รายงาน การเพิ่มประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม กรณีศึกษา โรงงานฉีดพลาสติกขึ้นรูป เสนอ ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. กุณฑล ทองศรี จัดท าโดย ว่าที่ร้อยตรี กฤษฎา เศรษฐกิจ รหัสนักศึกษา 650407301757 นาย ราเชนท์ มะติศิลปิน รหัสนักศึกษา 650407301780 นาย ปิยะโชติ เชื้อนุ่น รหัสนักศึกษา 650407301811 นาย สงกรานต์ สารสุข รหัสนักศึกษา 650407302126 นาย พชร ชุดาวนวิทย์ รหัสนักศึกษา 650407301783 นาย สันติ โคตรงาม รหัสนักศึกษา 650407302009 นาย คมสันต์ ไชยปาน รหัสนักศึกษา 650407301790 นาย ชานนท์ นิลนาค รหัสนักศึกษา 650407301781 นาย ภควัต พูนสิน รหัสนักศึกษา 650407301753 นางสาว เนตรอัปสร สุขมาก รหัสนักศึกษา 650407301749 ………………………………………………………………………………………………………………… รายงานฉบับนี้เป็นส่วนหนึ่งของรายวิชา ทอ.375 เทคโนโลยีวิศวกรรมการซ่อมบ ารุง โครงการภาคพิเศษ รุ่นที่ 22/1 สาขาวิชาเทคโนโลยีวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษมบัณฑิต ภาคเรียนที่ 1 ปีการศึกษา 2566
1 บทคัดย่อ กระบวนการฉีดพลาสติก มีขั้นตอนการผลิตโดยเริ่มจาก การรับเม็ดพลาสติก กระบวนเตรียมวัตถุดิบ การอบ เม็ดพลาสติก และกระบวนการฉีดเม็ดพลาสติก โดยทางบริษัทได้มีการตรวจสอบและควบคุมคุณภาพหลอด พลาสติก ก่อนส่งมอบให้กับลูกค้า ซึ่งหลอดพลาสติกของบริษัทที่ผลิตออกจัดจ าหน่ายมีหลายขนาด จาก การศึกษาสภาพปัญหาทั่วไป พบว่าเครื่องฉีดหลอดพลาสติก มีปัญหา มีสาเหตุมาจากหลายปัจจัย ท าให้ต้องมี การวิเคราะห์เพื่อแก้ไขปัญหา โดยอาศัยหลักการ การแก้ปัญหาโดยใช้แผนภาพสาเหตุและผล โดยการระดม สมองเพื่อหาสาเหตุที่ส่งผลกระทบต่อปัญหาข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดหลอดพลาสติกพบว่า การวิเคราะห์ ตามกระบวนการฉีดหลอดพลาสติกมีสาเหตุมาจาก วัตถุดิบ คน วิธีการ และเครื่องจักร โดยพบว่าสาเหตุของ ปัญหามี 10 สาเหตุ คือ แรงดันของปั๊มลม เครื่องจักรขัดข้อง อายุของเครื่องจักร ใช้แรงดันในการฉีดมากเกินไป หรือน้อยเกินไป อบเม็ดพลาสติกนานเกินระยะเวลาที่ก าหนด ขาดความช าานาญกับงาน และเครื่องจักร ขาดความรับผิดชอบต่อหน้าที่รับผิดชอบ เม็ดพลาสติกมีความชื้นสะสม เม็ดพลาสติกมีการ ปนเปื้อนจากสิ่งแปลกปลอม และเม็ดพลาสติกสีไม่ตรงตามมาตรฐานจากการศึกษาวิจัยครั้งนี้ ได้เก็บรวบรวม ข้อมูลของเสียในกระบวนการฉีดหลอดพลาสติกโดยใช้หลักการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบด้าน คุณภาพ Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) โดยพิจารณาเลือกข้อบกพร่อง ค่า RPN ที่มากกว่า 100 คะแนน มาท าการแก้ไข พบว่ามีสาเหตุของข้อบกพร่องที่ต้องได้รับการปรับปรุงแก้ไข จ านวน 3 เรื่อง จาก จ านวนสาเหตุข้อบกพร่อง 10 เรื่อง คือ หลอดพลาสติกสีไม่ตรงตามมาตรฐานที่ก าหนด ระยะในการฉีดพลาสติก ไม่เสถียรในการฉีด และแรงดันของลมไม่สม่ าเสมอ ซึ่งได้เสนอแนะแนวทางในการปรับปรุงแก้ไขปัญหา คือ การ ใช้อัตราส่วนอุณหภูมิ 140-185 องศา แรงดัน 33-36 บาร์ โดยใช้การควบคุมการใช้แรงดันในการฉีดหลอด พลาสติก และการควบคุมการจ่ายของแรงดันลม 33-36 บาร์ ค าส าคัญ : การวิเคราะห์ข้อบกพร่องของเครื่องจักรและผลกระทบด้านคุณภาพ แผนภาพสาเหตุและผล การตรวจสอบคุณภาพและเครื่องจักร ขาดความรับผิดชอบต่อหน้าที่รับผิดชอบ เม็ดพลาสติกมีความชื้นสะสม เม็ดพลาสติกมี การปนเปื้อนจากสิ่งแปลกปลอม และเม็ดพลาสติกสีไม่ตรงตามมาตรฐานจากการศึกษาวิจัยครั้งนี้ ได้เก็บ รวบรวมข้อมูลของเสียในกระบวนการฉีดหลอดพลาสติกโดยใช้หลักการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ ด้านคุณภาพ Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) โดยพิจารณาเลือกข้อบกพร่อง ค่า RPN ที่ มากกว่า 100 คะแนน มาท าการแก้ไข พบว่ามีสาเหตุของข้อบกพร่องที่ต้องได้รับการปรับปรุงแก้ไข จ านวน 3 เรื่อง จากจ านวนสาเหตุข้อบกพร่อง 10 เรื่อง คือ หลอดพลาสติกสีไม่ตรงตามมาตรฐานที่ก าหนด ระยะในการ
2 ฉีดพลาสติกไม่เสถียรในการฉีด และแรงดันของลมไม่สม่ าเสมอ ซึ่งได้เสนอแนะแนวทางในการปรับปรุงแก้ไข ปัญหา คือ การใช้อัตราส่วนอุณหภูมิ 140-185 องศา แรงดัน 33-36 บาร์ โดยใช้การควบคุมการใช้แรงดันใน การฉีดหลอดพลาสติก และการควบคุมการจ่ายของแรงดันลม 33-36 บาร์
3 กิตติกรรมประกาศ งานวิจัยฉบับนี้ส าเร็จลุล่วงไปได้ด้วยความกรุณาผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. กุณฑล ทองศรี ที่ได้กรุณา สละเวลาให้ค าปรึกษาแนะน า แนวคิดและข้อเสนอแนะ ตลอดจนตรวจสอบและแก้ไขข้อบกพร่องต่าง ๆ ให้ ส าเร็จลุล่วงไปด้วยดี ขอกราบขอบพระคุณคณาจารย์ประจ า คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษมบัณฑิต ทุกท่านที่ได้ประสิทธิ์ประสาทความรู้และวิทยาการต่าง ๆ รวมทั้งบุคลากรของคณะเทคโนโลยีอุตสาหกรรมทุก ท่านที่อ านวยความสะดวกในการประสานงานตลอดการศึกษาเสมอมาท้ายนี้ ขอขอบพระคุณบิดา มารดา และ ครอบครัว รวมทั้งเพื่อน ๆ คณะเทคโนโลยีอุตสาหกรรม ที่ให้ก าลังใจและสนับสนุนช่วยเหลือมาโดยตลอด จน ส าเร็จการศึกษา ขอแสดงความนับถือ คณะผู้จัดท า นักศึกษาคณะวิศวกรรมศาสตร์ IET 22/1
4 สารบัญ หน้า บทคัดย่อภาษาไทย ก บทคัดย่อภาษาอังกฤษ ข กิตติกรรมประกาศ ค สารบัญ จ-ฉ สารบัญตาราง ฉ-ช สารบัญภาพ ช-ฌ บทที่1 บทน า 6 1.1 ที่มาและความส าคัญของการบ ารุงรักษา 6 1.2 วัตถุประสงค์การศึกษา 6 1.3 ขอบเขตการศึกษา 6 1.4 วิธีการด าเนินงาน 7 1.5 แผนการด าเนินงาน 7 1.6 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 8 บทที่2 ทฤษฏีที่เกี่ยวข้อง 9 2.1 ความหมายของการบ ารุงรักษา 9 2.2 จุดมุ่งหมายของการบ ารุงรักษา 9 2.3 ประเภทของการบ ารุงรักษาเครื่องจักร 10 2.4 ชนิดของการบ ารุงรักษาเครื่องจักร 11 2.5 แผนผังเหตุและผลของการวิเคราะห&เครื่องจักร 13 2.6 ทฤษฎีการเพิ่มประสิทธิภาพ 20 2.7 การประเมินดัชนีชี้วัดสมรรถนะองค์การด้านการผลิต 23 2.8 รูปแบบการด าเนินงาน 28 2.9 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 34 2.10 งานวิจัยที่เกี่ยวของต่างประเทศ 37
5 สารบัญ (ต่อ) หน้า บทที่ 3 วิธีการด าเนินงาน 42 3.1 ข้อมูลเบื้องต้น 43 3.2 สภาพปัจจุบันการท ากิจกรรมการบ ารุงรักษา 46 3.3 ก าหนดแผนการบ ารุงรักษา 49 3.4 การจัดอบรมพนักงานและการปฏิบัติและจัดเก็บข้อมูล 52 บทที่ 4 ผลการเพิ่มประสิทธิภาพ 54 4.1 ผลการทดลองและอภิปรายผล 55 4.2 ผลการด าเนินงานหลังการปรับปรุง 56 4.3 ผลการด าเนินงานก่อนการปรับปรุงและหลังการปรับปรุง 57 4.4 วิเคราะห&ผลการด าเนินงาน 58 บทที่ 5 สรุปผลและข้อเสนอแนะ 62 5.1 สรุปผลการด าเนินงาน 62 5.2 ข้อเสนอแนะ 63 ภาคผนวก 64-109
6 บทที่1 บทน า 1.1 ความเป็นมาและความส าคัญการบ ารุงรักษา หนึ่งในวิธีที่ดีที่สุดคุณสามารถเพิ่มอายุการใช้งานและอายุของอุปกรณ์ของโรงงานคือการปฏิบัติงาน บ ารุงรักษา. เป้าหมายของชนิดของการบ ารุงรักษานี้จะล่าช้า, หรือในบางกรณีทั้งหมดป้องกัน, การลด ประสิทธิภาพของเครื่องมืออุตสาหกรรม. มีการบ ารุงรักษาปกติ, คุณสามารถเพิ่มลักษณะของเครื่องจักรอย่าง มาก, ประหยัดเงินและเวลาในการ.ตรวจสอบบ ารุงรักษาปกติเกี่ยวข้องกับงานที่หลากหลาย, รวมทั้งส่วนตัว, ซ่อมแซม, การปรับปรุง, และเพิ่มเติม. แม้ว่ามาตรการป้องกันแน่นอนมากกว่าที่จะต้องใช้เวลาเป็นส่วนใหญ่ ขึ้นอยู่กับชนิดของโรงงาน คุณท างานใน, สถาบันมาตรฐานแห่งชาติอเมริกันได้มีแนวทาง. รวมถึงรายละเอียด เกี่ยวกับชนิดและความถี่ของการตรวจสอบคุณควรด าเนินการบนอุปกรณ์ที่ตั้งของอุตสาหกรรมเฉพาะ.ใน ขณะที่บ ารุงรักษาอาจปรากฏ เป็นถ้าคุณก าลังมองหาปัญหาไม่ มีอยู่, เป็นวิธีที่จะช่วยให้คุณประหยัดปัญหาใน อนาคต. เหมาะสมดูแลเครื่องของคุณ ด้วยในขณะนี้, มีโอกาสลดลงมากว่า สิ่งที่จะไปผิดเดือนพวกเขา, หรือ กระทั่งหลายปี, ตั้งแต่วันนี้. ถ้าคุณต้องการเคล็ดลับเพิ่มเติมเกี่ยวกับการบ ารุงรักษา, รักษาตรวจสอบกลับกับ อุตสาหกรรม Seiffert! 1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา 1.2.1 เพื่อศึกษาหาสาเหตุของเครื่องจักรอุตสาหกรรมของโรงงานฉีดพลาสติกขึ้นรูป 1.2.2 เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องจักรอุตสาหกรรมกรณีศึกษาโรงงานฉีดพลาสติกขึ้น รูป 1.3 ขอบเขตการสึกษา 1.3.1 ขอบเขตด้านเนื้อหา การศึกษาปัญหาและวิเคราะห์ที่ท าให้เกิดการเพิ่มประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องจักร เพื่อหาแนวทางการ แก้ปัญหาและบ ารุงรักษาข้อบกพร่องและผลกระทบด้านคุณภาพในเครื่องจักรอุตสาหกรรมโรงงานฉีดพลาสติก ขึ้นรูป 1.3.2 ขอบเขตด้านระยะเวลา ขอบเขตด้านระยะเวลาที่ใช้เก็บรวบรวมข้อมูลตั้งแต่เดือนเมษายน 2566 ถึงเดือนพฤษภาคม 2566
7 1.4 วิธีการด าเนินการ 1.4.1 เก็บข้อมูล 1.4.2 ศึกษาปัญหาและวิเคราะห์ปัญหา 1.4.3 เสนอปัญหาต่อคณะกรรมการ 1.4.4 วิเคราะห์ปัญหาเชิงลึกและก าหนดมาตรการแก้ไข 1.4.5 วางแผนและด าเนินการติดตามผล 1.4.6 ทบทวนและปรับปรุงแก้ไข 1.4.7 ประเมินผลเปรียบเทียบกับเป้าหมายและสรุปผล 1.4.8 จัดท ารายงานและน าเสนอ 1.5 แผนการด าเนินงาน ขั้นตอนการด าเนินงานวิจัย ด าเนินการเดือนกันยายน 2565-กุมภาพันธ์2566 ก.ย. 2565 ต.ค. 2565 พ.ย. 2565 ธ.ค. 2565 ม.ค. 2566 ก.พ. 2566 1. การศึกษาข้อมูลเครื่องฉีดหลอดพลาสติกเบื้อง ตันบริษัทฉีดหลอดพลาสติกเพื่อให้เข้าใจลักษณะ โดยรวมของเครื่อง 2. การวิเคราะห์รูปแบบการท างานของเครื่องฉีด หลอดพลาสติก 3. รวบรวมข้อมูลเครื่องฉีดดพลาสติก เพื่อทราบถึงปัญหาข้อบกพร่องและผลกระทบ ต้านคุณภาพ โดยใช้ตารางตรวจแต่ละเดือน 4. วิเคราะห์สาเหตุแสดงถึงปัญหา ที่ท าให้เกิด ข้อบกพร่องในการผลิต 5. เพื่อน าไปแก้ไขปรับปรุงในกระบวนบ ารุงรักษา เครื่องการฉีด หลอดพลาสติก 6. เปรียบเทียบผล เพื่อเป็นข้อเสนอแนะในการ แก้ไขปรับปรุง 7. สรุปและข้อเสนอแนะ ภาพที่ 1.1 แผนการด าเนินงาน
8 1.6 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 1.6.1 ทราบข้อบกพร่องและผลกระทบที่มีต่อเครื่องจักรอุตสาหกรรมโรงงานฉีดพลาสติกขึ้นรูป 1.6.2 เพื่อเป็นแนวทางข้อเสนอแนะ ปรับปรุงเครื่องฉีดพลาสติกขึ้นรูป
