การลดความเสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้า กรณีศึกษาศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง

การลดความเสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง อภิชญา ชั้นโตสกุล รายงานนี้เป�นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต สาขาการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ป�การศึกษา 2566 มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

การลดความเสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง อภิชญา ชั้นโตสกุล รายงานนี้เป�นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต สาขาการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ป�การศึกษา 2566 มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

ชื่อเรื่อง การลดความเสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง ชื่อนักศึกษา นางสาวอภิชญา ชั้นโตสกุล รหัสนักศึกษา 116310509555-3 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ป�การศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร. วิญ�ู ปรอยกระโทก รายงานวิจัยนี้เป�นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต โดยผ่านการพิจารณาจาก คณะกรรมการสอบวิจัย ดังมีรายชื่อต่อไปนี้ อาจารย์ที่ปรึกษา................................................................... (ดร. วิญ�ู ปรอยกระโทก) รายงานวิจัยนี้ได้พิจารณาเห็นชอบโดย กรรมการ............................................................. ( ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. พุทธิวัต สิงห์ดง ) กรรมการ............................................................. ( ดร. ชาริณี พลวุฒิ) ลิขสิทธิ์ของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

ก ชื่อเรื่อง การลดความเสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง ชื่อนักศึกษา นางสาวอภิชญา ชั้นโตสกุล รหัสนักศึกษา 116310509555-3 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ป�การศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.วิญ�ู ปรอยกระโทก บทคัดย่อ การศึกษาวิจัยฉบับนี้จัดทำขึ้นโดยมีจุดประสงค์เพื่อลดความเสียหายของสินค้าจากกระบวนการเบิกสินค้า ซึ่งก่อให้เกิดความเสียหายจากการหยิบสินค้าของพนักงานในแผนกการเบิกสินค้าและศึกษาถึงสาเหตุและป�ญหาที่ เกิดขึ้นภายในกระบวนการทำงาน เพื่อนำมาวิเคราะห์กระบวนการทำงานโดยใช้หลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) และ เขียนแผนภูมิการไหลของกระบวนการทำงานของแผนกเบิกสินค้า ซึ่งจะมีการใช้แผนผังก้างปลามาวิเคราะห์สาเหตุ ของป�ญหาและมาวิเคราะห์ป�ญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงานที่มีความสูญเปล่า (Defect) เกิดขึ้น จากนั้นใช้ แผนภูมิแท่งมาใช้สำหรับการวิเคราะห์ข้อมูลทางสถิติจากข้อมูลความเสียหายในแต่ละเดือนของแผนกเบิกสินค้าที่ ก่อให้เกิดสินค้าเสียหายเป�นจำนวนมาก เพื่อหาแนวทางในการแก้ไขป�ญหาและปรับปรุงข้อบกพร่องในกระบวนการ ทำงานของพนักงานภายในศูนย์กระจายสินค้าให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น และลดจำนวนสินที่เกิดความเสียหายจาก กระบวนการทำงานให้ได้มากที่สุด ผลการศึกษาพบว่าสินค้าที่เกิดความเสียหายจากการเบิกสินค้าของพนักงานแผนกเคสพิก (Case pick) ภายในศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง ลดลงโดยสามารถลดมูลค่าความเสียหายลงไปได้ถึง 263,070.14 บาท จากก่อนการปรับปรุงที่มูลค่าความเสียหายถึง 1,844,173.26 บาท ซึ่งมูลค่าความเสียหายลดลงไปถึง 1,581,103.12 บาท มีอัตราลดลงร้อยละ 85 สินค้าเสียหายลดลงไป 5,049 ชิ้น จึงจะเห็นได้ว่าแนวทางที่จะนำมา ช่วยในการแก้ไขป�ญหานี้คือ การปรับเปลี่ยนตำแหน่งการวางสินค้าประเภทข้าวสาร การสวมถุงมือในการเบิกสินค้า และการอบรมพนักงานให้มีประสิทธิภาพ มีความเป�นไปได้ที่จะทำและต้นทุนต่ำที่สุดในการลดการเกิดความ เสียหายต่อสินค้า และยังสามารถใช้คนในการทำงานได้เช่นเดิมและมีประสิทธิภาพมากขึ้น คำสำคัญ : ศูนย์กระจายสินค้า / การเบิกสินค้า / ลดความเสียหาย

ข Title Reducing damage from the product picking process Case study of Ek-Chai Distribution System Company Limited. Lotus Distribution Center, Bang Bua Thong Student name Miss Apitchaya Chantoskul Degree Bachelor of Business Administration Program Logistics and Supply chain management Academic Year 2023 Advisor Dr. Winyu Proykratok –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– Abstract This research study was conducted with the aim of reducing product damage from the picking process. This causes damage from picking products by employees in the picking department and studies the causes and problems that occur within the work process.To analyze the work process using ECRS principles and draw a flow chart of the work process of the goods picking department. The fishbone diagram will be used to analyze the cause of the problem and analyze problems that occur in the work process where waste (Defect) occurs.Bar charts were then used for statistical analysis of monthly damage data from the picking department that caused a large number of damaged products. To find ways to solve problems and improve shortcomings in the work process of employees within the distribution center to be more efficient. and reduce the number of assets damaged from the work process as much as possible. The results of the study found that damaged products were caused by product picking by employees in the case pick department.Within the Lotus Bang Bua Thong distribution center, the damage value was reduced to 263,070.14 baht.From before the renovation, the damage value reached 1,844,173.26 baht, which the damage value decreased to 1,581,103.12 baht. There was a reduction of 85 percent. Damaged products decreased by 5,049 pieces. It can be seen that the approach that will help solve this problem is Changing the placement of rice products Wearing gloves when picking merchandise and training employees to be effective It is possible and at the lowest cost to reduce product damage. And you can still use people to work as before and with more efficiency. Keywords : Distribution Center/ Picking goods / Reduce damage

ค กิตติกรรมประกาศ รายงานวิจัยนี้สำเร็จลุล่วงไปได้ด้วยดี โดยได้รับความกรุณาและความช่วยเหลือเป�นอย่างดีจากบุคคลหลาย ฝ่ายด้วยกัน ผู้เขียนจึงขอกราบขอบพระคุณทุกท่านไว้ ณ โอกาสนี้ เริ่มจากท่านอาจารย์ที่ปรึกษา ดร.วิญ�ู ปรอย กระโทก ซึ่งกรุณาเสียสละเวลาให้คำปรึกษาและคำแนะนำ รวมถึงการแก้ไขข้อบกพร่องเพื่อก่อให้เกิดประโยชน์ใน การดำเนินการศึกษาจนวิจัยฉบับนี้สมบูรณ์ ขอขอบพระคุณคณาจารย์หลักสูตรบริหารธุรกิจ สาขาวิชาธุรกิจ ระหว่างประเทศและโลจิสติกส์ทุกท่าน ที่ได้เสียสละเวลาในการเป�นคณะกรรมการในการสอบและตรวจสอบความ ถูกต้อง พร้อมทั้งให้คำแนะนำต่างๆ เพื่อให้รายงานวิจัยนี้มีความสมบูรณ์มากยิ่งขึ้น ตลอดจนขอขอบพระคุณ พี่ พนักงานแผนกเคสพิก (Case pick) แผนกอินเวนทอรี่ (Inventory) และแผนกสินค้าเสียหาย ที่กรุณาให้ความ ร่วมมือในการเก็บรวบรวมข้อมูลสำเร็จลุล่วงไปได้ด้วยดี พร้อมทั้งการแสดงความคิดเห็นและข้อเสนอแนะ อันเป�น ประโยชน์ยิ่งต่อการจัดทำรายงานวิจัยในครั้งนี้ อภิชญา ชั้นโตสกุล

ง สารบัญ หน้า บทคัดย่อ ...................................................................................................................................ก Abstract .................................................................................................................................ข กิตติกรรมประกาศ ......................................................................................................................ค สารบัญ .......................................................................................................................................ง สารบัญตาราง .......…………………………………………………………………………………………….……….…ฉ สารบัญภาพ ………………..………………………………………………………………………………………..………ช บทที่ 1 ...................................................................................................................................................................1 1.1 ที่มาและความสำคัญของป�ญหา ................................................................................................................1 1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา .......................................................................................................................4 1.3 ขอบเขตการศึกษา .....................................................................................................................................4 1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ …………………………………………………………………………………………….…………….4 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ ......................................................................................................................................4 บทที่ 2 ………………………………………………………………………………………………………………………………….……………..6 2.1.บริษัทกรณีศึกษา .......................................................................................................................................6 2.2.แนวคิดและทฤษฎีการลดความสูญเปล่า ECRS ........................................................................................8 2.3.แผนภูมิกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) ……………………………………………….…………10 2.4.หลักการควบคุมป�จจัยการผลิตด้วย 5 ป�จจัยหลัก (4M 1E) …………………………………………………….……..13 2.5.แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) ...................................................................................................14 2.6.การวิเคราะห์ความผิดพลาดของมนุษย์ ...................................................................................................16 2.7.แนวคิดและทฤษฎีงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ....................................................................................................28 บทที่ 3 ................................................................................................................................................................22 3.1.ขั้นตอนการดำเนินงาน ............................................................................................................................22 3.2.การเก็บรวบรวมข้อมูล ............................................................................................................................24 3.3.เครื่องมือที่ใช้ในการศึกษา .......................................................................................................................26 3.4.การวิเคราะห์ข้อมูล .................................................................................................................................27 บทที่ 4 ................................................................................................................................................................28 4.1.กระบวนการดำเนินงาน ..........................................................................................................................28

จ 4.2.การปรับปรุงกระบวนการดำเนินงาน ......................................................................................................35 4.3.สรุปผลการดำเนินงานหลังการปรับปรุง ……………………………………………………………..……………….………37 บทที่ 5 ..............................................................................................................................................................42 5.1.สรุปผลการศึกษา ....................................................................................................................................42 5.2.ข้อจำกัดในการศึกษา ..............................................................................................................................44 5.3.ข้อเสนอแนะ ...........................................................................................................................................44 บรรณานุกรม ....................................................................................................................................................45 ภาคผนวก ..........................................................................................................................................................46 ประวัติผู้ศึกษา ..................................................................................................................................................48

ฉ สารบัญตาราง ตารางที่ หน้า ตารางที่ 2.1 สัญลักษณ์ต่างๆของแผนภูมิการไหลของกระบวนการผลิต .............................................................11 ตารางที่ 4.1 แผนผังกระบวนการไหลของสินค้าในกระบวนการเบิกสินค้าภายในคลังสินค้า (Flow Process Chart) .................................................................................................................27 ตารางที่ 4.2 สาเหตุของป�ญหาที่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อสินค้า .......................................................................30 ตารางที่ 4.3 ป�ญหาที่เกิดขึ้นและแนวทางการแก้ไขป�ญหาที่สามารถเป�นไปได้ ....................................................34 ตารางที่ 4.4 แนวโน้มการเปรียบเทียบผลการดำเนินงาน ....................................................................................36 ตารางที่ 4.5 แนวโน้มการเปรียบเทียบมูลค่าผลการดำเนินงานก่อนการปรับปรุง และหลังการปรับปรุง .....................................................................................................................39 ตารางที่ 5.1 ข้อสรุปจากการเปรียบเทียบก่อนและหลังปรับปรุงของมูลค่าความเสียหาย ...................................42

ช สารบัญภาพ รูปที่ หน้า ภาพที่ 2.1 ตราสัญลักษณ์ของ Lotus’s ...............................................................................................................6 ภาพที่ 2.2 สัญลักษณ์ต่างๆของแผนภูมิกระบวนการไหลของงาน .......................................................................12 ภาพที่ 2.3 การทำแผนภูมิกระบวนการไหลของกระบวนการผลิต (Flow Process Chart) ...............................13 ภาพที่ 2.4 โครงสร้างของแผนผังสาเหตุและผล (Fishbone Diagram) .............................................................15 ภาพที่ 2.5 แผนผังความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error Analysis) ............................................................16 ภาพที่ 3.1 แผนภูมิแท่งแสดงมูลค่าความเสียหายในช่วงธันวาคม ป� พ.ศ.2565 - ตุลาคม ป� พ.ศ.2566 ของแผนก Case pick …………………………………………………………………………………………………………….…………...23 ภาพที่ 3.2 แผนภูมิวงกลมแสดงข้อมูลสินค้าที่เกิดความเสียหายมากที่สุด 10 อันดับแรก ของแผนก Case Pick ........................................................................................................................24 ภาพที่ 3.3 แผนภูมิแท่งแสดงมูลค่าความเสียหายของสินค้ามากที่สุด 10 อันดับแรกของ แผนก Case Pick ……………………………………….……………………………………………………………………..25 ภาพที่ 4.1 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) ............................................................................................28 ภาพที่ 4.2 ถุงมือยาง SAFETY JOGGER รุ่น Constucto ขนาด L สีเขียว-เหลือง ............................................32 ภาพที่ 4.3 รีโมทควบคุม Crown Quickpick Remote ……………………………………………………………….……….…33

1 บทที่ 1 บทนำ 1.1 ที่มาและความสำคัญของป�ญหา โลจิสติกส์ เป�นเรื่องของระบบการจัดส่งสินค้า ไม่ว่าจะเป�นลักษณะของข้อมูล หรือตัวสินค้า ไปยังลูกค้าที่ ต้องการโดยมีกระบวนการที่เกี่ยวข้องหลายอย่าง เช่น การขนส่ง การจัดการสินค้าคงคลัง การจัดการเกี่ยวกับหีบ ห่อ รวมถึงจัดการเรื่องวัตถุดิบ โดยมีวัตถุประสงค์หลักคือ เพื่อลดต้นทุนเรื่องเวลา และค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการขนส่ง ทั้งนี้ เรื่องทั้งหมดต้องมีส่วนเกี่ยวข้องกับการขนส่งเป�นหลักจึงจะเป�นเรื่องของโลจิสติกส์ กระบวนการของโลจิสติกส์ เป�นกระบวนการการเชื่อมโยงระบบการจัดการและขนส่งสินค้าจากต้นทาง ไปสู่ปลายทางอย่างมีประสิทธิภาพ กระบวนการจึงเริ่มต้นที่ 1. ขั้นตอนการหาวัตถุดิบ สินค้า และบริการ 2. ขั้นตอนการหา จัดเตรียม เลือกใช้บรรจุภัณฑ์ แพ็กเกจ สินค้า 3. ขั้นตอนการจัดส่งสินค้าจากต้นทางไปสู่คลังสินค้าปลายทาง 4. ขั้นตอนการบริหารสินค้าในคลังสินค้า สถานที่ตั้ง ระบบการจัดเก็บ การจัดการคลังสินค้าก่อน กระจายสินค้า ระบบจัดการเลือกสินค้าเพื่อจำหน่ายออก เช่น เข้าก่อน ออกก่อน รวมถึงปริมาณ สินค้าที่ควรจัดเก็บไว้ในคลังเพื่อให้พร้อมบริการ 5. ขั้นตอนการติดตามกระบวนการโดยผ่านระบบคอมพิวเตอร์ การสื่อสารออนไลน์ ระบบโลจิสติกส์ มีขึ้นเพื่อบริหารสินค้าจากผู้ผลิตถึงผู้บริโภคอย่างมีประสิทธิภาพประหยัดเวลาค่าใช้จ่าย และสามารถควบคุมประสิทธิภาพ ประสิทธิผลให้เป�นที่พึงพอใจของทุกฝ่าย ไม่ว่าจะเป�นคนทำงานแต่ละขั้นตอน คนจัดการสินค้า และผู้ผลิตและจัดจำหน่ายยังสามารถคุมต้นทุนและทำกำไรได้ตามที่ควรจะเป�น ศูนย์กระจายสินค้า Lotus เป�นศูนย์กระจายสินค้าแห่งแรกในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ที่ใช้ระบบ คอมพิวเตอร์ควบคุมแบบครบวงจร มีเวลาทำการ 24 ชั่วโมง มีระบบการลำเลียงสินค้าใช้ระบบรหัสบาร์โค้ดที่ ทันสมัย และมีระบบสายพานไฟฟ้าที่ทันสมัยที่สามารถแยกประเภทสินค้า และกระจายสินค้าได้อย่างรวดเร็วและมี ประสิทธิภาพ ภายใต้ระบบเหล่านี้สินค้าที่คู่ค้าจัดส่งมายังศูนย์กระจายสินค้าสินค้าจะถูกจัดส่งไปยัง Lotus go fresh สาขาต่าง ๆ ภายใน 12 ชั่วโมง รูปแบบสาขา 1.พรีเว่ เป�นร้านค้าที่มีลักษณะคล้ายกับโลตัส ไฮเปอร์มาร์เก็ต แต่เน้นการนำเสนอสินค้าระดับพรีเมี่ยม ในราคาคุ้มค่า และเพิ่มสัดส่วนของสินค้านำเข้าจากต่างประเทศมากกว่าโลตัสโมเดลอื่น ๆ เป�ดสาขาแรกที่ไอซีเอส จำนวน 1 สาขา 2.โลตัส รูปแบบไฮเปอร์มาร์เก็ตพื้นฐานของ โลตัส มีสาขาในกรุงเทพฯ และจังหวัดขนาดกลางหรือ ขนาดใหญ่ ในจำนวนนี้ปรับปรุงมาจากตลาด 4 สาขา คุ้มค่า 14 สาขา ดีพาร์ทเม้นท์ สโตร์ 59 สาขา เอ็กซ์ตร้า

