.5 เครือ่ งมือทีใ่ ชใ้ นการดาเนนิ การศกึ ษาวจิ ัย 26
3.6 ศึกษาเครอ่ื งอดั อากาศ 29
3.7 การศกึ ษาปัญหาเคร่อื งอดั อากาศ 34
3.8 กาหนดการนา TPM มาปรับปรุงประสิทธภิ าพของเครื่องจักร 38
3.9 การจัดการอะไหลค่ งคลงั 39
3.10 ความปลอดภัยในการบารุงรักษา (Safety)

สารบัญ (ต่อ) ค

เร่อื ง หนา้
บทท่ี 4 วิเคราะห์ปัญหาและผลการดาเนินการวิจยั 43
47
4.1 การวดั ผลหลงั ปรบั ปรงุ 47
บทท่ี 5 สรปุ ผลการวิจัยและข้อเสนอแนะ

5.1 สรปุ ผลการวิจยั
5.2 ข้อเสนอแนะ
บทท่ี 6 บรรณานุกรม

1

บทท่ี 1
บทนา

1.1 ความเปน็ มาและความสาคัญของการศกึ ษา
ปัจจุบันมีการแข่งขันในกลุ่มอุตสาหกรรมกันสูงมาก ในหลายประเทศและประเทศไทยกลุ่มธุรกิจ

อุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ขนาดกลางและขนาดยอ่ ม (SMEs) เป็นส่วนสาคัญของภาวะความม่ันคงทางเศรษฐกิจ
โดยรวม ซ่ึงสิ่งสาคัญท่ีผปู้ ระกอบการ ธรุ กิจอุตสาหกรรมตอ้ งทาคือการปรับปรงุ ประสิทธิภาพ ภายในการผลิต
จากเครื่องจักรต่างๆ โดยวิธีวัดประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมของเคร่ืองจักร(Overall Effective Efficiency:
OEE)เพื่อวัดประสิทธิภาพการทางานของเครื่องจักรและวัดมูลค่าเพ่ิมของกระบวนการ ผลิต ด้วยวิธีการ
บารุงรักษาสภาพเงื่อนไขปกติของการทางานของเครื่องจักรและขจัดความสูญเสียในรูปแบบต่างๆ รวมท้ัง
แผนงานที่ส่งผลกระทบถึงประสิทธิภาพ โดยรวมของเครื่องจักร บริษัท ยูเน่ียนนิฟโก้ จากดั เป็นองคก์ รหนึ่งที่
ประสบปัญหาดังกล่าว เนื่องจากเคร่ืองจักรที่ใช้ในการผลิต มีการหยุดชะงักบ่อยคร้ัง ทาให้เสียเวลาในการ
ซอ่ มแซมเป็น เวลานาน ผลที่ตามมา คือกระบวนการผลิตเกิดความล่าช้าทาใหต้ ้นทุนการผลติ เพ่ิมขึ้นเน่ืองจาก
เสีย คา่ ใช้จา่ ยในการซ่อมบารงุ สูงและส่งผลต่อความไว้วางใจของลูกค้า ในการทาธุรกิจตอ่ ไปในอนาคต สาเหตุ
ของปัญหาดังกล่าวเนือ่ งจากทุกคนคิดว่าการท่ีจะวางแผนซ่อมบารุงเครื่องจักรให้มีสภาพดีนั้นต้องทาก็ต่อเม่ือ
เคร่ืองจักรเกิดการชารุดเสียหายแล้วเท่าน้ัน จากการศึกษาทางผู้จัดทา จึงมีแนวคิดท่ีจะนาเอา หลักการ
บารงุ รักษาเชิงปอ้ งกนั PM (Preventive Maintenance) มาใช้ในการดูแลรกั ษาเครอ่ื งAir Compressorโดยยึด
หลักท่ีว่า “การป้องกัน ดีกว่าการแก้ไข” มาเป็นแนวทางเพ่ือลดจานวนคร้ัง การหยุดเครื่อง( Breakdown )
เช่น การใหค้ วามสนใจกับ ช้นิ ส่วน การตรวจเช็คทาความสะอาดและเปลยี่ นชน้ิ ส่วนก่อนท่เี คร่ืองจกั รจะเกิดการ
ขดั ข้อง และหยุดชะงักจนทาให้ส่งผลต่อกระบวนการผลติ และเครื่องจักรที่ต้องใช้ระบบลมเข้ามาเป็นต้นกาลัง
ในการใช้งาน

เคร่ืองอัดอากาศ (Air Compressor) เป็นส่วนประกอบท่ีสาคัญของระบบอุตสาหกรรมในรูปแบบ
ต่างๆ โดยนิยมมาใช้ในกระบวนการผลิตทุกส่วนเรียกได้ว่าเป็นต้นกาลังท่ีสาคัญ อกี นัยหนึ่งสาเหตุที่เคร่ืองอัด
อากาศเปน็ ที่นิยมในระบบอุตสาหกรรม เพราะลมเป็นพลังงานท่สี ะอาดและไมม่ ีอนั ตราย ใช้งานได้หลากหลาย
แต่ระบบอัดอากาศเป็นระบบท่ีใช้พลังงานไฟฟ้ามากและอัตราเวลาการเดินเคร่ืองสูงเพราะเป็นต้นกาลังส่งให้
เครอ่ื งจกั ร การอนรุ ักษ์พลังงานและการตรวจสอบแผนการปอ้ งกันซอ่ มบารงุ จึงเป็นสว่ นสาคัญ

ดังนั้นคณะผู้จัดทาได้เล็งเห็นถึงปัญหาดังกล่าว ซึ่งต้องทาการแก้ไขเพ่ือลดต้นทุนด้านการใช้พลังงาน
ไฟฟา้ ทส่ี ิ้นเปลืองในแต่ละเดือนท่ีมาจากเวลาการทางานของ Air Compressor และลดต้นทุนการซอ่ มบารุงใน
การเปลี่ยนอะไหล่ การตรวจสอบลมรั่วในระบบ สาเหตุหลักของการหยุดทางานของเคร่ืองจักร และประเมิน
ประสิทธิผลโดยรวมการทางานของเครือ่ งจักรในกระบวนการผลิต เพื่อใหเ้ กิดผลในระยะยาวต่อไปโดยปรบั ปรุง
แผนการตรวจซอ่ มบารงุ เชิงปอ้ งกัน(Preventive Maintenance)ให้มีประสทิ ธภิ าพสูงสุด

2

1.2 วตั ถปุ ระสงค์ของการศึกษา
1.2.1 เพื่อศึกษาการลด Breakdown การสญู เสยี เวลาการทางานของ Compressor air
1.2.2 เพ่อื จดั ทาแผน PM เพม่ิ ประสทิ ธภิ าพการทางานของ Compressor air ใหม้ ีประสทิ ธิภาพ

สูงสุด
1.2.3 เพือ่ ลดค่าใช้จา่ ยในการซอ่ มบารงุ เครื่องจักร

1.3 ขอบเขตของการศึกษา
1.3.1 ศึกษาเฉพาะการลดความเสยี หายของ Compressor air ของบริษัท ยเู นย่ี นนิฟโก้ จากัด
1.3.2 ศึกษาเฉพาะเครอื่ งมือในการควบคมุ หรือลดเวลาของ Breakdown

1.4 วธิ กี ารดาเนินงาน
1.4.1 ศึกษาข้อมูลของเครอื่ งจกั รในกระบวนการผลติ
1.4.2 รวบรวมขอ้ มลู ความเสยี หายของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต
1.4.3 ศึกษาทฤษฎกี ารซอ่ มบารงุ และงานวจิ ยั ทีเ่ กย่ี วข้อง
1.4.4 วิเคราะห์สาเหตกุ ารเสยี หายของเครือ่ งจกั ร และกาหนดแผนการดาเนนิ การแก้ไข
1.4.5 ดาเนินกิจกรรมการปรบั ปรุงประสิทธภิ าพเครอื่ งจักร
1.4.6 นาข้อมลู มาคานวณหาประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจักรก่อนและหลงั การปรบั ปรุง
1.4.7 สรปุ ผลการวจิ ยั และข้อเสนอแนะ

1.5 ระยะเวลาในการดาเนนิ การ

ขน้ั ตอนการดาเนินงาน ปี 2564
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม กันยายน ตลุ าคม
1.ศึกษาขอ้ มูล
Compressor air
2.รวบรวมข้อมลู ความ
เสียหาย
Compressor air
3.ศึกษาทฤษฏกี ารซ่อม
บารุง และงานวิจัยท่ี
เกย่ี วขอ้ ง
4.วิเคราะหส์ าเหตุการ
เสียหายของเคร่อื งจกั ร
และกาหนดแผนการ

3

5.ดาเนนิ การกิจกรรม
ปรับปรุงประสิทธิภาพ
เคร่ืองจกั ร
6.นาขอ้ มลู มาคานวณหา
ประสิทธภิ าพของ
เคร่ืองจักรกอ่ นและหลงั
การปรบั ปรงุ
7.สรปุ ผลการวิจัยและ
ขอ้ เสนอแนะ

1.6 ประโยชน์ที่คาดวา่ จะไดร้ บั
1.6.1 สามารถสร้างระบบการบารุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) ให้กับ

กรณศี กึ ษาโดยมที มี งานยอ่ ยในการดแู ลรบั ผิดชอบในแต่ละพืน้ ท่ี
1.6.2 สามารถฝึกฝนพัฒนาผู้ปฏิบัติงานให้รู้จักการคิดริเริ่ม สร้างสรรค์ในการปรับปรุงแกไขปัญหา

และสามารถถ่ายทอดความร้สู ผู่ ู้อ่ืนได้
1.6.3 สามารถฝึกฝนพัฒนาผู้ปฏิบัติงานให้ทราบถึงวิธีการบารงุ รักษาเคร่อื งจักร และการแก้ไขปัญหา

เคร่อื งจกั รในเบื้องต้นได้ด้วยตนเอง

4

บทท่ี 2
ทฤษฎีท่เี กยี่ วข้อง

2.1 ทฤษฎีประสทิ ธิภาพ
พจนานุกรมฉบับราชบัณฑิตยสถาน พุทธศักราช 2542 ได้ให้ความหมายของคาว่า“ประสิทธิภาพ”

ไวว้ า่ ประสทิ ธภิ าพ หมายถึง ความสามารถอนั ทาใหก้ อ่ เกดิ ผลในกระบวนการทางานได้อยา่ งสงู สดุ
การเพิ่มประสิทธิการผลิต คอื การที่ทาใหผ้ ลผลิต (Output – ผลิตภัณฑ์ คุณภาพ ต้นทนุ การส่งมอบ

ความปลอดภัย สุขอนามัยและส่ิงแวดล้อม) มากที่สุด โดยการใส่ปริมาณเข้าไปในการผลิต(Input – คน
เครอ่ื งจกั ร วตั ถุดิบ) ในปรมิ าณนอ้ ยทส่ี ุด ซงึ่ ในการเพ่ิมประสิทธิภาพ ต้องอาศัยกจิ กรรม ต่างๆ ดังต่อไปน้ี

2.1.1 กิจกรรมที่ม่งุ ขยายผลในเชิงปริมาณ คือ การที่จะทาใหเ้ วลาการขดั ของของเครอื่ งจักรลดน้อยลง
หรือเพ่ิมผลผลติ ต่อชว่ั โมงใหม้ ปี ริมาณมากข้ึนไดอ้ ย่างไร ได้แก่

2.1.1.1 กิจกรรมท่ีเพ่ิมประสิทธิภาพของเครื่องจักร คือ การทาให้ประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจักร
สูงขึน้ หรอื ทาใหจ้ านวนผลผลติ ต่อชว่ั โมงเพิ่มขนึ้ ไดม้ ากกว่าเดิม

2.1.1.2 กิจกรรมท่ีเพ่ิมประสิทธิภาพของบุคลากร คือ การทาให้เครื่องจักรมีความคงท่ีอยู่ใน
สภาพที่ควรจะเปน็ จะทาใหบ้ ุคลากรแตล่ ะคน มีเครื่องจกั รท่ีดูแลมีจานวนเพิม่ ข้นึ หรอื ลดบุคลากรลง โดยการ
ผลกั ดนั ให้มีการปรับปรุงวธิ ีการทางานอย่างต่อเนื่อง

2.1.1.3 กิจกรรมที่เพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร คือ การทาให้การผลิตมีความราบรื่นหรือการลด
ความสูญเสียในกระบวนการ ลดความสญู เสยี ของเครือ่ งจักรใหเ้ หลอื น้อยทสี่ ุด

2.1.2 กจิ กรรมที่มุ่งขยายผลในเชิงคุณภาพคือ การที่จะทาให้ของเสียลดลง และยกระดับคุณภาพโดย
การปรับปรุงคุณภาพ ไดแ้ ก่

2.1.2.1 กิจกรรมท่ีเพิ่มคุณภาพให้สูงขึ้น คือ การทาให้ของเสียลดลง หรือการซ่อมให้น้อยลง
หรือการลดความไมส่ มา่ เสมอของคณุ ภาพใหน้ อ้ ยลง

2.1.2.2 กิจกรรมท่ีส่งเสริมให้เกิดระบบอัตโนมัติ คือ การแสวงหาเง่ือนไขให้เกิดการเดินเครื่อง
โดยที่ไมต่ ้องอาศยั บคุ ลากร

2.2 ทฤษฎปี ระสิทธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักรอปุ กรณ์
เครอ่ื งจักรที่ดีหมายถงึ เคร่ืองจักรทีเ่ มื่อเดินเครื่องแล้ว ตอ้ งทางานได้อย่างเตม็ ประสิทธิภาพ กล่าวคือ

เดินเครื่องได้เต็มกาลังความสามารถ และผลิตช้ินงานท่ีได้คุณภาพออกมา และที่สาคัญ ต้องใช้งานได้อย่าง
ปลอดภัย การประเมินประสิทธภิ าพการทางานของเคร่ืองจักรน้ัน มีเป้าหมายเพ่ือสะท้อนภาพการใชง้ านของ
เครื่องจกั ร หรือเพิ่มผลผลิต และการกาจัดความสญู เปล่า โดยมีดชั นีช้วี ัดซ่ึงสามารถแสดงให้เห็นถึงความพร้อม
ของเคร่ืองจักรในการใช้งานว่ามีสถานะความพร้อมใช้งานเป็นอย่างไร การเดินเครื่องจักรเต็มความสามารถ
หรือไม่มีการผลิตช้ินงานเสียเป็นจานวนมากน้อยแค่ไหน เราเรียกว่า“ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร
อุปกรณ์ (OEE – Overall Equipment Effectiveness) มีหน่วยเป็นเปอร์เซ็นต์ ซ่ึงประกอบด้วยดัชนีย่อย

5

3 ตัว คอื
1. อตั ราการเดนิ เครื่อง (Availability Rate: A)
2. อตั ราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P)
3. อตั ราคณุ ภาพ (Quality Rate: Q)
2.2.1 การวัดผลค่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร OEE การหาค่า OEE จะวัดจากอัตราเดนิ เครื่อง

อตั ราสมรรถนะ และอตั ราคุณภาพ แสดงดงั ภาพท่ี 2.1

ภาพท่ี 2.1 การคานวณค่า OEE
2.2.1.1 อัตราการเดินเครื่อง (Availability Rate: A) คอื การแสดงความพร้อม ของเครือ่ งจักรใน
การทางานเปน็ การเปรยี บเทยี บระหว่างเวลาเดนิ เคร่อื ง กบั เวลารับภาระงาน
อัตราการเดินเคร่อื ง = เวลารบั ภาระงาน – เวลาที่เครื่องจกั รหยดุ

เวลารับภาระงาน
= เวลาเดนิ เครอ่ื ง
เวลารับภาระงาน
เวลาทง้ั หมด หมายถึง เวลาทมี่ เี ครอื่ งจักรสามารถทางานไดใ้ น 1 วัน หรือ 1 เดือน
เวลาหยดุ ตามแผน หมายถึง เวลาหยุดท่ีมีการวางแผนไวล้ ่วงหน้า เช่น การบารุงรักษาประจาวันเวลา
หยดุ เพื่อการประชุมชแ้ี นะ เวลาหยุดเพอื่ ทากิจกรรมตา่ งๆ ของโรงงาน
เวลารับภาระงาน หมายถึง เวลาที่ต้องให้เครื่องจักรทางานใน 1 วัน หรือ 1 เดือน ลบด้วยเวลาหยุด
ตามแผน
เวลาทีเ่ ครอื่ งจักรหยุด หมายถึง เวลาทต่ี ้องหยุดเครอ่ื งกะทนั หนั โดยไม่มีการวางแผนลว่ งหนา้

6

เวลาเดินเคร่ือง หมายถึง เวลาท่ีเคร่ืองจักรทางาน เป็นเวลารับภาระงาน หักด้วยเวลาท่ีสูญเสีย
เนื่องจากเคร่ืองจักรหยุด เช่น การขัดข้องของเครื่องจักร การสูญเสียเวลาการปรับแต่งเครือ่ งจักร หรือเวลาท่ี
เครือ่ งจกั รทางานอย่จู ริง

2.2.1.2 อัตราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P) คือ สมรรถนะการทางานของเครอื่ งจกั ร
โดยการเปรียบเทยี บระหว่างเวลาเดินเคร่อื งสุทธิ กับเวลาเดนิ เคร่ือง

อตั ราสมรรถนะ = เวลามาตรฐาน x จานวนชิน้ งานท่ีผลติ ได้
เวลาเดนิ เครอ่ื ง

= เวลาเดินเคร่ืองสทุ ธิ
เวลาเดนิ เคร่อื ง

เวลาเดินเครื่องสุทธิ (Net Operating Time) หมายถึง เวลาเดินเครื่องจักร ลบด้วยเวลาท่ีสูญเสียไป
เน่ืองจากเครอื่ งจกั รเสยี กาลงั

