50 3.ก าหนดจุดตรวจสอบและยึดสายไฟที่หลุดหรือกระจัดกระจายให้อยู่รวมกัน 4. เนื่องจากระบบไฟฟ้าในเครื่องฉีดมีส่วนที่เป็นไฟแรงสูงให้ระมัดระวัง หรือเปิดเครื่องก่อนการตรวจสอบ 5. การเปลี่ยนแม่พิมพ์หรือขึ้นแม่พิมพ์เมื่อมีการต่อสายหล่อเย็นเข้าแม่ํพิมพ์ระวังอย่าให้น้ าไหลเข้าไปในตู้ controlหรือตู้ควบคุมไฟฟ้าของเครื่องฉีดพลาสติก 6. ตรวจสอบอุณหภูมิภายในของตู้ control ไม่ให้อุณหภูมิสูงเกินไปเนื่องจากจะส่งผลต่อการท างานของ ชุดควบคุมที่ประกอบด้วยอุปกรณ์อิเลคทรอนิคต่างๆ 7.ก าจัดฝุ่นที่ติดตามแผงควบคุมเป็นประจ า 8. อย่าวางอุปกรณ์หรือชิ้นส่วนใด ๆ ขวางช่องระบายความร้อนของตู้ control เพื่อป้องกันไม่ให้อุณหภูมิ ของตู้ control สูงเกินไป ส่วนของระบบ Hydraulic การในฉีดพลาสติกความดันฉีดเป็นปัจจัยส าคัญในการก าหนดคุณภาพงานฉีดซึ่งความดันดังกล่าวมาจาก ประสิทธิภาพการท างานของระบบ Hydraulic ส าหรับเครื่องฉีดที่ท างานด้วยระบบ Hydraulic ซึ่งปัญหา ส่วนใหญ่ของระบบ Hydraulic เกิดจากอุณหภูมิในการท างานไม่เหมาะสมส่งผลต่ออุณหภูมิของน้ ามันและ สิ่งเจือปนหรือสิ่งสกปรกในน้ ามันไฮดรอลิค การบ ารุงรักษาระบบส่วนในจะท าให้เราป้องกันการเสียหาย ของปั๊ม Hydraulic และชิ้นส่วนอื่น ๆ ความถึงการยึดอายุการใช้งานของระบบดังกล่าวด้วยเมื่ออุณหภูมิ ของน้ ามันต่ ากว่า 25 องศาเซลเซียส ถือว่าอุณหภูมิต่ าไปควรเดินปั๊มตัวเปล่าให้อุณภูมิน้ ามันเกินกว่า 25 องศาเซลเซียสจึงเดินระบบเครื่องฉีดได้ กรณีที่อุณหภูมิสูงเกินกว่า 55 องศาเซลเซียส ซึ่งเป็นอุณหภูํมิที่สูง กว่าปกติ ไม่ควรจะเดินเครื่องฉีดเพราะจะสร้างความเสียหายได้ อุณหภูมิที่สูงกว่าปกติเกิดได้หลายสาเหตุ ควรให้ผู้เชี่ยวชาญตรวจสอบเพื่อแก้ไขให้อุณหภูมิลดลงปกติอุณหภูมิของน้ ามันควรรักษาให้อยู่ระหว่าง 30- 55 องศาเซลเซียส ถ้าอุณหภูมิสูงกว่า 55 องศาเซลเซียสในระยะยาวจะท าให้เกิดปัญหาหลายประการดังนี้ 1.น้ ามันเสื่อมสภาพเนื่องจากการเกิดออกซิเดชั่น 2. ความหนืดของน้ ามัน หรือ ค่า Viscosity ของน้ ามันลดลง ส่งผลให้ ปั๊มเสีย, ระบบมีการรั่วไหล ท าให้ ความดันตกส่งผลต่อไปยังแรงปิดแม่พิมพ์และความดันฉีดส่งผลให้ชิ้นงานไม่มีคุณภาพ 3. ระบบกันน้ ามันที่ประกอบด้วย ซีล และ โอริง ต่างๆ เสื่อมสภาพเร็วกว่าก าหนด วิธีการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันส าหรับระบบ ไฮดรอลิคคือ 1. ทุกหกเดือนให้ท าความสะอาดระบบ Oil Cooling ในเครื่องฉีดเพื่อป้องกันไม่ให้ประสิทธิภาพการระบาย ความร้อนออกจากน้ ามันตกลง 2. ตรวจสอบระดับน้ ามันให้เพียงพออยู่เสมอ และป้องกันไม่ให้ส่งสกปรกตกลงไปในน้ ามันท าให้ วาล์วต่าง ๆตันและส่งผลให้อุปกรณ์ไฮดรอลิคต่างๆเสื่อมสภาพลงเร็วกว่าปกติ
51 3. น้ ามันไฮดรอลิคควรถูกเปลี่ยนทุก ๆ 3000 ถึง 4000 ชมการท างาน น้ ามันไฮดรอลิคไม่สามารถใช้แทน กันได้กับน้ ามันหล่อลื่นเนื่องจากความหนืดต่างกัน 4.ท าความสะอาด Oil filter ทุกครั้งที่เปลี่ยนน้ ามัน ส่วนของระบบปิด-เปิดแม่พิมพ์ หรือ Mould Clamping system ในส่วนของ Mould Clamping จะมีอายุการใช้งานค่อนข้างนานแต่ยังคงต้องมีการหล่อลื่นอยู่เป็นประจ า และถูกวิธี การบ ารุงรักษาแบบป้องกันในระบบนี้ คือ 1.ตรวจสอบคู่มือและท าการหล่อลื่นด้วยเครื่องมือทุกวันส่วนใหญ่จะเป็นคันยกน้ ามันให้ท าวันละครั้ง รวมถึงตรวจสอบจุดหล่อลื่นต่าง ๆ ว่าไม่ตันท างานปกติ 2.ท าความสะอาดเสาสี่ต้นที่ยึดปากกาทั้งสองด้านให้สะอาดและหล่อลื่นด้วยน้ ามัน 3.หลีกเลี่ยงการใช้แรงมากเกินไปในการจับยึดแม่พิมพ์เพื่อยืดอายุการใช้งาน 4.ปรับต่ าแหน่งปากกาตามความหนาของแม่พิมพ์ขณะที่ปากกาเปิดสุดเท่านั้น 5.ควบคุมจังหวะปิดและเปิดปากกาให้เหมาะสมลดแรงกระแทก 6. หลีกเลี่ยงการใช้แม่พิมพ์ที่ใหญ่เกินไป 7.