9 บทที่2 ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง 2.1 ความหมายของการบ ารุงรักษา การบ ารุงรักษา (Maintenance) หมายถึง :“การพยายามรักษาสภาพของเครื่องมือเครื่องจักร ต่างๆ ให้มีสภาพที่พร้อมจะใช้งานอยู่ตลอดเวลา” การบ ารุงรักษานั้นครอบคลุมไปถึงการซ่อมแซมแซม (Repair) เครื่องด้วย ในงานบริหารการผลิตหรือการบริการ มักจะหลีกเลี่ยงงานเพิ่มเติมที่ส าคัญงานหนึ่งคือ การซ่อมและบ ารุงรักษา ไปไม่ได้ ถึงแม้ว่างานซ่อมและบ ารุงรักษาไม่ใช่งานผลิตโดยตรง แต่งานซ่อมและ บ ารุงรักษาก็มีบทบาทช่วยให้การผลิตและการบริการขององค์กรนั้นเป็นไปอย่างราบรื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งใน โลกปัจจุบันที่การผลิตและการบริการจ าเป็นที่จะต้องอาศัยอุปกรณ์และเครื่องจักรมากขึ้น การที่เครื่องจักรเกิด ขัดข้องขึ้นมากะทันหันหรือไม่สามารถใช้งานได้ จะท าให้มีผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตและการ บริการนั้นๆ การที่จะได้มาซึ่งเครื่องจักรที่มีคุณภาพนั้น ต้องประกอบด้วย (1) มีการออกแบบที่ดีและตรงตามความประสงค์ต่อการใช้งาน มีความเที่ยงตรงแม่นย า รวมทั้ง สามารถท างานได้เต็มก าลังความสามารถที่ออกแบบไว้ (2) มีการผลิต (หรือสร้าง) ที่ให้ความแข็งแรงทนทาน สามารถท างานได้นานที่สุด และ ตลอดเวลา (3) มีการติดตั้งในสถานที่ที่เหมาะสมและสะดวกต่อการใช้งาน (4) มีการใช้เป็นไปตามคุณสมบัติและสมรรถนะของเครื่อง (5) มีระบบการบ ารุงรักษาที่ดีเนื่องจากเครื่องมือเครื่องใช้เมื่อถูกใช้งานไปนาน ๆ ก็ต้องมีการ เสื่อมสภาพ ช ารุด สึกหรอ เสียหายขัดข้อง ดังนั้น เพื่อให้อายุการใช้งานเครื่องมือเครื่องใช้ยืนยาว สามารถใช้งานได้ตามความต้องการของผู้ใช้ ไม่ช ารุดหรือเสียบ่อยๆ ต้องมี “การบ ารุงรักษา เครื่องจักรเครื่องมือเครื่องใช้” ในระบบการด าเนินงานด้วย จึงจะสามารถควบคุมการท างานของ เครื่องมือได้อย่างมีประสิทธิภาพ 2.2 จุดมุ่งหมายของการบ ารุงรักษา 1. เพื่อให้เครื่องมือใช้ท างานได้อย่างมีประสิทธิผล (Effectiveness) คือ สามารใช้เครื่องมือเครื่องใช้ ได้เต็มความสามารถและตรงกับวัตถุประสงค์ที่จัดหามามากที่สุด 2. เพื่อให้เครื่องมือเครื่องใช้มีสมรรถนะการท างานสูง (Performance) และช่วยให้เครื่องมือเครื่องใช้ มีอายุการใช้งานยาวนาน เพราะเมื่อเครื่องมือได้ใช้งานไประยะเวลาหนึ่งจะเกิดการสึกหรอ ถ้าหากไม่มีการ ปรับแต่งหรือซ่อมแซมแล้ว เครื่องมืออาจเกิดการขัดข้อง ช ารุดเสียหายหรือ ท างานผิดพลาด
10 3.เพื่อให้เครื่องมือเครื่องใช้มีความเที่ยงตรงน่าเชื่อถือ(Reliability)คือ การท าให้เครื่องมือเครื่องใช้มี มาตรฐาน ไม่มีความคลาดเคลื่อนใด ๆ เกิดขึ้น 4. เพื่อความปลอดภัย (Safety) ซึ่งเป็นจุดมุ่งหมายที่ส าคัญ เครื่องมือเครื่องใช้จะต้องมีความปลอดภัย เพียงพอต่อผู้ใช้งาน ถ้าเครื่องมือเครื่องใช้ท างานผิดพลาด ช ารุดเสียหาย ไม่สามารถท างานได้ ตามปกติ อาจจะก่อให้เกิดอุบัติเหตุ และการบาดเจ็บต่อผู้ใช้งานได้ การบ ารุงรักษาที่ดีจะช่วยควบคุมการ ผิดพลาด 5.เพื่อลดมลภาวะของสิ่งแวดล้อมเพราะเครื่องมือเครื่องใช้ที่ช ารุดเสียหาย เก่าแก่ ขาดการ บ ารุงรักษา จะท าให้เกิดปัญหาด้านสิ่งแวดล้อม เช่น มีฝุ่นละอองหรือไอของสารเคมีออกมา มีเสียงดัง เป็น ต้น ซึ่งจะเป็นอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานและผู้ที่เกี่ยวข้อง 6. เพื่อประหยัดพลังงาน เพราะเครื่องมือเครื่องใช้ส่วนมากจะท างานได้ต้องอาศัย พลังงาน เช่น ไฟฟ้า น้ ามันเชื้อเพลิง ถ้าหากเครื่องมือเครื่องใช้ได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพดี เดินราบเรียบ ไม่มีการรั่วไหลของน้ ามัน การเผาไหม้สมบูรณ์ ก็จะสิ้นเปลืองพลังงานน้อยลง ท าให้ประหยัดค่าใช้จ่ายลงได้ 2.3 ประเภทของการบ ารุงรักษาเครื่องจักร 2.3.1 การบ ารุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) หมายถึง การบ ารุงรักษาตามก าหนดตาม แผนงานตามระบบที่วางไว้ทุกประการงานที่สามารถคาดการณ์ได้ล่วงหน้าสามารถเตรียมการไว้ล่วงหน้าได้ สามารถก าหนดระยะวันเวลาสถานที่และจ านวนผู้ปฏิบัติงานที่จะเข้าได้ด าเนินการได้ แนวทางการบ ารุงรักษา นั้นอาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน การบ ารุงรักษาเพื่อแก้ไข เข้ามา ด าเนินการ ส่วนระยะเวลาเข้าไปท าการบ ารุงรักษาอาจจะก าหนดหรือวางแผนเข้าซ่อมแซมขณะเครื่องก าลัง ท างานอยู่หรือขณะเครื่องช ารุด (Breakdown Maintenance) หรือหยุดการใช้เครื่องเพื่อท ากบ ารุงรักษารักษ (Shutdown) การซ่อมบ ารุงรักษาประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการล่วงหน้าได้ทุกขั้นตอน
11 ภาพที่ 2.1 แผนภาพแสดงประเภทของการบ ารุงรักษาแบบวางแผน (Planned Maintenance) 2.3.2 การบ ารุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เป็นการบ ารุงรักษานอกระบบงานที่วางไว้เนื่องจากเครื่องเกิดการขัดข้อง ช ารุดเสียหายอย่างกะทันหัน ต้อง เร่งรีบท าการซ่อมแซมทันทีให้เสร็จเรียบร้อยทันการใช้งาน การบ ารุงรักษาประเภทนี้จะเกิดปัญหามากกว่าการ บ ารุงรักษาตามแผน เนื่องจากไม่สามารถทราบล่วงหน้ามาก่อน ไม่สามารถก าหนดวัน เวลา สถานที่ ที่ แน่นอนได้ ท าให้ไม่สามารถเตรียมจัดหาผู้ปฏิบัติงาน อุปกรณ์ อะไหล่ ที่จะใช้บ ารุงได้ทันที 2.4 ชนิดของการบ ารุงรักษาเครื่องจักร ปัจจุบันโรงงานอุตสาหกรรมขนาดกลางจนถึงขนาดใหญ่ได้มีการน าเอาเทคโนโลยีต่างๆ หรือ เครื่องจักรและอุปกรณ์มาใช้ในกระบวนการผลิต เพื่อที่จะสามารถใช้งานเครื่องจักรให้เกิดประสิทธิภาพ สูงสุด เราจึงจ าเป็นอย่างยิ่งที่จะท าให้เครื่องจักรหยุดการท างานเนื่องจากการช ารุดน้อยที่สุด การบ ารุงรักษา สามารถแบ่งออกได้ 6 ชนิด ดังนี้ 1. การบ ารุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance) เป็นการบ ารุงรักษาเมื่อเครื่องจักรเกิดการช ารุดและหยุดการท างานโดยฉุกเฉิน เป็นวิธีเดิมๆในการบ ารุงรักษา แต่ก็หลีกเลี่ยงไม่ได้ที่จะใช้วิธีนี้ เพราะสามารถเกิดเหตุขัดข้องกับเครื่องจักรได้ตลอดเวลา แม้ว่าจะมีการ บ ารุงรักษาเชิงป้องกันที่ดีเยี่ยมสักเพียงใดก็ตาม 2. การบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM)เป็นการบ ารุงรักษาเพื่อป้องกันการ เสื่อมสภาพการเกิดเหตุขัดข้อง หรือการหยุดท างานของเครื่องจักรโดยฉุกเฉิน โดยอาศัยการตรวจสภาพ เครื่องจักร การท าความสะอาด ขันน็อตสกรูให้แน่น และหล่อลื่นตามจุดอย่างถูกวิธี มีการปรับแต่งเครื่องจักร รวมถึงการบ ารุงและเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่ตามระยะเวลาที่ก าหนดไว้ โดยการบ ารุงรักษาชนิดนี้สามารถ แบ่งย่อยได้ 2 แบบ คือ การบ ารุงรักษาตามระยะเวลา (Periodic Maintenance หรือ Time Based Maintenance: TBM) คือ การด าเนินการอยู่เป็นระยะ ๆ ผ่านการตรวจสอบ ท าความสะอาดอุปกรณ์ และ เปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่เพื่อป้องกันความเสียหายอย่างฉับพลัน หรือเกิดปัญหาต่อกระบวนการผลิต
12 การบ ารุงรักษาแบบคาดการณ์ (Predictive Maintenance) คือ การให้ความส าคัญและใส่ใจกับ ชิ้นส่วนที่ส าคัญของเครื่องจักร เป็นการคาดการณ์ผ่านการตรวจสอบ หรือวินิจฉัย เพื่อที่จะให้ชิ้นส่วนนั้น ๆ สามารถใช้งานได้ครบอายุการใช้งานจริง ๆ กล่าวได้ว่าเป็นการบริหารจัดการแนวโน้มของคุณค่า (Trend Values) โดยอาศัยการตรวจวัดและการวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับการเสื่อมสภาพ และสามารถกล่าวได้อีกอย่าง หนึ่งว่าเป็น การบ ารุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance: CBM) ด้วย โดยมากแล้วจะใช้ อุปกรณ์วิเคราะห์การสั่น (Vibration Analysers) และมีระบบเฝ้าติดตาม (Surveillance System) เพื่อ ตรวจสอบสภาพผ่านระบบออนไลน์ (On–line System) 3. การบ ารุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) เป็นการดัดแปลง ปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร เพื่อขจัดเหตุขัดข้องเรื้อรังของเครื่องจักร ให้หมดไปโดยสิ้นเชิง และปรับปรุงสภาพของเครื่องจักรให้สามารถผลิตได้ด้วยคุณภาพและปริมาณที่สูงขึ้น โดย เป็นการพัฒนาความน่าเชื่อถือและง่ายต่อการบ ารุงรักษา 4. การป้องกันเพื่อบ ารุงรักษา (Maintenance Prevention) เป็นการด าเนินการเพื่อให้ได้มาซึ่งเครื่องจักรที่ไม่ต้องมีการบ ารุงรักษา หรือบ ารุงรักษาให้น้อยที่สุด โดยอาศัย การออกแบบเครื่องจักรให้มีความแข็งแรง ทนทาน บ ารุงรักษาได้ง่าย มีการใช้เทคนิคและวัสดุที่จะท าให้ เครื่องจักรมีความน่าเชื่อถือ (Reliability) รวมถึงเลือกซื้อเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพ ทนทาน ซ่อมง่ายและ สมราคา 5. การบ ารุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance) เป็นการบ ารุงรักษาที่น าเอาการบ ารุงรักษาที่กล่าวมาข้างต้นมาประกอบเข้าด้วยกัน เพื่อส่งเสริมการผลิตให้ เกิดผลสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้ 6. การบ ารุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) เป็นการบ ารุงรักษาที่เน้นการมีส่วนร่วมของทุกคน ทั้งพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต (Operators) และ พนักงานฝ่ายซ่อมบ ารุง (Maintenance group) ซึ่งจะรับผิดชอบในการบ ารุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักรต่าง ๆ ร่วมกัน การบ ารุงรักษานั้นต้องมีการวางแผนการบ ารุงรักษาเครื่องจักรวัตถุประสงค์ของการบ ารุงรักษา คือ สามารถที่จะรักษาสมรรถนะความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร รักษาประสิทธิผลของเครื่องจักร เพื่อให้ สามารถใช้งานได้ตามแผนที่วางไว้ มีค่าใช้จ่ายต่ าที่สุด รวมถึงการบ ารุงรักษาเพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการ ใช้งานเครื่องจักรอีกด้วย
13 2.5 แผนผังเหตุและผลของการวิเคราะห&เครื่องจักร จากการที่องค์กรต่าง ๆ ประสบปัญหาในการท างาน (ของเสีย เครื่องจักรช ารุดเสียหาย) และด าเนินการ วิเคราะห์เพื่อค้นหาต้นตอสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา โดยใช้แนวทางการวิเคราะห์ที่หลากหลายวิธี เช่น Cause & Effect Diagram หรือ Why Why Analysis นั้น แต่ปรากฏว่าของเสียหรือเครื่องจักรช ารุด ฯลฯ นั้น ก็ยังคง เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องกลายเป็นปัญหาเรื้อรัง ไม่สามารถที่จะท าให้ปัญหาที่พบดังกล่าวกลายเป็น “ศูนย์” ได้ตาม ความคาดหวังขององค์กร นั่นหมายความว่าเครื่องมือที่กล่าวมาข้างต้นคงใช้ไม่ได้ผลหรือไม่สามารถที่จะก าจัด ปัญหาดังกล่าวได้ การวิเคราะห์ Physical Phenomena (PM) เป็นแนวคิดและเครื่องมือที่ใช้ในการท าให้ของ เสียหรือเครื่องจักรช ารุดแบบเรื้อรังเป็น “ศูนย์” โดยอาศัยการวิเคราะห์ปรากฏการณ์การเกิดจุดบกพร่องเรื้อรัง ตามหลักการและกฎเกณฑ์ รวมถึงการท าให้กลไกของการเกิดปรากฏการณ์ มีความชัดเจน สามารถรวบรวม ปัจจัยทั้งหมดที่คาดว่าจะมีผลกระทบต่อการเกิดปัญหานั้นได้ โดยใช้หลักเหตุและผลจากการวิเคราะห์กลไกการ ท างานของปัจจัยการผลิต 4M (Man, Machine, Material, Method)
14 7 เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพแบบประยุกต์ (7 QC Tools Practice) 1) แผ่นตรวจสอบ (Check Sheet) “แบบฟอร์มที่ออกแบบส าหรับการบันทึกข้อมูล โดยข้อมูลนั้นมี ความจ าเป็นต้องน าไปใช้ต่อเพื่อตอบวัตถุประสงค์คุณภาพหรือน าไปใช้ประโยชน์อื่น ๆ” เช่น การบันทึกความ ยาวของหลอดใส่ครีมเพื่อตรวจสอบว่ากระบวนการผลิตมีความผันแปรอย่างไร การเก็บรอยต าหนิของรถยนต์ที่ เข้ามาใช้บริการเพื่อป้องกันการเข้าใจผิดของลูกค้า การนับชนิดของข้อบกพร่องที่ปรากฎบนชิ้นงานเพื่อก าหนด วิธีการแก้ปัญหา หรือแบบสอบถามทางการตลาดเพื่อน าไปใช้พัฒนาสินค้า เป็นต้น ดังนั้นแผ่นตรวจสอบจึงมี ประโยชน์มากถ้าเราออกแบบอย่างถูกวิธี โดยหลักการออกแบบแผ่นตรวจสอบเป็นดังนี้ A) แผ่นตรวจสอบต้องมีวัตถุประสงค์ที่ชัดเจน (ตามตัวอย่างข้างต้น) B) การออกแบบต้องเก็บข้อมูลที่ตอบวัตถุประสงค์เท่านั้น อย่าเก็บข้อมูลที่ไม่เกี่ยวข้อง C) การออกแบบต้องท าให้ผู้บันทึกสามารถบันทึกข้อมูลได้ง่าย สะดวก และเขียนน้อยที่สุด D) การออกแบบต้องท าให้ผู้อ่านสามารถอ่านผลได้รวดเร็ว ไม่เสียเวลาตีความ 2) แผนภูมิกราฟ (Graph) “แผนภูมิที่ใช้น ำเสนอข้อมูลที่มีรำยละเอียดมำก โดยน ำเสนอในลักษณะ กรำฟต่ำง ๆ เพื่อสื่อควำมเข้ำใจให้ง่ำยขึ้น” เช่น กราฟแท่งส าหรับเปรียบเทียบข้อมูลตั้งแต่ 2 ข้อมูลขึ้นไป กราฟวงกลมส าหรับเปรียบเทียบสัดส่วนของข้อมูลแต่ละประเภท หรือกราฟเส้นส าหรับการแสดงแนวโน้มของ ข้อมูล เป็นต้น โดยแผนภูมิกราฟยังสามารถใช้ร่วมกับแผ่นตรวจสอบได้อีกด้วย ซึ่งเป็นการแปลงข้อมูลที่เก็บ บันทึกได้ในแผ่นตรวจสอบมาสู่การน าเสนอด้วยกราฟเพื่อให้เข้าใจง่ายขึ้นนั่นเอง 3) แผนผังพาเรโต (Pareto Diagram) “แผนภูมิกราฟแท่งที่น าเสนอข้อมูลอย่างมีล าดับจากมากไป น้อยในรูปของความถี่หรือปริมาณของสาเหตุหรือประเด็นที่สนใจ เพื่อน าไปสู่การเลือกแก้ปัญหา 20% เพื่อลด ปัญหาลง 80%” ถ้าพิจารณาจากข้อความข้างต้นอาจกล่าวได้ว่า มีสาเหตุเล็กน้อย (20%) ที่สร้างปัญหาใหญ่ (80%) (หลักการพาเรโต – 80:20) ดังนั้นคงไม่ต้องบอกนะครับว่าเราควรเลือกแก้ปัญหาอะไรก่อน ใคร ๆ ก็รู้ ในความเป็นจริงผู้ที่คลุกคลีอยู่หน้างานย่อมรู้สาเหตุปัญหาอยู่แล้ว ไม่ต้องใช้หลักการพาเรโตเขาย่อมบอก สาเหตุได้ แต่อย่าลืมนะครับว่าผู้บริหารไม่รู้อย่างที่เขารู้ ดังนั้นการได้มาซึ่งแผนผังพาเรโตคือ การเก็บบันทึก ข้อมูลด้วยแผ่นตรวจสอบและน าข้อมูลมาแปลงเป็นกราฟแท่ง โดยกราฟแท่งนี้มีความพิเศษตรงที่มีการก าหนด จ านวนเปอร์เซ็นต์ไว้ด้วย เพื่อให้ง่ายต่อการก าหนดจ านวนสาเหตุที่ต้องแก้ไขแล้วส่งผลให้ปัญหาลดลง 80%
