ซ่อมบำรุง

96 ตารางที่ 4.3 ค่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรหลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่อง CNC Machining center (Brother) แผนภูมิเปรียบเทียบก่อน-หลังปรับปรุงค่าอัตราความพร้อมใช้งาน 91.53% 96.13% 96.46% 92.29% 95.82% 99.06% 92.48% 94.10% 97.99% 98.62% 86.00% 88.00% 90.00% 92.00% 94.00% 96.00% 98.00% 100.00% มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม แผนภูมิเปรียบเทียบก่อน-หลังปรับปรุงค่าอัตราความพร้อมใช้งานเครื่องจักร (%) ก่อนปรับปุง หลังปรับปรุง

97 ตารางที่ 4.4 เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย (MTBF) ก่อนการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องCNC Machining center (Brother) ตารางที่ 4.5 เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย (MTBF) หลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่อง CNCMachining center (Brother)

98 แผนภูมิเปรียบเทียบก่อน-หลังปรับปรุงเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย MTBF 4.4 ผลการทดสอบมุติฐานการวิจัย ในการดำเนินงานวิจัยนี้ได้กำหนดสมมติฐานในการวิจัยไว้ว่า การปรับปรุงแผนการบำรุงรักษา เครื่องจักร โดยใช้การบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง (ReliabilityCentered Maintenance: RCM) จะทำให้ค่าอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้น(Machine availability) และเวลาเฉลี่ย ระหว่างการเสียหาย (Mean Time Between Failure: MTBF)เพิ่มขึ้น โดยในการทดสอบสมมุติฐานใช้กร ทดสอบทางสถิติคือ การเปรียบเทียบค่าเฉถี่ยของกลุ่มตัวอย่าง 2 กลุ่มที่ไม่เป็นอิสระต่อกันด้วยวิธี Paired - Sample T test แบบมีทิศทาง หรือที่เรียกว่า การทดสอบแบบหางเดียว ( One- tailed test ) ทางซ้าย โดย สามารถตั้งสมมติฐานได้ดังนี้ 882 1556 1631 1440 2520 5292 3150 2940 7140 3780 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม แผนภูมิเปรียบเทียบก่อน-หลังปรับปรุงเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย MTBF (นาที) ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง

99 ภาพที่ 4.8 การทดลองด้วยวิธี Paired – Sample T test แบบมีทิศทางด้านซ้าย ในการทดสอบสมมุติฐานจะเปรียบเทียบผลการดำเนินงานก่อนการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาซึ่งมี ช่วงเวลาตั้งแต่เดือนมกราคม 2555 ถึงเดือน พฤษภาคม 2555 และ ผลการดำเนินงานหลังปรับปรุง ตั้งแต่ เดือนมกราคม พ.ศ. 2556 ถึงเดือน พฤษภาคม พ.ศ. 2556 เนื่องจากช่วงเวลาดังกล่าวมีชั่วโมงการผลิตและ รูปแบบการผลิตที่เหมือนกัน ได้ผลการทดสอบการดังนี้ 4.4.1 ค่าดัชนีวัดผลเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย สามารถสรุปผลเปรียบเทียบอายุเฉลี่ยที่ เครื่องจักรเดินได้ ก่อนและหลังปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่อง CNC Machining center(Brother) ดัง ตารางที่ 4.7

100 ตารางที่ 4.7 ผลการเปรียบเทียบ เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายก่อนและหลังปรับปรุงแผนการบำรุงรักษา เครื่อง CNC Machining center (Brother) 882 1556 1631 1440 2520 5292 3150 2940 7140 3780 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม แผนภูมิเปรียบเทียบก่อน-หลังปรับปรุงเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย MTBF (นาที) ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง

101 สามารถแสดงผลการวิเคราะห์เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายด้วยวิธีการทคสอบ Paired - Sample T test โดยใช้โปรแกรมทางสถิติสำเร็จรูปคือโปรแกรม SPSS ในการทคสอบได้ผลดังนี้ ภาพที่ 4.9 การวิเคราะห์เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายโดยวิธี Paired – Sample T test 1. ก่อนปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรมีค่าเฉถี่ยเวลาเฉถี่ยระหว่างการเสียหายเท่ากับ 1,605.8 นาที และหลังปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรมีค่าเฉลี่ยเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายเท่ากับ 4,460.4 นาที 2. ผลการทดสอบสมมติฐานด้วยวิธี Paired - Sample T test จะเห็นว่า ค่า t คือ -3.093, df = 4 และ sig = 0.036 (2-tailed) แต่เราต้องการทดสอบทางเดียว ดังนั้นค่า sig = 0.036/2 = 0.018 (1-tailed) ซึ่งน้อยกว่า 0.05 ดังนั้นจึงปฏิเสธสมมุติฐาน H, ยอมรับสมมุติฐาน H, คือ ค่าดัชนีวัดผลเวลาเฉลี่ยระหว่างการ เสียหายก่อนการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาน้อยกว่าหลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ 0.05 ดังนั้นจะเห็นได้ว่าการนำหลักการการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ใน การปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร สามารถทำให้เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายของเครื่องจักรลดลงได้ จริง ซึ่งสอดคล้องกับจำนวนความถี่ที่เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินต่อเดือนลดลงอย่างเห็นได้ชัด 4.4.2 ค่าดัชนีวัดผลค่าอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร สามารถสรุปผลเปรียบเทียบ อัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร ก่อนและหลังปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่อง CNC Machining center (Brother) ดังตารางที่ 4.8

102 ตารางที่ 4.8 ผลการเปรียบเทียบ ค่าอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรก่อนและหลังปรับปรุง แผนการบำรุงรักษาเครื่อง CNC Machining center (Brother) เดือน ก่อนปรับปรุง (เปอร์เซ็นต์) หลังการปรับปรุง (เปอร์เซ็นต์) 1 91.53 99.06 2 96.13 92.48 3 96.46 94.10 4 92.29 97.99 5 95.82 98.62 สามารถแสดงผลการวิเคราะห์ค่าอัตราความพร้อมในการ ใช้งานของเครื่องจักรด้วยวิธีการทดสอบ Paired - Sample I test โดยใช้โปรแกรมทางสถิติสำเร็จรูปคือโปรแกรม SPSS ในการทดสอบ ได้ผลดังนี้ ภาพที่ 4.10 การวิเคราะห์ค่าอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรโดย Paired – Sample T test 1. ก่อนปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรมีค่าเฉลี่ยค่าอัตราความพร้อมในการใช้งานของ เครื่องจักร เท่ากับ 94.45 เปอร์เซ็นต์ และหลังปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรมีค่าเฉลี่ยค่าอัตราความ พร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรเท่ากับ 96.4 เปอร์เซ็นต์ 2. ผลการทดสอบสมมติฐานด้วย Paired - Sample T test จะเห็นว่า ค่า tคือ -0.915, df- 4 และ sig = 0.412 (2-tailed) แต่เราต้องการทดสอบทางเดียว ดังนั้นค่า sig = 0.412/2 = 0.206 (1-tailed) ซึ่งมากกว่า 0.0 ดังนั้นจึงยอมรับสมมุติฐาน H, คือ ค่าดัชนีวัดผลอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรก่อนการ ปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาไม่แตกต่างจากหลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) อย่างมีนัขสำคัญทางสถิติที่ 0.05 ถึงแม้ผลการทดสอบสมมุติฐานจะพบว่า การนำหลักการการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็น ศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร ไม่ส่งผลให้อัตราความพร้อมในการใช้

103 งานของเครื่องจักรหลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาแตกต่างจากก่อนการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษา เครื่องจักรมากนัก ทั้งนี้ก็เนื่องมาจากในบางเดือนถึงแม้วจะมีจำนวนความถี่เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินลดลงแต่เวลา รวมที่เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินกับเพิ่มขึ้นซึ่งเป็นผลมาจากความยุ่งยากซับซ้อนในการแก้ไขปัญหาเครื่องจักรหยุด ฉุกเฉินในแต่ละปัญหาที่แดกต่างกันนั่นเองแต่ถึงอย่างไรค่าเฉลี่ยอัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร หลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาก็ยังลดลงต่ำกว่าก่อนการดำเนินการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษา

บทที่5 สรุปผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ ในการวิจัยฯ นี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาแนวทางการประยุกต์ใช้หลักการบำรุงรักษาโดยมุ่งความ น่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง (Reliability Centered Maintenance: RCM) ในการลดเวลาที่เครื่องจักรเกิดความ เสียหายในระหว่างการผลิต และจัดทำแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันบนพื้นฐานความน่าเชื่อถือที่เหมาะสมกับ สภาพการใช้งานจริงให้กับโรงงานกรณีศึกษา หลังจากการศึกษาสภาพปัญหาที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรของโรงงาน กรณีศึกษาพบว่า แผนการบำรุงรักษาในปัจจุบันยังขาดประสิทธิภาพ ไม่ครอบคลุมจุดที่ต้องทำการบำรุงรักษา เครื่องจักรยังคงเกิดการขัดข้องและเสียหายอย่างกระทันหันในระหว่างการผลิต โดยสามารถสังเกตได้อย่าง ชัดเจนคือยังคงมีเครื่องจักรบางประเภทที่เกิดความเสียหายค่อนข้างบ่อยซึ่งสาเหตุหลักมีดังต่อไปนี้ 1. เครื่องจักรส่วนมากเป็นเครื่องจักรที่ใช้งานมานานแล้ว 2. เครื่องจักรส่วนใหญ่ถูกใช้งนอย่างหนักวันละ 24 ชั่วโมง สัปดาห์ละ 6 วัน ทำให้เครื่องจักรมีความสึก หรอ และเสื่อมสภาพเร็ว 3. ช่างซ่อมบำรุงแต่ละคนมีความชำนาญในการซ่อมแซมเครื่องจักรแต่ละประเภทไม่เหมือนกัน บ่อยครั้งที่ช่างซ่อมที่ไม่ชำนาญในด้านนั้นเข้าไปซ่อมแล้วใช้เวลานานและยังทำให้อาการขัดข้องต่อเนื่อง 4. ขาดการวางแผนซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกันอย่างเป็นระบบเพื่อให้บรรจุวัตถุประสงค์ของงานวิจัยที่ ได้กำหนดไว้ ผู้วิจัยจึง ได้ดำเนินการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันด้วยการนำหลักการบำรุงรักษาโดย มุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ โดยมีขั้นตอนการดำเนินงานหลักๆ ดังต่อไปนี้ 1. ศึกษาสภาพการดำเนินงานของโรงงานกรณีศึกษาและวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น 2. ศึกษาทฤษฎีและผลงานวิจัยที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษา 3. ทำการเลือกเครื่องจักรที่ส่งผลกระทบต่อปัญหาที่เกิดขึ้น 4. จำแนกส่วนประกอบของเครื่องจักรออกเป็นระบบย่อยและระบุหน้าที่การใช้งาน 5. ระบุความความล้มเหลวในแต่ละระบบย่อยและจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่สำคัญ 6. วิเคราะห์คุณลักษณะความเสียหายและสาเหตุ 7. วิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหายที่เกิดขึ้น 8. เลือกเทคนิคการบำรุงรักษาโดยการใช้วิธีการ RCM Logic tree เปรียบเทียบร่วมกับค่าใช่จ่ายที่ เกิดขึ้นในการบำรุงรักษาและค่าสูญเสียโอกาสที่เกิดจากเครื่องจักรหยุดฉุกเฉิน 9. สร้างแผนบำรุงรักษาและปรับปรุงให้เหมาะสม และนำไปใช้กับเครื่องจักรของโรงงานกรณีศึกษา 10. สรุปผลการดำเนินการวิจัยโดยพิจารณาดัชนีวัดผลการดำเนินงาน ได้แก่อัตราความพร้อมในการใช้ งานเครื่องจักร (Machine Availability) และ อายุเฉลี่ยที่เครื่องจักรเดินได้ (MTBF) จากขั้นตอนการดำเนินงานหลักๆ ที่ผู้วิจัยได้ดำเนินการไปนั้น ส่งผลให้สามารถลดเวลาสูญเสียที่เกิด จากเครื่องจักรเกิดการขัดข้องและเสียหายลงได้ซึ่งสามารถสรุปผลได้คังต่อไปนี้

