ซ่อมบำรุง

46 เคลื่อนที่ของแท่นเลื่อนในแนวแกนต่าง ๆ มือหมุนเลื่อนแท่นเลื่อนเช่นเดียวกับ เครื่องจักรกลทั่วไป ปุ่มสวิตซ์ เปิด/ปิดสารหล่อเย็น ปุ่มปรับความเร็วรอบ/อัตราป้อน เป็นต้น 2.7.6.4 ส่วนควบคุมการ โปรแกรม (Control for programming) ในส่วนนี้จะใช้ สําหรับการป้อน แก้ไข และเก็บบันทึกโปรแกรมและข้อมูลอื่นๆ ส่วนควบคุมการโปรแกรมจะ ประกอบด้วย แป้นพิมพ์ (Key board) ที่มีทั้งตัวอักษรและตัวเลขสำหรับพิมพ์คำสั่งต่างๆ 2.7.6.5 สวิตซ์เลือกหมวดการทำงาน (Mode selector switch) เพื่อให้ระบบควบคุมสามารถแบ่งแยก การทำงานได้สะดวก จึงแบ่งการทำงานของระบบควบคุมออกเป็นหมวด การทํางาน (Operating mode) เช่น หมวดการทำโปรแกรม หมวดการป้อนข้อมูล หมวดเครื่องมือ หมวดการทํางานด้วยมือ หมวดการทํางาน อัตโนมัติ เป็นต้น การเลือกหมวดการทํางานจะใช้สวิตซ์หมุน (Rotary switch) หรือแถวของปุ่มควบคุม (Row of buttons) บนแผงควบคุม วิธีนี้ทำให้สามารถเปลี่ยนการทํางานจากหมวดหนึ่งไปยังอีกหมวดหนึ่งได้ง่าย ในขณะที่งานบนจอภาพหรือ ส่วนแสดงข้อมูลแบบดิจิตอลจะแสดงหมวดการทำงานที่ใช้อยู่ ซึ่งอาจเป็น สัญญาณไฟ ตำแหน่งของ สวิตซ์ หรือตัวอักษรกับตัวเลขก็ได้ 2.7.7 การบำรุงรักษาเครื่องจักรซีเอ็นซี ในงานบำรุงรักษาเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ที่ ถูกต้องและมี ประสิทธิภาพจำเป็นจะต้องมีเอกสารหรือคู่มือการใช้งานเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ที่ใช้ ในการผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่ เกี่ยวข้องกับระบบการบำรุงรักษาและการซ่อมเป็นปัจจัยสำหรับ กระบวนการผลิตที่ต่อเนื่องให้มีอายุการใช้งาน ได้ยาวนานเครื่องจักรกลแต่ละเครื่องจะมีเอกสารการ ทํางานและการใช้งานจากผู้ผลิตและคู่มือผู้ใช้ เอกสาร การทำงานซึ่งประกอบไปด้วย การอธิบายการทํางานเครื่องจักรกลอย่างละเอียดด้วยภาพถ่ายหรือภาพเขียนแบบ เอกสารแนะนำการติดตั้งและการเดินเครื่องจักรกล เอกสารแนะนำาการผลิตแต่ละขั้นตอน เอกสารแนะนำการซ่อมและบำรุงรักษา เอกสารอธิบายการหาสาเหตุและการแก้ไขข้อขัดข้องของเครื่องจักรกลขณะทำงาน การใช้งานเครื่องจักรซีเอ็นซีจำเป็นจะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนด คำแนะนำ ที่ผู้ผลิตได้ กำหนดขึ้นเพื่อ การใช้งานเครื่องจักรอย่างถูกวิธี 2.7.7.1 การบำรุงรักษาและการซ่อม หมายถึงมาตรการในการเฝ้าระวังดูแลและ การปรับตั้ง เครื่องจักรกลให้อยู่ในสภาพการทำงานปกติ ซึ่งรวมถึงการบำรุงรักษา การตรวจเช็ค 2.7.7.2 การบำรุงรักษา การบำรุงรักษาจะประกอบด้วยมาตรการการเฝ้าระวัง รักษาสภาพ

47 เครื่องจักรกลให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งาน ในระหว่างการทำงานเครื่องจักรกลที่มี ประสิทธิภาพและสมรรถนะ นั้น ผลผลิตหรือชิ้นส่วนที่ผลิตได้จะต้องมีพิกัดขนาดเที่ยงตรงด้วยเหตุ นี้จึงต้องควบคุมมิให้เกิดเสียงดังผิดปกติ การสั่นสะเทือนหรือการรั่วของท่อไฮดรอลิกส์ หรือท่อ สายน้ำมันหล่อลื่นการบำรุงรักษาเครื่องจักรกลอย่าง สม่ำเสมอนั้น ส่วนใหญ่จะกระทำหลังจากการ ทำงานแต่ละวันหรือแต่ละกะด้วยผู้ปฏิบัติงานเครื่องจักรหรือช่าง ซ่อมบำรุงนั้น ตามแผนบำรุงรักษา ดังตัวอย่างในตารางที่ 2 วงรอบการบำรุงรักษาและตรวจเช็คตามปกติจะ กระทำทุก ๆ 8, 40, 160, 500 และ 2,000 ชั่วโมง นั่นหมายความว่า ทุก 40 ชั่วโมง การทำงานจะต้องมีการบำรุงรักษาเพิ่มเติม จากทุกๆ 8 ชั่วโมงการท่างาน หรือการบำรุงรักษาเพิ่มขึ้นอีกเมื่อทํางานถึง 160 ชั่วโมง เป็นต้น ภาพที่ 2.20 แผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรซีเอ็นซี ช่วงเวลา 500 และ 2,000 ชั่วโมง ส่วนมากจะมี ช่างซ่อมจากผู้ผลิตมาทำการตรวจสอบปรับตั้งและ เปลี่ยนอะไหล่ตามความจำเป็นที่ระบุไว้ในสัญญาผู้ขายและผู้ซื้อเครื่องจักรดังแสดงใน ภาพที่ 2.21 จะแสดง รายละเอียด แนะนำใช้สารหล่อลื่น น้ำมันหล่อเย็นและน้ำมันไฮดรอลิกส์ที่ถูกต้อง

48 ภาพที่ 2.21 รายละเอียด แนะนำใช้สารหล่อลื่น น้ำมันหล่อเย็นและน้ำมันไฮดรอลิกส์ 2.7.7.3 การตรวจสอบ (inspection) หมายถึง การกำหนดคุณภาพการทํางานและ ดีกรีการสึกหรอ ของเครื่องจักรหลังจากการตรวจรับเครื่องจักรครั้งแรกจะมีการตรวจสอบครั้งแรก โดยกระทำตามเอกสารการ ตรวจเช็คเครื่องจักรก่อนส่งมอบผู้ซื้อดังภาพ ภาพที่ 2.22 รายละเอียดการตรวจเช็คเครื่องจักร ในเอกสารจะบอกตำแหน่งและเครื่องมือวัดที่ใช้ตรวจสอบรวมทั้งค่าอนุญาต ค่าพิกัด เบี่ยงเบนที่ กำหนดไว้ เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดของเสียในการผลิตก็จะต้องบำรุงรักษา ตรวจเช็คตาม ระยะเวลาที่กำหนดไว้ นอกจากนี้ยังสามารถตรวจสอบพิเศษได้ตามความต้องการ เช่นในกรณีที่ ขนาดความเที่ยงตรงชิ้นงานเกิด ผิดพลาดขึ้นมา หรือกรณีเกิดการกระแทกชนของโต๊ะงานอย่าง รุนแรงการตรวจสอบจะมีการวัดอย่างแม่นยำ

49 เช่น การตรวจสอบการหมุนกลมของเพลางานสปีน เดิล ของเครื่องกลึงหรือความตรงของร่องรางเลื่อนการ ตรวจสอบหน้าสัมผัสกลิ้งฟันเฟืองต่อการ สึกหรอหรือตรวจสอบการหมุนเงียบของตลับลูกปืนด้วยการฟังกรณี ตัวอย่างที่ค่าการวัดร่องราง เลื่อนแตกต่างกันมากกว่าที่กำหนดก็จะต้องทำการปรับตั้ง ซ่อมหรือเปลี่ยนใหม่ สำหรับกรณีที่ ชิ้นส่วนสึกหรอมากจะต้องดำเนินการซ่อมหรือเปลี่ยนอะไหล่ใหม่ก่อนที่เครื่องจักรจะหยุดชะงัก การทํางาน 2.7.7.4 การซ่อม จะเป็นมาตรการที่ทำให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้ปกติซึ่ง กระทำโดยการปรับตั้ง การซ่อมหรือการเปลี่ยนอะไหล่ชิ้นส่วน ชิ้นส่วนสึกหรอที่สามารถป้องกันการเสียหายต่อเครื่องจักรด้วยการ เปลี่ยนอะไหล่ เช่น ตลับลูกปืน กรองน้ำมันหล่อลื่น ปะเก็นและ ชิ้นส่วนต่าง ๆ การเปลี่ยนอะไหล่ที่สึกหรอและ เสียหายสามารถกระทำโดยดูจากคู่มือเครื่องจักร คำแนะนำการถอดชิ้นส่วนเครื่องจักร แบบภาพระเบิด (explosion drawing) ที่แสดงหมายเลข ชิ้นส่วนอะไหล่ โดยเลือกใช้อะไหล่แท้จากผู้ผลิตเครื่องจักร การหาข้อขัดข้องของเครื่องจักรกลมีวิธีการหาการขัดข้องของเครื่องจักรกลอย่างดังนี้คือ การตรวจสอบด้วยการมองเช่นจุดที่เศษ งานอุดตัน หน้าคอนแทกที่สกปรกและอื่น ฟังเสียงที่ผิดปกติจากการทํางานเครื่องจักร ตรวจสอบความร้อนที่สูงเกินปกติโดยใช้หลังมือไปแตะเช่น ตัวเรือนตลับลูกปืน ตรวจสอบแรงดันระบบไฮดรอลิกส์และตรวจสอบระบบจ่ายกระแสไฟฟ้าโดยเฉพาะ อย่างยิ่งตำแหน่ง หน้าคอนแทกและปลั๊กเสียบต่างๆ ทั้งนี้เพื่อลดการขัดข้องการทำงานเครื่องจักร เครื่องจักรส่วนใหญ่จะแสดงจุด ขัดข้องบนจอภาพควบคุมระบบเครื่องจักรด้วยภาษา หรือมีหมายเลขกํากับและบอกมาตรการแก้ไขข้อขัดข้อง ตารางที่ 2.5 ตัวอย่างการตรวจสอบเหตุขัดข้องเครื่องซีเอ็นซี เนื่องจากเครื่องจักรกลซีเอ็นซีเป็นเครื่องจักรกลที่มีการเคลื่อนที่มาก ดังนั้นวิธีบำรุง รักษา เครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่ถูกต้องให้อยู่ในสภาพการทำงานปกติ สามารถผลิตชิ้นส่วนฯ ให้มี พิกัดขนาดเที่ยงตรง และมีประสิทธิภาพนั้นจะต้องอาศัยการทำความสะอาดการหล่อลื่น การ ปรับตั้ง การวัด การตรวจสอบสังเกต ง่าย ๆ ด้วยการมองดูการอุดตัน สิ่งสกปรก/จุดรั่วของน้ำมันฯ การฟังเสียงที่ผิดปกติ การสัมผัสดูความร้อนที่