หลีกเลี่ยงการใช้แม่พิมพ์เล็กเกินไปเพราะจะท าให้แรงบีบเกิดขึ้นเฉพาะจุดท าให้ปากกาและเพลาเสียหาย ได้ 8. ก่อนขึ้นแม่พิมพ์ต้องมั่นใจว่าผิวหน้าของ ปากกาทั้งสองด้านสะอาดไม่มีสิ่งติดค้าง ส่วนของระบบฉีดหรือInjectionsystem การบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน คือ 1.รักษาความสะอาดกระบอกสูบน าของหัวฉีด 2.ชุดฉีดโดยเฉพาะหัวฉีดต้องสะอาดและแห้ง 3. ในส่วนของการเํติมพลาสติก เช่น Hopper อย่าปล่อยให้มีเศษอย่างอื่นที่ไม่ใช้พลาสติกลงไปเช่น เศษ ขี้เหล็กหรืออุปกรณ์อื่นอาจป้องกันได้ด้วยการใช้แผงแม่เหล็กวางในHopper 4.อย่าหมุนมอเตอร์ไฮดรอลิคขณะที่อุณหภูํมิพลาสติกยังไม่ถึงจุดหลอม 5.ช้ช่วงอุณหภูมิที่ํเหมาะสมกับชนิดของพลาสติก 6.ตรวจสอบอุปกรณ์ต่างๆของชุดฉีดเป็นประจ าว่ามีการยึดและขันแน่นตามมาตราฐานหรือไม่ 7. ตรวจสอบท าความสะอาดชุดมอเตอร์ไฮดรอลิคและํเติมจารบี สม่ าเสมอ 8.ถ้าอุณหภูมิของพลาสติกปกติแต่ชิ้นงานมีจุดด าหรือชิ้นงานเปลี่ยนสีให้ท าการตรวจสอบสกรูว่ามีความ เสียหายหรือเป็นแผลที่ผิวของสกรูหรือไม่
52 3.4 การจัดอบรมพนักงานและการปฏิบัติและจัดเก็บข้อมูล ปัจจุบันการแข่งขันด้านการผลิตที่มีความรุนแรง ท าให้บริษัทใดที่ท าให้เครื่องจักรมีการผลิตได้อย่าง ต่อเนื่อง ย่อมก่อให้เกิดความได้เปรียบในเชิงธุรกิจมากกว่าคู่แข่ง และยังเป็นแนวทางในการเพิ่มผลผลิต เป็น การใช้เวลาในการผลิตได้อย่างคุ้มค่า จากการที่เครื่องจักรเป็นปัจจัยหลักในการผลิต ซึ่งหากเครื่องจักรเกิดการ ขัดข้องเดินไม่เต็มสมรรถนะ หรือหยุดเสียหายโดยไม่ได้คาดการณ์ไว้ ย่อมส่งผลกระทบต่อการส่งมอบที่ล่าช้า และ คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ต่ าลงอีกทั้งยังส่งผลกระทบต่อขวัญและก าลังใจของพนักงานอันเนื่องมาจากการ ควบคุม เครื่องจักรที่ไม่ปลอดภัย ดังนั้นจึงมีความจ าเป็นต้องท าการป้องกันเพื่อไม่ให้เครื่องจักรขัดข้อง หรือ หยุดโดยการใช้ระบบการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)เพื่อให้เครื่องจักรมีความพร้อม ในการใช้งานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง แผนกซ่อมบ ารุงเครื่องจักรของโรงงาน มักจะพบปัญหาการขาดอะไหล่ในการน ามาซ่อมและบ ารุงรักษา เครื่องจักร เช่น บางครั้งมีอะไหล่ส ารองในส่วนที่ไม่จ าเป็นของเครื่องจักร หรืออาจจะมีอะไหล่ที่ส ารองไว้มาก หรือน้อยเกินไป เป็นต้น ดังนั้น การที่มีอะไหล่ส าหรับการซ่อมตามที่ต้องการตามก าหนดเวลา การจัดเตรียม การส ารองอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมบ ารุงอย่างมีระบบ จึงเป็นปัจจัยหลักที่ส าคัญที่ท าให้สามารถลดปัญหาการ ขาดแคลนอะไหล่ และซ่อมบ ารุงได้อย่างมีประสิทธิภาพและตรงเวลา โดยหลักสูตรนี้จะช่วยเน้นให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจถึงปัจจัยที่มีผลต่อการผลิต การสร้างจิตส านึกต่อการรักษา ผลผลิตของบริษัท และเน้นการวางแผนซ่อมบ ารุงเชิงป้องกัน PM (Preventive Maintenance)เพื่อให้เกิด ประสิทธิภาพสูงสุดด้วยต้นทุนที่ต่ าและคุ้มค่า โดยใช้ข้อมูลและประวัติของเครื่องจักรเพื่อให้สามารถน าไป ประยุกต์ใช้งานได้ รวมทั้งการคิดอัตราประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักรได้อีกด้วย วัตถุประสงค์ 1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้ความเข้าใจในการบ ารุงรักษาเครื่องจักรที่ถูกต้อง 2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและการบริการซ่อมบ ารุง 3.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจธรรมชาติของกระบวนการผลิตด้วยเครื่องจักร 4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีแนวคิดในการลดความสูญเสียของเครื่องจักรในระบบการผลิต หัวข้อการอบรม 1.แนวคิดในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต 1.1องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน ก าไร และรายได้ 1.2พื้นฐานการผลิตตามหลักการ4M+1E
