รายงาน 04412309 Maintenance Engineering กลุ่ม 4 63444INE (2)

รายงาน
การเพ่ิมประสทิ ธิภาพการบำรุงรกั ษาเคร่อื งจักรในอตุ สาหกรรม
กรณีศึกษา ณ บริษัท คอสมอส บรวิ เวอรี่ (ประเทศไทย) จำกัด

เสนอ
ผชู้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กุณฑล ทองศรี

จัดทำโดย

นายธันวา พนั ธญั กจิ รหสั นักศึกษา 116340441202-0
นายธนากร สวุ รรณอาภา รหัสนักศึกษา 116340441211-1
นายศิริวัฒน์ พรหมอยู่ รหสั นักศึกษา 116340441218-6
นายชนายุ บวั ทอง รหัสนักศึกษา 116340441225-1
นายอภิวัฒน์ แสงลำ รหสั นกั ศกึ ษา 116340441234-3

รายงานฉบบั น้เี ปน็ ส่วนหนึง่ ของรายวชิ า 04412309 วศิ วกรรมการบำรงุ รักษา
ห้องเรียน 63444INE สาขาวชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ

คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั เทคโนโลยีราชมงคลธญั บุรี
ภาคเรียนที่ 1 ปกี ารศึกษา 2565

ไฟล์ Powerpoint ไฟล์วิดโิ อนำเสนอ ไฟล์ Word ไฟล์ E-book

ก

คำนำ

รายงานฉบับนี้จัดทำขึ้นเพื่อเป็นส่วนหนึ่งของรายวิชา วิศวกรรมการบำรุงรักษา (Maintenance
Engineering) รหัสวิชา 04412309 มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาหาความรู้ใน เรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพในการ
บำรุงรักษาเครื่องจักร การปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรเพื่อให้เกิดความสามารถในการผลิตที่สูงสุด
และการกำหนดมาตรฐานวิธีการดูแลรักษาที่เหมาะสมกับเครื่องจักร กรณีศึกษา บริษัท คอสมอส บริวเวอร่ี
(ประเทศไทย) จำกดั เพ่อื ประโยชน์กับการเรยี นรู้ดา้ นวศิ วกรรมบำรงุ รกั ษา

คณะผูจ้ ดั ทำหวงั วา่ รายงานฉบบั นจี้ ะเป็นประโยชน์กับผอู้ ่าน นกั เรยี น นักศึกษา หรือผทู้ มี่ คี วามสนใจศกึ ษา
เพม่ิ เติม ทกี่ ำลังคน้ คว้าข้อมลู ในเรื่องที่เกีย่ วข้อง หากมีข้อแนะนำ หรือข้อผิดพลาดประการใด คณะผู้จัดทำขอน้อม
รับและขออภยั มา ณ ทีน่ ้ดี ้วย

คณะผจู้ ดั ทำ
(นกั ศกึ ษากลมุ่ 4 ห้อง 63444 INE)

ข

สารบญั

เรือ่ ง หนา้

บทท่ี 1 บทนำ 1
1.1 ความเป็นมาของการบำรงุ รักษา 3
1.2 วิวฒั นาการของการซ่อมบำรงุ 4
1.3 ความหมายของการบำรงุ รักษา 5
1.4 วัตถปุ ระสงคก์ ารบำรุงรกั ษา

บทท่ี 2 ทฤษฎีทีเ่ ก่ียวขอ้ ง 6
2.1 การเพม่ิ ผลผลติ 7
2.2 การพฒั นาประสทิ ธิภาพการผลติ 8
2.3 เครือ่ งจกั รกบั การเพม่ิ ผลผลติ 9
2.4 ประเภทของการบำรุงรักษา 10
2.5 ชนดิ ของการบำรุงรักษาเครอื่ งจกั ร 17
2.6 วงจรการเสอื่ มสภาพของเคร่ืองจักร (Machinery life cycle) 18
2.7 คา่ ใช้จา่ ยในการซ่อมบำรุงเครอ่ื งจักร (Maintenance Cost) 19
2.8 การบำรงุ รกั ษาทวผี ลท่ีทุกคนมสี ว่ นร่วม (Total Productive Maintenance : TPM) 21
2.9 การประเมิณผลในการบำรงุ รักษาเคร่อื งจักร 27
2.10 งานวจิ ัยทีเ่ กย่ี วข้อง

บทที่ 3 วธิ ีการดำเนนิ งาน ค
3.1 ประวตั ิความเปน็ มาของสถานประกอบการ
3.2 ข้อมลู ทัว่ ไปของ บรษิ ทั คอสมอส บริวเวอรี่ (ประเทศไทย) จำกดั 30
3.3 วธิ ีดำเนินงานพัฒนาระบบด้านการบำรงุ รกั ษาเครอื่ งจกั ร 33
3.4 การเลอื กเคร่ืองจกั รเพอ่ื ทำตน้ แบบตัวอย่างสำหรับการปรบั ปรุง 35
3.5 ศึกษาหน้าท่กี ารทำงานของเคร่ืองจักรท่ีใช้ในการปรับปรุง 36
3.6 ปญั หาการชารดุ เสยี หายของเครื่องบรรจุ 37
3.7 การวเิ คราะหห์ าสาเหตุของปัญหา 39
3.8 แนวทางดำเนนิ การแกไ้ ขปัญหา 41
3.9 การสร้างรปู แบบเอกสารสำหรบั การบันทกึ ข้อมลู 46
3.10 การเก็บขอ้ มลู และกำหนดตัวชีว้ ัดผลความสำเรจ็ 51
3.11 ขอ้ มลู ก่อนการเพ่มิ ประสิทธิภาพการบำรงุ รกั ษาเครอื่ งจักร 58
58
บทท่ี 4 ผลการเพิ่มประสิทธิภาพ
4.1 ผลการปรบั ปรงุ วธิ ีในการบำรุงรกั ษาเคร่อื งจักร 62
4.2 การเก็บขอ้ มูลปัญหาและลกั ษณะการชำรดุ เสยี หายของเคร่อื งจกั ร 64
4.3 การสร้างมาตรฐานการบำรุงรักษาเคร่อื งจกั รหลังการวิเคราะห์ปัญหา 66

บทที่ 5 สรุปและข้อเสนอแนะ 76
5.1 การสรุปผลการวจิ ัย 77
5.2 ข้อเสนอแนะ

บรรณานุกรม ง

79

1

บทท่ี 1
บทนำ

1.1 ความเป็นมาของการบำรุงรกั ษา

มนุษย์เราเรม่ิ รจู้ กั การบำรุงรักษา เมอ่ื เจรญิ เติบโตขนึ้ จนกระทั่งเรม่ิ ชว่ ยเหลอื ตนเองได้ใชอ้ ปุ กรณ์เคร่ืองมือ
ทำความสะอาดร่างกายประจำวันเป็นเช่น แปรงสีฟัน หวี ขันน้ำ แก้วน้ำ กล่องสบู่ ฯลฯ ซึ่งอุปกรณ์ต่างๆ เหล่านี้
จำเป็นต้องใช้เป็นประจำทุกวันจึงต้องมีการจัดเก็บ ทำความสะอาด ให้มีความพร้อมใช้งานอยู่เสมอไม่เช่นนั้นต้อง
ค้นหาและจดั เตรยี มกันใหม่อยูเ่ ร่ือยหรือการท่ีเราไปหาหมอตรวจสุขภาพประจำปีกเ็ พ่ือให้รู้ว่าสภาพรา่ งกายของเรา
ปัจจุบันนี้ยังคงปกติอยู่หรือไม่ มีสมรรถนะความพร้อมของร่างกายดีอยู่ หรือเปล่าซึ่งเราเรียกกันว่า การตรวจเช็ค
เพอื่ การรักษาสขุ ภาพทด่ี ใี ห้คงอยู่กบั ตัวเราไว้นน่ั เอง

ในการปฏิบตั ิงานการใช้อปุ กรณ์ เคร่ืองมอื เครือ่ งจกั ร เปน็ ปจั จยั สำคญั 1 ใน 4 อยา่ ง (4M ซ่ึงประกอบด้วย
คน เคร่อื งจักร วตั ถดุ บิ และวธิ ีการ) ของการทำงานเพ่ือให้ได้ผลผลติ ออกมาดี ตามความตอ้ งการ สมรรถนะความ
พร้อมในการใช้งานของ อุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร จึงมีความจำเป็นต้องมีการบำรุงรักษาอยู่ตลอดเวลา เพราะ
ถ้าเครื่องมือบกพร่องหรือใช้ไมไ่ ด้นัน่ ก็คือองค์ประกอบในการทำงานไม่สมบูรณ์หรือไม่ครบ ผลผลิตก็จะไม่สามารถ
ผลติ ออกมาได้หรอื ไดก้ ็ไมด่ ี

การบำรุงรกั ษาทด่ี ี เมื่อมกี ารใช้งานอปุ กรณแ์ ล้วก็จะต้องทำความสะอาดตรวจสอบสภาพหลงั การใช้งานคืน
สภาพให้มีความพร้อมในการใช้งานตลอดเวลา และจัดเก็บให้เป็นระเบียบด้วย แต่ในทางปฏิบัติจริงผู้คนส่วนใหญ่
มักไม่ปฏิบัติตามนี้ทั้งงานส่วนตัว เช่น บ้านพักอาศัย รถยนต์ หรืออุปกรณ์เครื่องมือเครื่องใช้ส่วนตัว และงาน
สว่ นรวม เชน่ สถานท่ีราชการ อาคาร บริษทั โรงงาน เคร่ืองจักรจึงทำให้เกิดสภาพไมพ่ ร้อมใชง้ านเกดิ ขึ้นกันบ่อยๆ

การแก้ไขปัญหาสภาพไม่พร้อมใช้งานของอุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร ซึ่งเป็นเครื่องใช้ส่วนตัวเมื่อเกิด
เหตุขัดข้อง หรือผิดปกติจากสภาพการใช้งานเดิมที่เคยใช้อยู่ซึ่งมีหลายลกั ษณะ เช่น ใช้งานไม่ได้เลยซึ่งเราเรียกว่า
เสีย ใช้ได้บ้างไม่ได้บ้างซึ่งเราเรียกว่า เดินๆ หยุดๆ หรือการหยุดชะงัก ใช้ได้เพียงบางหน้าที่เท่านั้น ทำงานไม่เต็ม
ความสามรถท่กี ำหนดไว้ ใชง้ านไดแ้ ต่คุณภาพของงาน ไมส่ มำ่ เสมอดบี ้างเสยี บ้าง ใช้ไดแ้ ตช่ ้ากว่าเดมิ มาก ฯลฯ เราก็
จะทำการแกไ้ ขใหก้ ลับสู่สภาพเดิม ซ่งึ เราเรียกกันวา่ ซอ่ มน่นั เอง

การซ่อมอุปกรณ์เครื่องมือ เครื่องใช้หรือ เครื่องจักร ซึ่งเป็นของใช้ส่วนตัว ของใช้ประจำบ้านเมื่อเกิด
เหตุขัดข้อง หรือผิดปกติเกิดขึ้นแล้ว เช่น เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้านเครื่องมืออุปกรณ์อำนวยความสะดวกต่างๆ

2

แม้แต่จักรยาน จักรยายนต์ รถยนต์ก็เช่นเดียวกัน เครื่องใช้ประจำบ้าน ส่วนใหญ่จะใช้วิธีการซ่อมแบบเสียแล้วจึง
ซอ่ ม (Break down) เชน่ หลอดไฟฟา้ วทิ ยุ โทรทัศน์ หม้อหุงขา้ วไฟฟา้ นาฬิกา ไมโครเวฟ พดั ลม แอร์ คอมพิวเตอร์
เครื่องเขียน โทรศัพท์ ฯลฯ ไม่มีใครใช้วิธีซ่อมก่อนเสีย (Preventive) เหมือนกับรถยนต์ เพราะรถยนต์ถ้าปล่อยให้
รถถงึ กบั เสียว่งิ ไมไ่ ดก้ ็จะต้องเดนิ กนั ไปทำงานเลยทีเดียว

แต่ของใช้ส่วนรวม อุปกรณ์เครื่องมือเครื่องใช้ เครื่องจักรในบริษัทหรือโรงงานเราจะใช้วิธีการซ่อมแบบ
เคร่ืองใชป้ ระจำบ้านไม้ได้เพราะในระหว่างการปฏบิ ัติงานอยู่ ถา้ หากเครอื่ งมือเครื่องใช้ เกดิ เหตุขัดข้องใช้งานไม่ได้
หรือสภาพไม่พรอ้ มใช้งาน น่ันก็คือปฏิบัติงานไมไ่ ด้นั่นเอง จะไม่มีผลผลิตหรือบริการออกมา ซึ่งไม่ได้หมายความว่า
จะเป็นเฉพาะบุคคลหรือหน่วยงานเดียวเท่านั้น แต่มันเชื่อมโยงกนั ทัง้ องค์กรหรือโรงงาน เพราะงานมันต่อเนื่องกนั
ตวั อย่าง เช่น ถา้ เคร่ืองจักรเสยี ชว่ งใด ช่วงหนง่ึ ของกระบวนการ ก็ไม่มผี ลผลิตหรือบริการออกมาเลย มันสรา้ งความ
เสียหายเป็นอย่างมากต่อองค์กรหรือโรงงาน ดังนั้น จึงมีแนวคิดซ่อมก่อนเสียเกิดขึ้น ในสถานที่ทำงาน อาคาร
โรงงาน ซึ่งตอ่ มาเราเรยี กกนั วา่ การบำรุงรักษาเชิงป้องกนั (Preventive maintenance) นั่นเอง

ทำไมเมื่อมีการบำรุงรกั ษาเชิงป้องกนั แล้ว รถยนต์ยังเสียหายระหว่างการใช้งานอยู่เลย ผู้ที่ขับรถไปทำงาน
ใชร้ ถมานานๆ ก็จะเขา้ ใจได้ดีวา่ เราดแู ลบำรุงรกั ษารถตามกำหนดระยะเวลาท่ีบริษทั ผผู้ ลติ กำหนดมาใหเ้ ป็นประจำ
นำรถไปเขา้ ศูนยบ์ รกิ ารตรวจเช็กตามระยะทางและซ่อมเชงิ ป้องกันด้วยการเปล่ยี นอะไหลก่ ่อน การชำรดุ เสยี หายจะ
เกิดขึ้นทุกครั้งยอมเสียค่าใช้จ่ายมากมาย แต่รถยนต์ก็ยังมีปัญหา ในระหว่างการใช้งาน เสียระหว่างการเดินทาง
เชน่ เคร่อื งยนตข์ ดั ข้อง แบตเตอร่ีไฟหมด ระบบส่งกำลัง เกียร์ เพลา คลัช ขดั ข้อง ยางรั่ว ซึม แตก ระบบเบรค ศนู ย์
ล้อ น้ำหล่อเย็น หม้อน้ำตัน แอร์เสีย ฯลฯ ทำไมเกิดเหตุการณ์ต่างๆ เหล่านี้ขึ้น การบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่ทำไป
ช่วยอะไรไมไ่ ด้เลยหรือ

เครอ่ื งจกั รในโรงงานกเ็ ชน่ เดียวกนั ทำไมจงึ ยังมกี ารเสยี หายระหวา่ งทำการผลิต (Beak down) ทัง้ ๆ ทม่ี กี าร
บำรุงรักษาเชิงป้องกัน กันอย่างดี บางโรงงานเครื่องจักรยังใหมอ่ ยู่เลย บางโรงงานเพิ่งจะซ่อมไปเมื่อสัปดาห์ที่ผ่าน
มานเ่ี อง บางโรงงานโชคดีหน่อย 6 เดอื นแล้วเครือ่ งจักรยังไม่เสียเลย ทำไมจงึ ไม่มีความแน่นอนเลย ทุกวันนี้ทำงาน
อยู่บนความเสี่ยงตลอดเวลา ถ้าวันไหนเครื่องจักรเสีย คนงานก็จะไม่มีอะไรทำ นั่งรอนอนรอกันว่าเมื่อไร ช่างจะ
ซ่อมเสร็จ สินค้าก็ส่งลูกค้าไมไ่ ด้ รายได้ก็ไม่มีแต่ก็ต้องจ่ายค่าแรง ให้คนงานเต็มวัน ความเสียหายที่เกิดขึน้ มองเหน็
ได้ทันที ดว้ ยเหตนุ ้กี ระมงั ผ้บู รหิ ารโรงงานจึงอยู่เฉยไม่ได้ พยายามหาวธิ ดี แู ลเคร่อื งจักร ไม่ยอมให้เครือ่ งจักรเสียหาย
ระหว่างการผลิต เพราะรู้ฤทธิ์ เดชของ Break down ดี มีวิธีการหนึ่งที่โรงงานหลายแห่งค้นพบ และนำไปทดลอง
ใช้ จนประสบผลสำเรจ็ มาแล้ว หลายโรงงานแต่เป็นกิจกรรมสไตล์ญป่ี ุ่น