105 5.1 สรุปและวิจารณ์ผลการวิจัย จากผลการดำเนินการวิจัย เครื่อง CNC Machining center (Brother) ในโรงงานแมชชินนิ่งชิ้นส่วน อะลูมิเนี่ยม เป็นเครื่องจักรที่ได้รับเลือกมาทำการวิจัยในครั้งนี้ ซึ่งสามารถจำแนกส่วนประกอบออกเป็นระบบ ย่อยได้ 6 ระบบย่อย 18 ขึ้นส่วนอุปกรณ์ เพื่อนำมาระบุหน้ที่การใช้งานและความความล้มเหลวในแต่ละระบบ ย่อย และเมื่อจัดลำดับความสำคัญของชิ้นส่วนอุปกรณ์ซึ่งมีทั้งสิ้น 18 ชั้นส่วน จะถูกนำมาวิเคราะห์คุณลักษณะ ความเสียหายและสาเหตุ พร้อมทั้งวิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหายที่เกิดขึ้น การเลือกเทคนิคการ บำรุงรักษาได้ใช้ RCM Logic tree รวมกับการเปรียบเทียบก่ใช่จ่ายที่อาจเกิดขึ้นจากการบำรุงรักษากับค่า สูญเสียโอกาสในกระบวนการผลิตเมื่อเครื่องจักรหยุดฉุกเฉิน ในการเลือกเทคนิคการบำรุงรักษาที่เหมาะสมที่สุด จากนั้นสร้างแผนบำรุงรักษา และนำไปใช้กับเครื่อง CNC Machining center (Brother) ภายหลังจากการนำ แผนการบำรุงรักษาดังกล่าวไปใช้งานจริงและทำการเก็บรวบรวมข้อมูลเพื่อเปรียบเทียบผลการดำเนินงาน ซึ่ง แยกตามการวิเคราะห์ค่าดัชนีวัดผลการดำเนินงาน ก่อนและหลังการนำหลักการบำรุงรักยาโดขมุ่งความ น่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ โดยก่อนการดำเนินการ มีค่าเฉลี่ยความถี่เครื่องจักรหยุดฉุกเฉิน 17 ครั้ง ต่อเดือน ค่าอัตราความพร้อมในการใช้งานเครื่องจักร โดยเฉลี่ยเท่ากับ 92.72% และค่าอายุเฉลี่ยที่เครื่องจักร เดินได้ (MTBF) โดยเฉลี่ยเท่ากับ 1.622 นาที ซึ่งผลลัพธ์ภายหลังการดำเนินการประยุกต์ใช้หลักการบำรุงรักษา ดังกล่าวพบว่า 1. ค่าเฉลี่ยความถี่เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินของเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) ลดลง เฉลี่ย 10.6 ครั้งต่อเดือน เหลือ 6.4 ครั้งต่อเดือน อันเนื่องมาจากมีการวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริง พร้อมกับ กำหนดแนวทางการบำรุงรักษาที่ถูกต้องและเหมาะสมให้แก่ชิ้นส่วน อุปกรณ์ที่มีความวิกฤติต่อระบบการทำงาน ของเครื่องจักร 2. อัตราความพร้อมในการใช้งานของเครื่อง CNC Machining center (Brother) เพิ่มขึ้น โดยเฉลี่ย 3.73% คิดเป็น 96.45% ซึ่งเวลาสูญเสียส่วนใหญ่ของเครื่อง คือเวลาที่เครื่องจักร เกิดความเสียหาย เมื่อเวลา ดังกล่าวลดลงส่งผลให้อัตราความพร้อมในการใช้งานและความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรเพิ่มขึ้น 3. อายุเฉลี่ยที่เครื่องจักรเดินได้ (MTBF) โดยเฉลี่ยเพิ่มขึ้นเป็น 4,460 นาที หรือเพิ่มขึ้น เฉลี่ยคิดเป็น 175% 4. ผลการทดสอบสมมติฐานค่าดัชนีวัดผลเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายด้วยวิธีการ Paired - Sample T test จะพบว่า ค่า t คือ -3,093, และ ค่า sig = 0.036/2 = 0.018 (1-tailed) ซึ่งน้อย กว่า 0.05 ดังนั้นจึงยอมรับสมมุติฐานที่ว่าค่าดัชนีวัดผลเวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหายก่อนการ ปรับปรุงแผนการ บำรุงรักษาน้อยกว่าหลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) อย่าง มีนัยสำคัญทางสถิติที่ 0.05 สามารถกล่าวได้ว่าการนำหลักการ การบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็น ศูนย์กลาง มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงแผนการ บำรุงรักษาเครื่องจักร สามารถทำให้เวลาเฉลี่ยระหว่างการ เสียหายของเครื่องจักรลดลงได้จริง ซึ่ง สอดคล้องกับจำนวนความถี่ที่เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินต่อเดือนลดลงอย่าง เห็นได้ชัด