50 มากเกินกว่าปกติ การวิเคราะห์ปัญหาด้วยแผนภูมิ ก้างปลา การซ่อม การเปลี่ยนชิ้นส่วน ตามระยะเวลาที่ ผู้ผลิตกำหนดไว้อย่างเคร่งครัด จะเป็น แนวทางในการลดปัญหาข้อขัดข้อง ลดการหยุดชะงักของเครื่องจักร ซีเอ็นซี (breakdown time) ลด การสึกหรอของชิ้นส่วนฯ ทำให้ลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงได้อีกด้วย 2.8 การทดสอบมอเตอร์ วิธีการตรวจสอบมีค่อนข้างมากและหลากหลายและขึ้นอยู่กับประเภทและชนิดของมอเตอร์ด้วยดังนี้ 2.8.1 วัดค่าความต้านทานขดลวดทั้ง 3 เฟส โดยวัดเทียบกันดูว่าในแต่ละเฟสมีค่าเท่ากันหรือ แตกต่างกันมากน้อยเพียงใด โดยใช้ไมโครโอห์มมิเตอร์ มอเตอร์ที่ปกติความต้านทาน ต้องเท่ากันหรือต่างกันไม่ ควรเกิน 3-5 เปอร์เซ็นต์ของค่าความต้านทานเฉลี่ยทั้ง 3 เฟส 2.8.2 วัดค่าความต้านทานฉนวนของขดลวด (Insulation Resistance) ใช้เครื่องมือ ประเภท Meg ohm meter ขั้นต่ำตั้งย่านวัดไปที่ 500 volt de ก่อน แล้วทำการวัดที่สายลีดหรือสาย power ที่ต่อ ออกมาจากขดลวดของมอเตอร์ วัดระหว่างเฟสกับเฟสและ เฟสกับกราวด์ (โครงหรือ เฟรมมอเตอร์) ผลที่วัด ออกมาค่าระหว่างเฟสกับเฟสต้องไม่ต่ำกว่าค่า 0-1 เม็ก-โอห์ม ส่วนผลการ วัดระหว่างเฟสกับกราวด์ก็ เช่นเดียวกัน ถ้าต่ำกว่านี้มอเตอร์จะไม่สามารถนำไปใช้งานได้เนื่องจาก ขดลวดอาจจะชอร์ทระหว่างเฟสกับเฟส หรือชอร์ทลงกราวด์กับโครงแล้วก็ได้และอีกสาเหตุหลักที่ สำคัญก็คือเรื่องของความชื้นและสิ่งสกปรกต่างๆที่ เกิดขึ้นขณะใช้งานก็ได้ P.1.หรือ Polarization Index เป็นค่าที่ใช้สำหรับประเมินสภาพฉนวน ถ้าจะให้เข้าใจ ง่ายก็คือเป็น ค่าความต้านทานที่10 นาทีกับ1 นาทีที่วัดได้แล้วนำมาคำนวณเปรียบเทียบกัน โดย ตามปกติมีข้อกำหนดว่าถ้า ค่า P.I.< 1.5 ฉนวนนั้นต้องมีการปรับปรุงสภาพใหม่แต่ถ้า P.1. > 4 แสดง ว่าฉนวนนั้นอยู่ในสภาพดีมาก แต่ถ้า ค่า PI. สูงมากจนถึง 7 ฉนวนนั้นจะอยู่ในสภาพที่แห้งกรอบ และถ้าค่า P.I. < 1 แสดงว่ามอเตอร์เกิด partial conductive path บนผิวฉนวนหรือ มีความชื้นมากไม่ ควรนำมาใช้งาน สำหรับค่าฉนวนของมอเตอร์แต่ละ CLASS โดยอ้างถึง “Institute of Electrical and Electronics Engineers Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of Rotating Machinery “IEEE STD 56-1958” จะมีค่า P.1.ต่ำสุดที่ยอมรับ ได้แตกต่างกันดังนี้คือ Class A ค่า P.I ต้อง >= 1.5 Class B ค่า PI ต้อง >= 2 Class F ค่า P.I. ต้อง >= 2 PI หรือ Polarization Index หรือแปลง่ายๆว่า ดัชนีการเปลี่ยนขั้ว ซึ่งจะหมายถึง การ เปลี่ยนขั้ว โมเลกุลของฉนวนซึ่งอยู่ในสมมุติฐานที่ว่าถ้าฉนวนที่ดี เมื่อมีการป้อนแรงดันเข้าไปที่ฉนวนโมเลกุล จะมีการกลับ

51 ขั้วได้อย่างสมบูรณ์ และในท้ายที่สุดจะไม่มีกระแสไหลผ่านตัวฉนวน นั้นได้เลย ซึ่งจะทำให้ได้ค่าฉนวนที่มีค่า ความต้านทานสูง แต่ในทางกลับกันถ้าฉนวนมีสภาพที่ไม่ดี การกลับขั้วของโมเลกุลจะทำได้ไม่สมบูรณ์ทำให้มี กระแสไหลผ่านอยู่ตลอดเวลาทำให้มีค่าความต้านทานต่ำ เวลา 10 นาทีที่ใช้ในการป้อนแรงดันการทดสอบไปที่ฉนวนเป็นเวลาได้จากการ ทดสอบแล้วว่าเป็น เวลาที่ฉนวนที่มีสภาพดีกลับขั้วได้อย่างสมบูรณ์ ส่วนเวลา 1 นาทีที่นำมาใช้ใน การนำมาหารเป็นเวลาที่ได้ค่า ความต้านทานฉนวนโดยไม่พิจารณาค่าอื่นๆที่ไม่เกี่ยวข้องเช่น ค่าคา ปาซิแทนซ์ของฉนวน ฉะนั้นค่า PI จึงนำค่า ความต้านทานฉนวนที่วัดได้ในเวลา 10 นาทีมาหารด้วย ค่าความต้านทานฉนวนที่วัดได้ในเวลา 1 นาที เมื่อได้ ตัวเลขเท่าไหร่จะนำไปพิจารณาจาก มาตรฐาน DAR หรือ Dielectric Absorption Ratio เป็นการเปรียบเทียบค่าของความต้านทาน ฉนวนที่เกิด จากการวัดค่า ที่ 60 วินาที นำมาหารด้วย 30 วินาที หรือค่า อัตราส่วนของค่า เมกเกอร์ 60 วินาที หารด้วย 30 วินาที ที่เป็นชื่อว่า Dielectric Absorption เพราะในสภาวะของการวัดค่าความ ต้านทานฉนวนหรือคือการ ป้อนไฟดีซีเข้าไปที่ฉนวน เวลาตั้งแต่ 0 วินาทีจนถึง 60 วินาทีเป็นช่วงที่ ฉนวนมีคุณสมบัติด้าน Dielectric Absorption DAR มีหลักการพิจารณาดังนี้ 1.0-1.25 พอใช้ 1.4-1.6 ดี มากกว่า 1.6 ดีมาก DAR จะเป็นที่นิยมในสมัยก่อนเนื่องจากการวัดเมกกะโอห์มในสมัยก่อนเครื่องมือวัด ยังเป็นแบบปั่น ด้วยมือ ฉะนั้นจึงจะเป็นการยากที่จะทำการวัดโดยใช้วิธีแบบ PI เพราะต้องใช้มือปั่น ตั้ง 10 นาทีสรุปง่ายๆว่า ทั้งสองวิธีเป็นการทดสอบสภาพของฉนวนที่เหมือนกัน แต่ ณ ปัจจุบัน PI จะเป็นการวัดที่นิยมมากกว่า 2.8.3 วัดค่าความเป็นตัวนําของขดลวดหรือค่า L การวัดค่า L หรือ อินดักแตนซ์ ไม่ใช่จุดประสงค์หลัก เพื่อการหาประสิทธิภาพของมอเตอร์ จุดประสงค์เพื่อต้องการดูความผิดปกติของ ขดลวดว่าผิดปกติหรือไม่ โดย ดูที่ค่าในแต่ละเฟสว่ามีค่าเท่ากันหรือไม่ มอเตอร์ที่ปกติจะต้องมีค่าอินดักแตนซ์ที่เท่ากันหรือแตกต่างกันไม่เกิน 5 เปอร์เซ็นต์ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการมอเตอร์ในอุตสาหกรรมและอาคาร การวิเคราะห์และตรวจสอบ มอเตอร์ไฟฟ้ามีประโยชน์ในด้านการประหยัดพลังงานไฟฟ้า ช่วยยืดอายุการทำงาน ของมอเตอร์ไฟฟ้าสามารถ วางแผนการจัดการและซ่อมแซมได้ทันท่วงที และยังลดความสูญเสียจาก การหยุดทำงานของเครื่องจักร 2.9 วรรณกรรมที่เกี่ยวข้อง ดนัย (2543) ศึกษาและสร้างขั้นตอนการวิเคราะห์สาเหตุขัดข้องของเครื่องจักรเพื่อเพิ่ม ประสิทธิภาพ ในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน โรงงานงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องยนต์รถจักรยานยนต์ โดยการนำประวัติการขัดข้อง

52 ของเครื่องจักรมาทำการวิเคราะห์ จัดระเบียบข้อมูลการขัดข้อง นำเสนอ วิธีการปรับปรุงหัวข้อและช่วงเวลา การปฏิบัติงานบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จนได้มาซึ่งแผนปฏิบัติงาน บำรุงรักษาเชิงป้องกันที่แบ่งออกเป็นช่วงเวลา ตามชั่วโมงการทำงานของเครื่องจักร การศึกษาได้ทำ การปรับปรุงแผนกผลิตชิ้นส่วนเพลาข้อเหวี่ยง ใน สายการผลิต A และ B ซึ่งเครื่องจักรที่งานวิจัยนี้ สนใจเป็นเครื่องเจียรนัยผิวนอกและเจียรนัยผิวในอัตโนมัติ หลังการศึกษาพบว่า เครื่องเจียรนัยผิว นอกอัตโนมัติ มีค่า MTBF เพิ่มขึ้น 10,610.33 นาที และ 6,469 นาที ตามลำดับ และมีค่าเปอร์เซ็นต์ ความพร้อมทํางานเพิ่มขึ้น 1.62% และ 3.07% ตามลำดับ ส่วนเครื่องเครื่อง เจียรนัยผิวในอัตโนมัติ มี ค่า MTBF เพิ่มขึ้น 8,452,50 นาที และ 6,585.38 นาที ตามลำดับ และมีค่า เปอร์เซ็นต์ความพร้อม ทํางานเพิ่มขึ้น 2.59% และ 0.97% ตามลำดับ ฐิติวุฒิ (2546) ได้ทำการศึกษาและหาแนวทางการลดของเสียในกระบวนการผลิต โดย พัฒนาและ ปรับปรุงระบบการประกันคุณภาพในโรงงานตัวอย่าง ซึ่งเป็นโรงงานผลิตกระเบื้องมุง หลังคาคอนกรีตที่ กระบวนการผลิตกระเบื้องหลังคาคอนกรีตสีน้ำเงิน สำหรับการวิเคราะห์มีการนำ เทคนิคการวิเคราะห์ ข้อบกพร่องและผลกระทบในกระบวนการผลิต (Failure Mode and Effect Analysis :FMEA) และแผนภาพ แสดงสาเหตุและผลมาใช้เพื่อหาสาเหตุของข้อบกพร่องภายหลังนำ แผนการควบคุมกระบวนการผลิต ที่ เสนอแนะไปปฏิบัติจริงภายในโรงงานตัวอย่าง พบว่าปริมาณ กระเบื้องเสียจากสีไม่สม่ำเสมอที่ตรวจพบในส่วน ของการตรวจสอบภายหลังการผลิตลดลงจาก 7.4% เหลือ 4.1% อนุวัฒน์ (2547) ได้กล่าวถึงการเพิ่มความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรในแผนก กรอด้าย ด้วย การนำการบำรุงรักษาเชิงป้องกันมาประยุกต์ใช้ ให้แผนกกรอสามารถตอบสนองต่อความต้องการของแผนกทอ ผ้าได้ทันเวลา งานวิจัยได้จัดลำดับในการแก้ไข โดยการทำการปรับปรุงสภาพเครื่องจักรให้กลับสู่สภาพที่พร้อม ใช้งาน และวางแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันของเครื่องจักรกรอด้าย หลังจากการนำวิธีการปรับปรุงเชิง ป้องกันไปปฏิบัติ สามารถความสูญเสียโอกาสในการผลิตได้ ประสิทธิภาพของแผนกกรอด้ายเพิ่มขึ้นจาก 48.30% เป็น 58.33% และค่าความพร้อมในงานเครื่องจักรเพิ่มขึ้นจาก 45.31% เป็น 56.61% กาญจนา (2550) ศึกษาแนวทางการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักรด้วย การนำ หลักการบำรุงรักษาบนพื้นฐานความน่าเชื่อถือมาประยุกต์ใช้ เพื่อเพิ่มความพร้อมในการใช้ งานและความ น่าเชื่อถือของเครื่องจักร โดยให้มีค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสียหายของเครื่องจักร ยาวนานขึ้น ด้วยการนำ ระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรและการวิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบของ ความเสียหาย มาทำการวิเคราะห์ ความเสียหายและระดับความเสี่ยงเพื่อนำข้อมูลที่ได้มาทำการวาง แผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่เหมาะสมใน แต่ละเครื่องจักรให้เป็นมาตรฐานในการบำรุงรักษา

