รายงานการเพิ่มประสิทธิภาพการซ่อมบำรุงและการอนุรักษ์พลังงานในอุตสาหกรรม

รายงาน
การเพ่มิ ประสิทธภิ าพการซ่อมบำรุงและการอนุรกั ษพ์ ลังงานในอุตสาหกรรม

เสนอ
ผชู้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กุณฑล ทองศรี

จดั ทำโดย
นายประพงษ์ บญุ ทอง รหัสนักศกึ ษา 630407302684

นายโชคชยั สุทธิ รหัสนักศึกษา 630407302744

นายเทวฤทธ์ิ เทพโกมุท รหัสนักศกึ ษา 630407302787

นายวิทิต ววิ าหส์ ุข รหัสนักศึกษา 630407302874

นางสาวศริ ิพร เข็มนอ้ ย รหัสนักศึกษา 630407302999

นายธงชยั เท่ียงคนื รหสั นักศกึ ษา 630407303001

นายกฤษณะพงค์ กุ้ยประเสรฐิ รหัสนกั ศึกษา 630407304016

นางสาวรวีวรรณ เทศดี รหัสนกั ศกึ ษา 630407304114

นายฐิตกิ รณ์ กงเงิน รหัสนกั ศึกษา 630407304123

นายอำนวยเดช กนั นม่ิ รหสั นักศึกษา 630407304128

รายงานฉบบั นีเ้ ป็นส่วนหน่ึงของรายวิชา ทอ.350 เทคโนโลยีการซอ่ มบำรุงและการอนุรักษพ์ ลงั งาน

ในอุตสาหกรรม

สาขาวิชาเทคโนโลยีวศิ วกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์

มหาวิทยาลัยเกษมบัณฑิต ปีการศกึ ษา 2564

คำนำ

รายงานฉบับนี้เป็นส่วนหนึ่งของรายวิชา ทอ.350 เทคโนโลยีการซ่อมบำรุงและการอนุรักษ์พลังงานใน
อุตสาหกรรม มีวัตถุประสงค์เพื่อเน้นให้เห็นถึงความสำคัญของการเพิ่มประสิทธิภาพการซ่อมบำรุงและการ
อนุรักษ์พลังงานในอุตสาหกรรม เพื่อเพิ่มสมรรถนะและประสิทธิภาพในการทำงานต่อองค์กรบริษัทและสังคม
แวดล้อมโดยรวม ด้วยการปรับปรุงแก้ไขกระบวนการซอ่ มบำรุงเครื่องจักรอุปกรณ์ต่างๆให้เหมาะสมกับลักษณะ
การใช้งานใหส้ อดคล้องกบั การร่วมอนุรกั ษพ์ ลังงานในอุตสาหกรรม

คณะผู้จัดทำรายงานฉบับนี้ หวังเป็นอย่างยิ่งว่าเนื้อหาข้อมูลในรายงานฉบับนี้จะเป็นประโยขน์ต่อผู้ท่ี
ต้องการศึกษาเรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพการซ่อมบำรุงและการอนุรักษ์พลังงานในอุตสาหกรรม หากมีข้อเสนอ
หรือผดิ พลาดประการใด ทางคณะผจู้ ัดทำต้องขอภัยมา ณ ท่ีนด้ี ว้ ย

คณะผู้จดั ทำ

สารบัญ หนา้

เร่ือง 1
1
ตอนที่ 1 การเพ่ิมประสิทธิภาพการซ่อมบำรงุ ในอตุ สาหกรรม
1
บทที่ 1 บทนำ
1.1 ความเป็นมาการเพ่ิมประสทิ ธภิ าพการซ่อมบำรงุ ในอตุ สาหกรรม 1
1.2 วตั ถปุ ระสงค์ 2
1.3 ขอบเขตการศึกษา 2
1.4 วธิ ดี ำเนนิ การ 2
1.5 ระยะเวลาดำเนินงาน
1.6 ประโยชนท์ ี่คาดว่าจะไดร้ ับ 3
3
บทที่ 2 ทฤษฎีท่ีเกีย่ วข้อง 3
2.1 การบำรุงรักษา 5
2.2 ประเภทแผนงานบำรงุ รักษา 6
2.3 วัตถุประสงคข์ องระบบบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรม 6
2.4 ปจั จยั การเสื่อมสภาพของเคร่ืองจักร 9
2.5 ประสิทธิผลโดยรวมเคร่ืองจักร (Overall Equipment Effectiveness-OEE)
2.6 การศกึ ษาขอ้ มูลพนื้ ฐานของเครื่องจักรกลอัตโนมัติ 19
20
บทท่ี 3 วิธีดำเนนิ งาน 20
3.1 ทำเลทีต่ ง้ั สถานประกอบการ
3.2 ขอ้ มูลกอ่ นทำการเพ่ิมประสทิ ธภิ าพการซ่อมบำรงุ ในอุตสาหกรรม 30
30
บทที่ 4 ผลการเพ่ิมประสิทธภิ าพ 31
4.1 ระบบบำรุงรกั ษาเคร่ืองจักร
4.2 การรวบรวมขอ้ มลู และการวเิ คราะหข์ ้อมลู 40
40
บทท่ี 5 สรปุ และขอ้ เสนอแนะ 41
5.1 สรปุ ผลการวจิ ยั
5.2 ข้อเสนอแนะ

สารบัญ (ตอ่ ) หนา้

เรอ่ื ง 42

ตอนที่ 2 การเพ่ิมประสิทธิภาพการอนรุ กั ษพ์ ลังงานในอตุ สาหกรรม 43
43
บทที่ 1 บทนำ 43
1.1 ความเปน็ มาการเพิ่มประสิทธิภาพการอนรุ ักษ์พลังงานในอุตสาหกรรม 43
1.2 วตั ถปุ ระสงค์ 43
1.3 ขอบเขตการศกึ ษา 44
1.4 วิธดี ำเนนิ การ 44
1.5 ระยะเวลาดำเนนิ งาน
1.6 ประโยชนท์ ี่คาดว่าจะได้รับ 45
45
บทท่ี 2 ทฤษฎีทเ่ี กีย่ วข้อง 47
2.1 วิธีการอนรุ ักษ์พลงั งาน
2.2 AIR COMPRESSOR หลักการทำงานของเครื่องอัดอากาศ 63
65
บทท่ี 3 วธิ ีดำเนินงาน 66
3.1 ทำเลท่ตี งั้ สถานประกอบการ
3.2 ขอ้ มูลก่อนเพิม่ ประสิทธภิ าพการอนุรกั ษพ์ ลงั งานในอตุ สาหกรรม 80
80
บทท่ี 4 ผลการเพ่ิมประสิทธิภาพ 80
4.1 การวดั ผลหลงั ปรับปรงุ 81
4.2 การวเิ คราะหผ์ ลหลงั การปรับปรงุ 82
4.3 สรุปผลการลดชวั่ โมงการทำงานหลงั การติดต้งั 82
4.4 ก่อนการปรับปรุง 83
4.5 หลังการปรบั ปรุง 86
4.6 การลดคา่ ใชจ้ ่ายจากการเปล่ียนอะไหล่
4.7 สรปุ การลดคา่ จ่ายการเปลย่ี นอะไหล่ 89
89
บทที่ 5 สรปุ และขอ้ เสนอแนะ 90
5.1 สรุปผลการดาํ เนินงาน
5.2 สรุปการลดใชพ้ ลงั งานไฟฟ้าและคา่ ใชจ้ า่ ย

สารบัญ (ต่อ) หนา้
89
เรอื่ ง 90
91
5.3 สรปุ การลดช่ัวโมงการทำงานของเคร่อื งอัดอากาศ 92
5.4 สรปุ การลดค่าใช้จ่ายการเปล่ยี นอะไหล่ของเครือ่ งอดั อากาศ 93
95
ตอนที่ 3 การจดั การพลังงาน สำหรบั โรงงานควบคุม หรืออาคารควบคมุ 97
97
หนา้ ปก 101
102
หนา้ รบั รอง 104
115
ข้อมูลเบือ้ งต้น
136
ข้อมลู ด้านการจดั การพลังงาน
147
ขัน้ ตอนท่ี 1 คณะทำงานด้านการจัดการพลงั งาน 152
ขั้นตอนที่ 2 การประเมินสถานภาพการจดั การพลงั งานเบ้ืองตน้
ขนั้ ตอนที่ 3 นโยบายอนรุ กั ษ์พลังงาน 157
ขน้ั ตอนที่ 4 การประเมนิ ศักยภาพการอนรุ ักษ์พลังงาน 158
ขั้นตอนที่ 5 การกำหนดเป้าหมายและแผนอนุรักษพ์ ลังงาน 160
และแผนการฝึกอบรมและกจิ กรรมเพอ่ื ส่งเสริมการอนุรักษ์พลังงาน 162
ขน้ั ตอนท่ี 6 การดำเนินการตามแผนอนรุ กั ษพ์ ลงั งาน การตรวจสอบและวิเคราะห์ 164
การปฏิบตั ติ ามเปา้ หมายและแผนอนรุ กั ษ์พลงั งาน และแผนการฝกึ อบรมและกจิ กรรมเพอื่ 166
สง่ เสริมการอนรุ ักษพ์ ลงั งาน
ข้ันตอนท่ี 7 การตรวจติดตามและประเมินการจัดการพลงั งาน
ขน้ั ตอนที่ 8 การทบทวน วิเคราะห์และแกไ้ ขข้อบกพรอ่ งของการจดั การพลงั งาน
ภาคผนวก
ภาคผนวก ก ข้อมูลระบบไฟฟา้ ปี 2556
ภาคผนวก ข ขอ้ มูลผลติ ปี 2555 และ 2556
ภาคผนวก ค ข้อมูลปริมาณการใชไ้ ฟฟ้า ปี 2555 และ 2556
ภาคผนวก ง ขอ้ มูลปริมาณการใช้เชือ้ เพลิง ปี 2555 และ 2556
ภาคผนวก จ ขอ้ มลู ปรมิ าณการใชเ้ ชือ้ เพลงิ ในการผลิตไฟฟา้ ปี 2555 และ 2556
ภาคผนวก ฉ ข้อมลู สดั ส่วนการใชพ้ ลังงานไฟฟ้า ปี 2555 และ 2556

สารบัญ (ต่อ) หนา้
166
เรอื่ ง 169
ภาคผนวก ช ข้อมูลสัดสว่ นการใชพ้ ลงั งานความร้อน ปี 2555 และ 2556
ภาคผนวก ซ การประเมินศักยภาพของเคร่อื งจักร/อกุ รณท์ มี่ ีนัยสำคญั 170
เพื่อนำไปคน้ หามาตรกรอนุรกั ษพ์ ลงั งาน
บรรณานุกรม

ตอนท่ี 1
การเพิ่มประสิทธภิ าพการซอ่ มบำรงุ ในอตุ สาหกรรม

บทที่ 1

บทนำ

1.1 ความเป็นมาการเพมิ่ ประสทิ ธภิ าพการซ่อมบำรุงในอุตสาหกรรม
ต้นทุนการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักร เครื่องมือ ตลอดจนต้นทุนแรงงานที่สูงขึ้นส่งผลต่อประสิทธิภาพ

กระบวนการผลิตและความสามารถในการทำกำไรของบริษัท สถานประกอบการจึงมีความจำเป็นต้องนำ
กระบวนการวางแผนการซ่อมบำรุงที่มีประสิทธิภาพเพื่อช่วยลดต้นทุนการเปลี่ยนเครื่องจักรแ ละการซ่อมบำรุง
ฉุกเฉินเมื่อเครื่องขัดข้อง ดังนั้นรายงานเชิงปฏิบัติการฉบับนี้ จึงมีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบและวางแผนการ
วางแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกันให้เครื่องจักรสามารถดำเนินงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ การวางแผนซ่อมบำรุง
เชิงป้องกันถูกออกแบบจากการวิเคราะห์การซ่อมบำรุงฉุกเฉินเมื่อเครื่องขัดข้องเพื่อช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการ
ผลิต ลดการสูญเสยี เวลา และลดต้นทุนคา่ เสยี โอกาสในกรณเี คร่ืองจักรขดั ข้อง การวางแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน
ถูกนำไปใช้ในกระบวนการที่เกิดคอขวดในสายการผลิต พบว่าสามารถช่วยลดการเกิดเครื่องจักรขัดข้องอย่างมี
ประสิทธภิ าพและชว่ ยใหเ้ ครื่องจักรมชี ่วั โมงการทำงานท่ีมากข้นึ จากการนำการวางแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกันไป
ใชใ้ นกระบวนการผลิตสามารถกล่าวได้วา่ ช่วยเพ่ิมประสทิ ธภิ าพในการผลิตและความสามารถในการทำกำไรของ
สถานประกอบการ