2 12 สาขา และพลัสมอลล์ 3 สาขา จำนวน 426 สาขา 3.โกเฟรช ซูเปอร์มาร์เก็ต เป�นร้านค้าที่มีลักษณะคล้ายกับโลตัสใหญ่ แต่ที่เน้นพื้นที่ขายและพื้นที่ให้เช่า มากขึ้นมากขึ้น เน้นการนำเสนอสินค้าในราคาคุ้มค่า ต่างจากโลตัส โกเฟรช ธรรมดา ทั่วไป เป�ดสาขาแรกที่ สาย ไหม 56 4.โกเฟรช ร้านสะดวกซื้อประเภท Discount Store มีสาขาในกรุงเทพฯ ปริมณฑล ตามอำเภอต่าง ๆ ใน แต่ละจังหวัด บางแห่งอยู่ในสถานีบริการน้ำมันเอสโซ่ และบางสาขาก็อยู่ในพื้นที่ของโลตัสไฮเปอร์มาร์เก็ต เน้นการ จำหน่ายอาหารสด และอาหารนำเข้า เพื่อให้เข้าถึงได้อย่างรวดเร็ว ในจำนวนนี้ปรับปรุงมาจากตลาด 8 สาขา จำนวน 1,574 สาขา TESCO เป�นธุรกิจค้าปลีกที่มีการจัดระบบการจัดการได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทำให้ระบบ Supply Chain & Distribution Center ของ Tesco Lotus ได้รับการยอมรับให้เป�นแบบอย่างในการนำระบบซัพพลายเชนใน กระบวนการจัดจำหน่าย (Distribution) มาใช้ โดยในธุรกิจค้าปลีก สาขาแห่งแรกของโลตัสนั้นเกิดขึ้นเมื่อป� 2537 ที่ศูนย์การค้าซีคอนสแควร์ โดยซีพียังมีหุ้นส่วนถึง 50% นั้น ป�ญหาแรกที่กลุ่มซีพีต้องเจอคือ การ Control สินค้าเข้าห้างที่ทำด้วยความลำบาก สาเหตุสำคัญนั่นคือ ในช่วงป� 2537-2538 ห้างโลตัสยังเหมือนกับค้าปลีกทั่วไป โดยมีอยู่ 2 สาขา มีคู่ค้ามาส่งของที่ Store แต่เมื่อจะขยายสินค้าก็จะเกิดป�ญหาเนื่องจากรายการสินค้านั้นเพิ่มขึ้น ถึง 2,000 รายการ และมีคู่ค้าเพิ่มขึ้นถึง 2,000 ราย ดังนั้น แต่ละ Store จะต้องมีใบรับ-ส่งรายการสินค้ามากถึง หรือเท่ากับ 22 ล้านครั้งในการจัดส่งสินค้าต่อป� ซึ่งเป�นป�ญหาที่เกิดขึ้นทำให้โลตัสได้ตัดสินใจสร้างคลังสินค้าและ ศูนย์กระจายสินค้าขึ้น ที่วังน้อย ซึ่งจากการมีศูนย์กระจายสินค้า จะทำให้ทุกอย่างลด Cost ลงไป สามารถทำการ สั่งซื้อได้ล่วงหน้า คู่ค้าเพียงมาส่งของที่ศูนย์กระจายสินค้าแห่งเดียว ศูนย์กระจายสินค้าของ Tesco Lotus ป�จจุบัน ตั้งอยู่ที่ อำเภอวังน้อย จังหวัดพระนครศรีอยุธยา ซึ่งเป�นศูนย์กระจายสินค้าที่ใหญ่ที่สุดในภูมิภาคเอเชียตะวันออก เฉียงใต้ ประเทศไทยเป�น 1 ใน 6 ประเทศศูนย์กลางกระจายสินค้าทั่วโลกของกลุ่มเทสโก้ที่คาดว่าสามารถจัดส่ง สินค้าอุปโภคร้อยละ 15 ไปยังเครือข่ายทั่วโลกได้ มีมูลค่าการก่อสร้าง 1,300 ล้านบาท สามารถบริหารการ กระจายสินค้ากว่า 500,000 หน่วยบรรจุต่อวัน สินค้าเหล่านี้จะถูกขนส่งต่อไปยังสาขาต่าง ๆ มีประสิทธิภาพและ ในสภาพแวดล้อมที่ปลอดภัย แผนกการเบิก หรือ หยิบสินค้า หมายถึงงานที่ต้องนำผลิตภัณฑ์จากสถานที่จัดเก็บมารวบรวมไว้ที่ สถานที่จัดส่ง โดยได้มีการใช้คำนี้เป�นกิจวัตรประจำวันในอุตสาหกรรมโลจิสติกส์ หมายเลขผลิตภัณฑ์และปริมาณ จะได้รับการตรวจสอบจากรายละเอียดที่พิมพ์ไว้บนคำสั่งของการจัดส่ง (รายชื่อการหยิบสินค้า) และผลิตภัณฑ์ที่ กำหนดจะถูกรวบรวมไว้ วิธีการหยิบสินค้าหลักๆ จะแบ่งออกได้เป�นสองชนิดได้แก่ การหยิบสินค้าทีละชิ้นและการ หยิบสินค้าทั้งหมด ไม่ว่าจะใช้วิธีการหยิบสินค้าทีละชิ้นหรือหยิบสินค้าทั้งหมด งานที่ทำจะต้องใช้ผู้ปฏิบัติงานค้นหา ผลิตภัณฑ์บนชั้นวางในคลังเก็บสินค้าหรือศูนย์กระจายสินค้า ผลงานจึงต้องขึ้นอยู่กับบุคลากรที่ทำหน้าที่นั้นเป�น อย่างมาก โดยอัตราการเบิกสินค้าคือ 127 ต่อเคสต่อคนต่อชั่วโมง ด้วยเหตุนี้ ป�ญหาจึงมักเกิดขึ้นจากการทำงานที่

3 รวดเร็วเกินไปอาจทำให้เกิดความเสียหายต่อสินค้าได้เช่นกันและความแม่นยำของผู้ปฏิบัติงานในการหยิบสินค้า นอกจากนี้ ผู้ปฏิบัติงานยังอาจจะลืมหยิบผลิตภัณฑ์และอาจหยิบผลิตภัณฑ์ที่ผิด ดังนั้นจึงจำเป�นต้องตรวจสอบก่อน จัดส่งอยู่เสมอ ซึ่งถือเป�นความยุ่งยาก การหยิบสินค้าโดยทั่วไปนั้นจะขึ้นอยู่กับความจำของผู้ปฏิบัติงาน แต่เมื่อ จำนวนผลิตภัณฑ์เพิ่มมากขึ้น การค้นหาผลิตภัณฑ์ก็จะยิ่งยุ่งยากมากขึ้นไปด้วย จึงมีความเป�นไปได้มากขึ้นที่ ผู้ปฏิบัติงานจะลืมหยิบผลิตภัณฑ์หรือหยิบผิดได้ นอกจากนี้ยังต้องตรวจสอบบาร์โค้ดก่อนการจัดส่งอีกด้วย แต่ ป�ญหาเกี่ยวกับการหยิบสินค้าเหล่านี้สามารถแก้ไขได้ด้วยการติดตั้ง Handheld Mobile Computer ผู้ปฏิบัติงาน สามารถตรวจสอบรายละเอียดและตำแหน่งการจัดเก็บผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้องได้ด้วยการอ่านบาร์โค้ดที่พิมพ์อยู่บน คำสั่งในการจัดส่ง (รายการการคัดเลือก) ซึ่งเป�นวิธีที่มีประสิทธิภาพ เนื่องจากจะช่วยให้หยิบสินค้าได้อย่างรวดเร็ว และแม่นยำโดยไม่ต้องขึ้นอยู่กับความจำและประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน ผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานเดียวกันได้ โดยไม่ต้องอาศัยประสบการณ์ ซึ่งจะช่วยลดเวลาในการฝ�กสอนบุคลากรและยังช่วยประหยัดต้นทุนได้อีกด้วย แผนกนี้จะเป�นประเภทการหยิบสินค้าตามใบสั่ง (Picking or Order Picking) คือการนำสินค้าจากที่จัดเก็บมาทำ การจ่ายตามรายการสั่งสินค้า หรือที่นิยมเรียกว่าตาม Order ซึ่งป�จจุบันมีการใช้ซอฟต์แวร์ระบบการจัดการในการ บริหารคลังสินค้า หรือ Warehouse Management System เรียกย่อๆว่า WMS มาจัดการเพื่อตอบสนองความ ต้องการของลูกค้า ทำให้สามารถทราบสต็อกสินค้าได้ตลอดเวลา รูปแบบของการหยิบสินค้ามีหลายแบบ เช่น 1. การหยิบเป�นพาเลท (Pick Face Palletizing Systems) เป�นการหยิบสินค้าทีละมากๆเป�นพาเลท 2. การหยิบเป�นลัง (Case Picking) ใช้มากในการหยิบของศูนย์กระจายสินค้าค้าปลีกทั่วไป เป�น การหยิบสินค้าจำนวนน้อย ตามคำสั่งและความต้องการของลูกค้าแต่ละรายที่มีจำนวนการสั่งไม่เท่ากัน 3. การหยิบชิ้นส่วนขนาดเล็ก (Broken Case Picking) ส่วนใหญ่ใช้กับสินค้าที่มีขนาดเล็กมาก มีวิธีการ หยิบ 2 วิธี คือ ใช้คนหยิบใส่รถขนขนาดเล็ก หรือการใช้เครื่องหยิบระบบอัตโนมัติส่วนใหญ่ในคลังสินค้าการหยิบ เป�นพาเลท เพื่อจ่ายสินค้าจะสะดวกและง่ายกว่าแบบอื่น จากที่มาและความสำคัญข้างต้นผู้จัดทำเล็งเห็นความสำคัญของความเสียหายของสินค้าที่เกิดขึ้น จึงได้ ดำเนินการเลือกที่จะแก้ไขป�ญหาสินค้าที่เกิดความเสียหายในกระบวนการหยิบสินค้าภายในศูนย์กระจายสินค้า โลตัส บางบัวทอง ซึ่งมีที่ตั้งอยู่15/18 หมู่ 6 ถนน บางบัวทอง - สุพรรณบุรี ตำบล ละหาร อำเภอบางบัวทอง นนทบุรี 11110 โดยมีบริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด เป�นผู้ควบคุมดูแลคลังสินค้าและกระจายสินค้า ทั้งหมดสู่สาขาต่างๆในเครือโลตัสโกเฟรช ผู้จัดทำจึงเล็งเห็นป�ญหาที่พบระหว่างการฝ�กงาน จึงมีความสนใจที่จะ ศึกษาเรื่อง “การลดความเสียหายจากกระบวนการหยิบสินค้า กรณีศึกษา ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง ” เพื่อลดจำนวนสินค้าที่เกิดความเสียหายจากกระบวนการหยิบสินค้าภายในคลังสินค้า และหาสาเหตุที่ส่งผลกระทบ รวมถึงแนวทางการลดความเสียหายที่เกิดขึ้นให้น้อยลง โดยมีการนำหลักการควบคุมป�จจัยการผลิต 5 ป�จจัยหลัก (4M 1E) , แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) , แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) มาวิเคราะห์แก้ป�ญหา โดย

4 มีการนำแผนผังกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) การวิเคราะห์ความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error Analysis) มาใช้ซึ่งการปรับปรุงแก้ไขจะมีการนำวิธีการลดความสูญเปล่า 8 ประการ (8 Waste) ที่จะเน้นหลักการลดความสูญเปล่าจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect : D) มาแก้ไขและช่วยในการวิเคราะห์ ป�ญหาร่วมด้วย 1.2 วัตถุประสงค์ 1.2.1) เพื่อทราบถึงสาเหตุที่ทำให้เกิดสินค้าเสียหายในกระบวนการเบิกสินค้า 1.2.2) เพื่อหาแนวทางในการลดสินค้าเสียหาย 1.3 ขอบเขตการศึกษา 1.3.1) ขอบเขตด้านเนื้อหา 1.3.1.1) เพื่อศึกษากระบวนการทำงานของพนักงานที่มีหน้าที่ในการเบิกสินค้า การจัดเก็บ สินค้า การลำเลียงสินค้า เพื่อศึกษาพฤติกรรมของพนักงานที่ทำงานภายในศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง เพื่อศึกษาหาต้นตอของป�ญหาที่เกิดขึ้นที่ส่งผลกระทบให้เกิดสินค้า Damage อย่างแท้จริงเพื่อนำมาเป�นข้อสรุปที่ ใช้สำหรับแก้ป�ญหาที่เกิดขึ้น 1.3.2) ขอบเขตด้านประชากร ประชากร คือ พนักงานที่มีส่วนเกี่ยวข้องในพื้นที่ปฏิบัติงานในแผนกการเบิกสินค้าและหัวหน้า งานที่เกี่ยวข้องภายในบริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง 1.3.3) ขอบเขตด้านเวลา 1.3.2.1) ระยะเวลาในการทำตั้งแต่ 3 กรกฎาคม พ.ศ.2566 – 27 ตุลาคม พ.ศ.2566 1.3.4) ขอบเขตด้านสถานที่ 1.3.3.1) ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง 15/18 หมู่ 6 ถนน บางบัวทอง - สุพรรณบุรี ตำบล ละหาร อำเภอบางบัวทอง นนทบุรี 11110 1.4 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 1.4.1) ทราบถึงสาเหตุของการเกิดสินค้า Damage และมูลค่าความเสียหาย 1.4.2) ทราบถึงแนวทางการแก้ไขป�ญหาให้สินค้า Damage ลดลง 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ 1.5.1) ศูนย์กระจายสินค้า หมายถึง คลังสินค้าที่ถูกตั้งขึ้นเพื่อจะอำนวยความสะดวกในการจัดเก็บสินค้า จากหลายๆ โรงงานมารวมกัน แล้วทำหน้าที่หมุนเวียนสินค้าเข้า-ออก ทำหน้าเหมือนเป�นตัวแทน โดยเป�นที่รวม สินค้า รับคำสั่งซื้อ จัดหา และนำส่งแก่ลูกค้า โดยที่ไม่ใช่ตัวแทนของโรงงานแห่งใดแห่งหนึ่งโดยเฉพาะ แต่เป�น ศูนย์กลางของสินค้ากลุ่มประเภทเดียวกันของหลายๆ ที่มารวมกัน เพื่อสร้างความสะดวกให้แก่ทั้งผู้ผลิตและลูกค้า กลุ่มย่อม

5 1.5.2) การเบิกสินค้า หมายถึง กระบวนการเคลื่อนย้ายสินค้าที่ถูกเก็บรักษาไว้ในคลังสินค้าไปยังอีก ตำแหน่งหนึ่ง หรือเพื่อส่งไปยังลูกค้า ซึ่งต้องอาศัย คน เครื่องมืออุปกรณ์และวัสดุในการขนย้าย ตลอดจนคำนึงถึง ความเหมาะสมและความเป�นระเบียบ บางครั้งอาจเรียกว่า การขนถ่าย 1.5.3) สินค้า Damage หมายถึง สินค้าที่เกิดความเสียหายจากกระบวนการทำงานหรือจากบรรจุภัณฑ์ ที่ไม่มีความแข็งแรง เกิดจากพนักงานทำให้เกิดสินค้าเสียหาย 1.5.4) แผนก Case pick หมายถึง เป�นแผนกการเบิกสินค้าเป�น กล่อง แพ็ค ถุง กระสอบ เป�นต้น เบิก สินค้าใส่พาเลทเพื่อส่งสินค้าไปยังสาขาแต่ละสาขา 1.5.5) โลตัสโกเฟรช (Lotus Go Fresh) หมายถึง ร้านสะดวกซื้อประเภท Discount Store มีสาขาใน กรุงเทพฯ ปริมณฑล ตามอำเภอต่าง ๆ ในแต่ละจังหวัด บางแห่งอยู่ในสถานีบริการน้ำมันเอสโซ่ และบางสาขาก็อยู่ ในพื้นที่ของโลตัสไฮเปอร์มาร์เก็ต เน้นการจำหน่ายอาหารสด และอาหารนำเข้า เพื่อให้เข้าถึงได้อย่างรวดเร็ว 1.5.6) ระบบบริหารจัดการคลังสินค้า หมายถึง ระบบโปรแกรมที่พัฒนาขึ้นมาเพื่อใช้ในการบริหารระบบ คลังสินค้าที่รับสินค้า เก็บสินค้า และกระจายสินค้าช่วยให้กระบวนการทำงานในคลังสินค้ามีประสิทธิภาพมากขึ้น เพิ่มความรวดเร็วในการทำงาน ความถูกต้อง การค้นหา ตรวจสอบข้อมูลสินค้าในระบบจัดการคลังสินค้าได้ถูกต้อง แม่นยำตามเงื่อนไขการทำงานของธุรกิจแต่ละบริษัทจึงช่วยลดป�ญหาสินค้าสูญหาย ป�ญหาการหาสินค้าไม่พบโดย หลักการระบบโปรแกรมจะประกอบด้วย 3 ระบบหลัก คือ การรับสินค้า (Receiving) การจัดเก็บสินค้า (Storage) การส่งมอบสินค้า (Delivery)

6 บทที่ 2 แนวคิดทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ในการศึกษาครั้งนี้ ผู้ศึกษามีจุดมุ่งหมายเพื่อลดปริมาณสินค้าเสียหายที่เกิดขึ้นจากกระบวนการ ดำเนินงานบางอย่างที่เกิดข้อผิดพลาดส่งผลให้เกิดสินค้าชำรุดเสียหายภายในศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง ของบริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด โดยทำการวิเคราะห์ในด้านต่างๆ เนื้อหาในบทนี้จะประกอบด้วย ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ดังนี้ 2.1 บริษัทกรณีศึกษา 2.2 แนวคิดและทฤษฎีการลดความสูญเปล่า (ECRS) 2.3 แผนภูมิกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) 2.4 หลักการควบคุมป�จจัยการผลิตด้วย 5 ป�จจัยหลัก (4M 1E) 2.5 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 2.6 การวิเคราะห์ความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error Analysis) 2.7 แนวคิดและทฤษฎีงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 2.1 บริษัทกรณีศึกษา โลตัส (อังกฤษ: Lotus’s) เป�นศูนย์การค้าและห้างสรรพสินค้าประเภทไฮเปอร์มาร์เก็ต, ซูเปอร์มาร์เก็ต และร้านสะดวกซื้อสัญชาติไทย ดำเนินกิจการค้าปลีกสินค้าอุปโภคบริโภคในประเทศไทย และประเทศมาเลเซีย เป�ดให้บริการสาขาแรกในศูนย์การค้าซีคอนสแควร์ เขตประเวศ กรุงเทพมหานคร ในนามโลตัส ซูเปอร์เซ็นเตอร์ เมื่อวันที่ 28 ตุลาคม พ.ศ. 2537 โดยเครือเจริญโภคภัณฑ์ ก่อนเปลี่ยนชื่อเป�น เทสโก้ โลตัส ในป� พ.ศ. 2541 หลังจากกลุ่มเทสโก้เข้าซื้อกิจการ ป�จจุบันอยู่ภายใต้การดูแลของ ซีพี แอ็กซ์ตร้า ในกลุ่มเครือเจริญโภคภัณฑ์อีกครั้ง หลังจากเทสโก้ขายกิจการในป� พ.ศ. 2563 โลตัส เกิดจากความต้องการขยายรูปแบบร้านค้าปลีกของ เครือเจริญโภคภัณฑ์ หรือกลุ่มซีพี ในนาม ของ บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด โดยได้จดทะเบียนบริษัทในวันที่ 13 สิงหาคม 2536 มีทุนจด ทะเบียน 1 ล้านบาท โดยได้เป�ดบริการสาขาทดลองรูปแบบสาขาแรกที่ซีคอนสแควร์ในนาม โลตัส ซูเปอร์เซ็นเตอร์ ภาพที่ 2.1 ตราสัญลักษณ์ของ Lotus’s ที่มา : https://th.wikipedia.org/wiki/โลตัส_ห้างสรรพสินค้า