106 5.ผลการทดสอบสมมติฐานค่าดัชนีวัดผลอัตราความพร้อมในการใช้งานของ เครื่องจักรด้วยวิธีการ Paired - Sample T test จะเห็นว่า ค่า 1 คือ -0.915, ค่า sig = 0.412/2 = 0.206 (1-tailed) ซึ่งมากกว่า 0.05 ดังนั้นจึงปฏิเสธสมมุติฐานที่ว่า ค่าดัชนีวัดผลอัตราความพร้อมในการใช้ งานของเครื่องจักรก่อนการ ปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาน้อยกว่าหลังการปรับปรุงแผนการ บำรุงรักษาเครื่องจักร CNC Machining center (Brother) อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ 0.05 ทั้งนี้ก็ เนื่องมาจากในบางเดือนถึงแม้จะมีจำนวนความถี่ เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินลดลงแต่เวลารวมที่ เครื่องจักร หยุดฉุกเฉินกับเพิ่มขึ้นซึ่งเป็นผลมาจากความยุ่งยาก ซับซ้อนในการแก้ไขปัญหา เครื่องจักรหยุดฉุกเฉินในแต่ละปัญหาที่แตกต่างกันนั่นเอง แต่ถึงอย่างไรค่าเฉลี่ย อัตราความพร้อม ในการใช้งานของเครื่องจักรหลังการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษาก็ยังลดลงต่ำกว่าก่อนการ ดำเนินการปรับปรุงแผนการบำรุงรักษา การนำหลักการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลางมาประยุกต์ใช้ปรับปรุง และพัฒนา แผนการบำรุงรักษาหรือแผน PVM เดิม พบว่าแผนบำรุงรักษามีประสิทธิภาพและชัดเจน มากยิ่งขึ้น ชิ้นส่วน อุปกรณ์ที่มีความสำคัญต่อระบบหรือหน้าที่การใช้งานของเครื่องจักร ได้รับการดูแลรักษาอย่างถูกต้องและ เหมาะสม ประยุกต์ใช้เทคนิคการบำรุงรักษาหลายๆ เทคนิคเข้าด้วยกัน เพื่อให้เกิดประสิทธิผลสูงสุด ส่งผลให้ เวลาสูญเสียเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้องเสียหายลดลง ตารางที่ 5.1 สรุปผลการวิจัย ดัชนีวัดผลการดำเนินงาน ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง ผลสรุป ความถี่เครื่องจักรชำรุด (ครั้ง) 17 6.4 ลดลง 62.35 % อัตราความพร้อมใช้งาน(เปอร์เซ็นต์) 92.72 % 96.45 % เพิ่มขึ้น 3.37 % อายุเฉลี่ยที่เครื่องจักรเดินได้(นาที) 1,622 4,460 เพิ่มขึ้น 175 % จากสรุปผลงานวิจัยดังตารางที่ 5.1 ทำให้กล่าวสรุปได้ว่าหลักการบำรุงรักษาโดยมุ่งความน่าเชื่อถือเป็น ศูนย์กลาง (Reliability Centered Maintenance: RCM) สามารถนำมาประยุกต์ใช้ ปรับปรุงแผนการ บำรุงรักษาเครื่องจักร CNC Machining center (brother) ในโรงงานกรณีศึกษาได้ โดยสามารถลดเวลาที่ เครื่องจักรเกิดการขัดข้องและเสียหายในระหว่างการผลิต ส่งผลให้อัตราความพร้อมในการใช้งานเครื่องจักร สูงขึ้น เครื่องจักรสามารถเดินเครื่องได้ยาวนานและต่อเนื่อง รวมทั้งระดับความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรเพิ่ม สูงขึ้น 5.2 ปัญหาและอุปสรรคในการดำเนินงานวิจัย 5.2.1 ข้อมูลที่ได้เก็บรวบรวมมาใช้ในงานวิจัยยังขาดความละเอียด เนื่องจากพนักงาน ยังขาดความรู้ และทักษะในการวิเคราะห์ปัญหา และการบันทึกข้อมูลที่ถูกต้อง