การค้นคว้าในครั้งนี้ได้เลือกกรณีศึกษาจาก บริษัท ฟูตาบะ วีเอส เทคโนโลยี (ประเทศไทย) จำกัด โดย
เลือกพิจารณาการปรับปรงุ ส่วนงานฝา่ ยผลิต เพ่ือช่วยในการแก้ไขปรบั ปรุงเคร่ืองจักรหรืออุปกรณ์ท่ีมีปัญหาเพื่อ
ลดการสญู เสยี ด้านอตั ราการเดนิ เคร่ืองจักรและลดจำนวนอตั ราของเสียผลติ ภณั ฑ์ที่เกิดขึน้ ในกระบวนการผลติ

ดังนั้น เพื่อหาแนวทางในการบริหารจัดการระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรจะต้องมีความเข้าใจและ
สามารถควบคุมปญั หาที่จะเกิดขึน้ กบั เคร่ืองจักรให้ได้ บรษิ ทั ส่วนใหญ่จะประสบปัญหาในเร่ืองการส่งสินค้าไม่ทัน
กำหนด เนื่องจากหลายสาเหตุได้แก่ เครื่องจักรเสียบ่อยทำให้ เสียเวลาในการตรวจสอบหรือซ่อมแซมเพื่อให้
เคร่อื งจกั รสามารถกลบั มาทำงานได้อย่างเต็มประสทิ ธภิ าพดังเดิม ดังนน้ั บรษิ ัทผู้ผลติ ชน้ิ ส่วนยานยนต์จึงต้องหา
แนวทางและวธิ ีต่างๆ เพ่อื จะดาํ เนนิ งานด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรและสร้างระบบการบำรงุ รักษาเพ่ือป้องกัน
ความเสยี หายทเี่ กดิ ขนึ้ กบั เคร่ืองจกั ร

1.2 วตั ถปุ ระสงค์
เพอื่ ปรบั ปรุงประสทิ ธภิ าพการทำงานของเคร่ืองจักรและลดความสญู เสียเวลาการทำงานของเครื่องจกั ร

1.3 ขอบเขตการศกึ ษา
1.3.1 การศึกษาค้นคว้าใช้ บรษิ ัท ฟูตาบะ วเี อส เทคโนโลยี (ประเทศไทย) จำกัด
1.3.2 นำแผนการบำรุงรักษาไปดำเนินการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อหาค่า MTBF MTTR และ% Machine

Availability เพื่อเปรยี บเทยี บค่าท่ีได้กอ่ นการดำเนินการบำรุงรักษา

1

1.4 วิธีดำเนนิ การ
1.4.1 ศกึ ษาข้อมูลของเครือ่ งจักรในกระบวนการผลิต
1.4.2 รวบรวมข้อมูลความเสียหายของเครื่องจักรในกระบวนการผลติ
1.4.3 ศกึ ษาทฤษฎกี ารซ่อมบำรุง และงานวิจัยทเี่ ก่ียวข้อง
1.4.4 วเิ คราะห์สาเหตกุ ารเสยี หายของเครอื่ งจักร และกำหนดแผนการดำเนินการแก้ไข
1.4.5 ดำเนนิ กจิ กรรมการปรับปรงุ ประสิทธิภาพเครือ่ งจักร
1.4.6 นำข้อมลู มาคำนวณหาประสทิ ธิภาพของเครือ่ งจักรก่อนและหลงั การปรบั ปรงุ

1.5 ระยะเวลาดำเนนิ งาน

ขัน้ ตอนการดำเนินงาน พ.ศ.2557 พ.ศ.2558

1.ศึกษาข้อมลู ของเครอื่ งจักร ม.ิ ย. ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. ธ.ค. ม.ค. ก.พ. ม.ี ค. เม.ย พ.ค

2.รวบรมข้อมลู ความเสยี หายของ
เครอื่ งจักร
3.ศึกษาทฤษฎกี ารซอ่ มบำรงุ และ
งานวจิ ยั ท่เี กีย่ วข้อง
4.วเิ คราะหส์ าเหตคุ วามเสยี หายของ
เคร่ืองจักร
5.ดำเนินการปรบั ปรงุ ประสิทธภิ าพ
ของเคร่ืองจกั ร

6.นำขอ้ มลู มาคำนวณหา
ประสทิ ธิภาพก่อนปรบั ปรุงและ
หลังปรบั ปรงุ

7.สรุปผลการวิจยั และขอ้ เสนแนะ

1.6 ประโยชนท์ คี่ าดวา่ จะได้รบั
1.6.1 ลดเวลาสูญเสียจากการหยดุ ซ่อมแซมของเครอื่ งจักรที่ชาํ รดุ
1.6.2 ลดวัตถุดบิ สญู เสียจากผลผลติ ทีไ่ ม่ได้คุณภาพจากเคร่ืองจกั รทำงานผดิ ปกติ
1.6.3 ลดตน้ ทุนการผลิตจากการทำงานล่วงเวลาท่ีลดลง
1.6.4 ค่าใชจ้ ่ายดา้ นพลังงานลดลง
1.6.5 เพิม่ ยอดกําลังการผลติ เคร่ืองจักรเดนิ ได้เต็มกําลังการผลิต
1.6.6 สินค้าสามารถผลติ สง่ มอบไดต้ ามแผนงานท่ีลกู ค้ากำหนด

2

บทที่2

ทฤษฎที ่ีเก่ยี วข้อง

2.1 การบำรุงรักษา
การบำรุงรักษา คือ งานที่ต้องปฏิบัติเพื่อรักษาสภาพหรือยกสภาพของเครื่องจักรและ อุปกรณ์ให้ได้

มาตรฐานที่กำหนดหรืออีกนัยหนึ่งเป้าหมายของการบำรุงรักษาหมายถึงวิธีในการดูแล เครื่องจักรอุปกรณ์และ
โรงงานให้มีประสทิ ธภิ าพในการทำงาน ดังตอ่ ไปนี้

- เครือ่ งจกั รสามารถเดนิ เคร่ืองไดเ้ มอ่ื ต้องการทำการผลิต
- เคร่อื งจกั รตอ้ งไมช่ ํารดุ ขณะท่ที ำการผลิตอยู่
- เครือ่ งจักรต้องสามารถทำการผลติ อย่างมปี ระสิทธภิ าพ ในระดับที่ตอ้ งการ
- การหยุดเคร่อื งจกั รเพื่อซอ่ มแซมต้องไม่ขดั กับแผนการผลติ
- เวลาหยุดเคร่ืองจกั ร (Downtime) ต้องให้นอ้ ยทส่ี ดุ เท่าทีจ่ ะทำได้
หลายทศวรรษที่ผ่านมาบทบาทฝ่ายบำรุงรักษาถูกมองว่าเป็นศูนย์ต้นทุน โดยมุ่งบทบาทในการดูแล
ทรัพยากรสนับสนุนการผลิตและเครื่องจักรให้สามารถใช้งานด้วยต้นทุนต่ำสุด แต่แนวโน้มอุตสาหกรรมถูก
ปรับเปลี่ยนไปจากรูปแบบเดิมที่มุ่งใช้แรงงานสู่ความเป็นอัตโนมัติมากขึ้น ทำให้ประสิทธิผลการบำรุงรักษาไม่
เพียงแค่เป็นศูนย์ต้นทุนแต่ได้กลายเป็นอาวุธสำคัญในการแข่งขันโดยฝ่ายบำรุงรักษาจะรับผิดชอบการวางแผน
อาทิ การจดั ทำแผนกำหนดการและปฏิบัตติ ามใบส่งั งาน งานดงั กล่าวครอบคลุมถึงการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันรวมถึงงานแก้ไขที่ได้รับการอนุมัติจากฝ่ายผลิตและวิศวกรรม ซึ่งการวางแผนจะมุ่ง
ประเด็นการจัดสรรทรัพยากรที่จำเป็นต่องานบำรุงรักษาให้เสร็จสิ้นด้วยค่าใช้จ่ายท่ีเหมาะสมและกำหนดการใน
แผนบำรุงรักษาควรตอบคำถามสำคัญ อาทิ การบำรุงรกั ษาเคร่ืองจกั รในโรงงานประกอบดว้ ยงานอะไรบ้าง งาน
อะไรท่ีมคี วามสำคญั สูงสดุ เครื่องจักรมคี วามพร้อมเดนิ เคร่ืองเมื่อไหรแ่ ละทรัพยากรหรือระบบสนบั สนุนการผลิต
มีความพร้อมเมือ่ ไหร่
ดังนั้น การบำรุงรักษาเชิงวางแผนเป็นกิจกรรมที่มุ่งประสิทธิผลงานบำรุงรักษาด้วยการตรวจจับความ
บกพร่องเพื่อให้เครื่องจักรมีสภาพพร้อมใช้งานสูงสุดและลดค่าใช้จา่ ยบำรุงรักษา ทั้งยังดำเนินกิจกรรมปรับปรุง
สภาพเครื่องจักรที่มุ่งขจัดความขัดข้องและปัญหาการหยุดเดินเครื่องจักร โดยใช้ข้อมูลที่บันทึกเพื่อระบุ
กำหนดการบำรงุ รักษาดำเนนิ การโดยบุคลากรฝ่ายบำรงุ รักษาร่วมกบั แรงงานสายการผลติ

2.2 ประเภทแผนงานบำรุงรักษา
โดยกิจกรรมหลักบำรุงรักษาเชิงวางแผน คือ การบันทกึ สภาพปัญหาเครื่องจักรและประเมินผลเบ้ืองต้น

การฟน้ื ฟสู ภาพเครื่องจักร การสรา้ งระบบสารสนเทศงานบำรงุ รักษา การจดั เตรียมข้อมูลคัดเลือกเคร่ืองจักรหรือ
ช้นิ ส่วนใหส้ อดคล้องกับแผนงานบำรุงรักษา รวมถงึ การพฒั นาและปรบั ปรุงแผนงานตอ่ เนอ่ื ง

ดังนั้น การกำหนดเป้าหมายงานบำรุงรักษาควรดำเนินการร่วมระหว่างฝ่ายบำรุงรักษากับฝ่ายงาน
เกี่ยวข้องแต่แผนงานมักเกิดข้อจำกัดบางประการเนื่องจากต้องใช้ทรัพยากรอาทิ บุคลากรเวลาและงบประมาณ
โดยดำเนินกิจกรรมตามแผนงานที่ระบุไว้ อาทิ การตรวจเช็คตามรอบเวลาการซ่อมใหญ่และการถอดเปลี่ ยน

3

อุปกรณ์ การปรับตั้งเครื่องและการเปลี่ยนถา่ ยน้ำมันตามรอบเวลาการนำสารสนเทศการขัดข้องเพื่อใช้วิเคราะห์
ปญั หาท่ีเกิดข้ึน การค้นหาปัญหาเร้อื รังทีส่ ง่ ผลให้เกิดความบกพร่องการควบคุมความเที่ยงตรงของเครื่องด้วยการ
สอบเทียบ รวมถึงการควบคุมความพร้อมสิ่งอำนวยความสะดวกงานบำรุงรักษา โดยเฉพาะอะไหล่ด้วยการ
วินิจฉัยและคาดการณ์ความเสื่อมสภาพสภาพเครื่องจักร ด้วยการวิเคราะห์สภาพการหล่อลื่นและการวิเคราะห์
ความสั่นสะเทือนสำหรับฝ่ายบำรุงรักษาจะมีบทบาทสนับสนุนการฝึกอบรมใหท้ ีมงานบำรุงรักษาด้วยตนเอง ซ่ึง
ดำเนินการโดยผคู้ วบคุมเครอื่ งจักรประกอบด้วยข้ันตอนหลัก ดงั น้ี

2.2.1 ช่วงเริ่มต้นโครงการปรับปรุงเครื่องจักร โดยมีการอธิบายหน้าที่การทำงานเครื่องจักรการระบุ
รายการทำความสะอาดการตรวจสอบและการหล่อลืน่ ซึ่งมีการจัดทำเอกสารบทเรียนจากปญั หาให้ผู้ปฏิบตั ิงาน
ได้เรียนรู้และแนะนำวิธีการตรวจสอบขณะที่ดำเนินการทำความสะอาด รวมทั้ง ฝึกอบรมเรื่องการเคลื่อนย้าย
งานและตรวจสอบกลไกทำงานขณะเดนิ เครื่องเพ่ือค้นหาความผิดปกติ โดยให้ผ้ปู ฏิบัตงิ านสามารถกำหนดเกณฑ์
การตรวจสอบ

2.2.2 การวิเคราะห์สาเหตุต้นตอและประเภทปัญหาความบกพร่องในสายการผลติ ซึ่งส่งผลกระทบ
ต่อเวลาการเดินเคร่ืองจักรและคุณภาพผลิตผล โดยปรับเปลี่ยนแนวคิดจากการควบคุมคุณภาพสู่การประกัน
คุณภาพด้วยการศึกษาองค์ประกอบหลักของเครื่องจักรที่ส่งผลต่อคุณภาพผลิตผลและดำเนินการขจัดต้นตอ
ปัญหาซึ่งมีการติดตามวัดผลตามรอบเวลาเพื่อใช้ข้อมูลดำเนินกิจกรรมไคเซ็นและจัดเก็บข้อมูลที่จำเป็ นโดยมี
รายละเอยี ด ดงั น้ี

