OSG

SCHWER ZERSPANBARE WERKSTOFFE
Technische Hinweise | Bohren
Bohren
Einige Werkstoffe verfügen über besondere Eigenschaften (siehe unten), die deren Zerspanung erschweren. Für eine erfolgreiche Bearbeitung ist es daher notwendig, die für den Werkstoff und den Bohrer geeigneten Schnittparameter zu verwenden. Außerdem ist es wichtig zu verstehen, wie eine Veränderung dieser Parameter sich auf das Bohrergebnis auswirken kann.
Eigenschaften schwer zerspanbarer Werkstoffe
Eigenschaften
Hohe Werkstoffhärte
Hohe Zugfestigkeit
Schlechte Wärmeleitfähigkeit
Tendenz zu Materialverhärtung
Körnung gehärtet
Hohe Formbarkeit
Hohe Affinität
Auswirkung(en)
Ausbrüche an der Schneide
Werkzeugverschleiß
Hitzeentwicklung an der Schneide
Hohe Vorschubkraft und Drehmoment
Spanprobleme (Abfuhr, Form)
Schlechte Oberflächengüte
Werkstoff
Eigenschaften
Bearbeitungsempfehlungen
Empfohlene Bohrer
Austenitisch Edelstahl SUS304-SUS316
• Tendenz zur Materialverhärtung
• Hohe Zugfestigkeit bei hohen Temperaturen
• Schlechte Wärmeleitfähigkeit
• Hohe Formbarkeit. Tendiert zu Aufbauschneide =>
Ausbrüche
• Hohe Zugfestigkeit und hohe Zähigkeit
• Tendenz zu Materialverhärtung
• Auf gute Spannung von Werkzeug, Maschine und Werkstückhalterung achten
VPH-GDS
• Zähen, beschichteten Schneidstoff mit scharfer Schneide verwenden
• Hoher Vorschub
• Großzügige Verwendung von Kühlmitteln
ADO-SUS-3D ADO-SUS-5D EX-SUS-GDS EX-SUS-GDR
ADO-3D NEXUS-GDS NEXUS-GDR EX-SUS-GDN VP-HO-GDR
Werkzeugstahl 1.2379
• Enthält hartes Karbidkorn, (unter 0.4%C => Karbidkorn schmilzt)
• Zähe, beschichtete HSS-Werkzeuge verwenden • Niedrigere Schnittgeschwindigkeit und höheren
Vorschub verwenden
AD-2D ADO-3D
ADO-3D AD-4D ADO-5D VPH-GDS
Stahl mit hohem Mangananteil SCMnH
• Hohe Zugfestigkeit
• Schleche Wärmeleitfähigkeit
• Chemisch aktiv, hohe Affinität mit dem Werkzeug
• Ausreichend Kühlmittel bei niedriger Schnittgeschwindigkeit verwenden, um Schnitttemperatur niedrig zu halten
EX-SUS-GDS
ADO-SUS-3D ADO-SUS-5D VP-HO-GDR
• Sehr hart
• Tendenz zu Materialverhärtung • Schwer zerspanbar
• Auf gute Spannung von Werkzeug und Maschine achten • Kurze Bohrer mit Beschichtung und hoher Steifigkeit
verwenden
AD-2D VPH-GDS
WH55-5D AD-4D
• Hohe Härte
• Tendenz zu Materialverhärtung, schwer zu
bearbeiten
• Hart, hohe Scherkräfte, hoher Schnittwiderstand
• Bohrer aus hartem, steifen Material einsetzen, wenn Werkstoff über 45 HRC, VHM-Bohrer verwenden
AD-2D
VPH-GDS A D O -15 D / 20D/30D
• Hohe Härte verursacht starken Werkzeugverschleiß
• Bohrer aus hartem Material verwenden • Ausreichend Kühlmittel verwenden
D-GDN
• Geringe thermische Ausdehnung
• Tendenz zu Aufbauschneide, aber leicht zerspanbar
• Bohrer mit hohem Drall und schar verwenden
fer Schneide
WX-MS-GDS EX-SUS-GDS EX-SUS-GDR
NEXUS-GDS NEXUS-GDR
Titanlegierungen Ti-6Al-4V
Hitzebeständige Legierungen Inconel-Hastelloy
Gehärtet Vergütungsstahl
Hoher Silikonanteil Aluminiumlegierung AC9A-A390
Kovar Fe-Ni-Co
Co-Cr Legierung
• Guter Korrosionsschutz, bessere Steifigkeit
• Auch für medizinischen Bereich
• Zähe Fasern verursachen sehr hohen Werkzeugverschleiß
• Tendiert zur Delamination
• Einfacher Spanbruch, jedoch Bohrer mit guter Verschleißfestigkeit verwenden
• Scharfe und verschleißfeste Werkzeuge wählen
• Werkzeuggeometrie gegen Delamination verwenden
ADO-3D ADO-3D AD-4D ADO-5D
D-STAD
Kompositwerkstoffe C-FRP - G-FRP
Typ
Design
Besonderheiten und Anwendungen
R Ausspitzung
• Für Schwerzerspanung
• Gutes Fasen
• Kleine Späne
• Reduzierte Vorschubkraft
X Ausspitzung
• Gutes Fasen
• Für Bohrer mit großem Seelendurchmesser
• Reduzierte Vorschubkraft
N Ausspitzung
• Für Bohrer mit kleinem Seelendurchmesser und/oder kleinem Spitzenwinkel
• Großer Spanraum
• Verstärkte Bohrerspitze
S Ausspitzung
• Für Bohrer mit kleinem Seelendurchmesser und/oder kleinem Spitzenwinkel
• Verstärkte Bohrerspitze
• Einfaches Nachschleifen
Typ
Design
Besonderheiten und Anwendungen
W+R
W Ausspitzung,, W + R Ausspitzung,
• Für Schwerzerspanung
• Gegen Ausbrüche an der Schneide • Für harte Werkstoffe
• Gegen Ausbrüche beim Bohren
von gehärtetem Stahl
• Verstärkte Schneide
• Reduzierte Vorschubkraft
Dreipunkt- Ausspitzung
• Hohe Schneidkantengenauigkeit
• Genauere Bohrung, nicht geeignet
für hohe Vorschübe
1151
D
Technische Hinweise | Bohren