15 ภาพที่ 2.3 แผนภูมิพาเรโต 4) แผนผังสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) “แผนผังที่แสดงความสัมพันธ์อย่างเป็น เหตุและผลของสาเหตุหลาย ๆ สาเหตุในแต่ละกลุ่มสาเหตุหลัก ซึ่งสาเหตุทั้งหมดนั้นส่งผลต่อปัญหาที่ต้องการ แก้ไข (หัวปลา)” ถ้าพิจารณาค าว่า “ปัญหาที่ต้องการแก้ไข” แสดงว่าต้องมีการก าหนดปัญหาให้ชัดเจน เนื่องจากปัญหาในกระบวนการอาจมีหลายระดับ เช่น ในระดับนโยบายก าหนดให้ลดเวลาหยุดของเครื่องจักร (Downtime) โดยแต่ละแผนกมีเครื่องจักรหลายประเภทที่หยุดท างาน (Breakdown) และแต่ละเครื่องจักรมี สาเหตุอีกหลายสาเหตุที่ท าให้เครื่องจักรหยุดท างาน ซึ่งทั้งหมดที่กล่าวมาเรียกว่า “ปัญหา” ได้ทั้งหมดเพียงแต่ ว่าอยู่ในระดับชั้นที่ต่างกัน และปัญหาทั้งหมดสามารถน ามาก าหนดเป็นปัญหา (หัวปลา) ได้ แต่ในทาง ปฏิบัติการเลือกปัญหา (หัวปลา) ต้องพิจารณาถึงความคุ้มค่าทางเศรษฐศาสตร์ ดังนั้นแผนผังพาเรโตจะเป็นตัว ช่วยคัดเลือกปัญหา (หัวปลา) ได้อย่างดี ภาพที่ 2.4 ผังสาเหตุและผล
16 5) แผนผังกลุ่มเครือญาติ (Affinity Diagram) “แผนผังที่มีกำรจัดกลุ่มของสำเหตุหลำยสำเหตุให้ อยู่เป็นหมวดหมู่เดียวกัน (กลุ่มสำเหตุหลัก) โดยในแต่ละสำเหตุภำยในกลุ่มย่อมมีควำมสัมพันธ์เชิงเหตุและผล ซึ่งน ำไปสู่กำรวิเครำะห์ด้วยกำรถำมท ำไม 5 ครั้ง (5 Why Technique) และน ำไปสร้ำงแผนผังสำเหตุและ ผล” เมื่อพิจารณาข้อความดังกล่าวเราน าแผนผังกลุ่มเครือญาติมาประยุกต์ใช้กับแผนผังสาเหตุและผล โดยใช้ เทคนิคระดมสมอง (Brainstormimg) มาช่วยค้นหาสาเหตุที่กระจัดกระจายอยู่นั่นเอง และน ามารวมเป็นกลุ่ม สาเหตุเดียวกัน ถัดจากนั้นจึงค้นหาความสัมพันธ์ของแต่ละสาเหตุด้วยการถามท าไม 5 ครั้ง เพื่อน าไปสู่การ ค้นพบรากสาเหตุที่แท้จริงนั่นเอง (Root Cause) 6) แผนผังต้นไม้ (Tree Diagram) “แผนผังที่ใช้ค้นหำรำกสำเหตุ (Why – Why Tree) หรือใช้ ค้นหำแนวทำงกำรแก้ไขปัญหำ (How – How Tree)” ในบริบทนี้จะน าแผนผังต้นไม้มาใช้ค้นหาแนวทางการ แก้ปัญหา ซึ่งหมายถึงการน ารากสาเหตุสุดท้ายในแผนผังสาเหตุและผลมาค้นหาวิธีการแก้ไขนั่นอง การค้นหา ต้องใช้การถามอย่างไรไปเรื่อย ๆ (How Technique) เหมือนกับการถามท าไม 5 ครั้ง แต่ในเทคนิคนี้ไม่ได้ระบุ เป็น 5 How Technique นะครับ 55555 การถามไปเรื่อย ๆ จะยุติที่ได้งานที่ระบุได้ชัดเจนว่าต้องท าอะไรบ้าง เช่น การปรับปรุงวิธีซ่อมบ ารุง (เป้าหมายลดการหยุดของเครื่องจักร) อาจยังระบุงานได้ไม่ชัดเจน ควรถามต่อ ว่า “เราจะปรับปรุงวิธีการซ่อมบ ารุงได้อย่างไร” ค าตอบคือ 1) ประชุมทีมช่างเพื่อค้นหาไอเดีย 2) สรุปและ จัดเก็บไอเดียที่ได้ผลเป็นคู่มือ ซึ่งจะเห็นว่าเราได้งานที่ระบุชัดเจนแล้ว และเป็นงานที่ต้องท าร่วมกันทั้งข้อ 1 และ 2 (ท าแบบร่วม ไม่ได้ท าแบบเลือก) ภาพที่ 2.5 ผังต้นไม้
17 7) เทคนิคประกอบเครื่องมือ 6 ชนิด น าเทคนิคมาเพิ่มในหัวข้อที่ 7 เนื่องจากเทคนิคต่าง ๆ นี้ใช้ ประกอบกับเครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพ และไม่จัดอยู่ใน 7 QC Tools & 7 New QC Tool A) การระดมสมอง (Brainstorming) ใช้เมื่อต้องการไอเดียต่าง ๆ จากผู้มีส่วนได้ส่วนเสียร่วมกัน B) การถามท าไม 5 ครั้ง (5 Why Technique) ใช้เมื่อต้องการค้นหาสากเหตุที่ระดับลึกลงไป C) การถามอย่างไร (How Technique) ใช้เมื่อต้องการค้นหาแนวทางแก้ปัญหาให้มีความหลากหลาย D) การตรวจสภาพการณ์ที่ไม่ตกหล่นหรือซ้ าซ้อน (MECE Technique) ใช้เพื่อตรวจสอบประเด็น ต่างๆ ให้ครอบคลุมทั้งหมด (ไม่ตกหล่น) และตรวจสอบประเด็นต่าง ๆ ที่ซ้ ากัน (ซ้ าซ้อน) ภาพที่ 2.1 แผนภูมิพาเรโต
18 ภาพที่ 2.2 ส่วนประกอบของผังกางปลา ภาพที่ 2.3 กราฟ
19 ภาพที่ 2.4 เช็คชีต ภาพที่ 2.5 ผังกระจาย (Scatter Diagram) ภาพที่ 2.6 ฮีสโตแกรม (Histogram)
20 ภาพที่ 2.7 แผนภูมิควบคุม ( Control Chart ) 2.6 ทฤษฎีการเพิ่มประสิทธิภาพ การเพิ่มผลผลิต (Productivity) หมายถึง กระบวนการในการปฏิบัติงานเพื่อให้ได้สินค้า บริการ หรือ งานที่มีคุณภาพสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า ด้วยวิธีการ ในการลดต้นทุน ลดการสูญเสียทุกรูปแบบ การใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่า การใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสม การพัฒนาศักยภาพของผู้ปฏิบัติงาน และการใช้ เทคนิคการท างานต่าง ๆ เข้ามาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการท างานการปรับปรุงงานเพื่อเพิ่มผลิตภาพ ด าเนินการโดย การศึกษาการท างาน การวิเคราะห์วิธีการท างาน เพื่อเป็นการปรับปรุงงาน พัฒนาการท างาน ใหม่ที่ดีกว่าเดิม การพัฒนา มาตรฐานวิธีการท างาน และก าหนดเวลามาตรฐาน เครื่องมือที่ใช้วิเคราะห์ กระบวนการ Flow Process Chart คือ แผนผังที่แสดงถึงล าดับของกิจกรรมรวมถึงความสัมพันธ์ของกิจกรรม ต่างๆ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการท างานเพื่อแสดงความชัดเจนและง่าย ต่อการจัดการ โดยก าหนดจุดเริ่มต้นและ จุดสิ้นสุดของงานให้ชัดเจนทราบขั้นตอน ทั้งหมดในการท างาน จากนั้นจึงเลือกขั้นตอนที่ไม่เหมาะสมเพื่อน ามา ปรับปรุง โดยใช้หลักการ 5 W 1 H เพื่อวิเคราะห์ความจ าเป็นของแต่ละกระบวนการผลิต 5W1H คือ ค าย่อของข้อค าถาม What? Who? Where? When? Why? How? ซึ่งเป็นระบบชุดค าถามเพื่อ รวบรวมข้อมูลทั้งหมดที่จ าเป็นในการท าการตลาดเพื่อระบุลักษณะที่แท้จริงของปัญหาและพฤติกรรม การ ตัดสินใจอย่างแม่นย า
21 กรอบแนวคิด 5W1H ประกอบด้วย • ใคร (Who) คือ ใครคือลูกค้า? • อะไร (What) คือ อะไรคือสิ่งที่ลูกค้าต้องการ? • เมื่อไหร่ (When) คือ ลูกค้าอยู่ที่ไหน? • ที่ไหน (Where) คือ เมื่อไหร่ที่ต้องการซื้อหรือใช้สินค้า? • ท าไม (Why) คือ ท าไมลูกค้าต้องมาซื้อสินค้า? • อย่างไร (How) คือ จะเข้าถึงลูกค้าอย่างไร? ข้อดีของ 5W1H • ง่าย เพราะไม่จ าเป็นต้องอาศัยการอบรมหรือการรับรองก็สามารถท าให้ค าถามเหล่านี้ประสบ ความส าเร็จได้ • สามารถวิเคราะห์ได้อย่างเป็นระบบในการถามค าถาม5W1Hทุกครั้ง • สามารถใช้งานได้หลากหลาย และดีพอๆกับกระบวนการวิเคราะห์ในรูปแบบอื่นๆ • ครอบคลุมความคิด และมุมมองต่างๆได้ 360 องศา และน าไปสู่การวางแผนหรือแก้ไข ขั้นตอนการวิเคราะห์ 5W1H 1. W – Who – ใคร การวิเคราะห์ว่าใครคือลูกค้า หรือกลุ่มเป้าหมายของสินค้าและบริการ โดยระบุลักษณะที่ชัดเจน เช่น เพศ, อายุ, อาชีพ, รายได้, การศึกษา, พฤติกรรม เป็นต้น เพราะข้อมูลเหล่านี้จะสามารถน าไปใช้ใน การวางแผน วางกลยุทธ์ทางการตลาดเพื่อให้เข้าถึงกลุ่มเป้าหมายได้ถูกต้อง 2. W – What – อะไร การวิเคราะห์ว่าอะไรคือสิ่งที่กลุ่มเป้าหมายจาก Who (ใคร) ต้องการ เพื่อที่จะสามารถตอบสนอง ความต้องการ และสร้างความแตกต่างให้กับสินค้าและบริการของธุรกิจ โดยจะต้องท าการศึกษาความ ต้องการของตลาด ความรุนแรงการแข่งขัน ควบคู่กันไปด้วย 3. W – Where – ที่ไหน กลุ่มเป้าหมายที่มีความต้องการสินค้าและบริการของเราจะอยู่ที่ไหนบ้าง หรือกลุ่มเป้าหมายนั้นจะหา สินค้าและบริการของธุรกิจได้จากที่ไหน ซึ่งจะครอบคลุมไปถึง พื้นที่ที่จะท าการสื่อสาร และวิธีที่จะ สื่อสารกับลูกค้าอีกด้วย 4. W – When – เมื่อไหร่ กลุ่มเป้าหมายที่มีความต้องการนั้น จะต้องการสินค้าและบริการของธุรกิจเมื่อไหร่? ช่วงเวลาใด? และ บ่อยแค่ไหน? ซึ่งข้อมูลนี้สามารถน าไปก าหนดกลยุทธ์การวางแผนทางการตลาดต่างๆได้ เพราะสินค้า และบริการบางอย่างจะมีอายุสั้น ดังนั้น ข้อมูลส่วนนี้จะสามารถลดความเสี่ยงการเสียต้นทุนไปโดย เปล่าประโยชน์
22 5. W – Why – ท าไม ในสภาพการแข่งขันการตลาดที่รุนแรง ท าไมกลุ่มเป้าหมายที่มีความต้องการจะต้องเลือกสินค้าและ บริการของคุณมากกว่าของคู่แข่ง และท าไมธุรกิจของเราท าไมต้องเข้ามาอยู่ตลาดนี้ เช่น เพื่อ ตอบสนองความต้องการที่ยังไม่มีใครสามารถท าได้ หรือ จุดเด่นที่แตกต่างที่ไม่มีใครเหมือน เป็นต้น 6. H – How – อย่างไร วิธีการที่จะเข้าถึงกลุ่มเป้าหมายที่มีความต้องการนั้นสามารถท าได้อย่างไรบ้าง ซึ่งจะรับรู้ได้จากข้อมูล ที่วิเคราะห์ในส่วน 5W แล้วน ามาค้นหาแนวทางที่จะสื่อสารกับลูกค้า จะท าให้สามารถเข้าถึงลูกค้าได้ อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ส าหรับหน่วยงานองค์การหรือบริษัทที่ต้องการส่งเสริมหรือปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตและการ ด าเนินการจัดการเกี่ยวกับเรื่องการเพิ่มผลผลิต อาจจัดตั้งคณะท างานขึ้นรับผิดชอบงานนี้ ซึ่งปัจจัยส าคัญที่จะ ท าให้งานการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตของหน่วยงานนั้นประสบผลส าเร็จได้ก็จะต้องประกอบด้วย 1.การสนับสนุนของฝ่ายบริหารระดับสูง คือ ผู้บริหารต้องให้การสนับสนุนทั้งในด้านการเงิน ขวัญ ก าลังใจ และเข้ามีส่วนร่วมในกิจกรรมต่างๆ เพื่อการส่งเสริมและปรับปรุงการเพิ่มผลผลิต 2.บรรยากาศหรือสภาพแวดล้อมในงานที่เอื้ออ านวย จะเป็นสิ่งกระตุ้นให้ทุกคนในหน่วยงานเกิดความ พยายามที่จะปรับปรุงการเพิ่มผลผลิต สร้างสรรค์บรรยากาศให้พนักงาน คนงาน มีทัศนคติที่ดีในการท างาน มี การอบรมพัฒนาบุคลากร เป็นต้น 3.ทุกคนในหน่วยงานหรือองค์การถือเป็นข้อตกลงร่วมกันและมีส่วนร่วมช่วยกันในเรื่องของการ ปรับปรุงการเพิ่มผลผลิต 4.การปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตเป็นโครงการต่อเนื่องระยะยาว 5.สัมพันธภาพของพนักงานและฝ่ายบริหาร ต้องดีอันจะน ามาซึ่งความร่วมมือกันในการเร่งปรับปรุง การเพิ่มผลผลิตในหน่วยงาน 6.การเพิ่มผลผลิตจะต้องมีการวัด และการประเมิน 7.การเพิ่มผลผลิตจะต้องมีการแบ่งปันอย่างยุติธรรมแก่ทุกฝ่าย