▪ ขอ้ มลู เกย่ี วกับผลิตภัณฑ์ อาทิ ตำแหนง่ ท่เี กิดปัญหาความบกพร่อง ความรนุ แรงแต่ละประเภท
ปัญหา ความถี่การตรวจพบปัญหาแต่ละช่วงการทดสอบ รวมทั้งข้อมูลแสดงแนวโน้มการเกิด
ปัญหาทางคุณภาพตามรอบเวลา

▪ ข้อมูลเกี่ยวกับกระบวนการโดยเฉพาะเงื่อนไขการทำงานแต่ละกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับ
แรงงานวิธีการทำงานวัสดุและเครื่องจักรการกำหนดมาตรฐานหรือเงื่อนไขการทำงานของแต่
ละกระบวนการข้อมลู บันทกึ เกยี่ วกับสภาพการทำงานขณะทีเ่ กดิ ปัญหาขึน้

2.2.3 จัดเตรยี มส่ิงอำนวยความสะดวกและระบบป้องกัน อาทิ

▪ สร้างระบบควบคุมด้วยการมองเห็นเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสะดวกต่อการตรวจจับปัญหาและ
สามารถเขา้ ถงึ จุดทย่ี ากต่อการตรวจสอบ

▪ กำหนดความถี่และวิธีการดำเนินกิจกรรมอาทิ การทำความสะอาดการหล่อลื่นการขันแน่น
รวมถงึ การให้คำแนะนำกับผปู้ ฏบิ ตั งิ านเก่ยี วกับปัญหาการทำงาน

▪ จดั เตรียมเคร่ืองมอื ที่จำเปน็ ไวใ้ นพืน้ ท่ที ำงานเพ่ือสามารถหยบิ ใชง้ านได้สะดวก
▪ จดั เตรยี มใบงานแสดงการขัดขอ้ ง เพือ่ ใช้วิเคราะห์ปัญหาและแก้ไขความผดิ ปกติท่ถี ูกตรวจพบ
▪ ทำการสาธิตอธิบายแนวทางดำเนินการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกันและการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
▪ กำหนดมาตรฐานการหลอ่ ลน่ื และตรวจสอบแรงดนั อณุ หภมู ิมาตรฐานทำความสะอาด

4

รปู ท่ี 2.1 ประเภทของการบำรุงรักษาในปี พ.ศ.2556

2.3 วตั ถุประสงคข์ องระบบบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรม
2.3.1 เพิม่ คุณภาพของผลติ ภณั ฑ์หรือเป็นการปอ้ งกันไมใ่ ห้คณุ ภาพลดลง ซ่ึงมีผลต่อความเชอื่ ม่ันของ

ผลิตภณั ฑท์ ่ผี ลติ ออกไปจากโรงงาน โดยการบำรงุ รกั ษาจะช่วยใหเ้ คร่ืองจกั รมคี วามเท่ียงตรง และแม่นยํา
2.3.2 ควบคุมต้นทุนของผลิตภัณฑ์ไม่ให้เพิ่มขึ้น หรือหาหนทางในการลดต้นทุน ซึ่งการเดิน

เครอ่ื งจกั ร ก็ยอ่ มมกี ารลงทนุ ค่าดำเนินการ และค่าซ่อมแซมตา่ งๆ
2.3.3 ควบคุมกําหนดการส่งมอบสินค้าหรือผลิตภัณฑ์เพื่อให้ถึงลูกค้าได้ตรงตามเวลาที่เร็วที่สุด

เพือ่ ใหล้ ูกคา้ มีความเชอ่ื มัน่ การทำงานของโรงงาน ถา้ มีการสง่ มอบช้า กจ็ ะหมายถึงต้นทนุ ตอ้ งเพม่ิ ขึ้น และอาจจะ
เสยี คา่ ชดเชย หรือคา่ ปรบั

2.3.4 ปอ้ งกันความสูญเสีย อนั เน่ืองมาจากสาเหตุต่างๆ เช่น การขัดขอ้ งทำให้เคร่ืองจักดำเนินการได้
ไม่ เต็มกาํ ลัง หรือเครื่องจกั รชํารดุ เสยี หาย เป็นตน้

2.3.5 ป้องกันการเกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บ อันเนื่องมาจากเครื่องจักรชํารุดเสียหาย หรือ
ดำเนินการผิดพลาดซึ่งหากเกิดอุบัติเหตุเกิดขึ้น และทำให้ผู้ปฏิบัติงานบาดเจ็บก็จะต้องเสียค่าใช้จ่ายต่างๆ เช่น
เงนิ ชดเชย คา่ ประกนั เปน็ ตน้

2.3.6 ประหยัดพลังงาน เครอ่ื งจกั รจะทำงานไดต้ อ้ งอาศยั พลังงาน เชน่ ไฟฟา้ น้ำในเชื้อเพลงิ ถ้าหาก
เครือ่ งจกั รได้รบั การดูแลให้อยู่ในสภาพทด่ี ีกจ็ ะสน้ิ เปลอื งพลังงาน หรอื กาํ ลังน้อยลง สง่ ผลใหป้ ระหยัด คา่ ใชจ้ า่ ย

5

2.4 ปจั จัยการเสอื่ มสภาพเครอื่ งจักร
ส่วนช่วงแรกการจัดทำคู่มือโครงสร้างเครื่องจักรจะดำเนินการจำแนกประเภทโครงสร้างเป็นสองส่วน

คือ โครงสร้างหลัก อาทิ ระบบไฮโดรลิกนิวแมติก ระบบส่งกำลังการหล่อลื่นและองค์ประกอบเพื่อแบ่ง
รายละเอียดเป็นส่วนย่อยและระบุรายละเอียดกิจกรรมตรวจสอบตามรอบเวลา รวมถึงวิเคราะห์ความชำรุด
เสียหายในองค์ประกอบแต่ละส่วนของเครื่องจักรด้วยข้อมูลที่ถูกบันทึกและประเมินหาจุดอ่อนที่ส่งผลต่อความ
ชำรดุ เสียหายซึง่ ขอ้ มลู จะถกู ใชเ้ ป็นแนวทางจัดทำแผนการป้องกันและแก้ไข

โดยประเภทเอกสารสนับสนุนกิจกรรมบำรุงรักษาได้แก่ ทะเบียนบันทึกประวัติเครื่องจักรทั้งหมดแผน
กำหนดการกิจกรรมบำรุงรักษาเชงิ ป้องกันในรอบปี กำหนดการถอดเปลยี่ นชิน้ ส่วนตามรอบเวลา คู่มอื โครงสร้าง
เคร่อื งจักร เอกสารเกย่ี วกบั ระบบการจัดการบำรุงรกั ษาด้วยคอมพวิ เตอร์ แผนภาพวงจรไฟฟา้ บันทกึ ประวตั ิการ
บำรุงรักษารายการอะไหล่สำรองที่จำเป็นและแนวโน้มการใช้งานข้อมูลแนวโน้มการเกิดปัญหาขัดข้องเอกสาร
การวิเคราะหส์ าเหตุการขดั ข้อง เอกสารรบั รองการสอบเทยี บเครอื่ งคู่มือการใชง้ านและข้อแนะนำจากผผู้ ลิต
2.5 ประสิทธผิ ลโดยรวมเครือ่ งจักร (Overall Equipment Effectiveness-OEE)

ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร หมายถึง เครื่องจักรสามารถทำงานได้เป็น อย่างดีมีกําลังเดินการ
ผลิตได้อย่างเต็มประสิทธิภาพและสร้างผลผลิตได้อย่างเต็มกําลังความสามารถ แต่ถ้าเครื่องจักรใช้งานได้
ตลอดเวลาและเดินเครื่องได้เต็มกําลัง แต่ผลผลิตที่ได้ออกมาไม่มีคุณภาพ ก็ ไม่ก่อเกิดประโยชน์เพราะเป็นการ
เพิ่มภาระงานรวมถึงต้นทุนการผลิตที่สูงขึ้น ดังนั้นเรื่องคุณภาพของ การผลิตจึงเป็นปัจจัยร่วมในการวัด
ความสามารถของเครื่องจักร โดยที่ OEE เป็นการวัดประสิทธิผล ของเครื่องจักรหรือระบบการผลิต ดังภาพที่
แสดงค่าเวลาและผลสะท้อนจากความสูญเสีย 6 ประการ หากเราสามารถที่จะลดความสูญเสียไดม้ ากเท่าไหร่ ก็
จะทำให้ประสิทธิผลของเครื่องจักร (OEE) ดีมากขึ้นเช่นกัน เวลาทำงานประจำวัน เวลารับภาระงาน เวลาหยุด
ตามแผน

รูปท่ี 2.2 แผนภูมแิ สดงเวลาาประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร

6

รปู ที่ 2.3 การคำนวณประสิทธภิ าพโดยรวม

ตัวอย่าง การคํานวณหาประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ในขบวนการผลิต มีชั่วโมงทำงาน 544 ชั่วโมง

สามารถผลติ ไดเ้ ท่ากับ 804,372 ขวดเกิด ของเสีย 120,122 ขวด พบว่ามีเวลาท่หี ยุดเนอ่ื งจากเครื่องจักรขัดข้อง

1,274 นาทีและเวลาที่หยุด เนื่องจากการตั้งเครื่องและการปรับแต่ง 953 นาทีโดยรอบเวลาตามทฤษฎี (Ideal

Cycle Time) หรือตามที่ได้ออกแบบไว้ (Design Cycle Time) เท่ากับ 1,800 ขวดต่อชั่วโมงหรอื 0.03 นาทีต่อ

ขวด กําหนดให้รอบเวลาตามมาตรฐาน (Standard Cycle Time) เท่ากับ 1,750 ขวดต่อ ชั่วโมงหรือ 0.034

นาทตี ่อขวด วิธกี าร เวลารบั ภาระของเครอื่ ง = 544 x 60 = 32,640 นาที

เวลาทีเ่ คร่อื งหยดุ = 1,274 + 953 = 2,227 นาที

เวลาปฏบิ ตั งิ านของเคร่ือง = 32,640 – 2,227 = 30,413 นาที
- อตั ราการเดินเคร่ืองจักร (Availability) จากสมการ

อตั ราการเดนิ เครอ่ื ง = (32,640 – 2,227) x 100
Availability 32,640

= 93.18 %

จะเห็นได้ว่า เครื่องจักรทำงานจริง 93.18% จากเวลาเดินเครื่องจักรทั้งหมด แสดงว่า สูญเสียเวลาไป
เนื่องจากเครื่องจักรหยุดคิดเป็น 6.82% ซึ่งสามารถปรับปรุงได้โดยหาสาเหตุที่ทำให้ เครื่องจักรหยุดว่าเกิดจาก
อะไร เช่น เครื่องจักรเสียเวลาในการปรับตั้งและปรับแต่งไม่เหมาะสม รวมถึงเวลาที่เครื่องจักรหยุด เนื่องจาก

7

สาเหตุอื่น ๆ ทุกชนิด เช่น หยุดเปลี่ยนเครื่องมือ ทั้งนี้เมื่อทราบ สาเหตุแล้วจึงหาแนวทางเพื่อดำเนินการแก้ไข
ปรบั ปรุงและป้องกนั

- สมรรถนะการเดินเครอื่ งจกั ร (Performance efficiency) จากสมการ
สมรรถนะการเดนิ เครือ่ งจกั ร = รอบเวลาการผลิตมาตรฐาน x ปรมิ าณการผลติ x100%

เวลาเดินเคร่ือง
สมรรถนะการเดินเครื่องจักร (0.03 x 804,372) x100

30,413
Performance efficiency = 79.43 %

จะเหน็ ไดว้ ่า เครื่องจักรสามารถผลติ ไดเ้ พียง 79.43% จากกําลงั การผลิตที่เครื่องจักร สามารถทำได้
แสดงว่าสูญเสยี ไปคิดเป็น 20.66% ซ่งึ สามารถปรับปรุงได้โดยการหาสาเหตุที่ทำให้ เคร่ืองจกั รไม่สามารถทำการ
ผลิตสินค้าไดท้ ันหรือเกิดความสญู เสยี ความเรว็ เช่น การลดความสูญเสียRef. code: 25605510037277USC 22
เน่อื งจากความเร็วการเดินเคร่ืองช้าลง การหยุดเล็กนอ้ ย และเวลาท่เี ดินเคร่ืองเปลา่ ท้ังน้เี มือ่ ทราบ สาเหตแุ ลว้ จงึ
หาแนวทางเพื่อดำเนินการแก้ไขปรับปรุงและป้องกนั

- อตั ราของผลติ ภณั ฑ์ที่มคี ุณภาพ (Rate of Quality Efficiency) จากสมการ
อัตราของผลติ ภณั ฑ์ที่มคี ุณภาพ = (ปรมิ าณการผลิต – จำนวนงานท่ีเสยี ) x 100