107 5.2.2 ข้อมูลและระยะเวลาในการดำเนินงานวิจัยมีจำกัด จึงไม่สามารถกำหนดรอบเวลา ในการ ซ่อมแซมหรือการเปลี่ยนทดแทนชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่เหมาะสมกับสภาพการใช้งานจริง ต้อง ปรับเปลี่ยนแผนการ ซ่อมบำรุงตามแผนการผลิตของโรงงาน 5.2.3 เครื่องจักรซีเอ็นซีเป็นเครื่องจักรที่สลับซับซ้อนทำให้ยากต่อการนำมาระบุหน้าที่ การใช้งานและ ความความล้มเหลวในแต่ละระบบย่อยได้ครบถ้วน ต้องอาศัยทักษะความสามารถ และประสบการณ์ของช่าง บำรุงรักษาเป็นอย่างสูง 5.2.4 อะไหล่เครื่องจักรซีเอ็นซีหลายรายการมีราคาสูงและใช้เวลาในการเปลี่ยนหรือซ่อมบำรุงนาน ส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิต ทำให้ไม่สามารถดำเนินการบำรุงรักษาตามคบ เวลาได้ (TBM) 5.2.5 เนื่องจากต้นทุนต่างๆ ที่เกี่ยวเนื่องกับการผลิตเป็นความลับของทางบริษัททาง ผู้วิจัยจึงไม่ สามารถคำนวณเปรียบเทียบต้นทุนที่ลดลงภายหลังประยุกต์ใช้หลักการซ่อมบำรุงรักษา ดังกล่าวได้ 5.2.6 ในการปฏิบัติตามแผนการซ่อมบำรุงรักษาที่ได้วางไว้ยังไม่ได้รับความร่วมมือ เท่าที่ควรบางครั้ง ทางแผนกผลิตยังไม่สามารถหยุดเครื่องให้ทำการบำรุงรักษาได้ตามแผน 5.2.7 ทักษะการบำรุงรักษาของช่างซ่อมบำรุงแต่ละคนมีความชำนาญไม่เหมือนกัน บ่อยครั้งที่ช่างซ่อม ที่ไม่ชำนาญในด้านนั้นเข้าไปซ่อมแล้วใช้เวลานานและยังทำให้อาการขัดข้อง ต่อเนื่องทั้งที่ทำตามกำหนดเวลา การบำรุงรักษา 5.3 ข้อเสนอแนะ 5.3.1 ควรมีการติดตามและวิเคราะห์ข้อมูลความเสียหายของเครื่องจักรหลังจากที่ได้นำ แนวทางตาม หลักการบำรุงรักษาบนพื้นฐานของความน่าเชื่อถือมาประยุกต์ใช้ เพื่อปรับปรุง แผนการบำรุงรักษาให้เหมาะสม กับสภาพการใช้งานจริง 5.3.2 ควรมีการเก็บรวบรวมข้อมูลความเสียหายอย่างต่อเนื่องเพียงพอ และนำข้อมูลดังกล่าวมาใช้ กำหนดรอบการเปลี่ยนทดแทนชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่เหมาะสมต่อไป 5.3.3 ควรมีการฝึกอบรมพนักงานให้ทราบถึงวิธีการวิเคราะห์หาสาเหตุของความ เสียหายของ เครื่องจักร ผลกระทบที่เกิดจากความเสียหาย และแนวทางแก้ไขป้องกัน พร้อมทั้งอบรม เพิ่มทักษะและความ ชำนาญถึงวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ถูกต้องและเหมาะสม เพื่อคงรักษา สภาพการใช้งานของเครื่องจักรให้มี อายุการใช้งานที่ยาวนาน 5.3.4 ควรมีการวางแผนระบบอะไหล่สำรอง เมื่อเครื่องจักรเกิดการเสียหายกระทันหัน สามารถ บำรุงรักษาเครื่องจักรได้ทันที ไม่ต้องเสียเวลาในการรอคอยอะไหล่