23 2.7 การประเมินดัชนีชี้วัดสมรรถนะองค์การด้านการผลิต โดยทั่วไปแล้วมักจะมีค าถามเกิดขึ้นบ่อยครั้งว่าอุตสาหกรรมการผลิตของเรานั้นมีประสิทธิภาพการผลิต หรือประสิทธิภาพการท างานมากน้อยแค่ไหน และต้องใช้ดัชนีชี้วัด (KPI) ตัวไหนในการสรุปผลการปฏิบัติงาน หรือการท างานของแต่ละหน่วยงาน ซึ่งค่าดัชนีชี้วัดที่กล่าวถึงนี้ก็มี อยู่ด้วยกันหลากหลายมากมาย ซึ่ง ค่าดัชนีชี้ วัดที่นิยมใช้มากที่สุดก็คือ ในเรื่องของจ านวนผลการผลิตที่ได้โดยเทียบกับเป้าหมายที่ได้ก าหนด ไว้แล้วเป็น ตัว วัดเพราะเป็นวิธีที่ค านวณได้ง่ายที่สุด แต่นั้นก็เป็นแค่การค านวณหรือมุมมองแค่ด้านเดียวคือในเรื่องของ Quality แต่ก็มีอยู่ค่า หนึ่งที่ในวงการอุตสาหกรรมต่างก็รู้จักกันดี และเป็นค่าดัชนีชี้วัดที่ต่างก็มีความต้องการ จะได้มากที่สุด แต่ก็เป็นค่าดัชนีชี้วัดที่หาได้ค่อนข้าง ยากมากที่สุดเหมือนกันเพราะต้อง ประกอบไปด้วยข้อมูล หลายๆส่วนด้วยกัน และต้องเป็นข้อมูลที่ต้องมีความน่าเชื่อถือและสามารถตรวจสอบ ได้จึงจะท าให้ ค่าดัชนีชี้ วัดนี้นั้นมีความถูกต้องและน่าเชื่อถือมากที่สุด ค่าดัชนีชี้วัดที่ว่านั้นก็คือค่า %OEE นั่นเอง ตอนนี้เรามาเข้า ค าถาม กันดีกว่าว่า %OEE อะไร ? %OEE ย่อมากจากค าว่า Overall Equipment Effectiveness คือ ค่าหรือดัชนีชี้วัดที่ใช้ในการวัด ประสิทธิภาพการผลิตของอุตสาหกรรมของเราว่า มีประสิทธิภาพมากน้อยแค่ไหนและควรต้องท าการปรับปรุง หรือ แก้ไขปัญหาในเรื่องใดบ้าง จุดด้อยหรือจุดแข็งอยู่ที่ไหน โดยค่า %OEE นั้น จะประกอบไปด้วย 3 ค่า ด้วยกันคือ 1.%Availability Rate คือ ประสิทธิภาพด้านการใช้หรือควบคุมเวลาในการท างานได้อย่างมี ประสิทธิภาพมากที่สุด 2.%Performance Rate คือ ประสิทธิภาพด้านการควบคุมสมรรถณะการผลิตของเครื่องจักร หรือ ของรายการแต่ละรายการ ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากที่สุด 3.%Quality Rate คือ ประสิทธิภาพในการควบคุมผลการผลิตของดี กับของเสียโดยการน าเอาค่า ทั้ง 3 ค่าข้างต้นมารวมกันก็จะได้ค่า %OEE โดยเคยมีค ากล่าวที่ว่าถ้าอุตสาหกรรมการผลิตของเราจะดีต้องดี ทั้ง 3 ได้ไม่ใช่ดีแค่ด้านใดด้านหนึ่ง %OEE สามารถสรุปได้หลายลักษณะด้วยกัน โดยสามารถแบ่งแยกออกมา ได้ 2 กลุ่มใหญ่ๆด้วยกันคือ สรุปต่อหน่วยงาน คือการสรุปค่า %OEE ต่อหน่วยงานที่ท าการผลิตโดยสามารถ สรุปได้ตั้งแต่หน่วยงานที่เล็กที่สุด ไปจนถึงหน่วยงานที่ใหญ่ ที่สุด สรุปต่อผลิตภัณฑ์ คือการสรุปค่า %OEE ต่อ ผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ 1 ผลิตภัณฑ์ไปจนถึงกลุ่มของผลิตภัณฑ์ที่ใหญ่ที่สุด
24 ความพร้อมในการค านวณค่า %OEE จากความหมายของ %OEE หรือการสรุปในลักษณะต่างๆที่ได้กล่าวมาแล้วข้างต้น การที่จะสามารถ สรุปได้หรือไม่นั้นก็ขึ้นอยุ่กับความพร้อมหลายๆ ด้านด้วยกัน โดยจะขอแยกหรือแบ่งออกเป็นหัวข้อหลักๆ ด้วยกัน 3 หัวข้อคือ 1.ความพร้อมทางด้านบุคคลากร คือ การที่จะท าการสรุปข้อมูลในเรื่องของค่า %OEE หรือข้อมูลใน ส่วนต่างๆก็ตาม ข้อมูลเหล่านี้ล้วนต้องใช้เวลาและความรู้ความเข้าใจในการจัดเก็บข้อมูลดังนั้นบุคคลที่เข้ามา รับผิดชอบจึงจ าเป็นต้องมีความรู้ความสามารถในด้านของข้อมูลที่ได้รับมอบหมายด้วย และต้องมีความ รอบคอบเป็นอย่างดี เพื่อให้ได้ข้อมูลที่มีความน่าเชื่อถือ และถูกต้องมากที่สุด 2.ความพร้อมทางด้านเครื่องมือ คือ การที่จะท าการสรุปข้อมูลในเรื่องของค่า %OEE หรือข้อมูลใน ส่วนต่างๆก็ตาม เป็นไปได้ยากมากถ้าไม่มีเครื่องมือช่วยในการค านวณหรือวิเคราะห์ เพราะค่า %OEE นั้นต้อง ใช้ข้อมูลค่อนข้างหลายส่วนด้วยกันและเป็นข้อมูลที่ต้อง มีการบันทึกราบงานผลผลิตเก็บไว้ โดยเครื่องมือใน ที่นี้จะประกอบไปด้วย เครื่องคอมพิวเตอร์ที่ใช้ในการลงโปรแกรมและจัดเก็บข้อมูล, โปรแกรมที่ใช้ในการ บริหารจัดการข้อมูล และโปรแกรมฐานข้อมูลที่ใช้ในการจัดเก็บข้อมูล 3.ความพร้อมทางด้านระบบ คือ การที่จะท าการสรุปข้อมูลในเรื่องของค่า %OEE หรือข้อมูลในส่วน ต่างๆก็ตามระบบการท างานหรือปฏิบัติงานในองค์กรของเรานั้นจะ ต้องสอดคล้องกับการจัดเก็บข้อมูลต่างๆ เพื่อที่สามารถ จะน าข้อมูลนั้นไปท าการสรุปค่า %OEE ได้ ซึ่งข้อนี้เป็นส่วนที่ยากมากเพราะในแต่ละโรงงานก็ มักจะมีระบบการปฏิบัติงานที่แต่งต่างกัน กาจัดเก็บข้อมูลในรูปของเอกสาร หรือในรูปของฐานข้อมูลก็มักจะไม่ มีหรือมีก็มีไม่ครบ วัตถุประสงค์ของการใช้งาน OEE การวัดผลด้วยวิธี OEE เป็นวิธีที่ดีที่สุด ส าหรับการท าให้คุณสามารถเห็นภาพรวม ของประสิทธิภาพ การผลิตขององค์กร ส่งผลให้สามารถประเมินก าลังการผลิตได้อย่างแม่นย า ตลอดไปจนถึงการมองหาวิธีแก้ไข ปัญหา ในกรณีผลการวัดค่านั้นออกมาได้น้อยกว่าที่คาดการณ์เอาไว้ เนื่องจากในขั้นตอนการค านวณ จะมีการ น าสถิติทั้งหมดของการผลิต ไม่ว่าจะเป็น ระยะเวลาการท างาน คุณภาพของสินค้า และ ข้อผิดพลาดที่ท าให้ ต้องหยุดการท างาน และตัวแปรอื่น ๆ ที่ช่วยให้เล็งเห็นแนวทางการแก้ปัญหาที่ตรงจุดมากที่สุด โดยเราได้สรุป มาให้เรียบร้อยแล้วว่า เพราะอะไรองค์กรของคุณควรวัดค่า Overall Equipment Effectiveness ด้วยเนื้อหา ดังต่อไปนี้ • ปรับปรุงประสิทธิภาพ การตรวจสอบ OEE ท าให้สามารถระบุส่วนที่ท าให้การผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพ เท่าที่ควร และให้ข้อมูลเชิงลึกเพื่อน าไปปรับปรุงแก้ไขได้อย่างตรงจุด เมื่อผลการประเมินกลับมาได้ดังที่ ต้องการ นั่นหมายความถึงการผลิตที่มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นอีกด้วย • ลดต้นทุน เมื่อเห็นจุดที่ควรแก้ไขอย่างชัดเจน ก็จะทราบสาเหตุของการหยุดท างานโดยไม่จ าเป็น หากแก้ไขได้ อย่างตรงจุด จะสามารถลดต้นทุนการผลิตที่สูญเสียไปได้ พร้อมกับประหยัดงบประมาณการบ ารุงรักษาอีกด้วย
25 • ใช้งานอุปกรณ์ให้เกิดประโยชน์สูงสุด ในกรณีที่อุปกรณ์ที่ใช้งานเป็นเครื่องจักร การประเมิน OEE ช่วยให้ สามารถใช้งานศักยภาพของเครื่องจักรได้สูงที่สุด เพื่อให้ง่ายต่อการก าหนดแนวทางการใช้งาน การซ่อมบ ารุง และลดระยะเวลาว่างที่เสียไปโดยใช่เหตุ • เป็นการประเมินคุณภาพที่ใช้กันทั่วโลก ผลของการประเมิน OEE เป็นการวัดที่ใช้กันอย่างแพร่หลายทั่วทุกมุม โลก ดังนั้นค่าที่วัดได้สามารถน าไปใช้เพื่อสื่อสารกับทีมงาน ซัพพลายเออร์ ตลอดจนถึงการน าไปเสนอลูกค้า เพื่อแสดงออกถึงก าลังการผลิตขององค์กร ว่ามีประสิทธิภาพมากเพียงใด ส่วนประกอบของ OEE Overall Equipment Effectiveness เป็นดัชนีการผลิตที่ดีที่สุด ส าหรับการน ามาวินิจฉัยสาเหตุของ การสูญเสีย การวัดค่านั้นจะถูกวัดจากระยะเวลาการผลิตที่วางแผนเอาไว้ หักลบช่วงเวลาที่หยุดการท างานที่ตั้ง ใจออกไปแล้ว เช่นวันหยุด , ช่วงเวลาพัก , การซ่อมบ ารุงเครื่องจักร เป็นต้น หลังจากได้แผนการท างานที่ ต้องการแล้วนั่นถือว่าเป็นระยะเวลาการผลิตทั้งหมด ต่อจากนั้นเราก็จะมาประเมินกันต่อกับอีก 3 ปัจจัยหลัก ของการประเมิน OEE ซึ่งนั่นก็คือ ภาพที่ 2.8 ส่วนประกอบของ OEE 1. ความพร้อมใช้งาน (Availability) ความพร้อมใช้งานคือ “การผลิตตามแผนงานที่ก าหนดเอาไว้” ซึ่งปัญหาที่จะถูกประเมินจะเป็นปัญหา ที่เกิดขึ้นกะทันหัน ไม่ได้อยู่ในแผนการที่วางแผนเอาไว้ เช่น เครื่องจักรเกิดการช ารุด ท าให้ต้องหยุดการผลิต ชั่วคราว หรือวัตถุดิบที่จะต้องใช้ในการผลิตไม่เพียงพอต่อความต้องการ ในกรณีนี้หากเกิดการหยุดการท างาน แต่เป็นไปตามแผนที่วางเอาไว้ เช่นการหยุดพักเครื่องจักรตามวงรอบ การซ่อมบ ารุง จะไม่ถูกน าไปหักลบใน
26 ขั้นตอนการประเมิน OEE หากในปัจจัยนี้ประเมินได้ 100% เต็ม แสดงว่ามีการท างานตลอดระยะเวลา โดยไม่ มีการสะดุดเลยแม้แต่นิดเดียว ค่าที่วัดได้จะถูกเรียกว่า “อัตราการเดินเครื่อง” 2. ประสิทธิภาพการท างาน (Performance) ประสิทธิภาพการท างานของ OEE จะถูกประเมินจากการเก็บสถิติเอาไว้ มีเป้าหมายอย่างชัดเจนที่จะ ตั้งมาตรฐานของการท างานตามปกติ และจะมองหาระยะเวลาที่ต้องสูญเสียไปจากการท างานที่เพิ่มมากขึ้นมา อย่างสูญเปล่า ยกตัวอย่างเช่น ตามปกติแล้วโรงงานมีก าลังการผลิตชิ้นงานอยู่ที่ 60 ชิ้น ใน 1 ชั่วโมง นั่นถือ เป็น “ค่ามาตรฐาน” หากในการผลิตครั้งต่อไป การผลิตชิ้นงาน 60 ชิ้น หากใช้ระยะเวลามากกว่า 1 ชั่วโมง ส่วนต่างในระยะเวลาที่เกินมาก็จะถูกน ามาหักลบเพื่อประเมินหาระยะเวลาที่สูญเสียไป โดยการหักนั้นจะมีทั้ง ในรูปแบบ ซึ่งจะมีการหักจาก “Slow Cycles” คือการท านานกว่าปกติเล็กน้อย และ “Small Stop” เป็น การหยุดการผลิตในช่วงสั้น ๆ หลังจากหักลบระยะเวลาที่สูญเสียไปเสร็จเรียบร้อยแล้ว คุณจะได้ “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง” 3. คุณภาพของการท างาน (Quality) ส่วนสุดท้ายของการประเมิน Overall Equipment Effectiveness คือคุณภาพของชิ้นงาน โดยจะ นับจากชิ้นงานทั้งหมดที่ผลิตออกมา หักลบกับชิ้นงานที่ไม่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพ หรือเรียกง่าย ๆ ว่า “สินค้าที่เสียหาย” นั่นเอง ในการท างานที่ได้คุณภาพ 100% บ่งบอกถึงคุณภาพการผลิตที่ไร้ซึ่งข้อผิดพลาด สินค้าทุกชิ้นที่ผ่านกระบวนการผลิตมีคุณภาพอันไร้ที่ติ ส าหรับการค านวณ OEE จะน าเอา สินค้าที่ผลิตได้ ทั้งหมด หักลบด้วยสินค้าที่เสียหาย จนได้เป็น “อัตราคุณภาพ” นั่นเอง ภาพที่ 2.9 สูตรการค านวน OEE วิธีเพิ่ม OEE ให้สูงขึ้น หากประเมิน Overall Equipment Effectiveness แล้วผลออกมาไม่ได้ตามมาตรฐานที่ตั้งเอาไว้ หรือต้องการมาตรฐานที่สูงมากกว่าเดิม การแก้ปัญหานั้นจะต้องแก้ที่สาเหตุของความสูญเสียที่เสียไป โดยเรา จะแก้ไขแบบ Case by case ตาม 3 ปัจจัยหลักของการประเมิน OEE ดังต่อไปนี้
27 • หากปัญหาเกิดจากความพร้อมใช้งาน อาจต้องมองหาระยะเวลาที่สูญเสียไปโดยไร้ประโยชน์ รวมไปถึงลด ระยะเวลาการหยุดเครื่องจักรให้น้อยลง เตรียมวัตถุดิบให้พร้อมต่อการผลิตอยู่เสมอ เป็นต้น • หากปัญหาเกิดจากประสิทธิภาพการท างาน ปัญหาที่มักเกิดขึ้นในปัจจัยนี้ มักมาจากการสึกหรอของชิ้นส่วน บางอย่างในเครื่องจักร วัตถุดิบที่มีคุณภาพต่ ากว่ามากตราฐาน รวมไปถึงการท างานผิดปกติของเครื่องจักร การ แก้ไขปัญหาคือต้องหมั่นดูแลรักษาเครื่องจักร ให้อยู่ในคุณภาพที่พร้อมใช้งานอยู่เสมอ • หากปัญหาเกิดจากคุณภาพของการท างาน ข้อผิดพลาดในจุดนี้ส่วนมากแล้วมักเกิดจากความผิดพลาดของ กระบวนการ เช่น ปัญหาเกี่ยวกับการป้อนชิ้นงาน วัตถุดิบไม่เป็นตามที่ต้องการ ความผิดปกติของเครื่องจักร การแก้ปัญหาคือการตรวจสอบปัญหาที่เกิดขึ้น และแก้ไขให้ได้โดยเร็ว ประโยชน์ของ OEE ในอุตสาหกรรม ประโยชน์อันเด่นชัดของการประเมิน Overall Equipment Effectiveness ในงานอุตสาหกรรมคือ “ได้ข้อมูลเชิงลึกของคุณภาพการผลิต” ซึ่งข้อมูลเชิงลึกที่ได้มาจะมีตั้ง คุณภาพการผลิต ระยะเวลาการท างาน ระยะเวลาที่สูญเสียไป ก าลังการผลิต และ ความแม่นย าของการผลิต ทุกสิ่งที่กล่าวไปข้างต้นสามารถบ่งบอกได้ ถึงประสิทธิภาพของการด าเนินงาน หากในส่วนไหนมีข้อผิดพลาดก็สามารถมองหาสาเหตุและแก้ไขได้ทันที การปล่อยให้ค่าของ OEE ต่ าลงเรื่อย ๆ ไม่ส่งผลดีต่อองค์กรเป็นอย่างมาก นอกจากท าให้สิ้นเปลืองทรัพยากร แล้ว ยังส่งผลเสียต่อการยื่นผลการประเมิน เพื่อดึงดูดให้ลูกค้าใหม่เข้ามาใช้บริการอีกด้วย จุดควรระวังของการตรวจสอบ OEE แม้ว่าการประเมิน OEE จะมีผลดีอย่างมากต่อองค์กร แต่หากการประเมินครั้งนั้นมีข้อผิดพลาด บางอย่าง ซึ่งท าให้ค่าที่ได้มานั้นไม่แม่นย าตามที่ควรจะเป็น อาจท าให้เกิดผลเสียต่อการประเมินผลได้ ใน เนื้อหาต่อจากนี้เราจะมาแนะน าจุดที่มักเกิดข้อผิดพลาดอยู่บ่อย ๆ พร้อมแนะน าวิธีการแก้ไขและป้องกัน ปัญหาเบื้องต้น • การจดบันทึกสถิติต่าง ๆ บางครั้งอาจมีตัวแปรที่ท าให้เกิดความคลาดเคลื่อนของตัวเลข ดังนั้นก่อนน าตัวเลขมา ค านวณ จะต้องมั่นใจว่าข้อมูลทั้งหมดนั้นถูกต้อง 100% • หน่วยที่ใช้จะต้องเป็นหน่วยเดียวกัน ไม่ว่าจะเป็นในส่วนของ ปริมาณ เวลา ชิ้นงาน เป็นต้น หากใช้หน่วยของ การค านวณที่แตกต่างกัน อาจท าให้ค่าที่ได้มานั้นผิดเพี้ยนไปในทันที ส่วนนี้ต้องระวังเป็นอย่างมาก • การผิดพลาดจาก Human Error เนื่องจากตัวเลขบางอย่าง ไม่สามารถใช้เครื่องจักรนับได้ อาจจะต้องใช้มนุษย์ เป็นผู้ตรวจสอบ ดังนั้นในส่วนนี้อาจเกิดข้อผิดพลาดได้ ทางที่ดีคือต้องก าชับผู้ตรวจนับ จะต้องจดบันทึกให้ แม่นย ามากที่สุด