ปริมาณการผลิต

อัตราของผลติ ภัณฑ์ทม่ี ีคุณภาพ = (804,372 – 120,122) x 100
804,372

Rate of Quality Efficiency = 85.04 %
จะเหน็ ได้วา่ เคร่ืองจักรสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ท่มี ีคุณภาพ 85.04% วา่ ปรมิ าณการผลิต ทั้งหมดแสดงว่า
มีผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานคิดเป็น 14.96% ไม่ว่าจะเป็นของเสียหรือชิ้นงานที่ต้องรอ แก้ไข ซึ่งสามารถ
ปรับปรุงได้โดยการหาสาเหตุที่ทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ได้มาตรฐานทั้งนี้เมื่อทราบสาเหตุ แล้วจึงหาแนวทางเพื่อ
ดำเนินการแก้ไขปรับปรงุ และปอ้ งกัน
- หาประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจักร (Overall Equipment Effectiveness, OEE) จากสมการ
% OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Efficiency
ดังนัน้ ประสทิ ธผิ ลโดยรวม (% OEE) = 0.93 x 0.79 x 0.85 = 62.89%

8

ซึ่งค่า % OEE จากการพิจารณาปัจจัยโดยรวม เห็นได้ว่าวิธีปรับเพิ่มของค่าประสิทธิผล โดยรวมของ
เครื่องจักร จะต้องทำโดยการกําจัดสาเหตุของความสูญเสียต่างๆ ที่เกิดขึ้นการวัดค่า OEE ของแต่ละเครื่องจักร
สามารถวัดได้โดยตรงกับเครือ่ งนั้น ในกรณีที่วัด OEE ของกระบวนการผลิต ซึ่งมี เครื่องจักรหลายเครื่องทำการ
ผลิตต่อเนื่องกัน ข้อมูลที่ใช้ในการคํานวณใช้การรวมกันทุกเครื่องจักรใน กระบวนการ ยกเว้นรอบเวลาการผลติ
มาตรฐาน ใหใ้ ชร้ อบเวลาการผลิตมาตรฐานของเครื่องจกั รท่ใี ช้

2.6 การศึกษาข้อมูลพืน้ ฐานของเครื่องจกั รกลอตั โนมัติ

2.6.1 หลักการทำงานของเครื่องจักรกลซีเอน็ ซี
เครื่องจักรกลซีเอ็นซี มีระบบควบคุมโดยการป้อนข้อมูลโปรแกรมคอมพิวเตอร์ประกอบด้วย

ตัวเลข ตัวอักษร และสัญลักษณ์ ผ่านแป้นพิมพ์ ( Key Board) หรือเทปแม่เหล็ก ( Magnetic Tape) หรือ
ช่องทาง อื่นๆเมื่อระบบควบคุมอ่านโปรแกรมเสร็จ จะนำไปควบคุมให้เครื่องจักรกลทำงาน โดยอาศัยมอเตอร์
ป้อน (Feed Motor) เพื่อให้แท่นเลื่อนเคลื่อนที่ตามคำสั่ง เมื่อระบบควบคุมอ่านโปรแกรม จะเปลี่ยนรหัส
โปรแกรมเป็นสัญญาณทางไฟฟ้าเพื่อควบคุมให้มอเตอร์ทำงาน และส่งสัญญาณต่อไปยังมอเตอร์ป้อนแนวแกน
ตามที่โปรแกรมกำหนด ทั้งความเร็วและระยะทาง การเคลื่อนที่ของแท่นเลื่อนจะถูกโปรแกรมไว้ทั้งหมด เพื่อ
ควบคุมเครื่องซีเอ็นซี และมีเครื่องมืออุปกรณ์ที่ตรวจสอบตำแหน่งของแท่นเลื่อนให้ระบบควบคุม เรียกว่า
ระบบวัดขนาด (Measuring System) ทำหน้าที่ส่งสัญญาณไฟฟ้าท่ีสัมพันธ์กับระยะทางที่ แท่นเลื่อนเคลื่อนท่ี
กลับไปยังระบบควบคุม ทำให้สามารถกำหนดและควบคุมการทำงานของเครื่องได้ จากหลักการควบคุมการ
ทำงานดังกล่าว ทำให้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสามารถผลิตชิ้นงานให้มีรูปร่าง และรูปทรงให้มีขนาดตามต้องการได้
เนอ่ื งจากการสรา้ งและการทำงานที่เหนือกว่าเคร่ืองจักรกลทว่ั ไป จงึ ทำใหเ้ คร่ืองจักรกลซีเอ็นซเี ป็นปัจจัยหนึ่งท่ีมี
ความสำคัญมากในปัจจุบันนี้ หากต้องการผลิตสินค้าให้ได้จำนวนมาก และลดจำนวนระยะเวลาการผลิตของ
สนิ ค้า

2.6.2 หลักการควบคมุ ของเคร่ืองจกั รกลซีเอ็นซี
การควบคุมเครื่องจกั รกลซีเอ็นซี แบง่ ออกไดเ้ ปน็ 2 ส่วน คือ
2.6.2.1 การควบคมุ การเคลอ่ื นทีไ่ ปยังตำแหนง่ ที่ต้องการ (Movement)
2.6.2.2 การควบคมุ ความเร็วของการเคล่ือนท่ี (Speed) การควบคมุ การเคล่ือนที่ข้ึนรูปช้ินงาน

ของเครื่องจักรกลซีเอ็นซีในการผลิตชิ้นงานให้ได้รูปร่างตามที่ ต้องการด้วยตัวเครื่องจักรกลโดยอัตโนมัติ จะใช้
ข้อมูลตัวเลข ตัวอักษร และสัญลักษณ์ที่ป้อนให้กับระบบควบคุม ของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ในรูปแบบของรหัส
(Code) ที่ประกอบกันเป็นโปรแกรมควบคุมจากนั้นโปรแกรมควบคุม จะนำไปใช้ในการควบคุมการทำงานของ
เครื่องจักรกลสำหรับการผลิตชิ้นงานที่ต้องการ โดยสามารถทำการผลิตซ้ำ ให้มีขนาดและรูปร่าง เท่ากันทุกช้ิน
ระบบซีเอ็นซี จะถูกควบคุมด้วยระบบการควบคุมอยู่ 2 ลักษณะ คือ การ ควบคุมแบบวงรอบเปิดและแบบ
วงรอบปิด หรือแบบผสมระหว่างวงรอบเปิดและวงรอบปิด โดยในการควบคุมวงรอบเปิดจะมีสัญญาณส่งไปยัง
ชุดมอเตอร์ ทำให้เครื่องจักรเคลื่อนที่ไปตามคำสั่งโปรแกรมไปควบคุมโต๊ะหรือเครื่องมือตัดเคลื่อนที่ แต่จะไม่มี

9

ระบบตรวจสอบสัญญาณย้อนกลับ ส่วนการควบคุมแบบวงรอบเปิดจะมีระบบตรวจสอบสญั ญาณย้อนกลับ เม่ือ
โตะ๊ หรือเครอื่ งมือตัดเคล่ือนที่ถึงตำแหน่งที่คำส่ังโปรแกรมไว้ สญั ญาณจะจบั เพ่อื ใหโ้ ต๊ะงานหรือเคร่ืองมือตัดหยุด
การเคล่ือนที่

รปู ท่ี 2.4 แสดงหลักการทำงานของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี

10

รูปที่ 2.5 แสดงตัวอย่างการควบคมุ เครื่องจักรดว้ ยระบบวงรอบปดิ
2.6.3 ประเภทของเครื่องกดั ซเี อน็ ซี และเครื่องแมชชนี นิ่งเซนเตอร์

เครื่องกัดซีเอ็นซี และเครื่องแมชชีนนิ่งเซนเตอร์ทั่วไปสามารถแบ่งเป็นประเภทได้ 2 ประเภท
ดังนี้

2.6.3.1 แบ่งตามทิศทางของแกนเพลาจับเคร่ืองมือตัด (Spindle) ไดเ้ ป็นเคร่ืองกัด
แบบแนวตั้ง (Vertical Machining Center: VMC) และเครื่องกัดแบบแนวนอน (Horizontal Machining
Center: HMC) ขอ้ ดขี องแบบแนวนอน คอื ไมส่ ะสมความร้อนทช่ี นิ้ งาน เศษโลหะจะตกลงพน้ื ไม่สะสมอยู่บนผิว
ของชน้ิ งานท่อี าจท าใหเ้ กดิ รอยขดี ขว่ นบนชนิ้ งานได้

11

รปู ท่ี 2.6 แสดงเคร่ืองกัดซีเอ็นซีแบบแนวตั้ง

รูปที่ 2.7 แสดงเครื่องกัดซีเอ็นซแี บบแนวนอน
12

เครื่องกัดและเครื่องแมชชีนน่ิงเซนเตอรส์ ามารถเปล่ียนตำแหน่งการติดต้ังหวั แกนเพลาจับเครื่องมือตัด
ให้ อยู่ได้ทั้งแบบในแนวนอนหรือแนวตั้ง โดยใช้มือหรือคำสั่งซีเอ็นซีในการเปลี่ยนตำแหน่ง มีชื่อเรียกเครื่อง
ประเภทนี้ ว่า เครื่องกัดเอนกประสงค์ Universal Milling Machine) ( เครื่องจักรประเภทนี้จึงเป็นเครื่องจักรท่ี
สามารถท างาน ให้เสร็จได้ภายในเครื่องเดียวโดยไมต่ ้องติดต้ังชิ้นงานใหม่ ถ้าติดตั้งโตะ๊ แบง่ ( Indexing Table)
กจ็ ะทำใหก้ ดั ชิ้นงานได้ 5 ดา้ น

รปู ท่ี 2.8 แสดงเครื่องกดั เอนกประสงค์

รปู ที่ 2.9 แสดงเคร่ืองแมชชีนนิ่งเซนเตอร์
13

2.6.3.2 แบง่ ประเภทตามจำนวนของแกนการเคล่ือนที่ของเคร่ืองมือตัดเมื่อเทยี บกับชิ้นงาน
ไดด้ ังน้ี

2.6.3.2.1 แบบ 2 แกนครึ่ง (2.5 axis) เป็นเครื่องที่สามารถเคลื่อนที่ได้ 3 แกน แต่
เคลื่อนที่ได้พร้อมกัน คราวละ 2 แกน เช่น แกน X กับแกน Y, แกน X กับแกน Z และแกน Y กับแกน Z เครื่อง
ประเภทน้ีเหมาะสำหรบั การเจาะ

2.6.3.2.2 แบบ 3 แกน (3 axis) เป็นเครื่องที่สามารถเคลื่อนที่ได้พร้อม ๆ กันทั้ง 3
แกน

2.6.3.2.3 แบบ 3 แกนครง่ึ (3.5 axis) พบมากในเครื่องกัดแบบแนวนอน โดยเป็นการ
หมุนของโต๊ะแบ่ง ในแกน B แล้วจึงเคลื่อนที่ไปที่แกน X แกน Y และแกน Z ถ้าเป็นเครื่องกัดแบบแนวตั้งจะ
ติดตง้ั ใหห้ มนุ ในแกน A เปน็ ส่วนมาก

2.6.3.2.4 แบบ 4 แกน (4 axis) พบมากในเครื่องกัดแบบแนวตั้ง โดยแกนที่ 4 เป็น
แกนหมุนของ โต๊ะหมุน (Rotary Table) ในแกน B ไปพร้อม ๆ กับการเคลื่อนที่เชิงเส้น (แกน X แกน Y และ
แกน Z) จึงเป็นการเคลื่อนที่ 4 แกนพร้อม ๆ กัน ถ้าเป็นเครื่องกัดแบบแนวตั้งจะติดตั้งให้หมุนในแกน A เป็น
สว่ นมาก

2.6.3.2.5 แบบ 5 แกน (5 axis) มีการเคลื่อนที่เชิงเส้น ( Linear Motion) 3 แกน
(แกน X แกน Y และ แกน Z) และการเคล่อื นท่ีเชิงมุม ( Angular Motion) หรือการหมนุ 2 แกน เคร่อื ง 5 แกน
สามารถเคลื่อนท่ไี ด้ พรอ้ ม ๆ กันทงั้ 5 แกน

รูปที่ 2.10 แสดงเคร่ืองแมชชนี น่ิงเซนเตอรแ์ บบ 5 แกน

14

2.6.4 ส่วนประกอบของเครือ่ งกัดซเี อ็นซี และเครอื่ งแมชชนี นิง่ เซนเตอร์
ส่วนประกอบหลักของเครื่องกัดซีเอ็นซีและเครื่องแมชชีนนิ่งเซนเตอร์แนวตัง้ ทีใ่ ช้ในปัจจุบนั ซ่งึ

ประกอบด้วยสว่ นตา่ ง ๆ ที่สำคัญ
2.6.4.1 แท่นเครื่อง (Machine Bed) เป็นโครงสร้างหลักของตัวเครื่องจักรสำหรับ