53 1.3องค์ประกอบที่ส าคัญในสายการผลิตที่ประสบผลส าเร็จ 1.4ปัจจัยส าคัญที่ท าให้เกิดความสูญเสียในกระบวนการผลิต 2.ความสูญเสียหลัก 6ประการของเครื่องจักร 3.รู้จักกับความหมายและการบ ารุงรักษาแบบต่าง ๆ 3.1การบ ารุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) 3.2การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Individual Improvement) 3.3การบ ารุงรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance) 3.4การบ ารุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance) 3.5การบ ารุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance) 4.เอกสารที่เกี่ยวข้องในระบบซ่อมบ ารุงเชิงป้องกันและที่ใช้ร่วมกับระบบ ISO 5.การวางแผนการซ่อมบ ารุง การเก็บข้อมูล และการปรับปรุง 6.การเพิ่มประสิทธิภาพในการซ่อมบ ารุงเครื่องจักร จากพนักงานหน้าเครื่องและช่างเทคนิค 7.การวัดประสิทธิภาพและวิเคราะห์การใช้งานเครื่องจักรร่วมกันด้วยค่า OEE, MTBF, MTTR 8.การแก้ไขปัญหาในการซ่อมบ ารุงด้วย Cause-Effect Diagram , Tree Diagram , Relation Diagram 9.การระดมสมองเพื่อช่วยให้งานซ่อมบ ารุงประสบความส าเร็จ 10. Workshop การซ่อมบ ารุงที่ทุกคนมีส่วนร่วม ภาพที่ 4.1 ตัวอย่างสมัครอบรมออนไลน์
54 บทที่ 4 ผลการเพิ่มประสิทธิภาพ ผลที่ได้จากการเก็บข้อมูลศึกษาการด าเนินงานหลังจากการน า TPM มาด าเนินกิจกรรมและ หาแนวทางการแก้ไขปัญหา หลังจากได้ท าระบบบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน( Preventive maintenance ) บริหาร จัดการแผนการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลตามแผนอย่างต่อเนื่องตาม ระยะเวลาที่ก าหนดความพร้อมของเครื่องจักรส าหรับการผลิตได้มากขึ้นและสภาพการเสื่อมของเครื่องจักรท า ให้เครื่องจักรได้มากขึ้น ท าให้ฝ่ายผลิต ผลิตงานทันเป้าหมายที่ได้วางไว้ จากข้อมูลเครื่องจักรหลังจากมีการน า ระบบบ ารุงรักษาเชิงป้องกันเข้ามา การเก็บรวบรวมข้อมูลการซ่อมเครื่องจักรหลังจากการปรับปรุงจะเป็น ข้อมูลแจ้งซ่อมเครื่องจักรและขั้นตอนการปฏิบัติงานรูปแบบใหม่ที่ปฏิบัติอยู่จากนั้นน าข้อมูลการซ่อมแซมและ ขั้นตอนการปฏิบัติงานเพื่อท าการวิเคราะห์และหแนวทางปรับปรุงการวิเคราะห์โดยสามารถสรุปผลการ ด าเนินงานวิจัยได้ดังต่อไปนี้ 1. วิเคราะห์ข้อมูลประวัติเครื่องจักร 2. วิเคราะห์ข้อมูลการบ ารุงรักษาประจ าวัน 3. วิเคราะห์ข้อมูลการแจ้งซ่อมเครื่องจักร การน า TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร การวัดผลจะต้องรวบรวมข้อมูลทั้งก่อนและหลัง การปรับปรุง เพื่อน ามาเปรียบเทียบผลที่ได้จากการด าเนินงาน โดยใช้หลัก TPM การน า TPM มาปรับปรุง ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร การวัดผลจะต้องรวบรวม ข้อมูลทั้งก่อนและหลังการปรับปรุง เพื่อน ามา เปรียบเทียบผลทีได้จากการด าเนินงานโดยใช้หลักการบ ารุงรักษา TPM เมื่อวิเคราะห์ข้อมูลแล้วก็น าข้อมูลมา ค านวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE เพื่อเปรียบเทียบหลังการปรับปรุงบ ารุงรักษาหลัง ด าเนินงานในการเก็บรวบรวมข้อมูลและการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อเปรียบเทียบประสิทธิผลโดยรวมของ เครื่องจักร เมื่อน าข้อมูลมาวิเคราะห์สามารถสรุปได้ดังนี้ จากการค านวน แสดงถึง ความพร้อมของเครื่องจักร ในการใช้งานปัจจุบันว่าเป็นอย่างไร การเดินเครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพหรือไม่และมีการผลิตงานออกมามี คุณภาพ เป็นอย่างไร ซึ่งจะส่งผลถึงค่าดัชนีชี้วัด ค่าประสิทธิผล โดยรวมของเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต
55 4.1 ผลการทดลองและอภิปรายผล จากการเก็บรวบรวมข้อมูลปัญหาของเครื่องจักรที่ขัดข้องในไลการผลิตเครื่อง ประเภท M/C : HT Series Toggle Clamping Injection Moulding Machine M/C Model: HT-450SV จากระบบการท างาน แบบเดิมก่อนการปรับปรุง ซึ่งใช้เวลาในการเก็บข้อมูลตั้งแต่เดือน มกราคม ถึงเดือน เมษายน 2565 โดย รวบรวมปัญหาของเครื่องจักรขัดข้องที่เกิดขึ้น โดยเป็นนการรวบรวมปัญหาเครื่องจักรที่ขัดข้องและเกิดความ เสียหายของเครื่องจักรที่พบในเดือนมกราคมถึงเดือนมีนาคม 2565 โดยสถานะภาพการท างานของเครื่องจักร ก่อนการปรับปรุง พบว่าปัญหาเรื่องเครื่องจักรขัดข้องถูกพบมากที่สุดคือ ดังภาพที่ 4.1 ตาราง สถานภาพการท างาน ปี 2565 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เวลาเครื่องจักรท างาน(ชั่วโมง) 390 364 325 เวลาเครื่องจักรเสีย(ชั่วโมง) 25 30 20 จ านวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด(ครั้ง) 15 10 18 ระยะเวลาเฉลี่ยการเสียหายแต่ละครั้งMTBF(นาที/ครั้ง) 24 33 17 ระยะเวลาตั้งแต่เกิดการเสียหายจนใช้งานได้MTTR(นาที/ครั้ง) 1.6 3 1.1 ความพร้อมการใช้งานของเครื่อง(ครั้ง) 93.5% 91.7% 93.8% ภาพที่ 4.1 ตารางสถานะภาพการท างานของเครื่องจักรก่อนการปรับปรุง ในเดือนมกราคมเป็นการรวบรวมปัญหาของเครื่องจักรที่ขัดข้องและความเสียหาย จากภาพที่ 4.1 พบว่า ปัญหาเรื่องเครื่องจักรขัดข้องพบมากที่สุดถึง 15 ครั้ง เมื่อเปรียบเทียบค่า MTBF ของแต่ละเดือน และ เดือนกันยายนมีค่า มีค่า MTBF ต่ําที่สุดเท่ากับ 17 ชั่วโมง/ครั้ง จากการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหา พบว่ามีการหยุดผลิตจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องของอุปกรณ์ชุดควบคุม ต้องท าตรวจเช็คสวิตช)หยุดฉุกเฉิน (Emergency Switch) ทุกตัว เมื่อเปรียบเทียบค่า MTTR ของแต่ละเดือน พบว่าเดือนกุมภาพันธ์มีค่า MTTR สูงที่สุดเท่ากับ 3 ชั่วโมง/ครั้ง ท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาพบว่ามีการหยุดผลิตจากปัญหา เครื่องจักรขัดข้องของเช็คสภาพความแน่นของ โบลต) นัต กับ ลิ่ม และท าการเปลี่ยนใหม่ในท านองเดียวกัน
56 เมื่อเปรียบเทียบค่าเปอร์เซ็นต์ความพร้อมการท างานของเครื่องจักร (% Machine Availability) ของแต่ละเดือน พบว่าเดือนกุมภาพันธ์มีค่าเปอร์เซ็นต์ความพร้อมการท างานของเครื่องจักรต่ าที่สุดเท่ากับ 91.7% ท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาพบว่า ต้องหยุดท าการผลิตจากปัญหาเครื่องจักร และ ตรวจเช็คอุปกรณ์ระบบไฮดรอลิค สายไฮดรอลิค และกระบอกสกูรว่ามีการช ารุดหรือผิดปกติหรือไม่ 4.2 ผลการด าเนินงานหลังการปรับปรุง จากการเก็บรวบรวมข้อมูลปัญหาของเครื่องจักรที่ขัดข้อง ในสายการผลิต ประเภท M/C : HT Series Toggle Clamping Injection Moulding Machine M/C Model: HT-450SV จ า ก ร ะบบ ก า รท าง าน แบบเดิมก่อนที่จะท าการปรับปรุงซึ่งใช้เวลาในการเก็บข้อมูลเดือนเมษายนถึงเดือนมิถุนายน 2565 สามารถ รวบรวมปัญหาเครื่องจักรขัดข้องที่เกิดขึ้น ดังภาพที่ 4.2 สถานภาพการท างาน ปี 2565 เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน เวลาเครื่องจักรท างาน(ชั่วโมง) 390 390 325 เวลาเครื่องจักรเสีย(ชั่วโมง) 18 14 15 จ านวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด(ครั้ง) 10 7 12 ระยะเวลาเฉลี่ยการเสียหายแต่ละครั้งMTBF(ชั่วโมง/ครั้ง) 37.2 53.7 25.8 ระยะเวลาตั้งแต่เกิดการเสียหายจนใช้งานได้MTTR(นาที/ครั้ง) 1.8 2 1.25 ความพร้อมการใช้งานของเครื่อง(ครั้ง) 95.3 96.4 