7 เมื่อวันที่ 28 ตุลาคม พ.ศ. 2537 ก่อนที่ในวันที่ 28 พฤศจิกายน พ.ศ. 2538 จะเป�ดสาขาที่ 2 ในนาม โลตัส ดิส เคาน์สโตร์ ที่อำเภอเมืองสมุทรสาคร จังหวัดสมุทรสาคร แต่เมื่อเกิดภาวะเศรษฐกิจถดถอยจนกลายเป�น วิกฤตการณ์การเงินในเอเชีย พ.ศ. 2540 ทำให้ใน พ.ศ. 2541 กลุ่มซีพีตัดสินใจขายหุ้นร้อยละ 75 ของบริษัท เอกชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทมให้กับกลุ่มเทสโก้ ผู้ประกอบการค้าปลีกประเทศอังกฤษ ด้วยมูลค่า 365 ล้านเหรียญสหรัฐ หรือประมาณ 12,000 ล้านบาท เพื่อให้ได้เงินไปใช้หนี้ต่างประเทศ โดยเป�นแนวทางที่ ธนินท์ เจียรวนนท์ กล่าวว่า ต้องเลือกสละบางอย่างเพื่อรักษาเรือและเอาชีวิตให้รอด ภายหลังการควบรวมธุรกิจจึงได้เปลี่ยนแปลงชื่อมาเป�น เทสโก้ โลตัส ซูเปอร์เซ็นเตอร์ ในช่วงแรกแล้วจึงเปลี่ยนชื่อเป�น เทสโก้ โลตัส นับตั้งแต่นั้น โดยใช้ สีน้ำเงิน เป�นโทน สีของห้าง ซึ่งในช่วงแรกกลุ่มซีพียังคงถือหุ้นอยู่ในสัดส่วนร้อยละ 25 แต่ภายหลังก็ได้ทยอยขายหุ้นออกไปจนในช่วง ปลายป� พ.ศ. 2545 กลุ่มซีพีถือหุ้นอยู่ไม่ถึงร้อยละ 1 จึงตัดสินใจขายหุ้นที่เหลือทั้งหมดออกไปในป�นี้ โดยมี จุดประสงค์เพื่อรักษาภาพลักษณ์ของ ธนินท์ เจียรวนนท์ ให้สามารถให้ความเห็นเรื่องค้าปลีกได้อย่างมีจุดยืน ในป� พ.ศ. 2554 หลังจากที่เทสโก้ โลตัส แพ้การประมูลกิจการคาร์ฟูร์ให้กับกลุ่มคาสิโน เจ้าของบิ๊กซีใน ประเทศไทยในขณะนั้น และทางบิ๊กซีได้ประกาศใช้แบรนด์ "เอ็กซ์ตร้า" ในการปรับปรุงสาขาคาร์ฟูร์ที่เหลือเกือบ ทั้งหมด เทสโก้ โลตัส ได้พัฒนารูปแบบสาขา เทสโก้ โลตัส เอ็กซ์ตร้า ขึ้นมาแข่งอีกหนึ่งรูปแบบ และตั้งเป้าหมาย เป�น "พารากอน ของตลาดไฮเปอร์มาร์เก็ต" โดยเริ่มจากการปรับปรุงใหญ่ของสาขาพระรามที่ 4 ที่มี บิ๊กซี เอ็กซ์ตร้า ตั้งอยู่ฝ��งตรงข้ามถนน เพื่อรองรับกลุ่มเป้าหมายในระดับ A+ เน้นสินค้านำเข้า เพิ่มสินค้าใหม่ ๆ ที่ไม่เคยจำหน่าย มาก่อนในเทสโก้ มีความพิเศษด้านความสะดวกสบาย รวมถึงบรรยากาศที่ปลอดโปร่ง ต่อมาในวันที่ 31 สิงหาคม พ.ศ. 2564 ซีพี ออลล์ ได้แจ้งต่อตลาดหลักทรัพย์แห่งประเทศไทยว่ามติที่ ประชุมคณะกรรมการบริษัท ร่วมกับที่ประชุมของกลุ่มบริษัทเครือเจริญโภคภัณฑ์ ได้มีมติให้ บริษัท สยามแม็คโคร จำกัด (มหาชน) รับโอนกิจการของ บริษัท ซี.พี. รีเทล โฮลดิ้ง จำกัด ทั้งหมด อันประกอบด้วย บริษัท ซี.พี. รีเทล ดี เวลลอปเมนท์ จำกัด (บริษัท เทสโก้ สโตร์ (เอเชีย) จำกัด เดิม), บริษัท โลตัส สโตร์ (ประเทศไทย) จำกัด, บริษัท โลตัส สโตร์ (มาเลเซีย) จำกัด และบริษัท เอก-ชัย ดิสทิบิวชัน ซิสเท็ม จำกัด ซึ่งจะช่วยให้แม็คโครและโลตัสสามารถ บริหารงานกันเป�นหนึ่งเดียวมากขึ้น เป�นการลดความขัดแย้งทางผลประโยชน์ของกลุ่มซีพี และยังเป�นการแก้ป�ญหา ในเรื่องคุณสมบัติการกระจายการถือหุ้นโดยผู้ถือหุ้นรายย่อยของสยามแม็คโคร ซึ่งเกิดจากการเข้าซื้อหุ้นของซีพี ออลล์ พร้อม ๆ กันในคราวเดียว ในวันที่ 15 กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2564 โลตัสได้มีงานเป�ดตัวการเปลี่ยนแปลงภาพลักษณ์ โดยเปลี่ยนโลโก้ ใหม่เป�น Lotus’s โดยตัดคำว่า Tesco ออกและเติม ’s เข้าไป พร้อมปรับใช้สีโทนพาสเทลให้ทันสมัยขึ้น โดยนำ ร่องการเปลี่ยนแปลงนี้ที่สาขาเลียบทางด่วนเอกมัย-รามอินทรา เป�นแห่งแรกและในโอกาสเดียวกัน โลตัส ได้ เปลี่ยนแปลงภาพลักษณ์ของเทสโก้ โลตัส เอ็กซ์เพรส และเทสโก้ โลตัส ตลาด บางสาขา ให้เป�น โลตัส โก เฟรช โดยเริ่มที่สาขาเอกชัย 99 เป�นสาขาแรก ก่อนจะปรับปรุงให้แล้วเสร็จทั้งหมดภายในป� พ.ศ. 2565 และในป� พ.ศ.

8 2566 โลตัสได้เป�ดตัว "โลตัส นอร์ธ ราชพฤกษ์ และโลตัสพรีเว่ ที่เน้นสินค้านำเข้าจากต่างประเทศมากกว่าโมเดล อื่น ๆ โดยเป�ดสาขาแรกที่ย่านถนนราชพฤกษ์และโครงการไอซีเอสไอคอนสยาม ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง มุ่งเน้นการพัฒนาองค์ประกอบต่างๆของธุรกิจ ที่ได้ดำเนินการไว้ให้ สำเร็จตามแผนงานอย่างรอบคอบ เพื่อวางรากฐานของธุรกิจโลตัสให้แข็งแกร่งพร้อมที่จะรองรับการเติบโตใน อนาคต ทั้งในประเทศและต่างประเทศ มีเทคโนโลยีที่ทันสมัย อุปกรณ์ต่างๆและมีระบบบริหารจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management System : WMS) มาช่วยในการบริหารจัดการคลังสินค้า สินค้าคงคลัง เพื่อเพิ่ม ประสิทธิภาพในกระบวนการทำงาน ศูนย์กระจายสินค้าบางบัวทอง เกิดขึ้นเพื่อรองรับการพัฒนาและขยายตัวของ ร้านค้ารูปแบบเล็กและร้านค้ารูปแบบซูเปอร์มาร์เก็ต ใช้เงินลงทุน 751 ล้านบาท ในการก่อสร้างและพัฒนา ระบบปฏิบัติการระดับสากล ตอกย้ำความเป�นมืออาชีพและผู้นำในธุรกิจค้าปลีก จนได้ชื่อว่า มีระบบจัดการสินค้า คงคลัง (Warehouse Management System) ที่ทันสมัยที่สุดของประเทศไทย 2.2 แนวคิดและทฤษฎีการลดความสูญเปล่า (ECRS) เมื่อกล่าวถึงการลงทุน ไม่ว่าจะเป�นการลงทุนในอุตสาหกรรมแบบใด ต่างก็ต้องมีต้นทุนในการดำเนินงาน ด้วยกันทั้งสิ้น ต้นทุนในการดำเนินงานเหล่านี้ เราเรียกกันว่าป�จจัยสำหรับการผลิต ทั้งบุคลากร เครื่องจักร วิธีการ วัตถุดิบ หรือสภาพแวดล้อม หากแต่ป�จจัยเหล่านี้ไม่สามารถคงสภาพที่สมบูรณ์ไว้ได้ตลอด ต้องมีการดูแลรักษาหรือ มีการบุบสลาย ซึ่งก่อให้เกิดป�ญหาในการทำงานและเกิดความสูญเสียบางสิ่งบางอย่างตามมา อาจเป�นการดีกว่า หากผู้บริหาร ผู้ประกอบการ หรือผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องตระหนักถึงหนทางแก้ป�ญหาที่สามารถช่วยเหลือองค์กรให้ลด ความสูญเสีย เป�นการลดต้นทุนและค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป�นลงเพื่อความอยู่รอดและผลประกอบการที่ดีขึ้นขององค์กร อีกด้วย เทคนิคที่จะช่วยให้องค์กรเพิ่มผลผลิตโดยการลดความสูญเสียลงได้คือทฤษฎีที่เราเรียกกันว่า ECRS แนวคิด ECRS คือทฤษฎีที่ช่วยลดความสูญเสียจากการที่ต้นทุนเกิดความเสียหาย หรือต้นทุนที่ไม่ได้สร้าง ผลตอบแทนใด ๆ ให้กับองค์กร นอกจากนี้ยังช่วยเพิ่มผลผลิตและกำไรให้มากขึ้น โดยชื่อของแนวคิดนี้มาจากการใช้ ตัวอักษรย่อ 4 ตัวที่มาจากคำว่า Eliminate (การกำจัด) Combine (การรวมกัน) Rearrange (การจัดใหม่) และ Simplify (การทำให้ง่ายขึ้น) ซึ่งจริง ๆ แล้วเป�นส่วนหนึ่งของหลักการที่เรียกว่า LEAN หรือที่หลาย ๆ คนอาจรู้จัก กันว่าเป�นหลักการที่สนับสนุนให้มีการบริหารจัดการองค์กรให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ลดขั้นตอนการทำงานที่ ซ้ำซ้อน แนวคิดนี้ได้นำไปใช้ในอุตสาหกรรมใหญ่ ๆ มากมาย และได้ผลอย่างเป�นรูปธรรม หากเราแยกย่อยคำทั้งสี่ ออกมาทีละคำก็จะพบว่าแต่ละองค์ประกอบมีส่วนช่วยให้องค์กรสามารถลดต้นทุนที่ไร้ประโยชน์ได้ง่ายขึ้น ซึ่งเป�น หลักการสำคัญของ ECRS ดังนี้ • Eliminate (การกำจัด) กระบวนการนี้เป�นการตัดสิ่งที่ไม่จำเป�นออกไปเพื่อลดต้นทุนและระยะเวลาการ ทำงาน ตัวอย่างเช่น การใช้บรรจุภัณฑ์ที่มากเกินความจำเป�น หรือขั้นตอนการทำงานที่ต้องใช้ทรัพยากร บุคคลมากเกินไป เราสามารถลดทอนขั้นตอนบางอย่างที่ไม่จำเป�นออกได้

9 • Combine (การรวมกัน) หากเรานำขั้นตอนในการทำงานบางขั้นมารวมให้เป�นขั้นตอนเดียวก็จะช่วยให้ ประหยัดเวลาในการทำงานและอาจช่วยลดจำนวนแรงงานได้ด้วย เช่น ระบบ Milk Run ซึ่งเป�นระบบที่มี การรับและส่งสินค้าพร้อมกันในรอบเดียว ลดต้นทุนทั้งแรงงาน เวลา และน้ำมัน • Rearrange (การจัดใหม่) การจัดลำดับความสำคัญในแต่ละขั้นตอนการทำงานขึ้นมาใหม่ ทำให้การทำงาน ง่ายขึ้น ประหยัดเวลาและทรัพยากรอื่น ๆ ได้มากขึ้น นอกจากนี้ยังช่วยลดโอกาสการเกิดความผิดพลาดใน การทำงานขึ้นด้วย ในบางครั้งเมื่อเรานำขั้นตอนการทำงานมากางดูทั้งระบบแล้วอาจพบว่าการเรียง ขั้นตอนสลับกันเพียงหนึ่งขั้นอาจทำให้การทำงานล่าช้าไปได้มาก ดังนั้นหากเรามองภาพรวมและจัดระบบ ใหม่ก็จะช่วยแก้ป�ญหาความสูญเปล่าของทรัพยากรได้ดียิ่งขึ้น • Simplify (การทำให้ง่ายขึ้น) หากวิธีหรือขั้นตอนในการทำงานมีความซับซ้อนเกินความจำเป�นอาจทำให้ องค์กรสูญเสียทรัพยากรที่มากเกินไปโดยใช่เหตุ การปรับปรุงวิธีการทำงานให้ง่ายขึ้นจะช่วยลดระยะเวลา การทำงานที่ยืดเยื้อและลดโอกาสการเกิดความผิดพลาดจากการทำงาน เช่น การเปลี่ยนที่จัดวางอุปกรณ์ ในการทำงานใหม่ให้หยิบใช้สะดวกกว่าเดิม หรือจัดสถานที่ทำงานใหม่เพื่อลดทอนเวลาที่จะต้องเสียไป การทำ ECRS ไม่จำเป�นต้องทำทั้งหมด เราสามารถเลือกใช้อย่างใดอย่างหนึ่งตามสมควรที่เห็นว่าเหมาะกับตัวเนื้อ งานหรือองค์กรได้ขั้นตอนการทำ ECRS คืออะไร 1. Eliminate (กำจัด) ก่อนที่เราจะกำจัดขั้นตอนแต่ละอย่างออกไป ต้องตั้งคำถามก่อนว่าอะไรที่ไม่จำเป�นใน ระบบการทำงานบ้าง โดยอาจใช้คำถามต่อไปนี้ − เราสามารถกำจัดต้นตอของป�ญหาได้อย่างไร? − ป�ญหาที่กำลังเผชิญอยู่ในป�จจุบันคืออะไร? − ต้องการขั้นตอนใหม่ในการทำงานหรือไม่? 2. Combine (การรวมกัน) ถ้ากำจัดอะไรออกไม่ได้เลย ขั้นตอนใดบ้างที่สามารถรวมให้เป�นขั้นตอนเดียวกัน ได้ ให้ลองตั้งคำถามด้วยสองคำถามนี้ − คนคนเดียวกันสามารถทำงานหลายขั้นตอนได้หรือไม่? − เราสามารถรวมขั้นตอนหลายขั้นตอนให้เป�นอันเดียวกันได้หรือไม่? 3. Rearrange (การจัดใหม่) ลองใช้คำถามเหล่านี้ในการจัดระบบการทำงานใหม่ อาจช่วยให้มีประสิทธิภาพ อย่างคาดไม่ถึง − ขั้นตอนการทำงานแบบนี้ ดีที่สุดแล้วหรือยัง? − ขั้นตอนการทำงานที่เรามี สามารถปรับให้เป�นแบบอื่นได้หรือไม่?