รองรับอุปกรณแ์ ละชน้ิ ส่วนตา่ ง ๆ ของเคร่ืองจกั ร
2.6.4.2 แคร่เลื่อน (Saddle) ประกอบอยู่บนแท่นเลื่อน เคลื่อนที่ได้ 1 แกนบนแท่น

เครื่อง เช่น แกน X หรือ แกน Y อุปกรณ์เปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติ (Automatic Tool Changer) เสา
(Column) แคร่เลื่อน (Saddle) รางเล่อื นแกน X แท่นเครอ่ื ง (Machine Bed) สปนิ เดลิ (Spindle) มอเตอร์สปิน
เดิล (Spindle Motor) บอลสกรู คอนโทรลเลอร์หรือชุดควบคุม โต๊ะงาน (Table) รางเลื่อนแกน Y รางเลื่อน
แกน Z ฟดี มอเตอร์ (Feed Motor)

2.6.4.3 โต๊ะ (Table) สำหรับวางชิ้นงาน โดยทั่วไปโต๊ะเคลื่อนที่อยู่บนหมอนรอง มี
รอ่ งตวั ที (T-Slot) สำหรับใช้ในการจับยึดช้ินงานใหแ้ นบตดิ กบั โตะ๊ มรี ะนาบโตะ๊ ต้ังฉากกับเสา

2.6.4.4 เสา (Column) เป็นโครงสร้างสำหรับติดตั้งแกนเพลาจับเครื่องมือตัดเครื่อง
แมชชีนนิ่งเซนเตอร์ แบบแนวตั้งรุ่นใหม่นิยมสร้างเป็นแบบเสาคู่ (Double Column) เพราะให้ความแม่นยำที่
ดกี ว่า

2.6.4.5 ชุดหัวเครื่องกัด (Milling Head) เป็นส่วนหัวของเครื่องกัดโดยมีมอเตอร์
ขับเคลื่อน แกนเพลาจับ เครื่องมือตัด (Spindle)ผ่านชุดเฟืองทด ชุดสายพาน หรือต่อตรงรวมเป็นชุดเดียวกัน
เพ่อื จับยดึ เครอ่ื งมือตัด

2.6.4.6 อุปกรณ์ขับเคลื่อนประกอบด้วยฟีดมอเตอร์ในปัจจุบันมีมอเตอร์แบบ
เอซีเซอร์โว มอเตอร์ (AC Servo Motor) ขับเคลื่อนการเคลื่อนที่ในแกน X แกน Y และแกน Z โดยมีบอลสกรู
และรางเลอ่ื น หรอื รางน าทาง ควบคุมการเคลอื่ นท่ีเชิงเสน้ ของแกนนัน้ ๆ สำหรับเครอ่ื งทีต่ ้องการความแม่นยำ
สูงจะมีลิเนียร์สเกล (Linear Scale) เป็นอุปกรณ์ตรวจรู้หรือเซนเซอร์ (Sensor) บอกตำแหน่งของการเคลื่อนที่
ในแต่ละแกน

2.6.4.7 อุปกรณ์เปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติ (Automatic Tool Changer: ATC) ที่
ติดตั้งในเครื่องแมชชีนนิ่งเซนเตอร์ทั้งแบบแนวตั้ง และแบบแนวนอน สามารถเปลี่ยนทูลจากที่เก็บเครื่องมือตัด
(Tool Storage) หรือทูลแมกกาซีน (Tool Magazine) ประเภทของอุปกรณ์เปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติ
สามารถได้เป็นแบบโซ่ (Chain-Type) และแบบจานหมุน (Carousel-Type) โดยแบบโซ่สามารถเก็บเครื่องมือ
ตัดไดจ้ ำนวน

15

รูปท่ี 2.11 แสดงสว่ นประกอบเครอื่ งแมชชีนนิ่งเซนเตอรแ์ นวต้ัง

2.6.5 แกนเพลาจับ เครื่องมือตัด(Spindle)ผ่านชุดเฟืองทด ชุดสายพาน หรือต่อตรงรวมเป็นชุด
เดียวกันเพื่อจับยึดเครอ่ื งมือตัด

2.6.5.1 อุปกรณ์ขับเคลื่อนประกอบด้วยฟีดมอเตอร์ในปัจจุบันมีมอเตอร์แบบ
เอซีเซอร์โว มอเตอร์ (AC Servo Motor) ขับเคลื่อนการเคลื่อนที่ในแกน X แกน Y และแกน Z โดยมีบอลสกรู
และรางเลอ่ื น หรอื รางน าทาง ควบคุมการเคล่อื นทีเ่ ชงิ เส้น ของแกนนน้ั ๆ สำหรบั เครื่องทต่ี อ้ งการความแม่นยำ
สูงจะมีลิเนียร์สเกล (Linear Scale) เป็นอุปกรณ์ตรวจรู้หรือเซนเซอร์ (Sensor) บอกตำแหน่งของการเคลื่อนท่ี
ในแตล่ ะแกน

2.6.5.2 อุปกรณเ์ ปลีย่ นเคร่อื งมือตดั อตั โนมัติ ( Automatic Tool Changer : ATC) ที่
ติดตั้งในเครื่องแมชชีนนิ่งเซนเตอร์ทั้งแบบแนวตั้ง และแบบแนวนอน สามารถเปลี่ยนทูลจากที่เก็บเครื่องมือตัด
(Tool Storage) หรือทูลแมกกาซีน (Tool Magazine) ประเภทของอุปกรณ์เปลี่ยนเครื่องมือตัดอัตโนมัติ
สามารถได้เป็นแบบโซ่ (Chain-Type) และแบบจานหมุน (Carousel-Type) โดยแบบโซ่สามารถเก็บเครื่องมือ
ตัดได้จำนวนมากกว่าแบบจานหมุน ทั้งสองแบบจะมีแขนจับเปลี่ยนเครื่องมือตัด (Tool Changing Arm)
ระหว่างที่เก็บเครื่องมือตัด และแกนเพลาจับเครื่องมือตัดบางรุ่นอาจจะไม่ต้องใช้แขนหรือเป็นแบบไร้แขน
(Armless)

16

รปู ท่ี 2.12 แสดงอปุ กรณเ์ ปลี่ยนทลู อตั โนมตั ิ

2.6.6 ข้อดแี ละข้อจำกัดของเคร่ืองจกั รกลซีเอน็ ซี
2.6.6.1 ข้อดีของเคร่อื งจักรกลซเี อน็ ซี
2.6.6.1.1 มีความเที่ยงตรงสูงในการผลิตชิ้นงานเพราะควบคุมการเคลื่อนที่ด้วย

คอมพวิ เตอร์
2.6.6.1.2 ชิ้นงานมีคุณภาพสม่ำเสมอเท่ากัน เนื่องจากผลิตชิ้นงานโดยใช้

โปรแกรมควบคุมการเคล่ือนท่ตี ดั เฉือนงานตามตำแหนง่ ได้อย่างแม่นยำ
2.6.6.1.3 สามารถจำลองการทำงานของโปรแกรมได้ก่อนผลิตชิ้นงานจริง ช่วยลด

ความเสยี หายท่จี ะเกดิ จากความผดิ ของโปรแกรมได้
2.6.6.1.4 สามารถผลติ ชิน้ งานไดต้ อ่ เนือ่ งเปน็ ระยะเวลานาน
2.6.6.1.5 มีความรวดเร็วในการผลิตชิ้นงาน เพราะสามารถกำหนดระยะเวลาในการ

ผลิตตอ่ ชนิ้ จึงทำให้สามารถวางแผนการผลิตไดอ้ ยา่ งแม่นยำ
2.6.6.1.6 สามารถสลับเปลี่ยนชิ้นงานได้หลากหลายรูปทรง เนื่องจากสะดวกและ

รวดเรว็ ในการทำงาน เพราะใช้โปรแกรมในการสัง่ งาน
2.6.6.1.7 มีซอฟแวร์มากมายช่วยในการสร้างโปรแกรมเอ็นซี ซึ่งทำให้การสร้าง

โปรแกรมในการควบคุม เคร่อื งจักร CNC
2.6.6.1.8 พนักงานประจำเครื่องไม่ต้องอาศัยทักษะทีส่ งู มากในการควบคุมเครือ่ งจกั ร

ซีเอน็ ซี ยกเว้น พนกั งานที่ทำหน้าท่ี Setup งาน

17

2.6.6.1.9 สามารถผลิต ชิ้นงานที่มีความซับซ้อนสูงและมีหลายขั้นตอนการผลิต
สามารถใชเ้ คร่อื งจกั รกล ซีเอ็นซี เครอ่ื งเดยี วทำใหไ้ มต่ ้องย้ายไปทำทเ่ี ครอ่ื งอน่ื ให้เสียเวลาในการปฏบิ ัตงิ าน

2.6.6.1.10 ลดชั้นตอนในการตรวจสอบคุณภาพลง เพราะชิ้นงานนั้นได้ขนาดเท่ากัน
ทุก ๆ ชน้ิ

2.6.6.1.11 สามารถใช้ทูลหรือเครื่องมือตัดได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ เพราะต้อง
คำนวณค่าตา่ ง ๆ ในการตัดเฉอื นชน้ิ งานมากอ่ นลงมอื ปฏิบัตงิ านกับเครื่องจักรกลซีเอน็ ซี

2.6.6.1.12 ลดแรงงานในสายการผลิต ผู้ควบคุมเครื่อง 1 คน สามารถคุมได้ 3 ถึง 5
เคร่ือง

2.6.6.2 ข้อจำกัดของเครื่องจักรกลซีเอน็ ซี
2.6.6.2.1 เคร่ืองจกั รและอปุ กรณ์ มรี าคาแพง บางรายการตอ้ งนำเข้าจากต่างประเทศ
2.6.6.2.2 อุปกรณ์และซอฟแวร์เสริม (Option) มีราคาสูงและต้องใช้จากผู้ผลิต

เทา่ น้นั 2.6.6.2.3 หากเครื่องมีปัญหาการซ่อมแซมมีราคาสูงมาก เนื่องจากต้องใช้ผู้มีความรู้
และเช่ียวชาญในเรื่อง การแก้ไขโปรแกรมเฉพาะทาง

2.6.6.2.4 ต้องใช้งานเครื่องจักรเป็นประจำหากปล่อยทิ้งไว้อาจทำให้อุปกรณ์
เสื่อมสภาพได้

2.6.6.2.5 ไมเ่ หมาะสมกบั การผลติ ชน้ิ งานจำนวนน้อย ๆ
2.6.6.2.6 จำเป็นตอ้ งมพี นื้ ที่และสิ่งอำนวยความสะดวกใหแ้ กผ่ ูเ้ ขยี นโปรแกรมเอ็นซี
2.6.6.2.7 การควบคุมของเคร่ืองเปน็ ภาษาอังกฤษ ซ่ึงจำเป็นต้องได้ผู้เขียนโปรแกรมท่ี
มีความรู้

18

บทท่ี 3
วธิ ดี ำเนินงาน

ในบทนี้จะกล่าวถึงวิธีการและขั้นตอนการดำเนินงานวิจัย โดยศึกษาปัจจัยต่าง ๆ ที่ส่งผลกระทบต่อ
เครื่องจักรให้ที่ให้เกิดความสูญเสีย โดยมีการศึกษาข้อมูลและปัญหาต่าง ๆ ของเครื่องจักรก่อนที่มีการวาง
แผนการ บำรุงรักษาได้อย่างถูกวิธี การดำเนินงานจะใช้หลักการการบำรุงรักษา TPM เพื่อมาแก้ไขปรับปรุง
ประสทิ ธภิ าพ เครื่องจกั ร โดยสามารถสรุปเป็นแผนผังลำดับข้นั ตอนโดยรวม ดงั แสดงในภาพที่ 3.1

รปู ท่ี 3.1 ขนั้ ตอนการสรา้ งเครื่องมือ
19

3.1 ชื่อและทีต่ งั้ ของสถานประกอบการ
บรษิ ัท ฟตู าบะ วเี อส เทคโนโลยี (ประเทศไทย) จำกัด เลขที่ 511 หมู่7 ตำบลทา่ ตมู อำเภอศรมี หาโพธิ

จงั หวัดปราจีนบรุ ี รหสั ไปรษณีย์ 25140
รายละเอียดบริษัท : ผลติ เครือ่ งจกั ร Automation

รูปท่ี 3.2 บริษทั ฟตู าบะ วีเอส เทอคโนโลยี (ประเทศไทย) จำกดั
3.2 ข้อมูลกอ่ นทำการเพิ่มประสิทธภิ าพการซ่อมบำรุงในอตุ สาหกรรม

3.2.1. การศกึ ษาปัญหา
เริ่มจากการศึกษาข้อมูลทั่วไปของโรงงาน กรณีศึกษา ได้แก่จำนวนและชนิดเครื่องจักร