95.3 ภาพที่ 4.2 สถานะภาพการท างานของเครื่องจักรหลังการปรับปรุง จากภาพที่ 4.2 แสดงการรวบรวมปัญหาเครื่องจักรขัดข้องและความเสียหายของเครื่องจักรที่พบในเดือน เมษายนถึงเดือนมิถุนายน 2565 ซึ่งจากตารางเครื่องจักรขัดข้องมากที่สุดในเดือนมิถุนายน จ านวน 12 ครั้ง เมื่อเปรียบเทียบค่า MTBF ของแต่ละเดือน พบว่า เดือนมีนาคมมีค่า MTBF ต่ําที่สุดเท่ากับ 25.8 ชั่วโมง/ครั้ง ท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาพบว่ามีการหยุดผลิตจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องของอุปกรณ์ชุด ควบคุม ต้องท าการตรวจเช็คสวิตซ์หยุดฉุกเฉิน และ ปุมกดทุกตัว เมื่อเปรียบเทียบค่า MTTR ของแต่ละเดือน พบว่าเดือนกุมิถุนายนค่า MTTR สูงที่สุดเท่ากับ 2 ชั่วโมง/ครั้ง ท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหา พบว่า มีการหยุดผลิตจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้อง เช็คสภาพความแน่นของM0LDหรือท าการซ่อมบ ารุงใหม่ใน ท านองเดียวกัน เมื่อเปรียบเทียบค่าเปอร์เซ็นต์ความพร้อมการท างานของเครื่องจักรของแต่ละเดือนพบว่า
57 เดือนเมษายนและมิถุนายนมีค่าต่ าที่สุดเท่ากับ 95.3 % ท าการวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาพบว่าต้อง หยุดท าการผลิตจากปัญหาเครื่องจักร ตรวจเช็คอุปกรณ์ไฮดรอลิค และกระบอกสกูรว่ามีการช ารุดหรือผิดปกติ 4.3 ผลการด าเนินงานก่อนการปรับปรุงและหลังการปรับปรุง ข้อมูลจ านวนเครื่องจักรขัดข้องที่เกิดในช่วง เดือนมกราคมถึงมีนาคม 2565 (ก่อนปรับปรุง) พบว่า มีจ านวนเครื่องจักรขัดข้องเกิดขึ้นจากกระบวนการผลิต ในเดือนมกราคม 15 ครั้ง เดือนกุมภาพันธ์10 ครั้ง และ เดือนมีนาคม 18 ครั้ง เนื่องจากเกิดปัญหาเครื่องจักรขัดข้องหลังจากท าการปรับปรุงท าให้พบปัญหา เครื่องจักรขัดข้องลดน้อยลงจากเดิม พบว่า ในเดือนเมษายนเครื่องจักรขัดข้อง 10 ครั้ง เดือนพฤษภาคม 7 ครั้ง และเดือนมิถุนายน 12 ครั้ง ทาการเปรียบเทียบ ดังภาพที่ 4.3 สถานภาพการท างาน ปี2565(ก่อน) ปี2565(หลัง) มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน เวลาเครื่องจักรท างาน(ชั่วโมง) 390 364 325 390 390 325 เวลาเครื่องจักรเสีย(ชั่วโมง) 25 30 20 18 14 15 จ านวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด(ครั้ง) 15 10 18 10 7 12 ระยะเวลาเฉลี่ยการเสียหายแต่ละครั้ง MTBF(ชั่วโมง/ครั้ง) 24 33 17 37.2 53.7 25.8 ระยะเวลาตั้งแต่เกิดการเสียหายจนใช้งาน ได้MTTR(นาที/ครั้ง) 1.6 3 1.1 1.8 2 1.25 ความพร้อมการใช้งานของเครื่อง(ครั้ง) 93.5% 91.7% 93.8% 95.3 96.4 95.3 ภาพที่ 4.3 สถานะภาพการท างานของเครื่องจักรก่อนและหลังการปรับปรุง
58 4.4 วิเคราะห์&ผลการด าเนินงาน จากการบ ารุงรักษามาปฏิบัติหลังจากที่ได้จัดท ามาตรฐานระบบเอกสารและสร้างแผนกาบ ารุงรักษา เครื่องจักรเพื่อเป็นเครื่องมือช่วยในการปรับปรุงแกไขขั้นตอนต้อไปคือการน าไปปฏิบัติใช้ซึ่งจะต้องเตรียมความ พร้อมโดยการให้ความรู้ และ ประชาสัมพันธ์ระบบบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน โดยหัวหน้าแผนกท าการฝึกอบรม พนักงานประจ าเครื่องและช่างบ ารุงรักษาถึงขั้นตอนการท างานการใช้เอกสารและระบบการบ ารุงรักษา อย่าง ละเอียดของเครื่องจักร เพื่อให้มีความเข้าใจเป็นมาตรฐานเดียวกัน และสามารถน าไปปฏิบัติได้อย่างถูกต้อง โดย เริ่มจากการบ ารุงรักษา ประจ าวัน โดยให้พนักงานปฏิบัติตามใบตรวจสอบเมื่อเริ่มปฏิบัติงานทุกครั้ง หลังจาก นั้นจึงด าเนินการบ ารุงรักษาเครื่องจักรตามรายสัปดาห์รายเดือนตามก าหนดเวลา ตามล าดับโดยมีล าดับขั้นตอนท าการประชาสัมพันธ์และจัดให้มีการประชุมพนักงานที่มีหน้าที่ เกี่ยวข้องกับงานซ่อมบ ารุงเพื่อท าการชี้แจงเกี่ยวกับแผนงานการจัดตั้งระบบการบ ารุงรักษาอธิบายถึงปัญหา การบ ารุงรักษาที่เหมาะสม ต้องเป็นด าเนินการน าแผนงานบ ารุงรักษาดังกล่าวไปใช้งานจริงกับเครื่องจักรและ ท าการเก็บรวบรวมข้อมูลเพื่อเปรียบเทียบผลการด าเนินงานหลังท าการปรับปรุงแผนการบ ารุงรักษาในหัวข้อ จ านวนครั้งที่เสียหายเวลาในการหยุดเครื่องจักร เวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซม อัตรา การพร้อมใช้งานซึ่งผลที่ได้ ดังภาพที่ 4.4 – 4.7