53 ภายหลังการศึกษาพบว่าอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ย: ซึ่งได้ 82.73% มากกว่า เกณฑ์ที่ตั้งไว้ที่ 80% ค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสียหายของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉลี่ย 63.80% จํานวนความถี่ใน การเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับ 46.44% และจำนวนชั่วโมงที่เกิดความ เสียหายลดลง 67.47% สมศักดิ์ (2552) ลดเวลาสูญเสียที่เกิดจากปัญหาการขัดข้องและการเสียหายที่เกิดอย่าง กระทันหันใน ระหว่างการผลิต โดยการนำหลักการบำรุงรักษาเชิงป้องกันบนพื้นฐานความ น่าเชื่อถือมาใช้กับชิ้นส่วนอุปกรณ์ ของโรงงานกรณีศึกษา การศึกษาเริ่มจากจัดลำดับความสำคัญ ของชิ้นส่วนอุปกรณ์ของเครื่องผสมคอนกรีต และนำข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์คุณลักณะความเสียหาย และผลกระทบเพื่อหาระดับความเสี่ยง คำนวณรอบการ เปลี่ยนทดแทนที่เหมาะสมต่อการใช้งาน ด้วยการประมาณค่าความน่าเชื่อถือ และจัดทำแผนการบำรุงรักษาเชิง ป้องกัน หลังจากการศึกษา พบว่าเวลาสูญเสียที่เกิดจากการขัดข้องและเสียหายของเครื่องจักรลดลงจาก 865.33 นาทีต่อเดือน เหลือ 301.67 นาทีต่อเดือน หรืออัตราความพร้อมในการใช้งานเพิ่มขึ้น 7.34% F.T.S. Chan (2548) ได้ทำการวิจัยการสร้างระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรแบบทุก คนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) ให้กับโรงงานผลิตแผงวงจรไฟฟ้า เป้าหมาย ของงานวิจัยนี้ก็เพื่อ ศึกษาประสิทธิภาพและแนวทางการสร้างระบบ TPM กับบริษัทผู้ผลิตสินค้า อิเล็กทรอนิก ด้วยเหตุที่ว่า อุตสาหกรรมผลิตแผงวงจรไฟฟ้า มีการเปลี่ยนแปลงไปมาก การแข่งขัน เพิ่มสูงขึ้นอย่างรวดเร็ว ลูกค้าจะให้ ความสนใจในเรื่องของคุณภาพ การส่งมอบ และในราคาของ สินค้า จึงเป็นเหตุให้มีการนำ TPM มาใช้เพื่อ ปรับปรุงระบบทั้งทางด้านคุณภาพและผลิตภาพใน เวลาเดียวกัน TPM มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มความพร้อมในการ ใช้งาน (Availability) ของเครื่องจักรที่มีอยู่ ลดการลงทุนด้านเครื่องจักรที่จะเกิดขึ้นในอนาคต การลงทุนด้าน ทรัพยากรมนุษย์จะให้ผลที่ดีกว่า การลงทุนด้านเครื่องจักร ข้อมูลเบื้องต้นของบริษัทกรณีศึกษา การปฏิบัติตาม ทฤษฎีพื้นฐานของ TPM 12 ขั้นตอน ความยากในการนำ TPM มาประยุกต์ใช้ และปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างการ สร้าง ระบบ จะถูกนำมาวิเคราะห์และพิจารณา โดยปัจจัยชี้วัดความสำเร็จในการนำระบบ TPM มาใช้ คือ ผล ของการปฏิบัติที่ได้รับจากดำเนินงาน ผลการดำเนินงานที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรให้ผลที่ดี ผลิต ภาพของ เครื่องจักรตัวอย่างเพิ่มขึ้น 83% แต่ก็จะได้รับผลการตอบสนองที่ไม่ดีจากพนักงานซึ่งต้อง ชี้แนะทำความเข้าใจ ถึงประโยชน์ที่จะได้รับจากการนำ TPM มาใช้ Stanley Fore (2553) มุ่งทำการวิจัยเพื่อแสดงแนวทางการประยุกต์ใช้ การบำรุงรักษา เครื่องจักร ด้วยการใช้ความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง (Reliability Centered Maintenance: RCM) กับ อุตสาหกรรมแปร รูปไม้ ซึ่งหลักการของ RCM เป็นขั้นตอนที่จะนำมาใช้เพื่อพัฒนาและเพิ่ม ประสิทธิภาพการบำรุงรักษาตามแผน (Preventive Maintenance: PM) ที่จำเป็นต่อเครื่องจักรให้ปฏิบัติงานด้วยความน่าเชื่อถือ ด้วยการนำ กิจกรรมการบำรุงรักษาคือ Reactive Maintenance, Preventive Maintenance, Condition-based Maintenance and Proactive maintenance nou รวมเข้าด้วยกันให้เกิดประสิทธิภาพสูงที่สุด การศึกษา

54 แสดงให้เห็นว่า กิจกรรมการบำรุงรักษาที่ เฉพาะเจาะจงทำให้โปรแกรมการบำรุงรักษามีประสิทธิภาพ ทำให้ เวลาสูญเสียจากเครื่องหยุดเดิน (Downtime) ลดลง และยังเปิดเผยให้เป็นว่าโปรแกรมการบำรุงรักษาส่วนใหญ่ ที่บอกว่าเป็นการ บำรุงรักษาเชิงรุก (Proactive maintenance) แท้ที่จริงแล้วเป็นการบำรุงรักษา

บทที่ 3 วิธีการดําเนินงาน จากการศึกษาและทบทวนทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้องตามที่กล่าวไว้ในบทที่ 2 ผู้วิจัย ต้องการ ประยุกต์ใช้วิธีการบํารุงรักษา โดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง ในกระบวนการผลิตโรงงาน แมชชินนิ่ง อะลูมิเนียม (Machining Aluminum) ให้สอดคล้องกับวัตถุประสงค์ของงานวิจัย คือลดเวลาที่ เครื่องจักรเกิด การเสียหายที่เกิดจากการขัดข้องและเสียหายอย่างกะทันหันในระหว่างการผลิต ซึ่งทาง โรงงานเองมีความ ประสงค์ที่จะทําการปรับปรุงประสิทธิภาพอัตราความพร้อมในการเดินเครื่อง (Machine Availability) โดยบท นี้จะกล่าวถึงวิธีการดําเนินงานโดยเริ่มต้นจากการศึกษาสภาพปัญหาของ ระบบกระบวนการควบคุมที่ใช้กับ เครื่องจักร หลังจากนั้นจะเป็นการเก็บรวบรวมข้อมูลมาทําการวิเคราะห์ข้อมูล และวางแผนปฏิบัติงานซ่อม บํารุง ซึ่งสามารถแบ่งเป็นหัวข้อได้ดังนี้ 3.1 ขั้นตอนการดําเนินงานวิจัย ขั้นตอนในการดําเนินงานสามารถแบ่งออกได้เป็น 8 ขั้นตอน ตามแนวทางของการบํารุงรักษาโดยมุ่ง ความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง ซึ่งประกอบไปด้วยขั้นตอนต่อไปนี้ 1.1 ศึกษาสภาพการดําเนินงานของโรงงานกรณีศึกษาและวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น 1.2 การประยุกใช้วิธีการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง 1.3 ทําการเลือกเครื่องจักรที่ส่งผลกระทบต่อปัญหาที่เกิดขึ้น (Critical Component) 1.4 จําแนกส่วนประกอบของเครื่องจักรออกเป็นระบบย่อยและระบุหน้าที่การใช้งาน 1.5 ระบุความความล้มเหลวในแต่ละระบบย่อยและจัดลําดับความสําคัญของชิ้นส่วน อุปกรณ์ที่สําคัญ (Detection Rating) 1.6 วิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหายที่เกิดขึ้น 1.7 การสร้างระบบการบํารุงรักษา โดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง 1.8 จัดทําแผนการซ่อมบํารุงและระบบเอกสารทั้งหมดและการนําไปใช้งาน 3.2 การศึกษาสภาพการดําเนินการผลิตของโรงงานกรณีศึกษาและการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น โรงงานกรณีศึกษาที่จะนําหลักการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ เป็น โรงงานที่อยู่ในกลุ่มโรงงานอุตสาหกรรมรถจักรยานยนตร์ โดยมีสภาพการดําเนินงาน ของโรงงานดังนี้ 3.2.1 กระบวนการผลิตของโรงงานกรณีศึกษา โรงงานกรณีศึกษามีกระบวนการผลิต คือ รับงาน วัตถุดิบที่หล่อขึ้นรูปแล้ว (Die casting) มาจากบริษัทผู้รับเหมา (Supplier) ประกอบไป ด้วยวัตถุดิบ 3 ประเภทคือ Cover crankcase, Head cylinder และ Crankcase มาเข้าสู่กระบวนการ แมชชินนิ่ง ผลิตภัณฑ์ ที่ได้จะส่งเข้าสู่โรงงานประกอบเครื่องยนต์ซึ่งเป็นโรงานในกลุ่มบริษัทฯ เพื่อ ประกอบเป็นเครื่องยนต์ต่อๆ ไป โดยโรงงานกรณีศึกษานี้ เปิดทําการผลิตตลอด 24 ชั่วโมงเวลาทํา การจันทร์ถึงศุกร์ ประกอบด้วยกระบวนการ ผลิต 3 กระบวนการดังต่อไปนี้

56 3.2.1.1 กระบวนการ Crankcase machining process คือกระบวนการที่ใช้ในการ ตัดเฉือนวัตถุดิบ ฝาครอบเครื่องยนต์ (Crank case) ประกอบไปด้วย 6 สายการผลิต (Cycle time 1.6 นาที/ชิ้น) แต่ละ สายการผลิตประกอบไปด้วย 19 กระบวนการย่อย มีอัตรากําลังการผลิตงานเฉลี่ย 240 ชิ้นต่อกะ (8 ชม) ใช้ พนักงานในการเดินเครื่องจักร 5 คนต่อสายการผลิต ดังแสดงในภาพที่ 3.1 C/C2 IN 335 CLEANING no use IN C/C1 C/C2 HIP LEN Ass'y & Marking MA ราย ENSHU ENSHU ภาพที่ 3.1 สายการผลิต Crank case 3.2.1.2 กระบวนการ Head cylinder machining process คือกระบวนการที่ใช้ในการตัดเฉือน วัตถุดิบกระบอกสูบเครื่องยนต์ (Head cylinder) ประกอบด้วย 5 สายการผลิตแต่ละสายการผลิตประกอบไป ด้วย 17 กระบวนการย่อย มีอัตรากําลังการผลิตงานเฉลี่ย 240 ชิ้นต่อกะ (Cycle time 1.6 นาที/ชิ้น) ใช้ พนักงานในการเดินเครื่อง 4 คนต่อสายการผลิต ดังแสดงในภาพที่ 3.2 ภาพที่ 3.2 สายการผลิต Head cylinder

57 3.2.1.3 กระบวนการ Cover crankcase machining process คือกระบวนการที่ใช้ ในการตัดเฉือน วัตถุดิบฝาครอบห้องข้อเหวี่ยง (Cover crankcase) ประกอบด้วย 6 สายการผลิต แต่ ละสายการผลิตประกอบ ไปด้วย 7 กระบวนการผลิตย่อย มีอัตรากําลังการผลิตงานเฉลี่ย 320 ชิ้นต่อ กะ (Cycle time 1.6 นาที/ชิ้น) ใช้ พนักงาในการเดินเครื่อง 1 คนต่อสายการผลิตดังแสดงในภาพที่ 3.3 ภาพที่ 3.3 สายการผลิต Cover crankcase 3.2.2 เครื่องจักรในโรงงานแมชชินนิ่งอะลูมิเนียม ประกอบด้วยเครื่องจักรหลักๆ 2 ประเภทคือ เครื่องจักรซีเอ็นซี ซึ่งส่วนใหญ่เป็นเครื่องซีเอ็นซีแมชชินนิ่งเซ็นเตอร์ (CNC Machining Center) และเครื่องจักร ควบคุมอัตโนมัติด้วยระบบพีแอลซี (PLC) โดยโรงงานกรณีศึกษามีเครื่องจักรรวมทั้งสิ้น 228 เครื่อง แบ่ง ออกเป็น 8 ชนิดเครื่องจักร โดยมีเครื่องจักรที่สําคัญๆ ดังนี้ ภาพที่ 3.4 กราฟแสดงจํานวนเครื่องจักรในโรงงานแมชชินนิ่งอะลูมิเนี่ยม