ประเทศญี่ปุ่นนำระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance : PM) มาจากประเทศ
สหรัฐอเมริกาพร้อมๆกับการเจริญเติบโตของอุตสาหกรรมกระบวนการซึ่งจะใช้งานเครื่องจักรเป็นหลัก PM จึงมี

3

บทบาทสำคัญยิ่งต่อการเพิ่มขึ้นของคุณภาพและผลผลิตของผลิตภัณฑ์ ต่อมาเมื่อมีความต้องการลดแรงงานใน
อุตสาหกรรมประกอบและแปรรูปจึงได้มีการใชเ้ คร่ืองจักรทดแทนคนงานมากขนึ้ นน่ั คือทำใหม้ ีการพฒั นาเครื่องจักร
เป็นระบบอัตโนมัติและมีประสิทธิภาพสูงมากขึ้นจนเป็นหุ่นยนต์ (ROBOT) ทำให้มีความสนใจพัฒนา PM เพิ่มขึ้น
โดยใหม้ ลี กั ษณะเฉพาะในสไตล์ญป่ี ่นุ ซ่ึงเรยี กกนั ว่า การบำรงุ รักษาทวผี ลทีท่ ุกคนมีสว่ นร่วม (TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE) หรือเรียกกันง่ายๆ ว่า TPM

1.2 วิวัฒนาการของการซ่อมบำรุง
วิวัฒนาการของการซ่อมบำรงุ แบบต่างๆ ดงั ภาพท่ี 1.1
1.2.1 การบำรุงรกั ษาเมอื่ ขัดขอ้ ง (Breakdown Maintenance : BM)
1.2.2 การบำรุงรักษาเชงิ ปอ้ งกนั (Preventive Maintenance : PM)
1.2.3 การบำรุงรกั ษาเชงิ แกไ้ ขปรบั ปรุง (Corrective Maintenance : CM)
1.2.4 การป้องกันการบำรงุ รกั ษา (Maintenance Prevention : MP)
1.2.5 การบำรงุ รักษาทวผี ล (Productive Maintenance : PM)
1.2.6 การบำรุงรักษาเชิงรุก (Proactive Maintenance : PM or Design-out Maintenance or

Precision Maintenance or Improvement Maintenance : IM)
1.2.7 การบำรงุ รกั ษาเนน้ ความเชอื่ ถอื ได้ (Reliability Centered Maintenance : RCM)
1.2.8 การบำรงุ รักษาตามความเสย่ี ง (Risk-Based Maintenance : RBM)
1.2.9 การบำรุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance : CBM)
1.2.10 การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ หรือการบำรุงรักษาแบบคาดคะเน (Predictive Maintenance :

PdM)
1.2.11 การบำรุงรกั ษาด้วยระบบปญั ญาประดิษฐ์ (Prescriptive Maintenance : PsM)

4

ภาพท่ี 1.1 ววิ ัฒนาการของการซอ่ มบำรุง

1.3 ความหมายของการบำรงุ รักษา
การบำรุงรักษา หรือ การซ่อมบำรุง (Maintenance) หมายถึง การทำการดำเนินการ การจัดการกับ

เครื่องจักรและอุปกรณ์ ที่ใช้ในงานผลิต หรืองานบริการ ในการรักษาสภาพหรอื ป้องกันไม่ใหเ้ กิดการชำรุดเสียหาย
โดยให้อยูใ่ นสภาพท่ีพร้อม ท่ีจะใชง้ านได้ตลอดอายุการใช้งาน การบำรุงรกั ษาน้ันครอบคลุมไปถึงการซ่อมแซมแซม
(Repair) เครอื่ งดว้ ย

ในงานบริหารการผลิตหรือการบริการ มักจะหลีกเลี่ยงงานเพิ่มเติมที่สำคัญงานหนึ่งคือ การซ่อมและ
บำรุงรักษา ถึงแม้ว่างานซ่อมและบำรุงรักษาไม่ใช่งานผลิตโดยตรง แต่งานซ่อมและบำรุงรักษาก็มีบทบาทช่วยให้
การผลิตและการบริการขององค์กรนั้นเป็นไปอย่างราบรื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในโลกปัจจุบันที่การผลิตและการ
บริการจำเป็นที่จะต้องอาศัยอุปกรณ์และเครื่องจักรมากขึ้น การที่เครื่องจักรเกิดขัดข้องขึ้นมากะทันหันหรือไม่
สามารถใช้งานได้ จะทำให้มีผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตและการบริการนั้นๆ การที่จะได้มาซ่ึง
เครอ่ื งจักรทีม่ คี ุณภาพน้ัน ตอ้ งประกอบด้วย

1.2.1 มีการออกแบบท่ดี ีและตรงตามความประสงคต์ ่อการใช้งาน มคี วามเทย่ี งตรงแมน่ ยำ รวมท้ังสามารถ
ทำงานไดเ้ ตม็ กำลงั ความสามารถที่ออกแบบไว้

5

1.2.2 มกี ารผลติ หรอื สร้าง ทีใ่ หค้ วามแข็งแรงทนทาน สามารถทำงานไดน้ านทสี่ ุด และ ตลอดเวลา

1.2.3 มกี ารตดิ ตงั้ ในสถานท่ีท่ีเหมาะสม และสะดวกตอ่ การใช้งาน

1.2.4 มีการใชเ้ ปน็ ไปตามคุณสมบตั ิและสมรรถนะของเครือ่ ง

1.2.5 มีระบบการบำรุงรักษาที่ดี เนื่องจากเครื่องมือเครื่องจักรเมื่อถูกใช้งานไปนานๆก็ต้องมีการ
เสอื่ มสภาพ ชำรดุ สึกหรอ เสียหายขัดขอ้ ง ดงั น้นั เพอ่ื ให้อายกุ ารใชง้ านเครื่องมอื เคร่ืองจักรยืนยาวสามารถใช้งานได้
ตามความต้องการของผู้ใช้ไม่ชำรุดหรือเสียบ่อยๆ ต้องมี “การบำรุงรักษา เครื่องมือเครื่องจักร” ในระบบการ
ดำเนินงานดว้ ย จึงจะสามารถควบคุมการทำงานของเคร่ืองมอื ได้อย่างมปี ระสิทธิภาพ

1.4 วตั ถุประสงคก์ ารบำรุงรักษา

1.4.1 เพอ่ื ให้เคร่ืองจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิผล (Effectiveness) สามารใชเ้ คร่ืองมือเครื่องจักรได้เต็ม
ความสามารถและตรงกบั วตั ถุประสงคท์ ีจ่ ดั หามามากที่สุด

1.4.2 เพอ่ื ใหเ้ คร่อื งจักรมสี มรรถนะการทำงานสูง (Performance) ชว่ ยใหเ้ ครอื่ งมอื เครื่องจักรมีอายุการใช้
งานยาวนาน เพราะเมื่อเครื่องมือเครื่องจักรได้ใชง้ านไประยะเวลาหนึ่งจะเกิดการสึกหรอ ถ้าหากไม่มีการปรับแตง่
หรอื ซอ่ มแซมแล้ว เครือ่ งมอื เครือ่ งจักรอาจเกดิ การขดั ข้อง ชำรุดเสียหายหรอื ทำงานผิดพลาด

1.4.3 เพื่อให้เครื่องจักรมีความเที่ยงตรงน่าเชือ่ ถือ (Reliability) การทำให้เครื่องมือเครื่องจักรมีมาตรฐาน
ไมม่ คี วามคลาดเคล่อื นใดๆ เกดิ ข้นึ

1.4.4 เพื่อความปลอดภัยต่อผู้ใช้งาน (Safety) ซึ่งเป็นจุดมุ่งหมายที่สำคัญ เครื่องมือเครื่องจักรจะต้องมี
ความปลอดภยั เพียงพอต่อผู้ใช้งาน ถ้าเครื่องมือเครื่องจักรท่ีใชท้ ำงานผิดพลาด ชำรุดเสียหาย ไม่สามารถทำงานได้
ตามปกติอาจจะก่อใหเ้ กิดอบุ ตั ิเหตุ และการบาดเจบ็ ตอ่ ผใู้ ชง้ านได้ การบำรงุ รกั ษาท่ดี ีจะช่วยควบคุมการผดิ พลาด

1.4.5 เพื่อลดมลภาวะตอ่ ส่งิ แวดล้อม (Environment) เครอื่ งมอื เครือ่ งจักรที่ชำรดุ เสียหาย เกา่ แก่ ขาดการ
บำรงุ รกั ษา จะทำให้เกิดปัญหาดา้ นสงิ่ แวดล้อม เช่น มฝี ุ่นละอองหรือไอของสารเคมีออกมา มเี สยี งดัง เป็นต้นซ่ึงจะ
เปน็ อนั ตรายต่อผู้ปฏบิ ตั งิ านและผู้ท่ีเกี่ยวข้อง

1.4.6 เพื่อประหยัดพลังงาน (Energy) เครื่องมือเครื่องจักรส่วนมากจะทำงานได้ต้องอาศัยพลังงาน เช่น
ไฟฟ้า น้ำมันเชื้อเพลิง ถ้าหากเครื่องมือเครื่องใช้ได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพดี เดินราบเรียบไม่มีการรั่วไหลของ
น้ำมัน การเผาไหมส้ มบูรณ์ ก็จะสิ้นเปลอื งพลงั งานน้อยลง ทำใหป้ ระหยดั คา่ ใช้จ่ายลงได้

6

บทที่ 2
ทฤษฎีท่ีเก่ียวข้อง

2.1 การเพิ่มผลผลิต

การเพม่ิ ผลผลติ หรอื ผลิตภาพ (Productivity) หมายถงึ กระบวนการ หรอื การปฏบิ ัตงิ าน หรือการทำงาน
(Process/Operation) ให้มีประสิทธิภาพ และประสิทธิผล เพื่อให้ได้ สินค้า ผลผลิต หรือผลิตภัณฑ์
(Goods/Product) และบริการ (Service) นำไปสู่การสร้างกลยุทธ์ความ ได้เปรียบในการแข่งขัน (Competitive
Advantage) การเพ่ิมผลผลิต สามารถนยิ ามในรปู ของการผสมผสาน ดงั น้ี

2.1.1 ประสิทธิภาพ (Efficiency) คือ การทำงานโดยปัจจัยการผลิต รวมทั้งลดความสิ้นเปลือง ความสูญ
เปลา่ ให้น้อยทีส่ ดุ เม่อื ยลา้ น้อยทีส่ ุด ใชเ้ วลาส้ันท่สี ุด แตใ่ ห้ไดผ้ ลมากทีส่ ุด

2.1.2 ประสิทธิผล (Effectiveness) คือ การทำงานให้ประสบความสำเร็จตามเป้าหมาย บรรลุตาม
วัตถุประสงค์ สามารถตอบสนองความต้องการที่ตั้งอยู่บนพื้นฐานความมีจริยธรรม นั่นคือการทำในสิ่งที่ควรทำให้
ถกู ต้อง

การเพ่ิมผลผลติ เขยี นเป็นสมการได้ดังนี้

การเพ่ิมผลผลิต (Productivity) = ผลผลิต (Output)
ปัจจยั การผลติ (Input)

การเพิ่มผลผลิต เป็นสิ่งที่ได้รับความสนใจมากในการบริหารงานในปัจจุบัน เหตุผลเพราะต้องการใช้
ทรัพยากรที่มีอยา่ งจำกัดให้เกดิ ความคุม้ ค่ามีประสิทธภิ าพ และตามเปา้ หมายด้านประสิทธิผลสูงสุด เพื่อตอบสนอง
ตอ่ การของลูกคา้ การเปลี่ยนแปลงทีเ่ กิดขน้ึ ในปัจจุบัน

2.2 การพฒั นาประสิทธภิ าพการผลติ

การพัฒนาประสิทธิภาพการผลิต คือการลดต้นทุนการผลิต ดังนั้นต้องมีการเพิ่มผลผลิตที่ทำได้ต่อชั่วโมง
การเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร และการลดค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับการ ผลิตแนวทางในการก่อให้เกิดการ
พฒั นาประสิทธภิ าพการผลติ น้นั โดยทั่วไปจะมขี ้ันตอนการดำเนินการ ดงั ต่อไปน้ี

7

2.2.1 การลดความสญู เสีย
2.2.2 การเพมิ่ ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจกั ร
2.2.3 การเพ่ิมประสทิ ธิภาพการผลติ
2.2.4 การผลกั ดันใหเ้ ดนิ เครอ่ื งโดยปราศจากคนในช่วงพักกลางวัน
2.2.5 การผลักดนั การลดต้นทุน 6 การผลกั ดนั ใหค้ นนอ้ ยทส่ี ุดในชว่ งกลางคนื
พัฒนาปัจจัยนำเข้า คือ 4M's ทั้งหมดไปพร้อมๆ กันเพื่อให้ผลิตภัณฑ์และการทำงานที่ ต้องการมีคุณภาพ
น้นั กค็ อื P Q C D S M ดังภาพท่ี 2.1

ภาพท่ี 2.1 การพฒั นาประสทิ ธภิ าพการผลติ

โดยในการพัฒนาประสิทธิภาพการผลิตนั้น เครื่องจักรอุปกรณ์ก็ต้องมีการควบคุม โดยมีกิจกรรรมการ
บำรงุ รกั ษาอย่างเปน็ ระบบมีการจดั ข้อมูลและนำมาวิเคราะห์เพ่ือการพฒั นาเครอ่ื งจักร ใหม้ ปี ระสิทธิภาพให้ดียิ่งข้ึน
ในเรื่องของเครื่องจักรนั้น โดยทั่วไปการขัดข้องของเครื่องจักรอาจเป็น การขัดข้องปัจจุบันทันด่วนหรือการขัดขอ้ ง
เนื่องจากการเสื่อมสภาพก็ได้ บางครั้งก็เห็นได้ชัดเจนแต่ บางทีเหตุของการขัดข้องก็ซ่อนเร้น ซึ่งหากได้มีการวาง
ระบบการบำรุงรักษาที่ถูกต้องก็สามารถจะขจัดการขัดข้องไปได้ ซึ่งทั้งนี้ต้องรวมถึงคนที่ใช้เครื่องจักรด้วย ควรใช้
เคร่ืองอยา่ งถกู ต้องและมีความสำนึกในเรื่องของการบำรงุ รักษาเครื่องจกั รตลอดเวลา

สาเหตุหนึ่งทีท่ ำให้ประสิทธภิ าพผลิตลดลงโดยเฉพาะประสทิ ธิภาพการผลิตของเคร่ืองจักรนั้น คือ การเกิด
เหตุขดั ขอ้ งซึ่งข้ันตอนการเกิดเหตขุ ัดข้อง แนวทางการขจดั เหตุขัดขอ้ ง

8

การขัดขอ้ ง - ขัดข้องแบบปัจจบุ ันทนั ดว่ น
- ขัดข้องแบบเส่ือมสภาพ

สาเหตกุ ารขัดขอ้ ง - การทำงานของคน
- ความคดิ ของคน

การขจัดเหตุขดั ข้อง - การบำรงุ รักษา
- การใชอ้ ย่างถูกต้อง

2.3 เคร่ืองจกั รกับการเพม่ิ ผลผลติ
ถ้าเครอื่ งจกั รเกดิ เสยี หายบ่อยคร้งั ย่อมจะส่งผลต่อองค์ประกอบทั้ง 8 ประการของการเพ่ิมผลผลติ ดงั น้ี
2.3.1 คณุ ภาพ (Q, Quality) สนิ ค้ามคี ณุ ภาพไมส่ ม่ำเสมอ และตำ่ กว่ามาตรฐานกำหนด
2.3.2 ตน้ ทนุ (C, Cost) สินคา้ มตี น้ ทุนสูงขน้ึ เนอื่ งจากเกดิ รายจ่ายท่ไี มจ่ ำเปน็
2.3.3 การสง่ มอบ (D, Delivery) สนิ คา้ ไม่แล้วเสร็จ ทำให้สง่ ผลล่าช้าหรือไมเ่ ป็นไปตามเวลาท่ลี ูกคา้ กำหนด
2.3.4 ความปลอดภัย (S, Safety) พนักงานอาจได้รับอุบัติเหตุจากการทำงานในสภาพที่เครื่องจักร

บกพร่อง และอาจส่งผลถึงสขุ ภาพทางรา่ งกายและจติ ใจ
2.3.5 ขวัญกำลังใจ (M, Morale) พนักงานเกิดความไม่มั่นใจในการใช้เครื่องจักร และรู้สึกไม่มั่นคงในการ

ดำเนินการผลิตสง่ ผลให้เกิดการผลิตออกมาผิดพลาด
2.3.6 สิง่ แวดลอ้ ม (E, Environment) เครื่องจักรชำรุดยอ่ มปล่อยกลิ่นไอเสยี จากทไี่ ม่ต้องการออกมา
2.3.7 จรยิ ธรรม (E, Ethics) โรงงานอตุ สาหกรรมนำสนิ ค้าทีไ่ ม่มีคณุ ภาพออกจำหน่าย
2.3.8 พลงั งาน (E, Energy) เคร่อื งจกั รชำรดุ ยอ่ มสิ้นเปลืองพลงั งาน