10 4. Simplify (การทำให้ง่ายขึ้น) การทำให้ขั้นตอนในการทำงานแต่ละขั้นมีความง่ายมากยิ่งขึ้นจะช่วยให้ ระบบการทำงานมีความรวดเร็วและปลอดภัยมากยิ่งขึ้น หากอยากปรับขั้นตอนจากยากให้เป�นง่าย อาจ ต้องใช้คำถามต่อไปนี้ − รายละเอียดในขั้นตอนแต่ละขั้นตอนนั้นจำเป�นต้องมีหรือไม่? − เป้าหมายของขั้นตอนการทำงานคืออะไร? − คนอื่นสามารถทำงานในขั้นตอนนี้ได้หรือไม่? ประโยชน์ของการทำ ECRS • ช่วยให้ระบบการทำงานในองค์กรมีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น เป�นระบบระเบียบมากยิ่งขึ้น การทำงานมีความ คล่องตัวขึ้น สามารถเพิ่มผลผลิตและกำไรให้องค์กรต่อไปได้ในอนาคต • ช่วยทำให้เวลาที่เสียไปมีคุณค่ามากยิ่งขึ้น มีการทำงานที่รวดเร็วขึ้น ทำให้พนักงานเหนื่อยน้อยลง และ บริการลูกค้าได้ดียิ่งขึ้น ขึ้นชื่อว่าธุรกิจ ไม่ว่าจะเป�นในรูปแบบใด ต่างก็ต้องมีต้นทุนในการผลิตหรือจัดหาสินค้าและบริการด้วยกันทั้งสิ้น ซึ่ง ต้นทุนเหล่านั้นอาจนำมาซึ่งความเสียหายของผลประกอบการได้ เราอาจมองว่าเป�นการยากถ้าจะต้องหาวิธีใดสัก วิธีเพื่อลดสิ่งไม่จำเป�นลงหรือแม้แต่การจะมองหาว่าสิ่งใดไม่จำเป�นในกระบวนการของการทำงาน เพราะเรามอง เพียงจุดเล็ก ๆ ที่เป�นเพียงส่วนหนึ่งของกระบวนการทั้งหมด แต่หากปรับมุมมอง ปรับเปลี่ยนหรือพลิกแพลงวิธีการ ก็อาจจะเห็นจุดบกพร่องเหล่านั้นแล้วแก้ไขได้อย่างตรงจุด ซึ่งทั้งเจ้าของธุรกิจ ผู้บริหาร และบุคลากรในองค์กรก็ สามารถช่วยกันลดต้นทุนที่สูญเปล่านี้ลงได้ด้วยวิธี ECRS นี้ ไม่เพียงแต่จะทำให้ผลประกอบการดีขึ้น แต่ยังเพิ่ม ประสิทธิภาพในการทำงานอีกด้วย 2.3 แผนภูมิกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) แผนภูมิกระบวนการผลิต (Process Chart) เป�นเครื่องมือชิ้นสำคัญที่ใช้ในการบันมึกข้อมูลได้อย่าง ละเอียด กระชับ ประกอบด้วยสัญลักษณ์ คำบรรยายและลายเส้น เพื่อบอกรายละเอียดของขั้นตอนกระบวนการ ผลิต เพื่อช่วยให้นักวิเคราะห์สามารถมองเห็นภาพของกระบวนการผลิตได้อย่างชัดเจนตั้งแต่ต้น จนจบ และนำไปสู่ การพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการทำงานให้ดีขึ้น ซึ่งในแผนภูมิกระบวนการนั้นมีหลากหลายแผนภูมิ แต่ที่จะพา ไปรู้จักในวันนี้คือ แผนภูมิกระบวนการไหล (Flow Process Chart) แผนภูมิกระบวนการไหล (Flow Process Chart) เพื่อให้การบันทึกขั้นตอนการทำงานที่เกิดขึ้นสามารถ ทำได้อย่างรวดเร็ว และเอื้อต่อการวิเคราะห์เพื่อการปรับปรุงการทำงาน จึงมีการใช้สัญลักษณ์ในการบันทุก นอกจากการเขียนอธิบายกำกับการทำงานในแต่ละขั้น สัญลักษณ์ที่ใช้มาตรฐานจะมีอยู่ 1 ชุด และแบ่งออกเป�น 5 สัญลักษณ์ ทั้ง 5 สัญลักษณ์นี้จะครอบคลุมการปฏิบัติงานและเหตุการณ์ต่างๆที่เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมได้ทั้งหมด สัญลักษณ์ที่ใช้ในแผนภูมิกระบวนการผลิตจะเป�นที่เข้าใจตรงกันเพราะถือเป�นสัญลักษณ์แบบสากลสัญลักษณ์ ดังกล่าวมีดังนี้

11 แนวทางการวิเคราะห์แผนภูมิกระบวนการไหล 1.กำหนดวัตถุประสงค์ในการวิเคราะห์ให้ชัดเจน เช่น ลดปริมาณการเคลื่อนย้าย หรือเพิ่มประสิทธิภาพ การผลิต 2.บ่งชี้กระบวนการที่ต้องศึกษาพร้อมทั้งรายละเอียดของกระบวนการ 3.กำหนดว่าเป�นการวิเคราะห์การไหลของเรื่องใดเรื่องหนึ่ง ดังนี้ ผลิตภัณฑ์ – การทำงานบนผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ชิ้นส่วน วัตถุดิบเข้าสู่สายการผลิตจนประกอบเสร็จ เป�นผลิตภัณฑ์ พนักงาน – การปฏิบัติงานของพนักงานคนหนึ่งในการทำงาน เคลื่อนย้ายสิ่งของ และการเดิน เครื่องมือ อุปกรณ์การโยกย้ายของเครื่องมือหรือการใช้งานของอุปกรณ์ 4.เริ่มวิเคราะห์จากจุดเริ่มต้น บันทึกงานตามที่เกิดขึ้นอย่างละเอียดทุกขั้นตอน พร้อมทั้งบรรยายสั้นๆถึง ลักษณะงานที่เกิดขึ้น 5.เก็บข้อมูลรายละเอียดที่เกี่ยวข้อง 6.โยงเส้นระหว่างสัญลักษณ์จากบนลงล่าง 7.สรุปขั้นตอนการปฏิบัติงานลงในตารางสรุปผล ตารางที่ 2.1 สัญลักษณ์ต่างๆ ของแผนภูมิการไหลของกระบวนการผลิต (https://ieprosoft.com/%E0%/การวิเคราะห์)

12 วิธีการสร้างแผนภูมิกระบวนการไหล ก่อนลงมือสร้างแผนภูมิทุกชนิดจะต้องมีการเขียนรายละเอียดต่างๆก่อนเสมอ โดยการเขียน กระบวนการต่างๆ ดังกล่าวมีองค์ประกอบต่างๆ ดังต่อไปนี้ (helloterrestrial,2020) 2.1.ชื่อแผนภูมิการไหลของสินค้า 2.2.คำอธิบายของแต่ละกิจกรรม 2.3.สถานที่ 2.4.ชื่อผู้สร้างแผนภูมิ 2.5.หมายเลขแผนภูมิ 2.6.วันที่บันทึก ภาพที่ 2.2 สัญลักษณ์ต่างๆของแผนภูมิกระบวนการไหลของงาน (Flow Process Chart) ที่มา : จันทร์ศิริ สิงห์เถื่อน (2563)

13 2.4 หลักการควบคุมป�จจัยการผลิตด้วย 5 ป�จจัยหลัก (4M 1E) ในกระบวนการผลิตจะมีขั้นตอนควบคุมการผลิตที่เป�นสิ่งสำคัญ เพื่อที่จะสร้างความเชื่อมั่นในผลิตภัณท์ให้ เกิดกับลูกค้า ดังนั้นในกระบวนการผลิตจะเน้นเรื่องของความสามารถในการควบคุมการผลิต โดยมีเป้าหมายที่จะ ควบคุมให้การผลิตมีคุณภาพที่ดี มีมาตราฐาน สามารถผลิตสินค้าได้ตรงตามเป้าหมาย ในการจัดการกับป�จจัยหรือ ตัวแปรในการผลิต โดยทั่วไปแล้วมักจะให้ความสำคัญกับการควบคุมป�จจัยหลักที่สำคัญ 5 กลุ่มได้แก่ Man,Material,Method ,Machine และ Environment หรือที่มักนิยมเรียกว่า 4M 1E เพราะป�จจัยเหล่านี้มี ความสำคัญจะส่งผลกระทบต่อคุณภาพของการผลิตได้ รายละเอียดป�จจัยในแต่ละกลุ่ม 1. ทรัพยากรมนุษย์ (Man) คือ คนงาน พนักงาน หรือผู้ปฎิบัติงานทั้งหมด เพราะการผลิตหรือดำเนินการ ใด ๆ จะต้องเกิดขึ้นได้ต้องอาศัยคน ทั้งในดานความคิด การวางแผน การดำเนินการต่างๆหรือจัดการทำให้เกิดการ ผลิตหรือกิจกรรมทางธุรกิจทุกรูปแบบ การพัฒนาคนจริงเป�นสิ่งสำคัญที่สุดเพื่อให้ประสบความสำเร็จในการดำเนิน ธุรกิจ 2. วัสดุ (Material) คือ มีส่วนนำมาใช้ในการผลิตสินค้าหรือบริการ เพราะทุกธุรกิจต้องอาศัยสิ่งที่ได้ใน กลุ่มนี้มาใช้เป�นทรัพยากรในการผลิต ดังนั้นต้องรู้จักบริหารจัดการวัตถุดิบให้มีประสิทธิภาพสามารถมีเพียงพอใน การผลิต บริหารจัดการให้ได้ต้นทุนที่ต่ำในการผลิต และทำให้ธุรกิจได้ผลกำไรสูงสุด ภาพที่ 2.3 การทำแผนภูมิกระบวนการไหลของกระบวนการผลิต (Flow Process Chart) ที่มา : ฉัตรพร เมธามโนมัย (2560)

14 3. เครื่องจักร (Machine) คือ เครื่องจักร หรืออุปกรณ์อำนวยความสะดวกในการผลิตหากขาดเครื่องจักร หรืออุปกรณ์ อาจไม่สามารถทำการผลิตได้ในปริมาณที่มากหากขาดเครื่องมือเครื่องจักรมาช่วย เพราะป�จจัยใน กลุ่มนี้จะเป�นส่วนที่มาช่วยเติมเต็มในส่วนที่ความสามารถของมนุษย์ไม่สามารถทำได้เช่น ระยะเวลาทำงานที่ ต่อเนื่อง ความถูกต้องแม่นยำ ความเร็วในการผลิต ความสม่ำเสมอที่เป�นมาตรฐาน หรือความทนทานในบางสถาณ การณ์ที่มนุษย์ทำไม่ได้เช่น สภาพอากาศในที่อุณหภูมิสูงหรือต่ำ สภาพแวดล้อมอากาศที่มีก๊าซพิษ เป�นต้น ดังนั้นจะ เห็นว่าหลายครั้งที่ความสำเร็จในการผลิตจะตัดสินได้จากป�จจัยในกลุ่มนี้ หรือกล่าวได้ว่าใช้ป�จจัยในกลุ่มนี้เป�นตัวที่ ใช้ชี้ขาดความสำเร็จของงานได้เลย 4. วิธีปฏิบัติงาน (Method) คือ วิธีการ ขั้นตอน หรือขบวนการในการทำงานหรือการผลิต ซึ่งป�จจัยนี้ เป�นป�จจัยที่ควรให้ความสำคัญเป�นอันดับต่อมา เพราะความสำเร็จของการดำเนินกิจกรรมที่มีนั้น จะต้องมาจาก การปฏิบัติงานและขั้นตอนของการผลิตหรือการดำเนินธุรกิจที่ดีต้องมีการจัดการวางแผน การติดตาม การ ตรวจสอบ และการควบคุมการผลิตหรือการดำเนินกิจกรรม โดยกำหนดให้มีขั้นตอนในการปฏิบัติงานที่ดีมี ประสิทธิภาพ 5.สภาพแวดล้อม (Environment) ใช้กับสถานีงาน, อุณหภูมิ, (อุปกรณ์ป้องกันไฟฟ้าสถิตย์), อุปกรณ์ที่ ไวต่อความชื้น, เครื่องปรับอากาศ, ความชื้น, การสั่นสะเทือน, แรงดันอากาศ, สภาพแวดล้อมในห้องสะอาด, ความ ต้องการฝุ่นฟรีเป�นต้นนี่เป�นส่วนที่ค่อนข้างเล็ก แต่สิ่งใดก็ตามที่เกี่ยวข้องกับสิ่งแวดล้อมจะอยู่ภายใต้หมวดหมู่นี้ ป�จจัยนี้เป�นส่วยสำคัญในการปฏิบัติงานของพนักงาน 2.5 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) เครื่องมือ Fishbone Diagram เป�นเครื่องมือในการค้นหาสาเหตุและผลกระทบที่เกิดขึ้น ช่วยให้เรา สามารถหาสาเหตุของข้อบกพร่องและความล้มเหลวในกระบวนการต่าง ๆ ในไทยนิยมเรียกสองแบบคือ แผนภูมิ ก้างปลา และ ผังก้างปลา หรือเรียกอีกชื่อว่า แผนภูมิอิชิกาวะ (Ishikawa Diagram/Fishikawa) ตามชื่อผู้คิดค้น คือ คุณคาโอรุ อิชิกาวะ (Kaoru Ishikawa) ที่นำผังก้างปลามาใช้ในการจัดการป�ญหาและเพิ่มคุณภาพการผลิต สำหรับอู่ต่อเรือคาวาซากิในช่วงป� พ.ศ.2503 – พ.ศ.2511 แผนภูมิก้างปลาเป�นหนึ่งในเครื่องมือที่ช่วยวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของป�ญหา เป�นกระบวนการที่มี โครงสร้างช่วยในการช่วยระบุป�จจัยพื้นฐานหรือสาเหตุของเหตุการณ์ไม่พึงประสงค์ การทำความเข้าใจถึงป�จจัยต่าง ๆ ที่เอื้อต่อการทำงานที่เป�นสาเหตุของความล้มเหลวของระบบสามารถช่วยพัฒนาการดำเนินการที่สนับสนุนการ แก้ไขได้ ผังก้างปลา ตามชื่อเป�นแผนภาพที่เลียนแบบโครงกระดูกปลาป�ญหาพื้นฐานถูกวางไว้ในหัวของปลา (หัน หน้าไปทางขวา) และสาเหตุจะขยายไปทางซ้ายเช่นเดียวกับโครงกระดูกก้างปลาแต่ละก้างแสดงถึงสาเหตุสำคัญ ในขณะที่ก้างย่อยแสดงถึงสาเหตุของแต่ละสาเหตุสำคัญ โครงสร้างของผังก้างปลาสามารถแตกแขนงออกไปได้ หลายระดับตามความจำเป�นเพื่อหาสาเหตุของป�ญหา

15 ข้อดีและข้อจำกัดของ Fishbone Diagram เครื่องมือทุกอย่างล้วนมีข้อดีและข้อจำกัดในตัวเองเสมอ การจะใช้งานได้ดีขึ้นอยู่กับว่าคุณเหมาะกับ เครื่องมือนั้นๆในการแก้ป�ญหาหรือไม่ และนี้คือข้อดี และ ข้อจำกัดของผังก้างปลา หลักการใช้งาน Fishbone Diagram การใช้งานแผนภูมิก้างปลาเพื่อวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของป�ญหา มีจุดมุ่งหมายเพื่อหาถึงความสัมพันธ์ ที่สำคัญระหว่างตัวแปรต่างๆ เป�นการใช้เพื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ช่วยแก้ป�ญหาเดิมที่เคยเจอ นอกจากนี้ยังใช้ใน การป้องกันข้อบกพร่องด้านคุณภาพ แรกเริ่มเราต้องระบุถึงป�จจัยที่ส่งผลต่อการเปลี่ยนแปลง “ป�ญหาที่พบเจอ หรือ สิ่งที่อยากแก้ไข” ในส่วนหัวของปลาให้ได้ก่อน หลังจากนั้นคุณจึงเริ่มหาถึงป�จจัยที่เอื้อให้เกิดสิ่งเหล่านั้น สาเหตุหลักของป�ญหาแต่ละส่วน รวมถึงสาเหตุรอง ถ้าคุณยังไม่มีแนวทางที่ชัดเจนแนะนำให้นำผังก้างปลามาใช้คู่ กับโมเดลการวิเคราะห์ตามกลุ่มอุตสาหกรรมที่เราอยู่ วิธีการสร้างแผนผังสาเหตุและผลหรือแผนผังก้างปลา โดยใช้ขั้นตอน 6 ขั้นตอนดังต่อไปนี้ 1. กำหนดประโยคป�ญหาที่หัวปลา 2. กำหนดกลุ่มป�จจัยที่ทำให้เกิดป�ญหานั้นๆ 3. ระดมสมองเพื่อสาเหตุในแต่ละป�จจัย 4. หาสาเหตุหลักของป�ญหา 5. จัดลำดับความสำคัญของสาเหตุ 6. ใช้แนวทางการปรับปรุงที่จำเป�น ภาพที่ 2.4 โครงสร้างของแผนผังสาเหตุและผล (Fish Bone Diagram) ที่มา : อภิชาติ ชยานุภัทร์กุล (2557)

16 2.6 การวิเคราะห์ความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error Analysis) หากพูดถึงสาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุ ตามทฤษฎีของ H.W. Heinrich ซึ่งเป�นบุคคลหนึ่งที่ได้ศึกษาถึง สาเหตุที่ก่อให้เกิดอุบัติเหตุอย่างจริงจังในโรงงานอุตสาหกรรมต่างๆ ในป� ค.ศ.1920 ผลจากการศึกษาวิจัย สรุปได้ ดังนี้ 1) สาเหตุที่เกิดจากคน (Human Causes) มีจำนวนสูงที่สุด คือประมาณ 88% ของการเกิด อุบัติเหตุทุกครั้ง 2) สาเหตุที่เกิดจากความผิดพลาดของเครื่องจักร (Mechanical Failure) มีประมาณ 10% ของ การเกิดอุบัติเหตุทุกครั้ง 3) สาเหตุที่นอกเหนือการควบคุม (Acts of God) มีประมาณ 2% เป�นสาเหตุที่เกิดขึ้นโดย ธรรมชาติ นอกเหนือการควบคุมได้ เช่น พายุ น้ำท่วม ฟ้าผ่า แผ่นดินไหว เป�นต้น แน่นอนว่าความความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error) ถือเป�นส่วนหนึ่งของสาเหตุของ อุบัติเหตุที่มาจากคน (Human Causes) แต่การวิเคราะห์ลึกลงไปเกี่ยวกับสาเหตุของความผิดพลาดของมนุษย์นั้น จะช่วยให้พิจารณาว่า การกระทำ การไม่กระทำ หรือการละเลยนั้น เป�นการกระทำโดยตั้งใจกระทำ (Intended actions) หรือโดยไม่ได้ตั้งใจกระทำ (Unintended actions) ผลลัพธ์ของการวิเคราะห์สามารถช่วยให้เราระบุได้ ว่า ความผิดพลาดนั้นมีสาเหตุมาจากอะไร เช่น การฝ�กอบรมไม่เพียงพอ การฝ�กทักษะของพนักงานไม่เพียงพอ หรือ ขั้นตอนการปฏิบัติงานยังไม่เหมาะสม เป�นต้น ภาพที่ 2.5 แผนผังความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error) ที่มา : มนตรี อบเชย (2564)

17 สาเหตุของความผิดพลาดของมนุษย์ และการฝ่าฝ�น (Causes of human errorsand violation) 1. สาเหตุของความพลั้งเผลอ (Causes of slips) • ข้อจำกัดของสมาธิ (Attention limitations) • เปลี่ยนแปลงสถานการณ์/สภาพแวดล้อมแต่ยังเคยชินกับพฤติกรรมเดิมอยู่ (Habit Pattern) • กดดัน เร่งรีบให้เสร็จทันเวลา (Time pressure) • ความชะล่าใจ (Complacency) • ความเหนื่อยล้า (Fatigue) 2. สาเหตุของความหลงลืม (Causes of lapse) • ข้อจำกัดของหน่วยความจำ (Memory Limitation) • ข้อมูลที่ต้องจำมีมากเกินไป (Information Overload) • การจำสิ่งที่คล้ายกัน (Similarity Inference) • ความเครียด (Stress) 3. สาเหตุของการทำผิด (Causes of mistakes) • ขาดความรู้ ขาดการฝ�กอบรม (Lack of knowledge) • ขาดประสบการณ์ (Lack of experience) • ขาดข้อมูล ข้อมูลไม่ถูกต้อง ข้อมูลไม่ชัดเจน (Lack of information) • เวลามีจำกัด (Time pressure) • ตั้งสมมุติฐานผิด (Fault assumption) 4. สาเหตุของการฝ่าฝ�น (Causes of violation) • กดดันเรื่องเวลา เร่งรีบ ลัดขั้นตอนให้งานเสร็จทัน (Time pressure) • ขาดการกำกับดูแลจากหัวหน้างาน (Lack of supervision) • ขาดขวัญและกำลังใจ (Lack of morale) • กลุ่มผู้ปฏิบัติงานยินยอมให้มีการฝ่าฝ�นกฎระเบียบ (Norm) • ความขัดแย้งในหน่วยงาน (Conflict) • กฎเกณฑ์ที่ไม่ชัดเจนคลุมเครือ (Unclear rules)