3 Stützen 2 Stützen
Gegenseitige Abstützung Instabil, da keine gegenseitige Abstützung
3 Schneiden
Ausgewogen
2 Schneiden
Anfällig
für Vibrationen
ADO-TRS
Wettbewerber ( 3 Schneiden )
Wettbewerber ( 2 Schneiden )
Aufweitung im Vergleich
Eintritt
0,005mm
0,051mm
0,025mm
Mitte
0,002mm
0,039mm
0,022mm
Austritt
0,003mm
0,05mm
0,018mm
Rundheit Zylindrizität
16 μm 28 μm
30 μm 32 μm
52 μm 40 μm
Werkzeug
ADO-TRS
Arbeits- material
25CrMo4
Schnitt- geschwindigkeit
90m/min (1.791min-1)
Vorschub
3 Schneiden
1,075mm/min (0.6mm/U)
2 Schneiden
537mm/min (0.3mm/U)
Kühlung
Emulsion 3 Bar
Maschine
Horizontales BAZ
D
1152
ADO-TRS BOHRER
Technische Hinweise | Bohren
Beschichtungsfarbe
Beschichtungsstruktur
Härte Oxidations- Hitze (Hv) temperatur beständig-
Adhesions- kräfte
Verschleiß- festigkeit
Verhalten
gegen Zähigkeit
Anklebungen
blau schimmernd
Mehrlagen - Nano - Layer
40 1.100
Ein Ungleichgewicht wirkt sich negativ auf die Bohrungsqualität aus.
Die Qualität der Bohrung wird Folgebearbeitungen wie z.B. Gewindebohren beeinflussen.
EgiAs Beschichtung
EgiAs-Beschichtung mit hoher Zähigkeit und Verschleißfestigkeit
Mit extremer Zähigkeit, hoher Verschleiß und Hitzebeständigkeit. Eigenschaften, um eine hohe und
gleichbleibende Standzeit zu gewährleisten.
Verschleißfestigkeit
Mehrlagen - Nano - Layer
(C°) keit
Technische Hinweise | Bohren


ADO-MICRO 12D/15D/20D/25D/30D
Technische Hinweise | Bohren
Empfohlene Vorgehensweise beim Tieflochbohren
1 ADO-MICRO 2D
Erstellen einer Pilotbohrung mit ADO-Micro 2D.
ADO-MICRO 12D/20D/30D
ADO-MICRO 2D (140°)
Der ADO-MICRO 2D (140° Spitzenwinkel) ist der empfohlene Pilotbohrer für ADO-MICRO 12D/15D/20D/25D/30D.
ADO-MICRO 12D/ 20D/ 30D (DC) DC+[+0.01/ 0]
1×DC~2×DC
Bitte verwenden Sie bei gekrümmten Oberflächen, vor dem Bohren der Pilotbohrung den ADF ( VHM Flachbohrer) zum Anbringen einer Flache.
2 Einfahren mit dem Tieflochbohrer in die Pilotbohrung mit reduzierter Drehzahl von 500 bis 1,000 min-1 (n).
DC
3 Anheben der Drehzahl auf die angegebene Geschwindigkeit und starten des Bohrvorgangs.
4 Nach dem Bohren das Werkzeug vom Grund abheben, danach die Drehzahl auf 500 bis 1000 min-1 (n) reduzieren und aus der Bohrung.
Stellen Sie sicher dass ausreichend Kühlung beim Bohren vorhanden ist.
Für Bohrungen größer Ø2
Hartmetallbohrer Serie AD & ADO
Hartmetallbohrer Serie für rostfreien Stahl und Titaniumlegierungen
ADO-SUS
1153
D
Technische Hinweise | Bohren
140°
135°


ADO-40D/50D
Technische Hinweise | Bohren BEARBEITUNGSRICHTLINIE
1 ADO-5D/ADO-TRS-5D
Erstellen einer Pilotbohrung mit ADO-5D oder ADO-TRS-5D ADO-40D /ADO-50D
ADO-5D/ADO-TRS-5D (140°)
Empfohlender Spitzenwinkel >140°
D+0,03
Auf runden/schragen Oberflächen können Bohrer der ADFO-Serie eingesetzt werden
Wenn die Prozessbedingungen schwierig sind oder die Geradheit der Bohrung verbessert werden muss, verwenden Sie als zusätzlichen Schritt nach der Pilotbohrung den ADO-20D/30D.
2 (n)300~500min-1
Einfahren mit dem Tieflochbohrer in die Pilotbohrung mit reduzierter Drehzahl von 300 - 500 min-1
.
D
3 Anheben der Drehzahl auf die angegebene Geschwindigkeit und starten des Bohrvorgangs.
4 Wenn die Endbohrtiefe erreicht ist, die Drehzahl auf 500U/min senken und mit hohem Vorschub (z.B. Vf= 6.000 mm/min)
aus der Bohrung herausfahren.
Nicht im Eilgang!
3D - 5D
Technische Hinweise | Bohren
>140°
Maschinell herstellbarer Bereich für Sonderabmessungen
Durchmes- serbereich
Maximale Gesamtlänge
Maximale Nutlänge
159
212
265
378
406
450
450
450
450
450
450
450
450
450
Maximale Bohrtiefe
50
100
150
200
250
250
300
350
360
380
410 410 410
410
3 209
~4 262
~5 315
~6 428
~7 456
~8 500
~9 500
~10 500
~11 500
~12 500
~13 500
~14 500
~15 500
~16 500
150
200
400 450
430 420
420 420 420
In der obigen Tabelle sind die maximale Gesamtlänge und die maximale Nutenlänge des maximalen Durchmessers der einzelnen Serien angegeben. Für Größen und Längen außerhalb der oben genannten Parameter wenden Sie sich bitte an Ihren OSG-Vertriebsmitarbeiter.
D
Herstellbarer Bereich
1154