2.4 ประเภทของการบำรุงรกั ษา
ประเภทของการบำรุงรักษา แบง่ เปน็ 2 ประเภทใหญๆ่ คอื

9

2.4.1 การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) เป็นการซ่อมบำรุงตามกำหนดการแผนงาน
หรือระบบท่ีเตรยี มการไว้ล่วงหน้า ซึ่งได้มีการกำหนดวนั เวลา สถานที่ และจำนวนผปู้ ฏบิ ตั ิงานทจ่ี ะเขา้ ไปดำเนินการ
ไว้แล้วอย่างชัดเจน โดยแนวทางการบำรุงรักษานั้นอาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบำรุงรักษาเชิงป้องกนั
การบำรงุ รักษาเชงิ แก้ไขปรบั ปรุง

2.4.2 การบำรุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เป็นการบำรุงรักษานอกระบบงานที่วางไว้
อันมีเหตุมาจากเครื่องจักรเกิดการขัดขอ้ งชำรุดเสียหายอย่างกะทันหัน จึงต้องรีบหาการซอ่ มแซมให้เสร็จเรียบร้อย
ทนั การใช้งานครั้งตอ่ ไป

2.5 ชนิดของการบำรุงรกั ษาเครอื่ งจกั ร
2.5.1 การบำรงุ รกั ษาเม่ือขัดข้อง (Breakdown Maintenance : BM)
การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง หรือการบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุ หรือการซ่อมฉุกเฉิน (On-failure

Maintenance or Run to Failure or Emergency Maintenance) เป็นวิธีการบำรุงรักษาที่มีการซ่อมแซม
หลงั จากทเี่ ครื่องจักรเกดิ การเสยี หาย ซง่ึ เหมาะใชก้ บั เครอ่ื งจกั ร ดังนี้

ก) เครื่องจักรที่จะใช้การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง กล่าวคือ แม้ว่าเครื่องจักรจะเสียหาย ก็ไม่มี
ผลกระทบใดๆ หรือให้ผลเสยี หายเพียงเล็กนอ้ ย

ข) เครอ่ื งจักรทมี่ แี นวโน้มของการเสยี หายไมส่ ม่ำเสมอ หรือไมส่ ามารถตรวจเช็คและตรวจสอบได้
2.5.1.1 ความเสียหายแบบเรอ้ื รงั และแบบฉับพลัน ดงั ภาพที่ 2.2

10

ภาพท่ี 2.2 ความเสียหายแบบเร้อื รัง และแบบฉับพลัน

2.5.1.2 องค์ประกอบของการบำรงุ รักษาเมื่อขัดข้อง
ก) ระบบการแจง้ เหตคุ วามเสียหาย
ข) การแก้ปัญหาเฉพาะหนา้
ค) การแก้ปญั หาท่ีสาเหตุ
ง) การเขียนรายงานความเสยี หาย

2.5.1.3 การวเิ คราะหด์ ้วยหลกั P-M (P-M Analysis)
“P” ย่อมาจากคำว่า “Phenomenon” แปลว่า ปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้นถึงแม้จะควบคุมได้

นอกจากนั้น “P” ยงั ย่อมา จาก “Physical” แปลวา่ เก่ียวกับทางด้านฟสิ ิกสซ์ ึ่งเป็นสาเหตุทีท่ ำใหเ้ กิดปรากฏการณ์
ดังกล่าว “M” หมายถึง “Mechanism” ซึ่งแปลว่า ระบบกลไก และยังหมายถึงปัจจัยที่ใช้ในการผลิตหรือ 4M ที่
ประกอบดว้ ย “Man Machine Method และ Material” เพ่ือทำการวิเคราะหว์ า่

ก) ความเสียหายเรื้อรังใดทำให้เกิดของเสีย หรือทำให้เกิดเครื่องจักรเสีย ตามหลักการทำงานของ
เคร่ืองจักร

ข) ตรวจจบั สภาพเงอื่ นไขที่จะทำให้ความผดิ ปกติเกดิ ขนึ้
ค) ปจั จยั ใดที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ตา่ งๆ ในรูปของ 4M

11

2.5.1.4 วิธกี ารบำรุงรักษา ไม่มีการตรวจเช็ค หรือเปลีย่ นอะไหลต่ ามระยะเวลาเลย จะดำเนนิ การซ่อมแซม
ใหก้ ลับส่สู ภาพเดิม หลงั จากทีเ่ ครือ่ งจักรเสยี หายเทา่ น้ัน

ขอ้ ดี เนอื่ งจากเคร่ืองจักรจะถูกใชจ้ นหมดอายุการใช้งาน ดังน้นั ถา้ ไม่มีการเสียหายแบบ Secondary แล้ว
ค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงก็จะต่ำ ใช้ได้กับเครื่องจักรทุกประเภท คิดง่ายไม่ต้องวางแผน ได้แสดงฝีมือถ้าแก้ไขได้
ลงทนุ ต่ำในส่วนของหนว่ ยงานบำรุงรักษา

ขอ้ เสยี เครอ่ื งจักรจะเกิดความเสียหายเพิ่มมากขึน้ ทำให้มผี ลกระทบตอ่ กระบวนการผลติ ค่อนข้างมาก การ
บำรงุ รกั ษาเมือ่ ขดั ข้อง อาจเป็นอันตรายรา้ ยแรงตอ่ ชวี ิตเพราะไม่มีการเตือนภัย การผลติ เกิดความเสียหาย ลงทุนสูง
ในการกกั ตุนอะไหล่และเคร่อื งจักรสำรอง ยากที่จะหาต้นเหตขุ องขอ้ ขัดข้อง

2.5.2 การบำรุงรักษาเชงิ ปอ้ งกัน (Preventive Maintenance : PM)

การบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน คือ การวางแผนการบำรุงรกั ษาโดยอาศัยหลักการพืน้ ฐานตามมาตรฐาน
หลักการดำเนินการตรวจสอบ การเติมน้ำมันหล่อลื่น การถอดเปลี่ยนการซ่อมแซม เครื่องจักร การจดบันทึกผล
การกระทำดังกล่าวเป็นข้อมูลการบำรุงรักษา การวิเคราะหข์ อ้ มูลท่ีบันทึกไว้ เพอ่ื คน้ หาสาเหตุท่ีเป็นปญั หาเพื่อสร้าง
มาตรการแก้ไข หลังจากนั้นดำเนินการดังกล่าวซ้ำอีก จะมีผลให้ระดับของงานการบำรุงรักษาเชิงป้องกันอาจ
แตกต่างกันออกไปในแต่ละแห่งที่มีการนำไปปฏิบัติ เพราะปัจจัยต่างๆ ไม่เหมือนกัน เช่น ขนาดของโรงงาน อายุ
การใชง้ านของเคร่อื งจกั ร เปน็ ต้น ขอ้ มลู ในการบำรงุ รักษา และการวิเคราะหข์ ้อมูลทไ่ี ดบ้ ันทึกไว้ เพ่ือคน้ หาสาเหตุที่
เปน็ ปัญหา และสรา้ งมาตรการบำรุงรักษามารบั รองโดยทกี่ ารดำเนินงานต่างๆ ทไี่ ด้กลา่ วมาน้ัน จะกระทำซ้ำอีกเป็น
วงรอบ เพ่ือปรบั ปรุงแผนงานการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับสภาพของเคร่ืองจักรท่ีเปลี่ยนไปตามเวลา โดยให้ เกิด
ความเหมาะสมอยู่เสมอ โดยการบำรงุ รกั ษาเชิงป้องกนั แบง่ ได้อกี 3 แบบ คอื

2.5.2.1 การบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือการบำรุงรักษาประจำวัน (Autonomous Maintenance : AM
or Daily Maintenance : DM)

การบำรุงรักษาประจำวัน ส่วนใหญ่จะเป็นหน้าที่ของผู้ใช้เครื่องโดยทั่วไปจะประกอบไปด้วยการทำความ
สะอาด การตรวจสอบ การหล่อลื่น การปรับแต่ง และการเฝ้าสังเกตความผิดปกติของเครื่องจักรด้วยสัมผัสทั้งห้ า
เพื่อรายงานให้ฝ่ายซ่อมบำรุงทราบล่วงหน้า จะได้ทำการแก้ไขได้อย่างทันท่วงที การบำรุงรักษาประจำวันจะแบ่ง
ออกเป็น ในช่วงก่อนใช้งาน ขณะใช้งาน และหลังใช้งาน โดยการบำรุงรกั ษาแต่ละจุดตอ้ งมีการกำหนดวิธกี าร วัสดุ
อุปกรณท์ จี่ ะใช้ และมาตรฐานการยอมรับ

2.5.2.2 การบำรุงรักษาตามคาบเวลา หรือการบำรุงรักษาตามระยะเวลา (Time Based Maintenance :
TBM or Fixed-Interval Maintenance or Periodic Maintenance)

12

การบำรุงรักษาตามคาบเวลา เป็นการกำหนดเวลาหยุดซ่อม หรือเปลี่ยนก่อนที่จะเสียหาย โดยการ
บำรุงรักษาโดยใช้เวลาเป็นเกณฑ์มาตรฐาน เป็นการบำรุงรักษาเป็นประจำ (Routine Maintenance) ต้องมีการ
แบ่งแยกว่าชิ้นส่วนใดบ้างต้องทำทุกสัปดาห์ ชิ้นส่วนใดบ้างต้องทำทุกๆ เดือน ชิ้นส่วนใดบ้างต้องทำทุกหกเดื อน
และชิน้ สว่ นใดบา้ งที่ทำเพยี งปลี ะคร้งั ก็พอ นอกจากนน้ั ยงั ต้องกำหนดกิจกรรมทจี่ ะทำในแต่ละชว่ งเวลาด้วย

ก) วิธีการบำรุงรักษา มีการกำหนดรอบของการซ่อมแซม (ค่าทางทฤษฎี และค่าจากประสบการณ์) โดย
อาศัยตัวพารามิเตอร์ (ค่า Productivity และจำนวนครั้งในการเดินเครื่อง) ที่เป็นสัดส่วนโดยตรงกับการเสียของ
เครื่องจักร และอุปกรณ์ หลังจากนั้นจะทำการซ่อมแซมโดยไม่มีเงื่อนไขใดๆ ทั้งสิ้น เมื่อใช้จนถึงรอบเวลาที่ต้อง
บำรงุ รักษา

ข้อดี จำนวนคน ชั่วโมงที่ต้องใช้ในการบำรุงรักษา เช่น การตรวจเช็คน้อย การเสียหายของเครื่องจักรก็มี
นอ้ ย เชน่ กัน

ขอ้ เสยี ส่งผลให้เกดิ ค่าใช้จ่ายในการซอ่ มบำรุงรกั ษาเกนิ ความจำเป็น (Over Maintenance)

2.5.2.3 การบำรุงรักษาตามสภาพ หรือการตรวจเช็คหรือเปลี่ยนทดแทนก่อนการเสียหาย (Condition
Based Maintenance : CBM) หรือการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ หรือการบำรุงรักษาแบบคาดคะเน (Predictive
Maintenance : PdM)

การบำรุงรักษาตามสภาพ เป็นวิธีบำรุงรักษาอุปกรณ์หรือสินทรัพย์ตามสภาพ ก่อนที่สินทรัพย์จะเสียหาย
เครื่องจักรถูกดูแลรักษาตามสภาพของมัน เครื่องจักรต้องแสดงสภาพออกมาให้เห็น ต้องมีวิธีการวัด และแปลค่า
ปัจจยั ที่วัดได้ของสภาพเครอ่ื งจักร การตรวจสอบสภาพสามารถทำได้ ดังน้ี

ก) การใช้ประสาทสัมผัสของมนุษย์ (Sense) เช่น ใช้มือสัมผัสความร้อน ตาตรวจดูการรั่วซึม หูฟังเสียง
จมกู ดมกลิน่ ฯลฯ

ข) เครื่องมือวัดที่มีอยู่ในสินทรัพย์ (Industrial Instruments) เช่น เกจวัดความความดัน ทรานสมิตเตอร์
วดั อณุ หภมู ิ เครอ่ื งบันทึกอตั ราการไหล ฯลฯ

ค) การใช้เทคนิคการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย (Non Destructive Testing : NDT) เช่น การวัดความหนา
ของท่อหรอื ถัง การตรวจสอบรอยแยกหรอื รอยแตก ฯลฯ

ง) การใช้เครื่องมือพิเศษในการตรวจสอบสภาพ (Special Tool) เช่น เครื่องวัดการ สั่นสะเทือน
(Vibration Analyzers) กล้องถ่ายภาพความร้อน (Thermoscan Infrared Camera) การวิเคราะห์น้ำมันหล่อลื่น
ฯลฯ

13

ข้อดี สามารถบอกสภาพเครื่องจักรได้ลว่ งหน้า ใช้งานชิ้นส่วนเครื่องจกั รได้ถึงที่สดุ หาสาเหตุของข้อขัดข้อง
ได้งา่ ย

ข้อเสีย ลงทุนสูงสำหรับอุปกรณ์ตรวจวัด ต้องการบุคลากรที่มีความชำนาญเฉพาะทาง ต้องมีการจัดการ
องค์กรที่สมบรู ณ์

2.5.3 การบำรงุ รกั ษาเชิงแก้ไขปรับปรงุ (Corrective Maintenance: CM)

เป็นการดำเนินการเพื่อการดดั แปลงปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักร หรือสว่ นของเครื่องจักร เพ่ือขจัดเหตุขัดข้อง
ที่เกิดขึ้นบ่อยๆ จนเป็นปัญหาการขัดข้องซ้ำซากเกิดการเรื้อรังของเครื่องจักรให้หมดไปโดยสิ้นเชิง การปรับปรุง
สมรรถนะของเครอ่ื งจักรให้สามารถผลติ ได้ดว้ ยคุณภาพ และปริมาณทีส่ ูงขนึ้ สำหรบั ข้อมลู ท่ไี ดน้ ้นั มกั เปน็ ข้อมูลท่ีได้
หลังการเกิดเหตุขัดข้องแล้วเท่านั้น ผู้ให้บริการในหน้าที่ทำการวิเคราะห์หาสาเหตุตลอดจนการดัดแปลงปรับปรุง
แก้ไขน้ี ตอ้ งเปน็ ผูท้ มี่ ีความชำนาญสูงเทา่ น้นั

2.5.3.1 การกำจัดจุดยากลำบาก พิจารณาสิ่งต่อไปนี้ว่าเป็นจุดยากลำบากที่มีอยู่ในตัวเครื่องจักรหรือไม่
เชน่ มืดมองไม่เหน็ คบั แคบ เครื่องมอื เข้าไปไมถ่ งึ ปมุ่ ปรบั คา่ ต่างๆ ไมอ่ ยใู่ นระดับสายตา ไม่ร้ตู ำแหน่งทต่ี ้องหล่อลื่น
การทำความสะอาด การหล่อลื่น การตรวจเชค็ การปรับแต่ง ฯลฯ

2.5.3.2 การกำจัดแหล่งกำเนิดปัญหา ความสกปรก ความสั่นสะเทือน อุณหภูมิและเสียงที่ผิดปกติ
อันตราย ฯลฯ

2.5.3.3 การควบคุมด้วยการมองเห็น และการป้องกันความผิดพลาด (Visual Control & Mistake
Prevention)

การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เป็นเครื่องมือที่ทรงประสิทธิภาพมากในการเพิ่ม
ประสิทธิภาพการผลิต และการทำงาน เนื่องจากสามารถดึงดูดความสนใจ ลดความพยายาม หรืออำนวยความ
สะดวก ในการเข้าใจภารกิจขององค์กร วิธีปฏิบัติ รวมถึงการติดตามผล เช่น การที่พนักงานผู้ใช้เครื่องสามารถ
ตรวจเช็คเครื่องจักรของตนเองได้อย่างง่ายภายหลังการติดตั้ง การควบคุมด้วยการมองเห็น หรือการที่พนักงาน
สามารถปฏิบัติ และติดตามแผนงานต่างๆ โดยเพียงแค่ใช้สัมผัสของการมองเห็น (Sense of Eyesight) ในบริเวณ
สถานที่ทำงาน นอกจากนั้นการควบคุมด้วยการมองเห็นยังสามารถป้องกันการผิดพลาด (Mistake Prevention)
และป้องกนั อันตรายในการปฏบิ ตั งิ านทอ่ี าจจะเกดิ ขนึ้ ทง้ั กับตวั เคร่อื งจักร อุปกรณ์ และพนกั งาน

2.5.4 การป้องกนั การบำรุงรกั ษา (Maintenance Prevention : MP)

14

การบำรงุ รักษาเพื่อป้องกนั จะเป็นการวางแผนโดยกำหนดระยะเวลาในการเปลี่ยนชิน้ ส่วนอะไหล่ หรอื การ
โอเวอรฮ์ อล เพอ่ื ป้องกันความเสยี หายท่ีจะเกิดข้นึ จะเปน็ การวางแผนการป้องกนั ไว้ล่วงหน้าทำให้ไม่ต้องหยุด การ
ใช้งานสนิ ทรพั ย์ หรอื อปุ กรณ์แบบฉุกเฉนิ โดยท่วั ไประยะเวลาในการทำงานสามารถหาขอ้ มลู อ้างองิ ไดจ้ ากคู่มือ