58 3.2.2.1 เครื่อง CNC Machining center (Brother) คือเครื่องจักรที่ใช้คือเครื่องจักรที่ใช้ในการตัด เฉือนงานวัตถุดิบในแนวตั้ง ความคุมการทํางานด้วยระบบซีเอ็นซี ยี่ห้อ Brother เป็นเครื่องจักรชนิด 3 แกน ประกอบไปด้วยแนวแกนป้อนงาน X, Y และ Z ในบางเครื่องมีการติดตั้งแกนที่ 4 เพิ่ม หรือ เรียกว่าโต๊ะหมุน งาน (Index table) เพื่อใช้ในการหมุนงาน สามารถรองรับใบมีด (Cutting tool) ได้ สูงสุด 14 ใบมีด มีจํานวน ทั้งสิ้น 151 เครื่อง เป็นเครื่องจักรหลักที่ใช้ในกระบวนผลิตของโรงงาน bother ภาพที่ 3.5 เครื่อง CNC Machining center (Brother) 3.2.2.2 เครื่อง CNC Horizontal machine (Enshu) คือเครื่องจักรที่ใช้ในการตัดเฉือนงานวัตถุดิบใน แนวนอน ความคุมการทํางานด้วยระบบซีเอ็นซียี่ห้อ Fanuc เป็นเครื่องจักรชนิด 4 แกนประกอบไปด้วย แนวแกนป้อนงาน X, Y, Z และแกนที่ 4 หรือโต๊ะหมุนงาน เพื่อใช้ในการหมุน งาน สามารถรองรับใบมีดได้ สูงสุด 14 ใบมีด มีจํานวนทั้งสิน 6 เครื่อง ใช้ในเฉพาะสายการผลิต Crankcase เท่านั้น ภาพที่ 3.6 เครื่อง CNC Horizontal machine (Enshu)

59 3.2.2.3 เครื่อง CNC Machining center (Fanuc) มีลักษณะการทํางานเช่นเดียวกับเครื่อง CNC Machining center (brother) คือเครื่องจักรที่ใช้ในการตัดเฉือนงานวัตถุดิบในแนวตั้ง ความคุมการทํางานด้วย ระบบซีเอ็นซี ยี่ห้อ Fanuc เป็นเครื่องจักรชนิด 3 แกนประกอบไปด้วยแนว แกนป้อนงาน X, Y และ Z สามารถ รองรับใบมีดได้สูงสุด 14 ใบมีด มีจํานวนทั้งสิ้น 4 เครื่อง ใช้ในสายการผลิตงาน Cover crank case เพียงบาง สายการผลิต ภาพที่ 3.7 เครื่อง CNC Machining center (Fanuc) 3.2.2.4 เครื่องตอกหมายเลข (Marking machine) คือเครื่องจักรที่สร้างขึ้นมาเพื่ออํานวยความสะดวก ให้กับพนักงานในการระบุหมายเลขของชิ้นงาน (Serial number) ที่ถูกผลิตในสายการผลิตนั้นๆ และเพื่อลด เวลาในการทํางานของพนักงาน (Hand time) ให้น้อยลง ไม่ได้เป็น เครื่องจักรหลักในสายการผลิตในบาง สายการผลิตยังคงใช้วิธีการระบุหมายเลขชิ้นงานโดย พนักงาน เครื่องจักรชนิดนี้มีจํานวนทั้งสิ้น 11 เครื่อง ภาพที่ 3.8 เครื่องตอกหมายเลข (Marking machine)

60 3.2.2.5 เครื่องอัด (Press machine) คือ เครื่องจักรที่ใช้ในการประกอบงานชิ้นส่วนย่อย (Small Part) เข้ากับงานชิ้นส่วนหลักด้วยวิธีสวมอัด ควบคุมการทํางานด้วยระบบ พีแอลซี มีจํานวนทั้งสิ้น 13 เครื่อง แบ่ง ออกเป็น 2 ชนิด เรียกชื่อตามกระบวนการผลิตคือ เครื่อง Press plug machine และเครื่อง Press guide seat machineใช้ในกระบวนการผลิต Crank case และ กระบวนการผลิต Head cylinder ภาพที่ 3.9 เครื่องอัด Press Plug machine และ เครื่องอัด Press guide seat machine 3.2.2.6 เครื่องตรวจสอบรอยรั่ว (Leak test machine) เป็นเครื่องจักรที่ใช้ในการ ตรวจสอบคุณภาพ ในการผลิตชิ้นงานดี (Finish good) ว่าชิ้นงานที่ผลิตได้ไม่มีรอยรั่วก่อนส่งเข้าสู่โรงงานประกอบเครื่องยนต์ต่อไป ควบคุมการทํางานด้วยระบบพีแอลซี มีจํานวนทั้งสิ้น 17 เครื่อง ภาพที่ 3.10 เครื่องตรวจสอบรอยรั่ว (Leak test machine) สะอาดชิ้นงานดี (Finish good) เพื่อขจัดคราบ 3.2.2.7 เครื่องล้าง (Washing machine) เป็นเครื่องจักรที่ใช้ในการทําความสะอาดเพื่อขจัดคราบ น้ำมันและสิ่งสกปรกก่อนส่งเข้าสู่โรงงานประกอบเครื่องยนต์ต่อไป ควบคุมการทํางานด้วยระบบ PLC ประกอบด้วยการทํางาน 2 ขั้นตอนคือ การล้าง ด้วยน้ําร้อน จากนั้นจึงเป่าแห้งด้วยลมอัด มีจํานวนทั้งสิ้น 24 เครื่อง

61 ภาพที่ 3.11 เครื่องล้าง (Washing machine) 3.2.2.8 เครื่องเป่าแห้ง (Air blow machine) เป็นเครื่องจักรที่ใช้ลมอัดเป่าทําความสะอาดชิ้นงานดี (Finish good) ให้แห้ง เพื่ออํานวยความสะดวกให้กับพนักงานและลดเวลาการทํางานให้น้อยลง มีใช้เพียงใน บางสายการผลิตเท่านั้น มีจํานวนทั้งสิ้น 2 เครื่อง ภาพที่ 3.12 เครื่องเป่าแห้ง (Air blow machine) 3.2.3 สภาพปัจจุบันของงานด้านการบํารุงรักษา โรงงานกรณีศึกษามีแผนกซ่อมบํารุงเป็นผู้ที่มีทํา หน้าที่รับผิดชอบงานด้านการบํารุงรักษาเครื่องจักร โดยโครงสร้างบริหารงานจะมี ผู้จัดการแผนก หัวหน้า แผนก หัวหน้าหน่วยช่างและทีมช่างซ่อมบํารุง ทําหน้าที่ซ่อมและบํารุงรักษา เครื่องจักรภายในโรงงานใน ปัจจุบันโรงงานกรณีศึกษามีวิธีการบํารุงรักษา 2 แบบ ได้แก่ การบํารุงรักษาแบบฉุกเฉิน (Breakdown Maintenance) และการบํารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)

62 1. การบํารุงรักษาแบบฉุกเฉิน (Breakdown Maintenance) การซ่อมบํารุงวิธีนี้เกิดขึ้นเมื่อเครื่องจักร เกิดการเสียหายอย่างฉับพลันโดยไม่ทราบล่วงหน้า พนักงานหน่วยงานผลิตจะทําการแจ้งแหตุมายังแผนกซ่อม บํารุง พร้อมทั้งจดบันทึกอาการเสียหายที่เกิดขึ้น เมื่อหน่วยงานซ่อมบํารุงรับทราบแล้วก็จะส่งช่างเข้าไป ประเมินสภาพเครื่องจักรและหาแนวทางในการซ่อมต่อไป โดยมีการบันทึกประวัติเครื่องจักรลงในระบบ โปรแกรมสําเร็จรูป 2. การบํารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) พนักงานแผนกซ่อมบํารุงจะดําเนินการ ตรวจเช็ค PvM ตามแผนงานรอบเวลาที่กําหนดไว้ในแผนงานบํารุงรักษาเครื่องจักร เช่น การตรวจเช็คสภาพ เครื่องจักร การหล่อลื่นชิ้นส่วนเครื่องจักร การซ่อมแซมอุปกรณ์ที่ชํารุด และการเปลี่ยนอะไหล่ตามกําหนดเวลา โดยแผนการบํารุงรักษาอ่างอิงตามคู่มือเครื่องจักรของผู้ผลิตโดย แบ่งรอบการบํารุงรักษาออกเป็นทุก 3 เดือน ทุก 6 เดือน และทุก 1 ปี ภาพที่ 3.13 โปรแกรมสําเร็จรูปที่ใช้ในการจัดเก็บประวัติการซ่อมบํารุง

63 ภาพที่ 3.14 ใบงานบํารุงรักษาเชิงป้องกันในปัจจุบัน 3.2.4 การวิเคราะห์สภาพปัญหาที่พบในโรงงานกรณีศึกษาจากการศึกษาสภาพโรงงานกรณีศึกษา เบื้องต้นพบว่า โรงงานกรณีศึกษามีการดําเนินงานด้านการบํารุงรักษาเครื่องจักร แต่การวางแผนงานบํารุงรักษา ยังขาดประสิทธิภาพมาตรฐานในการบํารุงรักษายังไม่ดีพอ งานบํารุงรักษาที่จําเป็นไม่ได้รับการปฏิบัติการ จัดการด้านการบํารุงรักษาเพื่อป้องกันความเสียหายอันเนื่องมาจากเครื่องจักรเสียอย่างกระทันหันยังไม่ดี เท่าที่ควร ส่งผลให้เครื่องจักรบางประเภทชํารุดเสียหายอยู่บ่อยครั้ง ซึ่งมีสาเหตุหลักๆ คือ 3.2.4.1 เครื่องจักรส่วนใหญ่มีอายุการใช้งานเฉลี่ยมากกว่า 10 ปี ทําให้เครื่องจักรเริ่มมีอัตราการเสียที่ เพิ่มสูงขึ้นเนื่องมาจากอุปกรณ์ชิ้นส่วนต่างๆ เริ่มมีการเสื่อมสภาพ 3.2.4.2. เครื่องจักรส่วนมากมีการใช้งานตลอด 24 ชั่วโมง 5 วันต่อสัปดาห์เป็นผลให้เครื่องจักรเกิดการ สึกหรอและเสื่อมสภาพได้เร็วยิ่งขึ้น 3.2.4.3 เครื่องจักรมีความหลากหลายทั้งในด้านขนาดและความซับซ้อนของระบบการทํางาน การ ออกแบบ อุปกรณ์ที่ใช้และวิธีการใช้งาน ทําให้การบํารุงรักษาเป็นไปได้ ยากลําบาก 3.2.4.4 เครื่องจักรขาดการดูแลรักษาอย่างทั่วถึงเนื่องจากทีมช่างซ่อมบํารุงมีไม่เพียงพอ รวมทั้ง พนักงานที่ปฏิบัติงานกับเครื่องจักรมีส่วนร่วมในการบํารุงรักษาน้อย 3.2.4.5 ขาดมาตรฐานในการบํารุงรักษาเครื่องจักรโดยการบํารุงรักษาส่วนใหญ่จะเกิดขึ้นเมื่อ เครื่องจักรเกิดขัดข้อง มีอุปกรณ์เสียหรือชํารุด (Breakdown Maintenance) 3.3 การประยุกต์ใช้วิธีการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง การดําเนินการการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางจะถูกแบ่งออกเป็น สามช่วง ในช่วง แรกจะดําเนินการทบทวนบันทึกประวัติการบํารุงรักษา (Maintenance History Records) ของระบบในช่วงที่

64 2 จะมีการวิเคราะห์ความสําคัญของเครื่องจักร (MC) และวิเคราะห์ ความชํารุดเสียหาย (Functional Failure Analysis) และในช่วงที่ 3 จะดําเนินการเลือกกลยุทธ์ บํารุงรักษาหลังจากได้ทําการวิเคราะห์สาเหตุและ ผลกระทบของความชํารุดเสียหาย (FMEA) และความสําคัญของเครื่องจักร (MC) ซึ่งการดําเนินการจะมี แนวทางที่สําคัญ ดังภาพที่ 3.15 ภาพที่ 3.15 กระบวนการ การบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง 3.4 การเลือกเครื่องจักรที่ส่งผลกระทบต่อปัญหาที่เกิดขึ้น แนวทางเลือกองค์ประกอบที่สําคัญ (Critical Component) โดยพิจารณาจากระบบย่อยที่มีรูปแบบ ความเสียหายที่สําคัญ (Critical Failure Mode) ซึ่งมีผลกระทบต่อการปฏิบัติการความปลอดภัย เปอร์เซ็นต์ การใช้ประโยชน์ของเครื่องจักรที่เสียหายหรือการบํารุงรักษา สูตรที่ใช้ในการคํานวณค่า ความสําคัญของ เครื่องจักร (Machine Criticality, MC) 3.4.1 จัดลําดับความสําคัญของเครื่องจักรด้วยวิธี Machine Criticality (MC) ซึ่งพิจารณาจากเกณฑ์ 4 ด้าน ได้แก่ ผลกระทบต่อการผลิต(EM), เปอร์เซ็นการใช้งาน(UR), ผลกระทบ ต่อความปลอดภัย (SEI )และ ความยุ่งยากในการซ่อมบํารุง(MTC) พร้อมทั้งกําหนดน้ําหนัก ความสําคัญของแต่ละเกณฑ์ดังนี้ คะแนน 0 หมายถึง ไม่มีผลกระทบจากปัจจัยนั้น คะแนน 1 หมายถึง ผลกระทบจากปัจจัยนั้นมีน้อยมาก คะแนน 2 หมายถึง ผลกระทบจากปัจจัยนั้นมีปานกลาง คะแนน 3 หมายถึง ผลกระทบจากปัจจัยนั้นมีมากที่สุด