HINWEISE ZUM BOHREN
Technische Hinweise | Bohren
Entfernen abgebrochener Gewindebohrer aus Kernloch EX-H-DRL
Bohrer über dem beschädigten Gewindebohrer positionieren, dabei Werkstück und Bohrer
fest einspannen. Wenn der Gewindebohrer aus dem Kernloch herausragt, zuerst die beschädigte Oberfläche abschleifen, damit der Bohrer besser eindringen kann.
Zuerst zentriert, leicht anbohren, dann Bohrer zügig zurückfahren. Zu diesem Zeitpunkt kein Kühlmittel verwenden.
Geeigneten Bohrer auswählen. Mit konstantem Vorschub bohren, gelegentlich unterbrechen, um Material zu entfernen. Zudem genügend qualitativ hochwertiges Kühlmittel verwenden.
Nach dem Bohren können die Überreste des Gewindebohrers einfach entfernt werden. Sobald das Kernloch wieder ganz frei ist kann mit dem Gewinden fortgefahren werden.
Faustregel zu Schnittdaten und Vorgehensweise
• Schnittgeschwindigkeit von 20-25 m/min verwenden.
• Vorschub von 0.01mm - 0.05mm/U. ist die Norm.
• Starre Werkzeugspannung verwenden
• Ausreichend Kühlmittel von hoher Qualität einsetzen
• Dieses Werkzeug ist nicht geeignet für weiche Stähle, Aluminiumlegierungen oder andere weiche Werkstoffe. • Bei Bedarf nachschleifen.
• Bei Durchgangslöchern in gehärtetem Stahl etc., Unterlage unterhalb des Werkstücks anbringen, um Werkzeugbruch durch plötzliche Drehmomentveränderung zu vermeiden.
Vertikale Bearbeitung
Horizontale Bearbeitung
Bohrungseingang wenn Bohrer auf Tiefe ist
Bohrungseingang wenn Bohrer auf halber Tiefe ist
Bohrungseingang beim Anbohren
1. Pilotbohrung setzen
Empfohlener Bohrer: EX-SUS-GDS
Bohrungseingang wenn Bohrer auf Tiefe ist
Bohrungseingang wenn Bohrer auf halber Tiefe ist
Bohrungseingang beim Anbohren
Ideal sind hier mehrere Kühlmitteldüsen damit eine konstante Schmierung gewährleistet werden kann.
Bohrungs- eingang
Bohrungs- mittelpunkt
Bohrer auf Tiefe
Bohrungs- eingang
Bohrungs- mittelpunkt
Bohrer auf Tiefe
Bei Einsatz von zu wenig Kühldüsen sollten die Kühlmittelmenge und der Kühlmitteldruck so eingestellt werden, dass eine problemlose Versorgung vom Kühlmittel bis zum Bohrungseintritt gewähleistet ist.
3. Einschalten des Kühlmittels
Die Variante mit zu wenig Druck ist nicht zu empfehlen, da nicht sichergestellt werden kann, dass zu jeder Zeit eine ausreichende Versorgung mit Kühlmittel gewährleistet ist.
Der Pilotbohrer sollte im Durchmesser ca. 0,01mm - 0,05mm größer als der TDXL sein. Bei tiefen Bohrungen wird empfohlen die Pilotbohrung tiefer zu setzen.
Bei vertikalen BAZ und eng aneinander liegenden Bohrungen empfehlen wir Pilotbohrer mit
130° Spitzenwinkel um zu vermeiden dass die Späne in benachbarte Bohrungen fallen. Dies hätte zur Folge dass Schneiden ausbrechen oder das Werkzeug komplett bricht. Beim Bohrender Pilotbohrung wird eine Bohrtiefe von 3xD bei einem Vorschub von 0,01xD pro Umdrehungempfohlen. Der Verlauf wird etwas größer sein als bei einer vergleichbaren Bearbeitung auf einem horizontalen BAZ.
Wir empfehlen einen Spitzenwinkel von >120°
TDXL (D) D+0.05~0.1mm
3D~5D
2. Einführen des TDXL in die Pilotbohrung mit S= 500U/min
4. Drehzahl auf 100%. Mit Vorschub 0,01xD bis zu einer Bohrtiefe von 3xD-5xD bohren. Anschließend den Vorschub bis zum Erreichen der Bohrtiefe auf 0,01xD-0,02xD anheben.
5. Beim Erreichen der Endbohrtiefe 0,2mm zurückziehen. Anschließend die Drehzahl auf S= 500U/min reduzieren und aus der Bohrung herausfahren.
D
1155
D
120°
Technische Hinweise | Bohren


Maßgenauigkeit
Problem
Ursache
Lösung
Bohrungsausdehnung
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen Hoher Spindelrundlauf
• Werkzeugaufnahme überprüfen und/oder andere Aufnahme einsetzen • Spindel überprüfen
• Rundlauf nach Einspannen ins Futter prüfen
Nichtsymmetrischer Spitzenwinkel Hoher Bohrerrundlauf
Rundlauf der Querschneide
• Fachgerecht nachschleifen
• Auf Präzision beim Nachschleifen achten
Nichtsymmetrischer Spitzenwinkel Hoher Bohrerrundlauf
Rundlauf der Querschneide
Großer Verschleiß an Führungsfase
• Fachgerecht nachschleifen
• Auf Präzision beim Nachschleifen achten
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen Hoher Spindelrundlauf
Werkstück schlecht gespannt
• Werkzeugaufnahme überprüfen und/oder andere Aufnahme einsetzen • Spindel überprüfen
• Rundlauf nach Einspannen ins Futter prüfen
Ungenaue Bohrungen Versatz
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen Hoher Spindelrundlauf
• Werkzeugaufnahme überprüfen und/oder andere Aufnahme einsetzen • Spindel überprüfen
• Rundlauf nach Einspannen ins Futter prüfen
Bohrer verläuft
• Auf gute Spannung von Werkzeug und Maschine achten • Werkstück fest einspannen
• Ausspitzung für niedrigen Schnittwiderstand wählen
• Zentrieren
• Auf korrekte Ausrichung des Werkstücks achten (horizontal) • Bohrerführungshülse verwenden
Nichtsymmetrischer Spitzenwinkel Hoher Bohrerrundlauf
Rundlauf der Querschneide
• Fachgerecht nachschleifen
• Auf Präzision beim Nachschleifen achten
Werkstückoberfläche nicht horizontal Schlechte Justierung
• Das Werkstück muss korrekt (horizontal) gespannt oder vorgebohrt sein • Zentrieren
D
PROBLEMBEHANDLUNG
Technische Hinweise | Bohren
Bohren
Ungenaue Bohrungen
Vorschub zu hoch
Nicht genug Kühlmittel
Vorschub reduzieren
Andere Art der Kühlmittelzufuhr wählen, oder Menge erhöhen
Bohrungsverlauf
Schlechte Justierung
Sehr starker Werkzeugverschleiß
Schlechte Positioniergenauigkeit
Zu geringe Steifigkeit des Bohrers
Auf richtige Justierung achten
Fachgerecht Nachschleifen
Auf richtige Positionierung des Bohrers achten
Stabileren Bohrer verwenden
1156
Technische Hinweise | Bohren


PROBLEMBEHANDLUNG
Technische Hinweise | Bohren
Bohren
Unpräzise Rundheit der Bohrung
Maßgenauigkeit
Problem
Ursache
Lösung
Nichtsymmetrischer Spitzenwinkel Hoher Bohrerrundlauf
Rundlauf der Querschneide
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen Hoher Spindelrundlauf
Werkstück schlecht gespannt
• Fachgerecht nachschleifen
• Auf Präzision beim Nachschleifen achten
• Werkzeugaufnahme überprüfen und/oder andere Aufnahme einsetzen
• Spindel überprüfen
• Auf Werkstückspannung achten
Zu großer Hinterschliffwinkel
Fachgerecht nachschleifen
Zu geringe Steifigkeit des Bohrers
Stabileren Bohrer verwenden
Schlechte Oberflächengüte
Schlechter Nachschliff
Fachgerecht nachschleifen
Für Werkstoff ungeeigneter Kühlschmierstoff, oder Menge zu gering
Art der Kühlmittelzufuhr ändern, Menge erhöhen oder bessere Qualität verwenden
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen Hoher Spindelrundlauf
• Werkzeugaufnahme überprüfen und/oder andere Aufnahme einsetzen
• Spindel überprüfen
Vorschub zu hoch
Vorschub reduzieren
Sehr hoher Verschleiß and der Schneide, Materialanklebungen an Führungsfase
• Fachgerecht nachschleifen
• Beschichtetes Werkzeug verwenden
Spanblockade
• Geeigneten Bohrer einsetzen (passende Spannut & Drallwinkel) • Schnittparameter ändern (Vorschub etc.)
Schlechte Rundheit
Nichtsymmetrischer Spitzenwinkel Hoher Bohrerrundlauf
Rundlauf der Querschneide
Hoher Verschleiß an Führungsfase
• Fachgerecht nachschleifen
• Auf Präzision beim Nachschleifen achten
Vorschub zu niedrig
Vorschub erhöhen
1157
D
Technische Hinweise | Bohren