2.5.4.1 กจิ กรรมเพอ่ื การป้องกนั การบำรุงรกั ษา

ก) พิจารณาความต้องการการบำรุงรักษาของเครื่องจักร ป้องกันการบำรุงรักษาจะกระทำได้ก็ต่อเมื่อทราบว่า
เครือ่ งจกั รนน้ั ต้องการการบำรุงรักษาท่ีสำคัญต่างๆ ตรงไหนบา้ ง และต้องมลี กั ษณะอย่างไร มีความถ่แี คไ่ หน รวมถึง
การพิจารณาความตอ้ งการการบำรงุ รักษาท่ีจะทำให้เครื่องจักรใช้งานได้อย่างเต็มท่ี และพิจารณาการบำรุงรกั ษาที่
จะทำให้เครอ่ื งจกั รใช้ประโยชนไ์ ด้สงู สุด

ข) การบำรงุ รักษาต่างๆ ควรทำเพือ่ สิง่ ตา่ งๆ ต่อไปนี้ ให้เครื่องจักรผลิตแต่งานที่มคี ุณภาพ การบำรุงรกั ษาเพื่ออัตรา
การใชง้ านในระยะยาว การบำรงุ รักษาเพ่อื ปรบั ปรุงความสามารถในการปฏิบัติงานและเพ่มิ ความปลอดภัย

2.5.4.2 การติดต้งั ระบบป้องกนั การบำรุงรกั ษา

พิจารณาความต้องการการบำรุงรักษาของเครื่องจักรให้ใช้งานเต็มที่ และประโยชน์สูงสุด ดังนี้ ความ
ปลอดภัย ความน่าเชื่อถือ ความสามารถในการซ่อมบำรุง การบำรุงรักษาด้วยตนเอง และความสามารถในการใช้
งาน

2.5.5 การบำรุงรกั ษาทวผี ล (Productive Maintenance : PM)

2.5.5.1 ความจำเปน็ ในการบำรุงรักษาทวีผล

การบำรุงรักษาทวีผล เป็นวิธีท่ีครอบคลุมขอบเขตท่ีกว้างขึน้ โดยเริ่มตั้งแต่นำเอาวิธีบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง
มาจนถึงการบำรุงรักษาทวีผล ในขณะเดียวกันก็คำนึงถึงผลทางเศรษฐศาสตร์ของการผลิต คือการนำเอาค่าความ
เสียหายของการเสอ่ื มสภาพ และคา่ ใช้จา่ ยของการบำรุงรักษามาพจิ ารณาหาจุดที่เหมาะสม

2.5.5.2 การบำรงุ รกั ษาเกนิ ความจำเปน็

การบำรงุ รักษาเชิงป้องกันที่เขม้ ข้นตงั้ แต่ซ้ือเคร่ืองจักรมาจนตลอดอายุการใช้งาน สามารถทำให้เครื่องจักร
เสียน้อยลงได้ หรือแทบไม่มีเลย แต่บางครั้งก็เกินความจำเป็น ทํานองว่า “เครื่องจะเสียได้ อย่างไร ในเมื่อ
ตลอดเวลาใช้ไปกับการบำรุงรักษา” หรือเรียกว่า “Over Maintenance” การบำรุงรักษาทวีผลสามารถป้องกัน
การบำรุงรกั ษาเกนิ ความจําเปน็ ได้

2.5.5.3 องค์ประกอบของการบำรงุ รักษาทวีผล

15

การบำรุงรักษาทวีผลประกอบด้วย การบำรุงรักษาเมื่อขัดขอ้ งเพื่อความพร้อมหากเคร่ืองจักรเสยี หาย การ
บำรุงรกั ษาเชิงปอ้ งกัน เพื่อไมใ่ ห้เครอื่ งเกดิ เสยี หายในขณะกำลงั ทำการผลิต การบำรุงรกั ษาเชงิ แกไ้ ขปรบั ปรุงเพ่ือให้
เครื่องจักรใช้งานง่าย และการป้องกันการบำรุงรักษาเกินความจำเป็นเพื่อให้เวลาที่ต้องใช้ในการบำรุงรักษาลดลง
ดังนั้น การบำรุงรักษาทวีผล คือการบำรุงรักษาเชิงป้องกันท่ีมีความพร้อมหากเครื่องจักรเกิดเสียหาย ใน
ขณะเดียวกันก็มกี ารศึกษาวเิ คราะห์เพื่อหาวิธกี ารทำเครื่องจักรใช้งานง่าย ดูแลง่าย ซ่อมแซมง่าย และต้องการการ
ดแู ลรกั ษานอ้ ยลง

2.5.6 การบำรุงรักษาเชิงรุก ( Proactive Maintenance : PM or Design-out Maintenance or
Precision Maintenance or Improvement Maintenance : IM)

เป็นการบำรุงรกั ษาที่ทำก่อนที่จะเกดิ การเสียหายของสนิ ทรัพย์ โดยทั่วไปจะเป็นการทำการบำรุงรักษาเชิง
ป้องกัน หรือการบำรุงรักษาตามสภาพ อย่างไรก็ตามการบำรุงรักษาเชิงรุกในฐานความรู้ หรื อ มุมมองแบบอ่ืน
หมายถึง การวิเคราะห์รากของปัญหา (Root Cause Analysis : RCA) เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เพ่ือ
กำหนดวิธีการบำรุงรักษา หรือมาตรการอื่นเพื่อป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึ้นมาอีกในอนาคต ข้อดี ลดข้อจํากัดของ
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และการบำรุงรักษาตามสภาพ ทำให้สามารถแก้ไขปัญหาได้ที่รากของปัญหา ข้อสังเกต
ปัญหาในการพิจารณาการบำรุงรักษาว่าควรจะทำแบบเชิงป้องกัน หรือแบบตามสภาพ ประสิทธิภาพ และ
ประสิทธิผลของการวิเคราะห์รากของปญั หา

2.5.6.1 การปรับปรุงออกแบบใหม่ (Design-out Maintenance)

การบำรุงรักษาโดยนำข้อมลู และรปู แบบความเสยี หายของเคร่ืองจักร หรอื อุปกรณร์ ุ่นก่อนหน้าท่ีเกิดความ
เสยี หาย (Failure) ข้นึ มาแล้วมาปรบั ปรงุ ออกแบบใหมใ่ ห้ไดม้ าซึง่ เครื่องจักร หรืออปุ กรณท์ ่ตี ้องการ การบำรุงรักษา
ที่น้อยลง หรือทำให้รูปแบบความเสียหายแบบเดิมนั้นหายไป เป็นการปรับปรุงเครื่องจกั รให้ดีขึน้ ถา้ แก้ไขได้ตรงจุด
ต้องหาสาเหตทุ ่แี ท้จรงิ กอ่ นแกไ้ ข อาจลงทุนสงู และใช้เวลามาก เช่น

ก) การออกแบบใหมใ่ หท้ นแรงส่ันสะเทือนไดม้ ากขึ้น

ข) การออกแบบใหมใ่ ห้ทนการกดั กร่อนได้ดขี นึ้

ค) การออกแบบใหมใ่ ห้ใช้งานได้ง่ายข้ึน การบำรุงรกั ษางา่ ยขน้ึ ฯลฯ

2.5.6.2 การบำรุงรักษาเน้นความเชอ่ื ถือได้ (Reliability Centered Maintenance : RCM)

เป็นวิธีการกระบวนการ หรือกรอบการทำงานที่เป็นมาตรฐานนานาชาติที่ใช้กำหนด แผนการบำรุงรักษา
เพื่อเพิ่มระดับความเชื่อถือได้ ความพร้อมใช้ และช่วยลดค่าใช้จ่ายการบำรุงรักษาสินทรัพย์ การบำรุงรักษาเน้น

16

ความเชื่อถือได้ ถือกำเนิดในอุตสาหกรรมการบินกว่าสี่สิบปีมาแล้ว หลังนั้นหน่วยงานความมั่นคงอุตสาหกรรมการ
ผลิต และบริการทั่วโลกก็ได้นำการบำรุงรักษาเน้นความเชื่อถือได้ไปใช้ การบำรุงรักษาเน้นความเชื่อถือได้จะ
ประกอบไปด้วย การบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน การบำรุงรักษาตามสภาพ การค้นหาความเสียหาย การบำรุงรักษาเชงิ
แก้ไข และกลยุทธ์อนื่ ๆ ทอี่ ยูน่ อกเหนอื การบำรุงรักษา

ข้อดี ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลของแผนการบำรุงรกั ษา โดยทั่วไปสามารถลดค่าใช้จ่ายในการ
บำรงุ รกั ษาได้ 40-70%

2.5.6.3 การบำรุงรกั ษาตามความเสี่ยง (Risk-Based Maintenance : RBM)
เป็นการปรับปรุงการใช้ปัจจัยในการบำรุงรักษา โดยอาศัยการบำรุงรักษาเฉพาะในจุดที่มีความเสี่ยงต่อ
ความเสียหาย (Failure) สูงเท่านั้น (หรือความเสี่ยงสูง ทำการบำรุงรักษาเข้มข้น ความเสี่ยงต่ำทำการ บำรุงรักษา
เบาบาง) เพราะจะทำให้ใช้ปัจจัยในการบำรุงรักษาลดลง หรือเป็นการพิจารณาตัดรายการการบำรุงรักษาที่ไม่มี
ความจําเป็นออก

2.6 วงจรการเสอ่ื มสภาพของเครือ่ งจกั ร (Machinery life cycle)
สภาพอายขุ องเคร่ืองจักรมักจะขน้ึ อยูก่ ับสภาพการ และปจั จยั ในการใช้งานรวมถึงการดูแลรักษาเคร่ืองจักร

ไม่ให้เสื่อมสภาพโดยทั่วไปอายุของเครื่องจักรสามารถอธิบายลักษณะการเสื่อมสภาพ และอัตราการชำรุดเสียหาย
(Failure Rate) ดว้ ยเส้นโคง้ รปู อา่ งน้ำ ดังภาพท่ี 2.3 แสดงกราฟ “เสน้ โคง้ รูปอ่างน้ำ”

ภาพท่ี 2.3 แสดงกราฟ “เส้นโคง้ รปู อา่ งน้ำ”

17

อธิบายลักษณะการเกิดขึ้นในช่วงชีวิตของออกเป็น 3 ช่วง คือ ช่วงระยะเริ่มต้น (Run-In) ช่วงใช้งานปกติ
(Useful life) และช่วงสึกหรอ (Wear out) จะเหน็ ไดว้ ่าการเสื่อมสภาพของเครื่องจักรดงั ที่กล่าวมาเบ้ืองต้นจะเห็น
ว่าการชำรุดเสียหายในช่วงแรก (Run in Period) จะมีเส้นกราฟในทิศทางที่ตกลงแสดงถึงอัตราการชำรุดเสียหาย
อย่างรวดเรว็ (Decreasing Failure Rate, DFR)

สว่ นระยะท่ี 2 การใชง้ านปกติ (Useful Life)
เป็นช่วงที่ต่อเนื่องจากระยะเริ่มต้นซึ่งถ้าหากในช่วงปกติสามารถดูแลได้อย่างถูกต้อง คือ ออกแผน
กำหนดการบำรุงรักษาตามระยะที่คู่มือเครื่องจักรโดยมีที่โอกาสพบปัญหาการชำรุดต้องมีไม่มาก และเครื่องจักร
ทำงานค่อนขา้ งคงทเี่ สน้ กราฟจงึ จะขนานกับแกนของเวลา (คงท)ี่
ส่วนระยะที่ 3 การสกึ หรอ (Wear out Period)
ช่วงระยะเวลาที่เครื่องจักรเสือ่ มสภาพไปตามกาลเวลาเครื่องจักรเริ่มมีการสึกหรอ และ ชำรุดขึ้นจนพังไป
ในทส่ี ุด และไมส่ ามารถใชง้ านไดม้ ีอตั ราการชำรดุ ค่อยๆ มากขน้ึ ค่าใช้จ่ายในการบำรงุ รักษา
ปัจจัยสำคัญที่ใช้ในการตัดสนิ ใจเลือกความเหมาะสมของการบำรุงรักษา คือ ค่าใช้จ่ายที่จะเกิดขึน้ ในกรณี
เครือ่ งจกั รชำรดุ เสยี หาย คอื
ค่าใช้จา่ ยในการซ่อมแซม คำนวณไดจ้ ากคา่ แรง ค่าอะไหล่ และวสั ดุ ตลอดจนค่าโสหยุ้ ในการซ่อมแซมที่ไม่
รวมถงึ คา่ ใชจ้ า่ ยในการบำรงุ แบบปอ้ งกัน เช่น การซ่อมช้นิ สว่ นตามกำหนดเวลาความสูญเสียท่ีเกดิ จากการชำรดุ คือ
ความสญู เสยี ท่เี กดิ ข้นึ เนือ่ งจากค่าใช้จา่ ยในกรณที ี่มีการชำรดุ

2.7 ค่าใช้จา่ ยในการซ่อมบำรงุ เครอ่ื งจักร (Maintenance Cost)
2.7.1 ค่าใช้จา่ ยในการหยุดเครื่อง (Closing-Down Cost)

เป็นคา่ ใช้จ่ายท่เี กย่ี วพนั กับการหยุดเครื่องแตล่ ะครง้ั ซึ่งทำให้เครื่องต้องเสียเวลา อาจสญู เสียวตั ถุดิบ หรือวัตถุ
สำเรจ็ รูปท่ีตกค้างอยูใ่ นเครื่องจักรคา่ ใชจ้ ่ายน้ถี อื ว่าเป็นค่าใชจ้ า่ ยคงท่ีในการหยดุ เครื่องแตล่ ะคร้งั

2.7.2 ค่าใช้จ่ายสำหรับเวลาที่สูญเสีย (Down-Time Cost) เป็นค่าใช้จ่ายต่อความสูญเสียโอกาสในการ
ผลิตสินค้าเน่อื งจากเครื่องจักรต้องหยุดทำงาน ถอื วา่ เป็นค่าใชจ้ ่ายทข่ี ึน้ กับระยะเวลาการหยุดเครื่อง

2.7.3 คา่ ใชจ้ ่ายในการเดินเครือ่ งใหม่ (Start-up Cost)

18

เป็นค่าใช้จ่ายคงที่ต่อการเดินเครื่องใหม่เช่นเดียวกับค่าใช้จ่ายของการหยุดเครื่อง สรุปเบื้องต้นปัจจัยที่ทำ
ให้เครื่องจักรชำรุดเสียหาย การบำรุงรักษาเครื่องจักรให้เป็นไปตามแผนที่กำหนดเอาไว้นั้นไม่สามารถทำให้การ
ชำรุดเสียหายหมดไป เป็นแค่เพียงลดโอกาสความเสียหายให้น้อยลงไป ดังนั้น วิธีการแก้ไขปัญหาที่ดีจะต้อง
ประกอบไปด้วย คน้ หาสาเหตุ แก้ไข ปรบั ปรงุ และปอ้ งกนั เกดิ จากสาเหตุ

1) การออกแบบเครื่องจกั รไม่ถกู ต้องเหมาะสมกบั สภาพของการผลิตนัน้ ๆ

2) วสั ดุทใ่ี นการสรา้ งเคร่ืองจกั รไม่มคี ุณภาพ หรอื ไม่เหมาะกับสภาพการผลติ

3) การเสริมเทคโนโลยที ี่ไมส่ อดรับกับระบบของเคร่ืองจกั ร เชน่ การเพิ่มความเร็วรอบ

4) ข้ันตอนการประกอบที่ไมเ่ หมาะสม เชน่ พืน้ ท่ีไม่ไดร้ ะดับ

5) การบำรุงรักษา หรอื การใชง้ านไมถ่ กู วธิ ตี ามขั้นตอนทคี่ ูม่ ือกำหนดไว้

2.8 การบำรงุ รกั ษาทวีผลท่ีทุกคนมีส่วนรว่ ม (Total Productive Maintenance : TPM)

TPM เป็นนวัตกรรมเชิงระบบคิดค้น และพัฒนาโดยผู้นําทางอุตสาหกรรม คือ ประเทศญี่ปุ่น จุดเริ่มต้น
ของระบบนี้ มาจากการนำแนวคิด (Preventive Maintenance : PM) จากอเมริกาเข้ามาในประเทศญี่ปุ่น ในปี
1951 (PM) เป็นแนวคิดท่ีคนงานเป็นผู้ใช้เครื่องมือในการผลิตงาน และมีทีมบำรุงรักษาเครื่องมือเป็นผู้ดูแล
เครื่องมือ แต่ในช่วงต่อมาเทคโนโลยีมีความเจริญเติบโตรวดเร็วอย่างมาก เครื่องมือต่างๆ เป็นเครื่องอัตโนมัติมาก
ขึ้น รวมทั้งมีการใช้เครื่องมือแทนคนมากขึ้น การใช้ทีมงานบำรุงรักษาไม่สามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงนี้ได้ จึง
เกิดแนวคิดว่า ผู้ใช้เครื่อง (Operators) ควรจะมีส่วนในการบำรุงรักษาเครื่องมือ และเป็นการทำในการทำงาน
ประจำวัน

การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมในปัจจุบันถือว่าเป็นเครื่องมือที่ช่วยปัญหาความเสียหายขอ ง
เคร่ืองจกั รได้เป็นอย่างดโี ดย เฉพาะหลักการของ TPM เปน็ แนวคดิ การทำงานเปน็ ทีม และปลูกฝังความรับผิดชอบ
ที่ทกุ ฝ่ายร่วมรับผิดชอบต้ังแต่ระดับผูบ้ ริหารไปจนถงึ พนักงานทุกระดบั ที่ต้องมีส่วนในการดูแลรกั ษาไม่ใช่ทำเฉพาะ
เครื่องจักร ต้องทำทั้งองค์กรไม่ว่าจะเป็นเครื่องใช้อุปกรณ์ของสำนักงานรวมไปถึงสภาพอาคารพื้นที่สำนักงาน โดย
ผลสำเร็จนั้นไม่ได้เกิดจากฝ่ายใดฝ่ายหนึ่งเท่านั้น แต่เป็นผลจากการร่วมมือของทุกฝ่าย ดังภาพที่ 2.4 กิจกรรมท่ี
ต้องร่วมมอื ใหส้ ัมพันธ์กนั ทุกสว่ นงานถงึ จะประสพความสำเร็จ และย่ังยนื

19

ภาพท่ี 2.4 กิจกรรมทีต่ ้องร่วมมอื ให้สมั พนั ธ์กันทุกสว่ นงานถึงจะประสพความสำเร็จ และยงั่ ยืน

2.8.1 หลกั การ และทฤษฎกี ารบำรงุ รักษาแบบทวีผลทท่ี ุกคนมสี ว่ นร่วม
การบำรุงรักษาทวีผล หรือ TPM (Total Productive Maintenance) เป็นแนววิถีทางปรัชญา
(Philosophy) ต่อการบริหารการผลิตโดยจะขึ้นอยู่กับลักษณะ และขอบเขตของการใช้งานโดยมีเป้าหมายเพื่อ
ปรับปรุงผลสัมฤทธิ์ในองค์กรให้สำเร็จสูงสุดอยู่ในรูปของมูลค่าที่สามารถวัดผลได้ เช่น ต้นทุนที่ลดลง และวิธีการ
ควบคุมต้นทุน (Reduction Cost Functional) สินค้าที่มีคุณภาพ (Product Quality) การส่งมอบสินค้าที่ตรง
เวลา (On Time Delivery) รวมไปถึงความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อมในการทำงาน (Safety and Environment)
เริ่มต้นจากการดูแลรักษาเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในการดูแลรักษา
เครื่องจักรโดยไม่เป็นหน้าที่ของช่างซ่อมบำรุงเพียงฝ่ายเดียว แต่ลดความสูญเสียต่างๆ ที่จะนำไปสู่ปัญหาอื่น ๆ
เปา้ หมายสูงสุดของ TPM คอื ปัญหาของการผลิตตอ้ งเปน็ ศนู ย์ ได้แก่

Zero Breakdown คอื การลดปญั หาของเครือ่ งจกั รเสยี ให้เปน็ ศนู ย์
Zero Defect คอื การลดปัญหาการผลิตของเสียให้เปน็ ศูนย์
Zero Accident คือ การลดปญั หาการเกิดอุบตั เิ หตใุ ห้เปน็ ศนู ย์

20

ซึ่งมีขั้นตอนที่ใช้สำหรับช่วยในการแก้ไขปัญหาเพื่อลดความสญู เสียต่างๆ ให้เป็นศูนย์เกิดจากความร่วมมอื
ของทุกฝา่ ยในองค์กร ผ่านกจิ กรรมของ 8 เสาหลัก TPM หรือเรียกว่า TPM 8 Pillar ประกอบดว้ ย

2.8.1.1 Pillar 1 การปรับปรงุ อยา่ งตอ่ เน่อื ง (Focused Improvement)

2.8.1.2 Pillar 2 การบำรงุ รักษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance)

2.8.1.3 Pillar 3 การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)

2.8.1.4 Pillar 4 การอบรมทกั ษะการบำรงุ รกั ษา (Operations Skills Training)

2.8.1.5 Pillar 5 การจัดการเคร่ืองจกั รใหม่ (Early Management)

2.8.1.6 Pillar 6 การบำรงุ รักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance)

2.8.1.7 Pillar 7 การบำรงุ รกั ษาสว่ นงานบรหิ าร (TPM in Administrative)

2.8.1.8 Pillar 8 ความปลอดภัยและสงิ่ แวดล้อม (Safety and Environment)

2.8.2 บทบาท และหนา้ ทขี่ องเสาหลักของ TPM ในการลดปัญหาเครือ่ งจกั รเสยี

การกำจัดความสูญเสียทีเ่ กดิ ข้ึนกับเครื่องจักรเพื่อการบรรลุวัตถุประสงค์ และเป้าหมายของ TPM คือ การ
ทำกิจกรรมกลุ่มใชห้ ลักการเดยี วกับ TQM แต่ประเด็นในการทำกิจกรรมจะมุ่งท่ีการกำจดั ความสูญเสียท่ีเกิดขึ้นกับ
เครื่องจักร และระบบการผลติ 6 ประการ (Six Big Loss) ซ่ึงจะสามารถทำการแบ่งออกไดเ้ ปน็ 3 กล่มุ ดงั ตอ่ ไปนี้

กลุ่มท่ีหนึ่ง เวลาที่สูญเสียเนื่องจากเครื่องจักรไม่ได้ทำงานเปน็ การสูญเสียต่อยอดของผลิตภัณฑ์ที่ควรจะมี
ได้หากเครื่องจักรได้ถูกใช้ทำการผลิตตามเวลาปกติ ซึ่งจะเกิดได้จากเวลาที่สูญเสียเนื่องจากเครื่อง จักรเสียหาย
กะทันหนั (Breakdown) ซงึ่ เป็นการหยุดเครอื่ งจกั รอยา่ งไม่ต้ังใจใหห้ ยุด หรอื ไมไ่ ด้วางแผนไว้

เวลาที่สูญเสียเนือ่ งจากการต้งั เคร่อื ง และการปรบั แตง่ (Set-up and Adjustment) เปน็ การสูญเสยี เวลาที่
จะเกิดขึ้นทุกครั้งที่มีการตั้งเครื่องหรือปรับแต่งเครื่อง จนกระทั่งเครื่องจักรสามารถทำงานได้ตามปกติหรือตาม
มาตรฐานทกี่ ำหนดไว้จงึ เริ่มทำการผลติ จริง

กลมุ่ ทส่ี อง การสูญเสียความเรว็ ของเครื่องจักร เป็นการสูญเสยี อัตราการผลิตทีล่ ดลงเน่ืองจากความเร็วของ
เครื่องจักรที่ผลิตลดลง ซึ่งจะทำให้ผลผลิตลดลงด้วย ซ่ึงเกิดได้จากการเดินเครื่องสูญเปล่า และการหยุดชะงักของ
เครื่องจักรจากขั้นตอนก่อนหน้า (Idling and Minor Stoppages) หมายถึง การเดินเครื่องจักรเปล่าๆ โดยไม่ได้
ผลิตอะไร หรือต้องหยุดเดินเครื่องจักรโดยเครื่องจักรไม่ได้ชำรุดเสียหาย ทั้งนี้เนื่องจากขั้นตอนการผลิตก่อนหน้า
ต้องหยุดผลติ ทำใหไ้ ม่มีวัสดุทจ่ี ะผลิตในข้ันตอนนี้

21

การสญู เสยี ท่ีเกิดจากความแตกต่างระหว่างความเร็วที่ออกแบบไว้ และความเรว็ จริงของเคร่ือง (Reduced
Speed) หมายถงึ การเดินเครอื่ งจักรทคี่ วามเร็วต่ำกว่าความเร็ว

กลุ่มที่สาม การสูญเสียในผลิตภัณฑ์ หมายถึง การสูญเสียผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องที่มีสาเหตุมาจากการ
ชำรุดของเครื่องจักร หรือชิ้นส่วนของเครื่องจักรที่เสื่อมสภาพ ซึ่งรวมถึงเวลาที่เสียไปในการซ่อมแซมผลิตภัณฑ์ที่
บกพร่อง ซึ่งเกิดได้จากการสูญเสียที่เกิดจากความบกพร่องของผลิตภัณฑ์ และช่วงเวลาที่ใช้ในการซ่อมแซม
ผลิตภัณฑท์ ี่บกพร่อง (Defects and Rework) หมายถึง ผลิตภัณฑ์ทคี่ วรจะผลิตได้หากไมเ่ กดิ ผลิตภณั ฑ์ท่ีเกิดความ
บกพรอ่ งเน่ืองจากกระบวนการผลิตตลอดจนเวลาทีต่ ้องใช้ซ่อมแซมผลิตภัณฑท์ บี่ กพร่อง

การสูญเสียของผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นระหว่างช่วงเริ่มต้นก ารผลิตจนถึงช่วงเวลาที่เสถียรภาพในการผลิต
(Start-up and Reduced Yield) เปน็ การสูญเสียท่ีที่จะเกิดข้ึนทุกครั้งท่ีมีการหยุดการผลติ และเริ่มทำการทดลอง
ผลิตใหม่

2.9 การประเมิณผลในการบำรุงรกั ษาเครือ่ งจกั ร

สิ่งจำเป็นที่ขาดไม่ได้สำหรับการบริหารจัดการระบบซ่อมบำรุงก็คือ การวัดผลความสำเร็จของระบบซ่อ ม
บำรุง โดยการกำหนดตัววัดผลเพื่อใช้ติดตามผลเป็นข้อมูลเปรียบเทียบกับเป้าหมายที่ต้องการหาจุดอ่อน จุดแข็ง
เพื่อปรับปรุงระบบซ่อมบำรุง ตั้งแต่การพิจารณาเลือกระบบ การเลือกหาวิธีการซ่อมเครื่องมืออุปกรณ์ที่ใช้ซ่อม
บำรุงตลอดจนการฝึกฝนอบรมเพิ่มทักษะความรู้ความสามารถ การกำหนดตัววัดจะมากน้อยเท่าใดขึ้นอยู่กับ
นโยบายบางโรงงานอาจจะมีตัววัดเดียว เช่น จำนวนเวลาหยุดฉุกเฉิน (Break Down Time : BDT) บางโรงงาน
อาจจะมีตัววัดอุณหภูมิเพิ่มขึ้นอีก เช่น ความพร้อมเดินเครื่องจักร (MAF) จำนวนเวลาการเดินเครื่องจักร (RF)
สำหรับโรงงานท่ีมนี โยบายการบำรุงรักษาที่ทกุ คนมีสว่ นร่วม (Total Productive Maintenance) หรือ TPM จะมี
ตวั วดั เพมิ่ ขน้ึ เช่น อายใุ ช้งานเฉลี่ยต่อการซ่อมหนง่ึ คร้ัง (Mean Time Between to Failure : MTBF) หมายความ
ว่า ถ้าเครื่องจักรเกิดขัดข้องเสียหายเมื่อมีการซ่อมเสร็จแล้วจะต้องมีอายุใช้งานได้มากกว่าหนึ่งเดือน สามเดือน หก
เดือน เปน็ ต้น เสมอื นเปน็ การต้ังระยะเวลาประกนั งานซ่อมถ้าเรานำรถยนต์เข้าศูนย์ซ่อม เปลี่ยนถ่ายน้ำมันหล่อลื่น
เปล่ยี นไสก้ รอง ตรวจสภาพรถยนต์ ทางศูนย์ซ่อมจะรับประกันงานทุก 500 กม. หรอื 10,000 กม เปน็ ต้น ตวั วัดอีก
ค่าหนึ่งก็คือ เวลาซ่อมเฉลี่ยต่อครั้ง (Mean Time to Repair : MTTR) เป็นเวลาที่ใช้ซ่อมต่อครั้งไม่เกินกี่ชั่วโมงกี่
นาที เป็นการกำหนดเวลามาตรฐานการซ่อมเช่นเดียวกับที่เรานำรถเข้าศูนย์ซ่อมเปลี่ยนถ่ายน้ำมันเปลี่ยนไส้กรอง
ตรวจสภาพรถใช้เวลาไม่เกิน 1 ชั่วโมงหรือ 1 ชั่วโมงครึ่ง เป็นต้น ตัววัดที่ใช้มากในระบบ TPM ก็คือ การวัด
ประสิทธิภาพโดยรวมเครื่องจักร (Overall Equipment Effeciveness : OEE) ของ โรงงานที่เกี่ยวข้องกับการเดิน
เคร่อื งจกั ร ผลผลติ และคณุ ภาพของสินค้า

22

2.9.1 อายกุ ารใช้งานเฉลี่ยต่อคร้งั (Mean Time Between Failure : MTBF)

อายุการใช้งานเฉลี่ยต่อครั้ง (Mean Time Between Failure : MTBF) คือ การตั้งเป้าหมายอายุการใช้
งานเครื่องจักรแต่ละครั้ง หลังการซ่อมบำรุง เช่น เมื่อซ่อมแล้วต้องใช้งานได้ไม่น้อยกว่า 500 ชั่วโมง , 30 วัน, 3
เดือน 6 เดือน วิธีการคือ เมื่อซ่อมบำรุงต้องมีการติดตามผลบำรุงรักษาให้เครื่องจักรมีอายุการใช้งานยาวนาน
ป้องกันการเสียหายทีเ่ กิดขึ้นบอ่ ยๆ ซ้ำแล้วซ้ำอีกโดยพิจารณาถึงการออกแบบคุณภาพ วัสดุ อะไหล่ ที่มีอายุการใช้
งานได้มากขึ้น ท่ีเหน็ ชดั เจนก็คือ การเปล่ียนนำ้ มันหล่อล่ืนเคร่ืองยนตจ์ ากน้ำมันหล่อล่ืนพ้ืนฐานธรรมดา เป็นน้ำมัน
กึ่งสังเคราะห์ หรือน้ำมันสังเคราะห์ ทำให้อายุการใช้งานมากขึ้นจาก 5,000 กิโลเมตร เป็น 10,000 กิโลเมตร
วิธีการและการประกันคุณภาพงานซ่อมบำรุงรักษา เช่นเดียวกับการนำรถยนต์เข้าศูนย์ซึ่งจะมีการประกันงานซ่อม
ทำให้จำนวนครั้งการเสยี หาย หรือขัดขอ้ งลดลง คำนวณจาก

เวลาเดินเครือ่ งจกั ร
MTBF = จำนวนคร้ังทหี่ ยุดซอ่ ม

2.9.2 เวลาการซอ่ มบำรงุ เฉลยี่ ต่อครงั้ (Mean Time to Repair : MTTR)

เวลาการซ่อมบำรุงเฉลี่ยต่อครั้ง (Mean Time to Repair : MTTR) คือ เวลาการซ่อมบำรุงเครื่องจักร
อุปกรณ์แต่ละครั้ง ไม่ควรเกินกว่าเป้าหมายที่กำหนด เช่น นำรถยนต์เข้าศูนย์ซ่อม ถ่ายน้ำมันเครื่อง เปลี่ยนกรอง
น้ำมันเครื่อง ตรวจสภาพแต่ละคันไม่เกินกว่า 1.5 ชั่วโมง, 2 ชั่วโมง เป็นต้น วิธีการ คือ หาวิธีการ เครื่องมือ เพิ่ม
ทักษะช่างซ่อมบำรุง วางแผนการซ่อมบำรุงให้เวลาลดลงโดยการขัดข้องเสียหายที่เกิดขึ้นจะต้องมีการวิเคราะห์
ป้องกัน และแก้ไขอย่างเป็นระบบลดการเสียหายแบบฉุกเฉินกะทันหัน หรือแบบเรื้อรังซึ่งอาจจะต้องออกแบบ
แก้ไข ขนาดรูปร่างเครื่องจักร วัสดุใหม่ก็ได้ เพราะความผิดพลาดจากการออกแบบติดตั้งเพื่อลดจำนวนการหยุด
การสญู เสียการผลติ และเกิดของเสยี ดา้ นเคร่ืองจกั ร