59 ภาพที่ 4.4 เปรียบเทียบก่อนและหลังจ านวนครั้งที่เครื่องจักรหยุดการท างาน ภาพที่ 4.5 ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง MTBF ของเครื่องจักรก่อนและหลังการปรับปรุง 15 10 18 10 7 12 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน จ ำนวนคร้ัง ก่อนกำรปรับปรุง หลังกำรปรับปรุง จำ นวนครั้งทเี่ครื่องจักรหยุดกำรทำ งำน 24 33 17 37.2 53.7 25.8 0 10 20 30 40 50 60 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน นำที/คร้ัง ก่อนกำรปรับปรุง หลังกำรปรับปรุง ระยะเวลำเฉลี่ยก่อนกำรเสียหำยแต่ละครั้ง MTBF
60 ภาพที่ 4.6 ระยะเวลาเฉลี่ยตั้งแต่เกิดการเสียจนใช้งานได้แต่ ละครั้ง MTTR ของเครื่องจักร ก่อนและหลังการปรับปรุง ภาพที่ 4.7 ประสิทธิภาพการท างานของเครื่องจักรก่อน และหลังการปรับปรุง 1.6 3 1.1 1.8 2 1.25 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน นำที/คร้ัง ก่อนกำรปรับปรุง หลังกำรปรับปรุง ระยะเวลำเฉลี่ยก่อนกำรเสียจนใช้งำนไม่ได้แต่ละครั้ง MTTR 93.5 91.7 93.8 95.3 96.4 95.3 89 90 91 92 93 94 95 96 97 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน %MA ก่อนกำรปรับปรุง หลังกำรปรับปรุง ประสิทธิภำพกำรทำ งำนของเครื่องจักร
61 จากภาพที่ 4.4 – 4.7 ผลการเก็บข้อมูลของเครื่องจักรขัดข้องปี 2565 ท าการวิเคราะห์เพื่อเปรียบเทียบ ประสิทธิภาพการบ ารุงรักษาเครื่องจักรก่อนและหลังการปรับปรุง การบ ารุงรักษาเชิงป้องกันที่น ามาใช้กับ เครื่องจักรที่เป็นตัววัดผลในเชิงปริมาณ ในการเปรียบเทียบการด าเนินงานให้ค่าเปรียบเทียบส าหรับช่วงเวลา ก่อนและหลังการด าเนินการพบว่าที่ผ่านมาเครื่องจักรยังไม่มีการวางแผนบ ารุงรักษาเชิงป้องกันอย่างเป็น รูปธรรม มีเพียงการท าความสะอาด การหล่อลื่น และการตรวจเช็คสภาพเป็นครั้งคราว ท าให้เครื่องจักรเกิด การขัดข้องบ่อยหรือใช้เวลานานในการซ่อมแต่ละครั้ง ดังนั้นเพื่อให้เครื่องจักรมีสภาพพร้อมใช้งานอยู่ เสมอจึง ได้ก าหนดแนวทางในการบ ารุงรักษาเชิงป้องกันส าหรับเครื่องจักรเพื่อเน้นไปที่การป้องกันการขัดข้องของ เครื่องจักรด้วยปัญหาเดิม และลดเวลาในการ ซ่อมแต่ละครั้งท าให้เครื่องจักรท าการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ ค่าใช้จ่ายก่อนและหลังการบ ารุงรักษาเชิงป้องกัน เห็นได้ว่าหลังการปรับปรุงมีค่าใช้จ่ายที่ลดลง 320,500 บาท เนื่องจากมุ่งเน้นการบ ารุงรักษาอย่างมีระบบแบบแผน ต้องซ่อมหรือเปลี่ยนอะไหล่ตามระยะเวลาที่ก าหนด และต้องบริหารจัดการอย่างรอบคอบ กรณีเครื่องจักรเกิดช ารุดหรือเสียหาย และมีการซ่อมบ ารุงเครื่องจักร น้อยลงและปัญหาของชิ้นส่วนเครื่องจักร เสียหายก็ลดลงตามไปด้วยโดย การค านวณค่าใช้จ่าย ก่อนและหลัง การปรังปรุง ดังภาพที่ 4.8 ภาพที่ 4.8 เปรียบเทียบค่าใช้จ่ายก่อนและหลังการปรับปรุง 856700 536200 0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000 800000 900000 ก่อนการปรับปรุง หลังการปรับปรุง รำคำ/บำท เปรียบเทียบค่ำใช้จ่ำยก่อนและหลังกำรปรับปรุง