เวลาสญู เสียเนือ่ งจากเครื่องเสียกาลงั (Capacity Losses) หมายถงึ เวลาทีเ่ คร่ืองจกั รทางานไดไ้ มเ่ ต็ม
ประสิทธิภาพในระหว่างทาการผลิต เช่น ไฟตก ทาใหเ้ ครื่องจักรเดินไม่เรียบ เคร่ืองสะดุดเล็กน้อยหรือเมือ่ เปิด
เครื่องใหม่ต้องรอเครอ่ื งพร้อม เปน็ ตน้

2.2.1.3 อัตราคุณภาพ (Quality late: Q) คือ ความสามารถในการผลิตของดี ให้ตรงตาม
ข้อกาหนดของเครอ่ื งจักรและตามขอกาหนดของลกู ค้าตอ่ จานวนของที่ผลิตได้ท้ังหมด

อัตราคณุ ภาพ = จานวนชิน้ งานทง้ั หมด – จานวนช้นิ งานเสยี
จานวนชิน้ งานทงั้ หมด

= จานวนช้ินงานดี
จานวนชิ้นงานทัง้ หมด

เวลาเดนิ เครือ่ งสุทธิทีเ่ กดิ มลู ค่า หมายถึง เวลาเดนิ เคร่อื งสุทธิหกั ดว้ ยเวลาสญู เสยี เน่ืองจากผลิตของเสีย
เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย หมายถึง เวลาท่ใี ช้ในการซ่อมสินค้า หรือผลิตภัณฑ์ ท่เี กิดจากความ
ผิดพลาดของเครือ่ งจัก

2.2.1.4 ค่าสัมประสิทธิผลโดยรวมของเครือ่ งจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)
การวัดประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอื่ งจักร เปน็ การคานวณเพือ่ วดั ประสทิ ธภิ าพการทางาน หรอื ความพรอ้ มของ
เครอ่ื งจักรออกมาในรูปแบบของเปอรเ์ ซ็นต์ (%) หากคา่ OEE ท่ไี ด้ มีค่าสูง แสดงว่า สมรรถนะการทางาน ของ
เครือ่ งจักรสูง สามารถทางานได้อย่างต่อเนือ่ ง ซึ่งสามารถคานวณคาประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)
ได้จากผลคูณของ 3 Factor ดงั นี้

ภาพที่ 2.2 ผลคูณของ 3 Factor

7

2.3 ทฤษฎีการบารงุ รักษาเคร่ืองจกั ร
ภายหลังสงครามโลกครั้งที่สองเป็นต้นมา ความเจริญก้าวหน้าทางวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยีการ

ผลิต มีพัฒนาการอย่างต่อเนื่อง แต่การบารุงรักษาได้ถูกมองข้ามความสาคัญ จนกระทั่งภาคอุตสาหกรรมของ
ญ่ีปุ่น ได้นาระบบการบริหารงาน และเทคนิคการผลิตของอเมริกามาใชง้ าน ซ่ึงในระยะต่อมา ผลิตภัณฑ์จาก
โรงงานของญ่ีปุ่นได้เป็นท่ียอมรับกันในด้านคณุ ภาพทเ่ี ป็นเลิศ และได้ส่งออกไปสู่ประเทศอุตสาหกรรมทางซีก
โลกตะวนั ตกในปริมาณมาก และโลกก็เรม่ิ ให้ความสนใจในเทคนคิ การบริหารงานแบบญป่ี ุ่น

ความคิดที่ว่า การปล่อยให้อุปกรณ์เครื่องจักรเดินใช้งานโดยขาดการดูแล เอาใจใส่อย่างจริงจังน้ัน
ไม่เหมาะสมเสียแลว้ แต่จะต้องทาใหส้ ามารถผลติ ของใหไ้ ด้ใกล้เคียงหรือถกู ตอ้ งตามมาตรฐานทก่ี าหนดไว้ให้ได้
ดที ่ีสุด ท้ังนี้เพื่อลดเปอรเ์ ซ็นต์ผลิตภัณฑ์ชารดุ ไมไ่ ด้มาตรฐานให้ไดม้ ากที่สุด ในขณะเดียวกันก็ได้ยอมรับกันว่า
งานซ่อมบารุงรักษานั้นต้องทาให้เสรจ็ ส้นิ โดยเร็วเพ่ือหลีกเล่ียงการหยุดของเครอื่ งนานๆและค่าใช้จา่ ยท่ีสูงดว้ ย

2.3.1 ข้ันตอนการพัฒนาสู่ TPM
ญ่ีปุ่นไดร้ ับวิธีการบารงุ รักษาเชิงปอ้ งกัน มาจากอเมริกา และต่อมาได้ประยุกต์การบารุงรักษา

ทวีผล และการป้องกนั การบารุงรักษา รวมทั้งวิศวกรรมความน่าเชื่อถือเข้าไว้ด้วยกัน จนเป็นที่รู้จักกันในนาม
TPM ซง่ึ ในความเป็นจรงิ ก็คือ ปรับการบารุงรกั ษาเชงิ ปอ้ งกนั ของอเมรกิ าใหเ้ ข้ากบั สภาพอตุ สาหกรรมของญป่ี ุ่น

การบารุงรักษาเชิงป้องกัน ได้นามาใช้ในปี 1950 พัฒนาเป็นการบารุงรักษาทวีผลในปี 1960
และพัฒนาสู่ TPM เร่ิมข้ึนในปี 1970 ซ่ึงในช่วงเวลาก่อนหน้าปี 1950 จัดเป็นการบารุงรักษาหลังเกิด
เหตุขัดขอ้ ง ข้ันตอนการเจรญิ เตบิ โตสู่การเปน็ TPM สามารถแยกขนั้ ตอนการพัฒนาได้ 4 ข้ันตอน ดงั น้ี

ขน้ั ที่ 1 : การบารุงรกั ษาหลงั เกิดเหตขุ ดั ขอ้ ง (BM)
ขั้นท่ี 2 : การบารงุ รักษาเชิงปอ้ งกนั (PM)
ขนั้ ที่ 3 : การบารุงรักษาทวผี ล (PM)
ขั้นที่ 4 : การบารงุ รักษาทวีผลโดยทุกคนมสี ว่ นร่วม (TPM)

2.4 ทฤษฎกี ารบารุงรกั ษาทวผี ลโดยทุกคนมสี ่วนรว่ ม (TPM)
TPM ยอ่ มาจาก Total Productive Maintenance แปลเป็นไทยว่า การบารุงรักษาทวีผลโดยทุกคน

มีส่วนร่วม หลักการของ TPM นั้นเร่ิมต้นการพัฒนามาจากการดาเนินการบารุงรักษาเชิงป้องกันหรือการทา
Preventive Maintenance และได้พัฒนาการดาเนินการมาเรื่อย ๆ โดยความคิดพ้ืนฐานเริ่มจากการทาการ
บารุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสีย และสามารถเดินเครื่องตามท่ตี ้องการได้ โดยการใช้ทงั้ การบารงุ รักษาตาม
คาบเวลา การบารุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร และการเปลย่ี นแปลงเครอื่ งจกั ร ท่ีบารุงรกั ษางา่ ยข้ึน และมี
อายุการใช้งานนานขนึ้ แตเ่ ครื่องจกั รกย็ งั คงเสียอยู่ และมคี ่าใชจ้ ่ายในการบารงุ รักษาสงู มาก

ความคดิ เร่ืองการทาการบารุงรกั ษาเพอื่ ให้เครื่องจักรไม่เสียน้ัน จึงเริ่มจากการตรวจสอบให้ทราบถึง
การเสื่อมสภาพของชิ้นส่วนต่างๆ ก่อนที่เครื่องจักรน้ันๆ จะเสียหาย ดังน้ันจึงต้องมีผู้ท่ีมีความสามารถในการ
ตรวจสอบเครือ่ งจักร ซึ่งตอ้ งเป็นผ้ทู ี่สามารถรบั รกู้ ารเสื่อมสภาพได้อย่างแมน่ ยา ผู้ท่จี ะทาเช่นน้ไี ด้อย่างดีท่ีสดุ ก็
คือ พนักงานเดินเครื่อง ซึ่งต่อมาได้พัฒนาเป็น การบารุงรักษาด้วยตนเองหรอื Autonomous Maintenance
ซงึ่ เปน็ เอกลักษณข์ อง TPM แต่การดาเนินการเพยี งเพื่อใหเ้ คร่ืองจักรเป็นศนู ย์นน้ั ยังไม่เพยี งพอ TPM จงึ ม่งุ ไปสู่

8

การเป็นผู้ผลิตระดับโลก หรือ World Class Manufacturing โดยนากิจกรรมอื่นมาผนวกรวมด้วยเป็น
8 กิจกรรมหลักของการดาเนนิ การ TPM หรอื ท่เี รียกว่า 8 เสาหลักของ TPM น่นั เอง แสดงดงั ภาพที่ 2.3

ภาพท่ี 2.3 เสาหลัก 8 ประการ
2.4.1 เสาการปรบั ปรุงเฉพาะเรือ่ ง (Kobutsu Kaizen)

คือ การปรบั ปรงุ เล็กๆ น้อยๆ แต่ทาอยา่ งต่อเนื่อง และทาพรอ้ มเพยี งกันทง้ั องคก์ ร การปรบั ปรุง
แบบไคเซ็นไม่ต้องการหรือใช้เงินไมม่ าก จุดเนน้ คือ ลดการสูญเสียในท่ีทางานที่มีผลต่อประสทิ ธิภาพของงาน
ความเช่อื ที่อยดู่ า้ นหลงั คือ “การเปลย่ี นแปลงจุดเลก็ ๆ เปน็ จานวนหลายๆ จุด ใหผ้ ลดตี ่อบรรยากาศขององค์กร
ดกี วา่ การปรบั ปรงุ เพียงบางจุดท่ใี หผ้ ลมาก

2.4.2 เสาการบารงุ รักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
เป็นหลักการที่เน้นให้ผู้ใช้เคร่ืองจักร สามารถบารุงรักษาขนต้นได้ด้วยตนเอง ซ่ึงเป็นกิจกรรม

หลักท่ีเป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบารุงรักษาหากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียงการเปล่ียน
พนักงานเดินเคร่ืองให้เป็นผู้ท่ีสามารถตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ท่ีจริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการ
เปลี่ยนแปลงสภาพการเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรขององค์การเป็นเครื่องจักรของฉันเครื่องจักรน้ีเป็น
เครอ่ื งจักรทต่ี ้องไม่มีความเสือ่ มสภาพ เปน็ เครื่องที่ไม่ผลติ ของเสยี เป็นเครอื่ งจักรทไี่ ม่เสีย นั่นคือ หัวใจของการ
บารุงรักษาด้วยตนเอง หรอื Autonomous Maintenance ซ่ึงประกอบด้วย 7ขัน้ ตอน แสดงดงั ภาพที่ 2.4

9

ภาพที่ 2.4 กจิ กรรมเสา Autonomous Maintenance 7 ข้ันตอน
2.4.2.1 ข้ันตอนที่ 0 ความปลอดภัย (Safety) คือ การค้นหาสภาพท่ีต่ากว่ามาตรฐาน
(Unsafe Condition) ด้วยการตรวจพ้ืนที่เบื้องต้น และแก้ไขให้อยู่ในสภาพท่ีปลอดภัย ด้วยการจัดทา
Safety Map แสดงจุดท่ีอาจเกิดอันตราย ควรระมัดระวัง และให้ทุกคนตระหนักถึงตลอดเวลา โดยทาการติด
TAG เหลือง เพื่อบ่งชี้ถึงจุดท่ีอยู่ในสภาพท่ีไม่ปลอดภัย โดยผ่านขั้นตอนการทากิจกรรมการหยั่งรู้อันตราย
ล่วงหน้า หรอื KYT (KIKEN YOSHI TRAINING)
2.4.2.2 ข้ันตอนท่ี 1 การทาความสะอาดเบือ้ งต้น (Initial Cleaning and Inspection)หมายถึง
การทาความสะอาด และตรวจสอบความผิดปกติของอุปกรณ์ในพืน้ ท่ี โดยมีจดุ มุ่งหมายเพอ่ื การกาจัดขยะและ
ส่ิงสกปรกให้หมดสิ้นไปโดยส้ินเชิง การคนหาจุดบกพร่อง หรือความผิดปกติ และการแก้ไขส่วนที่ชารุดให้
กลบั คืนส่สู ภาพปกติ โดยใหร้ ะลึกอยเู่ สมอวา่ “การทาความสะอาดคือการตรวจเช็ค” โดยในขนั้ ตอนน้ี ใหค้ ้นหา
จดุ บกพรอ่ งหรือความผิดปกติตามประเภทความผิดปกติ 7ประการ ดังนี้
(1) ขอ้ บกพร่องเลก็ นอ้ ย เชน่ สิ่งเปรอะเปอ้ื น ชารุด อาการผดิ ปกติ การหยอ่ น หลวม
(2) ขาดปัจจยั เบอ้ื งต้น เชน่ การหล่อลนื่ เกจวัดระดบั การขนั กวด
(3) บริเวณเขาถึงได้ยาก เช่น ทาความสะอาดยาก ตรวจเช็คยาก ขันกวด ยาก ปรับแต่งยาก
เติมสารหล่อล่ืนยาก
(4) จุดทเี่ ปน็ สาเหตุความสกปรก เช่น ผลติ ภณั ฑ์ ของเหลว วตั ถดุ ิบ ของทิ้ง
(5) จดุ ที่เปน็ สาเหตใุ หเ้ กดิ ของเสีย เชน่ สง่ิ แปลกปลอม ความชน้ื ขนาด เมด็ สาร ความเข้มข้น
ความหนืด
(6) ส่ิงของไมจ่ าเป็น เช่น อุปกรณ์ทอ อุปกรณ์ไฟฟา้ ท่อทาง
(7) บรเิ วณที่ไมป่ ลอดภยั เช่น พนื้ ข้นั บนั ได แสงสวา่ ง เครื่องจกั รหมุน

10

เม่ือพบข้อบกพร่องแล้วให้บันทึกลงในแบบฟอร์ม และทาการแขวน TAG (ขาว / แดง) ไว้ที่ที่พบ
จุดบกพร่อง หรือส่ิงผิดปกติ เพ่ือแสดงจานวนความผิดปกติ และเป็นการควบคุมด้วยการมองเห็น(Visual
Control) อกี ด้วย โดยแยกประเภท TAG ไดด้ งั แสดงในภาพที่ 2.5

ภาพท่ี 2.5 ตัวอย่างของ TAG ท้งั 3 ประเภท
TAG เหลือง คือ TAG ท่ีบง่ ชถ้ี ึงส่ิงความไม่ปลอดภัยในการทางาน
TAG ขาว คอื TAG ทบี่ ง่ ชีถ้ ึงสง่ิ ผดิ ปกติทพี่ นักงานประจาเคร่อื งสามารถแก้ไขได้
TAG แดง คือ TAG ท่ีบ่งชถ้ี งึ สิง่ ผดิ ปกตทิ ่ีพนักงานประจาเครือ่ งไมส่ ามารถแก้ไขได้
วัตถุประสงค์ของการแขวน TAG คือ เพื่อให้ทุกคนตระหนักถึงความผิดปกติที่เกิดข้ึนกับอุปกรณ์
ตอ้ งรว่ มกันแก้ไขก่อนที่อปุ กรณจ์ ะเสียหายมากกว่าน้ี รวมถึงเปน็ เครื่องย้าเตือนใหท้ ุกคนไม่ลมื แก้ไขจดุ บกพร่อง
เล็กน้อยที่ไม่ได้บันทึกไว้ ให้ทาการบันทึกลงในแบบฟอร์มสมุดรายการบันทึกข้อบกพร่อง พร้อมจัดทากราฟ
แสดงจานวนของ TAG ทั้ง 2 ชนิด และผลลัพธ์จากข้นั ตอนนแ้ี สดงดงั ตารางท่ี 2.1

ผลลัพธ์ท่ีได้จากขัน้ ตอนท่ี 1

ข้ันตอนท่ี 1 การทาความสะอาดแบบตรวจสอบ

ขอ้ มลู และการเตรยี มตวั การดาเนินการ ผลลัพธ์

1. แบบของเครือ่ งจักร 1. ทาความสะอาดทุกซอกทุกมมุ 1. รายการจดุ ผิดปกตแิ ละการแก้ปัญหา

2. แผนการทาความสะอาด 2. หาจุดผิดปกติและทาการแกไ้ ข 2. รายการจดุ ยากลาบาก

3. เครื่องมือและอุปกรณ์ทา 3. หาจดุ ยากลาบาก 3. รายการแหล่งกาเนดิ ปัญหา

ความสะอาด 4. หาแหล่งกาเนิดปญั หา 4. รายการจุดต้องสงสยั

ตารางที่ 2.1 ผลลพั ธข์ ั้นตอนที่ 1

2.4.2.2 ข้ันตอนท่ี 2 การหามาตรการจากัด หรือควบคุมต้นเหตุความสกปรก หรือแก้ไข

ปรับปรุงจุดท่ีเข้าถึงยาก (Countermeasures for Contamination Sources and Hard to Access Areas)

ในข้ันตอนน้ี จะทาการหามาตรการแก้ไข และปรับปรุงเบื้องต้น เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งสกปรกเกิดขึ้นซ้า เข้าใจ

ต้นเหตุ และที่มาของความสกปรก การแกไขปัญหาเบ้ืองต้น กาจัดต้นเหตุของสิ่งสกปรกจดบันทึกลงใน

แบบฟอร์ม พรอ้ มมาตรการ และแผนกาจดั จดุ ก่อเกดิ หรอื จุดที่ยากตอ่ การเข้าถงึ ซึ่งผลจากการทาในขั้นตอนน้ี

11

จะทาให้เวลาที่ใช้ในการทาความสะอาด ขันแน่น เติมน้ามันหล่อลื่นลดลง บันทึกลงในแบบฟอรม์ ผลลัพธ์ที่ได้
จากขั้นตอนนี้ แสดงดงั ตารางที่ 2.2