108 5.3.5 ควรนำแนวทางตามหลักการบำรุงรักษาบนพื้นฐานของความน่าเชื่อถือนี้ขยายผล ไปประยุกต์ใช้ กับเครื่องจักรอื่นๆ ที่มีความสำคัญต่อกระบวนการผลิตภายโรงงาน 5.3.6 ผู้ที่ใช้เครื่องจักร ได้แก่แผนกผลิตโดยเฉพาะ Operator ที่ควบคุมเครื่องจักร ควร จะต้องทราบ วิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักรเบื้องต้นและสามารถทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรเบื้องต้น ได้ เช่นหล่อลื่นในจุด หล่อลื่นต่างๆ สังเกตอาการผิดปกติของเครื่องจักรเบื้องต้นได้ เพื่อให้ เครื่องจักรสามารถทํางานได้อย่างยาวนาน 5.3.7 ทุกคนควรร่วมมือและให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษา และ คำนึงถึงเครื่องจักร ที่ทำงานอยู่ เป็นสำคัญ เพื่อให้สามารถทำการบำรุงรักษาเครื่องจักร ได้ตามแผน ตามเวลา เพื่อให้ เครื่องจักรสามารถทํางาน ได้ตามปกติอยู่ตลอดอายุการใช้งานต่อไป

109 บรรณานุกรม กาญจนา จิตรจุน. (2550), “การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยการบำรุงรักษาบนพื้นฐานของความน่าเชื่อถือ กรณีศึกษาโรงงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล” วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเทคโนโลยี พระจอมเกล้าพระนครเหนือ กิติศักดิ์ พลอยพานิชเจริญ. (2551). การวิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบ, พิมพ์ครั้งที่ 1,กรุงเทพฯ: สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น). โกศล ดีศีลธรรม. (2554). “วิศวกรรมความน่าเชื่อสำหรับงานบำรุงรักษา” เทคนิคไฟฟ้าเครื่องกลอุตสาหการ 28, 324 (มีนาคม): 108. ดนัย สาหร่ายทอง. (2543), “การวิเคราะห์เหตุขัดข้องของเครื่องจักรเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในงานบำรุงรักษา เชิงป้องกัน กรณีศึกษา: โรงงานผลิต ชิ้นส่วนเครื่องยนต์รถจักรยานยนต์ วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. ณัฏฐรินทร์ อักษรนำ (2545). “การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน กรณีศึกษา โรงงานฉีดโฟมเพื่อการบรรจุภัณฑ์” วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัยมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้า พระนครเหนือ วีรศักดิ์ กรัยวิเชียร. (2545). “การบำรุงรักษาเพื่อความเชื่อถือได้” Mechanical Technology Magazine, no. 8 (มิถุนายน): 60-65. วัฒนา เชียงกูล, เกรียงไกร ดำรงรัตน์ และคลดิษฐ์ เมืองแมน. (2553). การจัดการงานบำรุงรักษาด้วย Reliability. กรุงเทพฯ: ซีเอ็ดยูเคชั่น จำกัด (มหาชน). ศิริรัตน์ ศิลป์พิพัฒน์. (2537). “การออกแบบแผนงานบำรุงรักษา สำหรับอุตสาหกรรมคอนกรีตผสมเสร็จแบบ หลายโรงผสม. วิทยานิพนธ์วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย สรัญญา ศิลาอาสน์. (2551). “การเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร โดยระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน กรณีศึกษา โรงงานอุตสาหกรรมผลิตเครื่องดื่ม” วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิต วิทยาลัย มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้า พระนครเหนือ. สมศักดิ์ สัมฤทธิ์. (2552). “การลดเวลาสูญเสียในการผลิตโดยวิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกันบนพื้นฐานทฤษฎี ความน่าเชื่อถือ กรณีศึกษาอุตสาหกรรมชิ้นส่วนคอนกรีตสำเร็จรูป วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชา วิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ, สุชญาน หรรษสุข. (2543). “เพิ่มประสิทธิภาพงานบำรุงรักษา ด้วยเทคนิค RCM (1).” เทคนิคเครื่องกลไฟฟ้าอุตสาหการ, no. 183 (เมษายน): 108-116.