ลักษณะ การทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มีการใช้งานในกระบวนการผลิต จากนั้นทำการเก็บข้อมูลด้วย
การ บันทึกก่อนนําไปวิเคราะห์ถึงสภาพปัญหาที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงจำนวนครั้งที่เครื่องจักรมีปัญหา
ระยะเวลาการเดินเครื่องจักรโดยเฉลี่ยก่อนเกิดความเสียหาย และค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรใน
สายการผลิต รวมถึง มาตรฐานการตรวจสอบเครื่องจักร ที่ดำเนินการอยู่ ณ ปัจจุบัน จากรูปที่ 3.3 แสดงถึง
ขั้นตอนการผลติ ช้ินส่วนอะไหล่รุ่น KZL

รปู ที่ 3.3 ขั้นตอนการผลิตชนิ้ ส่วน GEAR KICK SPINDLE รนุ่ KZL

20

จากรูปที่ 3.4 แสดงถึงขน้ั ตอนการไหลของงานช้นิ งานท่ีทำการผลติ

รปู ท่ี 3.4 การไหลของงานสายการผลติ GEAR KICK SPINDLE
จากรูปที่ 3.5 และ 3.6 แสดงถึงลักษณะชิ้นงาน GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZL ก่อนและหลังการข้ึน
รูปเพือ่ นาํ ไปเปน็ ชน้ิ ส่วนประกอบในรถยนต์ตอ่ ไป

รูปที่ 3.5 ชนิ้ งาน GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZLก่อนขึ้นรูป

รูปที่ 3.6 ช้ินงาน GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZL หลงั การขึน้ รูป
21

จากภาพที่ 3.5 และ 3.6 แสดงถึงชิ้นงานที่ผ่านกระบวนการแปรรูปแล้ว ซึ่งจะมีลักษณะทางกายภาพ
เป็นชิ้นส่วนตามมาตรฐานกำหนด (ที่มา: บริษัทกรณีศึกษาในกลุ่มอุตสาหกรรมผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์, 28
ตุลาคม 2557) จากการศึกษาข้อมูลการผลิตพบว่า เครื่องจักรที่มีปัญหาจะเป็นเคร่ืองกลึง CNC ที่มีขั้นตอนการ
ทำงานที่ ต่อเนื่องกัน 2 เครื่องได้แก่ เครื่องกลึง 1 และกลึง 2 ส่วนเครื่องขัดครีบจะแยกการทำงานเป็นอิสระ
ไม่ได้ทำงาน ต่อเนื่องจากงานกลึง จากตารางที่ 3.1 แสดงถึงปัญหาที่เกิดขึ้นในแต่ละเดือนที่เครื่องจักรเสียหาย
การส่งงานล่าช้า และยอดการส่งั ผลิตท่ีลดลง เน่อื งจากสาเหตุ เครอ่ื งจกั รขดั ข้องขณะทำการผลติ

ตารางท่ี 3.1 สถิตปิ ัญหาท่เี กิดขึ้นในกระบวนการผลติ

ตารางที่ 3.2 แสดงข้อมลู บันทึกเวลาการทำงานของเคร่ืองจักร

หมายเหตุ : คิดเวลาการทำงาน (Loading Time) สำหรับงานกลึงต่อเนื่องจำนวน 2 เครื่อง ในเวลา
ทำงาน 8 ชั่วโมง ต่อ วัน จากตารางที่ 3.2 แสดงถึงเวลาในการทำงานในแต่ละเดือน สำหรับเครื่องกลึงที่ทำการ
ผลติ ต่อเน่อื งกันจำนวน 2 เครือ่ ง โดยไดก้ ำหนดช่วงเวลาทำงานไว้ที่ 8 ช่วั โมงต่อวัน และเวลาหยุดตามแผนในแต่
ละวันเท่ากับ 30 นาที ซึ่งในแต่ละเดือนจะมีวันทำงานที่ไม่เท่ากัน จากนั้นนําเวลาที่กำหนดนี้ไปคํานวณหาเวลา
รบั ภาระงาน ดังข้อมลู ท่ี แสดงทา้ ยตารางที่ 3.2

22

ตารางท่ี 3.3 แสดงข้อมูลอัตราการเดนิ เครื่องจกั ร (Availability)
สำหรับเครอ่ื งกลงึ CNC จำนวน 2 เครอ่ื ง ที่ใช้ในการผลิต

จากขอ้ มลู แสดงในตารางที่ 3.3 เมอ่ื ทราบเวลารบั ภาระ งานจากตารางที่ 3.2 ให้นาํ คา่ เวลาการหยุดซ่อม
และ ปรับแต่งเครื่องจกั รลบออกก็จะได้ค่าเวลาการเดินเครื่องจักร ซึ่งสามารถนําค่าเวลาน้ีไปคํานวณหาค่าอัตรา
การเดินเครื่องจักร โดยการนําค่าเวลาการเดินเครื่องจักรหารด้วยเวลารับภาระงานคูณด้วยหนึ่งร้อยจะได้ค่า
เปอร์เซ็นต์อัตราการเดินเครื่องจักร จากตัวเลขจะเห็นได้ว่าค่าเฉลี่ยอัตราการเดินเครื่องจักรอยู่ที่ 71 เปอร์เซ็นต์
ซึ่งถือว่ามีค่าต่ำกว่าเกณฑ์มาตรฐานที่ควรจะเป็น ดังนั้นการปรับปรุงเครื่องจักรให้สามารถทำงานได้อย่างมี
ประสทิ ธิภาพยิง่ ขึ้นกจ็ ะช่วยให้มคี วามพร้อมในการใช้งานมากข้ึนด้วย

ตารางท่ี 3.4 แสดงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร
(Overall Equipment Effectiveness: OEE) เครอ่ื งกลงึ CNC แตล่ ะเครื่อง

23

ข้อมูลจากตารางที่ 3.4 แสดงให้เห็นว่าเครื่องจักรที่ใช้งานในสายการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ที่เป็น GEAR
KICK SPINDLE รุ่น KZL มีค่าประสิทธิผลโดยรวมแต่ละเครื่องต่ำมาก ซึ่งจากการศึกษาข้อมูลในการผลิต พบว่า
การ ดําเนินงานด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรนั้นมีอยู่แล้ว แต่ยังขาดแผนงานและการควบคุมการปฏิบัติงานที่
ชัดเจน ทำให้ระบบการบำรงุ รักษาท่ีใช้อยู่ไม่มปี ระสิทธภิ าพท่ีดีพอ จากข้อมูลท่ีกล่าวมา จงึ ทำให้เกิดแนวคิดท่ีจะ
ดำเนินกิจกรรมการเพื่อการบำรุงรักษาในสายการผลิต GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZL ด้วยการสร้างระบบการ
บำรุงรักษาด้วยตนเอง กำหนดมาตรการการบำรุงรักษา กำหนดวิธีควบคุมการปฏบิ ัติงาน จัดทำแบบฟอร์มและ
เอกสารการตรวจสอบเคร่ืองจักรขน้ึ รวมถงึ เอกสารต่าง ๆ ท่เี ก่ียวข้องเพื่อนําไปใช้งาน จากนน้ั ทำการประเมินผล
การศึกษาด้วยดัชนีชี้วัดท่ี กำหนดไว้ ได้แก่ การดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง การจัดทำมาตรฐานการ
บำรุงรกั ษาเชิงป้องกัน ดชั นวี ัดงานวจิ ัยนจ้ี ะใช้ค่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจกั ร (OEE) เป็นตัววดั ผล

24

รปู ท่ี 3.7 แบบฟอร์มบำรุงรักษาเครื่องจกั รอปุ กรณ์ประจำปี
25

รปู ท่ี 3.8 แบบฟอร์มการตรวจสอบเครื่องจกั รอุปกรณ์ประจำวนั
26

รปู ท่ี 3.9 แบบฟอร์มใบแจง้ ซ่อมเคร่ืองจักร
27

รูปที่ 3.10 แบบฟอรม์ บนั ทกึ ประวัตกิ ารซ่อมเครื่องจักร
28

3.2.2 การเกบ็ รวบรวมขอ้ มูล
การเก็บข้อมูลการซ่อมเครื่องจักรก่อนการปรับปรุง จะเป็นข้อมูลจากการแจ้งซ่อมเครื่องจักร

และ ขั้นตอนการปฏิบัติงานรูปแบบเดิมที่ปฏิบัตอิ ยู่ จากนั้นนำขอ้ มูลการซ่อมและข้ันตอนการปฏบิ ัติงาน มาเพ่ือ
ทำการวเิ คราะหแ์ ละหาแนวทางปรับปรุง

3.2.3 การวิเคราะหข์ อ้ มูล
การวิเคราะห์ขอ้ มูลดำเนินการตามขั้นตอน ดังนี้
3.2.3.1 วิเคราะห์ข้อมูลประวัติเครื่องจักร
3.2.3.2 วเิ คราะห์ข้อมลู การบำรุงรกั ษาประจำวัน
3.2.3.3 วเิ คราะห์ข้อมลู การแจ้งซ่อมเคร่ืองจักร
3.2.3.4 วเิ คราะห์ข้อมลู ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร เมื่อวเิ คราะห์ข้อมลู แล้วก็

นําขอ้ มลู มาคาํ นวณค่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักร (OEE) เพอ่ื เปรยี บเทียบก่อนและหลงั
ดาํ เนินงาน
3.2.4 สถิตทิ ีใ่ ชใ้ นการวิเคราะหข์ ้อมูล

สถิติสำหรบั การวิเคราะห์ข้อมูลจะใช้หลกั การหาค่าร้อยละ (Percentage) และค่าเฉลยี่ เลข
คณิต (Arithmetic Mean)

29

บทท่ี 4

ผลการเพม่ิ ประสิทธภิ าพ

จากผลการวเิ คราะหข์ อ้ มลู ได้มีการออกแบบระบบงานบำรุงรกั ษาเครอื่ งจักรและนําไปใช้งาน โดยมี
รายละเอยี ด ดังน้ี

4.1 ระบบบำรุงรักษาเครื่องจกั ร

4.1.1 แผนการตรวจสอบเคร่อื งจักร ได้กาํ หนดให้มแี ผนการบำรงุ รักษาระยะสั้นและระยะยาว โดยได้
จัดทำแผนการบำรุงรักษาประจำวันและประจำเดือน เพื่อนําไปกำหนดระยะเวลาการตรวจสอบเคร่ืองจักรของ
แตล่ ะเคร่ืองในสายการผลติ และกำหนดบุคลากร ผู้รับผดิ ชอบให้ชดั เจน ดงั นี้

4.1.1.1 กำหนดกิจกรรมในการบำรงุ รักษาดว้ ยตนเอง โดยกำหนดข้นั ตอนเก่ียวกบั งาน
บำรงุ รักษา ได้แก่การทำความสะอาด การหลอ่ ล่ืน การปรบั แต่งเครื่องจักรและการเปล่ยี นอะไหล่ช้นิ สว่ น เพื่อ
ป้องกนั ความเสยี หาย และการหยดุ การทำงานของเคร่ืองจักร

4.1.1.2 กำหนดระยะเวลาเพื่อเข้าตรวจสอบและทำการบำรุงรกั ษาเครื่องจักร โดยทเ่ี ครื่องจักร
แตล่ ะเครื่อง สามารถมีระยะเวลาการเข้าไปบำรุงรักษาท่ีแตกตา่ งกัน

4.1.1.3.จัดทำรายการบำรงุ รักษาเชงิ ปฏบิ ัตกิ ารและกำหนดการดำเนนิ กจิ กรรมท่ีเก่ียวเนื่องกัน
4.1.1.4 กำหนดระยะเวลาที่ใช้ในการบำรุงรักษาแต่ละกิจกรรมและกำหนดกําลังคน
ผู้รับผิดชอบให้ชัดเจน และเหมาะสม ทั้งนี้ต้องพิจารณาถึงองค์ความรู้ ประสบการณ์ และทัศนะคติที่ดีต่อการ
ทำงานดา้ นการบำรงุ รกั ษาเคร่ืองจักรได้อย่างเหมาะสม
4.1.1.5 จัดทำและปรับปรุงเอกสารด้านงาน บำรุงรักษาทีจ่ ำเป็นต้องมีเอกสารเพื่อนําใช้ในการ
ตรวจสอบเครื่องจักร โดยให้พนักงานสามารถตรวจสอบ และบำรงุ รักษาเครื่องจักรได้ตรงกบั ความต้องการของผู้
วางแผนงาน

4.1.2 การจัดทำรายละเอียดและมาตรฐานการ บำรุงรักษาเครื่องจักร การจัดทำรายละเอียด
มาตรฐาน การตรวจสอบเครื่องจักร มาตรฐานการตรวจสอบการ บำรงุ รกั ษาเครื่องจักรจะกำหนดอยู่ในแผนการ
บำรุงรักษาประจำวันและประจำเดือน โดยแผนแต่ละแผนจะประกอบด้วยกิจกรรมการบำรุงรักษา 2 กิจกรรม
ดงั นี้