ผลลพั ธ์ทไี่ ด้จากขน้ั ตอนที่ 2

ข้ันตอนท่ี 2 การกาจดั จุดยากลาบากและแหล่งกาเนดิ ปญั หา

ข้อมลู และการเตรียมตัว การดาเนินการ ผลลพั ธ์

1. ผลลพั ธท์ ่ไี ด้จากขนั้ ตอนท่ี 1 1. กาจัดแหลง่ สะสมของฝุ่นผง 1. การ ลดเว ลาก าร บารุง รัก ษา

2. การศึกษาวิธีการปรับปรุง 2. กาจดั การฟงุ้ กระจายตา่ งๆ ประจาวนั

เคร่ืองจกั ร 3. การออกแบบเคร่ืองมอื วัด 2. การปรับปรุงเคร่ืองจักรให้สามารถ

3. แผนการปรับปรงุ เคร่อื งจกั ร 4. ใช้เทคนิคการควบคุมด้วยการ ใช้งานและบารุงรักษาทาทุกอย่างให้

มองเห็น งา่ ยขน้ึ

ตารางที่ 2.2 ผลลัพธ์ข้นั ตอนท่ี 2

2.4.2.3 ข้ันตอนที่ 3 การจัดทามาตรฐานช่ัวคราว (Establish Cleaning and Checking
Standard) เป็นการจัดทามาตรฐานในการตรวจเช็ค และทาความสะอาด โดยมีวตั ถุประสงค์เพ่ือป้องกัน และ
รักษาสภาพท่ีควรจะเป็นของเครื่องจักรที่ได้มีการปรับปรุงสภาวะเง่ือนไขพ้ืนฐานให้คงไว้และดาเนินกิจกรรม
ตามแนวความคิดที่ว่า “เครื่องจักรของตนเอง ตนเองต้องเป็นผู้รักษา” ในการปรับปรุงพ้ืนท่ีให้อยู่ในภาพที่ดี
ตรวจสอบง่าย โดยประยุกต์ใชก้ ารควบคมุ ด้วยการมองเหน็ (Visual Control) เพื่อแสดงสง่ิ ผิดปกติทีเ่ กดิ ข้ึนกับ
อุปกรณใ์ ห้เหน็ ไดอ้ ย่างรวดเรว็ แสดงดงั ตารางท่ี 2.3

ผลลัพธท์ ี่ไดจ้ ากข้นั ตอนที่ 3

ขน้ั ตอนที่ 3 การจดั ทามาตรฐานการบารุงรักษาด้วยตนเองเบื้องตน้

ข้อมูลและการเตรยี มตวั การดาเนินการ ผลลพั ธ์

1. ผลลพั ธ์ท่ีไดจ้ ากขน้ั ตอนที่ 1 1. หาจุดที่ต้องทาความสะอาด 1. มาตรฐานของการทาความสะอาด

2. ผลลัพธ์ทไ่ี ดจ้ ากขน้ั ตอนที่ 2 และวธิ ีการ 2. มาตรฐานการตรวจสอบ

3. ขอ้ มูลฝ่ายซ่อมบารุง 2. หาจดุ ทต่ี อ้ งหลอ่ ลนื่ และวธิ ีการ 3. มาตรฐานการหลอ่ ล่นื

3. หาจุดที่ต้องตรวจสอบและ

วิธกี าร

ตารางที่ 2.3 ผลลพั ธข์ ้นั ตอนที่ 3

2.4.2.4 ขั้นตอนที่ 4 การตรวจเชค็ โดยรวม (General Inspection) ขน้ั ตอนท่ี 1 – 3 เปน็
กจิ กรรมท่ีม่งุ เน้นในการป้องกนการชารดุ เปน็ หลกั โดยให้ความสาคญั กบการปรบั ปรุงสภาวะเงื่อนไขพ้ืนฐาน
สว่ นข้ันตอนท่ี 4 เปน็ ขั้นตอนท่มี ุ่งเน้น “การสร้างพนักงานในระดับปฏิบตั ิการใหม้ ีความรู้ความชานาญในเรอ่ื ง
เครือ่ งจกั รอย่างแทจ้ ริง” ไปพร้อมๆ กับการตรวจวัดการชารดุ และทาให้การชารุดนนั้ กลบั สู่สภาพปกตผิ ลลพั ธ์
ของข้ันตอนนี้ แสดงดังตารางท่ี 2.4

12

ผลลพั ธท์ ีไ่ ด้จากข้ันตอนท่ี 4

ข้นั ตอนท่ี 4 การตรวจสอบโดยรวม

ข้อมูลและการเตรียมตวั การดาเนนิ การ ผลลัพธ์

1. การเตรียมหลักสตู ร 1. การเรยี นเรื่องน็อตและสกรู 1. ความเข้าใจเกี่ยวกบั โครงสร้างและ

2. การเตรียมอุปกรณ์สื่อการ 2. การเรยี นเร่ืองการหลอ่ ลืน่ หนา้ ที่ของระบบต่างๆ

สอน 3. การเรยี นเร่ืองระบบจ่ายนา้ มัน 2. เพม่ิ ทักษะการตรวจสอบ

3. การเตรียมโครงสร้างและ 4. การเรียนเร่ืองระบบนวิ เมตกิ ส์ 3. สังเกตความผิดปกติในเชงิ ลกึ ได้

ระบบตา่ งๆ ของเคร่ือง 5. การเรียนเรอ่ื งระบบส่งกาลัง

4. การเตรยี มผู้สอน 6. การเรยี นเรอื่ งระบบไฟฟ้ากาลัง

7. การเรียนเร่ืองระบบป้องกัน

อันตราย

ตารางท่ี 2.4 ผลลัพธ์ขัน้ ตอนที่ 4

2.4.2.5 ขั้นตอนที่ 5 การตรวจสอบดว้ ยตนเอง (General Process Inspection) จากความรู้ใน

ในขั้นตอนท่ี 4 เมือ่ ไดเ้ รียนรถู้ งึ หน้าท่ีโครงสรา้ งการทางานของอุปกรณเ์ ปน็ อย่างดี ทาให้สามารถนาความรู้

ทักษะทไี่ ด้มาปรับปรงุ มาตรฐานชั่วคราวในขัน้ ตอนท่ี 3 กลายเปน็ มาตรฐานถาวรใน AM ขนั้ ตอนที่ 5 โดยการ

แบ่งหน้าทคี่ วามรับผิดชอบของอปุ กรณร์ ะหวา่ ง Operation และ Maintenance ใครดแู ลช้นิ ส่วน อะไหล่ หรือ

อุปกรณช์ นิ้ ใด ใหช้ ดั เจน พรอ้ มกบั ทาใบตรวจสอบอปุ กรณต์ ามแผน หรือระยะเวลาทีก่ าหนด ผลลัพธ์ของ

ขั้นตอนนี้ แสดงดังตารางท่ี 2.5

ผลลพั ธ์ท่ีได้จากขั้นตอนที่ 5

ขนั้ ตอนที่ 5 การตรวจสอบดว้ ยตนเอง

ขอ้ มลู และการเตรียมตวั การดาเนนิ การ ผลลพั ธ์

1. มาตรฐานจากข้นั ตอนท่ี 3 1. ทบทวนมาตรฐานจากข้ันตอน 1. มาตรฐานการบารงุ รักษาดว้ ยตอน

2. ทั ก ษ ะ แ ล ะ ค ว า ม รู้ จ า ก ที่ 3 เองท่สี มบรู ณ์

ขน้ั ตอนที่ 4 2. เพม่ิ เตมิ มาตรฐานการ 2. เพ่ิมประสิทธิภาพของการ

3. จดุ สาคญั ทางเทคนคิ จากฝา่ ย ตรวจสอบระบบการทางานต่างๆ ตรวจสอบด้วยตนเอง

ซอ่ มบารุง ของเครือ่ งจักร

ตารางท่ี 2.5 ผลลพั ธข์ ั้นตอนที่ 5

2.4.2.6 ข้ันตอนท่ี 6 การเขียนมาตรฐาน (Standardization) เป็นข้ันตอนท่ีมีจุดประสงค์เพื่อ

ควบคุมดูแลรักษาสภาพเคร่ืองจักร อุปกรณ์ ที่ได้ปรับปรุงสภาวะเง่ือนไขพื้นฐาน และการตรวจเชค็ ประจาวัน

อย่างจริงจงั และพยายามขยายบทบาทหน้าท่ีของพนกั งานในระดับปฏิบัติการไปยังงานตา่ งๆ ทีเ่ ก่ียวขอ้ งรอบๆ

เครื่องจักร รวมถึงพยายามลดความสูญเสียอย่างจริงจัง ทาให้สามารถควบคุมดูแลได้ด้วยตนเองอย่างสมบูรณ์

แสดงดังตารางท่ี 2.6

13

ผลลพั ธท์ ่ไี ด้จากข้ันตอนท่ี 6

ขนั้ ตอนท่ี 6 การจัดทามาตรฐาน

ขอ้ มลู และการเตรยี มตวั การดาเนินการ ผลลัพธ์

1. มาตรฐานการปฏบิ ตั งิ าน 1. ปรับปรุงมาตรฐานการ 1. ปรับปรงุ บทบาทของผใู้ ชเ้ ครอ่ื ง

2. มาตรฐานการบารุงรักษาดว้ ย ปฏิบตั ิงาน 2. สิ่งต่างๆ ท่ีเก่ียวข้องกับการทางาน มี

ตนเองจากขั้นตอนท่ี 2 2. จัดทามาตรฐานสถานที่ การจัดทาไว้เป็น มาตรฐานในการ

ทางาน ดาเนินงานท่ีชดั เจน

3. จัดทามาตรฐานก ารใช้

เครือ่ งมือ

4. จัดทามาตรฐานการจัดการ

อะไหล่

ตารางที่ 2.6 ผลลัพธข์ ั้นตอนที่ 6

2.4.2.7 ขั้นตอนที่ 7 การปรับปรุงอย่างต่อเน่ือง (Continuous Improvement) เป็นการสรุป

ข้ันตอนท้งั หมดตง้ั แต่ขน้ั ตอนที่ 1 ถึงข้ันตอนที่ 6 เพอื่ หาวธิ ีการยกระดบั และปรับปรุงอย่างต่อเนอ่ื งไม่มีที่สนิ้ สุด

เพอื่ ให้ไดผ้ ลลัพธ์แสดงดงั ตารางท่ี 2.7

ผลลพั ธท์ ี่ได้จากข้นั ตอนที่ 7

ขนั้ ตอนที่ 7 การปรบั ปรุงอย่างต่อเนอ่ื ง

ข้อมูลและการเตรยี มตวั การดาเนินการ ผลลัพธ์

1. ผ ล ลั พ ธ์ ข อ ง ก า ร ป ฏิ บั ติ 1. การบรรลุตามเป้าหมายเดิม 1. มีการดาเนินตามนโยบายการ

ขัน้ ตอนที่ 1 ถึงข้นั ตอนที่ 6 อยา่ งสมบรู ณ์ บารงุ รกั ษาของบรษิ ัทอย่างต่อเนื่อง

2. การติดตามของผู้บริหาร 2. การปฏบิ ตั ิตามนโยบายใหม่ 2. มีการยกระดับของเป้าหมายของ

ระดบั สูง 3. การมสี ่วนรว่ มแบบ 100% การบารุงรักษาดว้ ยตนเองทสี่ งู ขึน้

3. นโยบายดา้ นการบารงุ รักษา 4. การวัดผลการปรบั ปรุง 3. มกี ารประกาศเกียนตคิ ณุ อยา่ งเป็น

5. การประกวดกลุ่มบารุงรักษา ทางการ

ดว้ ยตนเอง

ตารางที่ 2.7 ผลลัพธ์ข้ันตอนท่ี 7

2.4.3 เสาการบารงุ รักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
เป็นกิจกรรมเพื่อเพ่ิมประสิทธิภาพของงานซ่อมบารุง ไม่ให้เกิดความสูญเสียในกระบวนการ

ผลิต ประกอบดว้ ยรปู แบบการบารุงรักษา 4 รปู แบบ ดังนี้
2.4.3.1 การบารุงรักษาหลังเกิดเหตุ (Breakdown Maintenance) หมายถึง การบารุงรักษา

เม่ือขัดข้องท่ีต้องปิดเคร่ือง เพื่อทาการซ่อมบารุง ซึ่งกระทบต่อกาลังการผลิต ไม่สามารถใช้งานเครื่องจักรได้
เตม็ ประสทิ ธภิ าพ

14

2.4.3.2 การบารุงรักษาเชงิ ปอ้ งกนั (Preventive Maintenance) หมายถึง การบารุงรักษาตาม
รอบระยะเวลาทีก่ าหนดกอ่ นท่เี ครอ่ื งจกั รจะเกิดการเสยี หาย

2.4.3.3 การบารุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง ( Corrective Maintenance) หมายถึง
การบารุงรักษาท่ีมุ่งลดการชารุดเสียหายของเครื่องจักร เป็นการแก้ปัญหาท่ีสาเหตุ หรือแหล่งกาเนิดปัญหา
รวมท้งั ปอ้ งกนั ไม่ใหเ้ กดิ ปญั หาขน้ึ อก หรอื ทาให้การแกป้ ญั หาในครั้งต่อไปทาได้งา่ ยขนึ้

2.4.3.4 การป้องกนั การบารุงรกั ษา (Maintenance Prevention) หมายถงึ การหาวธิ ีไม่ให้เกิด
ปญั หาขนึ้ อกี เช่น แบตเตอร่ีชนดิ ไมต่ อ้ งบารงุ รกั ษา เปน็ ตน้

กิจกรรมในเสาการบารุงรักษาตามแผนนี้ เป็นการท างานเพื่อปรับเปลี่ยนสดั ส่วนการทางานของชนิด
การบารุงรักษาใหม่ ซึ่งจากเดมิ มีการบารุงรกั ษาเมื่อขัดขอ้ ง (Breakdown Maintenance :BM) สูงถงึ 60% แต่
ตามแผนท่ีกาหนดขึ้นใหม่ต้องการลด BM ลงเหลือ 5% และเพิ่มการบารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive
Maintenance : PM) จากทที่ าอยู่เดมิ 25% เป็น 60% พร้อมทง้ั จัดให้มีการบารุงรักษาเชิงแก้ไขและปรบั ปรุง
(Corrective Maintenance : CM) และการป้องกนการบารงุ รกั ษา(Maintenance Preventive : MP) เพิม่ ข้ึน
จากเดมิ 10% เปน็ 25% และ 5% เป็น 10% ตามลาดบั โดยการจัดทาแผนการบารุงรกั ษา แสดงดังภาพที่ 2.6

ภาพท่ี 2.6 สัดสว่ นการบารุงรกั ษาเครื่องจักรแบบเดิมและแบบทว่ี างแผนใหม่
เมอ่ื ทราบสดั ส่วนระยะเวลาในการบารุงรักษาเครือ่ งจักรแล้ว นาขอ้ มลู เลขที่ไดม้ าคานวณหาระยะเวลา
เฉลีย่ กอ่ นการเสียหายแต่ละครง้ั (Mean Time Between Failure : MTBF) และระยะเวลาเฉลี่ยทีใ่ ช้ในการแก
ไขแต่ละครั้ง (Mean Time To Repair : MTTR) เพื่อทาการวัดผลของแผนการซ่อมบารุงรักษาท่ีวางแผนไว้
ตวั อย่างการหาคา่ MTBF และ MTTR
จากขอมลู เบื้องต้นทีไ่ ด้จากฝ่ายซอ่ มบารุง ใน 1 วัน (เริม่ งานต้งั แต่ 08.00 – 18.00 น.ไม่มกี ารหยุดพัก)
สรุปไดว้ า่ เครอ่ื งจักรมกี ารหยุดซอ่ ม 3 คร้ัง ดังน้ี
ครง้ั ท่ี 1 เครอ่ื งหยดุ ซอ่ มต้งั แตเ่ วลา 11.00 – 11.30 น. (30 นาท)ี
ครัง้ ที่ 2 เครือ่ งหยดุ ซอ่ มตง้ั แต่เวลา 14.00 – 15.00 น. (60 นาที)
ครั้งท่ี 3 เคร่ืองหยุดซอ่ มต้งั แตเ่ วลา 16.20 – 17.35 น. (75 นาท)ี

15

ระยะเวลาเฉลยี่ ทใ่ี ชใ้ นการแกไ้ ขแต่ละครัง้
MTTR = 30 + 60 + 75

3
= 55 นาที
ระยะเวลาเฉลยี่ กอ่ นการเสยี หายแตล่ ะครงั้
จากขอ้ มูล สรปุ ไดว้ ่า ระยะเดนิ เครอื่ ง เป็นดังนี้
ครง้ั ท่ี 1 เดินเครอื่ งตัง้ แต่ 08.00 – 11.00 น. (180 นาท)ี
คร้งั ท่ี 2 เดนิ เคร่อื งต้งั แต่ 11.30 – 14.00 น. (150 นาที)
ครงั้ ท่ี 3 เดนิ เครอ่ื งตัง้ แต่ 15.00 – 16.20 น. (80 นาที)
คร้ังที่ 4 เดินเครื่องต้ังแต่ 17.35 – 18.00 น. (25 นาที)

MTBF = 180 + 150 + 80 + 25
4

= 108.75 นาที
การบารุงรักษาตามแผนจะทาให้เครอื่ งจักรใช้งานได้ดตี ลอดเวลา และเมื่อเกดิ การเสียหายกจ็ ะกลับมา
ใช้งานใหม่ไดอ้ ย่างรวดเร็ว ดังน้ัน การวัดประสิทธภิ าพของการบารุงรักษาตามแผนสามารถทาได้โดยวัดอัตรา
การใช้งานของเคร่ืองจกั รอันเนื่องมากจากการเสียหาย และเวลาทใี่ ช้ในการซ่อม (Inherent Availability) ดังน้ี

