รายงาน 04412309 Maintenance Engineering กลุ่ม 4 63444INE (2)

46

3.8 แนวทางดำเนนิ การแก้ไขปญั หา
เพื่อการแก้ปัญหาเป็นไปอย่างมีเหตุและผลจึงเลือกที่จะใช้ “ระบบการบำรุงรักษาแบบ ทวีผล” TPM

(Total-Productive Maintenance) มาประยุกต์กับวิธีการบำรุงรักษาแบบเดิมที่มีอยู่โดยมุ่งเน้นหลักการในส่วน
การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance, AM) และการบำรุงรักษาตามแผน ( Plan
Maintenance, PM) เพื่อให้สอดคล้องกับสภาพงานในสายการผลิตเครื่องดื่ม และสามารถพัฒนาปรับปรุง
เครื่องจักรให้สามารถใช้งานได้อย่างประสิทธิภาพรวมถึงใส่ใจต่อความปลอดภัยในการทำงานของพนักงาน อีกทั้ง
การใช้เทคโนโลยีสารสนเทศประเภทโปรแกรมคอมพิวเตอร์เข้ามาช่วยในการพัฒนาสร้างวิธีการออกแบบขั้นตอน
และวิเคราะห์ปัญหา การเก็บข้อมูลรวมไปถึงการวางแผนเพื่อบำรุงรักษาเพื่อป้องกันความเสียหายของเครื่องจักร
โดยมีค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness, OEE) เป็นตัวชี้วัดความผล
ประกอบด้วย

- เปอร์เซ็นตข์ องความเสยี หายเครอื่ งจกั รแบบฉบั พลันที่ลดลง (Breakdown loss)
- อัตราความพรอ้ มในการทำงานของเคร่อื งจกั รทเี่ พิ่มขึน้ (Availability Rate)
- ประสทิ ธภิ าพของเครอื่ งจักรทเ่ี พิม่ ข้นึ (Performance Rate)
-อตั ราความสญู เสียด้านคุณภาพทลี่ ดลง (Quality Rate)
เพ่อื ลดความสูญเสยี ทเี่ กดิ ขน้ึ และเพมิ่ ประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจกั ร จงึ ไดด้ ำเนนิ งานตอ่ ไปนี้
1. สร้างระบบสารสนเทศสำหรบั งานบำรุงรักษา
2. การกำหนดวิธกี ารวเิ คราะหห์ าสาเหตุของปัญหาและแนวทางการวางแผน
3. การสร้างรูปแบบเอกสารสำหรับการบนั ทึกข้อมลู
4. วธิ ีการปรับปรงุ และพฒั นาเคร่ืองจกั ร
5. การกำหนดและสรา้ งตัวช้วี ดั ผลประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจักร

3.8.1 สรา้ งระบบสารสนเทศสำหรบั งานบำรุงรักษา
ด้วยความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีสารสนเทศเข้ามามสี ่วนต่อในการปรับปรุงประสิทธิภาพของสายการผลิต
จึงได้นำเทคโนโลยีมาสนับสนุนกิจกรรมงานบำรุงรักษาในส่วนที่สำคัญ เช่นการเก็บประวัติของเครื่องจักรรูปแบบ
สาเหตุของอาการขัดข้อง และความถี่ช่วงระยะเวลาในการซ่อมแซมรวมไปถึงค่าใช่จ่ายการซ่อมแซมดังน้ัน
เทคโนโลยจี ึงเสมือนเครื่องมือท่ีชว่ ยในการจัดการงานบำรุงรักษาทถ่ี ูกนำมาใชร้ วมกับงานด้านวิศวกรรมซ่อมบำรุงที่
เรียกว่า โปรแกรมบำรุงรักษาเครื่องจักร การเตรียมรายงานสรุปผลโดยข้อมูลจะถูกเก็บเป็นสถิติเพื่อใช้ในการ
วเิ คราะหผ์ ลและแสดงผลรายงาน (Output Report) ในรปู แบบการวดั กิจกรรมในการบำรุงรกั ษา อันได้แก่
1. ความพร้อมเดินเครื่อง (Availability) เช่น MTTR, MTBF ความสูญเสียในการหยุดของเครื่องจักร ค่า
ประสทิ ธผิ ลเครือ่ งจกั รโดยรวม (OEE)