Maßgenauigkeit
Problem
Ursache
Lösung
Abrutschen oder Zurückweichen von Maschine oder Werkstück
Auf gute Spannung von Maschine, Bohrer und Werkstück achten
Spanblockade
1. Geeigneten Bohrer einsetzen (passende Spannut & Drallwinkel) 2. Schnittparameter ändern (Vorschub etc.)
Bohrer dringt schwer ins Werkstück ein
1. Stabilen Bohrer und Maschine verwenden
2. Auf gute Werkstückspannung achten
3. Ausspitzung für niedrigen Schnittwiderstand einsetzen
4. Zentrieren
5. Auf korrekte Ausrichtung des Werkstücks achten (horizontal) 6. Bohrerführungshülse
Werkstück mit unterschiedlichen Härtegraden
1. Passenden Schneidstoff verwenden
2. Schnittparameter verwenden (Vorschub, Schnittgeschwindigkeit)
oder Bearbeitungsverfahren
Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub zu hoch
Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub reduzieren
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen Hoher Spindelrundlauf
1. Werkzeugaufnahme überprüfen und/oder andere Aufnahme einsetzen 2. Spindel überprüfen
3. Rundlauf nach Einspannen ins Futter prüfen
Werkzeug nicht geeignet für Werkstoff
Passenden Schneidstoff verwenden
Nachschliff hätte früher erfolgen sollen
Rechtzeitig nachschleifen
D
PROBLEMBEHANDLUNG
Technische Hinweise | Bohren
Bohren
Werkzeugbruch
Ausbrüche an Schneidekante
Ausbrüche an der Schneide
Außergewöhnlich hoher Verschleiß an der Schneidkante
Zu kleiner Hinterschliffwinkel
Vorschub zu hoch
Sehr starker Werkzeugverschleiß
Ungeeigneter Schneidstoff
Nicht genügend Kühlmittel
Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub
Hinterschliffwinkel zu klein
Schlechte Justierung
Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub zu hoch
Ungeeigneter Spitzenwinkel
Werkzeug nicht geeignet für Werkstoff
Ungeeignetes Kühlmittel
Beim Nachschliff auf Präzision achten
Vorschub reduzieren
Nachschleifen
Geeigneten Schneidstoff verwenden
Art der Kühlmittelzufuhr ändern und Menge erhöhen
Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub reduzieren
Fachgerecht nachschleifen
Vor dem Bohren auf richtige Justierung achten
Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Geeigneten Spitzenwinkel verwenden
Passenden Schneidstoff verwenden
Kühlmittel ändern
1158
Technische Hinweise | Bohren


PROBLEMBEHANDLUNG
Technische Hinweise | Bohren
Bohren
Maßgenauigkeit
Problem
Ursache
Lösung
Vorschub zu hoch
Vorschub reduzieren
Ungeeigneter Spitzenwinkel
Werkzeug nicht geeignet für Werkstoff
Geeigneten Spitzenwinkel verwenden
Passenden Schneidstoff verwenden
Verschleiß, Ausbrüche und Brechen der Querschneide
Ausbrüche auf der Führungsfase
Bohrerführungshülse zu groß
Starke Hitzeentwicklung wegen hohem Verschleiß der Schneide
Geeignete Bohrerführungshülse verwenden
Fachgerecht nachschleifen
Materialanklebungen an Führungsfase
Hinterschliffwinkel zu klein
Kühlmittelmenge nicht ausreichend
Ungeeignetes Kühlmittel
Schlechte Spanabfuhr Formbares, duktiles Material
Fachgerecht nachschleifen
Andere Art der Kühlmittelzufuhr wählen und Menge erhöhen Kühlmittel ändern
Anderen Bohrer verwenden oder Schnittparameter ändern
Bruch des Mitnehmers
Verrutschen des Schafts aufgrund schadhafter Stelle
Schaden beseitigen
Innenseite der Morsekegelaufnahme beschädigt
Andere Aufnahme verwenden oder Fehler auf Innenseite beseitigen
Unpräzises Nachschleifen
Fachgerecht nachschleifen
Laute Bohrgeräusche
Hinterschliffwinkel zu groß
Fachgerecht nachschleifen
Werkzeugstabilität ungenügend
Stabileres Werkzeug einsetzen
Späne schlingen sich um das Werkzeug
Lange Späne Spanstau in Spannut
Anderen Bohrer und Schnittparameter verwenden
Schlechte Justierung
Auf richtige Justierung achten
Hoher Rundlauf nach dem Einspannen
Rundlauf nach Einspannen ins Futter reduzieren
Einseitiger Verschleiß
1159
D
Technische Hinweise | Bohren


D


TECHNISCHE HINWEISE • FRÄSEN
D


Schneidenlänge
Gesamtlänge
Ds
F a
F1=1⁄8F
F1 a
Ds
固定 固定
D
INFORMATION
Technische Hinweise | Fräsen
Terminologie
Anzahl Schneiden
Schaft
Konkaver Winkel an Stirnschneide
Die Anzahl der Schneiden richtet sich nach dem zu bearbeitenden Werkstoff, den Abmessungen des Werkstücks und der Frässtrategie. Allgemein betrachtet wird ein Fräser mit wenig Schneiden und großem Spanraum zum Schruppen,
ein Fräser mit vielen Schneiden zum Schlichten verwendet.
Spanraum
Radialer Spanwinkel
Axialer Spanwinkel
Stirn schneide
Einstich Drallwinkel
Axialer primärer Hinterschliffwinkel
Axialer Freischliffwinkel
Nut
Verjüngung
Spanfläche
Hinterschliffwinkel
Radiale primäre Hinterschliffbreite
Schneidenbreite
Radialer primärer
Radialer Freischliffwinkel
Axialer primärer Hinterschliff
Schneidenlänge
Je kürzer der Fräser desto geringer die Abdrängung und höher die Steifigkeit. Die Steifigkeit des Werkzeugs ändert sich in Anhängigkeit zur Schneidenlänge um den Faktor 3, (z.B. bei doppelter Schneidenlänge verringert sich die Steifigkeit auf 1/8), daher sollte die Schneidenlänge so kurz wie möglich sein.
2 Schneiden 3 Schneiden 4 Schneiden (Stirnschneide)
4 Schneiden (mit Innenkühlung)
6 Schneiden (mit Innenkühlung)
Ausführung des Fräsers
Gewöhnlich werden Fräser als Schaftfräser mit und ohne Eckenradius, Kugelfräser, mit Schutzfase, auf Wunsch mit Kantenverrundung und Bohrspitze, geliefert.
1162
Schaftfräser
Kugelfräser
Eckenradius
Schutzfase
Kantenverrundungen
Bohrspitze
l
Technische Hinweise | Fräsen
2l
Fräserdurchmesser
Schaftdurchmesser