18 เมื่อเราทราบว่าอุบัติเหตุ หรืออุบัติการณ์ต่างๆ ที่เกิดขึ้นจากความผิดพลาดหรือการฝ่าฝ�น เราจำเป�นต้องวิเคราะห์ เจาะลึกลงไปถึงสาเหตุของความผิดพลาดหรือการฝ่าฝ�นนั้น ว่ามีมาจากอะไร และต้องหามาตรการป้องกัน แก้ไข สาเหตุเหล่านั้นเพื่อป้องกันการเกิดเหตุซ้ำ หากเกิดอุบัติเหตุกับพนักงานจากการกระทำที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe acts) บางครั้งอาจจะมีการลงโทษ พนักงานโดยหัวหน้างานหรือผู้บริหาร โดยที่ไม่มีการวิเคราะห์ก่อนว่าการกระทำนั้นเป�นความผิดพลาดของมนุษย์ (Human Error) หรือการฝ่าฝ�น (Violation) ซึ่งหากพนักงานเกิดความผิดพลาดจากการปฏิบัติงาน ที่ไม่ใช่การจงใจ ฝ่าฝ�นกฎระเบียบ ข้อบังคับ ไม่ควรมีมาตรการทางวินัย หากแต่ควรแก้ไขหรือป้องกันที่สาเหตุของความผิดพลาด นั้นๆ จึงจะสามารถลดความผิดพลาดลงได้ ในทางกลับกันหากองค์กรใด เน้นการลงโทษพนักงานที่เกิดอุบัติเหตุใน ทุกกรณีโดยหวังเพียงว่าเป�นการป้องปราม นั่นหมายความว่าการสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัย (Safety Culture) จะเป�นไปได้ยากมาก เพราะพนักงานจะไม่อยากรายงานเหตุการณ์ตามความเป�นจริงเพราะกลัวความผิด กลัวการ ตำหนิติเตียน หรือกลัวการลงโทษ 2.7 แนวคิดและทฤษฎีงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง นิชดา ศิริพันธ์และ ดร. มณิสรา บารมีชัย (2564) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การเพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร จัดการคลังสินค้า วัตถุดิบคงคลัง และกระบวนการผลิต ได้พบว่าป�ญหาที่ส่งผลให้บริษัทเกิดการทำงานที่ไม่มี ประสิทธิภาพ คือ การที่ลูกค้าได้รับสินค้าล่าช้าและราคาไม่สามารถลดลงมาแข่งขันกับคู่แข่งได้ การหาสินค้าไม่พบ ทำให้เสียโอกาสในการขาย และการที่พนักงานทำงานไม่ได้ตามเป้าหมายและมีกระบวนการทำงานที่ซ้ำซ้อน ซึ่ง การศึกษาครั้งนี้สามารถแบ่งแนวทางการแก้ไขตามสาเหตุของป�ญหาหลัก 3 ป�ญหา คือ ป�ญหาด้านการจัดการ สินค้าและวัตถุดิบคงคลัง ป�ญหาด้านกระบวนการผลิตและป�ญหาด้านการจัดการแผนผังคลังสินค้า โดยใน การศึกษาครั้งนี้ทางผู้ศึกษาได้ออกแบบรหัสสินค้าและวัตถุดิบสำหรับใช้ในบริษัทผนวกเข้ากับการนำโปรแกรม สำเร็จรูปมาประยุกต์ใช้ในการเบิกจ่ายและควบคุมวัตถุดิบและสินค้าคงคลังและรวมถึงการออกใบการสั่งผลิต นอกจากนี้การนำโปรแกรมสำเร็จรูปมาปรับปรุงการรับวัตถุดิบและการขายสินค้ามีอัตราเร็วขึ้นประมาณ 30% และ การคำนวณหาความสามารถในการจัดเก็บสินค้าหลักของบริษัทสูงสุด เพื่อเพิ่มศักยภาพในการขายให้แก่ลูกค้าได้ ว่าที่ร้อยตรี สุทธิโรจน์ศิวฐานุพงศ์ (2559) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การลดความสูญเสียและเพิ่ม ประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตแบบฟอร์มธุรกิจ (กระดาษต่อเนื่อง) ได้พบว่า 1.ป�จจัยที่ส่งผลต่อการเกิดของเสีย จากกระบวนการผลิต คือ การลืมวัดเท็นชั่น ลูกกลิ้งและกระบอกลมลูกกาวเสื่อมสภาพ กระดาษเคมีแตกและมีฝุ่น 2.ทำการปรับปรุงแก้ไขป�จจัยที่ส่งผลต่อการเกิดของเสียจากกระบวนการผลิตตามสาเหตุ และทำการเปรียบเทียบ ปริมาณของเสียก่อนและหลังการปรับปรุง พบว่ามูลค่าต้นทุนรวมที่เกิดขึ้นก่อนปรับปรุงในกระบวนการพิมมพ์ เท่ากับ 431,095.71 บาท หลังจากการปรับปรุงแก้ไขมีต้นทุนรวมลดลงเหลือ 206,670.73 บาท หรือคิดเป�นร้อย ละ 47.94

19 ชนิดาภา อ่อนเกตุ (2564) ได้ทำการศึกษาเรื่อง ระบบการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย บริษัท ดูโฮม จำกัด (มหาชน) สาขาบ่อวิน ได้พบว่าส่วนมากการที่สินค้าชำรุดเสียหายมาจากการทำงานของพนักงานใน คลังสินค้า โดยทราบได้จากการตอบแบบสอบถามของพนักงานในคลังเอง จึงศึกษากี่ยวกับกระบวนการจัดการ สินค้าที่ได้รับความเสียหาย และเพื่อศึกษาผลกระทบของสินค้าที่มีการเสียหายต่อบริษัท จากการที่ในป�จจุบันการ ขายสินค้า มักพบป�ญหาจาการขายสินค้าคือสินค้าชำรุดบ่อยครั้ง การจัดทำวิจัยนี้ ทำให้ทราบถึงป�ญหาที่เกิดขึ้น รวมถึงการวางแผนการทำงานให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้นและสามารถทำให้บริษัทรับมือกับสิ่งต่างๆที่อาจจะเกิดขึ้นได้ อีกในครั้งถัดไป และทำให้เกิดความคิดริเริ่มที่อยากจะแก้ป�ญหาที่เกิดขึ้น โดยการทำแบบสำรวจให้พนักงานใน คลังสินค้าตอบแบบสอบถามและนำผลการตอบแบบสอบถามมาประเมิน เพื่อป้องกันความผิดพลาดในการทำงาน ในครั้งถัดไป ชณิศา มงคลไซ (2564) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การลดความสูญเปล่าในการจัดการสินค้าคงคลัง เครื่องสำอางโดยใช้หลักการ ECRS ได้พบว่า กลุ่มตัวอย่างส่วนใหญ่เป�นผู้หญิง อายุระหว่าง 20 – 30 ป� โดยมี ประสบการณ์การทำงานอยู่ในช่วง 1-3 ป� โดยแนวทางการจัดการความสูญเปล่าในกรณี การกำจัดและการรวมกัน โดยรวมอยู่ระดับปฏิบัติดีมากและเหมาะสมในการจัดสรรพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้าให้เกิดการใช้สอยสูงสุด โดย แนวทางการจัดการความสูญเปล่าใน กรณีการจัดลำดับใหม่ พบว่าเหมาะสมกับการจัดลำดับพื้นที่ในการจัดเก็บที่ เหมาะสมต่อการทำงานและการจัดเก็บสามารถปรับปรุงกระบวนการเพื่อลดสินค้าภายในคลังสินค้าที่ได้ อนุสรณ์ อัญมณีกุล (2558) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การปรับปรุงกระบวนการสินค้าคืน กรณีศึกษา บริษัท AAA จำกัด พบว่าแต่ละกระบวนการมีของเสียบนระบบทั้งการรอคอยการเคลื่อนไหวที่มากเกินไป และสินค้าคืนที่ มีปริมาณสูง เมื่อเข้าไปศึกษาในด้านเวลาภายในกระบวนการคืนสินค้าพบว่า มีกิจกรรมทั้งหมด 9 กิจกรรมหลัก มี เวลาบนระบบทั้งสิ้น 2 ชั่วโมง 36 นาที พนักงานต้องทำงานแข่งขันกับเวลาเนื่องจากปริมาณสินค้ามีปริมาณมากใน บางวันรวมไปถึงพื้นที่ในการใช้ไม่เพียงพอกับสินค้าและยังไม่สามารถควบคุมพนักงานขนส่งจากซัพพลายเออร์ (Outsource) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อลดต้นทุนเกี่ยวกับกระบวนการคลังสินค้า ได้ทำการวิเคราะห์แก้ไขด้วย เครื่องมือ 7 Wastes พบกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่า 12 กิจกรรม และทำการวิเคราะห์แก้ไขด้วยเครื่องมือ ECRS พบว่า ช่วยลดระยะทางลง 250 เมตร หรือคิดเป�น 68% และมีระยะเวลาลดลง 24 นาทีต่อ 1 รอบการทำงาน หรือคิด เป�น 10% รวมทั้งยังศึกษาต้นทุนฐานกิจกรรมของระบบเดิมพบว่ามีต้นทุนรวม 558,387 บาท ต้นทุนต่อกล่อง 99 บาทต่อกล่องและเมื่อนำกิจกรรมที่ได้ทำการปรับปรุงด้วย ECRS พบว่าต้นทุนต่อกล่องลดลงจากเดิม 16% และ เพื่อให้สามารถคิดค่าบริการได้อย่างมีประสิทธิภาพท้ายสุดได้ดำเนินการออกแบบการคิดค่าบริการจากต้นทุนแทน การคิดตามมูลค่าสินค้าส่งผ่านเข้า-ออก (Throughput) และยังปรับปรุงชั้นวางให้เกิดการใช้อรรถประโยชน์เพิ่มขึ้น โดยพบว่ามีรายได้เพิ่มขึ้น 323,190 บาทต่อเดือน

20 อินทัช ประชานันท์ (2564) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การศึกษาการจัดการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของคลังสินค้า และจัดเก็บสินค้า กรณีศึกษาบริษัท เอ็กซ์เดฟ จำกัด ได้พบว่า 1.สาเหตุของป�ญหาจากการวิเคราะห์กระบวนการ ทำงาน คือ ไม่มีระบบการจัดการสินค้าคงคลังที่เป�นมาตรฐานเหมาะสมในการจัดเก็บ กระบวนการดูแลระบบการ จัดการคลังสินค้ายังไม่เป�นระเบียบ เกิดความผิดพลาดในด้านจำนวนสินค้าที่จัดเก็บ การเบิกจ่ายหรือการเตรียม ของส่งลูกค้าเกิดความผิดพลาด เกิดความสูญเสียในเรื่องการส่งมอบชิ้นงานล่าช้าไม่ทันตามกำหนดเวลา เกิดป�ญหา การดำเนินงานผลิตขาดช่วงไปในบางผลิตภัณฑ์ทำให้เกิดป�ญหาความล่าช้าในการจัดเตรียมผลิตภัณฑ์ส่งลูกค้าและ 2.แนวทางการแก้ไขเพื่อลดความสูญเปล่าด้วยหลัก ECRS พบว่า E = การกำจัด (Eliminate) ในส่วนการผลิตที่มาก เกินความจำเป�น ลดการเคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป�น C = การรวมกัน (Combine) สามารถลดการทำงานที่ไม่จำเป�นโดย การรวมขั้นตอนเข้าด้วยกัน R = การจัดใหม่ (Rearrange) การจัดหาขั้นตอนใหม่เพื่อลดกระบวนการบางอย่างที่ไม่ จำเป�น S = การทำให้งาน (Simplify) การปรับปรุงการทำงานให้ง่ายและสะดวกขึ้นเช่นการออกแบบส่งอำนวยการ ผลิตที่จะส่งผลในการผลิตให้ง่ายขึ้นได้ จากการแบ่งกลุ่มสินค้าคงคลังตามลำดับ ประเภท ขนาด วัสดุและ ความสำคัญ การกำหนดความถี่ในการตรวจนับสินค้าคงคลังทำให้ข้อมูลสินค้าคงคลังมีความแม่นยำจากเดิม 55% เป�น 95% เพิ่มขึ้น 40% ป�ญหาการดำเนินงานผลิตขาดช่วงลดลงเดิม 50% เหลือ 20% รวมถึงประสิทธิภาพใน การส่งมอบลูกค้าจากเดิม 80% เป�น 100% สามารถช่วยให้คลังสินค้าสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการ คลังสินค้าและเพิ่มความพอใจของลูกค้า เสาวลักษณ์ กิจไพบูลย์รัตน์ (2565) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การลดปริมาณความเสียหายที่เกิดขึ้นจากการ จัดเก็บสินค้า กรณีศึกษา บริษัท ดีเอชแอล ซัพพลายเชน (ประเทศไทย) จำกัด ศูนย์กระจายสินค้าแม็คโครมหาชัย ได้พบว่าเกิดความสูญเปล่าขึ้นในกระบวนการจัดเก็บสินค้า 3 ป�ญหา โดยสามารถลดความสูญเปล่าจากการมีของ เสียจากป�ญหารูปแบบการจัดวางสินค้าในกระบวนการจัดเก็บสินค้าลงจากเดิมที่มีมูลค่า 1,036,554.77 บาท เหลือ เพียง 126,571.03 ลดลงร้อยละ 78 สามารถลดความสูญเปล่าจากการมีของเสียจากป�ญหาด้านการเคลื่อนย้าย สินค้าในกระบวนการจัดเก็บและเบิกสินค้าลดลงจากเดิมที่มีมูลค่า 394,130.91 บาท เหลือเพียง 37,586.80 ลดลง ร้อยละ 82 และสามารถลดของเสียจากป�ญหาด้านการพันฟ�ล์มให้กับสินค้าลดลงจากเดิมที่มีมูลค่า 527,460.37 บาท เหลือเพียง 55,360.81 บาท ลดลงร้อยละ 82 ซึ่งภาพรวมของมูลค่าความเสียหายลดลงร้อยละ 76 มีจำนวน การชำรุดลดลงร้อยละ 80 และเมื่อเปรียบเทียบสินค้าที่จ่ายออกต่อสินค้าชำรุดก่อนและหลังการปรับปรุงลดลง ประมาณร้อยละ 62 สมชาย เปรียงพรหม (2565) ได้ทำการศึกษาเรื่อง การพัฒนาระบบการจัดเก็บและกระบวนการหยิบ สินค้าในคลังสินค้า กรณีศึกษา บริษัท จัดจำหน่ายสินค้าประเภทไอที จำกัด ได้พบว่า ระบบการใช้พนักงานใช้เวลา ในการค้นหาสินค้าและหยิบสินค้านานเกินความจำเป�น เนื่องจากไม่มีการกำหนดรหัสโลเคชั่น และการจัดทำป้าย โลเคชั่น รวมทั้งไม่มีการบันทึกตำแหน่งที่จัดเก็บสินค้าและคู่มือในการปฏิบัติงานที่ชัดเจน ทำให้พนักงานไม่สามารถ ปฏิบัติงานได้ถูกต้อง จากการนำการกำหนดรหัสโลเคชั่นให้กับ Selective Rack และ Micro Rack การจัดทำป้าย

21 โลเคชั่นแบบบาร์โค้ด พร้อมทั้งจัดทำคู่มือการปฏิบัติงานสำหรับพนักงานหยิบสินค้า ผลการศึกษา พบว่า สามารถ ลดระยะเวลาในการหยิบสินค้า จากเดิมใช้เวลาหยิบสินค้าเฉลี่ย 315.53 วินาที ต่อรอบการหยิบสินค้า หรือ 5.15 นาที ต่อรอบการหยิบสินค้า หลังจากการปรับปรุงสามารถลดเวลาหยิบสินค้าเฉลี่ยเหลือเพียง 137.6 วินาทีต่อรอบ การหยิบสินค้า หรือ 2.16 นาทีต่อรอบการหยิบสินค้า ซึ่งเวลาในการหยิบสินค้าลดลงถึง 178.17 วินาที หรือ 2.57 นาที คิดเป�นร้อยละ 56.46 และการมีคู่มือทำให้พนักงานสามารถปฏิบัติงานได้ถูกต้องและรวดเร็ว ทำให้ ประสิทธิภาพในการทำงานเพิ่มขึ้น