47

2. รายการแสดงอะไหล่ ช้ินสว่ นอุปกรณต์ ่างๆ
3. รายการจดั ซ้อื หรอื รายงานประวัตเิ ครือ่ งจักร
4. การวิเคราะห์ค่าใช้จ่ายโดยเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นจริงกับค่าใช้จ่ายมาตรฐานทำให้สามารถใช้
ขอ้ มูลจากรายงานดังกลา่ วไปใช้เพ่ือปรับปรุงสมรรถนะเครื่องจกั รเกา่ เปน็ แนวทางในหาวิธีการเพ่ิมขดี ความสามารถ
โดยทีพ่ นกั งานในการบำรุงรักษาจะใชข้ ้อมลู เพื่อจัดทำวธิ ีการทำงาน และทราบระดบั ปรมิ าณอะไหล่สำรองซ่ึงข้อมูล
ที่จำเป็นต่อการเก็บได้แก่ประเภทของเครื่องจักร รหัส เครื่องจักร ชื่อผู้ผลิตเครื่อง วิธีการบำรุงรักษา แผนผั ง
ตำแหน่งเครื่องจักรในโรงงาน ขั้นตอนการสร้างระบบสารสนเทศหรับงานบำรุงรักษาเพื่อใช้ในการตรวจสอบและ
วิเคราะหถ์ ึงความผิดปกตขิ องเคร่ืองจักร รวมไปถึงรูปแบบวิธีการเกบ็ ข้อมูลโดยมีขัน้ ตอนดังต่อไปนี้
ขั้นตอนที่หนึ่ง การกำหนดแนวทางของการบำรุงรักษาเครื่องจักรโดยกำหนดสิ่งที่จะต้องได้รับการดูแล
บำรุงรักษานั้นมีสิ่งใดบ้าง ทั้งนี้จะเป็นการเตรียมทะเบียนเครื่องจักร (Facility Register) ซึ่งแสดงถึงรายการของ
เครื่องจักรอุปกรณ์ต่างๆ ที่มีอยู่รวมไปถึงแบบโครงสร้างของเครื่องจักรเพื่อใช้ในการอ้างอิงตำแหน่งหรือจุดที่มี
ความสำคญั ท่ีตอ้ งไดร้ ับการดแู ลเป็นพเิ ศษ
ข้ันตอนทส่ี อง ขนั้ ตอ่ ไปในการวางแผน คอื การกำหนดวิธีการซ่อมบำรงุ เครื่องจักรแต่ละเคร่ืองว่าควรได้รับ
การบำรุงรักษาอย่างไร ซึ่งรวมถึงวิธีการบำรุงรักษาตลอดจนช่วงระยะเวลาของการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดย
กำหนดได้เป็นรายการบำรุงรักษาป้องกัน (Maintenance Schedule) ของเครื่องจักรแต่ละเครื่องในรายการ
ทะเบียนเครื่องจักร การกำหนดวิธีการปฏิบัติงานซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักร และช่วงเวลานั้นจะกำหนดขึ้นจาก
ข้อมูลในคู่มือเครื่องจักรและประสบการณ์ในการทำงาน ระบบเอกสารในงานบำรุงรักษาเป็นสิ่งสำคัญมากเพราะ
ประสบการณ์ต่างๆ ในการทำงานบำรุงรักษา และคู่มือเครื่องจักรจะถูกบันทึกไว้ในเอกสาร และต้องสอดคล้องกับ
สภาพการทำงานของเครือ่ งจักรที่ไมเ่ หมอื นกัน โดยระบบวิธีการตรวจสอบค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร และ
การเกบ็ ขอ้ มลู การบำรงุ รักษาจะสามารถรวบรวมกำหนดเวลาที่ต้องทำในจุดต่างๆ ของเครอื่ งจักรท้ังหมดให้ออกมา
เปน็ แผนการบำรงุ รักษาและค้นหาความผดิ ปกติของเครื่องจักร ดงั ภาพท่ี 3.17 โดยปกติการกำหนดเวลาดูแลค้นหา
ความผิดปกติของเครื่องจักรจะต้องสอดคล้องเข้ากับแผนการผลิต ดังนั้น จึงต้องกำหนดเวลาใหเ้ หมาะกับแผนการ
ผลิต เช่นการแบ่งพื้นที่เครื่องจักรเพื่อให้สามารถกำหนดเป็นแผนระยะส้ัน เช่น การบำรุงรักษาแบบประจำวันหรือ
สปั ดาห์ เพอ่ื ใหเ้ กิดความคล่องตัวในการดำเนนิ งาน