65 3.4.2 คํานวณค่า Machine Criticality (MC) โดยนําคะแนนที่ได้มาจากการจัดลําดับความสําคัญของ เครื่องจักรมาคํานวณจากสมการด้านล่างนี้ MC 3EM+2UR+3SEI+1MTC 3.4.3 จัดลําดับความวิกฤติ (Criticality Code) โดยการนําคะแนนที่คํานวณได้มาแบ่งเป็นช่วง คะแนน 3 ช่วง ซึ่งหมายถึง วิกฤติสูง กลาง และต่ํา ตามลําดับ หรือเรียกว่า A, B และ C ได้แก่ A คะแนน 20 ถึง 27 เครื่องจักรนั้นสําคัญมาก B คะแนน 12 ถึง 19 เครื่องจักรนั้นสําคัญปานกลาง C คะแนน 0 ถึง 11 เครื่องจักรนั้นสําคัญน้อย โดยคะแนน ผลกระทบต่อกระบวนการผลิต ความปลอดภัยและสภาพแวดล้อม เปอร์เซ็นต์การใช้ ประโยชน์ของเครื่องจักรที่เสียหายหรือการบํารุงรักษา และความยุ่งยากในการ ซ่อมบํารุง นํามาจากการ รวบรวมข้อมูลจากการระดมสมองผู้บริหาร หัวหน้าฝ่ายผลิต หัวหน้าฝ่าย ซ่อมบํารุง หัวหน้าฝ่ายวิศวกรรม และ คํานวณค่าความสําคัญของเครื่องจักร (Machine Criticality, MC) ของเครื่องจักรทั้งหมดในโรงงานกรณีศึกษา ได้ดังแสดงในตารางที่ 3.1 ตารางที่ 3.1 ผลการคํานวณค่าความสําคัญของเครื่องจักร (Machine Criticality, MC) จากตารางพบว่า เครื่องจักรที่มีลําดับความวิกฤติ (Critical code) ระดับ A ซึ่งถือว่าเป็นเครื่องจักร สําคัญมากได้แก่ เครื่อง CNC Horizontal Machine (Enshu), เครื่อง CNC Machining ) Center (Fanuc) และเครื่อง CNC Machining Center (Brother) แต่ทั้งนี้เมื่อนําระดับความสําคัญของเครื่องจักร (Machine Critical, MC) มาพิจารณา เปรียบเทียบกับ ประวัติเครื่องจักรหยุดฉุกเฉิน (Breakdown) ในปี พ.ศ. 2555 ตามตารางที่ 1.1 และตารางที่ 1.2 พบว่า เครื่องจักร CNC Machining center (brother) มีจํานวนการหยุดฉุกเฉินสูงสุด และมีชั่วโมงการหยุดฉุกเฉิน (Down time) สูงสุดถึง 82% ของชั่วโมงการหยุดฉุกเฉินรวม โดยที่ เครื่อง CNC Horizontal Machine

66 (Enshu) มีจํานวนการหยุดฉุกเฉินเพียง 12 ครั้ง ส่วนเครื่อง CNC Machining Center (Fanuc) เกิดเหตุหยุด ฉุกเฉินเพียงแค่ 1 ครั้งเท่านั้นเอง ดังแสดงในตารางที่ 3.2 ตารางที่ 3.2 เปรียบเทียบผลการคํานวณค่าความสําคัญของเครื่องจักรกับประวัติเครื่องจักรหยุด ดังนั้นงานวิจัยนี้จึงเลือกเครื่อง CNC Machining center (Brother) ซึ่งเป็นเครื่องจักรที่มีความสําคัญ มากระดับ A และมีประวัติเครื่องจักรหยุดสูงสุด มาประยุกต์ใช้หลักการการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือ เป็นศูนย์กลาง เพื่อลดเวลาสูญเสียเนื่องจากเครื่องจักรมีอาการขัดข้องหรือเสียหายอย่างกะทันหัน และจัดทํา แผนการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางของชิ้นส่วนต่างๆ ให้มีประสิทธิภาพสูงสุด 3.5 จําแนกส่วนประกอบของเครื่องจักรออกเป็นระบบย่อยและระบุหน้าที่การใช้งาน ผลจาก การศึกษาในหัวข้อที่ 3.4 พบว่าเครื่อง CNC Machining Center (Brother) ที่ใช้ในกระบวนการผลิตมี ความสําคัญต่อโรงงานกรณีศึกษาสูงที่สุด สอดคล้องกับข้อมูลเครื่องจักรหยุดของกระบวนการผลิต ดังนั้นทาง ผู้วิจัยจึงเลือกเครื่องจักรดังกล่าวมาศึกษาวิจัยการประยุกต์ใช้หลักการการบํารุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็น ศูนย์กลาง โดยเครื่อง CNC Machining Center (Brother) มีอายุการใช้งานเฉลี่ยประมาณ 10 ปี ประกอบไป ด้วยระบบย่อยต่างๆ ซึ่งแต่ละระบบย่อยจะมีชิ้นส่วนจํานวนมากประกอบเข้าด้วยกัน โดยสามารถจําแนก ออกเป็นระบบใหญ่ๆ ได้ดังนี้

67 ภาพที่ 3.16 เครื่อง CNC Machining Center (Brother) ของโรงงานกรณีศึกษา ภาพที่ 3.17 เครื่อง CNC Machining Center (Brother) ของโรงงานกรณีศึกษา (ต่อ) 3.5.1 ชุด Spindle unit ทําหน้าที่ในการจับใบมีด (Cutting tool) ที่จะใช้ในงานตัดเฉือนงานวัตถุดิบ และเป็นส่วนที่ใช้ในการสร้างความเร็วรอบในการตัดเฉือนของใบมีด ประกอบไปด้วยส่วนประกอบย่อยที่สําคัญ ดังนี้ 3.5.1.1 เซอร์โวมอเตอร์สปินเดิ้ล (Servo motor spindle) เป็นอุปกรณ์ทําหน้าที่สร้างกําลังขับในการ หมุนใบมีดตามความเร็วรอบที่ต้องการ 3.5.1.2 สปินเดิ้ล (Spindle ) ทําหน้าที่ในการจับใบมีดและส่งถ่ายกําลังในการหมุนตัดไปยังใบมีด

68 3.5.1.3 คลับปลิ้ง (Coupling) ทําหน้าที่ในการส่งถ่ายกําลังจากชุดเซอร์โวมอเตอร์สปินเดิ้ลมายัง ชุดสปินเดิ้ล ภาพที่ 3.18 รูปส่วนประกอบย่อยของชุด Spindle unit 3.5.2 ชุดแกนเคลื่อนที่ (Moving axis unit) ทําหน้าที่ในเคลื่อนที่ชิ้นงานและใบมีดเข้าหากันหรือ สร้างความเร็วในการป้อนชิ้นงานเพื่อตัดเฉือนชิ้นงาน (Cutting feed) ที่จะใช้ในการตัดเฉือนงานวัตถุดิบเป็น รูปร่างต่างๆ แบ่งออกเป็น 3 แกน คือ แกน X, แกน Y และแกน Z แต่ละแกนประกอบไปด้วยส่วนประกอบ ย่อยที่สําคัญดังนี้ 3.5.2.1 เซอร์โวมอเตอร์ (Servo motor axis) เป็นอุปกรณ์ทําหน้าที่สร้างกําลังขับในการเคลื่อนที่โดย ความคุมทั้งความเร็วและความแม่นยําในการกําหนดตําแหน่ง 3.5.2.2 บอลสกรู (Ball screw) เป็นส่วนเคลื่อนที่ที่ใช้ในการเคลื่อนหรือชุดสปินเติ้ลเพื่อทําการตัด เฉือนวัตถุดิบเป็นรูปร่างต่างๆ เลื่อนชนงาน 3.5.2.3 คลับปลิ้ง (Coupling) ทําหน้าที่ในการส่งถ่ายกําลังจากชุดเซอร์โวมอเตอร์ไปยังชุดบอลสกรู 3.5.2.4 ลิมิตสวิตซ์ (Limit switch) เป็นอุปกรณ์ไฟฟ้าที่ใช้ในการกําหนดจุดศูนย์ (Zero position) ของแกนนั้นๆ และกําหนดระยะทางสูงสุดที่แกนนั้นๆ จะสามารถเคลื่อนที่ไปได้ (Over travel) ภาพที่ 3.19 รูปส่วนประกอบย่อยของชุดแกนเคลื่อนที่ (Moving axis)

69 3.5.3 ชุด Magazine unit ทําหน้าที่ในการจับใบมีด (Cutting tool) ที่ยังไม่ได้ใช้งานและใช้ในการ เปลี่ยนใบมีดที่จะใช้งานเข้ากับชุด Spindle เมื่อต้องการจะใช้ใบมีดนั้นๆ ในการตัดเฉือนชิ้นงานโดยสามารถ รองรับใบมีดได้ถึง 14 ใบมีด ประกอบไปด้วยส่วนประกอบย่อยที่สําคัญ ดังต่อไปนี้ 3.5.3.1 Motor magazine เป็นอุปกรณ์ที่ทําหน้าที่ สร้างกําลังขับในการหมุนชุด Magazine 3.5.3.2 ชุดเฟือง เป็นส่วนที่ใช้ในการส่งถ่ายกําลังเพื่อหมุนชุด Magazine 3.5.3.3 Gripper เป็นส่วนที่ใช้ในการจับยึดใบมีดที่ยังไม่ได้ใช้งาน ภาพที่ 3.20 รูปส่วนประกอบย่อยของชุด Magazine unit 3.5.4 ชุดระบบควบคุม (Control panel) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการควบคุมการทํางานของเครื่องจักร เพื่อกําหนดหน้าที่ให้อุปกรณ์แต่ละส่วนทํางานสัมพันธ์กันประกอบไปด้วยส่วนประกอบย่อยที่สําคัญดังนี้ 3.5.4.1 ระบบไฟฟ้าควบคุม เป็นชุดจ่ายพลังงานให้กับเครื่องจักรและระบบ สนับสนุนของเครื่องจักร เช่น ไฟแสดงสถานะต่าง อุปกรณ์เสริม เช่น ระบบน้ําหล่อเย็น และระบบ จับยึดชิ้นงาน (Jig and fixture) เป็น ต้น 3.5.4.2 ระบบควบคุม CNC เป็นอุปกรณ์หลักที่ใช้ในการควบคุมการทํางานของ เครื่องจักรในการตัด เฉือนชิ้นงานวัตถุดิบ และการเคลื่อนที่ของแกนเคลื่อนที่ต่างๆ 3.5.4.3 ระบบ Servo amplifier ทําหน้าที่ในรับคําสั่งจากชุดระบบควบคุม CNC และส่งสัญญาณ คําสั่งเพื่อควบคุมการทํางานของ Servo motor ต่างๆ รวมถึงส่งสัญญาณตอบสนอง (Feedback) กลับไปยัง ระบบควบคุม CNC เมื่อชุด Servo motor ต่างทํางานแล้วเสร็จตามคําสั่ง