22 บทที่ 3 การดำเนินการวิจัย การศึกษาการลดความเสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้า กรณีศึกษา ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัว ทอง ผู้ศึกษาได้อธิบายถึงวิธีการศึกษาในขั้นตอนต่างๆ ดังต่อไปนี้ 3.1 ขั้นตอนการดำเนินงาน 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล 3.3 เครื่องมือที่ใช้ในการศึกษา 3.4 การวิเคราะห์ข้อมูล 3.1 ขั้นตอนการดำเนินงาน งานวิจัยในครั้งนี้ได้กำหนดขั้นตอนการดำเนินงาน ดังนี้ 1. ศึกษาขั้นตอนและกระบวนการทำงานของบริษัทกรณีศึกษา โดยทำการศึกษาขั้นตอนและกระบวนการทำงานทุกแผนกภายในศูนย์กระจายสินค้า โลตัส บางบัวทอง ซึ่งได้ทำการศึกษาขั้นตอนการเบิกสินค้าและการหยิบสินค้าของแผนก Case pick ภายในพื้นที่ จัดเก็บแบบชั้นวางสินค้า เพราะเป�นแผนกที่ทำความเสียหายของสินค้าค่อนข้างเยอะ 2. วิเคราะห์สาเหตุของป�ญหา ผู้วิจัยได้ทำการวิเคราะห์กระบวนการทำงานด้วยวิธีการวิเคราะห์กระบวนการทำงานด้วยแผนผัง กระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) และแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) มาใช้ในการ วิเคราะห์ว่าแท้จริงแล้วป�ญหาเกิดขึ้นในขั้นตอนใดและในการวิเคราะห์หาสาเหตุของป�ญหาที่เกิดขึ้นจะใช้หลักการ ควบคุมป�จจัยการผลิต 5 ป�จจัยหลัก (4M 1E) เพื่อหาสาเหตุป�จจัยต่างๆที่ก่อให้เกิดป�ญหา 3. การศึกษาและหาแนวทางในการปรับปรุงกระบวนการทำงาน ซึ่งเป�นเหตุก่อให้เกิดความเสียหายแก่ สินค้า จึงได้ทำการศึกษาและสังเกตุกระบวนการทำงานที่เกิดขึ้นที่มีความเกี่ยวข้องกับกระบวนการเบิกสินค้า ภายในพื้นที่การจัดเก็บแบบชั้นวางสินค้าในแต่ละครั้งจากพนักงานที่ทำงานภายในพื้นที่ที่มีส่วนเกี่ยวข้อง โดยผู้วิจัย ได้นำแนวคิดการลดความสูญเปล่าด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) ซึ่งจะเน้นหลักการกำจัด (Eliminate : E) ,การ จัดใหม่ (Rearrange : R) และทำให้ง่าย (Simplify : S), การรวมกัน (Combine : C) (การรวมกัน) มาใช้ในการ ปรับปรุงแก้ไข ซึ่งจะเน้นหลักการลดความเสียหายจากกระบวนการหยิบสินค้าที่สร้างของเสียมากเกินไป (Defect : D) นำมาใช้ในการวิเคราะห์ป�ญหาและปรับปรุงแก้ไขป�ญหาภายในขั้นตอนการหยิบสินค้า 4. ดำเนินการแก้ไขป�ญหา การดำเนินงานการเก็บรวบรวมข้อมูลที่เป�นสาเหตุป�ญหาจากพนักงานภายในศูนย์กระจายสินค้า

23 โลตัส บางบัวทอง ที่มีการดำเนินงานในส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องและนำสาเหตุดังกล่าวที่ได้พบเจอจากพื้นที่การทำงาน ของพนักงานในแต่ละแผนกโดยตรงมาวิเคราะห์โดยใช้หลักการควบคุมป�จจัยการผลิตด้วย 5 ป�จจัยหลัก (4M 1E) และแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) เพื่อหาสาเหตุของป�ญหาที่เกิดขึ้น จากนั้นจึงได้มีการนำสาเหตุที่มีความเกี่ยวข้องดังกล่าวนำมาวิเคราะห์สาเหตุของป�ญหาที่เกิดขึ้นว่ามา จากขั้นตอนใดบ้างและป�จจัยใดที่เกี่ยวข้องบ้างและพนักงานเบิกสินค้าหรือหยิบสินค้าถูกต้องหรือไม่และสร้าง ผลกระทบอย่างไรต่อบริษัท และนำข้อมูลความเสียหายของสินค้าที่ได้นำมาวิเคราะห์ข้อมูลด้วยแผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) เพื่อนำสาเหตุของป�ญหาที่เกิดมาดำเนินการแก้ไข ซึ่งจะมีการวิเคราะห์ และแผนผัง กระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) มาใช้ด้วยป�ญหาที่เกิดขึ้นทางผู้วิจัยจึงได้มีการนำแนวคิดการ ลดความสูญเปล่าด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) ซึ่งจะเน้นหลักการกำจัด (Eliminate : E) ,การจัดใหม่ (Rearrange : R) และทำให้ง่าย (Simplify : S), การรวมกัน (Combine : C) (การรวมกัน) มาใช้ในการปรับปรุง แก้ไข และใช้แนวคิดการลดความสูญเปล่า 8 ประการ (8 Waste) ที่จะเน้นหลักการลดความสูญเปล่าจากการมีของ เสียมากเกินไป (Defect : D) มาใช้ในการวิเคราะห์ป�ญหาและร่วมปรับปรุงแก้ไขป�ญหาที่เกิดขึ้น หากป�ญหาที่ เกิดขึ้นถูกแก้ไขด้วยการปรับเปลี่ยนหรือปรับปรุงกระบวนการบางอย่างด้วยแนวคิดดังกล่าวจะทำให้ปริมาณความ เสียหายของสินค้าลดลงได้ไม่มากก็น้อยซึ่งผู้วิจัยได้ดำเนินงานและมีการจดบันทึก สังเกตความเสียหายของสินค้าใน ช่วงเวลาหนึ่ง ส่วนข้อมูลสินค้าที่เกิดความเสียหายข้อมูลเหล่านี้จะมีแผนกที่รับผิดชอบอยู่แล้วจะถูกบันทึกและเก็บ รวบรวมไว้ที่แผนก และทำข้อมูลเพื่อแสดงปริมาณความเสียหายของสินค้าในแต่ละสัปดาห์ แต่ละเดือนของแผนก เบิกสินค้าว่ามีจำนวนมากน้อยเพียงใด 5. สรุปผลและทำงานวิจัย 1.ศึกษาขั้นตอนกระบวนการการดำเนินงาน 2.การศึกษาป�ญหาและหาแนวทางในการปรับปรุงกระบวนการ 3.การเก็บรวบรวมข้อมูล 4.ดำเนินการแก้ไขป�ญหาและติดตามผล 5.สรุปผลและจัดทำงานวิจัย

24 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล การเก็บรวบรวมข้อมูลที่จะนำมาใช้ทำการศึกษาแบ่งออกเป�น 2 ประเภท คือ 3.2.1 ข้อมูลปฐมภูมิ (Primary Data) ได้ทำการเก็บรวบรวมข้อมูลจากการสอบถามจากหัวหน้าสายงาน และพนักงานที่ทำงานภายในศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง ทั้งหัวหน้าฝ่ายสินค้าเสียหาย หัวหน้าที่มีความ เกี่ยวในแผนกต่างๆ และพนักงานที่ทำงานในแผนกสินค้าเสียหาย 3.2.2 ข้อมูลทุติยภูมิ (Secondary Data) ได้มีการนำข้อมูลสถิติของสินค้าที่เกิดความเสียหายของแผนก การเบิกสินค้าในแต่ละเดือนแผนกที่รับผิดชอบจะสรุปข้อมูลไว้แล้ว อีกทั้งได้เก็บรวบรวมข้อมูลจากบทความ หนังสือ เว็บไซต์ฐานข้อมูลของบริษัท และเอกสารงานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับการศึกษาในครั้งนี้ ข้อมูลสถิติจากแผนก Inventory เป�นข้อมูลมูลค่าความเสียหายในแต่ละเดือนของแผนก Case pick และ ข้อมูลของสินค้าที่เกิดความเสียหายมากที่สุด 10 อันดับแรก กรณีศึกษา ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส บางบัวทอง โดย ทำการสรุปและรวบรวมข้อมูลทั้งหมดได้ดังนี้ ภาพที่ 3.1 แผนภูมิแท่งแสดงมูลค่าความเสียหายในช่วง ธันวาคม ป� พ.ศ.2565 - ตุลาคม ป� พ.ศ.2566 ของแผนก Case pick โดยจากการวิเคราะห์ข้อมูลจากภาพที่ 3.1 พบว่าในระยะเวลา 1 เดือน มูลค่าความเสียหายของสินค้าใน แต่ละเดือนของแผนก Case pick จะไม่เท่ากัน ซึ่งจะแตกต่างกันไปตามจำนวนสินค้า ประเภทสินค้า และราคาของ สินค้า เดือนธันวาคม มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 84,948.52 บาท เดือนมกราคม มีมูลค่าความ เสียหายของสินค้า เท่ากับ 66,364.68 บาท เดือนกุมภาพันธ์ มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 70,005.98 บาท เดือนมีนาคม มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 100,967.31 บาท เดือนเมษายน มีมูลค่าความเสียหาย

25 ของสินค้า เท่ากับ 62,422.53 บาท เดือนพฤษภาคม มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 64,2338.13 บาท เดือนมิถุนายน มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 37,871.82 บาท เดือนกรกฎาคม มีมูลค่าความเสียหายของ สินค้า เท่ากับ 55,097.75 บาท เดือนสิงหาคม มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 53,236.93 บาท เดือน กันยายน มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 61,677.27 บาท เดือนตุลาคม มีมูลค่าความเสียหายของสินค้า เท่ากับ 142,887.75 บาท ซึ่งจะเห็นได้ว่าในช่วงเดือนตุลาคมมียอดมูลค่าความเสียหายที่สูงที่สุดคือ 142,887.75 บาท และเดือนมีนาคม 100,967.31 บาท และรองลงไปเรื่อยๆ ซึ่งการที่ยอดมูลค่าความเสียหายของสินค้าสูงขึ้น นั้นไม่เป�นผลดีแก่บริษัทเลย เพราะฉะนั้นจึงต้องมาวิเคราะห์ในกระบวนการเบิกสินค้าของแผนก Case pick เพื่อ ปรับปรุงหาข้อผิดพลาดและแก้ไขอย่างเร่งด่วน ภาพที่ 3.2 แผนภูมิวงกลมแสดงข้อมูลสินค้าที่เกิดความเสียหายมากที่สุด 10 อันดับแรกของแผนก Case pick โดยจากการวิเคราะห์ข้อมูลจากภาพที่ 3.2 พบว่าในระยะเวลา 10 เดือน แผนกเบิกสินค้า Case pick มี สินค้าที่เสียหายจากกระบวนการเบิกสินค้าเป�นสินค้าประเภทข้าวอยู่ที่ 98% และเบียร์ 2% ซึ่งข้าวที่เสียหายมาก ที่สุดคือ ข้าวเบญจรงค์ข้าวขาวหอมมะลิ 100% 5กก. มีเปอร์เซ็นต์ถึง 22% หงส์ทองข้าวขาวหอมมะลิ 5กก. อยู่ที่ 14% ฉัตรข้าวหอมผสม 5กก. อยู่ที่ 12% คุ้มค่าข้าวเสาไห้35% 5กก. อยู่ที่ 12% พนมรุ้งข้าวหอมมะลิ100% 5กก. อยู่ที่ 11% โลตัสข้าวขาวหอมมะลิ100% 5กก. อยู่ที่ 9% เบญจรงค์ข้าวหอม100% 5กก. อยู่ที่ 8% หงษ์ทองข้าว ขาวหอมมะลิ100% 5กก. และฉัตรข้าวขาวหอมมะลิใหม่100% 5กก. จะอยู่ที่ 5% ใกล้เคียงกัน และลีโอเบียร์ 620 มล. อยู่ที่ 2% ซึ่งแสดงให้เห็นว่าปริมาณความเสียหายที่เกิดขึ้น 98% จะอยู่ข้าวเป�นหลักที่เกิดความเสียหายอย่าง หนัก ซึ่งสินค้าประเภทข้าวเป�นสินค้าที่ค่อนข้างมีราคาและสำคัญ ดังนั้นจะมาดูแผนภูมิแสดงราคามูลค่าความ เสียหายของสินค้า 10 อันดับแรก แต่ละแบบมีมูลค่าที่ต้องเสียไปดังนี้

26 ภาพที่ 3.3 แผนภูมิแท่งแสดงมูลค่าความเสียหายของสินค้ามากที่สุด 10 อันดับแรกของแผนก Case pick โดยจากการวิเคราะห์ข้อมูลจากภาพที่ 3.3 พบว่าลำดับในการเรียงจะแตกต่างจากแผนภูมิวงกลม เพราะว่าในสินค้าข้าวบางยี่ห้อมีมูลค่าที่น้อยกว่ายี่ห้ออื่นไปบ้าง ในแผนภูมินี้จะแสดงข้อมูลมูลค่าความเสียหายของ สินค้าในระยะเวลา 10 เดือนเป�นสินค้าที่มีความเสียหายมากที่สุด ได้ดังนี้ ข้าวเบญจรงค์ข้าวขาวหอมมะลิ 100% 5กก. มีมูลค่าความเสียหายมากที่สุดอยู่ที่ 48,935 บาท หงส์ทอง ข้าวขาวหอมมะลิ 5กก. อยู่ที่ 42,063.41 บาท ฉัตรข้าวหอมผสม 5กก.อยู่ที่ 25,931 บาท โลตัสข้าวขาวหอมมะลิ 100% 5กก.อยู่ที่ 24,394.73 บาท พนมรุ้งข้าวหอมมะลิ100% 5กก. อยู่ที่ 21,388 บาท เบญจรงค์ข้าวหอม100% 5กก. อยู่ที่ 19,215.97 บาท หงษ์ทองข้าวขาวหอมมะลิ100% 5กก. อยู่ที่ 18,330.67 บาท ลีโอเบียร์ 620 มล. อยู่ ที่ 17,525 บาท คุ้มค่าข้าวเสาไห้35% 5กก. อยู่ที่ 15,072.01 บาท ฉัตรข้าวขาวหอมมะลิใหม่100% 5กก. อยู่ที่ 13,738 บาท ดังนั้นจึงควรแก่การลดความเสียหายจากระบวนการเบิกสินค้าให้ได้มากที่สุด จะเป�นการช่วยให้ ประสิทธิภาพของคลังนั้นเพิ่มขึ้นไปด้วย และสินค้าเสียหายจะลดลงไปตามด้วยเช่นกัน มูลค่าความเสียหายก็จะ ลดลงไปอีกเช่นกัน 3.3 เครื่องมือที่ใช้ในการศึกษา ผู้วิจัยได้ทำการวิเคราะห์กระบวนการหยิบสินค้าด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) แผนผังกระบวนการไหล ของสินค้า (Flow Process) และแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) มาใช้ในการวิเคราะห์ว่าแท้จริงแล้วป�ญหา เกิดขึ้นในขั้นตอนใดและในการวิเคราะห์หาสาเหตุของป�ญหาที่เกิดขึ้นจะใช้หลักการควบคุมป�จจัยผลิตด้วย 5 ป�จจัย หลัก (4M1E) เพื่อหาสาเหตุป�จจัยต่างๆที่ก่อให้เกิดป�ญหา ซึ่งจากสาเหตุของป�ญหาที่ได้จะมีการนำป�ญหาดังกล่าว มาให้ความสำคัญเชิงเหตุผลกับป�จจัยดังกล่าวโดย มีการแสดงข้อมูลความเสียหายของสินค้าแต่ละเดือนของแผนก เบิกสินค้าไว้เพื่อเปรียบเทียบและหาสาเหตุที่เกิดขึ้นและนำสาเหตุของป�ญหาที่ได้มาหาแนวทางในการลดความ เสียหายให้ลดลงได้ไม่มากก็น้อย

27 3.3.1 เครื่องมือที่ใช้ในการแก้ไขป�ญหา จากป�ญหาที่เกิดขึ้น ผู้วิจัยได้มีการนำแนวคิดการลดความสูญเปล่าด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) โดย นำหลักการกำจัด (Eliminate : E) , การจัดใหม่ (Rearrange : R) , และการรวมกัน (Combine : C) และการทำ ให้ง่ายขึ้น (Simplify : S) มาใช้ในการปรับปรุงแก้ไขลดความเสียหายจากการหยิบสินค้าให้ได้มากที่สุด ทั้งนี้การนำ ทฤษฎีมาประยุกต์ใช้เพื่อให้การปรับปรุงแก้ไขมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น 3.4 การวิเคราะห์ข้อมูล จากการศึกษาและสังเกตกระบวนการหยิบสินค้าของพนักงานสามารถมองเห็นถึงป�ญหาต่างๆได้โดยใน กระบวนการดำเนินงานต่างๆ จะมีการวิเคราะห์กระบวนการหยิบสินค้าด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) และ แผนผังกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process) แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) และความผิดพลาด ของมนุษย์ (Human Error) มาประยุกต์ใช้ในการเขียนขั้นตอนและกระบวนการทำงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมด สามารถแสดงข้อมูลกระบวนการหยิบสินค้าใส่พาเลทของพนักงาน พฤติกรรมการหยิบสินค้าที่ไม่ถูกต้อง และ ข้อมูลความเสียหายที่เกิดจากการหยิบสินค้าของพนักงานได้ จากการวิเคราะห์กระบวนการหยิบสินค้าด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) และแผนผังกระบวนการไหล ของสินค้า (Flow Process) จะสามารถจำแนกป�ญหาดังกล่าวที่เกิดขึ้นจากกระบวนการดำเนินงานบางอย่างที่ขาด ประสิทธิภาพตามหลักการ (4M1E) และแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) สามารถแสดงข้อมูลสาเหตุความ เสียหายของแผนกการเบิกสินค้า ซึ่งการวิเคราะห์ข้อมูลได้มีการดำเนินงานวิเคราะห์ข้อมูลร่วมกับหัวหน้างานแผนก DA ,พนักงานแผนก Damage และพนักงานที่มีส่วนเกี่ยวข้องในพื้นที่ปฏิบัติงาน ซึ่งสามารถแสดงข้อมูลสาเหตุ ความเสียหายของสินค้าได้

28 บทที่ 4 ผลการศึกษา จากการศึกษากระบวนการขั้นตอนวิธีการทำงาน การเก็บรวบรวมข้อมูล หรือการประยุกต์ใช้ทฤษฎีการ ลดความสูญเปล่าหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) เพื่อลดจำนวนสินค้าที่เกิดความเสียหายจากกระบวนการเบิกหรือ หยิบสินค้าภายในศูนย์กระจายสินค้า บทนี้เป�นการดำเนินงานในส่วนการปรับปรุงกระบวนการทำงานเพื่อ ดำเนินการแก้ไขป�ญหาที่เกิดจากกระบวนการเบิกสินค้าหรือหยิบสินค้าภายในคลังสินค้า ร่วมกับพนักงานที่มีการ ทำงานภายในส่วนที่เกี่ยวข้อง โดยป�ญหาที่กล่าวข้างต้นนั้นสามารถแสดงผลการศึกษาได้ดังต่อไปนี้ 4.1 กระบวนการดำเนินงาน 4.1.1 กระบวนการเบิกสินค้า หรือ การหยิบสินค้า สามารถสรุปกระบวนการได้ดังนี้ ตารางที่ 4.1 แผนผังกระบวนการไหลของสินค้าในกระบวนการเบิกสินค้าภายในคลังสินค้า (Flow Process Chart) ลำดับ คำอธิบายกระบวนการ สัญลักษณ์ ผลิต ย้าย ตรวจ รอ เก็บ 1 พนักงานได้รับใบงานเบิกสินค้าจากหัวหน้า 2 พนักงานใช้ RF สแกนบาร์โค้ดที่ Label 3 จะขึ้น Location บ้านสินค้าที่ต้องไปเบิก 4 สแกนป้ายสินค้าที่บาร์โค้ด Item เพื่อให้แสดง จำนวนในการหยิบสินค้า 5 ตรวจสอบและหยิบสินค้าตามจำนวนที่แสดง 6 นำสินค้าวางบนพาเลท ต้องพันฟ�ล์มในทุก ระดับความสูงของพาเลทสินค้า 7 สแกนใบ Label เพื่อยืนยันการหยิบสินค้า 8 RF จะแสดง Location บ้านต่อไปให้ไปเบิก 9 ขับรถ OP ไป Location บ้านที่แสดงใน RF 10 เบิกสินค้าให้จบครบทุก Order 11 RF จะแสดงลำดับพาเลท Wave,Stroe,Door สถานะ เพื่อยืนยันการจบการเบิกที่สมบูรณ์ 12 จัดเรียงสินค้าให้พอดีกับพาเลท 13 รอหัวหน้ามาเช็คสินค้า (Check 100) 14 พันฟ�ล์มพาเลทสินค้าเพื่อความปลอดภัย