48

ภาพที่ 3.17 วิธกี ารตรวจสอบค้นหาความผดิ ปกตขิ องเครื่องจกั ร
ขั้นตอนที่สาม กำหนดขั้นตอนและวิธีการตรวจสอบค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รวมไปถึงวิธีการ
ดแู ลบำรงุ รักษาใหพ้ นกั งานควบคมุ เครื่องไดท้ ราบและนำไปปฏิบัติงานได้อย่างถกู ต้อง โดยจัดทำใบสง่ั งานให้ออกมา
ในรูปแบบของแผนงานประจำสัปดาห์ โดยพนักงานจะต้องเขียนบันทึกรายงานผลการปฏิบัติงานในการดูแลรักษา
เครื่องจักรด้วยตนเองและลงรายละเอียดในประวัติความผิดปกติของเครื่องจักรที่พบโดยถือว่าขั้นตอนนี้เป็นส่วน
สำคัญทส่ี ดุ ของระบบ
โดยรายละเอยี ดการที่ได้จากการลงบันทึกความผิดปกติลักษณะอาการรวมไปถึงข้ันตอนการแก้ไขซ่อมแซม
จากสาเหตุตา่ งๆ เพือ่ นำมาใช้ทำการปรับปรุงและสรา้ งมาตรฐานในการดแู ลระบบบำรุงรักษาใหด้ ยี ่ิงขึ้น เชน่
ปัญหาทเี่ กดิ จาก การบำรงุ รักษาไม่เพยี งพอ
ปัญหาที่เกิดจาก ขนั้ ตอนและวธิ ีการบำรุงรกั ษาทผี่ ิดวธิ ี
ปัญหาทเ่ี กิดจาก ไมม่ มี าตรฐานในการบำรงุ รักษา
ปัญหาที่เกิดจาก การใชเ้ ครือ่ งจักรที่ผิดวธิ ี
ปญั หาท่เี กดิ จาก การออกแบบหรอื การตดิ ตงั้ ไมถ่ ูกตามค่มู ือ

49

ปัญหาทีเ่ กดิ จาก ใช้วัสดใุ นการผลิตเคร่อื งจักรทไ่ี ม่เหมาะสม
ปญั หาทเี่ กดิ จาก พนื้ ท่ไี ม่เหมาะสมกบั การทำงานของเคร่ืองจักร
วิธีการตรวจสอบคน้ หาความผิดปกตขิ องเคร่ืองจักร และวิธกี ารดูแลบำรงุ รกั ษาด้วยตนเองนั้นอาจจะยุ่งยาก
ในเรื่องเอกสารการลงรายละเอียดข้อมูล แต่ความจริงแบบฟอร์มเพียง 2 อย่าง คือใบแจ้งซ่อมและใบรายงานการ
ปฏิบัติงาน โดยที่ข้อมูลต่างๆ ทั้งการค้นหาความผิดปกติ การซ่อม และการบำรุงรักษาจะต้องถูกรวบรวมไว้เป็น
ประวัติของเครอ่ื งจักร ซง่ึ จะเป็นสงิ่ สำคญั ทจี่ ะช่วยใหส้ ามารถสร้างวธิ ีการบำรุงรกั ษาไดม้ ีประสิทธิภาพยิ่งขึน้

3.8.2 การกำหนดวธิ ีการวิเคราะห์หาสาเหตขุ องปญั หาและแนวทางการวางแผน
เป็นขั้นตอนการสร้างรูปแบบผังทำงานของการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่เป็นมาตรฐานและรูปแบบการ