28 2.8 รูปแบบการด าเนินงาน 2.8.1 เก็บข้อมูล การบ ารุงรักษาที่ทุกคนมีส่วนร่วม เป็นการ บ ารุงรักษาที่ทุกคนมีส่วนร่วมเป็นการกาหนด เป้าหมายให้เครื่องจักรอยู่ในสภาพที่มีประสิทธิภาพสูงสุด (การ ปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวม) ตามแผนที่กา หนดไว้เป็นลักษณะของการสร้างระบบโดยมีเป้าหมายการสร้าง ความร่วมมือระหว่างทุกฝ่ายไม่ว่าจะเป็น ฝ่าย บริหาร ฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบ ารุง จะมีการจดัให้พนักงานใน ทุกระดับมีส่วนร่วมและมีการบริการโดย ก่อให้เกิด แรงจูงใจส่งเสริมกิจกรรมกลุ่มย่อยในการทา การป้องกนัการบ ารุงรักษา เป็นกิจกรรมที่มี ความส าคัญ ต่อการลด ค่าใช้จ่ายในการบ ารุงรักษาและการรักษาสภาพการ เดินเครื่องที่เหมาะสมก่อนที่ เครื่องจักรจะเกิดการขัดข้อง 2.8.2 ศึกษาปัญหาและวิเคราะห์ปัญหา 1. การท างานต้องหยุดชะงักเนื่องจากเกิดการเสียหายอย่างกระทันหันของเครื่องจักร และ อุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิตอันเป็นผลให้ท างานไม่เสร็จตามแผนงานที่ก าหนดไว้อันเป็นผลให้ ▪ ส่งของให้ลูกค้าไม่ทัน ▪ ต้องวางแผนผลิตใหม่ ▪ ต้องท างานล่วงเวลาหรือท าวันหยุด ▪ ต้องเร่งซ่อมส่วนที่เสียหรือช ารุด 2. ความไม่เที่ยงตรงของเครื่องจักรอุปกรณ์ท าให้เครื่องจักรท างานผิดพลาดหรือคลาดเคลื่อน และผลิตไม่ได้คุณภาพ 3. เครื่องจักรอุปกรณ์เสื่อมโทรมและไม่ได้รับการบ ารุงรักษา ▪ ท าให้สิ้นเปลืองเชื้อเพลิงและพลังงาน ▪ น้ ามัน น้ ามันเชื้อเพลิง ▪ เกิดการช ารุดและสึกหรอเร็วขึ้น ▪ ต้องซ่อมแซมมากและเสียเวลาซ่อมนาน 4. เครื่องจักรเสียหายมากต้องซ่อมแซมนาน ▪ เสียค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมมาก ▪ เสียเวลาซ่อมนานและต้องใช้คนจ านวนมาก
29 5. เกิดอุบัติเหตุอันเนื่องมาจากเครื่องจักรช ารุด ▪ ท าให้สูญเสียทรัพย์สิน และชีวิต ▪ เสียขวัญและก าลังใจ 2.8.3 น าเสนอปัญหาต่อคณะกรรมการ ก าหนดเป้าหมายและหัวข้อประเด็นปัญหาหลักที่มุงลดความถี่ปัญหา โดยการจัดท า เอกสารข้อเสนอเพื่ออธิบายสภาพปัญหาและเสนอประเด็นการปรับปรุง รวมถึงก าหนดมาตรวัดติดตามผลการ ด าเนินโครงการ เป้าหมายการปรับปรุงควรครอบคลุมถึงการลดจ านวนแรงงานสายการผลิตอัตโนมัติ การเพิ่ม ผลิตภาพกระบวนการและการเชื่อมโยงเครื่องจักรในสายการผลิต ทั้งยังจัดตั้งทีมงานปรับปรุงประกอบด้วยผู้ ควบคุมเครื่องจักรและผู้ช านาญการฝ่ายงานเกี่ยวของ อาทิ วิศวกร ช่างเทคนิค เจ้าหน้าที่งานบ ารุงรักษาและ ผู้จัดการฝ่ายคุณภาพ 2.8.4 วิเคราะห์ปัญหาเชิงลึกและก าหนดมาตรการแก้ไข ซึ่งแต่ละค่านั้นสามารแปลความแตกต่างโดยค่า MTBF เป็นการวัดสมรรถนะความเชื่อถือได้ ( Reliability Performance) เป็นเวลาเฉลี่ยที่เครื่องจักรสามารถท างานได้ตามปกติระหวางจุดการท างาน ซึ่ง เนื่องมาจากการบ ารุงรักษาเครื่องจักรที่มีสมรรถนะสูงเชื่อถือได้สูง หมายถึงมีค่า MTBF ที่ยาวนาน สมรรถนะ ความเชื่อที่ได้มีอิทธิพลสูงมากในช่วงเริ่มต้นของโครงการในการตัดสินใจเลือกซื้อเครื่องจักร และมีผลกระทบ ต่อการผลิตและการบ ารุงรักษาในช่วงการด าเนินงานก าจ ากัดความของสมรรถนะเชื่อถือได้อย่างเป็นทางการ คือ ความสามารถของเครื่องจักร ในการท างานได้ตามต้องการภายใต้เงื่อนไข และสภาพการท างานที่ก าหนดใน ช่วงเวลาที่ก าหนดMTTR เป็นการวัดค่าสมรรถนะการบ ารุงรักษาได้ (Maintainability Performance) ซึ่ง สมรรถนะการบ ารุงรักษาสมรรถนะการบ ารุงรักษาได้วัดจากค่าเฉลี่ยของเวลาในการซ่อมแซมเครื่องจักรและมี อิทธิพลอย่างมากจากการออกแบบเครื่องจักร MTTR จะมากหรือน้อยขึ้นอยู่กบการออกแบบของเครื่องจักร และควาช านาญของช่างในการบ ารุงรักษา ถ้าสมรรถนะการบ ารุงรักษาได้มีค่าสูง หมายถึงค่า MTTR ที่สั้น คือ ใช้เวลาสั้นในการซ่อมแซมเครื่องจักรค าจ ากัดความของ สมรรถนะการบ ารุงรักษาได้อย่างเป็นทางกา รคือ ความหมายของเครื่องจักรภายใต้สภาพการใช้งานตามก าหนดสามารถกลับคืนสู่สภาพเดิมได้หลังจากเริ่มกาท า บ ารุงรักษาด้วยขั้นตอนและทรัพยากรที่ก าหนด ถ้าต้องการให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานสูงขึ้นจ าเป็นต้อเพิ่ม สมรรถนะความเชื่อถือได้สมรรถนะสนับสนุนการบ ารุงรักษาและสมรรถนะการบ ารุงรักษาได้ให้สูงขึ้น
30 2.8.5 วางแผนและด าเนินการติดตามผล 1. การวางแผนและเตรียมตัวก่อนเริ่มท างาน ทุกเช้าหัวหน้าควรมาเตรียมแผนการท างานล่วงหน้า รวมไปถึงเรื่องที่ต้องพูดคุยกับลูกน้องในการ ประชุมย่อย ๆ ระหว่างคนในทีมในตอนเช้า เพื่อเน้นย้ าความส าคัญของงานแต่ละชิ้นให้กับตัวเองเพื่อป้องกัน การผิดพลาด การวางแผนย่อมดีกว่าไม่มีแผน สละเวลาช่วงเช้าสักครึ่งชั่วโมงให้กับการวางแผนงานเพื่อให้ เข้าใจภาพรวมของการท างานได้ดีขึ้น และช่วยยกระดับการท างานให้ดีในทุก ๆ วัน 2. วางกรอบเวลาการท างานให้ชัด ทุกครั้งที่มอบหมายงานให้ก าหนดระยะเวลาการท างาน เพื่อลูกน้องสามารถจัดระเบียบการท างาน ของตัวเองได้ง่ายขึ้น โดยเฉพาะเมื่อต้องท างานหลายชิ้นในช่วงเวลาที่ไล่เลี่ยกัน มีการบอกล่วงหน้าเพื่อให้ พนักงานได้เตรียมตัวหาข้อมูลหรือวางแผนการท างานที่ได้รับมอบหมาย ซึ่งความชัดเจนในหน้าที่ของแต่ละคน คือสิ่งส าคัญมากในการท างาน เพื่อที่ให้พนักงานสามารถเข้าถึงเป้าหมายของการท างานได้ง่ายขึ้น ถ้าหากมีการ ประชุมก็ควรบอกล่วงหน้าอย่างน้อย 1 ชั่วโมงเพื่อลดปัญหางานติดพันจนท าให้ไม่มีสมาธิ 3. อธิบายเนื้อหาให้ละเอียด ทุก ๆ การมอบหมายงาน คือการสื่อสารที่ชัดเจนด้วยภาษาพูด ฉะนั้นหัวหน้าควรย่อยข้อมูลในการ อธิบายให้ลูกน้องฟังเข้าใจได้ง่ายที่สุด เรียบเรียงเนื้อหาและไม่ใช้ค าพูดที่ยากจนเกินไป โดยเฉพาะขั้นตอนการ ท างานที่ยากมาก เพื่อความลื่นไหลในการท างาน หากลูกน้องมีค าถามที่ไม่เข้าใจอยู่บ่อยครั้งให้ตอบกลับไปด้วย ความใจเย็น กระตุ้นให้ลูกน้องเข้าใจในเนื้องานจริงเพื่อให้มีทิศทางการท างานไปในทางเดียวกัน ซึ่งการสอน งานลูกน้อง หัวหน้าก็ได้ก็ทบทวนตัวเองไปพร้อม ๆ กัน นับว่าเป็นข้อดีในการมอบหมายให้กับคนในทีมครับ 4. ไม่ควรติดตามงานบ่อยเกินไป การติดตามงานที่ดีควรมีวันละสองรอบเท่านั้น อาจเป็นช่วงก่อนพักกลางวันและช่วงก่อนเลิกงาน เพราะการติดตามงานถี่จนเกินไปจะดูเหมือนเป็นการจับผิด และสร้างความไม่มั่นใจให้กับคนท างาน เมื่อถึงเวลาติดตามงานให้ถามถึงปัญหาที่ติดขัดเพื่อที่หัวหน้าจะได้ช่วยแก้ไขได้อย่างถูกจุดและทันท่วงที 5. สื่อสารด้วยภาษากายที่ดี ภาษากายนับว่าเป็นเรื่องส าคัญมาก และจะแสดงได้ชัดเจนที่สุดเมื่อหัวหน้าสอนและอธิบายงาน คน สอนก็ไม่ควรมีสีหน้าที่เคร่งเครียดจนเกินไป หรือมีการดุด่าว่ากล่าวลูกน้องต่อหน้าคนหมู่มาก เพื่อให้ บรรยากาศในการท างานไม่อึมครึมและสร้างความหวาดหวั่นใจให้กับผู้รับสาร แม้การมอบหมายและติดตาม งานจะเป็นเรื่องที่อยู่ในระเบียบการท างานมาตั้งแต่ต้น แต่ความละเอียดและความชัดเจนในการสื่อสารก็ส าคัญ ด้วยเช่นกัน ฉะนั้นต้องวางแผนก่อนจ่ายงานให้ดี และมีการอธิบายงานให้เข้าใจไปในทางเดียว เพราะเป็น Process แรก ๆ ที่จะช่วยท าให้งานราบรื่นและลดอุปสรรคต่อการท างาน
31 2.8.6 ทบทวนและปรับปรุงแก้ไข เครื่องมือที่น ามาใช้ในกระบวนการท างาน เพื่อทบทวนวิธีการท างานทั้งด้านความส าเร็จและปัญหาที่ เกิดขึ้น ทั้งนี้ไม่ใช่การค้นหาคนที่ท าผิดพลาดไม่ใช่การกล่าวโทษ แต่เป็นการทบทวนเพื่อร่วมกันสะท้อน และ ทบทวนกระบวนการต่าง ๆ น าบทเรียนที่ได้จากความส าเร็จและปัญหาที่เกิดขึ้น มาจัดท าและพัฒนา กระบวนการท างานให้มีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น โดยมีการแลกเปลี่ยนประสบการณ์การท างาน 2.8.7 ประเมินผลเปรียบเทียบกับเป้าหมายและสรุปผล ดัชนีตัวชี้วัดประสิทธิภาพเพื่อวัดผลการท างานที่บริษัทนั้น มีมากมายไม่มีอะไรตายตัวนัก แต่ตัวชี้วัดที่ สามารถสะท้อนให้เห็นเป็นรูปธรรม ต้องเลือกแบบมีความเชื่อมโยง แต่ในความเป็นจริงนั้น จะมีดัชนีวัดบางตัว ไม่เป็นสิ่งที่สะท้อนให้เห็นถึงผลการปฏิบัติงานที่แท้จริง ท าไมถึงผมต้องบอกแบบนี้เพราะตัวชี้วัดนั้นจะติดตาม และก าหนดทิศทางของกิจกรรมอย่างชัดเจน การสร้างดัชนีชี้วัดแบบ TPM คือ การตั้งเป้าหมายหรือ Target Deployment จะแบ่งเป็นระดับ3 Key หลักๆ เพื่อการตั้งเป้าหมายต้องสามารถท าได้จริง มีที่มาที่ไป มีเหตุและผล ไม่ใช่ท าไปทุกเรื่องหรือท า แบบไม่มีการวิเคราะห์อะไรเลย หรืออยากท าอะไรก็ท า เพราะตัวชี้วัดทุกเรื่องคุณต้องสร้างความเชื่อโยงหลายๆ มิติ เช่น ด้านการเงิน , ด้านคุณภาพ , ด้านการส่งมอบ เป็นต้น 1. Key Management indicator (KMI) ที่ได้มาจาก TPM Policy ค่าดัชนีชี้วัดนี้จะสอดคล้องกับนโยบาย บริษัทหลัก โดย KMI สอดคล้องใหญ่จะยึดตามหลัก PQCDSME ดัชนีชี้วัดนี้เป็นของผู้บริหารระดับสูง 2. Key Performance indicator (KPI) ดัชนีแสดงผลลัพธ์การด าเนินการว่าของเป้าหมายขององค์กร ที่ สอดคล้องกับ KMI และตัวชี้บ่งว่ามีก าไรหรือได้โบนัสได้เลยเพราะถ้าคุณไม่ท า KPI ก็จะไม่ส่งผลต่อ KMI ดัชนีชี้ วัดนี้เป็นของผู้บริหารระดับกลางหรือผู้จัดการแผนกต่างๆ 3. Key Activity indicator (KAI) เพื่อแสดงผลลัพธ์การด าเนินการกิจกรรมนั้นๆ ว่าส่งผลต่อเป้าหมายหลัก ขององค์หรือไม่ กิจกรรมจะเป็นการยืนยันผลว่าถ้าท ากิจกรรมนี้แล้วจะต้องส่งกับ KPI ซึ่งกิจกรรมนี้ล่ะ จะได้มา จากการก าหนดความสูญเสีย 16 Major Loss ดัชนีชี้วัดนี้เป็นของระดับ Operation , Engineer , Supervisor เป็นต้น
32 สามารถแบ่งประเภทของ KPI สามารถแบ่งได้เป็น 7 กลุ่มหลักๆ ดังนนี้ P = Productivity ติดตามประสิทธิภาพและปัญหาการผลิต: OEE , Mean time Between Failure (MTBF) , Mean time to Repair (MTTR) Q = Quality ติดตามแสดงปัญหาด้านคุณภาพที่ส่งผลต่อองค์กรและสายการผลิต: Claim , Quality rate C = Cost เชื่อมโยงถึงองค์ประกอบของต้นทุนการผลิต: Cost reduction , Energy cost D = Delivery ติดตามเรื่องการส่งมอบสินค้าและจัดส่งเป็นไปตามแผน: Leadtime , Delivered In Full, On Time (DIFOT) , On Time In Full (OTIF) S = Safety ติดตามเรื่องความปลอดภัยของพนักงาน: Accident , Lost time Accident M = Morale ติดตามเรื่องขวัญก าลังใจและความรู้สึกที่ดีของพนักงาน: Skill Management , No. of Kaizen , No of why -why analysis. E = Environment ติดตามปัญหาสิ่งแวดล้อมที่เกิดขึ้นจากการผลิต: Environment complain , Waste management. ภาพที่ 2.10 TPM Management การบริหารงานแบบ TPM นั้นจะด าเนินการแบบเสาหรือ Pillar ซึ่งประกอบไปด้วยทั้ง 8 Pillar Pillar 1 : Focus Improvement (การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย) วัตถุประสงค์ : การปรับปรุงเฉพาะจุด เน้นการสร้างผลก าไร มุ่งก าจัดความสูญเสียทั้งหมดภายในองค์กร Pillar 2 : Autonomous Maintenance (การบ ารุงรักษาด้วยตนเอง) วัตถุประสงค์ : พัฒนาบุคลากรให้เก่งในเครื่องจักร ซึ่งเป็นกิจกรรมเด่นที่สุดของ TPM