29 15 นำใบ Label และเลขสโตร์ 4 ด้าน นำมาแปะ ไว้ที่พาเลทสินค้าทั้ง 16 เคลื่อนย้ายพาเลทสินค้าส่งแผนก Shipping 17 แผนก Shipping ได้รับพาเลทสินค้า Total 11 2 2 1 1 จากการศึกษาพบว่ากระบวนการเบิกสินค้า หรือ หยิบสินค้าของพนักงานเบิกสินค้ามีหลายขั้นตอนที่ไม่ สามารถควบคุมพนักงาน ควบคุมการทำงานเบิกสินค้าให้ไม่เกิดความเสียหายได้ ด้วยข้อจำกัดทางเวลาและการทำ Product ของแต่ละคนที่มีความเร่งรีบ ทำให้เกิดสินค้าที่ชำรุดเสียหาย ขาดความระมัดระวังจากการดำเนินงาน ภายในคลังสินค้า 4.1.2 สาเหตุที่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อสินค้าในกระบวนการเบิกสินค้าภายในศูนย์กระจายสินค้า จากการวิเคราะห์กระบวนการทำงานด้วยหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) ร่วมกับการวิเคราะห์แผนผัง กระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) สามารถจำแนกป�ญหาดังกล่าวที่เกิดขึ้นจากกระบวนการ ดำเนินงานบางอย่างที่ขาดประสิทธิภาพได้ตามหลักการ (4M1E) สามารถแสดงข้อมูลที่เป�นสาเหตุของป�ญหาเพื่อ สร้างแผนผังก้างปลา ซึ่งการวิเคราะห์ข้อมูลสาเหตุของป�ญหาเพื่อสร้างแผนผังก้างปลาดังกล่าวได้มีการดำเนินการ วิเคราะห์ข้อมูลร่วมกับทางผู้จัดการฝ่ายปฏิบัติการ (Operation Manager) , หัวหน้าฝ่ายปฏิบัติการ (Operation Supervisor) , และผู้นำฝ่ายปฏิบัติการ (Operation Leader) ซึ่งสามารถแสดงข้อมูลสาเหตุของป�ญหาได้ดังภาพที่ 4.1 ภาพที่ 4.1 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram)

30 สินค้าที่เกิดความเสียหายภายในศูนย์กระจายสินค้าที่จะสินค้าให้กับโลตัสโกเฟรชทุกสาขาทั่วประเทศ ซึ่ง เป�นสินค้าประเภทอุปโภคและบริโภค ซึ่งจะต้องมีการเบิกสินค้าเพื่อส่งไปให้สาขาทุกวันตามรอบทุกวัน อย่าง ครบถ้วนต้องรอบครอบอยู่เสมอและต้องไม่ทำให้ต้นทุนของบริษัทนั้นเพิ่มขึ้นจากสินค้าเสียหายนี้ แต่พนักงานเบิก สินค้าขาดประสบการณ์ และการอบรมการทำงาน ไม่มีความรับผิดชอบต่อสินค้าที่ชัดเจนพนักงานไม่มีความ ระมัดระวังในการเบิก การทำงานที่ข้ามขั้นตอนและความเร่งรีบในการทำงานที่มากเกินไปจึงทำให้เกิดความ ผิดพลาดในการหยิบสินค้า ส่งผลให้ส่งสินค้าไปยังสาขาได้ไม่มีประสิทธิภาพ สินค้าไปถึงสาขาแล้วเสียหายจากการ เรียงสินค้า เรียงลำดับน้ำหนักของสินค้าได้ไม่ดีพอ สินค้าเบิกไม่ครบ และภายในศูนย์กระจายสินค้าซึ่งมีการเบิก สินค้าที่ชั้นวาง (Selective rack) เป�นรูปแบบการเบิกของแผนก Case Pick โดยสินค้าที่สามารถหยิบเบิกได้จะวาง อยู่ชั้นล่างสุดคือชั้น Prime เพื่อง่ายและสะดวกต่อการเบิกสินค้าเป�นเคส สินค้าจะถูกจัดวางไว้บนพาเลทเพื่อง่าย สำหรับการเคลื่อนย้ายในการเติมสินค้า ซึ่งการเบิกสินค้าในรูปแบบนี้จะสะดวกต่อพนักงานเบิกจริงแต่ก็ทำให้ พนักงานทำงานไม่เรียบร้อย ละเลยการทำงานที่ต้องระมัดระวังไปอย่างมาก การเบิกที่ไม่คำนึงต่อสินค้าก่อให้เกิด ความเสียหายได้ จากการชำรุดเสียหายของสินค้าที่ค่อนข้างมาก ทำให้บริษัทต้องเสียค่าใช้จ่ายนส่วนสินค้าที่ชำรุด เสียหายไปจากการดำเนินงานของพนักงานภายในเป�นจำนวนมาก ซึ่งสินค้าที่เสียหายไปทางบริษัทก็มีต้นทุนที่ต้อง จ่ายและรับผิดชอบเช่นเดียวกัน อาจมีทางออกคือ การประมูล แต่อาจจะไม่ได้ช่วยให้สินค้าเสียหายนั้นลดลงได้ เช่นกัน จากการวิเคราะห์ข้อมูลและเก็บรวบรวมข้อมูลเพื่อมาสรุปสาเหตุของป�ญหาดังกล่าวสามารถจำแนกสาเหตุ ของป�ญหาและแสดงข้อมูลความเสียหายของแผนก Case pick ซึ่งสามารถสรุปสาเหตุของป�ญหาได้ดังนี้ ป�ญหากระบวนการเบิกสินค้า เนื่องจากการเบิกสินค้ามี Product รายชั่วโมงที่อาจจะมากเกินไป จึงทำให้พนักงานมีความเร่งรีบค่อนข้างสูงและทำให้งานที่ได้ออกมาทั้งไม่มีประสิทธิภาพและอีก ทั้งยังทำให้สินค้าเสียหายได้อีกด้วย อีกทั้งพนักงานไม่ปฏิบัติตามขั้นตอนการเบิกสินค้าที่ถูกต้อง เช่น สแกนบาร์โค้ดยืนยันการหยิบสินค้าแล้ว แต่จริงๆอาจยังไม่ได้หยิบ อาจส่งผลให้เกิดการลืม หรือหยิบเกินได้ การพันฟ�ล์มที่บางเกินไป การจัดเรียงสินค้าบนพาเลทที่ไม่มีความสมดุลกันส่งผล ให้พาเลทสินค้าเกิดการเอียง และสามารถโค่นล้มได้ พื้นที่การเบิกสินค้าไม่มีความเป�นระเบียบ ป�ญหาการหยิบสินค้าของพนักงาน ในขั้นตอนการหยิบสินค้าของพนักงาน พนักงานหยิบสินค้า มือเดียว ยกตัวอย่างสินค้าที่มีความเสียมากที่สุด คือ ข้าวสารถุง 5 กิโลกรัม พนักงานหยิบสินค้า มือเดียวและจิกที่ตัวสินค้าทำให้แพ็คเกจสินค้าเสียหาย การโยนสินค้า กระแทกสินค้า และจะ เลือกเอาถุงสินค้าที่อยู่ด้านก่อนแทนที่จะหยิบด้านบนก่อนจึงทำให้เกิดความเสียหายตามมา เช่น น้ำแพ็ค พนักงานหยิบสินค้าไม่ระวังหยิบมือเดียวจนทำให้น้ำแพ็คเกจเสีย เมื่อเสียแล้วก็จะไป เลือกหยิบแพ็คใหม่ และต้องเสียเวลาเอาสินค้าไปรีแพ็คเกจใหม่เพื่อนำมาเบิกได้ต่อ ซึ่งแสดงให้ เห็นว่าไม่มีความเรียบร้อยในการทำงาน

31 ตารางที่ 4.2 สาเหตุของป�ญหาที่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อสินค้า ป�ญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการ ป�ญหาและอุปสรรค ภาพประกอบ 1.ขั้นตอนการเบิกสินค้า การหยิบ สินค้า 1.1 พนักงานหยิบสินค้าอย่างไม่ ระมัดระวัง หยิบสินค้ามือเดียว เจาะตัวสินค้า จึงทำให้สินค้าเกิด ความเสียหาย 1.2 พนักงานทำสินค้าเสียหาย

32 1.3 พนักงานทำสินค้าตกจาก Rack ส่งผลให้เกิดความไม่เรียบร้อย 1.4 พนักงานพันฟ�ล์มบางเกินไป และจัดเรียงสินค้าไม่มีความสมดุล 4.1.3 แนวทางการแก้ไขป�ญหา จากการดำเนินงานข้างต้นที่ก่อให้เกิดสินค้าชำรุดเสียหาย ซึ่งเกิดจากกระบวนการเบิกสินค้าของ พนักงาน ทางผู้วิจัยจึงได้ทำการศึกษาและรวบรวมข้อมูลเพื่อหาแนวทางในการปรับปรุงกระบวนการที่ผิดพลาด จากการทำงานของพนักงานซึ่งทางผู้วิจัยได้นำเอาหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) เพื่อมาใช้ในการกำจัด (Eliminate : E) การเกิดของเสียในการเบิกสินค้าของแผนก Case pick และได้นำรูปแบบการเบิกสินค้ามาทำการจัดใหม่ (Rearrange : R) ด้วยการเคลื่อนย้ายตำแหน่งการวางสินค้าที่เกิดความเสียที่มากที่สุด เช่น ข้าวสาร น้ำ เป�นต้น มา ไว้ในตำแหน่งที่ Control ของแผนกเพื่อให้ควบคุมพฤติกรรมการเบิกสินค้าของพนักงานได้อีกทางหนึ่ง เพราะหาก สินค้าที่มีความเสียหายสูงสุดและมีมูลค่าอยู่ในตำแหน่งที่ไม่มีการจับตามองมากเกินไป ก็จะทำให้พนักงานไม่มีวินัย เบิกสินค้าไม่เรียบร้อยอีกเช่นเคย เพราะฉะนั้นหัวหน้าแผนก Case pick จะสามารถเห็นพฤติกรรมการเบิกของ พนักงานได้ในทันทีและสามารถตักเตือน หรือทำตามบทลงโทษต่อไปสำหรับพนักงานที่ขาดความมีระเบียบและ

33 วินัย เพื่อลดความเสี่ยงต่อการเกิดความเสียหายต่อสินค้าให้น้อยที่สุดในกระบวนการเบิกสินค้าสามารถเกิดของเสีย (Defect) จากสินค้าที่เสียหายจากบรรจุภัณฑ์ชำรุด ฉีกขาด ความเสียหายจากการโยนสินค้าใส่พาเลท การพันฟ�ล์ม ให้กับพาเลทที่บางเกินไปจึงไม่มีความแน่นพอ และการไม่ปฏิบัติตามขั้นตอนการเบิกสินค้า ข้อควรระวังในการเบิก สินค้า ทำให้สินค้าเกิดความเสียหายและไม่สามารถส่งออกไปได้ จึงได้ทำการปรับปรุงขั้นตอนการเบิกสินค้าด้วย การใช้หลักการกำจัด (Eliminate : E) ร่วมกับการใช้หลักการทำให้ง่ายขึ้น (Simplify :S) มาใช้ในการปรับปรุง วิธีการทำงานให้สะดวก ปลอดภัย และง่ายขึ้นด้วยการเพิ่มอุปกรณ์ที่จะสามารถช่วยลดการเกิดความเสียหายกับตัว สินค้าได้ คือ ถุงมือเซฟตี้ (Safety Jogger) ระบายอากาศดี กระชับมือ หยิบจับสิ่งของได้ง่าย ออกแบบมาใช้แตะ หน้าจอมือถือได้ หรือ เครื่องสแกนบาร์โค้ด RFID สามารถหยิบสินค้าได้ลดการดึง การจิกที่สินค้า การหล่น ลงไป ได้ และต้นทุนไม่สูง และอุปกรณ์ด้านเทคโนโลยีอื่นๆ เช่น หุ่นยนต์ เป�นต้น และการเพิ่มมาตรการ บทลงโทษ คู่มือ การทำงาน การอบรมพนักงานใช้อุปกรณ์เข้ามาช่วยในการหยิบหรือเทคโนโลยีที่ทันสมัยขึ้นเพื่อเป�นแนวทางในการ พัฒนาในอนาคต สำหรับการเบิกสินค้า เพื่อให้พนักงานเพิ่มความระมัดระวังและความแม่นยำในการเบิกสินค้าตาม ใบงานเบิกสินค้า พร้อมทั้งเพิ่มขั้นตอนการตรวจสอบการพันฟ�ล์มพาเลทสินค้าให้แน่นหนามากยิ่งขึ้น เพื่อป้องกัน การตกหล่นของสินค้าจากพาเลทและเพื่อความสะดวกในการทำงานของแผนก Shipping และเพื่อป้องกันการเกิด ความเสียหายต่อสินค้ามี่จะต้องส่งออกไปยังสาขาต่างๆ ซึ่งก่อให้เกิดกระบวนการทำงานในรูปแบบใหม่ที่ง่ายต่อ การปฏิบัติการและสามารถประยุกต์ใช้ได้อย่างต่อเนื่อง แนวทางในการแก้ป�ญหาดังนี้ 1. การเปลี่ยนตำแหน่งการวางสินค้าที่เกิดความเสียที่มากที่สุด เช่น ข้าวสาร น้ำ เป�นต้น มา ไว้ในตำแหน่งที่ใกล้Control ของแผนกเพื่อให้ควบคุมพฤติกรรมการเบิกสินค้าของพนักงานได้อีกทางหนึ่ง ซึ่ง หัวหน้าแผนก Case pick จะสามารถเห็นพฤติกรรมการเบิกของพนักงานได้ในทันทีและสามารถตักเตือน หรือทำ ตามบทลงโทษสำหรับพนักงานที่ขาดความมีระเบียบและวินัยได้ในทันที 2. ถุงมือเซฟตี้ (Safety Jogger) ระบายอากาศดี กระชับมือ หยิบจับสิ่งของได้ง่าย ออกแบบมาใช้แตะหน้าจอมือถือได้ หรือ เครื่องสแกนบาร์โค้ด RFID สามารถหยิบสินค้าได้ลดการดึง การจิกที่ สินค้า การหล่น ลงไปได้ และต้นทุนไม่สูง จับสินค้าถนัดมือมากยิ่งขึ้น ภาพที่ 4.2 ถุงมือยาง SAFETY JOGGER รุ่น Constructo ขนาด L สีเขียว - เหลือง ที่มา : https://www.thaiwatsadu.com/th/product/ถุงมือยาง-SAFETY-JOGGER-รุ่น-Constructo-ขนาด-L-สีเขียว---เหลือง-/

34 3. รีโมทควบคุม Crown QuickPick Remote คือนวัตกรรมที่พลิกโฉมวงการในการหยิบ สินค้าระดับล่าง ทำงานรวดเร็ว ซึ่งต้องออกแรงมาก เทคโนโลยีที่เปลี่ยนงานเป�นระบบอัตโนมัติที่ทำให้ขั้นตอนการ ทำงานง่ายขึ้น ประหยัดเวลา ลดความเสี่ยง และเพิ่มประสิทธิผลในการหยิบสินค้าทั่วไป ผู้ควบคุมต้องคอยกลับไป ยังส่วนโดยสารเพื่อเดินรถไปข้างหน้า แต่ด้วย QuickPick Remote ผู้ควบคุมสามารถรักษารูปแบบขั้นตอนการ ทำงานที่สม่ำเสมอ ไม่ต้องคอยดูการจัดวางตัวรถ และเน้นไปที่การหยิบสินค้า การทำงานของรีโมทควบคุม Crown QuickPick Remote เพิ่มประสิทธิผลของผู้ ควบคุมโดยจัดเรียงตัวรถซึ่งช่วยให้ผู้ควบคุมรักษาจังหวะและความเร็วได้อย่างต่อเนื่อง ทำให้ทุกวินาทีของ กระบวนการหยิบสินค้าคุ้มค่าที่สุด ขั้นตอนในการหยิบสินค้าทั่วไปบนแท่นควบคุมให้มีประมาณ 1,200 ครั้งในแต่ ละกะ QuickPick Remote กำจัดกิจกรรมดังกล่าวสูงสุด 70% เพียงแค่กดปุ่มบนรีโมทไร้สาย ตัวหยิบสินค้าจะนำ ทางรถยกไปยังตำแหน่งหยิบสินค้าถัดไป ช่วยลดขั้นตอนของผู้ควบคุม ให้อยู่ในท่าทางหยิบที่เหมาะสมที่สุด วิธีนี้ ช่วยประหยัดเวลาสูงสุด 5 วินาทีต่อการหยิบแต่ละครั้งที่ระยะระหว่างการหยิบ 5 เมตร ภายใต้สภาวะบางอย่าง ผู้ ควบคุม 1 คนสามารถประหยัดเวลาได้สูงสุดถึงร้อยละ 14 ที่อัตราหยิบ 100 ครั้งต่อชั่วโมง ผลลัพธ์อาจแตกต่างกัน ไปตามแต่ละสถานประกอบการ ข้อดี − ผู้ควบคุมอ่อนล้าน้อยลง เนื่องจากขจัดขั้นตอนในกระบวนการหยิบสินค้า − ส่งเสริมความปลอดภัยโดยทำให้ผู้ควบคุมทำงานอยู่หลังรถยก − ช่วยลดความเสียหายด้วยการแก้ไขการควบคุมทิศทาง และอุปกรณ์ตรวจจับสิ่งกีดขวาง − เพิ่มประสิทธิผลของผู้ควบคุมโดยสามารถหยิบสินค้าได้มากขึ้นในเวลาที่น้อยลง ภาพที่ 4.3 รีโมทควบคุม Crown QuickPick Remote ที่มา : https://www.crown.com/th-th/forklifts/quickpick-order-picker.html