Inherent Availability = MTBF
(MTFB + MTTR)

= 0.6641% หรือ 66.41%
ประสิทธิภาพของการบารุงรักษาตามแผน สามารถทาได้โดยการวัดอัตราการใช้งานของเคร่ืองจักร
อนั เน่ืองมาจากการเสยี หาย และเวลาที่ใช้ในการซอ่ มของเคร่อื งจกั รตามขอ้ มลู ที่ได้จากตวั อย่างดังกล่าว คิดเป็น
66.41%
2.4.4 เสาการฝึกอบรม (Skill Training)

การพฒั นาธุรกิจจะประสบความสาเร็จได้ สง่ิ สาคัญ คือ “การสรา้ งบุคลากรและการให้บุคลากร
เหลา่ น้ันแสดงความสามารถออกมาอย่างเต็มท่ี” การให้ความรู้ ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลาทีต่ ้อง
ใช้ความรูน้ ั้นๆ เพ่ือให้ได้ทกั ษะ หลังจากให้ความรูไ้ ปแล้ว ทักษะแบง่ ออกได้เป็น 5 ระดบั คอื

ระดับที่ 0 คือ มคี วามรตู้ ่ากวา่ เกณฑท์ ่ีกาหนด
ระดับที่ 1 คอื มีความรู้สงู กวา่ เกณฑท์ กี่ าหนดแตไ่ ม่สามารถปฏิบตั ิได้
ระดับที่ 2 คือ มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ท่ีกาหนดและสามารถปฏิบัติภายใต้การควบคุมของหัวหน้างาน
ระดับที่ 3 คอื รู้มคี วามรู้สูงกวา่ เกณฑ์ท่ีกาหนด และสามารถปฏิบัตไิ ดโ้ ดยลาพัง
ระดับท่ี 4 คือ มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ท่ีกาหนด สามารถปฏิบัติได้โดยลาพัง และสามารถสอนผู้อ่ืนได้
การให้ความรู้นั้น นอกจากการให้ความรู้ในห้องเรียนแล้ว เราสามารถที่จะให้ความรู้ได้ในขณะท่ี
ทางาน ดงั น้ันจึงไมจ่ าเป็นท่จี ะตอ้ งเปิดห้องเรียนเสมอไป สาคัญที่เราจะต้องรู้ให้ได้ว่า ทักษะของพนกั งานของ

16

เราอยู่ที่ระดับใด และทักษะในระดบั ใดเป็นทกั ษะที่เราต้องการ แล้วจึงจัดออกมาเป็นแผนการพัฒนาบุคลากร
หรอื แผนการฝกึ อบรม ซ่ึงแผนดังกล่าว จะเป็นแผนที่ออกมาตามความสามารถทตี่ อ้ งพฒั นาของแต่ละคน ซ่ึงจะ
ไม่เหมือนกนั แต่จะเป็นแผนท่ีตอ้ งสอดคล้องกบั การเปลยี่ นแปลงขององค์กร หรือกลยุทธข์ ององค์กร เช่น หาก
องค์กรต้องการมีการติดต้ังเครื่องจักรใหม่ ก็ต้องมีแผนการอบรมเพื่อให้สามารถใช้งานเคร่ืองจักรเคร่ืองนั้นได้
อยา่ งถกู ต้อง เปน็ ต้น

2.4.5 เสาการจัดการต้ังแตเ่ ร่มิ แรก (Early Management)
การบารุงรักษาท่ีดี ไม่สามารถเกิดขึ้นอย่างสมบูรณ์แบบได้ถ้าหลายๆสิ่งหลายๆอย่างเกดความ

ผดิ พลาดตั้งแต่เริ่มแรกกิจกรรมน้ีจะแบ่งออกเป็น 2 ส่วนด้วยกันคือการออกแบบเครื่องจักรและการออกแบบ
ผลิตภัณฑ์

2.4.5.1 การออกแบบเคร่ืองจักร (Machine Design) การออกแบบเคร่ืองจักรนั้น จะพบว่า
จากเคร่ืองจักรเดิมท่ีมีอยู่น้ัน อาจพบว่าเป็นเคร่ืองจักรที่ทาการบารุงรักษาได้ยากช้ินส่วนสึกหรอเร็ว การ
ปรับแต่งทาได้ยาก ดังน้ัน หากตอ้ งการจะซ้ือเครื่องจักรใหม่ควรจะต้องนาเอาบทเรียนเกา่ ๆที่มีอยู่มาประมวล
เพ่ือให้ได้เครื่องจักรใหม่ท่ีต้องการน้ันเป็นอย่างไร อะไหล่ท่ีสามารถซอมเองได้นั้นเป็นเครื่องจักรย่ีห้อใด
ต้องการปรับแต่งอะไรได้บ้าง และส่งข้อมูลน้ีให้กับผู้ผลิตเคร่ืองจักร ทาการปรับปรุงแก้ไขต้ังแต่เริ่มแรก ท้ังน้ี
เพอื่ ให้ไดเ้ คร่อื งจกั รท่มี ีประสทิ ธิภาพในการผลติ สงู สดุ และต้นทนุ ในการผลติ ตา่ สุด

2.4.5.2 การออกแบบผลิตภัณฑ์ (Product Design) แนวคิดการออกแบบผลติ ภณั ฑ์คือ ตอ้ งทา
การออกแบบผลิตภัณฑ์อย่างไรเพ่ือถูกใจลูกค้า ในขณะเดียวกัน ก็สามารถทาการผลิตได้อย่างรวดเร็วผลิตได้
ง่าย ผลิตแล้วใช้วัสดุน้อยลง เพื่อให้เกิดการผลิตที่ต้นทุนต่าท่ีสุดกิจกรรมน้ี เป็นกิจกรรมที่ต้องใช้ความร่วมมือ
และความเห็นจากทุกหน่วย ทุกฝ่ายจึงจะประสบความสาเร็จได้ ดังน้ัน จะต้องมีการเก็บรวบรวมข้อมูลต้ังแต่
เริ่มทากจิ กรรมในเสาอืน่ ๆ แล้วนามาประมวลผลอกี ครง้ั

2.4.6 เสาการบารงุ รกั ษาเพ่ือคุณภาพ (Quality Maintenance)
การบารุงรักษาคุณภาพ หมายถึง การดารงรักษาไว้ซ่ึงคุณภาพที่สูง และความสม่าเสมอของ

ผลติ ภัณฑ์ ดังน้ัน การท่ีจะไมใ่ ห้ของเสีย หรอื ของท่ไี ม่มีคุณภาพ ถูกส่งออกไปให้ลูกค้าได้น้นั จะตอ้ งไม่ผลติ ของ
เสีย การทีผ่ ลติ ของเสียออกมานั้น เกิดจากเครอื่ งจักรมีความผิดปกติบางอย่าง ทาให้ไมส่ ามารถทางานได้อย่าง
สมบูรณ์ ทาให้เครอ่ื งจักรผลิตของเสียออกมา และเมื่อเคร่ืองจกั รถูกทาให้สมบรู ณ์แลว้ นั้นต้องพจิ ารณาวา่ ต้อง
ทาการปรับแตง่ เครื่องจักรอย่างไร เพือ่ ใหเ้ ครอื่ งจักรเดินได้อย่างเหมาะสม ดังน้ันหากต้องการทจ่ี ะไม่ผลิตของ
เสียนั้นออกมา ตอ้ งทาใหเ้ คร่อื งจกั รไม่มีสิง่ ผิดปกติ และต้องทาการควบคุมคา่ ในการปรับแต่งต่างๆ ให้สัมพันธ์
กบั คณุ ภาพให้ได้ โดยสร้างเงื่อนไขการผลิตทป่ี ราศจากของเสีย

2.4.7 เสาประสทิ ธภิ าพการอานวยการ (Office Efficiency)
กระบวนการทางานในสานักงาน มสี ่วนทาให้ประสทิ ธิภาพการผลติ ลดลงได้ เช่น กระบวนการ

จัดซื้อ ใช้เวลานาน ทาให้ขาดชิ้นส่วนอะไหล่มาเปลี่ยนของเก่าที่ชารุดเสียหาย นอกจากนั้นยังพบว่า
กระบวนการทางานในสานักงาน บางครั้งไม่มีการวัดอัตราการทางานของพนักงาน ไม่มีการวัดประสิทธิภาพ
ของกระบวนการทางาน และไม่มีการวัดอัตราคุณภาพของผลงานทอ่ี อกมา ซึ่งท้ังหมดทาใหเ้ กดิ ความสูญเสียท่ี
ส่งผลไปถึงกระบวนการผลิต และทาให้ TPM ไม่ดาเนินไปอยา่ งเต็มรูปแบบ

17

2.4.8 เสาอาชีวอนามัย ความปลอดภยั และสิง่ แวดล้อม (Safety/Hygiene &Environment)
การใหค้ วามสาคัญกับความปลอดภัย ชีวอนามัย และสิ่งแวดลอ้ มในการทางาน โดยมีเป้าหมาย

อยทู่ ี่ คุณภาพชีวิตทด่ี ีข้ึนของพนักงาน ด้วยสภาพการทางานที่ปลอดภยั มีระบบส่งเสริมสขุ ภาพ และพลานามัย
รวมถึงการเป็นมิตรกับสิง่ แวดลอ้ ม

2.5 ทฤษฎีแผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram)
แผนภาพพาเรโต เปน็ เครื่องมอื สาหรับจาแนกประเภทของขอ้ มลู รวมถึงการวเิ คราะหค์ วามมี

เสถยี รภาพของขอ้ มลู ที่มีการจาแนกประเภท และมีการสะสมตามเวลา แล้วเรยี งลาดับตามความสาคญั
ของข้อมูลจากมากไปหาน้อย โดยแสดงขนาดความมากนอ้ ยดว้ ยกราฟแท่ง และแสดงคา่ สะสมด้วยกราฟเส้น
จากแผนภาพดงั กลา่ วยังใช้แสดงถงึ หลกั การของพาเรโตที่ระบุวา่ “สิ่งทีม่ คี วามสาคัญมากจะมีจานวนน้อย
ประมาณ 20% และส่งิ ทมี่ ีความสาคัญน้อยจะมีจานวนมากประมาณ 80% (Vital Few and Trivial Many)”
จึงอาจเรยี กทฤษฎีพาเรโตวา่ ทฤษฎี “80/20”

2.5.1 ขน้ั ตอนการเขยี นแผนภมู ิพาเรโต
(1) แบ่งหมวดหมขู่ องข้อมูล โดยอาจแบง่ ตามปญั หา สาเหตุของปัญหา
(2) เลือกว่าจะแสดงความถ่ี หรอื มูลค่า บนแกน Y
(3) เก็บข้อมลู ภายในช่วงเวลาท่ีเหมาะสม ด้วยชว่ งห่างทเ่ี หมาะสม
(4) รวบรวมข้อมลู และเรยี งตามหมวดหมู่จากมากไปหานอ้ ย
(5) คานวณร้อยละสะสม ในกรณที ีต่ ้องการแสดงเส้นรอ้ ยละสะสม ดว้ ย
(6) สรา้ งแผนภมู เิ พ่อื หามลู เหตุท่ีสาคญั

ปัจจุบนั กฎ 80/20 หรือกฎพาเรโต ได้มีบทบาทสนับสนุนการจาแนกสาเหตุหลักออกจากประเด็นย่อย ซ่ึงให้
ความสาคัญบางประเดน็ หลักส่งผลใหเ้ กิดปญั หา ดังนนั้ กฎ 80/20 จงึ เปน็ ท้ังแนวทางและเครื่องมือท่มี ี
ประสิทธภิ าพสาหรับกระบวนการแก้ปัญหาทัง้ ทางด้านธุรกจิ อตุ สาหกรรม ตลอดจนปัญหาทว่ั ไปท่ีเกิดขึ้นใน
ชวี ติ ประจาวัน โดยเป็นสว่ นหน่ึงของการกระบวนการปรบั ปรงุ อย่างตอ่ เนือ่ งหรอื ไคเซน็ ทเ่ี ป็นพ้ืนฐานสาหรบั
องค์กรยคุ ใหมท่ ่ีมงุ่ สู่ความเป็นเลิศ

2.6 ทฤษฎีการวเิ คราะหป์ ัญหาดว้ ย Why-Why (Why-Why Analysis)
วิธีการวิเคราะห์ปัญหาด้วยคาถาม Why - Why เป็นแนวทางหน่ึงในการแกไขปัญหาโดยการค้นหา

สาเหตุที่แท้จริงของปัญหาเหล่าน้ันอยา่ งเป็นระบบ เป็นขั้นเป็นตอน ไม่เกิดการตกหล่น โดยมีวัตถุประสงค์คือ
คน้ หาสาเหตุต้นตอของปัญหาเพ่ือนาไปปรับปรุงไม่ให้เกิดซ้า ค้นหาสาเหตุของปัญหาท่ีอาจมีหลายปัญหาเพ่ือ
นามาพิจารณาหลายๆ ด้าน และให้ผู้ปฏบิ ัตงิ านเขา้ ใจถึงวิธีการแก้ไขปญั หา และรกั ษามาตรฐานการปฏิบัติงาน

โดยแนวทางในการวเิ คราะหป์ ญั หาตา่ งๆ นน้ั จะตอ้ งกระทาบนพ้ืนฐานของ 5G ดงั นี้
1. Genba คือ การค้นหาปญั หาจากสถานทีเ่ กดิ ปญั หาจริง
2. Genbutsu คอื การวเิ คราะห์จากชิ้นสว่ นท่สี ามารถจบั ต้องได้จรงิ มองเหน็ ได้จรงิ

18

3. Genjitsu คือ การวิเคราะห์ การตรวจสอบจากสถานการณ์ท่ี “ผิดปกติ” เกิดข้ึนได้อย่างไรจาก
สถานท่เี กดิ ขน้ึ จรวิ

4. Genri คือ การทาความเข้าใจหลักการปฏิบัติงาน หรือกระบวนการจริง
5. Gensoku คือ การวิเคราะห์ว่าอะไรเป็นพื้นฐานที่แท้จริง ทาให้ยังรักษา คงสภาพหลักการของ
กระบวนการ หรือหลกั การของเคร่อื งจกั รใหท้ างานไดด้ จี รงิ ๆ
จากนั้นใชห้ ลกั การของ 5G ท าการวิเคราะหป์ ัญหาที่เกดิ ขึน้ โดยการสรา้ งรปู แบบคาถาม Why- Why
โดยอยู่ภายใต้เงื่อนไขดังน้ี
2.6.1 ขน้ั ตอนการวเิ คราะหป์ ัญหา

เพื่อสร้างความเข้าใจสถานการณ์ท้ังหมดของ Why – Why Analysis สามารถอธิบายขั้นตอน
การวิเคราะห์ไดด้ ังน้ี

(1) พิจารณาตามลาดับข้ันตอนของกระบวนการ สถานการณ์ สภาวะพ้ืนฐานการปฏิบัติงาน
เขียนเปน็ ภาพกระบวนการไหล และปญั หาอยา่ งละเอยี ด

(2) จาแนกประเภทของปัญหา ว่าเป็นปัญหาประเภทใด เช่น ปัญหาทางด้านไฟฟ้า
ปญั หาทางดา้ นเครอ่ื งกล เปน็ ต้น

(3) พจิ ารณาคุณลกั ษณะ และสภาพการณกอ่ นการปรบั ปรุง เช่น ความถขี่ องการเกดส่ิงผิดปกติ
ปัญหาทเ่ี กดิ จากสาเหตุตา่ งๆ

(4) จินตนาการพิจารณาตง้ั สมมติฐานของสาเหตุ และนาไปวิเคราะห์ โดยศึกษาและสร้างความ
เข้าใจในโครงสร้างของงาน และหน้าท่ีการทางานของชิ้นส่วนน้ัน และดาเนินการปรับปรุงไปตามหลักการ
เดนิ เครือ่ ง ตามกฎเกณฑ์ของกระบวนการผลิต และเครือ่ งจกั รอปุ กรณ์นัน้ ๆ

เทคนิค Why – Why Analysis เป็นเทคนิคในการวิเคราะหห์ าปจั จัยท่ีเป็นต้นเหตใุ หเ้ กิดปรากฏการณ์
อย่างเป็นระบบ และมีข้ันตอนโดยการถาม “ทาไม” จนกว่าจะค้นพบต้นตอสาเหตุของปรากฏการณ์ ทาให้
กาหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา และใชใ้ นการปรับปรุงประสิทธิภาพการทางานให้สงู ขึน้ แสดงดังภาพท่ี 2.7

ภาพที่ 2.7 ตัวอยา่ งแนวคดิ Why – Why Analysis

19

2.7 ทฤษฎกี ารควบคมุ ด้วยการมองเห็น (Visual Control)
การบรหิ ารโรงงานด้วยหลกั การมองเห็น เป็นระบบท่ีใช้สนับสนุนการปรบั ปรุงผลิตภาพท่ัวทั้งโรงงาน

โดยครอบคลุมถึงปัจจัยต่างๆ เช่น ความปลอดภัย คุณภาพ การส่งมอบตรงเวลา และการสร้างขวัญกาลังใจ
โดยมุง่ แสดงดว้ ยสัญญาณ แถบสี และสญั ลักษณต์ ่างๆ ในสถานท่ที างาน เพ่ือส่อื สารให้พนกั งาน หรอื ผเู้ กี่ยวขอ้ ง
ได้รับทราบ และเข้าใจสารสนเทศต่างๆ ในเวลาอันรวดเร็ว สาหรบั การดาเนินการบรหิ ารโรงงานด้วยหลักการ
มองเห็น จะเริ่มด้วยการจัดทากิจกรรม 5ส เพื่อจาแนกปัญหาต่างๆ ท่ีเกดข้ึนในพ้ืนท่ีทางาน และใช้เป็น
สารสนเทศสาหรับป้องกันความสูญเสีย ดังน้ันหลักการการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น จึงเป็น
เครื่องมือสนับสนุนการบรหิ ารด้วยการแสดงสารสนเทศตา่ งๆ ทีเ่ กยี่ วขอ้ ง เชน่ รายละเอียดของงาน สภาพพ้นื ท่ี
การทางาน และประเภทเครื่องจักร อุปกรณ์ วัสดุท่ีใช้ เพ่ือให้การดาเนินกิจกรรมการผลติ เป็นไปอย่างต่อเน่ือง
และเกิดความปลอดภยั ในขณะทางาน