110 อนุวัฒน์ ผลวัฒนา. (2547). “การพัฒนาประสิทธิภาพของแผนกกรอด้ายโดยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน” วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระ จอมเกล้าพระนครเหนือ. ผศ.ชาลี ตระการกูล (2550), เทคโนโลยีซีเอ็นซี CNC TECHNOLOGY, พิมพ์ครั้งที่ 14. กรุงเทพฯ:สมาคม ส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น). สมภพ ตลับแก้ว, “การบำรุงรักษาเครื่องจักรกลบนพื้นฐานความน่าเชื่อถือ” วารสารวิชาการพระจอมเกล้า พระนครเหนือ, ปีที่ 17 ฉบับที่ 1 (ม.ค.-เม.ย. 50), หน้า 72-75. Abdulnour, G. แ ล ะ ค ณ ะ ( 1 9 9 8 ) . “A reliability based maintenance policy; A case study.”Computers ind. Engng, no. 35:591-594. Chrysler Corporation, Ford Motor Company และ General Motors Corporation(1995). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). n.p Fore, Stanley. (2011). “Application of RCM for a chipping and sawing mill.” Journal of Engineering, Design and Technology 9, 2: 204-226. International Atomic Energy Agency (IAEA). (2007). Application of Reliability Centered Maintenance to Optimize Operation and Maintenance in Nuclear Power Plants. Vienna: Nuclear Power Engineering Section. Jardaine, Andrew K.S., and Albert H.C. Tsang. (2006). Maintenance Replacement and Reliability Theory and Application. Boca Raton Florida: Taylor & Francis Group. Kobbacy, K.A.H. และ Murthy (2008). D.N.P. Complex System Maintenance Handbook. London: Springer. National Aeronautics and Space Administration (NASA). (2008). Reliability Centered Maintenance guide for Facilities and Collateral Equipment. n.p. Nowlan, F.S. and Heap, H.F. (1978). Reliability-Centered Maintenance. n.p.: Braun-Brum field, Inc.

ภาคผนวก

ภาคผนวก ก แผนการบำรุงรักษาของโรงงานกรณีศึกษาก่อนดำเนินการปรับปรุง

113 ภาพแผนการบำรุงรักษารายปีของโรงงานกรณีศึกษา

114 ภาพแสดงใบงานบำรุงรักษารอบ 1 ปีก่อนการปรับปรุง

115 ภาพแสดงใบงานบำรุงรักษารอบ 6 เดือนก่อนการปรับปรุง

116 ภาพแสดงใบงานบำรุงรักษารอบ 3 เดือนก่อนการปรับปรุง

ภาคผนวก ข มาตรฐานค่า Machine Accuracy ของเครื่อง CNC Machining center (Brother)

118 ภาพค่ามาตรฐานค่าการตรวจวัด Machine Accuracy ของเครื่อง CNC Machining center (Brother)

119 ภาพค่ามาตรฐานค่าการตรวจวัด Machine Accuracy ของเครื่อง CNC Machining center (Brother)