70 ภาพที่ 3.21 รูปส่วนประกอบย่อยชุดระบบควบคุม (Control panel) 3.5.5 ชุดระบบป้อนการทํางาน (Operation panel) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการป้อนคําสั่งในการ ทํางานและแสดงผลการทํางานของเครื่องจักรออกมาเป็นตัวหนังสือประกอบไปด้วย ส่วนประกอบย่อยที่สําคัญ ดังนี้ 3.5.5.1 ปุ่มกดและกุญแจ (Push Button and Key Switch) ใช้ในการเปิด-ปิด อุปกรณ์ประกอบ ต่างๆ ของเครื่องจักร ควบคุม CNC เครื่องจักร 3.5.5.2 แป้นพิมพ์ (Key panel) เป็นอุปกรณ์ใช้ในการป้อนคําสั่งให้กับชุดระบบ 3.5.5.3 ชุดจอแสดงผล (Display panel) ทําหน้าที่ในการในการแสดงผลการทํางานของเครื่องจักร ภาพที่ 3.22 รูปส่วนประกอบย่อยของชุดระบบป้อนการทํางาน (Operation panel) 3.5.6 ชุดประตู (Door) เป็นอุปกรณ์ป้องกันเพื่อความปลอดภัยขณะเครื่องจักรทํางาน โดยป้องกัน ไม่ให้เศษชิ้นส่วนที่เกิดจากการตัดเฉือนกระเด็นถูกพนักงานผู้ควบคุมเครื่อง ประกอบไปด้วยส่วนประกอบย่อย ดังนี้ 3.5.6.1 บานประตู เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการเปิดหรือปิดเพื่อนําชิ้นงานวัตถุดิบเข้าภายในเครื่องจักรและ ป้องกันความปลอดภัยให้กับพนักงาน

71 3.5.6.2 รางประตู เป็นส่วนที่ใช้ในการบังคับการเคลื่อนที่ปิดหรือเปิดของประตู 3.5.6.3 ล้อประตู เป็นส่วนที่ทําให้ประตูเคลื่อนที่ปิดหรือเปิดได้อย่างลื่นไหล ภาพที่ 3.23 รูปส่วนประกอบย่อยของชุดประตู ประตูบานขวา 3.5.7 ระบบน้ำหล่อเย็น (Coolant system) เป็นชุดอุปกรณ์ที่ใช้ในการหล่อเย็นชิ้นงาน ขณะที่ เครื่องจักรกําลังทํางาน เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายแก่ชิ้นงานและเครื่องจักรขณะทําการตัดเฉือนหรือ เจาะรูชิ้นงาน ประกอบด้วยส่วนประกอบย่อยดังนี้ 3.5.7.1 ปั๊มน้ำหล่อเย็นใช้ในการดูดน้ำหล่อเย็นจากถังน้ำหล่อเย็นไปฉีดยังชิ้นงานหรือรางเศษวัตถุดิบ ข้างเครื่อง จุดต่างๆ ที่ต้องการ 3.5.7.2 ถังน้ำหล่อเย็น ใช้ในการบรรจุน้ำหล่อเย็นและรองรับเศษเศษวัตถุดิบ 3.5.7.3 ท่อน้ำหล่อเย็น ใช้ในการส่งหรือกําหนดทิศทางของน้ำหล่อเย็นไปตาม 3.5.7.4 วาล์วน้ำหล่อเย็น ใช้ในการเปิดหรือปิดการฉีดน้ำหล่อเย็น ภาพที่ 3.24 รูปส่วนประกอบย่อยของชุดระบบน้ําหล่อเย็น 3.5.8 ระบบลม (Pneumatic system) เป็นระบบที่ใช้ในการควบคุมการทํางานของอุปกรณ์ที่ใช้ลมอัด ในการทํางานต่างๆ เช่น ชุดจับยึดชิ้นงาน, ชุดเป่าเศษโลหะที่เกิดจากการตัดเฉือน เป็นต้น ประกอบไปด้วย ส่วนประกอบย่อยๆ ดังนี้

72 3.5.8.1 โซลีนอยด์ วาล์ว (Solenoid valve) เป็นอุปกรณ์หลักที่ใช้สั่งการทํางาน ของอุปกรณ์ต่างๆ โดยทําหน้าที่ปิดหรือเปิดการจ่ายลมอัดไปยังอุปกรณ์นั้นๆ 3.5.8.2 ชุดปรับแรงดันลม (Pressure regulator) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการปรับระดับแรงดันลมให้ เหมาะสมกับการใช้งานของอุปกรณ์นั้นๆ 3.5.8.3 กรองอากาศ (Air filter) เป็นชุดที่ใช้ในการกรองหรือดักสิ่งสกปรกแปลกปลอมที่มากับระบบ ลมอัด ไม่ให้ไปอุดตันในอุปกรณ์ลมต่างๆ 3.5.8.4 ชุดหล่อลื่น (Air lubricator) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้หล่อลื่นเพื่อป้องกันไม่ให้การเคลื่อนที่ของ อุปกรณ์ต่างๆ เช่น กระบอกสูบ หรือ โซลีนอยด์ วาล์ว เป็นต้น เกิดการติดขัดหรือ ชํารุด 3.5.8.5 สวิตซ์แรงดันลม (Air pressure switch) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ตรวจจับระดับแรงดันลมของ เครื่องจักรว่าอยู่ในเกณฑ์ที่กําหนดไว้หรือไม่ ภาพที่ 3.25 รูปส่วนประกอบย่อยของชุดระบบลม (Pneumatic system) 3.5.9 ชุดแกนหมุน (Index unit) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการหมุนชิ้นงานไปในแนวแกนต่างๆ ขึ้นอยู่กับ การออกแบบของกระบวนการทํางานนั้นๆ ว่า ต้องการตัดเฉือนชิ้นงานในแนวไหน โดยส่วนมากมี 2 แบบคือ ชุดแกนหมุนในแนวนอนและชุดแกนหมุนในแนวตั้งฉาก 3.6 วิเคราะห์ความสําคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ละระบบย่อย เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการตรวจสอบและซ่อมบํารุงรักษา การจัดลําดับความสําคัญของชิ้นส่วน อุปกรณ์ในแต่ละระบบย่อยของเครื่องจักร โดยใช้วิธีการค่าเฉลี่ยถ่วงน้ำหนัก (Weighted Average) จากเกณฑ์ ทั้ง 4 ด้าน (ศิริรัตน์, 2537) จึงนํามาใช้ในงานวิจัยนี้ เกณฑ์ทั้ง 4 ด้าน ได้แก่ 1) ความมากน้อยในการใช้งานชิ้นส่วนอุปกรณ์ 2) ราคาชิ้นส่วนอุปกรณ์

73 3) ระยะเวลาที่ใช้ในการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนทดแทนชิ้นส่วนอุปกรณ์ และ 4) ผลกระทบต่อชิ้นส่วนอุปกรณ์อื่น เมื่อชิ้นส่วนที่พิจารณาเกิดความเสียหาย การพิจารณาความสําคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์มีรูปแบบสมการในการ คํานวณดังนี้ โดยที่ CC คือ ค่าเฉลี่ยชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่สําคัญ W คือ ผลคูณเชิงนํ้าหนักของเกณฑ์ X X คือ คะแนนของเกณฑ์ที่ n ในการประเมินชิ้นส่วนอุปกรณ์ สําหรับรายละเอียดของเกณฑ์การให้คะแนนที่ใช้ในการจัดลําดับความสําคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ ละระบบย่อยสามารถอธิบายได้ดังนี้ 3.6.1 เกณฑ์ความมากน้อยในการใช้งานชิ้นส่วนอุปกรณ์เป็นปัจจัยหนึ่งที่กำหนดภาระในการใช้งาน ของแต่ละชิ้นส่วนอุปกรณ์ โดยแสดงรายละเอียดของระดับคะแนนในดังตารางที่ 3.3 ตารางที่ 3.3 เกณฑ์ความมากน้อยในการใช้งานชิ้นส่วนอุปกรณ์ 3.6.2 เกณฑ์ราคาของชิ้นส่วนอุปกรณ์เป็นการกำหนดปัจจัยทางค้านราคาของแต่ละชิ้นส่วนอุปกรณ์ โดยแสดงรายละเอียดของระดับคะแนนในดังตารางที่ 3.4 ดังนี้ ตารางที่ 3.4 เกณฑ์ราคาของชิ้นส่วนอุปกรณ์ (ปรับราคาตามข้อเสนอแนะของสมศักดิ์, 2552)

74 3.6.3 เกณฑ์ระยะเวลาที่ใช้ในการช่อมแชมหรือเปลี่ยนทดแทนชิ้นส่วนอุปกรณ์ โดยพิจารณาจาก ชื้นส่วนอุปกรณ์ที่ใช้ในการซ่อมแซมก่อน และถ้าซ่อมแซมไม่ได้จะพิจารณาระยะเวลาในการเปลี่ยนทดแทน แสดงรายละเอียดของระดับคะแนนในดังตารางที่ 3.5 ดังนี้ ตารางที่ 3.5 เกณฑ์ระยะเวลาที่ใช้ในการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนทดแทนชิ้นส่วนอุปกรณ์ 3.6.4 เกณฑ์ผลกระทบต่อชิ้นส่วนอุปกรณ์อื่นๆ เมื่อชิ้นส่วนที่พิจารณาเกิดความเสียหาย โดยแสดง รายละเอียดของระดับคะแนนในดังตารางที่ 3.6 ดังนี้ ตารางที่ 3.6 เกณฑ์ผลกระทบต่อชิ้นส่วนอุปกรณ์อื่นๆ เมื่อชิ้นส่วนที่พิจารณาเกิดความเสียหาย ทั้งนี้สามารถนำเอาผลการประเมินการจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ ในแต่ละระบบย่อย ของเครื่องจักร โดยใช้วิธีการค่าเฉลี่ยถ่วงน้ำหนัก มาจัดระดับความเสี่ยง (RiskEvaluation) ตามลำดับ ความสำคัญซึ่งแบ่งได้ดังนี้ 1. ความสำคัญลำดับ A ได้รับการเอาใจใส่ในบำรุงรักษาเป็นอย่างดี 2. ความสำคัญลำคับ B ได้รับการเอาใจใส่ในบำรุงรักษาพอสมควร และ 3. ความสำคัญลำดับ C ได้รับการเอาใจใส่ในบำรุงรักษาไม่มาก (ศิริรัตน์, 2537)ซึ่งสามารถสรุปผลได้ ดังแสดงในตารางที่ 3.7

75 ตารางที่ 3.7 เกณฑ์การแบ่งกลุ่มลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ (ศิริรัตน์, 2537) สำหรับผลคูณเชิงน้ำหนักของเกณฑ์ในสมการข้างต้นทางผู้วิจัยได้ทำการกำหนด โดยคิดให้ความสำคัญ กับแต่ละเกณฑ์มีค่าที่เท่ากันกล่าวคือ กำหนดให้ผลคูณเชิงน้ำหนักของเกณฑ์ , = 2.5 จากวิธีการประเมินการจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ข้างต้น สามารถระบุความสำคัญของ ชิ้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ละระบบย่อยของเครื่องจักร CNC Machining center(Brother) ได้ดังแสดงในตารางที่ 3.8 ดังนี้ ตารางที่ 3.8 ผลวิเคราะห์ความสำคัญของชื้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ละระบบย่อยเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) สรุปการให้คะแนนความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ละระบบย่อย พบว่าชุด Spindle unit, ชุด Moving axis unit ชุด Control panel และชุด Magazine unit เป็นชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่อยู่ในกลุ่มความเสี่ยง วิกฤต (Critical) ระดับ A จะต้องมีปฏิบัติการแก้ไขและป้องกันพร้อมทั้งดำเนินการเปลี่ยนแปลงอย่างจริงจัง ต้องได้รับการเอาใจใส่ในการบำรุงรักษาเป็นอย่างดีจากผลการสรุปการจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วน

76 อุปกรณ์ ทางผู้วิจัยของโรงงานกรณีศึกษา ได้เลือกชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่มีความสำคัญมากที่สุดถือ ชุด Spindle unit, ชุด Moving axis,ชุด Control pane! และชุด Magazine unit ไปวิเคราะห์คุณลักษะความเสียหายและ สาเหตุ รวมทั้งวิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหายที่เกิดขึ้นเพื่อกำหนดเทคนิคการบำรุงรักษาที่เหมาะสมดังนี้ 3.7 ระบุความความล้มเหลวในแต่ละระบบย่อย (Functional Failure) หลังจากการจำแนกส่วนประกอบของเครื่องจักรออกเป็นระบบย่อยพร้อมทั้งระบุหน้าที่การใช้งาน ตาม หัวข้อ พร้อมทั้งกำหนดระดับความเสี่ยงของแต่ละชิ้นส่วนย่อยแล้ว ทางผู้วิจัยได้ทำการวิเคราะห์เพื่อระบุความ ล้มเหลว (Functional Failure) ที่อาจจะเกิดขึ้นเมื่อชิ้นส่วนอุปกรณ์ในระบบย่อยทำงานตามหน้าที่ (Functions)ที่ได้ออกแบบไว้โคยอ้างอิงจากประวัติเครื่องจักรหยุดดังตารางที่ 17 สามารถสรุปผลได้ดังแสดงไว้ ในตารางที่ 3.9 ตารางที่ 3.9 ประวัติการชำรุดของของชิ้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ละระบบย่อยเครื่องจักร CNCMachining center (Brother) ในปี พ.ศ. 2555