62 บทที่ 5 สรุปผลและข้อเสนอแนะ 5.1 สรุปผลการด าเนินงาน การมีส่วนร่วมของพนักงานในการด าเนินกิจกรรมการบ ารุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ของพนักงาน ด้านการปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย ด้านการบ ารุงรักษาด้วยตนเอง ด้านการวางแผนการ บ ารุงรักษา และด้านการให้การศึกษาและฝึกอบรม โดยรวมพนักงานมีส่วนรวมในระดับมากทุกด้าน อาจ เนื่องมาจาก พนักงาน ทุกคนมีส่วนร่วมและสามารถน าความสามารถมาใช้อย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อให้การ ด าเนินธุรกิจ บรรลุเปaาหมาย อุบัติเหตุเป็นศูนย์ เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ ข้อร้องเรียนเป็นศูนย์และของเสีย เป็นศูนย์ เพื่อให้ใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด ช่วยลดต้นทุนของสินค้าและสร้าง บรรยากาศในสถานที่ท างานให้ดียิ่งขึ้น และจะส่งผลให้เกิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่องไม่หยุดยั้งและ ท าให้เกิด ความสามัคคีกันในหมู่คณะ ระบบการบ ารุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม หรือ TPM เป็นระบบที่ได้รับ การพิสูจน์จากหลายๆ อุตสาหกรรมแล้วว่ามีผลการจัดการอย่างได้ผลใน การปรับปรุงการปฏิบัติงานให้ดียิ่งขึ้น อย่างต่อเนื่อง ซึ่งสอดคล้องกับผลงานวิจัยของสุชาติ เวสสะภักดี (2548 : บทคัดย่อ) เรื่องความรู้และความพึง พอใจที่มีต่อระบบการบ ารุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม TPM ของพนักงานในอุตสาหกรรม กรณีศึกษา บริษัทในธุรกิจแห่งนี้ พบว่าความพึงพอใจที่มีต่อระบบการบ ารุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม TPM ของ พนักงานส่วนใหญ่อยู่ในระดับความพึงพอใจมาก ประโยชน์ที่ได้รับจากการด าเนินงานครั้งนี้ ท าให้สามารถลด เวลาสูญเสียและลดจ านวนครั้งในการเกิดข้อขัดข้อง เครื่องจักรหยุดชะงักลงได้ อัตราการเดินเครื่องจักรเฉลี่ย เพิ่มสูงขึ้น อัตราคุณภาพเฉลี่ยเพิ่มสูงขึ้นค่าเฉลี่ยในการซ่อมแซมลดลง ถือได้ว้าเป็นประโยชน์ที่ได้จากการ วางแผนระบบการบ ารุงรักษาที่ดี และเป็นประโยชน์ทางอ้อมที่เกิดขึ้นจากการด าเนินกิจกรรม ซึ่งได้แก้ พนักงานฝhายผลิตและ ฝ่ายซ่อมบ ารุงมีการตื่นตัวในการท างานมากขึ้นเนื่องจากเห็นผลการ เปลี่ยนแปลงการ บ ารุงรักษาที่เป็นรูปธรรม มีสภาพแวดล้อมการท างานที่ดีขึ้นเนื่องจากพื้นที่และเครื่องจักรสะอาด พนักงาน ท างานอย่างมีระบบและมีความปลอดภัยในการท างานมากขึ้น เป็นสายการผลิตตัวอย่างที่สามารถน าไป ประยุกต์ใช้กับสายการผลิตอื่นได้ ข้อเสนอแนะส าหรับงานวิจัยในอนาคตที่ศึกษาเพิ่มเติมดังนี้ ควรมีการจัด ฝึกอบรมพนักงานที่เข้ามาท างานใหม่ให้ทราบถึงระบบการท างาน เอกสารในการปฏิบัติงานการบ ารุงรักษา เนื่องจากเครื่องจักรมีอายุการใช้งานมากกว่า 40 ปีซึ่งจะส่ง ผลให้การบ ารุงรักษาเพิ่ม มากขึ้น จึง ควรวางแผน การซ่อมบ ารุงรักษาเครื่องจักรให้เหมาะสม วิธีการบ ารุงรักษาโดยอาศัยการวิเคราะห)ด้วยแผนผัง Why Why สามารถน าไป ประยุกต์ใช้กับเครื่องจักรอื่น ๆ ตลอดจนน าไปประยุกต์ใช้ในภาคอุตสาหกรรมประเภทอื่นๆ ได้ ควรจะส่งเสริมให้มีการจัดท ากิจกรรม 5 ส ให้มากขึ้น เพื่อผูกจิตส านึกในเรื่องของ การควบคุมคุณภาพของ พนักงาน
63 5.2 ข้อเสนอแนะ 5.2.1 ข้อเสนอแนะต่อสถานประกอบการ ข้อเสนอแนะที่ได้ในครั้งนี้ ผู้วิจัยสามารถน าผลการวิเคราะห์ข้อบกพร่องแลผลกระทบด้านคุณภาพ ในกระบวนการผลิตหลอดพลาสติกมาปรับปรุงแก้ไขปัญหาในกระบวนการฉีดหลอดพลาสติกได้ตรงตามสาเหตุ และผลกระทบที่เกิดขึ้น ช่วยลดโอกาสที่ท าให้เกิดของเสียในกระบวนฉีดหลอดพลาสติก ท าให้ค่าใช้จ่ายลดลง และลูกค้ามีความพึงพอใจมากขึ้น 1) ผู้วิจัยได้เสนอแนะ คือ การควบคุมการรับและจัดเก็บเม็ดพลาสติกเพื่อลดปัญหาสิ่งเจือปนก่อนเข้า ไปท าการผลิต 2) ตรวจสอบและให้การสนับสนุนเครื่องมือเครื่องจักรที่ใช้ให้อยู่สภาพที่ใช้งานได้อย่างมีคุณภาพ เหมาะสมกับงาน 5.3.2 ข้อเสนอแนะงานวิจัยครั้งนี้ 1) ควรศึกษาวิเคราะห์ปัญหาการฉีดหลอดพลาสติกแต่ละปัญหาแยกปัญหาให้ชัดเจน คือการศึกษา เกี่ยวกับการฉีดหลอดพลาสติกแบบมาตรฐาน 2) ควรมีการศึกษาเปรียบเทียบการลดของเสียในช่วงเวลาเดียวกัน ก่อนและหลังการปรับปรุงแก้ไข ปัญหาทุกครั้งที่ท าการแก้ไขปัญหาต่างๆ