PROBLEMBEHANDLUNG
Technische Hinweise | Fräsen
Fräsen
Maßgenauigkeit
Problem
Ursache
Lösung
Spänestau
Materialabtrag zu groß Spanraum zu klein Kühlmitteldruck zu gering
• Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub anpassen • Fräser mit weniger Schneiden einsetzen
• Mehr Kühlmittel verwenden.
• Druckluft verwenden
Raue Oberfläche
Vorschub zu hoch Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Verschleiß zu hoch Spanverklemmungen
Keine Konkavität an Fräserstirn
• Vorschub reduzieren und anpassen • Schnittgeschwindigkeit erhöhen
• Rechtzeitig nachschleifen
• Materialabtrag verringern
• Fase anbringen
Gratbildung
Verschleiß auf primärem Hinterschliff zu hoch Schnittparameter ungeeignet
Spanwinkel ungeeignet
• Rechtzeitig nachschleifen
• Fräsparameter anpassen
• Anderen Spanwinkel einsetzen
Keine Maßgenauigkeit
Schnittparameter zu aggressiv
Mangelnde Genauigkeit (Maschine & Werkzeugaufnahme) Geringe Steifigkeit (Maschine & Werkzeugaufnahme)
Zu wenige Schneiden
• Weniger aggressive Schnittparameter einsetzen
• Maschine oder Werkzeugaufnahme reparieren
• Andere Maschine, Aufnahme oder
Schnittparameter verwenden
• Fräser mit mehr Schneiden einsetzen
Gefräste Fläche nicht im Winkel
Vorschub zu hoch
Materialabtrag zu hoch
Spannut oder Gesamtlänge zu lang Zu wenige Schneiden
• Vorschub reduzieren und anpassen
• Materialabtrag verringern
• Fräser mit geeigneter Gesamtlänge einsetzen
Mit Aufnahme tiefer einfahren
• Fräser mit mehr Schneiden einsetzen
1163
D
Technische Hinweise | Fräsen


Maßgenauigkeit
Problem
Ursache
Lösung
Ausbrüche
Vorschub zu hoch
Vorschub zu hoch am ersten Schnitt
Zu geringe Steifigkeit von Maschine & Aufnahme Werkzeugaufnahme mit zu viel Spiel Werkstückspannung ungenügend Werkzeugspannung ungenügend
Schneiden zu scharf
• Vorschub entsprechend reduzieren
• Vorschub am ersten Schnitt reduzieren
• Stabilere Maschine oder Aufnahme einsetzen
• Werkzeugaufnahme richtig spannen
• Werkstück richtig spannen
• Möglichst kurzen Fräser verwenden. Schaft tiefer
einspannen. Evtl. Gleichlauffräsen versuchen.
• Kleineren Spanwinkel und Hinterschliff verwenden
Verschleiß
Schnittgeschwindigkeit Harte Werkstoffe
Spanverklemmungen
Ungeeigneter Vorschub (zu langsam) Ungeeigneter Spanwinkel
Primärer Hinterschliffwinkel zu klein
• Schnittparameter reduzieren, mehr Kühlmittel verwenden
• Geeigneten Schneidstoff und Beschichtung verwenden
• Vorschub ändern, um andere Spanform zu erhalten oder
Späne mit Kühlmittel oder Druckluft entfernen
• Vorschub erhöhen. Gleichlauffräsen verwenden
• Geeigneten Spanwinkel einsetzen.
• Größeren Hinterschliffwinkel verwenden
Werkzeugbruch
Vorschub zu hoch
Materialabtrag zu hoch
Spannut oder Gesamtlänge zu lang Verschleiß zu hoch
• Vorschub reduzieren
• Vorschub pro Zahn entsprechend anpassen
• Werkzeugaufnahme tiefer einfahren, kürzeren Fräser
verwenden
• Rechtzeitig nachschleifen
Laute Fräsgeräusche
Vorschub und Schnittgeschwindigkeit zu hoch Stabilität zu gering
Hinterschliffwinkel zu groß
Werkstückspannung ungenügend Schnitttiefe zu groß
Spannut oder Gesamtlänge zu lang
• Vorschub und Schnittgeschwindigkeit anpassen
• Bessere Maschine oder Aufnahme verwenden, oder
Schnittparameter ändern
• Kleineren Hinterschliffwinkel einsetzen. Fase verwenden
• Werkstück besser spannen
• Schnitttiefe reduzieren
• Schaft kürzer einspannen, kürzeren Fräser verwenden
oder Gegenlauffräsen versuchen
Kurze Standzeit (stumpfe Schneiden)
Zu viel Reibung beim Fräsen Schwer zerspanbarer Werkstoff Ungeeigneter Spanwinkel
• Rechtzeitig nachschleifen
• Qualitativ hochwertige Werkzeuge verwenden
• Spanwinkel & primären Hinterschliffwinkel ändern
D
PROBLEMBEHANDLUNG
Technische Hinweise | Fräsen
Fräsen
1164
Technische Hinweise | Fräsen