สาหรบั หลักการควบคมุ ดว้ ยการมองเห็น สามารถจาแนกได้ ดงั นี้
2.7.1 Visual Display
2.7.2 Visual Control
2.7.1 Visual Display

เป็นการแสดงสารสนเทศเพื่อให้พนักงาน หรือผู้ปฏิบัติงานในพ้ืนท่ี ได้รับทราบโดยมีการ
นาเสนอในรูปของแผนภูมิ และกราฟ เช่น การใช้กราฟแผนภูมเิ พื่อแสดงจานวนของเสียรายวนั หรอื การแสดง
ข้อมลู การผลติ รายวัน เป็นตน้

2.7.2 Visual Control
เป็นการควบคมุ ด้วยการมองเห็น เป็นหลักการท่ีใช้เพ่ือเป็นแนวทางปฏิบัติงาน และควบคุมให้

การทางานเป็นไปอย่างถูกต้อง โดยแสดงมาตรฐานเทียบกับสถานะจริง ทาให้สามารถระบุความบกพร่องได้
ทนั ทีดว้ ยการมองเหน็ ซึ่งหมายถึง การนาเสนอข้อมูลท่ีมีอยู่ มานาเสนอใหเ้ ขา้ ใจได้งา่ ยข้ึนด้วยการแปลงข้อมูล
ให้อยู่ในรูปแบบของตาราง ป้าย สติ๊กเกอร์ สัญลักษณ์ ภาพ หรือสีต่างๆ เป็นต้น แต่การนาเสนอต้องมี
ความหมาย และสาระดึงดูดใหเ้ กดิ ความนา่ สนใจ เพื่อนาข้อมูลมาใชต้ ิดตามงานหรือเป็นเครื่องมือช่วยยา้ เตือน
เป้าหมายต่างๆ ดังเช่น มาตรฐานการผลิต วิธีการทางาน กาหนดการผลติ ในแต่ละวนั หัวข้อการควบคุม การ
ระบุตาแหน่งจัดวางวัสดุ กฎระเบียบและขอห้ามต่างๆ ป้ายแสดงจานวนของเสีย หรือจานวนผลิตภัณฑ์ราย
ชวั่ โมง ทาให้ผู้รบั ผิดชอบทราบความแตกต่างระหว่างเป้าหมายกับผลลัพธท์ ี่เกิดข้ึนจริง รวมทัง้ ลดความสญู เสีย
เวลาสาหรบั การคน้ หาและตดิ ตามสารสนเทศ

สารสนเทศท่ีได้รับจากระบบควบคุมด้วยการมองเห็น ช่วยให้พนักงานสามารถประเมินปัญหาและ
ค้นหาแนวทางแก้ไขไดอ้ ย่างรวดเร็ว ดงั น้ัน จงึ มักถกู ใช้ประยุกตก์ บั การไหลของงานหรือการบริหารพนื้ ที่ทางาน
ประจาวัน เพื่อเป็นแนวทางสาหรับควบคุมด้วยตนเอง อกท้ังยังเป็นองค์ประกอบหลักของการดาเนินตาม
แนวทางของลีน ทีม่ ุ่งขจัดความผนั แปรท่ีเกิดขนึ้ จากปจั จัยของกระบวนการ น่ันคือเครื่องจักร วัสดุ วธิ ีการ และ
คน รวมทัง้ ความผนั แปรของผลิตผลทปี่ ระกอบด้วย คุณภาพ การส่งมอบและตน้ ทนุ เครอื่ งจกั ร

การควบคมุ ด้วยการมองเห็น จะเกิดประสิทธิภาพ และประสิทธผิ ลในพื้นท่ที างานได้น้ัน จะต้องได้รับ
การสนับสนุนด้วยระบบการบริหารด้วยการมองเห็น ซึ่งเป็นวิธีการบริหารด้วยการใช้สารสนเทศในสถานท่ี

20

ทางานอย่างชัดเจนมองเห็นได้ง่าย สาหรับผู้รับผิดชอบเพื่อจาแนกความผิดปกติท่ีเกิดข้ึนได้ทันทีด้วยการ
แบ่งปันสารสนเทศให้ทกุ คนไดร้ ับรู้ โดยมีการแจ้งกลับสถานะของการดาเนินงานแบบเวลาจริงโดยมุ่งเน้นการ
ตดิ ตามกิจกรรมต่างๆ ท่ีดาเนินภายในโรงงานใหเ้ ปน็ ไปอยา่ งต่อเน่ือง เชน่ การแสดงขอ้ มลู การเกิดของเสียและ
ปัญหาที่เกิดข้ึนไว้ในตาแหน่งท่ีไม่เกิน 4 ฟุต เพื่อให้ผู้ควบคุมสามารถมองเห็นได้ง่ายเม่ือต้องการติดตาม
ตรวจสอบและดาเนินการแกไขอย่างทันเวลา ดังน้ัน หลักการ Visual Displayและ Visual Control จึง
สนับสนนุ ใหก้ ารดาเนินกจิ กรรมต่างๆ เปน็ ไปอยา่ งมปี ระสทิ ธภิ าพ โดยมงุ่ ให้พนกั งานไดร้ บั ทราบสถานะปัญหาท่ี
เกดิ ขน้ึ อย่างรวดเรว็ นอกจากน้ี Visual Control ยังประกอบด้วย

2.7.2.1 การใช้สญั ญาณเสยี ง (Audio Signals) เพ่ือใช้แจ้งเตอื นปญั หาทเ่ี กดิ ขึ้นในโรงงาน เช่น
การเกิดปัญหาเคร่ืองจักรขดั ข้องในสายการผลิต เป็นต้น นอกจากนี้ยังใชส้ าหรับการแจ้งเวลาเริ่มต้น และหยุด
พกั การทางาน

2.7.2.2 สารสนเทศการมองเห็น (Visual Information) เพื่อใช้ป้องกันความผิดพลาดที่อาจ
เกิดขึ้นจากการปฏิบัติงาน ซ่ึงมักแสดงด้วยรหัสแถบสี หรือการใชเ้ ครื่องหมายแสดงระดับความปลอดภัย เช่น
การใช้แถบสี แสดงระดับน้ามนั และการใช้ฉลากเพื่อจดั แยกประเภทชนิ้ งานในสายการประกอบ

ปจั จุบันหลกั การบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น ไดม้ ีบทบาทสาคัญ และเป็นเครื่องมอื สนับสนุน
การควบคุมระดับพ้ืนท่ีทางาน ด้วยหลักการมองเห็นซ่ึงเป็นองค์ประกอบหน่ึงของแนวคิดลีนโดยมุ่งแสดง
สารสนเทศ สภาพพื้นท่ีทางาน เพื่อให้ผู้ควบคุมงานได้รับทราบปัญหาท่ีเกิดข้ึน และดาเนินการแก้ไขในเวลา
อนั รวดเร็ว รวมทง้ั ดาเนินกิจกรรมการปรับปรุงพื้นท่ปี ฏิบัตงิ าน เพอ่ื ให้การดาเนินงานเปน็ ไปอย่างต่อเนื่อง และ
ลดความสูญเสียท่ีอาจเกิดขึ้นขณะทางาน นอกจากนี้ยังสร้างความเข้าใจในเป้าหมายของการทางาน และการ
ตดิ ตามวัดผลอย่างชัดเจน ซึ่งทาใหพ้ นักงานทกุ ระดับได้รบั ทราบทศิ ทางและผลการปฏิบตั งิ านตลอดทัง้ โรงงาน

2.8 งานวจิ ัยทีเ่ กี่ยวข้อง

จากงานวิจัยท่ผี ่านมา พบว่ามกี ารนาหลกั การ ทฤษฎีการปรับปรงุ ประสทิ ธภิ าพของเครื่องจักรจานวน
มาก ซึ่งมีวิธีการวิเคราะห์ท่ีแตกต่างกันไป เพื่อมาประยุกต์ใช้ในการเพ่ิมประสิทธิภาพของเคร่ืองจักร และลด
ความสญู เสียท่ีเกิดขึ้นของเครอ่ื งจกั ร นอกจากนย้ี งั ได้ใช้หลกั การ เคร่ืองมืออืน่ ๆ มาใช้ในงานวจิ ยั

ปรีชา ด้วงน้อย (2541) งานวิจัยน้ีได้นาเอาแผนผังก้างปลามาใช้ในการวิเคราะห์กระบวนการและ
วัดผลค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร ระยะเวลาเฉล่ียในการเกิดการขัดของ รวมถงึ การเรียบเรียงความ
สาคัญของการเกิดการขัดข้องโดยใช้แผนภูมิพาเรโต นอกจากการเพ่ิมประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร เพ่ิม
ความสามารถในการผลิต ลดปริมาณการขดข้อง และลดปริมาณของเสียในสายการผลิตแล้ว งานวิจัยนี้ยัง
สามารถลดคา่ ใชจ้ ่ายในการบารงุ รักษาได้ดว้ ย

กฤษดา วิเศษเสาวภาคย์ (2546) ได้เพ่ิมผลิตผลด้วยโดยใช้วิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของ
เครื่องจักร (OEE) เป็นตัวช้ีวัด โดยศึกษาถึงความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตซ่ึงเป็นสาเหตุที่ทาให้ค่า
ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักรมีคาตา่ ดว้ ยวิธกี ารระดมสมอง และวิเคราะห์ข้อมลู ก่อนปรับปรุงด้วยแผนผัง
เหตุและผล จากน้ันได้ทามาตรการตอบโต้เหตุเพื่อปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรให้สูงขึ้น

21

พลัฎฐ์ อนันต์วัฒนาศิริ (2547) ได้ทาการวิจัยเพื่อลดความสูญเสียจากปัจจัยทางด้านอัตราการ
เดินเครื่อง (A : Availability) โดยประยุกต์ใช้การบารุงรักษาด้วยตนเองอย่างอัตโนมัติ และการวางแผนการ
บารุงรักษาเชงิ ป้องกน เพือ่ แกป้ ญั หาการหยุดกะทนั หันของเครือ่ งจักร และปรับปรงุ ค่าอัตราการเดินเคร่อื ง จาก
ผลของการปรับปรุงทาให้สามารถลดเวลาการหยุดกะทันหันของเครื่องจักร ส่งผลให้ค่าการปรับปรุงค่าอัตรา
การเดินเครื่องจกั รเพ่ิมขึ้น

ศกั ดา ปรีชาวฒั นสกลุ (2550) งานวจิ ัยนไ้ี ดท้ าการวเิ คราะห์ค่าการปรับปรงุ ค่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมของ
เครื่องจักร (OEE) โดยนาหลักการ 4M (Man, Machine, Method, Material) รวมถึงการวางแผนการ
บารุงรักษาเชิงป้องกันเชิงปฏิบัติ มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุง และจัดระบบฐานข้อมูลของโปรแกรม
คอมพิวเตอร์ช่วยในการวิเคราะห์บารุงรักษา เพ่ือนาไปปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)
ผลการวิจัยคา่ ความพร้อมใช้งานของเคร่อื งจกั รเพิม่ ขนึ้ สง่ ผลให้ค่าปรบั ปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร
(OEE) เพ่มิ ขนึ้

กาญจนา จิตรจุน (2550) งานวิจัยน้ีได้นาเอาแผนผังก้างปลามาใช้ในการวิเคราะห์กระบวนการและ
วัดผลค่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร (A : Availability) ระยะเวลาเฉล่ียในการเกิดการขัดของ
รวมถึงการนาโปรแกรมคอมพิวเตอร์ และการวิเคราะห์รูปแบบความเสียหายและผลกระทบ (FMEA) มา
ประยุกต์ใช้ในการบารุงรักษาเชิงป้องกัน ผลการวิจัยค่าเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการซ่อมเคร่ืองจักรลดลง ส่งผลให้ค่า
ความพร้อมใช้งานของเครอื่ งจักร (A : Availability) เพิม่ ขึ้น

วีรชยั มฎั ฐารักษ์ และคณะ (2553) งานวิจัยน้ีได้เพมิ่ ผลติ ผลด้วยการใช้วิธีการปรบั ปรุงค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครอ่ื งจักร (OEE) เปน็ ตวั ชีว้ ัด โดยศึกษาถึงสาเหตทุ ี่ทาให้คา่ ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอื่ งจกั รมีคา
ต่าด้วยวิธีการแก้ปัญหาแบบคิวซี สตอรี่ ของ JUSE และวิเคราะห์ข้อมูลก่อนปรับปรุงด้วยแผนผังเหตุและผล
เพื่อหาวิธีการแก้ไขต้นตน เพอปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ให้สูงขึ้น ภายหลังการ
ปรบั ปรงุ พบว่าสามารถเพิ่มค่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอื่ งจกั ร สงู ข้ึนตามเปา้ หมายทตี่ ้งั ไว้

อานนท์ ลีระศิริ และคณะ (2554) งานวิจัยน้ีได้นาเอาการพัฒนาต้นแบบของระบบซ่อมบารุงรักษา
เครอื่ งจกั รแบบทวีผลท่ีทกุ คนมสี ่วนรว่ ม (TPM) มาประยุกต์ใช้เพื่อลดความสญู เปลา่ จากการหยดุ ของเคร่อื งจักร
และได้นาเอาหลักการวิเคราะห์ PM (P-M analysis) แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) และ New QC 7
tool ในการวิเคราะห์ปัญหาต่างๆ จากน้ันได้วัดผลโดยการประเมนค่าการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของ
เครอื่ งจักร (OEE) คา่ เวลาเฉลี่ยก่อนทเี่ ครอื่ งจักรชารุด (MTBF) และ เวลาเฉลี่ยท่ีในการซอ่ มเครื่องจักร (MTTR)
และได้เปรียบเทยี บผลกอ่ นและหลงั การดาเนนิ ระบบ หลังการปรับปรุงพบวา่ ค่า OEE MTBF และ MTTR มคี ่า
เพมิ่ ขนึ้ นอกจากนี้ผลงานวิจัยนีไ้ ดใ้ ช้เป็นแนวทางในการแก้ปัญหางานซ่อมบารุงรักษากระบวนการผลิตลกั ษณะ
เดยี วกันของโรงงานตัวอยา่ งได้

22

เทิดศักด์ิ เพ็ชร์สะหัย (2555) ได้เพ่ิมผลิตผลด้วยโดยใช้วิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของ
เคร่ืองจักร (OEE) และอัตราการขัดข้องของเคร่ืองจักร เป็นตัวชี้วัด โดยประยุกต์ใช้ 4 จาก 7 ข้ันตอนของ
หลักการของเสาการบารุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) พร้อมกาหนดมาตรการ และ
ดาเนินการแก้ไขจุดที่ก่อนให้เกิดความสกปรก และตาแหน่งท่ียากลาบากในการปฏิบัติงาน ผลการวิจัยพบว่า
สามารถเพ่ิมค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร และอัตราการขัดข้ องของเคร่ืองจักรลดลง

มาโนช ทองเจือ และคณะ (2555) งานวิจัยนี้นาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) มาเป็น
ตวั ช้ีวัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวิเคราะห์ PM (P-M analysis) ซึ่งเป็นเคร่ืองมือ
ตัวหน่ึงของ Quality Maintenance (QM) ใช้ในการปรับปรุงแกไขปัญหา และใช้ QM Matrix ในการสร้าง
มาตรฐานป้องกันปัญหา เพื่อเพิ่มคาการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ภายหลังการ
ปรับปรุงพบว่าสามารถเพมิ่ คา่ ประสทิ ธิผลโดยรวมน้ันสงู ขึ้นตามเปา้ หมายท่ีต้งั ไว้ อีกทัง้ ยงั สร้างความรว่ มมือของ
พ นั ก ง า น โ ด ย ส า ม า ร ถ ค ว บ คุ ม ดู แ ล ร ะ บ บ ไ ด้ อ ย่ า ง ดี แ ล ะ แ ก้ ปั ญ ห า ไ ด้ อ ย่ า ง ร ว ด เ ร็ ว

เกียรติบัลลังค์ คิดหมาย (2556) งานวิจัยน้ีนาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) มาเป็น
ตัวช้ีวัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวเิ คราะห์ Why - Why ซ่ึงเป็นเคร่ืองมือตัวหน่ึง
ของ Quality Maintenance (QM) ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขปญั หา และใช้หลักการการควบคุมดว้ ยการมองเห็น
(Visual Control) มาประยุกต์ใช้ร่วมกับแผนการตรวจสอบ และการบารุงรักษาเครื่องจักรประจาวัน ในการ
สรา้ งมาตรฐานปอ้ งกันปญั หา เพื่อเพ่ิมคา่ การปรบั ปรุงคา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร (OEE) จากผลการ
ปรับปรุงทาให้สามารถลดเวลาการขัดข้องของเครื่องจักร ส่งผลให้ค่าปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของ
เครื่องจกั ร (OEE) เพิม่ ข้นึ อีกท้ังยงั สร้างความรว่ มมอื ของพนกั งานโดยสามารถควบคุมดแู ลระบบไดอ้ ย่างดี และ
แก้ปัญหาไดอ้ ย่างรวดเรว็

นาตยา โพธง์ิ าม (2557) ไดเ้ พ่ิมประสิทธิภาพการผลิตโดยใช้วธิ กี ารปรบั ปรงุ ค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของ
เครื่องจักร (OEE) และระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดเหตุขัดข้อง (MTBA) อัตราการขัดข้องของเคร่ืองจักร เป็น
ตัวชี้วัด (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการการบารุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) และใช้
แผนผังเหตุและผลในวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา เพ่ือเพ่ิมค่าการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของ
เคร่ืองจักร (OEE) จากผลการปรับปรุงทาให้สามารถลดระยะเวลาเฉล่ียในการเกดิ เหตุขัดข้อง (MTBA) สง่ ผลให้
ค่าปรบั ปรุงประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) เพิ่มขนึ้