35 4. เพิ่มมาตรการ บทลงโทษ และจัดอบรมของแผนก เพื่อบุคลากรสามารถพัฒนาขีด ความสามารถของตนเองเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานให้ดียิ่งขึ้น และสร้างผลสำเร็จได้ดียิ่งขึ้น องค์กรมีองค์ ความรู้ใหม่ๆ เกิดขึ้น เป�นประโยชน์ต่อการทำงานขององค์กร องค์กรมีทิศทางการทำงานที่ชัดเจน ไม่สะเปะสะปะ ไปถึงเป้าหมายได้ง่ายขึ้น ให้พนักงานทำงานได้อย่างถูกต้อง เรียนรู้ถึงผลกระทบต่างๆที่ตามมา และยังสามารถช่วย เพิ่มประสิทธิภาพขององค์กรได้ ตารางที่ 4.3 ป�ญหาที่เกิดขึ้นและแนวทางการแก้ไขป�ญหาที่สามารถเป�นไปได้ ป�ญหาที่เกิดขึ้น แนวทางการแก้ไขป�ญหา ทฤษฎีที่ใช้ 1.พนักงานไม่มีความรอบครอบใน การทำงาน เบิกสินค้าทำให้เกิด ความเสียหายกับตัวสินค้า การเปลี่ยนตำแหน่งการวางสินค้าที่ เกิดความเสียหายมากที่สุดมาไว้ใน ตำแหน่งที่ใกล้ Control ของแผนก เพื่อให้ควบคุมพฤติกรรมการเบิก สินค้าของพนักงานได้ นำเอาหลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) เพื่อมาใช้ในการกำจัด (Eliminate : E) การเกิดของเสียในการเบิกสินค้า ของแผนก Case pick และได้นำ รูปแบบการเบิกสินค้ามาทำการจัด ใหม่ (Rearrange : R) 2.พนักงานหยิบสินค้าไม่ระมัดระวัง ส่งผลทำให้สินค้าเสียหายและไม่ สามารถส่งออกไปได้ ใส่ถุงมือเซฟตี้หยิบจับสิ่งของได้ ง่ายออกแบบมาใช้แตะหน้าจอมือ ถือได้หรือ เครื่องสแกนบาร์โค้ด RFID หรือ รีโมทควบคุม Crown QuickPick Remote แนวคิดหลักการลดความสูญเปล่า จากการหยิบสินค้าเสียมากเกินไป (Defect) ใช ้หลักการกำจัด (Eliminate : E) ร่วมกับการใช้ หลักการทำให้ง่ายขึ้น (Simplify :S) มาใช้ในการปรับปรุงวิธีการ ทำงานให้สะดวก ปลอดภัย และ ง่ายขึ้น 3.พนักงานไม่ปฏิบัติตามขั้นตอน การเบิกสินค้า ละเลย และการพัน ฟ�ล์มที่บางเกินไป เพิ่มมาตรการ บทลงโทษ และจัด อบรมของแผนก ให้ความรู้กับ พนักงานอบรมการหยิบสินค้าที่ ถูกต้อง หลักการกำจัด (Eliminate : E) ร่วมกับการใช้หลักการทำให้ง่ายขึ้น (Simplify :S 4.2 การปรับปรุงกระบวนการดำเนินงาน 1.กระบวนการปรับปรุง จากการดำเนินงานก่อนปรับปรุงด้วยสาเหตุของป�ญหาที่เกิดขึ้นจากกระบวนการทำงานภายในขั้นตอนการ

36 เบิกสินค้าของแผนก Case pick ก่อให้เกิดความเสียหาย (Defect) ในขั้นตอนการทำงานเป�นอย่างมาก ซึ่งป�ญหา ด้านการเบิกสินค้า การหยิบสินค้าที่ไม่ระมัดระวัง การจัดเรียงสินค้าบนพาเลทไม่เหมาะสมของพนักงานแผนก Case pick ซึ่งทำให้เกิดสินค้าเสียหายจากกระบวนการนี้ค่อนข้างมากจากขั้นตอนการทำงานแบบเดิมที่พนักงานไม่ มีความระมัดระวัง และสร้างความเสียหายต่อสินค้ามากเกินไป ทางผู้วิจัยจึงได้นำหลักการลดความสูญเปล่าจาก การมีของเสียมากเกินไป (Defect/Rework : D) มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขขั้นตอนการทำงานด้วยการ ปรับเปลี่ยนพฤติกรรมการเบิกสินค้าที่ไม่เหมาะสมของพนักงานและด้านอื่นๆที่เกี่ยวข้องที่ก่อให้เกิดความเสียหาย ต่อสินค้า ควบคู่กับการประยุกต์ใช้หลักการอีซีอาร์เอส (ECRS) เพื่อใช้ในการกำจัด (Eliminate : E) ,มาใช้ในการ กำจัดหรือลดลงของสินค้าที่เสียหายที่เกิดขึ้นจากกระบวนการเบิกสินค้าที่ไม่เหมาะสมในขั้นตอนการเบิกสินค้า อีก ทั้งยังมีการนำหลักการจัดใหม่ (Rearrange : R) มาใช้ในการปรับเปลี่ยนรูปแบบการเบิกสินค้าใหม่ ด้วยการ เคลื่อนย้ายสินค้าที่มีความเสี่ยงที่พนักงานทำให้เกิดความเสียหายมากที่สุดจากขั้นตอนการเบิกในครั้งต่อไป เคลื่อนย้ายมาวางไว้ตรงตำแหน่งที่ใกล้กับ Control ของแผนก Case pick เพื่อเป�นอีกทางหนึ่งในการควบคุมการ ทำงานของพนักงานและสามารถเห็นขั้นตอนการทำงานได้อย่างชัดเจนยิ่งขึ้น และสามารถตักเตือนพนักงานและ ปฏิบัติตามมาตรการต่อไป ป�ญหาในกระบวนการเบิกสินค้าที่เกิดป�ญหาในด้านการหยิบสินค้าของพนักงาน ความเร่งรีบในการทำงานของแผนก Case pick การจัดเรียงสินค้าลงพาเลท และป�ญหาจากการพันฟ�ล์มที่บาง จนเกินไป ทางผู้วิจัยจึงได้นำหลักการลดความสูญเปล่าจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect/Rework : D) มา ประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขขั้นตอนการทำงานด้วยการนำเทคโนโลยีเข้ามาช่วยในการหยิบสินค้า เพื่อให้ รูปแบบการทำงานเกิดความเสียหายต่อสินค้าให้น้อยที่สุด หลักอีซีอาร์เอส (ECRS) เพื่อใช้ในการกำจัด (Eliminate : E) มาใช้ในการกำจัดหรือลดของเสียที่เกิดขึ้นจากการทำงานด้วยระบบ (Manual) ที่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อ สินค้า บรรจุภัณฑ์ฉีกขาด เสียหายจากการทำงานที่ไม่ระมัดระวัง อีกทั้งยังมีการนำหลักการทำให้ง่ายขึ้น (Simplify : S) มาใช้ในการปรับปรุงวิธีการทำงานให้สะดวกและง่ายขึ้นด้วยการจัดอบรมพนักงาน เพิ่มมาตรการ บทลงโทษที่ เคร่งครัด เพื่อไม่ให้พนักงานละเลยความรับผิดชอบในการทำงานของตนเอง และให้ความรู้ในการทำงานของแต่ละ แผนกเพื่อให้ทราบถึงผลกระทบที่ตามมาจากการทำสินค้าเสียหายและไม่ระมัดระวัง เพิ่มขั้นตอนการพันฟ�ล์มให้กับ พาเลทสินค้า ตรวจเช็คการพันฟ�ล์มของพนักงาน เพื่อไม่ให้สินค้าเกิดความเสียหาย ตกหล่นจากการเคลื่อนย้ายและ การส่งพาเลทสินค้าสู่แผนก Shipping เพื่อง่ายต่อการทำงานของต่อไปด้วยเช่นกันและเพื่อป้องกันการเกิดสินค้า ชำรุดเสียหาย ซึ่งก่อให้เกิดกระบวนการทำงานในรูปแบบใหม่ที่ง่ายต่อการทำงานและสามารถประยุกต์ใช้ได้อย่าง ต่อเนื่องและหากพนักงานให้ความระมัดระวังในทุกขั้นตอนการทำงานจำนวนสินค้าที่เสียหายก็จะลดลงตามลำดับ ซึ่งอาจจะสร้างแรงจูงใจเล็กน้อยให้กับพนักงาน หรือสภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีขึ้น ไม่เร่งรีบจนเกินไป ซึ่งจาก การปรับปรุงแก้ไขกระบวนการเบิกสินค้าให้มีความเสี่ยงลดลง สินค้าเสียหายลดลง และเพิ่มประสิทธิภาพให้กับ กระบวนการเบิกสินค้าของแผนก Case pick ได้ด้วยเช่นกัน

37 4.3 สรุปผลการดำเนินงานหลังการปรับปรุง จากการปรับปรุงกระบวนการเบิกสินค้า พร้อมนำทฤษฎีที่กล่าวมาในตอนต้นนำมาช่วยในการแก้ไขป�ญหา ด้วยการปรับเปลี่ยนพฤติกรรมการเบิกสินค้าของพนักงาน การเปลี่ยนตำแหน่งการวางสินค้าให้สามารถมองเห็น และง่ายต่อการควบคุมการทำงานของพนักงานได้ดียิ่งขึ้น การนำเทคโนโลยีเข้ามาช่วยในการทำงาน เป�นต้น ปรับปรุงกระบวนการเบิกสินค้าเพื่อลดความเสียหายของสินค้าจากการหยิบสินค้าของพนักงานที่เกิดขึ้นใน กระบวนการดำเนินการปรับปรุงด้วยการหาแนวทางในการลดความเสียหายให้ได้มากที่สุด และปรับเปลี่ยน กระบวนการหยิบสินค้าให้มีความเสียหายน้อยที่สุดด้วยการพัฒนาพนักงานให้มีคุณภาพมากยิ่งขึ้น การพันฟ�ล์ม พาเลทสินค้าให้แน่นหนากว่าเดิม รวมถึงการพัฒนาวิธีการหยิบสินค้าที่ประหยัดเวลาขึ้น จึงได้ทำการปรับปรุงแก้ไข พร้อมชี้แจงถึงจำนวนและมูลค่าความเสียหายของสินค้าที่เกิดขึ้นจากพฤติกรรมการเบิกสินค้าจากพนักงานแผนก เบิกสินค้า Case pick เพื่อลดจำนวนสินค้าที่ชำรุดเสียหายจากการเบิกสินค้าที่ไม่ระมัดระวัง ประมาทในการทำงาน ขาดความรับผิดชอบของพนักงาน ซึ่งจากการปรับปรุงกระบวนการทำงานดังกล่าว มีผลทำให้สินค้าที่เกิดความ เสียหายมีแนวโน้มของจำนวนที่ลดลงจากเดิม หลังจากที่เริ่มการปรับปรุงตั้งแต่เดือนกรกฎาคม จนถึงเดือนตุลาคม พ.ศ.2566 สามารถแสดงข้อมูลเปรียบเทียบก่อนการปรับปรุงและหลังการปรับปรุงได้ดังตารางที่ 4.4 ตารางที่ 4.4 แนวโน้มการเปรียบเทียบผลการดำเนินงาน ก่อนปรับปรุง หลังการปรับปรุง 1.ป�ญหาในเรื่องพฤติกรรมการเบิกสินค้าของพนักงาน แผนก Case pick พนักงานไม่มีความรอบครอบและ ทำงานไม่มีประสิทธิภาพ สามารถปรับปรุงด้วยการเปลี่ยนตำแหน่งการวาง สินค้าที่เกิดความเสียหายมากที่สุดมาไว้ในตำแหน่ง ที่ใกล้กับ Control เพื่อที่จะให้หัวหน้าแผนก สามารถควบคุมและมองเห็นพฤติกรรมการเบิกของ พนักงานได้ตักเตือนได้ทันที และจัดอบรม การ เพิ่มมาตรการ บทลงโทษสำหรับผู้ที่ไม่ให้ความ ร่วมมือ

38 2.ป�ญหาในเรื่องการหยิบสินค้าที่ไม่ระมัดระวังของ พนักงาน บรรจุภัณฑ์สินค้าเสียหาย ส่งผลให้เกิดมูลค่า ความเสียหายที่เพิ่มมากขึ้นและไม่สามารถนำส่ง สินค้าออกไปยังสาขาได้ สามารถปรับปรุงด้วยการใส่ถุงมือเซฟตี้ในการหยิบ จับสินค้า และการนำเทคโนโลยีรีโมทควบคุม Crown Quickpick Remote และช่วยในเรื่องเวลา การเบิกสินค้าที่สามารถเร็วขึ้นได้ ที่มา : https://factoryandhandlingsolutions.co.uk/crown-quickpickremote-order-picking-technology-earns-if-design-award/ ตําแหน่ง วางเดิม ตําแหน่ง วางใหม่

39 3.ป�ญหาในเรื่องการจัดวางสินค้าใส่พาเลทที่ไม่เป�น ระเบียบเรียบร้อย การพันฟ�ล์มพาเลทสินค้าที่บาง เกินไป แนวทางปรับปรุงด้วยวิธีการใช้เทคโนโลยีเข้ามา ช่วย และการเพิ่มจำนวนรอบในการพันฟ�ล์ม เพื่อ ป้องกันสินค้าเกิดความเสียหายจากการตกหล่น เพิ่มการตรวจสอบการพันฟ�ล์มที่ถูกต้องและ ปลอดภัย จากการเก็บรวบรวมข้อมูลและวิเคราะห์ข้อมูลสินค้าที่เกิดความเสียหายภายในพื้นที่การเบิก สินค้าจากป�ญหา 3 สาเหตุ ได้แก่ 1.ป�ญหาในเรื่องพฤติกรรมการเบิกสินค้าของพนักงานแผนก Case pick พนักงาน ไม่มีความรอบครอบและทำงานไม่มีประสิทธิภาพ 2.ป�ญหาในเรื่องการหยิบสินค้าที่ไม่ระมัดระวังของพนักงาน บรรจุภัณฑ์สินค้าเสียหาย ส่งผลให้เกิดมูลค่าความเสียหายที่เพิ่มมากขึ้นและไม่สามารถนำส่งสินค้าออกไปยังสาขา ได้และ 3.ป�ญหาในเรื่องการจัดวางสินค้าใส่พาเลทที่ไม่เป�นระเบียบเรียบร้อย การพันฟ�ล์มพาเลทสินค้าที่บางเกินไป ทำให้ทราบได้ว่าป�ญหาการเสียหายของสินค้าส่วนมากเกิดจากพนักงานเบิกมากกว่า 80% ดังนั้นจึงต้องมีการ แก้ป�ญหาให้ตรงจุด จึงจะสามารถลดความเสียหายด้านการเบิกสินค้าของพนักงานแผนก Case pick ลงได้

40 ตารางที่ 4.5 แนวโน้มการเปรียบเทียบมูลค่าผลการดำเนินงานก่อนการปรับปรุงและหลังการปรับปรุง แนวทางที่จะ นำมาช่วยแก้ไข ป�ญหา ราคา (บาท) จำนวนสินค้า (ชิ้น) ผลก่อนการ ปรับปรุง ผลหลังการ ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง ก่อน หลัง ปรับปรุง 1.การเปลี่ยน ตำแหน่งการวาง สินค้าประเภท ข้าว 264,300.67 66,075.17 1,647 412 ไม่สามารถ ควบคุมการ เบิกให้มี ประสิทธิภาพ ได้ ช่วยควบคุม พฤติกรรมการเบิก ของพนักงานและ เพิ่มการมองเห็น ให้กับหัวหน้า แผนก 2.ถุงมือเซฟตี้ (Safety Jogger) 780,153.92 117,023.1 2,107 316 หยิบสินค้าทำ ให้เกิดความ เสียต่อแพ็คเกจ สินค้า หยิบสินค้าถนัดมือ มากขึ้น ป้องกัน การลื่น 3.พฤติกรรมของ พนักงานเบิก สินค้าโดยการ เพิ่มมาตรการ บทลงโทษ และ จัดอบรม 799,718.67 79,971.87 2,248 225 พนักงานไม่ ปฏิบัติตาม กฎระเบียบ แอบขโมยกิน สินค้า เบิก สินค้าไม่ ระมัดระวัง พนักงานมี พฤติกรรมที่ดีขึ้น เข้าใจใน กฎระเบียบมาก ยิ่งขึ้น จากตารางข้างต้นนี้ พบว่า แนวทางที่จะสามารถนำมาช่วยในการแก้ป�ญหาได้รวดเร็วและต้นทุนต่ำที่สุดคือ 1.การเปลี่ยนตำแหน่งการวางสินค้าประเภทข้าว มูลค่าความเสียหายก่อนปรับปรุงคือ 264,300.67 บาท หลัง ปรับปรุงคือ 66,075.17 บาท มีมูลค่าความเสียหายที่ลดลง ซึ่งจะสามารถทำให้การเปลี่ยนตำแหน่งการวางสินค้า ให้ครอบคลุมมากขึ้น หัวหน้าสามารถควบคุมพฤติกรรมการเบิกสินค้าของพนักงานได้ และสามารถตักเตือน พนักงานได้อย่างทันท่วงที 2.ถุงมือเซฟตี้ (Safety Jogger) มูลค่าความเสียหายก่อนปรับปรุงคือ 780,153.92 บาท หลังปรับปรุงคือ 156,030.78 บาท มีมูลค่าความเสียหายที่ลดลง ซึ่งเกิดจากการสวมถุงมือในการเบิกสินค้า จับ สินค้าถนัดมือมากขึ้น ลดความเสียหายในการหยิบจับสินค้าที่มากขึ้น 3.พฤติกรรมของพนักงานเบิกสินค้าโดยการ