D


INDEX
Alphabetischer Index
Serie
A-CHT OIL Centre (M) A-CHT OIL Centre (MF) A-CHT OIL FORM E (M) A-CHT OIL FORM E (MF) A-CHT OIL Side (M) A-CHT OIL Side (MF) A-CSF OIL (M)
A-CSF OIL (MF)
A-CSF OIL FORM E (M) A-CSF OIL FORM E (MF) AD-2D
AD-4D
ADF-2D
ADFLS-2D
ADFO-3D
AD-LDS
AD-LS-LDS
ADO-10D
ADO-15D
ADO-20D
ADO-25D
ADO-30D
ADO-3D
ADO-40D
ADO-50D
ADO-5D ADO-MICRO-12D ADO-MICRO-15D ADO-MICRO-20D ADO-MICRO-25D ADO-MICRO-2D ADO-MICRO-30D ADO-MICRO-5D ADO-PLT
ADO-SUS-3D ADO-SUS-5D ADO-SUS-8D ADO-TRS-3D ADO-TRS-5D
AE-BD-H
AE-BM-H
AE-LNBD-H AE-LNBD-N
AE-ML-H
AE-MS-H
AE-MSS-H
AERO-ETL
AERO-ETS
AERO-EXTL AERO-LN-EDS AERO-LN-ETS AERO-O-ETS
AE-TL-N
AE-TL-N SP
AE-TS-N
AE-TS-N SP
AE-VMFE
AE-VML
AE-VMS
AE-VMS RA
AE-VMSS
AE-VMSS RA AE-VTFE-N
AE-VTS-N
AE-VTS-N SP
AL-POT (M)
AL-SFT (M)
AL-SFT (MF)
A-LT-POT (M)
A-LT-SFT (M)
AM-CRE
AM-EBT
AM-HFC
A-OIL-POT (M) A-OIL-POT (MF) A-OIL-SFT (M) A-OIL-SFT (MF)
Seite Serie
A.182 A-OIL-XPF (MF) A.250 A-POT (BA) A.184 A-POT (BSF) A.252 A-POT (BSW) A.183 A-POT (G)
A.251 A-POT (M) A.137 A-POT (MF) A.236 A-POT (UNC) A.138 A-POT (UNF) A.237 A-POT +0.1 (M) B.471 A-POT 6GX (M) B.473 A-POT 6GX (MF) B.465 A-POT 7GX (M)
B.468 A-POT-HB Weldon (M)
B.469 A-POT-LH (M)
B.577 A-SFT (BA)
B.578 A-SFT (BSF)
B.493 A-SFT (BSW)
B.495 A-SFT (G)
B.497 A-SFT (M)
B.499 A-SFT (MF)
B.501 A-SFT (UNC)
B.482 A-SFT (UNF)
B.502 A-SFT +0.1 (M)
B.503 A-SFT 6GX (M)
B.484 A-SFT 6GX (MF)
B.456 A-SFT 7GX (M)
B.457 A-SFT FORM E (M)
B.458 A-SFT NPT (NPT)
B.459 A-SFT RC (Rc)
B.454 A-SFT-HB Weldon (M)
B.460 A-SFT-LH (M)
B.455 AT-1 ( UNC-UNJC-UNF-UNJF)
B.492 AT-1 (M-MF-MJ)
B.475 AT-1 (NPT)
B.477 AT-1 (Rc,PT-R,PT)
B.480 AT-1 (Rp,PS-G,PF)
B.487 AT-2 ( UNC-UNJC-UNF-UNJF)
B.489 AT-2 (M)
C.726 AT-2 (NPT)
C.725 AT-2 (Rc,PT)
C.727 AT-2 R-SPEC (M)
C.828 A-TPT (Rc)
C.724 A-XPF (M)
C.723 A-XPF (MF)
C.722 CA-ETS
C.835 CA-MFE
C.832 CAO-GDXL
C.836 CAP-EBD
C.831 CA-PKE
C.833 CA-RG-EDL
C.834 CA-RG-EDS
C.823 CBN-SXB
C.824 CC-HL-SFT (EG-M)
C.821 CC-HL-SFT (EG-UNJF)
C.822 CC-LT-POT (M)
C.718 CC-LT-SFT (M)
C.715 CC-NEO-SFT (M)
C.708 CC-NEO-SFT (MJ)
C.710 CC-POT (M)
C.711 CC-POT (MF)
C.713 CC-SFT (G)
C.827 CC-SFT (M)
C.825 CC-SFT (MF)
C.826 CC-SFT (UNJC)
A.120 CC-SFT (UNJF)
A.167 CM-CRE
A.245 CM-RMS
A.99 C-OIL-XPF (M)
A.134 C-OIL-XPF (MF)
C.719 CPM-POT (M)
C.720 CPM-SFT (M)
C.721 CRM
A.95 DCT (M)
A.224 DCT (UNJF)
A.129 DCT75 (M-MJ)
A.234 DCT75 (R,PT)
A.194 DCT75 (UNC-UNF-UNEF)
Seite Serie
A.255 DCT75 Digital Indicator
A.336 DCT75 Height Master
A.332 D-DAD
A.328 DG-CPR
A.340 D-GDN90
A.94 DG-EBD
A.223 DG-LN-EBD
A.270 DIA-BNC
A.281 DIA-HBC
A.98 DIA-MFC
A.96 DIA-REC
A.225 DLC-AIR-EDS
A.97 D-STAD
A.101 E-DCT (EG-UNJC,EG-UNJF)
A.100 E-DCT (M-MJ)
A.338 E-DCT (UNJC-UNJF)
A.334 E-HL-POT (EG-MJ)
A.330 E-HL-POT (EG-UNJC)
A.343 E-HL-POT (EG-UNJF)
A.128 E-HL-SFT (EG-MJ)
A.233 E-HL-SFT (EG-UNJC)
A.273 E-HL-SFT (EG-UNJF)
A.284 EPA-AL-3FL
A.132 EPA-AL-3FS
A.130 EPL-CPR