77 ตารางที่ 3.10 การวิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบของความชำรุดเสียหาย (Failure Mode Efficct Analysis) ของชิ้นส่วนย่อย 3.8 การสร้างระบบบำรุงรักษาบนพื้นฐานของความน่าเชื่อถือ โดยทั่วไปองค์กรส่วนใหญ่มุ่งการป้องกันปัญหาการขัดข้องโดยไม่คำนึงถึงการวิเคราะห์หาสาเหตุการ ขัดข้องอย่างเป็นระบบจึงส่งผลต่อประสิทธิผลของการบำรุงรักษา ด้วยเหตุดังกล่าว RCM จึงได้ถูกนำมาใช้ สนับสนุนในการระบุกลไกที่ส่งผลต่อการชำรุดเสียหายของชิ้นส่วนและสามารถระบุกิจกรรมการบำรุงรักษาเชิง ป้องกันได้อย่างเหมาะสม ซึ่งสามารถนำไปสู่ความมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลในการบำรุงรักษาได้ (วีระ ศักดิ์, 2545 และโกศล, 2551) 3.8.1 แนวทางในการเลือกวิธีการบำรุงรักษา ขั้นตอนในการเลือกเทกนิคการบำรุงรักษาที่เหมาะสมกับ คุณลักษณะความเสียหาย (Failure Mode) ร่วมกับความพร้อมและความสามารถในการคำเนินงานโดยใช้ RCM methodology Logic ของAndrew K.S. Jar dine (2006: 11) ดังภาพที่ 3.26

78 ภาพที่ 3.26 รูปกระบวนการ RCM Methodology Logic ที่มา: Jardaine, Andrew K.S, and Albert H.C. Tsang, Maintenance Replacement and Reliability Theory and Application (Boca Raton Florida: Taylor & Francis Group, 2006), 11. การเลือกงานบำรุงรักษานี้เป็นการเลือกงานบำรุงรักษาตามเงื่อนไขทางเศรษฐศาสตร์และความเป็นไป ได้ทางเทคนิค เทคนิคการบำรุงรักษาที่จะนำมาใช้พิจารณาคือ 1. การบำรุงรักษาตามสภาพ (ConditionBased Maintenance: CBM), 2. การบำรุงรักษาตามรอบเวลา (Time-Based Maintenance: TBM) 3. การ เปลี่ยนชิ้นส่วนตามรอบเวลา (Time-Based Discard: TBD) 4. การซ่อมเมื่อเสียหาย (Run to Failure: RTF) 3.8.2 การกำหนดช่วงระยะเวลางานบำรุงรักษาเชิงป้องกัน โดยส่วนใหญ่ ค่า MeanTime Between Failure จะถูกใช้เป็นพื้นฐานในการกำหนดคาบเวลาในการบำรุงรักษาเชิงป้องกันซึ่งแนวทางนี้ ไม่ได้ ให้ข้อมูลที่เกี่ยวกับผลกระทบจากการเพิ่มอายุการใช้งาน แต่จะหาอายุเฉลี่ย ซึ่งความเสีขหายเกิดขึ้น ไม่ใช่อายุ ที่มีแนวโน้มใช้งานได้นานมากที่สุด การแจกแจงแบบไวบูลล์จะให้ข้อมูลการแจกแจงความเสียหายที่แม่นยำ มากกว่า โดยค่าความน่าชื่อถือ (R (๑) สามารถคำนวณ ได้จากสมการดังนี้ R (t) = 1 - F ( t ) เมื่อ F (t) คืออัตราความเสียหายของระบบเทียบกับเวลาซึ่งเป็นอัตราการกระจายตัวของความเสียหาย (Failure distribution) แบบพื้นฐาน สมมุติฐานว่าเวลาที่เกิดอัตราการชำรุดเสียหายอธิบายได้ด้วยสมการความ หนาแน่นแบบ Exponential แล้วจะได้

79 โดย F คืออัตราความเสียหาย และ M คือค่า MTBF ดังนั้นจะหาคาบเวลาที่เหมาะสมในการเข้า ตรวจสอบสภาพชิ้นสวนที่มีระดับความเสียงสูงได้จากสมการ จากประวัติเครื่องจักรชำรุดในปี พศ. 2555 และแนวทางการเลือกแผนการบำรุงรักษาโดยใช้วิธี RCM methodology Logic ร่วมกับการพิจารณาค่าใช้ง่ายที่อาจเกิดขึ้นเมื่อเลือกแนวทางการบำรุงรักษานั้นๆ ว่ามี ความคุ้มค่าเพียงใด โดยโรงงานกรณีศึกษาคิดค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานดังนี้ 1. โรงงานกรณีศึกษาคิดค่าแรงพนักงงานเฉลี่ย 3 บาท/คน/นาที 2. เวลาผลิตขึ้นงานเฉลี่ยต่อขึ้น (Cycle time) ของทุกสายการผลิตอยู่ที่ 1.6 นาที ขึ้น 3. กำไรของแต่ละผลิตภัณฑ์อยู่ที่ 30% ของต้นทุนหรือคิดเป็นเงิน 240 บาท/ชิ้น จากข้อมูลข้างต้น สามารถกำหนดค่า MTBF และแผนการบำรุงรักษาของ แต่ละขึ้นส่วนส่วนย่อยที่มี ระดับความสำคัญสูง ได้ดังตารางที่ 3.11

80 ตารางที่ 3.11 แสดงค่า MTBF ของแต่ละชิ้นส่วนส่วนย่อยพร้อมวิธีการดำเนินการบำรุงรักษาโดยเปรียบเทียบ กับจุดคุ้มทุน

81 เพื่อหาคาบเวลาที่เหมาะสมในการเข้าดำเนินการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยที่มีระดับความสำคัญสูง โดย คำนึงถึงคำใช่จ่ายในการบำรุงรักษา ระยะเวลาที่สามารถทำได้จริงอ้างอิงจากแผนดำเนินงานและจำนวน พนักงานช่างซ่อมบำรุงของโรงงานการณีศึกษา และจุดคุ้มทุนเมื่อเปรียบเทียบกับการสูญเสียโอกาศเมื่อ เครื่องจักรหยุดฉุกเฉิน ผู้ดำเนินการวิจัยฯ ได้ดำเนินการทดลองกำหนดค่าระดับความเชื่อมั่นที่ระดับต่างๆ เปรียบเทียบกับ เวลาที่สามารถดำเนินการได้และค่าใช้จ่ายที่เกิดจาการบำรุงรักษา แสดงผลได้ดังในตารางที่ 3.12, ตารางที่ 3.13, ตารางที่ 3.14, ตารางที่ 3.15, และตารางที่ 3.16 สามารถสรุปผลได้ดังนี้ 1. ระยะเวลาที่สามารถดำเนินการบำรุงรักษาได้จริงคิดจากจำนวนช่างบำรุงรักษาของโรงงาน กรณีศึกษาและเวลาที่สามารถหยุดเครื่องเพื่อเข้าบำรุงรักษาเครื่องจักรได้ เวลาบำรุงรักษา = จำนวนช่างบำรุงรักษา (คน) x ชั่วโมงทำงาน/วัน x จำนวนวันหยุด = 8 x 8 x104 = 6656 ชั่วโมง 2.ที่ระดับความเชื่อมั่น 90% มีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยบางรายการสูงกว่าค่า สูญเสียโอกาศที่เกิดขึ้น และรอบเวลาในการบำรุงรักษาที่ได้จากการคำนวณตามระดับความเชื่อมั่นไม่สามารถ ดำเนินการ ได้จริงเพราะเวลาและจำนวนเจ้าหน้าที่มีไม่เพียงพอ 3.ที่ระดับความเชื่อมั่น 70% มีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยบางรายการใกล้ค่าสูญเสีย โอกาศที่เกิดขึ้น และรอบเวลาในการบำรุงรักษาที่ได้จากการคำนวณตามระดับความเชื่อมั่นไม่สามารถ ดำเนินการ ได้จริงเพราะเวลาและจำนวนเจ้าหน้าที่มีไม่เพียงพอ 4.ที่ระดับความเชื่อมั่น 60% และ 55% มีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยต่ำกว่าค่าสูญเสีย โอกาศที่เกิดขึ้น แต่รอบเวลาในการบำรุงรักษาที่ได้จากการคำนวณตามระดับความเชื่อมั่นไม่สามารถดำเนินการ ได้จริงเพราะเวลาและจำนวนเจ้าหน้าที่มีไม่เพียงพอ 5.ที่ระดับความเชื่อมั่น 50% มีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยต่ำกว่าค่าสูญเสียโอกาศที่ เกิดขึ้น และรอบเวลาในการบำรุงรักษาที่ได้จากการคำนวณตามระดับความเชื่อมั่นสามารถดำเนินการได้จริง ดังนั้นผู้วิจัยฯ จึงกำหนดรูปแบบการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางสำหรับแต่ละขึ้น ส่วนที่มีระดับความเสี่ยงสูง เมื่อพิจารณาจากค่าใช้จ่ายที่อาจเกิดขึ้นจากการซ่อมบำรุงขึ้นส่วนนั้นๆและ ระยะเวลาที่สามารถดำเนินการได้จริง โดยเลือกรอบเวลาการบำรุงรักษาที่ระดับความเชื่อมั่น 50% กำหนด เป็นรูปแบบการบำรุงรักษาและระยะเวลาที่เหมาะสม ดังแสดงในตารางที่ 25 โดยสามารถอธิบายได้ว่า เมื่อเครื่องจักร CNC machining center (Brother) มีชั่วโมงการใช้งานตาม คาบเวลาไปเรื่อยๆ จะทำให้ความน่าเชื่อถือของระบบชื้นส่วนย่อยลดลงจนถึงระดับความเชื่อมั่น 50 % ทาง หน่วยงานบำรุงรักษาจะเข้าดำเนินการตรวจสอบตามแผนบำรุงรักษาเพื่อฟื้นฟูระดับความเชื่อมันของชิ้นส่วน ช่อยกลับคืนสู่สภาพเม ดังเดิมแสดงในรูปที่ 3.27

82 ภาพที่ 3.27 กราฟความสัมพันธ์ระหว่างระดับความเชื่อมมั่นกับเวลา ที่มา: สมกพ ตลับแก้ว. "การบำรุงรักษาเครื่องจักรกลบนพื้นฐานความน่าเชื่อถือ." วารสารวิชาการ พระจอมเกล้าพระนครเหนือ. 17, 1 (มกราคม -เมษายบ 2550): 72-75. ตารางที่3.12 แสดงคาบเวลาในการเข้าดำเนินการบำรุงรักษาชิ้นส่วนอยที่ระดับความเชื่อมั่น 90% เปรียบเทียบกับเวลาและค่าใช้จ่าย

83 ตารางที่3.13 แสดงคาบเวลาในการเข้าดำเนินการบำรุงรักษาชิ้นส่วนอยู่ที่ระดับความเชื่อมั่น 70% เปรียบเทียบ กับเวลาและค่าใช้จ่าย ตารางที่3.14 แสดงคาบเวลาในการเข้าดำเนินการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยที่ระดับความเชื่อมั่น 60% เปรียบเทียบกับเวลาและค่าใช้จ่าย

84 ตารางที่3.15 แสดงคาบเวลาในการเข้าดำเนินการบำรุงรักษาชิ้นส่วนอยที่ระดับความเชื่อมั่น 55% เปรียบเทียบ กับเวลาและค่าใช้จ่าย ตารางที่3.16 แสดงคาบเวลาในการเข้าคำเนินการบำรุงรักษาชิ้นส่วนย่อยที่ระดับความเชื่อมั่น 50% เปรียบเทียบกับเวลาและค่าใช้จ่าย