4.1.2.1 แผนการบำรุงรักษาประจำวัน กำหนดหน้าที่ ความรับผิดชอบของพนักงานคุม
เครื่องจักร ซึ่งสามารถ จัดแบ่งกิจกรรมออกเป็น การทำความสะอาดเครื่องจักร และการตรวจสภาพเครื่องจักร
ก่อนทำการผลติ หรอื ขณะเดนิ เครอ่ื งจักร

4.1.2.2 แผนการบำรุงรักษาประจำเดือน กำหนด หน้าที่ความรับผิดชอบของพนักงานซ่อม
บํารุง สามารถจัดแบ่งกิจกรรมออกเป็นการตรวจสอบสภาพเครื่องจักร และอุปกรณ์ และการปรับปรุงสภาพ
เครือ่ งจักรใหพ้ ร้อม ใช้งาน

30

4.1.3 ใบแจ้งซ่อมเครื่องจักร เมื่อเครื่องจักรเกดิ หยดุ ทำงาน มีความผิดปกติไม่สามารถทำงานต่อไปได้
หรือทำให้เกิดของเสียเป็นจำนวนมากจะต้องรีบหยุดเครื่องจักร และต้องปฏิบัติตามมาตรฐานการปฏิบัติงาน ที่
กำหนดไว้ ดงั น้ี

4.1.3.1 พนักงานประจำเครอ่ื งแจง้ หัวหน้างานให้รบั ทราบ
4.1.3.2 หัวหน้างานและพนักงานควบคุมเคร่ืองจกั ร รวมถึงผู้ที่เกี่ยวข้องร่วมกันตรวจสอบและ
พิจารณาความเสียหายของเครื่องจกั รทเี่ กิดข้ึน
4.1.3.3 หากการเสียหายนั้นเป็นการเสียหายเพียงเล็กน้อยสามารถแก้ไข้เองได้จะต้องทําการ
แก้ไขทันที โดยทีมช่างประจำสายการผลิต
4.1.3.4 หากการเสียหายนั้นไม่สามารถแก้ไขเองได้ หัวหน้างานจะออกใบแจ้งซ่อม เพื่อให้
พนกั งานคมุ เคร่อื งจักรนําไปแจง้ ให้พนกั งานซ่อมบาํ รงุ เพื่อดำเนนิ การต่อไป
4.1.4. ใบบันทึกการซ่อมเครื่องจักร เมื่อเครื่องจักรหยุดทำงานหรือทำงานผิดพลาดต้องดำเนินการ
ดังนี้
4.1.4.1 พนกั งานซอ่ มบาํ รุงได้รบั ใบแจ้งซ่อม จะพจิ ารณาการเสียหายของเครอื่ งจกั รและทำการ
ซอ่ มเครือ่ งจักรทันที จากน้นั เม่อื ซ่อมเสร็จจะทำการบันทึก สาเหตุ วิธีการแก้ไข้ พร้อมทั้งลงรายละเอียดเกี่ยวกับ
อะไหล่ หรือชิน้ ส่วนท่ใี ช้ในการซ่อมแซม
4.1.4.2 เมื่อครบกำหนดหนึ่งเดือน พนักงานซ่อมบํารุงจะทำการเก็บรวบรวมใบแจ้งซ่อมเข้าสู่
ระบบทะเบยี นประวตั ิเครือ่ งจักร เพ่อื นาํ ข้อมลู ไปใช้ในการวิเคราะห์และวางแผนบำรงุ รกั ษาเครื่องจักรต่อไป
4.2. การรวบรวมข้อมลู และการวเิ คราะหข์ ้อมูล
ในการเกบ็ ขอ้ มลู เพ่ือเปรยี บเทียบประสทิ ธิผล โดยรวมของเครื่องจักร เมอื่ นาํ ข้อมลู มาวิเคราะห์สามารถ
สรุปได้ ดังน้ี

รปู ท่ี 4.1 กราฟข้อมลู การหยุดของเครอ่ื งจักรก่อนการปรบั ปรงุ ขอ้ มลู เดือน มิถุนายน – กนั ยายน พ.ศ. 2557

31

จากรปู ที่ 4.1 กราฟแสดงลกั ษณะการเกิดความเสียของเครอ่ื งจักรแตล่ ะเคร่ือง ท่ีมจี ำนวนคร้งั ที่เกิดการ
เสียหายไม่เท่ากนั ส่งผลใหเ้ วลาท่ีใช้ในการซ่อมต่างกัน คิดเปน็ เวลาสูญเสียดังแสดงตารางที่ 4.1
ตารางที่ 4.1 ข้อมูลเวลาสูญเสยี เนื่องจากการหยดุ ทำงานของเครอ่ื งจักร ข้อมลู เดือน มิถนุ ายน – กันยายน 2557

ตารางที่ 4.2 ข้อมูลอัตราการเดนิ เครอื่ งจักรก่อนการปรับปรุง ข้อมลู เดือน มิถุนายน – กนั ยายน 2557

32

การหาอตั ราการเดนิ เครือ่ งจักร (Availability: A)

อตั ราการเดินเครื่องจกั ร (A) = เวลาเดินเคร่ือง

เวลารับภาระงาน

เวลาเดินเครื่อง หาได้จากเวลารับภาระงาน – เวลาสูญเสียจากเครื่องจักรหยุด เวลารับภาระงาน คือ
เวลาทง้ั หมด - เวลาหยดุ ตามแผนโดยที่เวลาทำงานทั้งหมด คือ เวลาทำงานต่อวัน 8 ชว่ั โมง หรอื 480 นาที/วัน
คูณด้วย 103 วันทำงาน เท่ากับ 49,440 นาทีเวลาหยุดตามแผน ได้แก่ เวลา ประชุม 5 นาที/วัน, ทำความ
สะอาด 10 นาท/ี วัน, พัก 80 นาท/ี วัน เท;ากับ 9,785 นาที โดยมีเวลาทำงาน คอื 103 วัน

ตัวอยา่ งการคํานวณ เครอื่ งจักร MC – 073

การหาอัตราการเดินเครอ่ื ง (A) = เวลารับภาระงาน เวลาเดนิ เครอื่ ง/เวลารับภาระงาน

= 49,440 - 9,785 = 39,655 นาที

อตั ราการเดินเคร่อื ง (A) = 39,655 – 5,460 39,655 (A) = 0.86 หรือ รอ้ ยละ

ตารางที่ 4.3 ข้อมูลประสิทธิภาพการเดินเครอื่ งจกั รก่อน การปรบั ปรงุ

ข้อมลู ชว่ งเดือน มิถนุ ายน – กันยายน 2557

33

การหาประสทิ ธิภาพการเดินเครอื่ ง (Performance Efficiency: P)

(P) = จำนวนชิ้นงานทผ่ี ลิตไดจ้ ริง

จำนวนช้ินงานที่ผลิตได้ตามเวลามาตรฐาน

จำนวนชนิ้ งานท่ีผลิตได้ตามเวลามาตรฐาน = เวลาเดนิ เคร่อื ง

เวลามาตรฐานต่อช้นิ

โดยที่ เวลามาตรฐานต่อช้ิน = 4 นาที ต่อ ชน้ิ

จำนวนชน้ิ งานทผ่ี ลิตได้ตามเวลามาตรฐาน = 34,195 นาที

4 นาที ต่อ ชิน้

= 8,549 ชน้ิ

ในกระบวนการผลิตจำนวนช้ินทผี่ ลติ ได้จริง = 6,940 ชิน้

แทนค่าเพ่ือหาค่า ( P ) = 6,940 ชนิ้
8,549 ชน้ิ

(P) = 0.81 หรอื รอ้ ยละ 81

ตารางที่ 4.4 ข้อมูลอัตราคณุ ภาพกอ่ นการปรบั ปรงุ ขอ้ มูลช่วงเดือน มิถุนายน – กันยายน 2557

34

การหาอตั ราคณุ ภาพ (Quality Rate: Q)

(Q) = จำนวนชิน้ งานทผ่ี ลิตได้ – จำนวนชนิ้ งานท่ีเสยี และซ่อมจำนวน
ช้ินงานท่ผี ลิตได้

ข้อมลู พบของเสียท่เี กดิ ข้ึนเท่ากับ = 309 ชน้ิ

ดังนั้น คา่ อัตราคุณภาพ (Q) = 6,940 – 309

6,940 (Q)

= 0.95 หรือ ร้อยละ 95

จากการคํานวณ แสดงถึง ความพร้อมของเครือ่ งจักรในการใช้งานปัจจุบันว่าเป็นอยา่ งไร การเดิน
เครอื่ งจักรเต็ม ประสิทธภิ าพหรอื ไม่ และมีการผลติ งานออกมามีคุณภาพ เป็นอย่างไร ซึ่งจะส่งผลถึงค่าดัชนีชีว้ ดั
ค่าประสิทธิผล โดยรวมของเคร่อื งจกั รในสายการผลติ

รปู ที่ 4.2 สถติ ิการหยุดของเครื่องจักรหลังการปรบั ปรุง ข้อมลู เดอื น ตลุ าคม – ธันวาคม 2557

35

ตารางท่ี 4.5 ข้อมูลเวลาสูญเสยี ของเคร่ืองจักรในสายการผลิต GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZL
ก่อนและหลังปรับปรงุ

จากตารางที่ 4.5 แสดงขอ้ มูลเวลาสูญเสียท่ีเกิดข้ึนกับเคร่ืองจักรสายการผลติ GEAR KICK SPINDLE รุ่น
KZL ช่วงก่อนปรับปรุงเดือน มิถุนายน – กันยายน 2557 ซึ่งมี ความถี่ของการขัดข้องมีจำนวน 23 ครั้ง เวลา
สูญเสีย 27,090 นาที คิดเป็นเวลาสูญเสียถึงร้อยละ 54.79 ส่วนข้อมูลหลังการปรับปรุงช่วงเดือน ตุลาคม ถึง
ธนั วาคม 2557 จำนวนเคร่ืองจักรเสยี มีค่าความถี่ลดลง เหลือเพยี ง 12 ครัง้ เวลาสูญเสียลดลงเหลือ 6,260 นาที

ซึ่งมีค่าลดลงจากเดิมคิดเป็นร้อยละ 17.38 จะเห็นได้ว่าค่าความถี่ลดลงถึง 11 ครั้ง เวลาสูญเสียลดลง
20,830 นาที ลดลงร้อยละ 37.41

รูปที่ 4.3 ข้อมูลความถขี่ องการหยุดของเครื่องจักร ก่อนปรบั ปรงุ และหลังปรบั ปรงุ
36

จากรูปที่ 4.3 แสดงความถี่การเสียของเครื่องจักรแต่ละ สาเหตุท่ีมีค่าลดลง ได้แก่ เสียงดังผิดปรกติ
ลดลง 4 ครั้ง งานสะท้านขณะกัดงานลดลง 3 ครั้ง งานไม่ได้ศูนย์ คงที่ และระบบการหล่อลื่นมีปัญหาลดลง 2
ครั้ง ระบบลมมี ปัญหาลดลง 2 ครงั้

รปู ท่ี 4.4 ข้อมลู เวลาสญู เสยี ในการหยุดทำงานของเครื่องจักรก่อนปรบั ปรุงและหลงั ปรบั ปรงุ
จากรูปที่ 4.4 แสดงเวลาสูญเสียเนื่องจากการเสียของ เครื่องจักรแต่ละสาเหตุมีค่าลดลง เสียงดัง
ผิดปรกติลดลง 2,270 นาที งานสะท้านขณะกัดลดลง 3,390 ครั้ง งานไม่ได้ศูนย์เวลาสูญเสียลดลง 1,200 นาที
ระบบหล่อล่ืนเวลาสูญเสียลดลง 5,980 นาที และระบบลมมีปัญหา เวลาสูญเสียลดลง 7,990 นาที คิดเป็น
เปอรเ์ ซน็ ต์รอ้ ยละของเวลาทส่ี ูญเสียจากเครื่องจักร ดงั นี้ เสียงดงั ผิดปกติ ลดลงร้อยละ 4.01 งานสะท้านขณะกัด
งานลดลงร้อยละ 5.86 งานไม่ได้ศูนย์ลดลงร้อยละ 1.88 ระบบหล่อลื่น ลดลงร้อยละ 10.68 ระบบลมมีปัญหา
ลดลงร้อยละ 14.87

ตารางที่ 4.6 เปรียบเทยี บค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร ก่อนและหลงั การปรบั ปรงุ

จากตารางท่ี 4.6 แสดงขอ้ มูลเปรียบเทียบค่าประสิทธผิ ล โดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) ก่อนปรับปรุงมี
ค่าเฉลยี่ รอ้ ยละ 65 หลงั การปรบั ปรงุ มีค่าเฉลยี่ เพ่ิมขึ้นเป็นร้อย ละ 82 คดิ เปน็ คา่ เฉลีย่ ทเ่ี พมิ่ ขนึ้ ร้อยละ 17