A.235 EPL-CPR-DIA
A.131 EPL-ETS
A.133 EPL-HI-CR-EMS
A.360 EPL-HI-CR-WEMS
A.357 EPL-HI-EMS
A.136 EPL-HI-WEMS
A.135 EPL-HP-4FL
A.376 EPL-HP-5FL
A.367 EPL-LN-EBD
A.386 EPL-PC-EBD
A.382 EPL-PC-EBD-DIA
A.385 EPL-SB-EBD
A.377 EPL-SB-EBM
A.368 EPL-SB-LN-EBD
A.387 EPL-WRESF
A.383 EPN-AL-3FL
A.369 EPN-AL-3FS
A.358 E-POT (M)
A.193 E-POT (UNJC)
A.254 E-POT (UNJF)
C.843 EPS-CPR
C.846 EPS-LN-EBD
B.504 E-SFT (M)
C.844 E-SFT (UNJC)
C.845 E-SFT (UNJF)
C.842 EX-GDR
C.841 EX-GDS
C.802 EX-GDXL-10D
A.314 EX-GDXL-15D
A.325 EX-GDXL-20D
A.118 EX-GDXL-25D
A.163 EX-GDXL-30D
A.164 EX-GDXL-8D
A.290 EX-H-DRL
A.117 EX-MCT (M)
A.231 EX-SUS-GDR
A.349 EX-SUS-GDS
A.162 FX-CR-MG-EDS
A.243 FX-CR-MG-EMS
A.298 FX-MG-EDL
A.309 FX-MG-EML
C.820 FX-MG-EXML
C.819 FXS-EBT
A.210 FXS-EQD
A.266 FXS-HS-EBM
A.124 FXS-HS-PKE
A.172 FXS-PKE
B.582 FX-SS-EBD
A.391 GG-MT (G)
A.392 GG-MT (M)
A.393 GG-MT (MF)
A.395 HBC60
A.394 HFC-TI
Seite Serie
A.396 H-HL-POT (EG-MJ)
A.397 H-HL-POT (EG-UNJC)
B.526 H-HL-POT (EG-UNJF)
C.805 H-HL-SFT (EG-MJ)
B.527 H-HL-SFT (EG-UNJC)
C.803 H-HL-SFT (EG-UNJF)
C.804 H-POT (M)
C.806 H-POT (MF)
C.807 H-POT (UNJC)
C.808 H-POT (UNJF)
C.809 H-SFT (M)
C.830 H-SFT (MF)
B.525 H-SFT (UNJC)
A.390 H-SFT (UNJF)
A.389 HS-RFT-TIN (M)
A.390 HS-SFT-TIN (M)
A.315 HT (M)
A.319 HT-VA-OX (M)
A.323 HXL-SFT (M)
A.317 HXL-SFT (UNC)
A.321 HYP-CR-HD-WEMS
A.326 HYP-CR-HI-WEMS
C.850 HYP-F1
C.849 HYP-HI-EMS
C.867 HYP-HI-WEMS
C.870 HYP-HP-3D
C.854 HYP-HP-5D
C.860 HYP-HPO-3D
C.861 HYP-HPO-3D-HB
C.858 HYP-HPO-3D-HE
C.859 HYP-HPO-5D
C.851 HYP-HPO-5D-HB
C.853 HYP-HPO-5D-HE
C.863 HYP-HPO-8D
C.865 HYP-HPO-SC-3D
C.866 HYP-HP-SC-3D
C.855 HYP-HP-WRESF
C.857 HYP-HS-CRE
C.856 HYP-LDS
C.862 HY-PRO CARB
C.848 HY-PRO CARB49030
C.847 HY-PRO CARB49037
A.122 HY-PRO CARB49038
A.294 HY-PRO CARB49039
A.305 HY-PRO CARB49100
C.874 Hypro Shrink chucks
C.871 HYP-SB-EBD
A.170 HYP-ZDS
A.300 JOBBER DRILL
A.311 M-NRT (G)
B.559 M-NRT (M)
B.556 M-NRT (MF)
B.569 M-NRT 6GX (M)
B.570 M-NRT FORM E (M)
B.572 M-OIL-NRT (M)
B.573 M-OIL-NRT FORM E (M)
B.574 MRS-GDL
B.568 M-SFT-DUPLEX (G)
B.532 M-SFT-DUPLEX (M)
A.187 NC-LDS
B.550 NEO-CR-EMS
B.543 NEO-CR-PHS
C.795 NEO-EMS
C.796 NEO-PHS
C.791 NEXUS-GDR
C.792 NEXUS-GDS
C.793 NPT
C.798 OIL-HXL-SFT (M)
C.797 OIL-TXL-MT (M)
C.799 OIL-VXL-SFT (M)
C.800 OP-SFA
C.801 P2D
C.794 P2D-P3D-P4D-P5D Inserts
A.351 P3D
A.185 P4D
A.253 P5D
C.810 PAO BORE
C.818 PAO Inserts
Seite
A.316
A.320
A.324
A.318
A.322
A.327
A.125
A.232
A.296
A.307
A.173
A.246
A.302
A.313
A.119
A.166
A.363
A.364
A.156
A.276
C.879
C.878
C.876
C.880
C.880
B.505
B.508
B.510
B.514
B.512
B.517
B.521
B.519
B.523
B.516
B.507
C.877
C.881
B.579
B.644
B.649
B.650
B.651
B.652
B.653
C.973
C.882
C.875
B.575
A.356
A.218
A.269
A.220
A.221
A.219
A.222
B.464
A.348
A.161
B.581
C.840
C.838
C.839
C.837
B.540
B.538
A.361
A.157
A.186
A.159
B.643, C.938
B.626
B.654
B.629
B.631
B.633
C.912
C.942
E A-OIL-XPF (M)
1166