จากงานวิจัยของ Amit Kumar Gupta และคณะ ได้นากลยุทธ์การบารุงรักษาทวีผลมาใช้ใน
กรณีศึกษา (OEE Improvement by TPM Implementation: A Case Study) ได้เลือกเอา TPM(Total
Productive Maintenance) มาประยกุ ต์ใช้กบั โรงงานผลิตแห่งหนงึ่ โดยนาเอาปัญหาท่เี กิดขึ้นระหว่างการใช้
กลยุทธ์น้ีรวมทั้งปัญหาท่ีมีอยู่ก่อนหน้ามาทาการวิเคราะห์ปรับปรุง และวัดผลโดยประสิทธิผลโดยรวมของ
เคร่ืองจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE) ผลหลังการปรับปรงุ พบว่าสามารถเพ่ิมกระบวนการ
ผลิตเพิ่มขึ้นจาก 58.7 เปอร์เซ็นต์ เป็น 70 เปอร์เซ็นต์

การปรับปรุงประสิทธิประสิทธิภาพของเคร่ืองจักรนั้นมีวิธีการท่ีแตกต่างกันออกไป โดยส่วนมากจะ
เรียบเรียงการเกิดปญั หาแล้วทาการแก้ไขปัญหาให้บรรลเุ ป้าหมาย ความคิดเรื่องการทาการบารุงรักษาเพื่อให้

23

เครือ่ งจักรไม่เสียนั้น จึงเร่ิมจากการตรวจสอบใหท้ ราบถงึ การเส่ือมสภาพของชิน้ สว่ นตา่ งๆ ก่อนที่เคร่ืองจกั รนั้น
จะเสียหาย นอกจากนั้นผู้ปฏิบัตงิ านหรือพนักงานต้องเป็นผู้มีความรู้ มีทักษะในการตรวจสอบเคร่ืองจักรและ
สามารถบริหารจัดการปัญหาระดับเบ้ืองต้นเก่ียวกับการผิดปกติของเคร่ืองจักรได้ การปฏิบัติกิจกรรมอย่าง
ต่อเนอ่ื งไมม่ วี นั สน้ิ สดุ จะสง่ ผลใหเ้ กดิ การปรบั ปรงุ พฒั นาแบบยัง่ ยืน

24

บทที่ 3
วธิ ีดาเนินการ
3.1 ขอ้ มลู ทว่ั ไปและแผนการดาเนนิ การธรุ กิจ
เพ่ือให้ทราบรายละเอียดทว่ั ไปของโรงงานตัวอยา่ ง และการดาเนนิ ธุรกิจของโรงงานตัวอย่างตลอดจน
กระบวนการผลิตของโรงงานตัวอย่างท่ีดาเนินอยู่ในปัจจุบัน เพอ่ื ทราบปัญหาโดยรวมทีเ่ กิดขนึ้ ในโรงงานผลิต
ก่อนท่ีจะทาการปรบั ปรุงและเพื่อเป็นพ้ืนฐานในการตัดสนิ ใจ และทาใหส้ ามารถวิเคราะห์ปัญหาไดอ้ ย่างถูกตอ้ ง
และมีประสิทธิภาพ
ขอ้ มูลบริษัท
ชอ่ื บริษัท : โรงงาน Union Nifco Co. Ltd
ธรุ กจิ หลกั : ผลติ ชิน้ สว่ นประกอบรถยนต์
จานวนพนกั งาน : 412 คน
3.2 โครงสรา้ งของบรษิ ัท

ภาพท่ี 3.1 โครงสร้างของบรษิ ัท

ภาพท่ี 3.2 แผนผงั Air Compression

25

3.3 การศกึ ษาและเก็บรวบรวมขอ้ มูลเคร่อื งจกั รเพอื่ นามาศกึ ษาและปรับปรงุ
การศึกษาน้ีได้ทาการศึกษากระบวนการผลิตในโรงงาน ยูเน่ียนนิฟโก้ จากัด ซึ่งมุ่งเน้นการศึกษาเพื่อ

พัฒนาปรบั ปรุงประสิทธิภาพของเคร่ืองจักร ซ่งึ ปัญหาท่ีผ่านมาเกิดปัญหาคือเคร่ืองอัดอากาศหยดุ ทางานแบบ
กะทันหัน สาเหตุหลกั ๆ มาจากเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตไม่อยู่ในสภาพท่ีสมบูรณ์ขาดการบารงุ รกั ษาที่ดที าให้
เคร่ืองทางานได้ไม่มีประสิทธิภาพส่งผลต่อไลน์การผลิตกระบวนการถัดไป และการเกิดการสูญเสียภายใน
กระบวนการผลติ ทมี ศกึ ษาจึงได้นาปญั หาการซ่อมบารงุ รักษาเครือ่ งจักรทใ่ี ชใ้ นการผลิตมาแก้ปัญหาเครื่องจักร
ขดั ข้องเพอื่ ลดการสญู เสียเวลาในการผลิตและการกาหนดแนวทางในการลดของเสียในกระบวนการผลติ โดยใช้
หลักการจัดการเชิงวิศวกรรม เข้ามาทาการวิเคราะห์กระบวนการ ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เพื่อการ
เพ่ิมประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตในภาพรวมและสามารถส่งมอบสินค้าได้ทันต่อความต้องการของลูกค้า

ภาพท่ี 3.3 การไหลของระบบลม

ภาพที่ 3.4 การไหลของระบบลมท่จี า่ ยไปยัง Main supply แตล่ ะจดุ
จากขอบเขตการศึกษา จะมุ่งเน้นปรับปรุงประสิทธิภาพของเครือ่ งอัดอากาศ (แอร์ คอมเพลสเซอร์)
เพอ่ื เพิ่มประสิทธิภาพของเครอื่ งอดั อากาศ ในบรษิ ัท ยูเน่ยี นนฟิ โก้ จากดั โดยสามารถสรปุ แผนผังลาดบั ขน้ั ตอน
โดยรวม ดังแสดงในภาพท่ี 3.4
3.4 กระบวนการดาเนินการ
กระบวนการดาเนินงาน ศึกษา วเิ คราะห์ และประยุกตใ์ ช้เพอ่ื ปรับปรุงกระบวนการผลติ แปง้ ฝ่นุ ทาตัว
โดยการนาหลกั การจดั การกระบวนการ รวมถึงการจดั การเชงิ วิศวกรรม โดยมขี น้ั ตอนตามลาดับ ก่อน-หลัง มี
ขน้ั ตอน ดังภาพที่ 3.5

26

1.ศกึ ษาและเก็บข้อมลู ประสทิ ธผิ ลโดยรวม และอตั ราการใช้งานของเครื่องอดั อากาศ
2. ศกึ ษาสาเหตขุ องปัญหาของการหยดุ เครื่องจกั ร

3. กาหนดแนวทางการแก้ไขปัญหานา PTM ประยกุ ต์เพ่ือประสทิ ธภิ าพของเคร่ือง
4. ดาเนนิ การปรับปรุงแก้ไข

5. วดั ผลและเปรียบเทียบผลกอ่ นและหลงั การดาเนินการ

6. จดั ทารายงานและนาเสนอผลงาน

ภาพที่ 3.5 จากแผนผงั การดาเนินการศึกษาวจิ ยั ข้างต้น มีการนาเคร่ืองมือท่ีทฤษฎที ่ใี ชใ้ น
แต่ละลาดับข้นั ตอนตามตารางท่ี 3.1

3.5 เคร่อื งมอื ทใี่ ชใ้ นการดาเนินการศึกษาวจิ ัย

ขัน้ ตอนการดาเนินการวิจยั เครอื่ งมือทใ่ี ช้

1. ศกึ ษาการทางานเคร่อื งเครือ่ งอดั อากาศ - Check sheet

และรวบรวมขอ้ มลู - Pareto chart

2. วเิ คราะห์หาสาเหตแุ หง่ ปัญหา - Why-Why Analysis

- Cause and Effect Diagram

3. กาหนดแนวทางการปรบั ปรงุ - Pareto Chart

- How-How Diagram

4. ดาเนนิ การปรับปรงุ แก้ไข - Check Sheet

5. วดั ผลและเปรยี บเทยี บผล กอ่ นและหลังการ - OEE, Availability

ดาเนินการ - Pareto Chart

ตารางที่ 3.1 ทฤษฎีทใี่ ช้ในแต่ละลาดับขั้นตอน

27

3.6 ศึกษาเคร่อื งอดั อากาศ
การทางานของปั๊มลมชนิด screw oil flooded (ชนิดท่ีใช้น้ามัน) โดยหลักๆ แล้วถ้ามองง่ายๆการ

ทางานของปม๊ั ลมชนิดน้ีจะมกี ารทางานแบ่งออกเป็น 2 ลปู โดยแบ่งออกตามน้ี
1. ลปู ของลม
2. ลปู ของน้ามนั

โดยบางชว่ งท้งั สองลูปจะทางานร่วมกัน ซงึ่ เมือ่ ถงึ จดุ หน่ึง การทางานจะแยกออกจากกัน และ
ปมั๊ ลมชนิดน้ีจะมีน้ามนั ชว่ ยในการทางานอยู่ 3 คุณสมบัติ
1. ระบายความรอ้ น
2. หล่อลนื่ ลูกปืนของ screw
3. เติมเตม็ แกป๊ ชอ่ งวา่ งระหว่าง screw เพือ่ ใหเ้ กดิ การรดี ลมทส่ี มบรู ณ์ทสี่ ุด

ภาพท่ี 3.6 ระบบการทางานของเครอื่ งอัดอากาศ
วิธีการทางานของปมั๊ ลม จะเร่ิมนับจากจุด เมื่อมีการกดปุ่ม “ON” ทีต่ ัวเครื่อง motor ของป๊ัมลมจะ
เริ่มขับ screw ให้หมุน และตัว unloader จะเปิด ให้อากาศสามารถไหลเข้ามาในตัวเคร่ืองได้ ณ จุดน้ีปั๊มลม
จะมีการทางานคล้ายกับเครื่องดูดฝุ่น คือดดู อากาศจากภายนอกเข้ามาในเคร่ือง ดังนั้น air filter จะถูกเอามา
ใชง้ านเปน็ ด่านแรกในการกรองอากาศก่อน กรณที ่ีเราไมม่ ีหรือ air filter เสือ่ มสภาพไปแลว้ ฝ่นุ ท่หี ลุดเขา้ มาใน
เครื่องจะตีรวมกับน้ามันในระบบ แล้วทาให้น้ามันฟอร์มตัวเป็นก้อนชะแล็กจนน้ามันเสียคุณภาพเส่ือมสภาพ
ก่อนวาระของมันเอง
เมื่ออากาศไหลผ่านตัว air filter เข้ามาแล้วลมที่ถูกดูดจะวิ่งผ่านตัว unloader แล้วผ่านต่อเข้าไปท่ี
screw ซึ่งหน้าท่ีการทางานของอุปกรณ์ตัวน้ี ให้มองเหมือนเป็นประตูขาเข้า ลมจะผ่านได้เมื่อประตูเปิดซึ่ง
สถานะท่ี unloader เปิด เราเรยี กว่าสถานะ “load” และเมอประตูปิด หรือหมายถึงไม่อนญุ าตให้ลมไหลเข้า
สถานะน้เี ราจะเรียกว่า “unload”
Screw โดยปกติจะเป็นลักษณะของฟันสองตัวขบเข้าหากัน แต่จะไม่มีการสัมผัสกัน (ลักษณะเกือบๆ
จะแตะกัน) นับเป็นหัวใจหลักของป๊ัมลม โดยปกติประสิทธิภาพการทาลม ทาได้ช้าหรือเร็ว ท่ัวไปจะข้ึนกับ
สภาพของ screw เมือ่ motor หมนุ screw กจ็ ะหมุนตาม ตรงน้ีจะข้ึนอยกู่ ับรุ่นหรอื ยี่ห้อ บางรนุ่ เป็นสายพาน
บางรุ่นเป็นชนิด coupling หรือบางรุ่นเป็นชนิด gear drive (direct drive) แต่ตอนจบ คือระบบจะไปขับให้

28

screw หมุนเหมือนกัน เมื่อเกิดการหมุนก็จะเกิดการรีดลมควบคู่กันไป โดยใช้น้ามัน เป็นตัวเติมเต็มแก๊ ป
ชอ่ งว่างเพอื่ ทาให้เกิดการรีดลมที่สมบูรณ์ที่สุด (โดยปกติมีอยู่ประมาณ ¾ ของพื้นทใี่ นห้อง screw) ลมที่ถูกรีด
แล้วตอนนี้จะเป็นลมท่ีมีแรงดัน และเป็นลมสกปรกบวกกับร้อนมาก ซึ่งยังไม่สามารถนาใช้งานได้

หลังจากลมที่ผ่านตัว screw มาแล้วลมที่มแี รงดันจะถกู สง่ ไปทาให้สะอาดก่อน โดยการส่งเขา้ ไปท่ีถัง
separator หรือถังแยกน้ามัน ซ่ึงการทางานที่แยกออกเป็น 2 ลูป จะเกดิ ข้ึนตรงนี้ เม่ือลมสกปรกเข้ามาในถัง
แยกน้ามัน โดยลักษณะของถังเป็นถังทรงกระบอก ลมที่ถูกอัดเข้ามา จะเกิดการหมุนภายในถังจนเกิดเป็น
ไซโคลน เม่ือเกดิ การสะบัดแรงๆ ข้นึ ภายในถังลมกับน้ามันสว่ นใหญ่จะแยกตวั ออกจากกนั น้ามันจะตกลงไปก้น
ถังสว่ นลมจะวนข้นึ มาด้านบนแทน

ลูปที่ 1 ลูปของลม ลมท่ีย้อนขึ้นมาด้านบน จะต้องผ่านตัวกรองอีกชั้นก่อนท่ีจะส่งออกไปใช้งานตัว
กรองที่ว่าเราเรยี กว่า oil separator ทาหน้าทด่ี กั จับน้ามันรอบสุดทา้ ยภายในระบบตัวเครื่องปั๊มลมนา้ มนั ทโี่ ดน
ดักจับจะตกลงไปที่ก้นของ oil separator โดยจะมีท่อเส้นเล็กๆ เส้นหนึ่งจิ้มลงไปที่ก้น oil separator ทา
หน้าที่ดูดน้ามนั กลับไปท่ี screw เหตุผลทตี่ ้องมีคือ หน่ึงระบบของป๊ัมลมชนิดน้ีคือชนิด oil flooded ดังนั้นอก
หนึ่งส่ิงสาคัญคอการต้องรักษาปริมาณน้ามันให้อยู่ในระบบให้มากท่ีสุดเท่าที่เป็นไปได้ (ถึงแม้ความจริงจะทา
ไม่ได้ 100% กต็ าม) โดยปกตจิ ะมนี ้ามันหลุดออกไปกับลมที่ 3 mg/m3 ส่วนขอ้ ท่ี 2 ถ้าไมม่ ีท่อมาดูดน้ามันกลับ
เทา่ กับว่าเปน็ การบงั คับให้น้ามนั ไม่มที ีไ่ ป ดังนั้นน้ามันท่ีไม่มที ่ไี ปจะไปท่ีไหนได้อกนอกจากวิง่ ออกจากเครือ่ งเข้า
ไปในไลน์ผลิต

ภาพที่ 3.7 มอเตอร์ของชุดขบั สกรู
เม่ือลมผ่าน oil separator ออกมาแล้วลมท่ีค่อนข้างสะอาด จะวิ่งผ่านตัว minimum pressure
valve (จากน้จี ะขอเรยี กว่า MVP) ถ้ามองง่ายๆ ก็ให้มองเหมือนประตูขาออก ซง่ึ กลไกการทางานของ MVP นั้น
จะทางานแปรผันตามแรงดันในถัง separator โดยใชค้ า่ K constant ของสปริงเป็นตัวควบคุม โดยปกติ MPV
จะเปิดเมื่อแรงดันภายในถัง separator เกิน 4 bar ถ้าแรงดันตกลงมาต่ากว่า 4 bar เม่ือไร MPV จะปิดเพื่อ
รักษาแรงดนั ไวใ้ นระบบเวลาท่ีเคร่ืองไมท่ างาน หลังจากลมผ่าน oil separator แลว้ และไปผ่านทีต่ ัว MPV ต่อ
อุณหภมู ิจะอยู่ที่ราว 80 – 100 องศา ซ่ึงสูงเกินกวา่ ทจ่ี ะเอาไปใช้งานได้ หลงั จากลมทีผ่ ่านตัว air cooler ลมท่ี

29

ออกจะมีอณุ หภมู อิ ยู่ประมาณ ambient + 10 องศา (ambient หมายถึงอุณหภูมริ อบเครือ่ งจักร) สมมุติเครื่อง
ต้ังอย่ใู นห้องเคร่ืองท่ีอณุ หภมู ิ 30 องศา ลมจากขาออกเคร่ืองจะอยู่ที่ 30+10 เท่ากับ 40 องศา ทั้งนี้ข้ึนอยู่กับ
สภาพและศกั ยภาพของการระบายความรอ้ นท่ี air cooler ด้วย

กลับมาลูปที่ 2 ลูปของระบบน้ามัน ย้อนกลับมาท่ีถัง separator น้ามันท่ีแยกออกจากลม โดยการ
สะบัดของลมจะตกลงมาที่ก้นถัง separator น้ามันจะถูกส่งต่อไปตามท่อ ไปที่อุปกรณ์อีกตัวเรียกว่า
thermostatic valve เป็นวาล์วชนิดพิเศษท่ีมีหลักการทางานแปรผันตามอุณหภูมิของน้ามัน thermostatic
valve ท่มี าพรอ้ มเครื่องจะเป็น version 40 องศา หลักการทางานเปน็ ไปตามนี้