37

รูปท่ี 4.5 ข้อมูลประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักร (OEE) ก่อนการปรับปรุง
จากรูปที่ 4.5 แสดงประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจกั รอยู่ในระดับท่ีต่ำ โดยเครือ่ ง MC-073 อยู่ทร่ี อ้ ยละ
66, MC-095 อยู่ที่ร้อยละ 63, MC-336 อยู่ที่ร้อยละ 67, MC-058 อยู่ที่ร้อยละ 58, MC-077 อยู่ที่ร้อยละ 66,
MC-096 อยู่ทรี่ อ้ ยละ 72

รูปท่ี 4.6 ข้อมลู ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักร (OEE) หลงั การปรับปรงุ
จากรูปที่ 4.6 แสดงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ที่เพิ่มขึ้น โดยเครื่อง MC-073 อยู่ที่ร้อยละ 82,
MC-095 อยู่ที่ร้อยละ 81, MC-336 อยู่ที่ร้อยละ 84, MC-058 อยู่ที่ร้อยละ 80, MC-077 อยู่ที่ร้อยละ 81, MC-
096 อยู่ท่ี รอ้ ยละ 84 จากภาพท่ี 13 แสดงถึงคา่ อัตราการทำงานของเคร่ืองจักรแต่ละเคร่ืองท่ที ำงานในแต่ละวัน
(Equipment Operating Rate: EOR)

38

รูปท่ี 4.7 ข้อมลู อัตราการทำงานของเคร่อื งจกั ร (EOR) ก่อนปรับปรุงและหลังปรับปรุง
รูปที่ 4.7 ข้อมูลอัตราการทำงานของเครื่องจักร (EOR) เคร่ืองจกั ร MC-073 เพม่ิ ข้นึ ร้อยละ 7, MC-095
เพิ่มขน้ึ รอ้ ยละ 7, MC-336 เพิม่ ขนึ้ ร้อยละ 6, MC-058 เพมิ่ ขึ้น รอ้ ยละ 5, MC-077 เพ่มิ ขน้ึ ร้อยละ 3, MC-096
เพม่ิ ขึ้น รอ้ ยละ 6

39

บทท่ี 5
สรปุ และข้อเสนอแนะ

5.1 สรปุ ผล
การเพิ่มประสทิ ธิภาพเครอ่ื งจักรของสายการผลิต ชน้ิ ส่วน GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZL ให้มีค่าสงู ขึ้น

สรปุ ไดเ้ ป็น 2 ส่วน คือ
ส่วนที่ 1 การวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรของสายการผลิตชิ้นส่วน GEAR KICK SPINDLE รุ่น KZL

สามารถวดั ได้จากดัชนีชว้ี ัดค่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ดงั นี้
- ค่าอัตราการเดินเคร่ือง (Availability) เพมิ่ ข้นึ ร้อยละ 8
- ค่าประสทิ ธิภาพการเดนิ เครื่อง (Performance Efficiency) เพ่ิมข้นึ ร้อยละ 10
- ค่าอัตราคุณภาพ (Quality Rate) เพิ่มขึ้นร้อยละ 2 ส่งผลให้ค่าประสิทธิผลโดยรวมของ

เครอื่ งจกั ร (OEE) เพม่ิ ข้ึนร้อยละ 17 ดังแสดงในภาพท่ี 14

รูปที่ 5.1 ข้อมูลประสิทธิผลโดยรวมของเครือ่ งจักรก่อนปรับปรงุ และหลงั ปรบั ปรุง
สว่ นที่ 2 สร้างมาตรฐานการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน

- จัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) ได้แก่การสร้าง
ใบตรวจสอบ กำหนดแผนงานบำรุงรักษา ระบบงานแจ้งซ่อมและกำหนดกิจกรรมดำเนินงานบำรุงรักษาด้วย
ตนเอง เพื่อปรับปรงุ สภาพพืน้ ฐานและฟ้ืนฟูสภาพเครื่องจักรให้สามารถทำงานได้อย่างเตม็ ประสิทธิภาพ

- สร้างมาตรฐานการตรวจสอบสภาพเครื่องจักร เพื่อป้อนกันการเกิด Breakdown กับ
เคร่อื งจักรขณะทำการผลิต

- กำหนดวิธีการตรวจสอบและขั้นตอนการทำงานท่ีสามารถควบคุมได้อย่างถูกต้องและ
เหมาะสม

40

- สอนวิธีการตรวจเช็คและการบันทึกข้อมูลที่ถูกต้องให้กับพนักงานฝ่ายปฏิบัติการที่เป็นผู้
ควบคุม เครื่องจักรและช่างบำรุงรักษาที่ทำงานเกี่ยวข้องกับเครื่องจักร ประโยชน์ท่ีได้รับจากงานวิจัยครั้งนี้คือ
ลดเวลา สญู เสยี และลดจำนวนครง้ั การเกดิ ข้อขดั ข้องของเครื่องจกั รลง ไดอ้ ตั ราการเดินเคร่อื งจักรเฉลยี่ เพ่ิมสูงข้ึน
ค่าเฉลี่ยในการซ่อมแซมลดต่ำลง ถือว่าเป็นประโยชน์ที่ได้จากการวางแผนระบบการบำรุงรักษาที่ดี และเป็น
ประโยชน์ทางอ้อมที่เกิดขน้ึ จากการดำเนินกจิ กรรม ซ่งึ ได้แก่

- พนกั งานฝ่ายผลติ และฝ่ายซ่อมบำรุงรักษามกี ารตน่ื ตัวในการทำงานมากขน้ึ เน่ืองจากเห็นผล
การ เปลี่ยนแปลงระบบการบำรุงรกั ษาทเ่ี ปน็ รูปธรรม

- มสี ภาพแวดล้อมการทำงานทด่ี ีข้ึนเน่ืองจากพ้ืนท่ีและเครื่องจักรสะอาด
- พนกั งานทำงานอย่างมรี ะบบและมีความปลอดภัยในการทำงานมากขน้ึ
- เป็นสายการผลติ ตัวอย่างที่สามารถนาํ ไปประยุกต์ใช้กับสายการผลิตอ่นื ได้
5.2 ข้อเสนอแนะ
5.2.1 การศึกษากระบวนการผลติ และปัญหาท่ีเกิดขนึ้ กับสายการผลิต
5.2.1.1 จำเป็นต้องศึกษาการปฏิบตั ิงานจรงิ ของบรษิ ทั กรณศี ึกษาเท่านน้ั จึงทำให้เกดิ ข้อจํากัด
ในเรื่องการควบคุมปัจจัยของเครื่องจักรบางชนิด เนื่องจากต้องใช้ระยะเวลาในการศึกษาเป็นเวลานาน ดังนั้น
ข้อมูลจากการทำงานวิจัยครั้งนี้จึงถือเป็นขั้นแรกของการวิจัยทางด้านนี้ ดังนั้น ควรมีการศึกษาปัจจัยด้านอื่นๆ
ด้วยเพ่ือให้ผลวจิ ยั มคี วามสมบรู ณ์และเปน็ แนวทางในปรบั ปรุงต่อไป
5.2.1.2 ควรมีการติดตามข้อมูลการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักรหลังจากที่ได้นําระบบการ
บำรุงรักษาเชิงป้องกัน ที่ได้ปรับปรุงใหม่นี้ ไปใช้อย่างต่อเนื่องและควรนําข้อมูลมาปรับปรุงระบบให้สามารถใช้
งานไดอ้ ย่างมปี ระสิทธภิ าพมากยิง่ ข้นึ
5.2.1.3 เนื่องจากพนักงานยังเคยชินกับการปฏิบัติงานลักษณะเดิม ดังนั้นจึงควรมีการอบรม
ชี้แจงให้พนกั งานเขา้ ใจถงึ ระบบใหมอ่ ีกครง้ั หลังจากมกี ารเปลี่ยนแปลง
5.2.1.4 ควรมกี ารขยายผลการนาํ ไปใช้งานของระบบงานบำรงุ รกั ษาเครอื่ งจักรกบั เคร่อื งจกั ร
หรอื บริษัทอื่นได้

41

ตอนที่ 2
การเพ่มิ ประสทิ ธภิ าพการอนรุ กั ษพ์ ลังงานในอุตสาหกรรม

42

บทท่ี 1

บทนำ

1.1 ความเปน็ มาการเพ่มิ ประสทิ ธิภาพการอนุรักษพ์ ลังงานในอตุ สาหกรรม
เครอ่ื งอดั อากาศ (Air Compressor) เปน็ สว่ นประกอบท่สี าํ คัญของระบบอตุ สาหกรรม ในรูปแบบต่างๆ

โดยเฉพาะนิยมใชใ้ นกระบวนการผลติ หรือเรียกไดว้ ่าเป็นต้นกําลังทสี่ ําคัญ อกี ชนดิ หนึ่งสาเหตุท่ี เครื่องอัดอากาศ
เป็นที่นิยมในระบบอุสาหกรรม เพราะลมเป็นพลังงานที่สะอาดและไม่มีอันตรายแตร่ ะบบอัดอากาศเป็นระบบท่ี
ใชพ้ ลังงานไฟฟา้ มาก เนือ่ งจากต้องการความดันของอากาศอัดทส่ี ูงและต้นทุนการการผลติ อากาศอัดจะย่ิงสูงข้ึน
มากหากมีการรั่วไหลของระบบ ซึ่งปจจุบันทางบริษัทใช้เครื่องอัดอากาศ เป็นต้นกําลังในการผลิตลมเพื่อจ่าย
แรงดันให้กับไลน์การผลิต ซึ่งมีจํานวนเครื่องอัดอากาศจํานวน 5 เครื่องถ้าคิดเป็นเปอร์เซ็นต์จากโหลดที่ใช้
อุปกรณ์ไฟฟ้าทั้งหมดของโรงงานอยู่ที่ 40 % ซึ่งทางแผนกซ่อมบํารุง เป็นผู้ดูแลรับผิดชอบทั้งหมดและปัญหาท่ี
พบบ่อยจากเครื่องอัดอากาศคอื ลมรั่วตามจดุ ต่าง ๆ และ บางครั้งแรงดนั ของเครื่องอัดอากาศที่ไม่เหมาะสมกบั
เครื่องจักรเนื่องจากการเปิดใช้งานในแบบสั่งงานเอง จากปัญหาที่กล่าวมาข้างต้นทําให้เกิดความสูญเสีย
กําลังไฟฟ้าโดยเปลา่ ประโยชน์และยังส่งผลให้ต้นทนุ ของการใช้ไฟฟ้าและต้นทุนในการเปลี่ยนอะไหล่คิดจากช่ัง
โมงการงานของเคร่อื งอัดอากาศซึง่ เปิดใช้งานทงั้ 24 ชั่วโมง ซ่งึ ส่งผลใชต้ ้นทุนในการผลติ มากเกินไป

ดังนั้นคณะผูจ้ ดั ทาํ รายงานการอนรุ กั ษ์พลังงานได้เล็งเห็นปัญหาดังกล่าว ซึ่งต้องทําการแก้ไขในกรณีเรง่
เดน่ โดยลดตน้ ทุนด้านการใช้พลังงานไฟฟ้าทีส่ น้ิ เปลืองในแตล่ ะเดือน และลดตน้ ทุนการซ่อมบํารุงในการเปล่ียน
อะไหล่ ( Preventive Maintenance) เพื่อให้เกิดผลในระยะยาวต่อไปโดยการแก้ไขเครื่องอัดอากาศ ( Air
Compressor) โดยปรบั ปรงุ การทาํ งานเป็นลกั ษณะการควบคุมแบบอัตโนมัติ เพ่ือให้แรงดนั ของเครอ่ื งอัดอากาศ
เหมาะสมกับเครื่องจักรในลายการผลิตและแก้ไขปัญหาลมรั่วในระบบ ก่อนการติดตั้งชุด Auto ซึ่งจะเพ่ิม
ประสิทธภิ าพของเครอื่ งอัดอากาศและลดตน้ ทุนจากปญั หาข้างต้นไดใ้ น ระยะยาวได้

1.2 วัตถปุ ระสงค์
1.2.1 ลดการใช้พลงั งานทส่ี ้ินเปลือง
1.2.2 เพ่มิ ประสิทธิภาพเคร่ืองอดั อากาศ
1.2.3 ลดต้นทนุ ค่าไฟฟ้าและค่าซอ่ มบำรงุ

1.3 ขอบเขตการศกึ ษา
1.3.1 การศกึ ษาคน้ ควา้ ใชบ้ ริษัท บรษิ ัท ซังโกะไดคาซตง้ิ (ประเทศไทย) จำกัด (มหาชน)
1.3.2 ศกึ ษาการทำงานของเคร่ืองอัดอากาศและวิเคราะห์ปัญหา
1.3.3 นำแผนการบำรงุ รกั ษาไปดำเนนิ การปรบั ปรงุ แกไ้ ขปัญหาทเ่ี กิด

1.4 วิธดี ำเนินการ
1.4.1 ศกึ ษาข้อมูลของเครอ่ื งอัดอากาศ
1.4.2 รวบรวมขอ้ มลู ปัญหาที่เกดิ ข้ึน
1.4.3 ศึกษาทฤษฎีการซ่อมบำรงุ

43