INDEX
Alphabetischer Index
Serie
PAS BORE
PAS Inserts
PDR
PDR BORE
PDR Inserts
PDZ
PDZ Inserts
PFAL BORE
PFAL Inserts
PFB
PFB Inserts
PFB Screw Fit
PFB-BR Inserts
PFB-LZ Inserts
PFR
PFR Inserts
PFR Screw Fit
PG
PHC BORE
PHC Inserts
PHC Screw Fit
PHC SS
PHP
PHP Inserts
PHX-LN-CRE
PHX-LN-DBT
PLDS Inserts
PLDS SF
PLDS SS
PMD Inserts
PMD Screw Fit
PMD SS
POT (G)
POT (M)
POT (MF)
POT DIN352 (M)
PRC BORE
PRC Inserts
PRC Screw Fit
PRC SS
PSE BORE
PSE Inserts
PSE Screw Fit
PSE WS / PSE SS
PSEL BORE
PSEL SS
PSF BORE
PSF Inserts
PSF SS
PSFL BORE
PSFL Inserts
PSFL SS
PSTW BORE
PSTW Inserts
PSTW SS
PXAL HEAD
PXBE Heads
PXBE OH Heads
PXBM Heads
PXD Heads
PXD-3D
PXD-5D
PXDR Heads
PXHF-AM Heads
PXMC
PXMJ
PXMZ
PXNH Heads
PXNH OH Heads
PXNL Heads
PXNL OH Heads
PXRE Heads
PXSE Heads
PXSE OH Heads
PXSM Heads
PXVC Heads
PZAG BORE
PZAG Inserts
Seite Serie
C.911 PZAG SS
C.941 Round Dies 223B (G)
C.932 Round Dies 223B (M)
C.933 R-XPF (M)
C.951 R-XPF 6GX (M)
B.628 R-XPF FORM D (M)
B.660 SFT (G)
C.910 SFT (M)
C.940 SFT (MF)
C.934 SFT DIN352 (M)
C.954 SH-SFT (G)
C.935 SH-SFT (M)
C.952 SI-WH-WRESF
C.953 S-LT-POT (M)
C.936 S-LT-SFT (M)
C.955 S-LT-XPF (M)
C.937 S-OIL-LT-XPF (M)
A.362 S-OIL-LT-XPF (MF)
C.927 S-OIL-XPF (G)
C.949 S-OIL-XPF (M)
C.928 S-OIL-XPF (MF)
C.926 S-OIL-XPF (UNC)
B.637 S-OIL-XPF (UNF)
B.658 S-OIL-XPF 6GX (M)
C.780 S-OIL-XPF 6GX (MF)
C.781 S-OIL-XPF FORM E (M)
B.661 S-OIL-XPF FORM E (MF)
B.642 S-POT (BA)
B.641 S-POT (BSF)
C.944 S-POT (BSW)
C.925 S-POT (G)
C.924 S-POT (M)
A.342 S-POT (MF)
A.113 S-POT (UNC)
A.230 S-POT (UNF)
A.114 S-POT +0.1 (M)
C.930 S-POT 6G (M)
C.950 S-POT 6G (MF)
C.931 S-POT 7G (M)
C.929 S-POT-HB Weldon (M)
C.916 S-POT-LH (M)
C.944-C.946 S-SFT (BA)
C.917 S-SFT (BSF)
C.915 S-SFT (BSW)
C.919 S-SFT (G)
C.918 S-SFT (M)
C.921 S-SFT (MF)
C.947-C.948 S-SFT (UNC)
C.920 S-SFT (UNF)
C.923 S-SFT +0.1 (M)
C.947 S-SFT 6G (M)
C.922 S-SFT 6G (MF)
C.914 S-SFT 7G (M)
C.943 S-SFT FORM E (M)
C.913 S-SFT-HB Weldon (M)
C.968 S-SFT-LH (M)
C.966 S-TPT (Rc)
C.967 SUS-SFT (M)
C.966 SUS-SFT (MF)
B.655 S-XPF (G)
B.635 S-XPF (M)
B.636 S-XPF (MF)
C.965 S-XPF (UNC)
C.969 S-XPF (UNF)
C.972 S-XPF +0.1 (M)
C.971 S-XPF 6GX (M)
C.970 S-XPF 6GX (MF)
C.958 S-XPF 7GX (M)
C.960 S-XPF FORM D (M)
C.958 S-XPF FORM D (MF)
C.959 S-XPF FORM E (M)
C.965 S-XPF FORM E (MF)
C.962 S-XPF-GL (G)
C.963 S-XPF-GL (M)
C.964 S-XPF-GL (MF)
C.961 S-XPF-GL 6GX (M)
B.640 S-XPF-GL 6GX (MF)
B.659-C.945 S-XPF-HB Weldon (M)
Seite Serie Seite
B.639 S-XPF-LH (M) A.206
A.399 Synchromaster A.365
A.398 TDXL-10D B.564
A.211 TDXL-15D B.566
A.213 TDXL-20D B.567
A.212 TICN-POT (M) A.116
A.346 TICN-SFT (M) A.155
A.152 TIN-NC-LDS B.580
A.242 TIN-POT (M) A.115
A.153 TIN-SFT (M) A.154
A.347 TRS-HO-10D B.491
A.160 UP-PHS C.790
C.897 US-AL-SFT (M) A.168
A.106 UVXL-TI-5FL C.816
A.144 UVXL-TI-5FL Safe Lock C.817
A.204 UVX-TI-4FL C.811
A.205 UVX-TI-4FL Safe Lock C.812
A.263 UVX-TI-5FL C.813
A.354 UVX-TI-5FL Safe Lock C.815
A.196 UVX-TI-5FL Weldon C.814
A.257 VA-POT (M) A.109
A.280 VA-POT (MF) A.228
A.289 VA-POT (UNC) A.272
A.198 VA-POT (UNF) A.283
A.259 VA-POT (UNJC) A.292
A.203 VA-POT (UNJF) A.303
A.262 VA-POT 6G (M) A.110
A.337 VA-SFT (G) A.345
A.333 VA-SFT (M) A.147
A.329 VA-SFT (MF) A.240
A.341 VA-SFT (UNC) A.275
A.102 VA-SFT (UNF) A.286
A.226 VA-SFT (UNJC) A.297
A.271 VA-SFT (UNJF) A.308
A.282 VA-SFT 6G (M) A.148
A.105 VA-SFT FORM E (M) A.149
A.103 V-EM-SFT (M) A.176
A.227 V-HDO-GDR B.562
A.104 V-NRT (M) A.214
A.108 V-NRT (MF) A.267
A.107 V-NRT 6GX (M) A.215
A.339 V-NRT 6GX FORM D (M) A.217
A.335 V-NRT FORM D (M) A.216
A.331 V-NRT FORM D (MF) A.268
A.344 VP-DC-MT (G) A.350
A.139 VP-DC-MT (M) A.177
A.238 VP-DC-MT (MF) A.247
A.274 VP-DC-MT (UNC) A.278
A.285 VP-DC-MT (UNF) A.287
A.142 VP-DC-MT FORM E (M) A.178
A.140 VP-GDR B.535
A.239 VPH-GDS B.533
A.141 VP-HO-GDR B.537
A.143 VP-H-POT (M) A.126
A.146 VP-H-SFT (M) A.174
A.145 VPO-DC-MT Centre (M) A.179
A.359 VPO-DC-MT Centre (MF) A.248
A.165 VPO-DC-MT FORM E (M) A.181
A.244 VPO-DC-MT Side (M) A.180
A.353 VPO-DC-MT Side (MF) A.249
A.195 VPO-H-POT (M) A.127
A.256 VPO-H-SFT (M) A.175
A.279 VP-RELF C.901
A.288 VP-RESF-SP C.900
A.200 V-SDR B.541
A.197 V-TI-POT (M) A.121
A.258 V-TI-POT (UNJC) A.293
A.199 V-TI-POT (UNJF) A.304
A.201 V-TI-SFT (M) A.169
A.260 V-TI-SFT (MJ) A.291
A.202 V-TI-SFT (UNJC) A.299
A.261 V-TI-SFT (UNJF) A.310
A.355 VU-EGG C.783
A.208 VU-EGG-H C.784
A.264 VU-TBR C.782
A.209 V-WEDL C.887
A.265 V-WEDS C.884
A.207 V-WEML C.896
Serie
V-WEMS
V-WETL
V-WETS
V-WREEL
V-WREES
V-WRESF
VXL-SFT (M)
VXL-SFT (UNC)
VX-OT (G)
VX-OT (M)
V-XPM-HT (M)
V-XPM-HT FORM D (M)
V-XPM-WEDL
V-XPM-WEDS
V-XPM-WEHS
V-XPM-WEML
V-XPM-WEMS
V-XPM-WETL
V-XPM-WETS
V-XPM-WRESF
WH55-5D
WH55-OT (M)
WH55-OT FORM D (M)
WH70-DRL
WH-EM-PNC (M)
WHO55-5D
WHO-EM-PNC (M)
WHR-NI-POT (M)
WHR-NI-POT (UNJC)
WHR-NI-POT (UNJF)
WHR-NI-SFT (M)
WHR-NI-SFT (UNJC)
WHR-NI-SFT (UNJF)
WH-VM-PNC ( UNC-UNJC-UNF-UNJF)
WH-VM-PNC (M-MJ-MF)
WX-CRE
WX-G-EDSS
WX-G-EMSS
WX-G-ETSS
WX-HS-CRE
WXL-1,5D-DE
WXL-2D-DE
WXL-3D-DE
WXL-4D-DE
WXL-CR-EDS-6
WXL-EBD
WXL-EMS
WXL-HS-EBD
WXL-LN-EBD
WXL-LN-EDS
WXL-LN-EMS-6
WXL-PC-EBD
WX-MS-GDS
WXO-ST-PNC (M-MJ-MF)
WX-PNC ( UNC-UNJC-UNF-UNJF)
WX-PNC (G)
WX-PNC (M-MJ-MF)
WX-PNC (NPT)
WX-PNC (Rc,PT-R,PT)
WXS-CPR
WXS-CRE
WXS-EMS
WXS-HS-CRE
WXS-HS-EBD
WXS-LN-EBD
WX-ST-PNC-3P (G)
WX-ST-PNC-3P (M-MJ-MF)
Z-OIL-POT (M)
Z-OIL-SFT (M)
Z-POT (M)
Z-POT (MF)
Z-SFT (M)
Z-SFT (MF)
Seite
C.894
C.892
C.890
C.903
C.902
C.899
A.158
A.277
A.352
A.192
A.188
A.189
C.886
C.883
C.889
C.895
C.893
C.891
C.888
C.898
B.528
A.190
A.191
B.530
A.370
B.529
A.371
A.123
A.295
A.306
A.171
A.301
A.312
A.378
A.373
C.789
C.785
C.787
C.786
C.788
C.748
C.750
C.754
C.756
C.765
C.767
C.758
C.766
C.769
C.760
C.759
C.776
B.461
A.375
A.379
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