มีการวางแผนเลือกระบบบำรุงรักษาที่เหมาะสมแต่ละเครื่องจักร เพื่อป้องกันลดการเสียหายก่อนกำหนด
ลดการสูญเสียเวลาจากการปรบั แตง่ ปรับต้งั เครื่องจักรเมือ่ มีการเปล่ียนซ่อม การเปล่ยี นแบบ ขนาด ลอ็ ตการผลติ มี
การประสานงานเตรียมความพร้อมทกุ หนว่ ยงานเม่ือมีการเริ่มเดนิ เครอ่ื งจกั ร หรอื ใหเ้ วลาเตรยี มความพร้อมเริ่มจาก
ช่วงแรก 10 - 15 นาที โดยทำความสะอาด หลอ่ ลื่น ปรบั แตง่ กวดขนั ซ้ำแน่น แล้วจงึ เริม่ กระบวนการผลิต เป็นการ
ป้องกันการหยุดฉุกเฉินในระหว่างการผลิต ลดการหยุดเล็กๆ น้อยๆ ซ้ำๆ บ่อยๆ การเดินเครื่องว่างเปล่าที่ไม่ได้
ผลผลิต ทำให้เครื่องจักรทำงานได้คงทีไ่ ด้ผลิตภัณฑ์ที่ดีออกมาอย่างตอ่ เนื่อง มีการทดสอบความถูกต้องการทำงาน
ของเครื่องจักรอุปกรณ์ ไม่ว่าจะเป็นด้านพลังงานไฟฟ้า ความเร็วรอบ กำลังการผลิตอื่นๆ เทียบกับสเปกข้อมู ล
เครอ่ื งจักรเพ่ือให้ได้จำนวนคณุ ภาพท่กี ำหนดหรือมากกว่า เมอื่ มกี ารปรบั ปรุงแก้สมรรถนะเครอ่ื งจกั รเพ่มิ ผลผลิต

23

มกี ารกำหนดเวลาซ่อม เวลาแล้วเสรจ็ ตามขอ้ มูลเวลาซอ่ มเฉลย่ี สว่ นด้านชา่ งซ่อมบำรงุ บคุ ลากรท่ีเก่ียวข้องจะมีการ
จัดทำ คอื มกี ารจัดผังงานกำหนดหนา้ ทค่ี วามรับผดิ ชอบ กำหนดเป้าหมายทีช่ ัดเจน เพอื่ ให้งานซอ่ มผลิตการควบคุม
คุณภาพมปี ระสิทธิภาพสงู สุด ทบทวนการเคล่ือนย้าย ขนถา่ ยวัสดุอปุ กรณ์ในการผลิต พนักงานปฏิบัติงานท่ีทำให้ใช้
เวลามากแต่ไม่ได้ผลผลติ เกิดการสูญเสีย มีการอบรมพัฒนาเพิ่มทักษะความรู้ความสามารถในการทำงานที่ตรงกบั
วชิ าชพี ลดความผิดพลาดจากการตรวจสอบวดั การตรวจรับวัสดุ อะไหลท่ ใ่ี ช้ซ่อม ประกอบ ปรับแตง่ คำนวณจาก

เวลาเดินเคร่ืองจักรหยดุ ซอ่ ม
MTTR = จำนวนครงั้ ที่หยดุ ซ่อม
2.9.3 ประสิทธิผลโดยรวมเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness - OEE)
ประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร หมายถึง เคร่อื งจักรสามารถทำงานได้เป็นอย่างดีมีกำลงั เดินการผลิตได้
อย่างเตม็ ประสิทธิภาพ และสรา้ งผลผลิตได้อย่างเต็มกำลังความสามารถ แตถ่ ้าเครอ่ื งจักรใช้งานได้ตลอดเวลา และ
เดินเครอื่ งไดเ้ ต็มกำลัง แตผ่ ลผลิตทไ่ี ดอ้ อกมาไม่มีคณุ ภาพก็ไม่ก่อเกิดประโยชน์ เพราะเปน็ การเพิ่มภาระงานรวมถึง
ต้นทุนการผลิตที่สูงขึ้น ดังนั้น เรื่องคุณภาพของการผลิตจึงเป็นปัจจัยร่วมในการวัดความสามารถของเครื่องจักร
โดยท่ี OEE เป็นการวดั ประสทิ ธผิ ลของเคร่ืองจักร หรอื ระบบการผลิต ดังภาพที่ 2.5 ที่แสดงคา่ เวลาและผลสะท้อน
จากความสูญเสีย 6 ประการ หากเราสามารถที่จะลดความสูญเสียได้มากเท่าไหร่ ก็จะทำให้ประสิทธิผลของ
เครื่องจกั ร (OEE) ดีมากขนึ้ เช่นกัน

ภาพที่ 2.5 แสดงเวลาประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจักร

ประเภทของความสญู เสีย 6 ประการ สามารถทจี่ ะแบง่ กลุ่มได้เปน็ 3 กลุม่ และมวี ิธกี ารวัดประสิทธิภาพใน
การแก้ไขปัญหาของแตล่ ะกลุ่ม ดังน้ี

24

กลมุ่ ท่ี 1 ประสทิ ธิภาพที่มีผลกระทบจากเวลาทส่ี ูญเสียเน่ืองจากเคร่ืองจักรไม่ไดท้ ำงาน จะแสดงในรูปของ
อตั ราการเดนิ เครอ่ื ง (Availability) คำนวณจาก

อัตราการเดนิ เครอื่ ง = (เวลารับภาระงาน − เวลาเดนิ เครอ่ื งจกั ร) x 100
เวลารบั ภาระงาน

เวลารบั ภาระงาน (Loading Time) คือ เวลาทำงานประจำวันหกั ออกดว้ ยเวลาที่หยุดตามแผนงานทุกชนิด

แล้ว ไดแ้ ก่ เวลาหยดุ พักตามแผนการผลติ เวลาหยดุ เพื่อการบำรงุ รกั ษาเคร่ืองจักร เป็นต้น เวลาเครือ่ งจกั รหยุด คือ

เวลาหยุดที่ไม่ได้วางแผนไว้ เช่น การหยุดเนื่องจากเครื่องจักรเสียกะทันหัน หรือเนื่องจากการตั้งเครื่อง และการ

ปรับแต่งเมื่อหักเวลาเครื่องจักรหยุดออกจากเวลารับภาระงานจะได้เท่ากับเวลาเดินเครื่อง หรือเวลาที่เครื่องจักร

พรอ้ มท่จี ะทำการผลิต

กลุ่มที่ 2 ประสิทธิภาพที่มีผลกระทบจากการสูญเสียความเร็วของเครื่องจักร ที่สามารถแสดงในรูปของ
สมรรถนะการเดนิ เครื่อง (Performance Efficiency) คำนวณจาก

สมรรถนะการเดินเครื่อง = (รอบเวลาการผลิตมาตรฐาน x ปรมิ าณการผลติ ) x 100
เวลาเดนิ เครอื่ ง

รอบเวลาการผลิตมาตรฐาน คือ รอบเวลาตามทฤษฎี (Ideal Cycle Time) หรือตามที่ได้ออกแบบไว้

(Design Cycle Time) การที่เครื่องจักรมีสมรรถนะการผลิต 100% หมายความว่าเครื่องจักรสามารถทำการผลิต

ได้ตามท่อี อกแบบไว้ การท่ีเครือ่ งจักรมีสมรรถนะการผลติ ไม่ถึง 100% จากเวลาเดินเครื่องท่ีมี จะมีสาเหตุมาจากมี

การเดินเครื่องสูญเปล่าหรือมีการหยุดชะงักของเครื่องจักรเนื่องจากขั้นตอนก่อนหน้า หรือมีการสูญเสียที่เกิดจา ก

ความแตกต่างระหว่างความเรว็ ทีอ่ อกแบบไว้ และความเรว็ จริงของเครื่อง

กลมุ่ ท่ี 3 ประสทิ ธิภาพที่มผี ลกระทบจากเคร่อื งจักร หรอื กระบวนการผลติ ทแี่ สดงการสญู เสยี ของผลิตภัณฑ์
ซ่งึ เรียกวา่ อตั ราของผลิตภัณฑ์ที่มคี ุณภาพ (Rate of Quality Efficiency) คำนวณจาก

อตั ราของผลติ ภัณฑ์ทม่ี ีคุณภาพ = (ปริมาณการผลิต − จำนวนงานทีเ่ สีย) x 100
ปริมาณการผลิต

จำนวนชิ้นงานที่เสียที่เกิดขึ้นในช่วงเริ่มต้นการผลิตจนถึงช่วงที่เสถียรภาพในการผลิต หรือเป็นไปตาม

ต้องการ เป็นการสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการปรับแต่งเครื่องจักรให้ทำงานได้ตรงกับความต้องการ เมื่อเครื่องจักร

สามารถทำงานได้ตามตอ้ งการแล้วยังมีตวั แปรอนื่ ๆ ทีท่ ำให้เครื่องจักรทำงานแตกต่างไปจากความต้องการ เชน่ การ

สึกหรอของชิ้นส่วนขาดการบำรุงรักษาที่เหมาะสม โดยที่ปัญหาที่ส่งผลต่อผลิตภัณฑ์เกิดการชำรุดคิดเป็น 85%

โดยประมาณ ทีม่ าจากเกิดจากเครอ่ื งจกั รในกระบวนการผลิต

25

วิธีการหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness, OEE) เป็นการ
คำนวณเพอื่ ใช้วัดประสทิ ธิผลในภาพรวมของผลกระทบจากความสญู เสียคำนวณได้ ดงั น้ี

%OEE = (Availability) x (Performance Efficiency) x (Rate of Quality Efficiency)

%ประสิทธิผลโดยรวมของเครือ่ งจกั ร = (อัตราการเดินเคร่ือง) x (สมรรถนะการเดินเครื่อง) x (อัตราของผลิตภัณฑ์
ทม่ี ีคุณภาพ)

ซึ่งค่า %OEE จากการพิจารณาปัจจัยโดยรวม เห็นได้ว่าวิธีปรับเพิ่มของค่าประสิทธิผลโดยรวมของ
เครื่องจักรจะต้องทำโดยการกำจัดสาเหตุของความสูญเสียต่างๆ ที่เกิดขึ้นการวัดค่า OEE ของแต่ละเครื่องจักร
สามารถวัดได้โดยตรงกับเคร่ืองนัน้ ในกรณีทว่ี ดั OEE ของกระบวนการผลิต ซึง่ มเี คร่อื งจกั รหลายเครื่องทำการผลิต
ต่อเนือ่ งกัน ข้อมลู ทใี่ ช้ในการคำนวณใชก้ ารรวมกนั ทุกเครอ่ื งจักรในกระบวนการ ยกเว้นรอบเวลาการผลติ มาตรฐาน
ใหใ้ ช้รอบเวลาการผลิตมาตรฐานของเคร่อื งจักรทใ่ี ช้เวลานานท่ีสดุ

2.9.4 ตัวอยา่ งการคำนวณ

ตัวอย่างที่ 1 โรงงานผลิตอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์แห่งหนึ่ง มีกำลังผลิตต่อวัน 14,000 ชิ้นวันละ 8
ชวั่ โมง ทำงาน 6 วันตอ่ สัปดาห์ มีการรายงานผลดา้ นการผลิตการ การเดินเครอ่ื งจักร คุณภาพสนิ คา้ ทุกๆ วันจันทร์
เพื่อนำข้อมูลมา วิเคราะห์ แก้ไขให้ได้ประสิทธิภาพโดยรวมของโรงงานตามทีก่ ำหนดรวมถึงการวางแผนในอนาคต
ผลการผลิตในรอบสัปดาห์ที่ผ่านมา ผลิตได้ 83,500 ชิ้น มีสาเหตุจากการขัดข้องเครื่องจักรทางกล แบร่ิงสายพาน
ลำเลียงขัดข้อง เสียหาย 1.5 ชั่วโมง จากสาเหตุทางไฟฟ้า หน้าสัมผัสสวติ ซ์ควบคุมมอเตอร์ขับปั๊มไฮดรอลิกส์ไมต่ อ่
1 ชั่วโมง จากสาเหตุความผิดพลาด ของพนักงานบำรุงรักษาเติมน้ำมันสูงกว่าระดับกำหนด ทำให้มีน้ำมัน รั่วเกิน
สกปรก ต้องหยุดเครื่องจักรปรับระดับน้ำมัน ทำสะอาด บริเวณรอบเครื่องจักร 20 นาที มีการหยุดรอจากการ
เตรียมการปรับแตง่ สายการผลติ 15 นาที มีการหยดุ จากสาเหตุสายไฟฟา้ เข้าโรงงานขัดข้อง 10 นาที จากผลผลิตท่ี
ผลิตได้ มสี ินคา้ ไมไ่ ดค้ ณุ ภาพเปน็ จำนวน 160 ช้ิน

เวลาหยดุ ทุกกรณี = 2.83 + 0.25 + 0.16 = 3.24 ชั่วโมง

การหาอายุใชง้ านเฉลย่ี ตอ่ การซ่อมหนึ่งครั้ง (MTBF)

จำนวนเวลาเดินเคร่ืองจักร = 48 - 3.24 = 44.76 ชว่ั โมง

จำนวนครง้ั ทีซ่ อ่ มจากฝา่ ยซอ่ ม = 3 ครง้ั จากทางกล 1 ครั้ง ทางไฟฟา้ 1 ครง้ั บำรุงรักษา 1 ครั้ง

MTBF = 44.76 / 48 = 14.92 ชวั่ โมงตอ่ คร้งั

26

หมายความว่า โรงงานแห่งนี้จะเดินได้ หรือมีอายุใช้งานเครื่องจักรโรงงานประมาณ 14.92 ชั่วโมง
จะมีการหยดุ หนึ่งครั้ง

การหาเวลาซอ่ มเฉลยี่ ตอ่ ครงั้ (MTTR)
จำนวนเวลาการหยดุ จากฝา่ ยซ่อม = 2.83 ชวั่ โมง
MTTR = 2.83 / 3 = 0.94 ช่ัวโมงตอ่ ครงั้
หมายความวา่ เคร่ืองจกั รหยดุ ซ่อมแก้ไขจะใช้เวลาประมาณ 0.94 ชั่วโมงต่อครงั้

การหาประสิทธิภาพเครื่องจกั รโดยรวมของโรงงาน (OEE)
อัตราการเดินเครื่องจักร = (48 - 3.24) / 48 = 0.93
อัตราการผลติ = 83,500 / (14,000 × 6) = 0.99
อตั ราคณุ ภาพ = (83,500 160) / 83,500 = 0.99
ประสิทธิภาพเครื่องจักรโดยรวม (OEE)
OEE = (0.93 × 0.99 x 0.99) x 100 = 91.89 %

ตัวอยา่ งท่ี 2
การคำนวณหาประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ในกระบวนการการผลิตมีชั่วโมงทำงาน 544 ชั่วโมง
สามารถผลิตได้เท่ากับ 804,372 ขวดเกิด ของเสีย 120,122 ขวด พบว่ามีเวลาที่หยุดเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง
1,274 นาที และเวลาที่หยุดเนื่องจากการตั้งเครื่อง และการปรับแต่ง 953 นาที โดยรอบเวลาตามทฤษฎี (Ideal
Cycle Time) หรือตามที่ได้ออกแบบไว้ (Design Cycle Time) เท่ากับ 1,800 ขวดต่อชั่วโมงหรือ 0.03 นาทีต่อ
ขวด
กำหนดให้รอบเวลาตามมาตรฐาน (Standard Cycle Time) เท่ากับ 1,750 ขวดต่อชั่วโมง หรือ 0.034
นาทตี ่อขวด
เวลารบั ภาระของเคร่อื ง = 544 x 60 = 32,640 นาที
เวลาที่เครื่องหยุด = 1,274 + 953 = 2,227 นาที
เวลาปฏิบัตงิ านของเคร่ือง = 32,640 - 2,227 = 30,413 นาที

27

อัตราการเดนิ เครื่องจกั ร (Availability) จากสมการ

อตั ราการเดนิ เครอ่ื ง = [ (32.640 - 2.227) / 32,640 ] x 100

Availability = 93.18%

จะเห็นได้ว่าเครื่องจักรทำงานจริง 93.18% จากเวลาเดินเครื่องจักรทั้งหมด แสดงว่าสูญเสียเวลาไป
เน่ืองจากเครือ่ งจักรหยดุ คิดเป็น 6.82% ซึ่งสามารถปรบั ปรุงได้โดยหาสาเหตุที่ทำให้เครื่องจักรหยุดว่าเกิดจากอะไร
เช่น เครื่องจักรเสียเวลาในการปรับตัง้ และปรับแต่งไม่เหมาะสม รวมถึงเวลาที่เครื่องจกั รหยุดเนื่องจากสาเหตอุ ื่นๆ
ทุกชนิด เช่น หยุดเปลี่ยนเครื่องมือ ทั้งนี้เมื่อทราบสาเหตุแล้วจึงหาแนวทางเพื่อดำเนินการแก้ไขปรับป รุงและ
ป้องกัน

สมรรถนะการเดินเครอ่ื งจกั ร (Performance efficiency) จากสมการ

สมรรถนะการเดินเคร่อื ง = [ (รอบเวลาการผลิตมาตรฐาน x ปริมาณการผลิต) / เวลาเดนิ เครือ่ ง ] x 100