33 Pillar 3 : Planned Maintenance (การบ ารุงรักษาตามแบบแผน) วัตถุประสงค์ : บริหารการบ ารุงรักษาเครื่องจักร มุ่งไปสู่ Zero Breakdown Pillar 4 : Education and Training (ฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการเดินเครื่องจักร) วัตถุประสงค์ : ออกแบบการเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและการบ ารุงรักษาอย่างเป็นระบบ Pillar 5 : Early Management (การจัดการเครื่องจักรใหม่) วัตถุประสงค์ : กิจกรรมที่สร้างมาเพื่อป้องปัญหาตั้งแต่เริ่มต้น ( Vertical Startup ) ทั้งผลิตภัณฑ์ใหม่และ เครื่องจักรใหม่ Pillar 6 : Quality Maintenance (การบ ารุงรักษาเชิงคุณภาพ) วัตถุประสงค์ : สร้างจิตส านึก ด้านคุณภาพ ก าจัดของเสีย เน้นการควบคุมเงื่อนไขและก าจัดเงื่อนไข ( Quality Processing ) มุ่งไปสู่ Zero Defect Pillar 7 : Office Improvement (การปรับปรุงส านักงาน) วัตถุประสงค์ : ท าให้ส่วนงานสนับสนุนมีประสิทธิภาพ สร้างมาตรฐาน มีความสามารถหลากหลายและสร้างที่ ท างานที่ท าให้ท างานง่าย Pillar 8 : Safety Health and Environment Management (การจัดการด้านความปลอดภัย อนามัย และสิ่งแวดล้อม) ภาพที่ 2.11 8 เสาหลัก TPM
34 2.9 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง บุญส่ง วงศ์เจริญถาวร (บุญส่ง,2539) ได้ท าการวิจัยเรื่อง“การลดต้นทุนการผลิต โดยใช้กลยุทธ์ TPM กรณีศึกษาอุตสาหกรรมการผลิตเม็ดพลาสติกพีวีซี” โดยศึกษาว่ากิจกรรม TPM หรือ Total Productive Maintenance จะส่งผลให้ความสามารถในการผลิตเพิ่มสูงขึ้น ต้นทุนในการ ผลิตลดลง จริงหรือไม่โดยส่ง แบบสอบถามข้อมูลด้านการผลิตทั้งก่อนและหลังการด าเนินการใช้กิจกรรม TPM ไปยังบริษัทดังกล่าว 3 บริษัท ผลออกมาให้เห็นว่ากิจกรรม TPM มีประสิทธิภาพใน การใช้เครื่องจักรโดยรวมได้จริง และส่งผลให้ ความสามารถในการผลิตเพิ่มสูงขึ้น ดังนั้น การศึกษาจึง มุ่งไปถึงแนวทางการปรับปรุงต้นทุนการผลิต แนว ทางการด าเนินการกิจกรรม TPM พร้อมคาดการณ์งบประมาณค่าใช้จ่ายต่างๆ ประมาณ 900,000 บาท ในปี แรกและอัตราผลตอบแทน ซึ่งเป็นต้นทุน คงที่ที่สามารถลดลงได้ถึงประมาณ 5,000,000 บาท ซึ่งเทียบ อัตราส่วนผลตอบแทนได้ถึง 5:1 สรัณญา ศิลาอาสน์ (สรัณญา,2551) ได้ท าการศึกษาเป้าหมายของการวิจัย การศึกษาและวิเคราะห์อาการที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายของเครื่องจักรแต่ละเครื่อง โดยมี ค่าเฉลี่ยระหว่างความเสียหายของเครื่องจักรยาวนานขึ้น แผนซ่อมบ ารุงรักษาชิงป้องกันและเพิ่ม ประสิทธิภาพ การผลิตโดยการลดเปอร์เซ็นต์การหยุดเครื่องจักร โดยการน าโปรแกรมการบ ารุงรักษา เชิงป้องกันมาวิเคราะห์ อาการที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายเพื่อหาระดับความเสี่ยงของ เครื่องจักร เพื่อจัดท าการ ปรับปรุงประสิทธิภาพในการผลิตของเครื่องจักร และน าข้อมูลที่ได้มาท าการ วางแผนการบ ารุงรักษาให้เป็น มาตรฐานในการบ ารุงรักษาที่เหมาะสมของแต่ล่ะเครื่องจักรซึ่ง ก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด พบว่าอัตราการ พร้อมใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับร้อยละ 7.74 ซึ่งท าให้อัตราการพร้อมใช้งานของเครื่องจักรมีค่า เท่ากับร้อยละ 78.61 และมีค่าเวลาเฉลี่ย ระหว่างความเสียหายของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ยเท่ากับร้อยละ 13.88 นอกจากนี้ยังมีจ านวนความถี่ ในการเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับร้อยละ 45.39 และจ านวนที่ เกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ย เท่ากับร้อยละ 44.40 วีรชัย มัฎฐารักษ์และ วิมล จันนินวงศ์ (2553) ศึกษาการ เพิ่มประสิทธิผลโดยรวม ของเครื่องจักรอัดเม็ดในโรงงานผลิตอาหารสัตว์น้ําวิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผล โดยรวมของเครื่อง อัดเม็ดมีค่าต่ําด้วย วิธีการแก้ปัญหาแบบคิวซีสตอรี่ ของ JUSE การวิเคราะห์ผังก้างปลา พบว่า 2 ตัว แปร ได้แก่ค่าความพร้อมของเครื่องจักรและค่าสมรรถนะของเครื่องจักรดังนั้นสามารถปรับปรุง เพื่อ เพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักให้สูงขึ้นตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ร้อยละ 3 ภายหลังการปรับปรุงพบว่าค่าประสิทธิผลโดยรวมในสายการผลิตที่ 2 เครื่องมีค่าสูงขึ้นจากเดิมเฉลี่ยที่ ร้อยละ 74 สูงขึ้นเป็นร้อยละ 84 ส่วนสายการผลิตที่ 3 มีค่าเฉลี่ยร้อยละ 75 สูงขึ้นเป็นร้อยละ 93 อ านาจ พันธ์ศรีเพชร (2548) ได้ศึกษาเกี่ยวกับประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ของกระบวนการผลิตวาล์วประตูน้ํา หล่อ ด้วยวิธีการลดความสูญเสียจากปัจจัยทางด้านอัตราการ เดินเครื่อง (A: Availability) พบว่า ปัญหาจาก การสูญเสียดังกล่าวเกิดขึ้นกับกระบวนการแปรรูป ชิ้นงาน ซึ่งมีขั้นตอนของการตั้งเครื่องนั้นได้แบ่งออกเป็น 4
35 ขั้นตอนหลักๆ คือ 1. คลายอุปกรณ์จับยืด 2. ตั้งศูนย์ชิ้นงานตัวอย่าง 3. ตรวจสอบและติดตั้งเครื่องมือ 4. ทดลองผลิต จึงได้เสนอแนวทางการ ปรับปรุงเพื่อลดเวลาสูญเสียจากการตั้งเครื่อง เพื่อลดขั้นตอนของแต่ล่ะ งานย่อยๆนั้นลงให้มีเวลาสั้น ที่สุด จากผลของการปรับปรุง ท าให้สามารถลดเวลาในการตั้งเครื่องลงจากเดิม 127.13 นาทีเหลือ 84.85 นาทีหรือเป็นร้อยละ 33.26 และสามารถท าให้เพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมของ เครื่องจักรขึ้น จากเดิม 55.56 เป็นร้อยละ 62.59 พิชญ์นนท์ เตมียชาติ (2553) ได้ท าการศึกษาการขจัดความ สูญเสียใน กระบวนการผลิตของโรงงาน อุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่ปัจจุบันพบว่ามี ประสิทธิภาพ โดยรวมของเครื่องจักรต่ํา โดยประยุกต์ใช้เสาหลักที่ 1 เพื่อลดเวลาในการท าความสะอาด แม่พิมพ์ลด เวลาในการตรวจสอบสภาพเครื่องจักรก่อนการผลิตโดยจัดท ารถเข็นอุปกรณ์ที่ใช้ตรวจสอบขึ้น นอกจากนี้ได้ประยุกต์แนวคิดตาม เสาหลักที่ 2, เสาหลักที่ 3, เสาหลักที่ 4, และเสาหลักที่ 6, เพื่อ แก้ปัญหา เรื่องลวดละลายติดกับเฟรมไม่ดีโดยก าหนดแผนการตรวจสอบและเปลี่ยนอะไหล่ตรง แกนเพลาของใบเชื่อม โดยผลการศึกษาแสดงให้เห็นว่าสามารถลดการศูนย์เสียจากการเคลื่อนที่ ทั้งหมดในการท าความสะอาด แม่พิมพ์จากเดิมใช้เวลาประมาณ 31 นาทีเหลือ 1 นาทีสามารถลด ความสูญเสียจากการเคลื่อนที่ทั้งหมดใน การตรวจสอบสภาพเครื่องจักรก่อนการผลิตจากเดิมใช้เวลา ประมาณ 46 นาทีเหลือ 1 นาทีสามารถปรับปรุง เครื่องจักรขัดข้องโดยลดจ านวนการเกิดการขัดข้อง ก่อนการปรับปรุงร้อยละ 4.50 คิดเป็น 63.45 นาทีต่อวัน หลังจากปรับปรุงเหลือร้อยละ 1.21 คิดเป็น 17.06 นาทีต่อวันสามารถลดเวลาที่เครื่องจักรขัดข้องส่วนลวด เชื่อม ก่อนการปรับปรุงใช้เวลาร้อยละ 2.50 คิดเป็น 35.25 นาทีต่อวันหลังการปรับปรุงเหลือร้อยละ 1.04 คิด เป็น 14.66 นาทีต่อวัน สามารถลดเวลาที่เครื่องจักรขัดข้องส่วนแม่พิมพ์ก่อนการปรับปรุงใช้เวลาร้อยละ 2.50 คิดเป็น 35.25 นาทีต่อวันหลังการปรับปรุงเหลือร้อยละ 0.95 คิดเป็น 13.40 นาทีต่อวันสามารถลดความ สูญเสียก่อน การปรับปรุงเท่ากับร้อยละ 6.30 ของปริมาณการผลิตทั้งหมดเป็นจ านวน 8,413 ชิ้นต่อวัน หลัง การ ปรับปรุงเหลือร้อยละ 2.56 ของปริมาณการผลิตทั้งหมด คิดเป็น 3,414 ชิ้นต่อวันจากการปรับปรุง ข้างต้นเป็นผลให้สามารถเพิ่มผลผลิตในกระบวนการจาก 133,745 ชิ้น เป็น 179,949 ชิ้น ประสิทธภาพ โดยรวมเพิ่มขึ้น 7.4 เปอร์เซ็นต์ คริษฐา อิ่มเอิบ (2547) ได้ท าการวิจัยเรื่อง “การเพิ่มความสามารถในการผลิต สินค้าประเภท ผลิตภัณฑ์เครื่องใช้ส่วนบุคคล ด้วยการบ ารุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม” ด้วยกิจกรรม TPM ในสายการผลิต บริษัท ยูนิลีเวอร์ไทย โฮลดิ้งส์จ ากัด โดยมีที่มาของปัญหาหลักเนื่องจากความ ต้องการของลูกค้าเปลี่ยนแปลง ตลอดเวลาท าให้บริษัท ที่ต้องมีการเปลี่ยนขนาดบรรจุและชนิดของ ผลิตภัณฑ์บ่อยครั้ง โดยเฉพาะเครื่องใช้ ส่วนบุคคลชนิดเหลวบ่อยที่เกิดความสูญเสีย คือ การปรับตั้ง ขนาดบรรจุของเครื่องจักรตามผลิตภัณฑ์ การ ด าเนินการวิจัยจะใช้หลักการของ TPM มาขจัดความ สูญเสียให้เป็นศูนย์โดยท าการรวบรวมปัญหาที่เกิดขึ้นใน สายการผลิตและวิเคราะห์ด้วยหลักการ พา เรโต ผังก้างปลา และ Why-Why Analysis เพื่อส ารวจปัญหาที่
36 เกิดขึ้นจากความสูญเสีย ผลิตภัณฑ์เป้าหมาย ได้แก่ 1. แชมพูคลีนิค ขนาดบรรจุ 380 มิลลิลิตร 2. ครีมนวด ผมซันซิล ขนาดบรรจุ 380 มิลลิลิตร 3. แชมพูโดฟ ขนาดบรรจุ 700 มิลลิลิตร 4. แชมพูซันซิล ขนาดบรรจุ 400 มิลลิลิตร โดยแนวทางในการแก้ปัญหาด้วยหลักการของ TPM และการท างานอย่างเป็น ระบบ (PDCA Cycle) จากนั้นจึงท ามาตรฐานการปฏิบัติงานส าหรับฝึกอบรมพนักงาน พบว่าในการ สูญเสียดังกล่าวเกิดจาก การเสียเวลาในการปรับแต่งและการลดเวลา ในการท าความสะอาดเครื่องจักร ผลการปรับปรุงทั้งสองกรณีคิด ในรูปต้นทุนค่าเสียโอกาสในเดือนกุมภาพันธ์ 2548 เท่ากับ 1,297,190 บาท แสดงว่าการน ากิจกรรม TPM มา ใช้ปฏิบัติงานเพื่อการลดปัญหาความสูญเสียด้านต่างๆ ที่ท าให้เครื่องจักรสามารถท างานได้อย่างมี ประสิทธิภาพ โดยเพิ่มผลผลิต ลดต้นทุนค่าของการเสียโอกาส แต่ ยังพบว่าอุปสรรคที่เกิดขึ้นในการด าเนิน กิจกรรม คือ การเปลี่ยนแปลงทัศนคติพนักงานให้เกิดความ รับผิดชอบในการบ ารุงรักษาด้วยตนเองในการ ด าเนินงานต้องใช้บุคลากรภายนอกเป็นผู้ประสานงาน จนกระทั่งการด าเนินกิจกรรมประสบผล ส าเร็จในเวลา ต่อมา ประวุฒิศิริหงส์ (2550) ได้ท าการศึกษาและวิจัยเรื่อง “การประยุกต์ใช้ TPM ใน โรงงานแกนกระดาษ” ด้วยหลักของ TPM ใน 4- เสาหลัก คือ การบ ารุงรักษาด้วยตนเอง การปรับปรุง เฉพาะเรื่อง การบ ารุงรักษา ตามแผน การอบรมเพื่อเพิ่มทักษะพนักงาน ที่มุ่งเน้นการเพิ่มประสิทธิภาพ โดยรวมของเครื่องจักรให้สูงขึ้น (OEE) และก าหนดให้เป็นตัวชี้วัดผลของการจัดตั้งระบบการ บ ารุงรักษาเชิงป้องกัน จากงานวิจัยพบว่า พนักงานไม่รู้จักการดูเบื้องต้นขอเครื่องท าหน้าที่ใช้งาน อย่างเดียวจ าเป็นที่ต้องฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะทักษะ ให้กับพนักงานในเรื่องต่างๆ การบ ารุงรักษาด้วย ตนเอง การบ ารุงรักษาตามแผน การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง เพื่อให้พนักงานรู้จักการวิเคราะห์และหา สาเหตุของเครื่องม้วนที่ตนเองประจ าอยู่ด้วยการใช้แผนผังก้างปลา แล้วท าการปรับปรุงแก้ไขตามล าดับ ความส าคัญของปัญหาโดยการจัดแผนการบ ารุงรักษาต่อหนึ่งสัปดาห์ให้พนักงานตรวจสอบลงข้อมูล ตามใบตรวจสอบ ผลจากการน ากิจกรรม TPM มาใช้ในการด าเนินกิจการพบว่าในเวลา 1 เดือน ยอด การผลิต หรือประสิทธิภาพการเดินเครื่องจักรในระยะเวลา1เดือนโดยการเฉลี่ยจะพบว่ามีผลต่างของ ก่อนและหลัง ปรับปรุงอยู่ที่ 28.54% คิดราคาขายได้ 90,757.96 บาทการสูญเสียโอกาสหรือค่าอัตรา การเดินเครื่องจักรจะ พบว่าการเสียโอกาสที่สามารถผลิตใน 24 วัน มีผลต่างก่อนและหลังปรับปรุง ร้อยละ 17.80 คิดเป็น 18,775.83 บาท ลดต้นทุนในการผลิตได้ทั้งสิ้น 109,533.79 บาทต่อเครื่องต่อ เดือน หรือ 328,601.37 บาท ต่อสามเครื่องต่อเดือน ซึ่งถ้าคิดเป็นก าไรที่ร้อยละ 14.11 จะได้ก าไร ทั้งหมด 46,365.65 บาทต่อสามเครื่องต่อ เดือน ธนากร จารุตั้งสกกุล และ ชุมพล มณฑาทิพย์กุล (2549) ได้ท าการศึกษาและ วิจัยท างานของโรงงาน หล่อโลหะแห่งหนึ่งโดยใช้ TPM มาช่วยในการลดความสูญเสีย โดยมีเป้าหมาย ในการด าเนินการเรื่องปรับปรุง การปรับแต่งเครื่อง (Set Up) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบ การผลิตสูงสุด โดยที่ไม่มีของเสีย เกิดขึ้นและเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ต้องไม่หยุดกะทันหัน (Breakdown) ตามหลักของ TPM ในการปรับปรุง