วเิ คราะหใ์ นการหาสาเหตุความเสียหาย วิธกี ารปอ้ งกัน ดังภาพท่ี 3.18 โดย ใช้โปรแกรมพืน้ ฐานคอมพวิ เตอร์ช่วยใน
การเก็บบันทึกและสรุปวิเคราะห์สาเหตุ แจ้งข้อบกพร่องเครื่องจักร ดังภาพที่ 3.19 โดยแบ่งขั้นตอนหลักได้เป็น
เปน็ 2 หมวด คอื

1. หมวดการวเิ คราะหห์ าสาเหตุของความเสียหาย ประกอบไปด้วย
- เครื่องมอื ช่วยการวเิ คราะหห์ าสาเหตุ
- วิธกี ารแกไ้ ขและป้องกนั
2. หมวดการสร้างมาตรฐานการบำรงุ รกั ษาเครื่องจักร ประกอบไปด้วย
- บนั ทกึ ประวัตกิ ารค้นหาและลักษณะความสิ่งผิดปกติของเคร่ืองจักร
- ใบแจง้ ซ่อมและใบแสดงตำแหน่งท่พี บความเสยี หาย (Tag)
- มาตรฐานวธิ ีการบำรุงรกั ษา
- แผนงานดแู ลและบำรุงรกั ษา ประจำวัน หรือ สัปดาห์
- ประวัติการซอ่ มแซมเคร่ืองจกั ร
- สรุปผลสถติ ิประเภทของความเสยี หาย เพื่อใชป้ รับปรงุ มาตรฐาน

50

ภาพท่ี 3.18 แผนผังการทำงานของระบบการบำรงุ รักษาเคร่ืองจกั ร

51

ข้ันตอนการวางผังการแจง้ ซอ่ มข้อบกพร่องหลังการคน้ หาความผิดปกติของเครื่องจักร

ภาพท่ี 3.19 แผนผงั การทำบันทึกข้อมลู และการแจ้งซอ่ มแซมเครื่องจักร

3.9 การสร้างรูปแบบเอกสารสำหรับการบนั ทกึ ขอ้ มลู
ขน้ั ตอนตอ่ ไปนจ้ี ะเป็นการสร้างเอกสารระบบช่วยเกบ็ ข้อมลู ของระบบบำรุงรักษาเครอ่ื งจักร โดยจะสรา้ ง

ข้นึ จากโปรแกรมพนื้ ฐานของไมโครซอฟต์เอกเซล (Microsoft Excel) ในการทำฐานขอ้ มูลทำใหส้ ามารถสรา้ งและ
ปรบั ปรุงไดง้ า่ ยเพื่อสำหรบั การสร้างมาตรฐานบำรงุ รกั ษาเครื่องจักรและการวิเคราะห์สาเหตคุ วามเสียหายซงึ่ มีการ
เปล่ยี นแปลงอยตู่ ลอดเวลาเพื่อให้เหมาะสมกับสภาพการใชง้ านและตามแผนการผลติ สำหรับรปู แบบของเอกสาร
บนั ทึกข้อมลู งานมาตรฐานการบำรงุ รักษาและป้องกนั ประกอบไปด้วยเอกสารการค้นหาความผิดปกติของ
เครอื่ งจักร คือ ตรวจสอบความเสือ่ มสภาพเคร่อื งจักรโดยพนักงานปฏิบตั งิ านเมอื่ พบปัญหาจะตอ้ งทำการจดบนั ทึก

52

ส่งิ ผิดปกตทิ ี่ พบเห็นลงในฟอรม์ บนั ทกึ ขอ้ มลู ดงั แสดงไว้ในภาพท่ี 3.20 โดยจดุ ทเี่ ข้าทำความสะอาดไดย้ าก จุดท่ที ำ
ใหเ้ กดิ ความสกปรก และความเส่อื มสภาพแบ่งออกเปน็ 3 รายการ ดงั นี้