64 ภาคผนวก ภาคผนวก 1 (Appendix 1) รายละเอียดสเปค (Product Specifications)
65 ภาคผนวก 2 (Appendix 2)
66 ภาคผนวก 3 (Appendix 3) ไดอะแกรมของเครื่องวัดแรงดัน (Diagram of Pressure Gage) ภาคผนวก 4 (Appendix 4)
67 (Mold Platen Dimensions)
68 ภาคผนวก 5 (Appendix 5) ขนาดเครื่องจักร (Machine Dimensions) ภาคผนวก 6 (Appendix 6) ขนาดกรวยอบเม็ดพลาสติก
69 (Dimension of Hopper Dryer) ภาคผนวก 7 (Appendix 7) ไดอะแกรมของแผ่นยึดป้องกันการสั่นสะเทือน
70 (Diagram of anti-Vibration Mounting Pad)
71 ภาคผนวก 8 (Appendix 8) รายละเอียดสเปคของแถบฮีตเตอร์ (Heater Bands Specification) บรรณานุกรม
72 ภาคผนวก 9 (Appendix 9) ไดอะแกรมของต าแหน่งการหล่อลื่น
73 ภาคผนวก 10 (Appendix 10) การกระจายของจุดหล่อลื่น (Distribution of Lubricating Dots)
74 ภาคผนวก 11 (Appendix 11) ไดอะแกรมเครื่องยก (Machine Lifting Diagram)
75 ภาคผนวก 12 (Appendix 12) ไดอะแกรมพื้นที่เขตอันตราย (Diagram of Dangerous Zones)
76 ภาคผนวก 13 (Appendix 13) การติดป้าย (Labeling)
77 ภาคผนวก 14 (Appendix 14) รูปของแรงระบบแคลมป์แรงดัน (Figure of System Pressure Clamping Force)
78 ภาคผนวก 15 (Appendix 15) รูปของระบบแรงดัน / แรงดันการฉีด (Figure of System Pressure / Injection Pressure)
79 ภาคผนวก 16 (Appendix 16) การประกอบและไดอะแกรมชิ้นส่วน (Assembly and Parts Diagram)
80 ภาคผนวก 16-1 (Appendix 16-1) หน่วยพื้นฐานเครื่องจักร (Machine Base Unit)
81 ภาคผนวก 16-2 (Appendix 16-2) หน่วยจับยึดแม่พิมพ์ (Clamping Unit)
82 ภาคผนวก 16-2-1 (Appendix 16-2-1) ชุดเหล็กยึด (Tie Bar Set)
83 ภาคผนวก 16-2-2 (Appendix 16-2-2) แผ่นจับยึดแม่พิมพ์ตัวเคลื่อนที่ และชุดอีเจ็คเตอร์ (Moving Platen and Ejecting Set)
84 ภาคผนวก 16-2-2-1 (Appendix 16-2-2-1) ชุดกระบอกอีเจ็คเตอร์แม่พิมพ์ (Eject Mold Cylinder Set)
85 ภาคผนวก 16-2-2-2 (Appendix 16-2-2-2) ชุดแผ่นอีเจ็คเตอร์แม่พิมพ์ (Eject Mold Plate Set)
86 ภาคผนวก 16-2-3 (Appendix 16-2-3) ชุด Toggle (Toggle Set)
87 ภาคผนวก 16-2-4 (Appendix 16-2-4) ชุดปรับแผ่นยึดจับแม่พิมพ์ (Mold Adjusting Platen Set)
88 ภาคผนวก 16-2-4-1 (Appendix 16-2-4-1) ชุดกระบอกการแคลมป์ (Clamping Cylinder Set)
89 ภาคผนวก 16-3 (Appendix 16-3) หน่วยการฉีด (Injection Unit)
90 ภาคผนวก 16-3-1 (Appendix 16-3-1) ชุดท่อกระบอกฉีด (Barrel Set)
91 ภาคผนวก 16-3-2 (Appendix 16-3-2) ชุดขาตั้ง (Stand Set)
92 ภาคผนวก 16-3-2-1 (Appendix 16-3-2-1) ชุดกระบอกแผ่นสไลด์ (Slide Plate Cylinder Set)
93 ภาคผนวก 16-3-3 (Appendix 16-3-3) ชุดกระบอกฉีด (Injection Cylinder Set)
94 ภาคผนวก 16-3-3-1 (Appendix 16-3-3-1) ชุดกระบอกแผ่นสไลด์ (Slide Plate Cylinder Set)
95 ภาคผนวก 16-3-3-2 (Appendix 16-3-3-2) ชุดบรรจุวัตถุดิบ (Material Filling Set)
96 ภาคผนวก 16-3-4 (Appendix 16-3-4) ชุดมอเตอร์ไฮดรอลิค (Hydraulic Motor Set) ภาคผนวก 17 (Appendix 17) รายการชิ้นส่วนไฮดรอลิค (Hydraulic parts list)
97 ภาคผนวก 17 (Appendix 17) รายการชิ้นส่วนไฮดรอลิค (Hydraulic parts list)
98 ภาคผนวก 17 (Appendix 17) รายการชิ้นส่วนไฮดรอลิค (Hydraulic parts list)
99 ภาคผนวก 17 (Appendix 17) รายการชิ้นส่วนไฮดรอลิค (Hydraulic parts list)