37 เพื่อลดความสูญเสียที่ค านึงถึงอุบัติเหตุเป็นศูนย์ของเสียเป็นศูนย์และเครื่องเสียเป็นศูนย์ ระบบการท างานหรือ การผลิตในโรงหล่อ ได้มีกิจกรรมใน การท างานที่หลากหลาย เช่น ขั้นตอนการยก Platform ขั้นตอนการ เปลี่ยนถ่ายโซ่ซึ่งทุกๆ ขั้นตอน จะใช้เวลาเป็นจ านวนมาก และต้องใช้จ านวนพนักงานที่มากตามไปด้วยในการ ยก Platform และการ เปลี่ยนถ่ายโซ่ หลังจากท างานวิจัยและท าการปรับปรุงแล้วลดขั้นตอนการท างานลง เหลือ พบว่า - ลดเวลาการท างานลงได้ 17 นาทีเพิ่มยอดขายได้เป็นมูลค่าถึง 531,250 บาท - ลดการใช้ Preheat Launder และ Holding ที่สูญเปล่า 5,700 บาท/ชั่วโมง - ลดการใช้แก๊ส ได้จ านวน 2,523.44 ลิตร/ เดือน คิดเป็นเงิน 24,225 บาท จากงานวิจัยกรณีศึกษานี้สามารถที่จะสรุปได้ว่าในการใช้TPM ในการแก้ไข ปัญหากรณีดังกล่าว ท าให้เกิดผลดีคือ การเพิ่มผลผลิต การประหยัดพลังงานในการผลิตในด้านการ สิ้นเปลือง ทรัพยากร และเป็นการรักษาสิ่งแวดล้อมด้วยในเวลาเดียวกัน เดือนเพ็ญ รุ่งโรจน์ (2550) ได้ท าศึกษาวิจัยใน การเพิ่มผลผลิตของ บริษัท พิซซ่า ทูเดย์ด้วยหลักการสร้างทักษะเชิงช่างในส่วนเสาการเรียนรู้และฝึกอบรมซึ่ง เป็นเสาหลักหนึ่งของ กิจกรรม TPM โดยมีมีเป้าหมาย เพื่อให้พนักงานสามารถคิดอย่างเป็นระบบ ต่อการลด ของเสียเพื่อ เพิ่มผลิตภาพในกระบวนการผลิต โดยใช้เครื่องมือ QC Story มาเป็นตัวควบคุมคุณภาพ แสะการ ใช้เสาหลักการบ ารุงรักษาด้วยตนเองมาช่วยในการส ารวจหาข้อบกพร่องในการผลิตด้วยการบันทึก รายการ ต่างๆ ที่เกิดขึ้นจากการผลิตโดยหลักการ พาเรโต เพื่อวิเคราะห์ว่าปัญหาใดควรที่จะได้รับมา ท าการล าดับ ปัญหาที่ควรแก้ไขในอันดับแรก จากการส ารวจพบว่าปัญหา ผลิตภัณฑ์ที่ท าการผลิตไม่ได้ 2.10 งานวิจัยที่เกี่ยวของต่างประเทศ กิตติวัฒน์สิริเกษมสุข (2552) ได้น าเสนอผลการวิจัยของบริษัท โทปีที่ได้น า กิจกรรม TPM มาใช้ใน การด าเนินกิจการของบริษัทในโรงงานอายาเซของบริษัทโทปีซึ่งเป็นโรงงาน ขนาดกลางมีคนงาน 660 คน และ เครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตล้อรถยนต์ 880 ตัว ก่อนหน้านั้นความ พยายามของฝ่ายบริหารมุ่งที่การปรับปรุงการ ปฏิบัติงานและประสิทธิภาพของคนการจัดทรัพยากรให้ดีขึ้น และท าการปรับปรุง ระบบต่างๆ อย่างไรก็ตาม ฝ่ายบริหารได้พบว่าการจะปรับปรุงต่อไปนั้นเป็น การยากถ้าหากไม่จัดการเกี่ยวกับประสิทธิภาพของเครื่องมือ ที่ใช้ในการผลิต ในช่วงที่เศรษฐกิจเติบโต ช้าเช่นนั้น การปรับปรุงการใช้ประโยชน์จากเครื่องมือการผลิตมี ความส าคัญเท่ากับการปรับปรุงระบบ และแรงงาน ฝ่ายบริหารระดับสูงของบริษัทโทปีได้ก าหนดให้โรงงาน บริษัทอายาเซพยายามรักษาก าไร ไว้ให้ได้ถึงแม้ว่าจะต้องผลิตน้อยลงกว่าร้อยละ 80 ของความสามารถในการ ผลิต ดังนั้น จึงมีการน า วิธีการ TPM มาใช้เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้ ส่วนส าคัญ 3 ส่วนของ TPM ในโรงงาน แห่งนี้คือ
38 1. ก าหนดระบบทุกคนมีส่วนร่วมโดยสมัครใจในกิจกรรม PM และพยายามก าจัด สาเหตุส าคัญ 4 ประการที่ท าให้ประสิทธิภาพของการท างานน้อยลงให้หมดไป โดยมุ่งไปที่ สาเหตุดังนี้เครื่องจักรไม่ท างาน ปัญหาเรื่องแบบเวลาในการติดตั้งเครื่องมือใหม่ 2. การปรับปรุงทักษะในการแก้ปัญหาของคนงานที่คอยท า หน้าที่ดูแลรักษา เครื่องจักรและการประสานเข้ากับกิจกรรมไคเซ็นเพื่อแก้ปัญหาเครื่องจักรเสียให้หมดไป 3. การปรับปรุงประสิทธิภาพด้านวิศวกรรมการผลิตในส่วนต่างๆ เช่น เครื่องมือ แม่พิมพ์เวลาที่ใช้ติดตั้งเครื่องมือ ใหม่การออกแบบเครื่องมือของเสียและการซ่อม สถาบันรักษาประสิทธิภาพโรงงานแห่งญี่ปุ่นได้ให้การ สนับสนุนในการท ากิจกรรม TPM แก่โรงงาน อายาเซ ในปีค.ศ. 1983 ในด้านการฝึกทักษะพื้นฐานให้กับ หัวหน้าคนงาน 70 คน และผู้น าคนอื่นๆ ด้วยหลักสูตรเหล่านี้จะมีการอบรมในเรื่องการใช้น้ํามันหล่อลื่น การ ขันแป้นเกลียว และสลักเกลียวให้แน่น การไฟฟ้าพื้นฐาน เรื่องเกี่ยวกับแรงดันน้ําและลมและหลักกลศาสตร์ใน การขับ รถยนต์การอบรมในแต่ละหัวข้อใช้เวลาถึง 4 ชั่วโมง เพื่อให้แน่ใจว่าคนเหล่านี้มีความรู้พื้นฐานในการ ดูแลรักษารถยนต์เป็นอย่างดีให้ความรู้ว่าถ้ามีน้ํามันมากเกินไปอาจท าให้ความร้อนของเครื่องจักรสูง และเป็น อันตรายหลังจากหัวหน้าคนงานก็จะไปฝึกอบรมให้กับคนงานอีกต่อหนึ่งการประกอบกิจกรรม TPM ของ โรงงานอายาเซ ประกอบไปด้วยขบวนการต่างๆ ทั้งสิ้น 7 ขั้นตอนโดยแต่ละขั้นตอนมีคนงาน เข่าร่วมกิจกรรม กลุ่มย่อยด้วยความสมัครใจ One Yoon Seng and Muhamad Jantan (2008) ได้ท าการศึกษาวิจัยการ ประยุกต์ใช้ TPM ในวงการอุตสาหกรรมในประเทศมาเลเซีย โดยน ากลยุทธ์ในการปฏิบัติงานที่ให้ความส าคัญ ของ TPM ในการสร้างกลยุทธ์สองส่วน คือ กลยุทธ์ในด้านกระบวนการการผลิต และด้าน บุคคลในการด าเนิน กลยุทธ์ในด้านต่างๆของโรงงานในมาเลเซียแบ่งออกเป็น 3 ด้านหลัก คือ 1. ผู้บริหารระดับสูงต้องมีความมุ่งมั่น และเป็นผู้น า 2. ต้องได้รับความร่วมมือจากพนักงานทั้งหมด 3. การให้การศึกษาและฝึกอบรมหลักการทั่วไป พบว่าเมื่อผู้บริหารระดับสูงก าหนดแผนงานและมีความมุ่งมั่นในการด าเนิน กิจกรรม และออกแบบแผนงาน เป็นนโยบายในการปฏิบัติและประกาศอย่างเป็นทางการขั้นตอน ต่อไปได้ให้การศึกษาฝึกอบรมในแนวทาง ผู้บริหารได้ก าหนดนโยบายเป็นสิ่งที่จ าเป็นในการด าเนินกล ยุทธ์ด้านบุคคลไปด าเนินการต่อเพื่อเป็นกลยุทธ์ใน ด้านกระบวนการในการผลิตและการเพิ่มทักษะใน เรื่องเทคนิคทั้งหมดเพื่อให้เข้าถึงพนักงาน ผลที่ได้มี ความส าเร็จเป็นอย่างดีและได้รับความร่วมมือ ผล ที่รับได้ออกมา คือ ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร สูงสุด ทั้งในด้านปริมาณในการผลิต เพิ่มความ น่าเชื่อถือ และคุณภาพของเครื่องจักร การจ ากัดความสูญเสีย ต่างๆ จากการผลิตซึ่งเป็นผล เนื่องมาจากเครื่องจักรไม่มีประสิทธิภาพ Nakajima (1989) ได้ท าการศึกษาวิจัยในด้านการลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์และการหยุดของ เครื่องจักรเป็นศูนย์ในกลยุทธ์ในด้านกระบวนการผลิตที่ท าการวิจัยเริ่มต้นจาก 1. การส ารวจข้อบกพร่องและ การสูญเสียจากนั้นวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา 2. ปรับปรุงเพื่อก าจัดข้อบกพร่องและการสูญเสียดังกล่าว 3. การประเมินผลในการปรับปรุงในสาเหตุดังกล่าว ได้ท าการพัฒนาเพื่อค้นหาสาเหตุของการเกิดปัญหาที่แท้จริง
39 เพื่อเป็นการ แก้ปัญหาในเชิงลึก พบว่าผลกระทบด้านบุคคลต่อความคิดทางบวกระหว่างความสัมพันธ์ของด้าน บุคคล และการน า TPM ถือว่าเป็นระบบที่ใหม่ในโรงงานอุตสาหกรรมในประเทศมาเลเซียแต่สามารถ น ามาใช้ ปฏิบัติงานได้จริงซึ่งผลกระทบดังกล่าวท าให้พนักงานได้รับความรู้เพิ่ม การศึกษาและการ ฝึกอบรมที่ถูกวิธี สรุปได้ว่าในการด าเนินกิจกรรม TPM สิ่งหนึ่งที่มีความส าคัญคือการให้ความรู้และการฝึกอบรมแก่พนักงาน และผู้ที่เกี่ยวข้องเพื่อน าไปประยุกต์ใช้งานในด้านกระบวนการผลิต เพื่อ ลดการสูญเสีย โดยสร้างวิธีการดูแล การบ ารุงรักษาของเครื่องจักรที่ดีท าให้เครื่องจักรท างานได้ประสิทธิภาพดีก่อให้เกิดผลผลิตจ านวนมาก โดยที่ มีของเสียมีทิศทางลดลง เป็นผลจากการน า TPM มาประยุกต์ใช้ในโรงงาน Vinod Kumar Singh (2005) ได้ ท าการศึกษาและวิจัยในหน่วยงานยุทธภัณฑ์หน่วยงานดังกล่าวได้ท าการผลิตอาวุธเพื่อสนับสนุนการท างาน ของรัฐบาลประเทศอินเดีย โดยที่ งานวิจัยนี้ได้น า ระบบ TPM มาประยุกต์ใช้ปรับปรุงงานเพื่อให้สู่เป้าหมายลด ข้อบกพร่องในการผลิต เป็นศูนย์ซึ่งใช้หลักการของเสา การบ ารุงรักษาด้วยตนเอง Autonomous Maintenance และปัจจัย ในด้านสุขภาพของผู้ปฏิบัติงานเป็นหลักเพื่อกระตุ้นให้ผู้ปฏิบัติงานตระหนักถึงการ บ ารุงรักษาด้วย ตนเองโดยด าเนินงาน ในเบื้องต้นหน่วยงานนี้ได้ท าการให้ความรู้สร้างแรงจูงใจ ปรับปรุง สภาพแวดล้อม โดยด าเนินการที่ โรงงานต่อไปนี้1. โรงงานผสมวัตถุดิบ 3. โรงงานปรับแต่งผิวงาน 2. โรงงาน เครื่องจักรกล 4. โรงงานประกอบชิ้นส่วน ในการปฏิบัตินี้จะอาศัยหลักการ 7 ขั้นตอนในการบ ารุงรักษาด้วย ตนเอง เป็น แนวทางในการปฏิบัติโดยเริ่มต้นด้วยอบรมและให้ความรู้ในด้านพื้นฐานการบ ารุงรักษาให้กับ เจ้าหน้าที่จากนั้นได้ด าเนินการจัดแบ่งกลุ่มการท าความสะอาดโรงงานและพื้นที่ที่ใช้ในการท างาน รวมทั้ง อุปกรณ์ที่รับผิดชอบ ท าการซ่อมรอยรั่วที่เกิดขึ้นจากน้ํามันและส่วนที่เปลี่ยนท่อน้ํามันไฮโดรลิค ให้เป็นแบบ เหล็กและท าเครื่องหมายด้วยสีขาวเพื่อให้ง่ายต่อการตรวจเช็คเมื่อเกิดการรั่วไหลของ น้ํามันไฮโดรลิค ก าหนด มาตรฐานเพื่อใช้ในการตรวจเช็คเครื่องจักร การหล่อลื่น เพื่อให้ทุกคนมีส่วน ร่วมในการด าเนินกิจกรรมได้จัดให้ มีการประชุมแสดงผลส าเร็จและผลการแก้ปัญหาในการท างาน อย่างต่อเนื่องในเวลาเดียวกันได้มีการเผยแพร่ความรู้และประสบการณ์เพื่อให้ทุกคนในองค์กร รับทราบ หลังจากท ากิจกรรมดังกล่าวซักระยะพบว่าต้นทุนของการผลิตลดลงร้อยละ 50 ค่าใช้จ่าย การ บ ารุงรักษาลดลงร้อยละ 10 ความสิ้นเปลืองของพลังงานที่ใช้ลดลงร้อยละ 60 และความผิดพลาด จากการผลิต ลดลงเป็นศูนย์โดยพนักงานได้มีความเชี่ยวชาญในงานมากขึ้นช่วยในการพัฒนาพื้นที่ ท างานของตนพร้อมทั้งให้ ความเอาใจใส่และมีความกระตือรือร้นในงานใหม่ที่ทางหน่วยงานได้มอบหมายให้โดยยึดหลักการการเดิมคือ ความผิดพลาดเป็นศูนย์และการหยุดของเครื่องจักรเป็นศูนย์Ahuja and Khamba (2007) ได้ท าการวิจัย เพื่อ ลดปัญหาความสูญเสียที่เกิดขนึ้ในโรงงานผลิตเหล็กประเทศอินเดีย ด้วยระบบการจัดการ TPM โดยที่ แห่งนี้ ประสบปัญหาในด้าน ต่างๆเช่น ผลผลิตที่ได้น้อย มีความสูญเสียและของเสียในกระบวนการผลิตสูง พร้องทั้ง ได้รับการ ร้องเรียนจากลูกค้าเป็นอย่างมากในด้านคุณภาพของผลผลิต และความซับซ้อนในการด าเนินกิจการ