สมรรถนะการเดนิ เคร่อื ง = [ (0.03 × 804,372) / 30,413 ] x 100

Performance efficiency = 79.43%

จะเหน็ ไดว้ า่ เครอ่ื งจักรสามารถผลิตไดเ้ พยี ง 79.43% จากกำลังการผลติ ที่เคร่ืองจักรสามารถทำได้ แสดงว่า
สูญเสียไปคิดเป็น 20.66% ซึ่งสามารถปรับปรุงได้โดยการหาสาเหตุที่ทำใหเ้ ครื่องจักรไม่สามารถทำการผลิตสินค้า
ไดท้ นั หรอื เกดิ ความสูญเสยี ความเรว็ เชน่ การลดความสญู เสยี

2.10 งานวิจัยทเ่ี กีย่ วขอ้ ง

2.10.1 การบำรุงรักษาตามสภาพเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตกรณีศึกษา โรงงานผลิตเครื่องดื่ม โดย
คุณธีระศักดิ์ พรหมเสน การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลาสูญเสียที่เกิดจากปัญหาการขัดข้อง และความ
เสียหายของเครื่องจักรในระหว่างการผลิต และกำหนดงานบำรุงรักษาให้กับเครื่องจักรของโรงงานตัวอย่าง อาศัย
หลักการบำรุงรักษาด้วยทฤษฎีการบำรุงรักษาตามสภาพแนวทางการศึกษาเริ่มจากการคัดเลือก แ ละวิเคราะห์
เครื่องจักรตามความวิกฤติ และวิเคราะห์หน้าที่ของกระบวนการผลิตโรงงานผลิตเครื่องดื่ม เพื่อนำมาหาสาเหตุ
ข้อขัดข้องของช้ินส่วน ดว้ ยวิธีการวิเคราะห์อาการขดั ข้อง และผลกระทบ (FMEA) เพอ่ื นำมาประยุกต์ใช้ด้วยทฤษฎี
การบำรุงรักษาตามสภาพ เพิ่มค่าอัตราการเดินเครื่องจักร (Mean Time Between Failures : MTBF) ค่าเฉล่ีย

28

เพิ่มขึ้นจาก 101.10 ชั่วโมง/เดือน เป็น 121.12 ชั่วโมง/เดือน และมูลค่าการสูญเสียรวมค่าเฉลี่ยลดลงจาก
721,852 บาท/เดอื นเป็น 418,254.77 บาท/เดือน

2.10.2 การบำรงุ รักษาเครื่องจกั รเชงิ ปปอ้ งกนั กรณีศึกษา บรษิ ัท ผลติ เบาะรถยนต์ โดย คุณบัณฑิต อินทรยี ์
มีศักดิ์ และทมี งานวจิ ัยน้ีมวี ัตถปุ ระสงคเ์ พือ่ ลดการขัดขอ้ งของเคร่อื งจักรในกระบวนการผลติ เบาะรถยนต์ เนอื่ งจาก
โรงงานอุตสาหกรรมมียอดการผลิตมากขึ้นจึงทำให้เครื่องจักรขาดการซ่อมบำรุง และเสียหายหยุดการผลิต ทำให้
ผลิตภัณฑ์ไม่เพียงพอกับความต้องการของลูกค้า ผู้วิจยั จึงคิดทำการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจากการนำข้อมูลทีไ่ ด้มา
วิเคราะห์หาสาเหตุปัญหา และทำการพยากรณ์เชิงป้องกันหลังการดำเนินงานสามารถลดระยะเวลาในการซ่อม
เครื่องจักรส่งผลให้สายการผลิตมีประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรค่ าความพร้อมการใช้งานเครื่องจักร
(Machine Availability) เพิ่มจาก 87.86% ต่อเดือน เป็น 96.98% ต่อเดือน ค่าเวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม (Mean
Time to Repair : MTTR) ลดลง 121 ชั่วโมงต่อเดือน เป็น 57 ชั่วโมงต่อเดือน ค่าระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างเกิด
เหตุขัดข้องของเครื่องจักร (Mean Time Between Failures : MTBF) คา่ เฉลย่ี เพิม่ ขึ้นจาก 878.6 ชัว่ โมงต่อเดือน
เปน็ 1,920 ชวั่ โมงตอ่ เดือน มลู คา่ การสูญเสยี รวมเฉลยี่ ลดลงจาก 50,670 บาทต่อเดอื น เป็น 34,050 บาทตอ่ เดอื น

2.10.3 การพัฒนาระบบการจัดการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อลดการสูญเสีย และเพิ่มประสิทธิภาพใน
สายการผลิต โดย คุณอภิชาติ นาควิมล งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของอุปกรณ์
เครื่องจักรเพื่อให้เกิดความสามารถในการผลิตสูงสุด โดยมีกรณีศึกษาเป็นโรงงานเครื่องดื่ม จากการศึกษาพบว่า
ปัญหาของเครื่องจักรจากการหยดุ กระทันหัน สาเหตุจากวิธีการบำรุงรักษาที่ไม่เป็นระบบทำใหเ้ ครือ่ งจักรขาดการ
บำรุงรักษา และส่งผลทำให้เกิดการชำรุดบ่อยครั้งรวมถึงสภาพเครื่องจักรที่มีอายุการใช้งานมานาน ปัจจัยเหล่านี้
ส่งผลต่อความสียหายของเครื่องจักร และผลิตภัณฑ์ในการแก้ไขปัญหาดังกล่าวงานวิจัยนี้ได้นำหลักการ การ
บำรุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม และโปรแกรมซ่อมบำรุงมาประยุกต์เพื่อวิเคราะห์ลักษณะของความ
เสียหาย และใช้ประเมินควาทเสี่ยงสำหรับแผนซ่อมบำรุง นอกจากนี้ยังทำการกำหนดมาตรฐานวิธีการดูแลรกั ษาท่ี
เหมาะสมกบั เคร่อื งจกั รโดยใชป้ ระสทิ ธิผลโดยรวมของเครือ่ งจักรเปน็ ค่าผลวดั ความสำเรจ็ ของงานวิจัย

หลังจากดำเนินกิจกรรมต่างๆ สำหรับปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรพบว่าความถี่ และ
เวลาสูญเสียจากการหยุดของเครื่องจักรมีค่าลดลง อัตราการเดินเครื่องจักรมีค่าสูงขึ้น มีระบบบำรุงรักษาดีข้ึน
พนกั งานมคี วามรู้ และทักษะสงู ขึน้ สง่ ใหค้ า่ ประสิทธผิ ลโดยรวมของสายการผลิตเพ่ิมขึน้ จากรอ้ ยละ 52.8 เป็นร้อย
ละ 70.9 และค่าอัตราความพรอ้ มในการใชง้ านเครือ่ งจกั รเพิ่มข้นึ จากรอ้ ยละ 55.6 เปน็ รอ้ ยละ 72.2

2.10.4 การปรับปรุงงานบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานในกระบวนการผลิต โดย คุณสุ
วิทย์ ภูลี และคุณปารเมศ ชุติมา ปัจจุบันค่าใชจ้ ่ายด้านพลังงานในโรงงานอตุ สาหกรรมสูงมากข้ึนทุกปี ทำให้หลาย
องค์กรเริ่มตระหนักเกี่ยวกับค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน จึงหาแนวทางที่จะใช้พลังที่มีอยู่ให้ได้ประโยชน์สูงสุด ตัวอย่าง

29

หนง่ึ ท่มี ใี ห้เหน็ คือ มาตรการประหยัดคา่ พลังงานต่างๆ ได้ถกู นำมารณรงค์ใช้ในโรงงานหลายแหง่ รวมทงั้ การสง่ เสริม
จากทางภาครัฐในหลายแนวทาง เพื่อที่จะสนับสนุนให้เกิดการใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพในองค์กร ซึ่งการ
พิจารณาประสิทธิภาพการใช้พลังงานว่ามีความเหมาะสมคุ้มค่าหรือไม่สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตสินค้านั้น
สามารถที่จะใช้ดัชนีตรวจติดตามค่าการใช้พลังงานจ่อความสารถเชิงปริมาณในการผลิตสินค้า คือ ค่าการใช้
พลังงานจำเพาะ (Specific Energy Consumption : SEC) มาเป็นดัชนีติดตามประสิทธิภาพการใช้พลังงานใน
กระบวนการผลิตได้ บทความนี้จะเสนอแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานในกระบวนการผลิตที่อ้างอิง
ค่าการใช้พลังงานจำเพาะโดยการปรับปรุงบริหารการบำรุงรักษาที่หมาะสม และเพิ่มคุณค่าหน้าที่การบำรุงรักษา
ตามหลักวิศวกรรมคุณค่า นำเสนอมาตรการประหยัดพลังงานจากปัญหา หรือสภาพการณ์ของงานบำรุงรักษาที่ไม่
เหมาะสมพร้อมทั้งประเมณิ ผลการประหยดั พลงั งาน แล้ววัดค่าตรวจตดิ ตามตัวแปรในมิติดา้ นบำรุงรักษา ด้านการ
ผลิต และด้านพลังงานที่สัมพันธ์กันเพื่อแสดงให้เห็นถึงความเป็นไปได้ในการดำเนินการ บทความนี้ใช้ข้อมูลงาน
บำรุงรักษาฟ้าจากโรงงานประเภทปิโตรเคมีตัวอย่างมาเป็นกรณีศึกษา ผลจากการศึกษาพบว่าเมื่อปรับปรุงงาน
บำรุงรักษาจะได้ประโยชนห์ ลัก คือ การเพิ่มผลผลิต และช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานในกระบวนการผลติ
ได้ในทางออ้ มจากศักยภาพของมาตรการประหยัดพลังงาน

2.10.5 การพัฒนาระบบการซ่อมบำรงุ ของโรงงานผลิตบรรจุภณั ฑ์ทางการแพทย์ในจังหวดั ฉะเชิงเทรา โดย
คุณวิศรุต สุวรรณไตรย์ และคุณนุชสรา เกรียงกรกฎ งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อพัฒนาระบบการซ่อมบำรุงของ
โรงงานผลิตบบรจุภัณฑ์ทางการแพทยใ์ นจังหวดั ฉะเชงิ เทรา จากการศกึ ษาพบว่า เวลาซ่อมเคร่อื งจักรจากการชำรุด
กระทันหันในหน่วยงานเป่าของแผนกพลาสติกใช้เวลานานส่งผลกระทบต่อการผลิต นอกจากนี้ยังไม่มีการจัดการ
ควบคุมอะไหล่สำรองทำให้เกิดการรอคอยอะไหล่ในการซ่อมเครื่องจักร และยังไม่มีแผนงาน ซ่อมบำรุงรักษา
เครื่องจักรเชิงป้องกนั ดังนั้นจึงทำการปรบั ปรุงและพัฒนาการซ่อมบำรุงเคร่ืองในหน่วยงานเป่าของแผนกพลาสติก
จำนวน 5 เครื่อง โดยการนำเอาหลักการบำรุงรักษาเชิงป้องกนั (Preventive Maintenance) เพื่อหาเวลาค่าเฉล่ีย
ในการเกิดเหตุขัดข้อง (Mean Time Between Failure: MTBF) และระยะเวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซม (Mean
Time To Repair: MTTR) ในการวางแผนการเปลี่ยนอะไหล่ก่อนการเกิดเหตุขดั ข้องเพื่อใหค้ ่าประสิทธิผลโดยรวม
ของเครื่องจักรได้ตามเป้าหมายที่กำหนด คือไม่ต่ำกว่าร้อยละ 80 ผลการวิจัยพบว่า ค่าเวลาเฉลี่ยในการเกิด
เหตุขัดข้อง (MTBF) เพิ่มขึ้นจาก 1,483.92 ชั่วโมง เป็น 2,522.16 ชั่วโมง และระยะเวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซม
(MTTR) ลดลงจาก 26.63 ชั่วโมง เป็น 0 ชั่วโมง และเวลาในการซ่อมเครื่องเป่าขวดพลาสติกลดลงจาก 411.67
ช่ัวโมง เป็น 61.33 ช่ัวโมง นอกจานี้ยังสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรจากเดิมร้อยละ 66.52
เปน็ 82.46

30

บทท่ี 3
ข้อมลู ของสถานประกอบการ

3.1 ประวตั ิความเปน็ มาของสถานประกอบการ

อตุ สาหกรรมเบยี ร์เปน็ ธุรกจิ หลักที่เสริมให้อาณาจักรของ บรษิ ทั ไทยเบฟเวอเรจ จำกดั (มหาชน) แผ่ขยาย
กว้างไกลและเป็นปึกแผ่นมั่นคง ด้วยผลิตภัณฑ์สำคัญที่มียอดจำหน่ายสูงสุดอย่างต่อเนื่องมาจนปัจจุบัน เบียร์ช้าง
เบียร์เหรียญทองระดับโลก เบยี ร์ที่กำเนดิ จากหัวใจ และความภาคภูมิในความเปน็ ไทย

เบียร์ช้าง ผลิตจากโรงงานเบียร์ที่มีมาตรฐานสูงระดับโลก 3 โรงงาน ได้แก่ โรงงานเบียร์ จังหวัด
กำแพงเพชร ของ บรษิ ัท เบยี รไ์ ทย (1991) จำกดั (มหาชน), โรงงานเบยี ร์ อำเภอบางบาล จังหวัดพระนครศรอี ยธุ ยา
ของ บริษัท เบียร์ทิพย์ บริวเวอรี่ (1991) จำกัด และโรงงานเบียร์ อำเภอวังน้อย จังหวัดพระนครศรีอยุธยา ของ
บริษทั คอสมอส บริวเวอร่ี (ประเทศไทย) จำกัด

โรงงานเบียร์ทั้ง 3 โรงงาน มีพัฒนาการอย่างต่อเนื่อง ทั้งด้านเทคโนโลยีการผลิต และรสชาติ เพื่อสนอง
ความตอ้ งการของผู้บริโภคไดอ้ ย่างท่วั ถงึ สม่ำเสมอ รวมถงึ มีนโยบายด้านการอนรุ ักษ์สิ่งแวดล้อม และพลังงานในทุก
ข้นั ตอนการผลติ

ภาพที่ 3.1 โรงงาน บริษทั คอสมอส บริวเวอรี่ (ประเทศไทย) จำกัด

31

บริษัท คอสมอส บริวเวอรี่ (ประเทศไทย) จำกัด บริษัทฯ ได้เปิดดำเนินการผลิตในวันที่ 1 มีนาคม 2536
โดยสมเด็จพระพ่ีนางเธอ เจา้ ฟ้ากัลยาณิวฒั นา เสดจ็ มาเป็นองค์ประธานเปิดโรงงานบริษทั คาร์ลสเบอร์ก บริวเวอร่ี
(ประเทศไทย) จำกดั และได้วางจำหนา่ ยเบยี รค์ าร์ลสเบอร์กคร้งั แรก ในวนั ที่ 30 พฤษภาคม 2536

วันที่ 25 ตุลาคม 2536 เจ้าชายเฟรเดอริก องค์มกุฎราชกุมาร แห่งประเทศเดนมาร์ก เสด็จทรงเป็น
ประธานในพิธีประกาศความเสรจ็ สมบรู ณข์ องโรงงาน

วันที่ 5 สิงหาคม 2547 ได้เปลี่ยนชื่อจากบริษัท คาร์ลสเบอรก์ บริวเวอรี่ (ประเทศไทย) จำกัด เป็น บริษทั
คอสมอส บรวิ เวอรี่ (ประเทศไทย) จก.