รายการที่ 1 ความผดิ ปกติและความเส่อื มสภาพ แบง่ ยอ่ ยออกเป็น 5 ประเภท คือ
ประเภทท่ี 1 การหลดุ หายของช้ินสว่ น
ประเภทที่ 2 เสยี รูป เช่น คดงอ ปิ่น บิดเบ้ยี ว แตกหกั เป็นตน้
ประเภทท่ี 3 หลวมและคลอน
ประเภทท่ี 4 กัดกร่อน เชน่ เปน็ สนิท ผุ สึกกรอ่ น สเี ปลี่ยน มรี อยร่ัวซึม เปน็ ต้น
ประเภทที่ 5 ความผดิ ปกตทิ ่ัวไป ท่พี บเมือ่ เคร่ืองทำงาน เช่น ความร้อน เสยี งดัง

ภาพที่ 3.20 แบบฟอร์มรายการจดุ ผดิ ปกตแิ ละความเสื่อมสภาพ
รายการที่ 2 รายการจุดยากลำบาก โดยทว่ั ไปแบง่ ได้ 4 ประเภท คอื
ประเภทท่ี 1 ยากลำบากในการทำความสะอาด
ประเภทที่ 2 ยากลำบากในการหล่อล่ืน
ประเภทที่ 3 ยากลำบากในการตรวจสอบ
ประเภทท่ี 4 ยากลำบากในการใชง้ าน

ภาพที่ 3.21 แบบฟอร์มรายการจุดยากลาํ บาก

53

รายการท่ี 3 รายการแหล่งกำเนดิ ปญั หา โดยทั่วไปแบ่งได้ 3 แหล่งใหญๆ่
ประเภทท่ี 1 แหล่งทม่ี าของความสกปรก
ประเภทท่ี 2 แหลง่ ที่มาของความส่นั สะเทอื น
ประเภทท่ี 3 แหลง่ ทีม่ าของอันตราย

ภาพที่ 3.22 แบบฟอร์มรายการแหล่งกำเนิดปัญหา

เอกสารการแจ้งซ่อมเครื่องจักรขณะทำความสะอาดแบบตรวจสอบความผิดปกติเครื่องจักรเมื่อพบจุด
ยากลําบากต่อการทำงานและแหล่งกำเนิดปัญหาจะต้องทำการแจง้ ซ่อมโดยใช้แบบฟอร์มแจ้งซ่อมดัง ภาพท่ี 3.23
พรอ้ มจัดทำแบบฟอร์มแจง้ จดุ ความผดิ ปกติของเครื่องจกั ร เรยี กว่า TPM-Tag ดังภาพที่ 3.24

ภาพท่ี 3.23 แบบฟอร์มการแจ้งซ่อมจุดบกพร่องเครื่องจักรทพี่ บ

54

ภาพท่ี 3.24 แจ้งจดุ ผดิ ปกติหรอื TPM – tag
เอกสารการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา (Breakdown Analysis) การเก็บข้อมูลปัญหาที่เกิดขึ้นใน
เครื่องจักรมาวิเคราะห์หาสาเหตุ ดังภาพที่ 3.25 เพื่อหาวิธีแก้ไขและแนวการป้องกันก่อนที่เครื่องจะชำรุดเสียหาย
แบบหยดุ กะทนั หนั