40 เนื่องด้วยโรงงานดังกล่าวได้รับมาตรฐาน ISO 9002 และ ISO 14001 ท าให้ทุกขั้นตอนในการผลิต จะต้องมี แผนงานที่หลายหลายออกมาตรฐานข้อตกลงของมาตรฐานนั้นๆ จึงน าระบบของ TPM มาใช้โดยมีเป้าหมาย เพื่อพิสูจน์ว่า TPM จะสามารถช่วยลดปัญหาความสูญเสียต่างๆ และท าให้เกิดผลก าไร กับกิจการ ขั้นตอนการ ด าเนินการ TPM ประกอบไปด้วย 1. ความสูญเสียที่เกี่ยวกับอุปกรณ์สาเหตุอันเกิดจากอุปกรณ์ช ารุดแตกหักการ ปรับแต่งการเปลี่ยน การผลิต โดยมีการท างานซ้อนกันหยุดการท างานของเครื่องจักรอย่างกะทันหัน 2. ความสูญเสียที่เกี่ยวกับรายจ่ายมาจากสาเหตุต่างๆ ที่ท าให้เกิดการหยุดผลิต ค่าใช้ง่านอื่นๆ รวมไป ถึงแรงจูงใจของพนักงาน 3. ความสูญเสียในวัสดุด้านการผลิตที่ไม่ได้คุณภาพการแก้ไขงานผลิตเหล็ก ในครั้งแรกมีการใช้เงิน ลงทุนจ านวน 80 ล้านรูปีภายหลังการด าเนินกิจกรรม TPM พบว่า ปัญหาความสูญเสียต่างๆ ได้ลดลงไป ได้แก่ 3.1 ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร สามารถท าได้ร้อยละ 14-45 3.2 จ านวนสินค้าคงคลังลดลง สามารถท าได้ร้อยละ 45-58 3.3 ผลผลิตเพิ่มขึ้น สามารถท าได้ร้อยละ 22-41 3.4 ของเสียที่ลูกค้าส่งคืนลดลง สามารถท าได้ร้อยละ 50-75 3.5 อุบัติเหตุลดลง สามารถท าได้ร้อยละ 90-98 3.6 ปัญหาระหว่างการผลิตและงานที่ท าใหม่ลดลง สามารถท าได้ร้อยละ 65-80 3.7 เครื่องจักรหยุดโดยกะทันหันลดลง สามารถท าได้ร้อยละ 65-78 3.8 ประหยัดพลังงาน ผลของกิจกรรม Kaizen สามารถท าได้ร้อยละ 8-27 3.9 พนักงานให้ความร่วมมือต่อองค์กร สรุปทฤษฎีและผลงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง รูปแบบของงานบ ารุงรักษาในแต่ล่ะกลุ่มอุตสาหกรรมนั้น จะมี ลักษณะการด าเนินด้าน การดูแลบ ารุงรักษาเครื่องจักรที่แตกต่างกันออกไปตามรูปแบบของการผลิต ที่มีความ แตกต่างของ ขั้นตอนการท างานที่แตกต่างกันออกไป ถึงแม้ว่าจะได้วางแผนและก าหนดการควบคุมต่างๆ ไว้ เพื่อให้กิจการด าเนินไปได้หากเครื่องจักรอุปกรณ์เกิดการเสื่อมสภาพ ขัดข้อง หรือช ารุดเสียหาย อาจท า ให้ ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตมีคุณภาพไม่ได้ตามข้อก าหนด หรือท าให้การผลิตต้องหยุดชะงักได้ซึ่งจะมีผลให้ต้นทุนการ ตรวจสอบและต้นทุนการผลิตโดยรวมสูงขึ้น ดังนั้น ในการบริหารการจัดการที่ดีจึงต้อง รักษาความสามารถใน การผลิตไว้ในขณะเดียวกันจะรักษาต้นทุนการซ่อมบ ารุงและต้นทุนการเสียของ เครื่องจักรให้อยู่ภายใต้การ ควบคุม โดยจะต้องมีความรู้ความเข้าใจในงานผลิตและการบริหารงาน บ ารุงรักษาเป็นอย่างดีเพื่อรักษาสภาพ หรือยกสภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ ให้ได้มาตรฐาน ที่ก าหนดหรืออีกนัยหนึ่ง เป้าหมายที่ส าคัญของ
41 การบ ารุงรักษา คือ การดูแลรักษาเครื่องจักรสามารถท างาน อย่างมีประสิทธิภาพอย่างเป็นระบบแบบแผนเพื่อ ควบคุมมาตรฐานในงานบ ารุงรักษา ดังนั้น วิธีบริหาร จัดการด้านการบ ารุงรักษาเครื่องจักรที่ดีจะต้องรู้และ เข้าใจว่าในการจัดการบ ารุงรักษา ข้อมูลการ บ ารุงรักษาที่น าวิเคราะห์ตัดสินใจ จะต้องผ่านขั้นตอนการ รวบรวมข้อมูลพื้นฐานพร้อมทั้งอาการหรือ ปรากฏการณ์ต่างๆ ผู้ที่พบเห็นและเกี่ยวข้องเป็นอันดับแรก คือ พนักงานผู้ใช้เครื่องจักรมีส่วนร่วม ส าคัญควรจะสร้างความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับบ ารุงรักษาเครื่องจักรของตนเอง เช่น การท าความสะอาด การ หล่อลื่น และการตรวจสอบด้วยประสาทสัมผัส เป็นต้น แนวคิดของการ บ ารุงรักษาทวีผลจึงเป็น แนวคิดที่สร้างความเจริญก้าวหน้าอย่างมั่นคงให้กับสายการผลิต ที่มุ่งก าจัดความ สูญเสีย 6 ประการ เพื่อ ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงขึ้นลดการสูญเสียของผลิตภัณฑ์น้อยลงและลดลง ต้นทุน
42 บทที่ 3 วิธีด าเนินงาน การเตรียมงานส าหรับการวางแผนงานบ ารุงรักษา ส ารวจปริมาณหรือจ านวนของเครื่องจักร อุปกรณ์ทุกชนิดที่ต้องท าการซ่อมแซม และบ ารุงรักษา ประกอบไปด้วยรายละเอียดต่างๆ เช่น ประวัติการซ่อม การเปลี่ยนชิ้นส่วน ชนิดของการซ่อม วิธีซ่อม (เช่น ซ่อมทางเครื่องกล ซ่อมทางไฟฟ้า) อะไหล่ และวัสดุบ ารุงรักษาท ารายละเอียดต่างๆของงานซ่อม และงาน บ ารุงรักษาของแต่ละเครื่องจักรจัดท าล าดับความส าคัญของเครื่องจักรและอุปกรณ์ทุกชนิดที่มีอยู่ประเมิน ชั่วโมงการท างานที่จะต้องใช้ในงานซ่อมและงานบ ารุงรักษาของแต่ละรายการ ส ารวจทรัพยากรที่จะใช้กับงาน บ ารุงรักษาที่มีอยู่ในปัจจุบัน ซึ่งได้แก่ ก าลังคน เครื่องมือและอุปกรณ์ที่ใช้ในงานซ่อม งบประมาณในแต่ละปี เพื่อจะได้ใช้ในการวางแผนความต้องการของทรัพยากรในอนาคตประเมินการใช้อะไหล่ การจัดหาอะไหล่ และ วัสดุบ ารุงรักษาของเครื่องจักรอุปกรณ์ทุกเครื่องจัดท ามาตรฐานหรือก าหนดมาตรฐานของงานบ ารุงรักษา (รวมถึงการจัดท าคู่มือ ซ่อมเครื่องจักร) จัดท า หรือทบทวนระบบจัดเก็บข้อมูลต่างๆ โดยเฉพาะข้อมูลของการ บ ารุงรักษาศึกษาระบบเอกสารต่างๆที่ใช้อยู่ และเกี่ยวข้องกับงานบ ารุงรักษา เช่น ใบสั่งซ่อม ใบแจ้งซ่อม ใบสั่ง ซื้อ และใบเบิกจ่ายอะไหล่ ฯลฯ เพื่อปรับปรุงแบบฟอร์มให้ง่าย และไม่ซ้ าซ้อนกัน โดยช่วงแรกจะต้องคัดเลือกเครื่องจักรหลักที่มีความส าคัญด้วยการจัดล าดับความส าคัญและบันทึก ข้อมูลลงในแบบฟอร์มพร้อมท าเครื่องหมายลงบนเครื่องจักร รวมทั้งล าดับผลกระทบตามประเภท P,Q,C,D,S,M ได้แก่ การผลิต (Production), คุณภาพ (Quality), ต้นทุน (Cost), การส่งมอบ (Delivery), ความปลอดภัย (Safety), ขวัญและก าลังใจ (Morale) โดยจัดล าดับตามความรุนแรงจากผลกระทบ คือ A, B และ C ดังนั้นกระบวนการจัดท าแผนงานบ ารุงรักษาประจ าปี
43 ภาพที่ 3.1 กระบวนการร่วมแก้ปัญหา 3.1 ข้อมูลเบื้องต้น บริษัท กรุงเทพไดอ์แคสซ์ติ้ง แอนด์อินแจ๊กชั่น จ ากัด (BDI) เริ่มก่อตั้งเมื่อวันที่17 มกราคม 2521 ก่อตั้งบริษัทครั้งแรกเช่าโรงงานที่บางชัน ทุนจด ทะเบียน 4 ล้านบาท พนักงาน 30 คน เป็นโรงงานผลิตดุมล้อ รถมอเตอร์ไซต์ที่แรกในประเทศไทย ในเดือน มกราคม พ.ศ. 2523 ย้ายมาประจ าที่ 46/1 หมู่ 12 ถนนบางพลี- บางนาตราด ต าบลบางพลีใหญ่ อ าเภอบางพลี จังหวัดสมุทรปราการ 1054 เพื่อรองรับการขยายตัว มีนาคม พ.ศ. 2529 ร่วมทุนกับบริษัท ไทยโคะอิโท ประเทศญี่ปุ่น ผลิตไฟ รถยนต์ในเดือนมิถุนายนและร่วมทุนเพื่อ สร้างโรงงาน ในประเทศไทยในปีเดียวกัน ธันวาคม พ.ศ. 2529 ร่วมทุนกับบริษัท เอพี ฮอนด้า มอเตอร์ จ ากัด และทากา ฮาชิ เซกิ ประเทศญี่ปุ่นเพื่อสร้างบริษัท กรุงเทพฯ เซกิ จ ากัด ส าหรับผลิตแม่พิมพ์ซึ่งต่อมาเปลี่ยน ชื่อเป็น Bangkok Tools &Mold (BTM) กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2533 ร่วมทุนทางเทคนิคกับยานากาวา เซกิ บจก. ประเทศญี่ปุ่น เพื่อสนับสนุนการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่ท าจากอลูมิเนียม ในเดือน ตุลาคม พ.ศ. 2534 ก่อตั้ง กรุงเทพ อัลลอย เอ็นเตอร์ไพรส์ บจก.(BAE) โดยเพิ่มเครื่องจักรและงานพ่นสีอลูมิเนียม ต่อมา ภายหลังได้ เปลี่ยนชื่อเป็น บีดีไอ อัลลอย เอ็นเตอร์ ไพรส์ บจก. มกราคม พ.ศ. 2544 BDI ได้รับการรับรองระบบมาตรฐาน คุณภาพ ISO 9002 จากสถาบัน BVQI มีนาคม พ.ศ. 2544 ร่วมทุนทางเทคนิคแม่พิมพ์พลาสติก กับ บริษัท ทา คากิ เซโกะ จ ากัด ประเทศญี่ปุ่น กันยายน พ.ศ. 2546 BDI ได้รับการรับรองระบบมาตรฐานคุณภาพ ISO 9001:2000 จากสถาบันBVQI เมษายน พ.ศ. 2548 สร้างโรงงานพ่นสีพลาสติกที่บางพลี ส าหรับงานชิ้นส่วน ยานยนต์ มิถุนายน พ.ศ. 2550 BDI ได้รับการรับรองระบบมาตรฐานคุณภาพ ISO/TS 16949 จากสถาบันURS
44 3.1.1 ลักษณะประเภทธุรกิจ บริษัทฯ ด าเนินธุรกิจเกี่ยวกับก ารผลิตชิ้นส่วนย านยนต์ เช่นงานชิ้นส่วนพลาสติกของ รถจักรยานยนต์,รถยนต์ รวมไปถึงผลิตภัณฑ์ที่เป็นพลาสติกต่างๆ จากความเป็นมืออาชีพในเรื่องการบริหาร วางแผน และระบบการผลิตที่ได้มาตรฐานทางด้านคุณภาพรวมไปถึงระบบเทคโนโลยีในการผลิตที่ทันสมัย ท า ให้เราได้รับความไว้วางใจจากลูกค้าชั้นน าในกลุ่มธุรกิจยานยนต์ในประเทศไทย จึงท าให้บริษัทฯ สามารถ ด าเนินธุรกิจบนพื้นฐานของความมั่นคงและการพัฒนาอย่างต่อเนื่องมากว่า 50 ปี 3.1.2 ลักษณะการท างานของเครื่องจักร การฉีดชิ้นส่วนยานยนย์ประเภทพลาสติก ใช้เครื่องฉีด ประเภท M/C : HT Series Toggle Clamping Injection Moulding Machine M/C Model: HT-450SV เป็นแบบที่นิยมใช้กันมากที่สุด โดยชุด ฉีดจะวางอยู่ตามแนวนอนตั้งฉากกับรอยประกบแม่พิมพ์พลาสติก และพลาสติกเหลวถูกฉีดเข้าแม่พิมพ์ตาม แนวตั้งฉากกับรอยประกบแม่พิมพ์เครื่องฉีด HT Series Toggle Clamping Injection Moulding Machine HT-450SV มีก าลังมอเตอร์44.76 กิโลวัตต์เครื่องท าความร้อน 23.05 กิโลวัตต์การควบคุม 1.5 กิโลวัตต์ ก าลังไฟรวม 75.61 กิโลวัตต์โดยมีเครื่องตัวควบคุม FCS-3000 (Controller) เป็นเครื่องมือส าหรับส่วนต่อ ประสานกับเครื่องจักร ภาพที่ 3.3 ลักษณะของเครื่องฉีดพลาสติก
45 ภาพที่ 3.4 line การผลิต ภาพที่ 3.5 ลักษณะชิ้นงาน
46 3.2 สภาพปัจจุบันการท ากิจกรรมการบ ารุงรักษา 1.สร้างระบบควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสะดวกต่อการตรวจจับปัญหา และสามารถเข้าถึงจุดที่ยากต่อการตรวจสอบ ภาพที่ 3.6 (Visual Control) 2.ก าหนดความถี่และวิธีการด าเนินกิจกรรม อาทิ การท าความสะอาด การหล่อลื่น การขันแน่น รวมถึง การให้ค าแนะน ากับผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับปัญหาการท างาน ภาพที่ 3.7 ผังกิจกรรม 5 ส 3.จัดเตรียมเครื่องมือที่จ าเป็นไว้ในพื้นที่ท างานเพื่อสามารถหยิบใช้งานได้สะดวก
47 ภาพที่ 3.8 ภาพหลังกิจกรรม 5 ส 4.จัดเตรียมใบงานแสดงการขัดข้อง (Breakdown Sheet) เพื่อใช้วิเคราะห์ปัญหาและแก้ไขความผิดปกติ ที่ถูกตรวจพบ ภาพที่ 3.9 Check sheet
48 5.ท าการสาธิต อธิบายแนวทางด าเนินการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันและการบ ารุงรักษาด้วยตนเอง ภาพที่ 3.10 ท าการสาธิตแนวทางด าเนินการบ ารุงรักษา 6.ก าหนดมาตรฐานการหล่อลื่นและตรวจสอบ แรงดัน อุณหภูมิ มาตรฐานท าความสะอาด ภาพที่ 3.11 ภาพตารางการท างานมาตรฐาน
49 3.3 ก าหนดแผนการบ ารุงรักษา จากสภาพของปัญหาที่เกิดขึ้นในสายการผลิตของสายงานการซ่อมบ ารุงของโรงงานกรณีศึกษาซึ่ง ก่อให้เกิดผลกระทบต่อระบบการผลิตของโรงงานจากต้นเหตุของปัญหาที่ไดก้ล่าวไปแล้วสามารถสรุป ปัญหาได้ว่าขาดการวางแผนการจัดการด้านการซ่อมบ ารุงที่เหมาะสมมารองรับจึงท าให้เครื่องจักรใน สายการผลิตไม่อยู่ในสภาพที่สามารถท างานที่ประสิทธิภาพสูงสุด ดังนั้น จึงวางแผนบ ารุงรักษาเครื่องจักร โดยจะประกอบด้วยขั้นตอนหลักดังนี้ 1.ตรวจเช็คการท างานว่าเมื่อเปิดเครื่องแล้วเครื่องมีเสียง กลิ่น หรือมีการสั่นที่ผิดปกติหรือไม่ 2.ตรวจอุณหภูมิให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสมกับงาน 3.รักษาความสะอาดกระบอกสูบน าของหัวฉีด และ ชุดฉีดโดยเฉพาะหัวฉีดต้องสะอาดและแห้ง 4.ตรวจระดับน้ ามันในชุดเกียร์สกรูมอเตอร์ 5.หล่อลื่น ชุดเกียร์ของ สกรูมอเตอร์ 6.ตรวจเช็คอุปกรณ์ในระบบรักษาความปลอดภัยว่ายังคงท างานได้ปกติ 7.ท าความสะอาดเมื่อพบว่ามีเม็ดพลาสติกที่ติดอยู่ 8.ท าความสะอาดกรองอากาศของชุดควบคุมมอเตอร์ 9.ตรวจสอบสกรูที่ขันยึดอุปกรณ์ระบบไฮดรอลิกทั้งหมด 10.เปลี่ยนไส้กรองน้ ามันเครื่อง (Oil Filter) 11.ตรวจสอบการท างานของเกจวัดความดัน (Pressure Gauge) 12.ทาจาระบีที่บุชชิ่ง (Bushing) และ slider 13.ท าคามสะอาดส่วนประกอบคอมพิวเตอร์ และพัดลมด้วยDry Air Gun เป็นปืนเป่าลม 14.ตรวจสอบแรงดันสะสมในถังเก็บความดัน [Option] 15.ตรวจสอบกรองอากาศในตู้ไฟ 16.ตรวจสอบแผ่นท าความร้อน (heater band) และ อุปกรณ์วัดอุณหภูมิ ส่วนของElectricalpartหรือชิ้นส่วนระบบไฟฟ้า ระบบไฟฟ้าในเครื่องฉีดพลาสติกเปรียบเหมือนเป็นมันสมองของเครื่องฉีดพลาสติก ถ้าไม่มีการบ ารุงรักษา เท่าที่ควรชิ้นส่วนไฟฟ้าอาจจะหลุดตกหล่นเนื่องจากการเปิดตู้ควบคุมหรือเกิดจากการสั่นสะเทือนของ เครื่องฉีดพลาสติกส่งผลให้เครื่องฉีดพลาสติกท างานผิดพลาดหรือมีอาการรวนเกิดขึ้น เพื่อเป็นการป้องกัน ปัญหาและยึดอายุการใช้งานของระบบไฟฟ้าควรมีการบ ารุงรักษาในเชิงป้องกัน (Preventivemaintenance)ตามขั้นตอนด้านล่าง 1.ตรวจสอบขั้วและสายไฟต่างเป็นเป็นระยะๆว่าถูกยึดแน่นมั่นคงหรือไม่ 2.การเดินสายไฟภายนอกตัวเครื่องฉีดต้องระมัดระวังอย่าให้อยู่ในจุดที่เกิดการชนกับวัสดุหรือเครื่องมืออื่น