บจ.คอสมอส บริวเวอรี่ (ประเทศไทย) เป็นโรงงานผลิตเบียร์ ตั้งอยู่ที่อำเภอวังน้อย จังหวั ด
พระนครศรอี ยุธยา มีกำลังการผลิต 120 ล้านลิตรต่อปี

ภาพที่ 3.2 โรงงาน บรษิ ัท คอสมอส บริวเวอร่ี (ประเทศไทย) จำกดั

32

ภาพที่ 3.3 โรงงาน บรษิ ทั คอสมอส บรวิ เวอร่ี (ประเทศไทย) จำกัด
ภาพท่ี 3.4 โรงงาน บริษทั คอสมอส บรวิ เวอรี่ (ประเทศไทย) จำกัด

33

3.2 ขอ้ มูลทั่วไปของ บริษทั คอสมอส บริวเวอรี่ (ประเทศไทย) จำกดั

ช่อื ภาษาองั กฤษ : COSMOS BREWERY (THAILAND) COMPANY LIMITED

ช่อื ภาษาไทย : บรษิ ทั คอสมอส บริวเวอร่ี (ประเทศไทย) จำกดั

เลขทะเบียนนติ บิ ุคคล : 0105533005276

วนั เดอื นปที จี่ ดทะเบยี น : วันที่ 12 ม.ค. 2533

ทนุ จดทะเบียนปจั จุบนั (บาท) : 1,666,666,500

กลุ่มธรุ กิจ (TSIC) : 11030 : การผลิตมอลต์ และสุราทที่ ำจากข้าวมอลต์

วัตถปุ ระสงค์ : ผลติ เบียร์ ผลิตโซดาผลติ น้ำดม่ื

สถานที่ตั้งสำนักงาน : เลขที่ 15 หมู่ที่ 14 ถนนวิภาวดีรังสิต แขวงจอมพล เขตจตุจักร
กรงุ เทพมหานคร 10900

สถานที่ตั้งโรงงาน : เลขที่ 77 หมู่ที่ 1 ถนนพหลโยธิน กม. 54 ตำบลลำไทร อำเภอวังน้อย
จังหวดั พระนครศรีอยธุ ยา 13170

34

ภาพท่ี 3.5 สถานที่ต้ังโรงงาน บรษิ ทั คอสมอส บริวเวอร่ี (ประเทศไทย) จำกัด
ภาพที่ 3.6 สถานทต่ี ั้งโรงงาน บริษัท คอสมอส บรวิ เวอรี่ (ประเทศไทย) จำกัด

35

3.3 วิธดี ำเนนิ งานพฒั นาระบบด้านการบำรงุ รักษาเคร่อื งจกั ร
การศกึ ษางานวจิ ัยต่อปัญหาของการดำเนนิ งานด้านการบำรงุ รักษาเครื่องจักรเพ่ือการปรับปรุง และวิธีการ

ในการปฏิบัติเพื่อป้องกันและลดความสูญเสียที่เกิดจากปัญหาเครื่องจักรเสียหาย ปัจจุบันลักษณะของการเกิด
ปัญหาจะมีรูปแบบที่ซ้ำกัน ดังนั้นการบำรุงรักษาส่วนใหญ่มักจะไม่ประสบความสำเร็จเพราะรูปแบบที่ใช้ในการ
วิเคราะห์ปัญหาไม่ถูกต้องหรือขาดข้อมูลที่เพียงพอทำให้มองข้ามปัญหาไปซึ่งเป็นการค้นหาต้นเหตุของปัญหาที่ไม่
ตรงจุดโดยมากช่างซ่อมบำรุงจะใช้ประสบการณ์ส่วนตัวมาแก้ปัญหาทั้งยังขาดวิธีการเก็บประวัติปัญหาที่พบและ
วิธีการแก้ไข ดังนั้น วิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อลดความสูญเสียสามารถกำหนดได้ดัง ภาพที่ 3.7 เพื่อใช้เป็น
แนวทาง ในการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาเครื่องจักรเสีย หลักสำคัญเพื่อใช้ในการวิเคราะห์หาสาเหตุท่ี
เครอ่ื งจกั รจะเสยี ในแต่ละครั้ง

ภาพท่ี 3.7 แนวทางการแก้ไขปญั หาเครอ่ื งจักรชำรุดอย่างเป็นระบบ

ในการดำเนินงานต่อไปนี้ผู้วิจัยจะทำการปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยหลักของ TPM
(Total Productive Maintenance) ในการวิเคราะห์หาสาเหตุและป้องกันเครื่องจักรเสียด้วยแนวทางการ
บำรงุ รักษาด้วยตนเอง การบำรุงรักษาตามแผนมาใชใ้ นการดำเนนิ งานวิจัยเพื่อลดการสูญเสียและเพม่ิ ประสิทธิผลใน
การผลิต

36

3.4 การเลือกเครือ่ งจักรเพ่ือทำตน้ แบบตัวอย่างสำหรับการปรับปรุง
การทำงานของเคร่ืองจักรทีต่ อ้ งเดินเคร่ืองจักรอยู่เป็นประจำจะพบปัญหาเครื่องจักรเกิดความเสยี หายเปน็

จำนวนมาก เช่น มอเตอร์มีน้ำมันที่รั่วซึม การเดินเครื่องจักรสะดุดเพราะระดับสารหล่อลื่นไม่เพีย งพอ ชิ้นส่วน
อะไหล่ทีแ่ ตกหักแล้วไม่มีเปล่ยี นเพราะขาดการตรวจสอบและปัญหาที่เกยี่ วขอ้ งกับวิธกี ารเปล่ียนอุปกรณ์ท่ไี ม่ถูกต้อง
และการซ่อมบำรุงที่ไม่เหมาะสมกับการใช้งานการเลือกเครื่องจักรเพื่อปรับปรุงในการผลิตที่มีเครื่องจักรอยู่เป็น
จำนวนมากและมีระยะเวลาดำเนินการท่ีจำกัด จึงให้วธิ กี ารของ Pareto Principle หรือ กฎ 80/20 มาช่วยในการ
เลือก โดยนิยาม 80/20 ของ ดร.โจเซฟ จูแรน อธิบายไว้ว่า “สิ่งที่สำคัญหรือมีประโยชน์จะมีอยู่เป็นจำนวนที่นอ้ ย
กว่าสิ่งที่ไม่สำคัญ หรือไม่มีประโยชน์ซึ่งมีจำนวนที่มากกว่า (Vital few and trivial many) ในอัตราส่วน 20 ต่อ
80”

ภาพที่ 3.8 กราฟ Pareto แสดงลำดับปญั หาของเครือ่ งจักรเสยี หายจากมากไปน้อย

ดังนั้น ผู้วิจัยทำการเก็บข้อมูลของปัญหาเครื่องจักรชำรุดมาสร้างกราฟพาเรโต (Pareto Principle) แบบ
80/20 ดงั ภาพท่ี 3.8 ผลทไ่ี ดแ้ สดงให้เห็นว่า เครื่อง Filler (เครอ่ื งบรรจุ) มีการหยดุ ซ่อมคิดเป็นร้อยละ 20.77 จาก
ปัญหาทั้งหมดมาเป็นต้นแบบศึกษาเพื่อลดความเสียหายของเครื่องจักร วิธีการหาต้นเหตุและแก้ไขปัญหาได้
ปรับปรุงและสร้างมาตรการป้องกันความเสียหาย รวมไปถึงเครื่องมือที่ตรวจวัดประสิทธิภาพของเครื่องจักรหลัง
การดำเนนิ งานเพอื่ ลดความสญู เสยี ผลติ สนิ คา้ ท่มี คี ณุ ภาพ ลดตน้ ทนุ เพิ่มผลผลติ

37

3.5 ศึกษาหนา้ ที่การทำงานของเครื่องจกั รทใ่ี ชใ้ นการปรบั ปรงุ
หลักการทำงานของเครื่องบรรจุภัณฑ์ลงขวด ดังภาพที่ 3.9 เป็นเครื่องจักรที่มีการทำงานแบบ Rotary ท่ี

สามารถปรบั ปรมิ าตรการบรรจุได้ 2 ขนาด คือ ขนาดการบรรจปุ ริมาตร 640 มลิ ลลิ ิตร และปรมิ าตร 330 มลิ ลิลิตร
โดยการบรรจุแบบเย็นด้วยสร้างสภาวะสุญญากาศเพื่อทำให้เกิดแรงดันสำหรับการบรรจุลงขวด อุปกรณ์หลักของ
เครื่องบรรจุ (Filler) ประกอบดว้ ย

1. ระบบการบรรจุ (Piston filling machine)
2. ถังพกั ผลิตภณั ฑ์ (Tank), หวั บรรจุ (Vent tube)
3. วาล์วปดิ - เปดิ ระบบ (Valve)
4. ปมั๊ ปรบั สภาวะแรงดัน (Vacuum Pump)

ภาพที่ 3.9 เครอ่ื งบรรจุน้ำด่ืม

38

3.5.1 หลักการทำงานของเครอื่ งบรรจุ (Process Filling Bottles)
หลักการทำงานของเครื่องบรรจใุ นขั้นตอนแรกเครื่องจะถูกลำเลียงขวดมาโดย Conveyor ส่งผ่านสตาร์วลิ
(Star Wheel) เข้าสู่เครื่องบรรจุ (Filler) โดยชุด Bottle Plate ทำหน้าที่ประคองขวดให้ตรงชุดหัวบรรจุ แสดงใน
ภาพที่ 3.10 ขั้นแรกเมื่อขวดเข้าสู่ Bottle Plate เครื่องจะทำการส่ง Centering Cup เพื่อปิดปากขวดและส่ง
Tube โดยทำหนา้ ท่ี Blow CO2 สรา้ งสภาวะสุญญากาศในขวดโดยมี Seal Cup ปิดก้ันอากาศภายนอกและเป่าไล่
ออกซิเจนในขวดออก โดยรูตรงปลาย Tube หลังจากนั้นมี Key Valve ทำหน้าที่ปิด เปิด Vent tube เพื่อให้น้ำท่ี
อย่ใู นถังพักจะถูกส่งผา่ นเติมเข้าขวด ดังแสดงในภาพที่ 3.11 เม่อื บรรจุเสร็จจะผ่านมาท่ี Water jet เพ่ือฉีดน้ำร้อน
เพื่อไล่ ออกซเิ จนออกจากนำ้ เบียรห์ ลังจากน้ันก็ลำเลียงเขา้ สู่ Crowner เพอ่ื ปิดฝา

ภาพที่ 3.10 ขั้นตอนการลำเลียงขวดเข้าเคร่ืองบรรจุ

39

ภาพท่ี 3.11 ขนั้ ตอนการบรรจุน้ำลงขวด
3.6 ปัญหาการชารุดเสยี หายของเครื่องบรรจุ

จากข้อมูลของปี พ.ศ. 2555 พบว่าปัญหาไม่สามารถทำการผลิตได้อย่างต่อเนื่องเพราะต้องหยุดซ่อมจาก
ความเสยี หายของเคร่ืองบรรจุ (Filler) ดังตารางท่ี 3.1 และกราฟพาเลโต ดงั ภาพที่ 3.12 ทีน่ ำข้อมลู มาลำดับความ
ผิดปกติเครือ่ งจักรจากมากไปนอ้ ย

ตารางท่ี 3.1 ข้อมลู การเสียและเวลาท่เี คร่อื งบรรจุหยุดทำงาน (2555)

40

ภาพท่ี 3.12 กราฟแสดงความผดิ ปกตเิ คร่ืองจักรและเวลาท่ีหยุดซอ่ ม
โดยแสดงสาเหตุการหยดุ ของเครื่องบรรจุส่วนใหญ่เกิดจากตัวอุปกรณ์ที่ชำรุดและสึกหรอจากสภาพการใช้
งาน ดังนั้นการชำรุดเสียหายและการเสื่อมสภาพของอุปกรณ์จะส่งผลต่อระบบการบรรจุให้ ระบบ Filling ไม่
สามารถบรรจุได้ตามเกณฑ์ที่กำหนด โดยปัญหาหลักที่เกิดขึ้นคือ ปัญหาการบรรจุไม่ได้ระดับ เรียกว่า short &
over Fill ซ่ึงเปน็ ปญั หาทสี่ ำคัญเพราะมกี ารปัญหาข้ึนซำ้ ครง้ั มากท่ีสดุ ดังแสดงผลไวใ้ นตารางท่ี 3.2
ตารางที่ 3.2 ความสูญเสียของเวลาที่เกิดขึ้นข้อมูลเวลาในการหยุดเครื่องบรรจุขวดเปอร์เซ็นต์และ
เปอร์เซ็นตส์ ะสม

41

3.7 การวิเคราะห์หาสาเหตขุ องปญั หา
จากสภาพการใช้งานของเครื่องจักรที่เร่งการผลิตให้ทันต่อความต้องการของลูกค้าอย่างต่อเนื่องเป็น

เวลานานปัญหาหลักที่พบต่อการชำรุดของเครื่องจักร คือ อุปกรณ์อะไหล่ที่เสื่อมสภาพรวมไปถึงแก้ไขปรับแต่ ง
เครอื่ งจักรบ่อยครั้งจนทำให้เกิดปัญหา Short & Over fill อปุ กรณ์ที่ชำรุดเสียหายได้ถูกนำมาแยกกลุ่ม ดังแสดงใน
ภาพที่ 3.13 ซึ่งแสดงใหเ้ หน็ ถึงจำนวนอปุ กรณแ์ ละเวลาทีเ่ กิดความสญู เสียอันส่งผลให้เคร่ืองจักรหยดุ บ่อย

ภาพท่ี 3.13 อุปกรณ์ทีช่ ำรุดแล้วส่งผลต่อการเกิด Short and over fill

จากนั้นนำปัญหาของอุปกรณ์ที่ชำรุดและส่งผลต่อการเกิด Short and over fill มาหาสาเหตุที่แท้จริง ใช้
ทฤษฎีไดอะแกรมของเหตุและผล (ผังก้างปลา) มาทำการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา short and over fill โดยหา
ตน้ เหตุของปญั หาท่ีแท้จรงิ แยกปัญหาออกเปน็ 2 กลุม่ ได้แก่

ปัญหากลมุ่ ท่ี 1 คอื กลมุ่ ท่ใี ช้เวลาในการแกไ้ ขไดเ้ ร็วแต่มีการเกิดซำ้ โดยมีขอ้ กำหนด เอาไว้ว่า เครื่องจักรที่
นำมาวิเคราะห์โดยมีเวลาหยุดไม่เกนิ 10 นาที ดังภาพที่ 3.14 เรียกกลมุ่ นวี้ า่ Downtime

ปัญหากลุ่มที่ 2 คือ กลุ่มปัญหาที่ใช้เวลาในการแก้ไขนาน เครื่องจักรที่นำมาวิเคราะห์ โดยที่เวลาหยุดเกนิ
10 นาที ดังภาพที่ 3.15 เรียกกลุ่มนว้ี ่า Breakdown

42

ดังนั้น เมื่อนำข้อมูลเพื่อการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา Short & Over fill ซึ่งเครื่องมือที่จะช่วยในการ
วเิ คราะห์สาเหตุ คือ ไดอะแกรมของเหตุและผล (แผนภูมแิ บบผงั ก้างปลา) โดยหลักการผงั ก้างปลา แบ่งออกเป็น 4
กลุม่ ปัญหาหลักๆ หรือจะเรยี กสน้ั ๆ ว่าการวิเคราะหห์ าสาเหตุ แบบ 4M คอื

ปัญหาจาก ตัวเครอื่ งจกั ร (Machine)
ปญั หาจาก พนกั งานควบคุม (Man)
ปญั หาจาก วตั ถดุ ิบในการผลติ (Material)
ปญั หาจาก วิธีการ (Method)

ภาพท่ี 3.14 แผนภูมกิ ้างปลาแสดงสาเหตกุ ารเกิดปญั หา Short and Over fill (Downtime)

43

ภาพที่ 3.15 แผนภมู ิก้างปลาแสดงสาเหตกุ ารเกิดปัญหา Short and Over fill (Breakdown)
จากแผนภูมิวิเคราะห์ปัญหาแบบผังก้างปลาแสดงสาเหตุปัญหา Short & Over fill Downtime และ ผัง
ก้างปลาแสดงสาเหตุการเกิดปัญหา Short & Over fill Breakdown เมื่อทราบปัจจัยของการเกิดปัญหาจะนำมา
สรปุ โดยรวม ดงั ตารางที่ 3.3 เพ่อื ใช้จำแนกและวิเคราะห์ปญั หาทแี่ ทจ้ ริง
ตารางที่ 3.3 วเิ คราะหส์ าเหตุทแ่ี ทจ้ รงิ ของปญั หา Short & Over fill

44

ตารางท่ี 3.4 แนววิธกี ารแก้ไขปัญหา Short & Over fill

45

เมื่อได้สาเหตุและแนวทางการแก้ไขป้องกันของการเกิดปัญหาเครื่องจักรเสียและหยุดแก้ไข ปรับแต่ง
เล็กนอ้ ยที่เกิดแบบซำ้ จากตารางที่ 3.4 เมอื่ นำข้อมูลทำการจัดกล่มุ ของปัญหาใหม่ ท่ไี ด้แสดงไวแ้ ผนผงั ภาพท่ี 3.16
จากภาพพบวา่ สาเหตุหลักของการเกิดปญั หาท่สี ่งผลให้เคร่ืองจักรเกิดความเสียหายหรือทำงานผิดปกติน้ันประกอบ
ไปดว้ ย 4 สาเหตุ

1. สาเหตทุ ่มี าจากขาดการตรวจสอบความผดิ ปกตขิ องเครอื่ งจกั ร
2. สาเหตุทมี่ าจากขาดการดแู ลบำรุงรกั ษาระบบหลอ่ ลืน่
3. สาเหตุทมี่ าจากขาดการบำรงุ รกั ษาและความสะอาด
4. สาเหตทุ ี่มาจากขาดระบบการจัดการทเ่ี ปน็ มาตรฐาน
จากสาเหตดุ ังกล่าวจึงได้ปรบั ปรุงระบบการบำรุงรักษาโดยนำสาเหตหุ ลักของการเกิดปัญหามาทำการสร้าง
ระบบมาตรฐานการดูแลรักษาขั้นต้นโดยเริม่ ที่พนักงานควบคุมเครื่อง มีหน้าที่รับผิดชอบดูแลรักษาเครื่องจักรดว้ ย
ตนเองเพ่อื ลดความสูญเสียทเ่ี กิดขน้ึ กอ่ นทเ่ี ครือ่ งบรรจจุ ะเกิดทำงานทผี่ ดิ ปกติและเสียหายไปในที่สดุ

ภาพที่ 3.16 แบ่งกลมุ่ สาเหตุการเกิดปญั หาเครอื่ งจักรเสยี และหยดุ ทำงาน