กรณีที่ 1 เม่อื น้ามนั อุณหภูมิต่ากว่า 40 องศา เกิดขึ้นส่วนใหญ่เมื่อเป็นการ start up เครื่องครงั้ แรก
ช่วงท่ีอณุ หภูมิน้ามันสงู เท่ากับอณุ หภูมิหอ้ ง น้ามันจะถกู ส่งตรงเขา้ ไปที่ oil filter เพ่ือกรองสิ่งสกปรกเช่น คราบ
ชะแล็กออกไปก่อนที่จะสง่ นา้ มนั ทส่ี ะอาดคืนกลบั ไประบายความรอ้ นและหลอ่ ลน่ื ที่ screw

กรณีที่ 2 จะแตกต่างออกไปเล็กน้อย เม่ือใช้เคร่ืองไปได้สักพก จนอุณหภูมิน้ามันสูงเกิน 40 องศา
น้ามันแทนท่ีจะถูกส่งเข้า oil filter เหมือนกรณีท่ี 1 น้ามันจะถกส่งไปที่ oil cooler ก่อนเพื่อลดอุณหภูมิลง
ก่อน (กรณีท่ีน้ามันมีอุณหภูมิสูงเกินกว่าท่ีควรเป็น น้ามันจะเสื่อมสภาพก่อนวาระ และเคร่ืองมีโอกาส
shutdown high temperature) หลังจากน้ันน้ามันจะส่งต่อเข้าไปที่ oil filter เพื่อกรองแล้วก็ส่งกลับคืนไปท่ี
screw เหมือนกรณีท่ี 1 ครับ การทางานจะวนเป็นลูปแบบนี้ไปเร่ือยๆกลับมาเรื่องสุดท้าย คือเรื่องของ MPV
เร่ืองทีว่ ่าทาไม MPV ถึงจะเปิดเม่ือแรงดันในถงั separator เกิน 4 bar เหตผุ ลหลักๆ เลยคือเม่ือเราปิดเคร่ือง
ป๊มั ลมเวลาไม่ไดใ้ ช้งาน เท่ากับวา่ แรงดันจะคลายออกไปจากเครอ่ื งเรือ่ ยๆจนแรงดันแตะท่ี 4 bar แลว้ MPV จะ
เคล่ือนลงมาปิดทาให้ภายในถัง separator มีแรงดันสารองเก็บไว้ 4 bar ตลอดเวลา เม่ือถึงเวลาท่ีเครื่องต้อง
ทางานครัง้ ต่อไป ตอนทเี่ ครอื่ งเริ่มออกตวั ป๊ัมลมจะบังคบั ให้เอาแรงดันในถัง separator อดั ฉดี น้ามนั คนื กลับมา
ท่ี screw ให้เร็วที่สุด เพ่ือเล่ียงไม่ให้ screw ว่ิงสภาพแห้ง จนอาจทาให้ลูกปืนเสียหายได้ ส่วนกรณีท่ีเป็นการ
start up เครื่องคร้ังแรก ตัวเครื่องปั๊มลมจะไม่มีแรงดัน 4 bar ในระบบ ดังน้ันเวลาที่จะต้องทาการ start up
เครื่องครั้งแรกโดยปกติทางช่างจาเป็นท่ีจะต้องเปิด unloader ออกมาก่อน แล้วแล้วเอาน้ามัน,separator
ออกมาบางส่วนแล้วเติมกลับเข้าไปที่ screw แทนลมจะถกส่งไปที่ air cooler เพ่ือลดอุณหภูมิให้เป็นลมอุ่น
ก่อน โดยปกตลิ มท่ีออกมาจาก screw โดยตรง

3.7 การศกึ ษาปญั หาเครือ่ งอัดอากาศ

เคร่ืองอัดอากาศท่ีใช้ปจั จบุ ันเปน็ เคร่ืองจักรท่ีประกอบด้วย 2 ส่วนใหญ่ๆ คือ ส่วนอุปกรณไ์ ฟฟ้า และ
ส่วนกลไก จากการศึกษาสภาพโดยท่ัวไปของเครื่องอดอากาศพบว่าสาเหตุที่ทาให้เครื่องอัดอากาศต้องหยุด
ทางานแบบกะทนั หัน มีสาเหตุมาจากเครื่องอัดอากาศไมส่ ามารถเดินเครอื่ งไดเ้ ตม็ กาลงั จากการศกึ ษานจี้ ะเป็น
การเพิ่มประสิทธิภาพของเคร่ืองอัดอากาศ โดยวัดผลวิจัยโดยใช้ดัชนีความน่าเชื่อถือ (MTBF) และดัชนีของ
สภาพการบารุงรักษา ( MTTR) โดยการรวมรวมขอ้ มูลการเกิดการขัดข้องเพือ่ หาสาเหตุ และวธิ กี ารแก้ไข

30

รายละเอียด รวม (ชม.) % % (Accu.)
50
1. Alarm Overload Temperature 22 55 75
85
2.เครอ่ื งสน่ั ผิดปกติ 6 15 92.5
100
3.น้ามันรว่ั 6 15

4.Breaker trip 3 7.7

5. ทอ่ ลมรั่ว 3 7.5

รวม 40

ตารางท่ี 3.2 แสดงความสาคัญของปญั หาเดอื น เมษายน-สงิ หาคม 2564

(ชว่ั โมง) Down Time Aic Compressor (% Accu.)

25 22 75 85 92.5 120
20 6 6 3 100 100
15
10 50 80
60
5 40
0 3 20
0

รวม (ชม.) % Accu.

กราฟที่ 3.1 แสดงความสาคญั ของปัญหา

3.7.1 ดัชนีความน่าเช่ือถือ (MTBF) และดัชนีของสภาพการรักษา (MTTR) มาใช้วัดผลเพื่อนาเอา
ปริมาณการเกิดการขัดข้องขณะเดินเครื่องจักร เพื่อหาวิธีการจัดการแกไขปัญหาท่ีเกิดขึ้น จากการเก็บข้อมูล
การเกดข้อขัดของมีการเกดิ ปัญหาคอ่ นข้างถี่

และเก็บรวบรวมขอมูลตง้ั แต่เดอื น เมษายน - สงิ หาคม 2564 ได้ข้อมลู ตามตารางที่ 3.3 ปี 2564

สภาพการทางาน ปี 2564 กรกฎาคม สงิ หาคม
เมษายน พฤษภาคม มิถนุ ายน 28 30
จานวนวันทางาน 672 720
เวลาทางาน (ชม.) 27 29 29 14.5 14.5
เวลาหยดุ ตามแผน (ชม.) 648 696 696 657.5 705.5
เวลารบั ภาระงาน (ชม.) 14.5 14.5 14.5
633.5 681.5 681.5
ตารางท่ี 3.3 ขอ้ มูลการใช้เครื่องจักร

31

บนั ทึกการทางานเครื่องจกั ร

740 696 696 720
720 681.5 681.5 705.5
700
680 672 สิงหาคม
660 648 657.5
640 633.5
620 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม
600
580

เมษายน

เวลาทางาน (ชม.) เวลารับภาระงาน (ชม.)

กราฟท่ี 3.2 กราฟข้อมลู การใช้เครอ่ื งจักร

ข้อมูลจากตารางท่ี 3.4 เป็นการรวบรวมระยะเวลาเดินเคร่ืองจักร เวลาใช้งานเครื่องจักร เวลา
เคร่ืองจักรเสีย และจานวนคร้ังท่ีเครื่องจักรหยุด จากขอมูลเบื้องต้นเป็นข้อมูลก่อนการบารุงรักษาโดยใช้
หลักการการบารงุ รกั ษาทวีผลแบทกุ คนมีส่วนรว่ ม (TPM)

สภาพการทางาน เมษายน พฤษภาคม ปี 2564 กรกฎาคม สิงหาคม
633.5 681.5 มถิ นุ ายน 657.5 705.5
เวลารับภาระงาน (ชม.) 623.5 673.5 681.5 649.5 698.5
เวลาเดินเครื่องจกั ร (ชม.) 10 8 674.5 8
เวลาหยุดซ่อมเคร่อื งจกั ร (ชม.) 3 4 7
จานวนคร้งั ทีเ่ ครื่องหยดุ 5 7 4
3

ตารางที่ 3.4 ขอ้ มลู สถานการณก์ ารใช้

เครื่องจกั ร

32

อตั ราการเดนิ เครื่องจกั ร

800 681.5 673.5 681.5 674.5 657.5 649.5 705.5 698.5
700 633.5 623.5
878 7
600 สิงหาคม
พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม
500

400

300

200

100
10

0
เมษายน

เวลารับภาระงาน (ชม.) เวลาเดินเคร่ืองจกั ร (ชม.) เวลาหยดุ ซอ่ มเคร่ืองจกั ร (ชม.)

กราฟที่ 3.3 ขอ้ มูลสถานการณก์ ารใช้เครอื่ งจักร

สภาพการทางาน ปี 2564 สิงหาคม
เมษายน พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม 176
1.75
MTBF ( ชัว่ โมง/ครัง้ ) 127 227 227 164 99.01

MTTR ( ชว่ั โมง) 2.00 2.67 2.33 2.00

% Machine Availability 98.42 98.83 98.97 98.78

ตารางที่ 3.5 ข้อมลู MTBF,MTTR,% Machine Availability เคร่อื งจักร

จากตารางที่ 3.5 พบว่าเวลาเฉล่ียระหว่างการขัดของของเครื่องจักร (Mean Time Between
Failures :MTBF ) เดอื น เมษายน - สิงหาคม มีค่าเทากบั 184.36 ชัว่ โมง/ครั้ง

จากตารางท่ี 3.5 พบว่าเวลาเฉล่ียการซ่อมแซมของเครื่องจักร ( Mean Time To Repair : MTTR)
เดือนเมษายน - สิงหาคม มคี า่ เทา่ กับ 2.15 ชั่วโมง/คร้งั

จากตารางท่ี 3.5 พบว่าอัตราเฉล่ียความพร้อมใช้เคร่ืองจักร (% Machine Availability ) เดือน
เมษายน - สงิ หาคม มคี า่ เทา่ กบั 98.80 %

ข้อมูลจากตารางท่ี 3.5 เป็นการรวบรวมระเวลาการทางานท้ังหมดของโครงการ รวมไปถึงระยะเวลา
การทางานของเครื่องจักรเฉลี่ย ( MTBF ) และระยะเวลาเลาซ่อมเครื่องจักรเฉลี่ย ( MTTR ) และค่า
ประสิทธิภาพของเคร่ืองจักร (% Machine Availability ) ระหว่างเดือน เมษายน ถึง เดือนสิงหาคม
ประสทิ ธภิ าพของเครอ่ื งจกั รยงั ตา่ อยูม่ าก

33

250 MTBF ( ชว่ั โมง/ครัง้ )
200
150 127 227 227
100
164 176

50

0 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม
เมษายน MTBF ( ชว่ั โมง/ครัง้ )

กราฟที่ 3.4 คา่ เฉลี่ย MTBF : ( Mean Time Between Failures)
แสดงให้เหน็ ว่าระยะเวลาการทางานของเครื่องจักรเฉลีย่ (MTBF) ในเดือนเมษายน มคี ่าระยะเวลาการ
ทางานมีค่าน้อยมาก เนอ่ื งด้วยเดอื นเมษายนมจี านวนวนั ทางานน้อยกวา่ เดือนอน่ื ๆ

MTTR ( ชว่ั โมง)

3

2.5

2

1.5

1

0.5

0 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม
เมษายน MTTR ( ชวั่ โมง)

กราฟท่ี 3.5 ค่าเฉล่ีย MTTR : ( Mean Time To Repair )

แสดงใหเ้ หน็ วา่ ระยะเวลาท่ีใชใ้ นการซ่อมเครื่องจักร ( MTTR ) ในเดอื น พฤษภาคม มีคา่ ระยะเวลาเข้า
ไปดาเนินการซอ่ มเครื่องจักรใชเ้ วลาสูงมาก เท่ากับ 2.67 ชม./ครงั้

34

% Machine Availability

99.1 98.97 99.01
99 สงิ หาคม
98.83 98.78
98.9
98.8 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม
98.7
98.6
98.5 98.42
98.4
98.3
98.2
98.1

เมษายน

% Machine Availability

กราฟที่ 3.6 อัตราความพรอ้ มใช้เครอื่ งจักร (% Machine Availability )

แสดงใหเ้ หน็ ว่าระยะเวลาอัตราความพร้อมใชง้ านของเครอื่ งจกั รเดือนเมษายน อยู่ที่ 98.42% และ
กรกฎาคมอยูท่ ี่98.78%อยใู่ นค่าท่ีต่าทาให้มีผลต่อกาลงั การผลติ ฉะนั้นจึงต้องควรปรับปรงุ เพ่ือเพ่ิมประสทิ ธิภาพ

กราฟที่ 3.7 แผนภูมิก้างปลา (Fishbone Diagram)

35

จากแผนผงั ก้างปลาทีว่ ิเคราะหส์ าเหตขุ องเครือ่ งอัดอากาศเสยี บ่อย พบว่าสาเหตุเกดิ 4 ประเด็น ดงั นี้
1) ประเด็นปัญหาท่ีเกิดจากคน คือการท่ีพนักงานขาดความรู้ความเข้าใจความเชี่ยวชาญในงานและ

พนักงานไม่ไดต้ รวจสอบเครื่องจักรกอ่ นการปฏิบัตงิ านทุกครั้งรวมถงึ การทาหนา้ ท่ีไมต่ รงตอ่ เวลา
2) ประเด็นปัญหาที่เกิดจากวัตถุดิบเกดจากใช้น้ามันหล่อลื่นที่ไม่ได้ตามมาตรฐาน ตรงตามชนิดท่ี

เหมาะสมกบั เคร่ืองจักร
3) ประเดน็ ปญั หาทเ่ี กิดจากวิธกี ารสบื เนื่องมาจากการทางานของคน กล่าวคอื วธิ ีการทางานบารุงรักษา

เครอ่ื งจักร พนกั งานยังไมเ่ ขา้ ใจในการทางานของเคร่ืองจกั ร และไม่เขา้ ใจวธิ ีการซอ่ มบารุงรกั ษา
4) ประเดน็ สุดท้ายคือ ประเด็นของเคร่ืองจกั รซ่ึงเป็นประเด็นหลักที่ส่งผลกระทบ ไม่วา่ จะเป็นในเรื่อง

ของเครื่องชารุด เพราะไม่มกี ารตรวจสอบก่อนการปฏิบัติงาน หรือไมม่ ีรอบระยะเวลาใน การซ่อมบารงุ รักษา
สง่ ผลใหแ้ รงไมเ่ หมาะสม ซงึ่ ปัญหาของเครื่องจักรท่เี กดิ ข้ึน

สรุปประเด็นปัญหาจากแผนผังท้ังน้ีจากการศึกษาสาเหตุของปัญหาที่เกดขึ้นจากการทางานที่ผ่านมา
พบว่าสาเหตุหลักเกิดจากการขาดความรู้ความเขา้ ใจในการตรวจสอบเครอื่ งจักรก่อนเริ่มงานรวมไปถึงขาดการ
บารุงรักษาเครื่องจักรที่ดี โดยทีมท่ีศึกษาได้ทาการวิเคราะห์โดยการใช้แผนภูมิ Why-Why Analysis เพื่อมา
วเิ คราะหจ์ ะทาใหท้ ีมทีศ่ ึกษาทราบถงึ สาเหตทุ ่แี ทจ้ ริงทที่ าใหเ้ กดิ ปัญหาได้ โดยแสดงดังภาพท่ี 3.9

ภาพที่ 3.9 แผนภมู ิ Why Why-Analysis
จากรูปภาพแผนภูมิท่ี 3.9 Why Analysis จะเห็นได้ว่าจากปัญหาเครื่องจักรที่ชารุดบ่อยคร้ังน้ัน
มีการหาสาเหตุท่ีกอให้เกิดปัญหาได้ โดยแสดงออกมาให้เห็นว่าปัญหาที่แท้เกิดจากการขาดแผนในการซ่อม
บารุงรักษาเครื่องจักรท่ีดี รวมไปถึงแผนการตรวจเชค็ เครื่องจักรก่อนเริ่มงานในแต่ละวัน ท้ังนี้ทีมท่ีศึกษาจึงได้
ดาเนินการแก้ไขปรับปรุงให้มีแผนการตรวจเช็คเครื่องจักรก่อนการเร่ิมงานรวมไปถึงแผนการบารุงรักษา
เคร่อื งจักรในแตล่ ะเดอื น และตามรอบการซ่อมบารุง

36

จากข้อมูลการสูญเสียของการทางานของเคร่ืองจักรที่แสดงไปน้ัน ทีมผู้ศึกษาได้กาหนดรูปแบบการ
แก้ปญั หา เพือ่ เพิม่ ประสิทธิประสิทธิภาพการทางานโดยรวมของเครื่องจักร จึงได้กาหนดให้นา TPM มาใช้กับ
บริษัทตัวอย่าง โดยใช้หลักการบริหารกลุ่มย่อยและนาเทคนิคการใช้ TPMเข้ามาเพื่อแกไขปัญหาเพื่อเพิ่ม
ประสิทธภิ าพของเคร่ืองจักรโดยมีรายละเอยี ดดงั นี้

3.8.1 การบารุงรกั ษาดว้ ยตวั เอง (Autonomous Maintenance, AM)
3.8.1.1 การทาความสะอาดเคร่ืองจักรก่อนการเร่ิมทางาน เป็นการทาความสะอาดเคร่อื งจักร

ก่อนเรมิ่ งานในทุกวัน เพ่ือเป็นการตรวจเช็คสภาพเคร่ืองจกั ร เพอื่ เช็ครอยร่ัวซมึ ของน้ามนั จากจดุ ต่างๆท่ีมีการ
หลอ่ ล่ืน เพอื่ นาไปสกู่ ารแกไ้ ขระยะยาว