85 ตารางที่3.17 ผลการวิเคราะห์แผนการบำรุงรักษาตามอาการขัดข้องและผลกระทบ (Failure Mode Effect Analysis) ของชิ้นส่วนย่อยที่มีระดับความเสี่ยงสูง 3.8.3 การบำรุงรักษาแบบ Condition base maintenance จากตารางการวิเคราะห์ แผนการบำรุงรักษาอาการขัดข้องและผลกระทบ (Failure Mode Analysis) ของชิ้นส่วนย่อยที่มีระดับความ เสี่ยงสูง ผู้วิจัยได้ดำเนินการศึกษาแนวทางสำหรับการบำรุงรักษาตามสภาพ ในชิ้นส่วนที่มีระดับความเสี่ยงสูง ดังนี้ 3.8.3.1 ชุด Spindle Assy. รูปแบบความเสียหายของชุด Spindle Assy. จะส่งผลกระทบต่อ คุณภาพงาน โดยทำให้ขนาด Diameter งานที่ได้โตกว่ามาตรฐาน สาเหตุหลักมาจากค่าRun-out (ค่าความ แกว่งของ spindle) สูงทำให้ผลิตงานไม่ได้คุณภาพ ดังนั้นสามารถตรวจสอบได้โดยเช็คค่า Spindle run out โดยตามมาตรฐานของโรงงานผู้ผลิตเครื่อง CNC Machining Center(Brother) ยอมรับค่าได้ไม่เกิน 20

86 ไมโครเมตร โดยใช้อุปกรณ์มาตรฐานในการตรวจสอบคือ Masterbar และ Pick test ย่านการวัด 0.01 ไมโครเมตร ภาพที่ 3.28 รูปชุด Splindle unit ที่ชำรุด ภาพที่ 3.29 แสดงการวัดค่า Spindle run-out 3.8.3.2 ชุด Ball screw ของแกนต่างๆ จากการตรวจสอบปัญหาคุณภาพงานกรณีงานเยื้อง ศูนย์ จากการตรวจสอบชิ้นส่วนที่ชำรุดพบว่าสาเหตุหลักมาจาก Bearing ของ Ballscrew แตกหรือเสื่อมสภาพ ทำให้ค่าความแม่นชำในการเคลื่อนที่ของเครื่องจักรลดลง ซึ่งเราสามารถตรวจสอบสภาพของ ball screw ด้วย การตรวจสอบค่า Backlash ตามมาตรฐานของผู้ผลิตค่า Backlash ที่ยอมรับได้ต้องไม่เกิน 5 ไมโครเมตร โดย ใช้อุปกรณ์มาตรฐานในการตรวจสอบคือ Pick test ย่านการวัด 0.01 ไมโครเมตร

87 ภาพที่ 3.30 แสดงวิธีการวัดค่า Back lack ของแกนเคลื่อนที่ 3.8.3.3 Servo motor จากการตรวจสอบชิ้นส่วนที่ชำรุด โดยบริษัทเจ้าของผลิตภัณฑ์ (Brother) พบว่าสาเหตุหลักที่ทำให้ Motor ชำรุดมาจากมีความชื้นเข้าไปใน Motor ดังนั้นเราสามารถ ตรวจสอบ Motor ได้โดยการวัดค่าความเป็นฉนวนของมอเตอร์ด้วยอุปกรณ์ Insulatortester ตามมาตรฐาน IEEE ยินขอมให้ค่าที่วัดได้ไม่ต่ำกว่า 1 เมกกะโอห์ม ภาพที่ 3.31 เครื่องมือตรวจสอบค่าความเป็นฉนวนของมอเตอร์ 3.9 กำหนดแผนในการเข้าตรวจสอบและการประยุกต์เพื่อนำไปใช้งาน จากผลการสรุปการจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ของเครื่อง CNC Machining Center (Brother) โรงงานกรณีศึกยา ผู้วิจัยได้เลือกขึ้นส่วนอุปกรณ์ที่มีระดับความเสี่ยงสูงมาวิเคราะห์คุณลักษะความ เสียหายและสาเหตุ รวมทั้งวิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหายที่เกิดขึ้นเพื่อกำหนดเทคนิคการบำรุงรักษา ที่หมาะสมและวิธีการดำเนินงานซึ่งจะกล่าวในบทต่อไป

บทที่ 4 ผลการดำเนินวิจัย ผลจากการดำเนินงานที่ได้กล่าวมาแล้วในบทที่ 3 ทำให้ทราบถึงเครื่องจักรที่มีระดับความสำคัญ (Machine Critical, MC) มากระดับ A ที่ส่งผลต่อการสูญเสียของกระบวนการผลิตในโรงงานแมชินนิ่งอะลูมิ เนี่ยม คือเครื่อง CNC Machining center (Brother) ซึ่งเป็นเครื่องจักรที่มีความสำคัญมากและมีประวัติ เครื่องจักรหยุดสูงสุด และควรได้รับการแก้ไขเป็นลำดับแรก โคยแสดงรายละเอียดเกี่ยวกับการคัดเลือกและ วิเคราะห์เครื่องจักรตามความวิกฤติและวิเคราะห์ หน้าที่ของชิ้นส่วนอุปกรณ์ในแต่ละส่วนของเครื่องจักร สำหรับในบทนี้จะเป็นการกำหนดแผนการบำรุงรักษาตามผลการวิเคราะห์ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงในการ เสียหายของเครื่องจักรด้วยวิธีการวิเคราะห์อาการขัดข้อง (Failure Mode Effect Analysis) ของชื้นส่วนเครื่อง CNC Machining center (Brother) นำข้อมูลที่ได้มาทำการเลือกวิธีการบำรุงรักษาที่เหมาะสมกับคุณลักษณะ ความเสียหาย (Failure Mode) โดยใช้วิธีการ RCM methodology Logic ของAndrew K.S.Jardine (2006: 9) โดยคำนึงถึงค่าใช่จ่ายในการบำรุงรักษา ระยะเวลาที่สามารถทำได้จริงอ้างอิงจากแผนดำเนินงานและจำนวน พนักงาน ช่างซ่อมบำรุงของโรงงานกรณีศึกษา และจุดคุ้มทุนระหว่างค่าสูญเสีย โอกาสเมื่อเครื่องจักรหยุด ฉุกเฉินเปรียบเทียบกับค่าใช่จ่ายในการซ่อม จนได้วิธีการบำรุงรักยาของแต่ละชิ้นส่วนของเครื่องจักรจากนั้น ดำเนินการบำรุงรักษาตามแผนที่กำหนดและทำการวัดผล 4.1 ผลการเลือกวิธีการบำรุงรักษาที่เหมาะสมกับคุณลักษณะความเสียหาย รูปแบบการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางสำหรับแต่ละชิ้นส่วนที่มีระดับความเสี่ยงสูง เมื่อพิจารณาจากค่าใช้จ่ายที่อาจเกิดขึ้น จากการซ่อมบำรุงชิ้นส่วนตามคุณลักษณะความเสียหาย (Failure Mode) ร่วมกับวิธีการ RCM methodology Logic แสดงได้ดังตารางที่ 4.1

89 ตารางที่ 4.1 ผลการเลือกวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) 4.2 การสร้างแผนบำรุงรักษาและการนำไปใช้งาน เป็นขั้นตอนสร้างและปรับปรุงแผนบำรุงรักมา ทางทีมงานจึงได้นำแผนการบำรุงรักษาเดิม ซึ่งเป็นเพียง การบำรุงรักษาตามรอบเวลา (TBM)และไม่ได้กำหนดวิธีการบำรุงรักษาที่เหมาะสมในแต่และชิ้นส่วนย่อยมา ปรับปรุงและกำหนดแผนการบำรุงรักษาที่เหมาะสมให้กับชื้นส่วนที่สำคัญและสอดคล้องกับสภาพการทำงาน จริง ณ ปัจจุบัน และก่อนนำแผนดังกล่าวไปใช้งาน 4.2.1 จัดทำแผนบำรุงรักษา โดยแผนบำรุงรักษาแบ่งเป็น แผนบำรุงรักษาประจำ 3เดือน ประจำ 6 เดือน และประจำปี จากแผนบำรุงรักษาเดิมทางทีมช่างจะเข้าบำรุงรักษาเครื่องจักรตามรอบเวลา แต่แผนการ บำรุงรักษาเดิมนี้ขาดรายการชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่สำคัญต่อการทำงานของเครื่องจักรที่ควรได้รับการดูแลรักษา แต่ หลังจากนำหลักการการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ ทำให้ชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่ มีความสำคัญได้รับการดูแลรักษาที่เหมาะสม ซึ่งแผนของทางทีมช่างจะเน้นหนักไปทาง การบำรุงรักษาตาม สภาพควบคู่กับการบำรุงรักษาตามรอบเวลา 4.2.2 ฝึกอบรมพนักงานประจำเครื่องและพนักงานช่างซ่อมบำรุง ให้มีความรู้ความเข้าใจถึงแนวทาง และขั้นตอนในการดูแลรักษาเครื่องจักรที่ถูกต้อง โดยทีมงานบำรุงรักษาเป็นผู้ดำเนินการฝึกอบรม หลังจากที่มี การนำแผนบำรุงรักษาไปใช้แล้ว จะมีการติดตามผลการดำเนินงาน รวมทั้งจะมีรวบรวมความคิดเห็นและ

90 ข้อเสนอแนะจากพนักงานประจำเครื่องและช่างบำรุงรักษามาปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาให้มีประสิทธิภาพ มากยิ่งขึ้น 4.2.3 สร้างคู่มือควบคุมปัจจัยเข้าที่สำคัญ หลังจากที่ ได้ฝึกอบรมพนักงานประจำเครื่องและช่าง บำรุงรักษาแล้วพบว่า มีจุดที่ต้องให้ความรู้ความเข้าใจ เกี่ยวกับระบบการทำงานและชิ้นส่วนอุปกรณ์เพิ่มเดิม ทางทีมงานจึงได้ร่วมกันสร้างคู่มือควบคุมปัจจัยเข้าที่สำคัญขึ้นเพื่อเป็นแหล่งความรู้แก่พนักงานเครื่องและช่าง ซ่อมบำรุง ภาพที่ 4.1 แสดงใบงานบำรุงรักษาแบบใหม่ชนิด CBM ที่ได้จากการวิเคราะห์

91 ภาพที่ 4.2 แสดงผลการแก้ไขใบงานบำรุงรักษาแบบ TBM ทุกรอบ 1 ปีที่ได้จากการวิเคราะห์

92 ภาพที่ 4.3 แสดงผลการแก้ไขใบงานบำรุงรักษาแบบ TBM ทุกรอบ 6 เดือนที่ได้จากการวิเคราะห์

93 ภาพที่ 4.4 แสดงผลการแก้ไขใบงานบำรุงรักษาแบบ TBM ทุกรอบ 3 เดือนที่ได้จากการวิเคราะห์

94 เมื่อได้แผนงานการบำรุงรักษาตามหลักการการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางแล้ว ทางทีมงานบำรุงรักษาเครื่องจักรได้ดำเนินการบำรุงรักษาตามแผนที่วางไว้ ดังตัวอย่างตามภาพ ภาพที่ 4.5 ตัวอย่างการบำรุงรักษาเครื่องจักรแบบ CBM โดยการวัดค่า Machine accuracy ภาพที่ 4.6 ตัวอย่างการบำรุงรักษาเครื่องจักรแบบ CBM โดยการวัดค่าความเป็นฉนวนมอเตอร์ ภาพที่ 4.7 ตัวอย่างการบำรุงรักษาเครื่องจักรตามแผนการบำรุงรักษาแบบ TBM ที่ปรับปรุงแล้ว

95 4.3 ผลการดำเนินงาน ในการดำเนินงานศึกษาวิจัยนี้ทำการศึกษาข้อมูลและวางแผนการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็น ศูนย์กลางให้กับโรงงานกรณีศึกษา โรงงานแมชชินนิ่งอะลูมิเนี่ยม ได้แบ่งหลักการวัดผลออกเป็น 2 ส่วน คือ การดำเนินงานก่อนการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาซึ่งมีช่วงเวลาตั้งแต่เดือนมกราคม 2555 ถึงเดือน กันยายน 2555 และ ผลการดำเนินงานหลังปรับปรุง ตั้งแต่เดือนมกราคม พ.ศ. 2556 ถึงเดือน พฤษภาคม พ.ศ. 2556 โดยในการคำเนินงานศึกษาวิจัยนี้ ใช้อัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร (Machine Availabiliy) และเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย (MeanTime between Failure: MTBF) เป็นตัวชี้วัดผลการวิจัย โดย แสดงผลการดำเนินงานได้ดังนี้ ตารางที่ 4.2 ค่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรก่อนการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่อง CNC Machining center (Brother)