ภาพท่ี 3.10 การทาความสะอาดเคร่ืองจักรด้วยตนเอง
3.8.1.2 การตรวจเชค็ ปริมาณและแรงดนั ของนา้ มนั ของเครื่องจักรเป็นการตรวจเช็คปรมิ าณและแรงดนั
ของนา้ มนั ต่างๆ เช่น ระดบั ของน้ามนั ไฮดรอลคิ วา่ อยใู่ นปรมิ าณที่กาหนดหรือไม่ รวมไปถงึ แรงดนั ของนา้ มนั ไฮ
ดรอลคิ เพอ่ื ตรวจสอบว่าป๊ัมไฮดรอลิคทางานปกติหรอื ไม่

ภาพที่ 3.11การตรวจสอบสภาพกรองนา้ มนั ภาพท่ี 3.12การตรวจสอบระดับนา้ มัน

3.8.2 การบารงุ รักษาตามแผน

3.8.2.1 จัดให้มผี ู้ควบคมุ เครอ่ื งจักร (Operation User) โดยการมอบหมายให้แต่ละโครงการ

กาหนดผู้ควบคุมเครอื่ งจกั รเพ่ือทาการตรวจเชค็ เครอ่ื งจกั รประจาวันก่อนการเริ่มงานในแตล่ ะวนั เพือ่ ลดเวลา

การเสยี หายสะสมของเครอื่ งจกั ร

37

3.8.2.2 กาหนดมาตรฐานการตรวจเช็คเคร่ืองจักรก่อนการเร่ิมงาน (Daily Check List) โดย
การจดั ทาหัวขอ้ ทีจ่ ะต้องทาการตรวจเชค็ ในแต่ละวนั เพื่อใหผ้ คู้ วบคมุ เครอ่ื งจักรตรวจเช็คตามรายการทีก่ าหนด

ภาพที่ 3.13 ตวั อยา่ งรายงานการตรวจสอบ Daily Maintenance (DM)
3.8.2.3 กาหนดแผนการตรวจเช็คเครือ่ งจักรประจาเดือน (Preventive Maintenance) โดย
การจัดทาหัวข้อการซ่อมบารุงเคร่อื งจักรเชิงป้องกนั (Preventive Maintenance) และมอบหมายให้เจ้าหนา้ ที่
ซ่อมบารุงดาเนินการตรวจเช็คเครอื่ งจักรตามแผนท่ีกาหนด วางไวโ้ ดยแผนการซอ่ มบารงุ เคร่ืองจกั รเชิงป้องกัน
จะต้องแชร์ให้กับแผนกต่างๆท่ีเก่ียวข้อง เช่น แผนกวางแผน แผนกอะไหล่ และกาหนดมาตรฐานในการ
ปฏิบัตงิ าน วธิ ีการบารุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกนั และอบรมใหก้ ับเจ้าหนา้ ทซ่ี ่อมบารุง เพื่อเป็นมาตรฐานและ
แนวทางในการปฏิบตั ิที่ถกู ตอ้ ง

ภาพท่ี 3.14 ตัวอย่างแผนการบารุงรักษาเชงิ ปอ้ งกนั ประจาเดือน

38

ภาพท่ี 3.15 ทาการบารงุ รกั ษาเชิงป้องกัน (PM)

ภาพท่ี 3.16 ทาการบารุงรักษาเชิงป้องกัน
3.8.2.4 กาหนดมาตรฐานการการจัดทาเอกสารสถานะ การซ่อมของเครื่องจักร (Machine
Status Report) โดยกาหนดใหเ้ จา้ หน้าทซี่ ่อมบารุงจัดทาเอกสารสถานะ การซ่อมเครื่องจกั ร เพ่อื เป็นข้อมูลใน
การตดิ ตามสถานะ การซ่อมของเครื่องจักรต่างๆ ในเอกสารสถานะ การซ่อมเครื่องจักร จะมกี ารใสร่ ายละเอียด
วันที่และเวลาที่เครือ่ งจักรชารุด รายการอะไหล่ทใ่ี ช้ในการซ่อมตลอดจนถึงกาหนดเวลาท่ีซ่อมเครื่องจักรเสร็จ

39

ภาพท่ี 3.17 เอกสารการแจง้ ซอ่ ม
3.9 การจัดการอะไหลค่ งคลัง

การศึกษาเกี่ยวกับค่าใช้จ่ายในการจัดการสินค้าคงคลังของบริษัทตัวอย่างจะต้องหา ผลลัพธ์ของจุด
ส่งั ซอ้ื ปริมาณการส่ังซอ้ื ท่ี และสตอ๊ กเพ่ือความปลอดภยั ใหเ้ หมาะสมของอะไหล่ จานวน 9 ชนิดโดยทใี่ ชข้ อ้ มูล
จาก อะไหลค่ งคลัง เดอื น เมษายน –ตลุ าคม
•กลุ่ม A เป็นสต็อกทีม่ ีมลู คา่ ต่อหนว่ ยสูงซ่ึงมีปริมาณเพียงรอ้ ยละ 15–20 ของยอดรวม แตม่ ีมลู ค่าสูงถึงร้อยละ
80 ทาให้มกี ารสั่งซ้อื เฉพาะส่วนท่ีขาดหรือจาเป็นดว้ ยการประเมินจากปรมิ าณทต่ี อ้ งใช้ตามแผนบารงุ รักษาและ
การประเมินความน่าเช่ือถือของระบบ
•กลุ่ม B เป็นสตอ็ กที่มีมูลค่าต่อหน่วยต่ากวา่ กลุ่ม A โดยมีปริมาณรวมร้อยละ 25–30 ของยอดรวม ซ่ึงมีมูลค่า
การใช้งานราวรอ้ ยละ 15ควรกาหนดจุดส่ังซ้ือคงที่เมือ่ ปรมิ าณสต็อกลดถึงจดุ ส่งั ซอ้ื กใ็ ห้ดาเนนิ การส่งั ซ้ือลว่ งหน้า
•กลุ่ม C มมี ูลค่าต่อหน่วยนอ้ ยที่สดุ มปี รมิ าณสต็อกราวร้อยละ 50–60 (บางกรณีอาจสงู ถงึ ร้อยละ 80)ขณะท่ีมี
มลู ค่าเพียงร้อยละ 5-10 ดังน้ันจึงมักใชห้ ลักการควบคุมด้วยสายตาด้วยระบบถาดคู่ ( Two-Bin System) เพื่อ
กาหนดจุดสงั่ ซ้อื

ลาดบั รายการอะไหล่ มลู ค่าการใช้ (บาท) สัดส่วนรวม (%) สะสม (%) 40
58.1
1 Ultra coolant ,20 liters 19,740 58.1 76.3 กลมุ่
92.8 A
2 Oil Filter element 6,190 18.2 94.8 A
96.7 B
3 Air Filter element 5,600 16.5 98.1 C
99.2 C
4 Bearing (SKF) 6309A 685 2.0 C
100 C
5 Bearing (SKF) 6300Z 650 1.9
C
6 Oil seal เพลา 60*50*10 480 1.4

7 Oil seal เพลา 50*40*10 380 1.1

8 Oil seal pump 280 0.8
60*30*10

รวม 34,005

ตารางที่ 3.6 การจัดอันดบั อะไหลต่ ามราคา

3.10 ความปลอดภยั ในการบารุงรกั ษา (Safety)

กาหนดวิธีการทางาน หรือกจิ กรรมเพ่ือบริหารจัดการด้านความปลอดภยั ที่จะปอ้ งกันไม่ใหเ้ กิด ความ
สูญเสียหรืออุบัติที่เกิดขนจากการทางาน เพราะในการเกิดอุบัติเหตุแต่ละคร้ังสาเหตุที่ทาให้เกิดอุบัติเหตุ
สามารถแบง่ เป็น 2 ประเภท คือ 1) การกระทาทไ่ี มป่ ลอดภัยหรือตา่ กวา่ มาตรฐาน (Unsafe/Sub – standard
Action) ยกตัวอย่างเช่น การทางานไม่ถูกวิธีหรือไม่ถกขนตอน การมีทัศนคติท่ีไมถ่ ูกต้อง การมีนิสัยชอบเสี่ยง
การไม่ปฏิบัติตามกฎระเบียบของความปลอดภัย การใช้เครื่องมือไม่เหมาะสมกับงาน 2) สภาพการท่ีไม่
ปลอดภยั หรอื ต่ากว่ามาตรฐาน (Unsafe/Sub –standard Condition) ยกตัวอย่างเชน่ สว่ นท่เี ปน็ อันตรายของ
เครื่องจกั รไม่มีเครือ่ งกาบังหรืออุปกรณ์ป้องกันอันตราย แสงสวา่ งในทที่ างานไม่เพยี งพอ การทางานในทีม่ ีเสยี ง
ดงั เกินควร จากสถติ ิของการเกิดอุบตั ิเหตุ ต่างพบวา่ สาเหตุของการเกิดอุบัตเิ หตุส่วนใหญม่ าจากการกระทาท่ี
ไม่ปลอดภัยหรือการกระทาที่ต่ากว่า มาตรฐานของผู้ปฏิบัติงาน ดั้งน้ันจึงจัดให้มีเอกสารมาตรฐานในการ
ปฏิบัติงาน Work Instruction (WI) ละอบรมให้กับช่างซ่อมบารุงด้วย และ จัดทาเอกสารประเมินความเสี่ยง

ภาพท่ี 3.18 อบรมช่างซ่อมบารงุ

41

3.10.1 จดั ทาเอกสารประเมนิ ความเสยี่ ง (Job Safety Analysis) เพื่อใหม้ ่นั ใจว่าจะมีอนั ตรายก่อี ยา่ ง
อะไรบา้ งทแ่ี อบแฝงอยู่ เพื่อว่าเมื่อเราเขา้ ไปทางานจะทาให้เราปลอดภยั หรอื ระมดั ระวงั อุบตั เิ หตทุ ่ีอาจเกิดขึน้

ภาพที่ 3.19 ตัวอยา่ งเอกสารประเมนิ ความเสยี่ ง (Job Safety Analysis)
ภาพที่ 3.20 อบรมมาตรฐานการทางาน Quality Instruction (QI)

42

จัดให้มีการฝึกอบรมให้ความรู้เกี่ยวการใช้เครื่องจักร และการบารุงรักษาแก่ผู้รับผิดชอบ เพ่ือพัฒนาเพ่ิม
ศกั ยภาพในการทางานและทางานดว้ ยความปลอดภยั

ภาพที่ 3.21 เอกสารมาตรฐานการทางาน Quality Instruction (QI) PM.
3.10.2 ใชม้ าตรการ Log out Tag out

LOCK OUT TAG OUT เป็นมาตรการหนึ่งในการควบคุมพลังงานที่เป็นอันตราย เช่น
กระแสไฟฟ้า แรงกล แรงดันอากาศ แกส๊ ไฮโดรลกิ ฯลฯ โดยหมายถงึ กระบวนการปฏบิ ัติเฉพาะกิจเพอื่ ป้องกัน
ลูกจ้าง จากการเกิดขึ้นของพลังงานต่างๆที่ไม่ได้คาดคิดหรือการเดินเคร่ืองของเครื่องจักรและอุปกรณ์ หรือ
ปลอ่ ยพลังงานที่เปน็ อันตราย

ภาพที่ 3.22 ความหมายของ Lock Out Tag Out

43

บทท่ี 4
วเิ คราะหป์ ัญหาและผลการดาเนนิ การวจิ ัย

ผลที่ได้จากการเก็บข้อมูลการศึกษาการดาเนินงานหลังจากการนา TPM มาดาเนินกิจกรรมและหา
แนวทางแก้ปัญหา ซ่ึงการดาเนินงานปรับปรุงมีท้ังหมด 3 ส่วน คือ การปรับปรุง เฉพาะเร่ือง การบารุงรักษา
ด้วยตนเอง และการบารุงรักษาตามแผน ทาการเก็บรวบรวมข้อมูลเพ่ือวัดผลข้อมูลการเดินเคร่ืองก่อนการ
ปรับปรงุ และหลังการปรับปรุง และจัดการ โดยสามารถสรปุ ผลการดาเนนิ งานวิจัยได้ ดังตอ่ ไปนี้

4.1 การวัดผลหลงั ปรบั ปรุง

4.1.1 การนาหลักการTotal Productive Maintenance (TPM) มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวม
ของเครอ่ื งจักร การวดั ผลจะต้องรวบรวมขอมูลทงั้ ก่อนและหลังการปรับปรุง เพ่ือนามาเปรียบเทยี บผลท่ีได้จาก
ดาเนินงานโดย ใช้หลักการการบารุงรักษา TPM ต้ังแต่เดือน เมษายน 2564 ถึง ตุลาคม 2564 ดังแสดงจาก
ตาราง ที่ 4.2 ส่วนค่า MTBF MTTR และ % Machine Availability หลงั การปรบั ปรงุ ดังแสดงในจาก ตาราง
ที่ 4.3

ปี 2564

สภาพการทางาน ก่อนปรบั ปรงุ หลงั ปรบั ปรุง

เมษายน พฤษภาคม มถิ ุนายน กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตุลาคม

จานวนวันทางาน 27 29 29 28 30 30 28

เวลาทางาน (ชม.) 648 696 696 672 720 720 672

เวลาหยดุ ตามแผน 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 17.5 17.5
(ชม.)

เวลารบั ภาระงาน 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5 702.5 657.5
(ชม.)

ตารางท่ี 4.1 ข้อมลู การใชเ้ ครอื่ งจักรก่อนและหลงั ปรับปรุง

44

สภาพการทางาน เมษายน ปี 2564 สิงหาคม หลงั ปรบั ปรงุ
633.5 ก่อนปรบั ปรุง 705.5 กนั ยายน ตุลาคม
เวลารบั ภาระงาน 623.5 พฤษภาคม มถิ ุนายน กรกฎาคม 698.5 702.5 657.5
(ชม.) 10 681.5 681.5 657.5 701.5 657.5
เวลาเดนิ 7
5 673.5 674.5 649.5 4 10
เครือ่ งจักร (ชม.) 10
เวลาหยดุ ซ่อม 98.42 878 99.01
เคร่ืองจักร(ชม.) 99.86 100
จานวนครง้ั ท่ีเคร่อื ง 334

หยดุ (คร้งั ) 98.83 98.97 98.78
อัตราการเดนิ
เคร่ืองจักร
( % Availability)

ตารางท่ี 4.2 ขอ้ มลู การใช้เคร่อื งจกั รกอ่ นและหลังปรบั ปรงุ

ปี 2564

800 681.5 681.5 657.5 705.5 698.5 702.5 701.5
657.5
700 633.5 623.5 673.5 674.5 649.5 657.5

600

500

400

300

200

100

10 5 8 3 73 84 74 11 00
มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม กันยายน ตุลาคม
0

เมษายน พฤษภาคม

เวลารับภาระงาน (ชม.) เวลาเดินเครื่องจกั ร (ชม.) เวลาหยดุ ซอ่ มเคร่ืองจกั ร(ชม.) จานวนครัง้ ทีเ่ ครื่องหยดุ (ครัง้ )

กราฟที่ 4.1 ขอ้ มลู การใช้เครอ่ื งจกั รกอ่ นและหลงั ปรับปรุง

ปี 2564 45

สภาพการทางาน ก่อนปรบั ปรุง หลงั ปรับปรุง
กนั ยายน ตลุ าคม
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สงิ หาคม 702.5 657.5
176
MTBF 127 227 227 164 1.75 1.00 0.00
( ชวั่ โมง/ครั้ง) 99.01
99.86 100
MTTR 2.00 2.67 2.33 2.00
( ช่ัวโมง)

% Machine 98.42 98.83 98.97 98.78
Availability

ตารางท่ี 4.3 ขอ้ มลู MTBF,MTTR,% Machine Availability ก่อนปรบั ปรุงและหลังปรบั ปรงุ

MTBF ( ชวั่ โมง/ครัง้ )

800 227 227 702.5 657.5
พฤษภาคม 164 176 กนั ยายน ตลุ าคม
700
มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม
600

500

400

300

200
127

100

0
เมษายน

MTBF ( ชว่ั โมง/ครัง้ )

กราฟท่ี 4.2 ข้อมูล MTBF กอ่ นปรบั ปรุงและหลังปรบั ปรงุ

46

3 MTTR ( ชว่ั โมง )

2.5 2.67
2 2.33
2
2 1.75

1.5 1

1

0.5 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สิงหาคม กันยายน 0
MTTR ( ชว่ั โมง) ตุลาคม
0
เมษายน

กราฟที่ 4.3 ขอ้ มูล MTTR ก่อนปรับปรุงและหลงั ปรบั ปรุง

% Machine Availability

100.5
100

100 99.86

99.5 98.97 99.01
99
98.83 98.78
98.5 98.42

98

97.5 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตลุ าคม
เมษายน

% Machine Availability

กราฟท่ี 4.3 ข้อมลู % Machine Availability ก่อนปรับปรุงและหลังปรับปรุง

จากกราฟจะเห็นได้ว่าระยะเวลาการทางานเฉล่ียของเครื่องจักร อัตราความพร้อมของเคร่ืองจักร
ประสิทธิภาพของเคร่ืองจักร รวมไปถึงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรต้ังแต่เดือน ตุลาคม 2564 นั้น มี
ค่าที่เพ่ิมขึ้นอย่างชัดเจนเมื่อเทียบกับเดือนเมษายน 2564 ท้ังนี้มีผลมาจากมีการตรวจเช็คเคร่ืองจักรก่อนเร่ิม
งานรวมไปถึงแผนการบารุงรักษารักษาเครื่องจักรประจาเดือน จึงทาให้อัตราการเดินเครื่องจักรมีค่าท่ีสูงข้ึน
โดยได้ดาเนนิ การตามแผนท่ีวางไว้