55

ภาพท่ี 3.25 แบบฟอร์มคน้ หาสาเหตุ Breakdown ดว้ ยวธิ ี Why -Why Analysis
เอกสารมาตรฐานการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Standard Maintenance) มาตรฐานการบำรุงรักษาในการ
ทำให้แผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรซึ่งเป็นรากฐานที่สำคัญของกิจกรรมของการบำรุงรักษาให้สามารถบรรลุตาม
วัตถุประสงค์ได้นั้น จะต้องมีการติดตามข้อมูลการบำรุงรักษาอย่างถูกต้อง โดยการปฏิบัติตามแผนด้วยการใช้
มาตรฐานท่ีได้กำหนดเป็นเกณฑส์ ำหรบั ใช้ในการปฏิบัติเพ่ือนำผลท่ีได้ไปทบทวนแผนการบำรุงรักษาที่ได้วางแผนไว้
ว่ามีความถูกต้องเหมาะสมหรือไม่ นอกจากนี้ยังสามารถใช้เป็นข้อมูลสำหรับการวางแผนในครั้งต่อไปด้วยค ำว่า
มาตรฐานนั้น หมายถึง ข้อกำหนดที่เป็นพื้นฐานสำคัญในการอ้างอิงพื้นฐานในปัจจุบันซึ่งจะมีผลในการพัฒนา
มาตรฐานต่อไปในอนาคต โดยอาศัยการปรับให้มาตรฐานดังกล่าวสอดคล้องกับระยะเวลาที่เหมาะสมสำหรับ
มาตรฐานบำรงุ รักษาเครื่องจักรทีไ่ ด้จัดทำข้ึนมาน้ันเป็นการนำเอาหลักเกณฑพ์ ื้นฐานของการบำรุงรกั ษามากำหนด
เป็นมาตรฐานที่สามารถนำมาใช้ได้กับเครื่องจักรโดยใช้ควบคู่กับแผนการบำรุงรักษาเพื่อให้มีประสิทธิภาพมาก
ย่ิงขึ้น จากมาตรฐานการบำรุงรักษาทด่ี เี กณฑ์สำหรบั ผู้ปฏิบตั ิให้ใชเ้ ป็นแนวปฏบิ ัติตามมาตรฐานการบำรุงรักษา โดย
เน้นในจดุ ชิ้นสว่ นอปุ กรณ์ทีส่ ำคัญ
ดังนั้น มาตรฐานการบำรุงรักษาประกอบไปด้วย มาตรฐานการทำความสะอาด มาตรฐานการตรวจสอบ
และมาตรฐานการหลอ่ ลืน่ ดังภาพที่ 3.26 เพอ่ื ให้ตรวจพบปญั หาก่อนการชำรดุ เสยี หาย

56

ภาพท่ี 3.26 แบบฟอร์มมาตรฐานการบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง
เอกสารการปรับปรุงเฉพาะงาน (Kaizen Improvement) เป็นการปรับปรุงพัฒนาด้านความสามารถของ
เคร่ืองจกั รหรอื การปรับปรงุ ชน้ิ ส่วนหรืออปุ กรณข์ องเคร่ืองจักร ดงั ภาพท่ี 3.27 ให้สามารถทำงานไดด้ ียง่ิ ขึ้น

ภาพที่ 3.27 แบบฟอร์มมาตรฐานการบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง
เอกสารการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักรโดยรวม Overall-Equipment Effectiveness (OEE) เป็นการ
บันทีกเวลาที่เครื่องจักรหยุดการทำงานโดยจําแนกประเภทของปัญหาที่เกิดขึ้นและกระทบให้เกิดความสูญเสียข้นึ
ดงั ภาพท่ี 3.28 และภาพท่ี 3.29 โดยการบนั ทึกจะตอ้ งแยกประเภทและเวลาที่เกิดขน้ึ อยา่ งละเอียดเพื่อท่ีใช้คำนวณ
เพือ่ วัดประสทิ ธิภาพการทำงานของ เครอื่ งจกั รไดอ้ ยา่ งถูกตอ้ ง

57

ภาพท่ี 3.28 แบบฟอร์มลงบันทกึ ประสิทธิผลเคร่ืองจักรโดยรวมดว้ ยโปรแกรมซอ่ มบำรุง
ภาพท่ี 3.29 แบบฟอร์มลงบนั ทกึ รายการปัญหาเครื่องจักรด้วยโปรแกรมซอ่ มบำรุง

58

3.10 การเกบ็ ข้อมลู และกำหนดตัวชว้ี ัดผลความสำเร็จ
เมื่อไดร้ ูปแบบในการเก็บข้อมลู ลกั ษณะอาการของความเสียหายของเครื่องจักรแลว้ นั้น ผ้วู ิจัยได้นำเอกสาร

ไปใช้ที่เครื่องบรรจุเพื่อทำการเก็บข้อมูลอาการและปัญหาอย่างละเอียดโดยให้พนักงานควบคุมเป็นผู้ลงบันทึ ก
หลังจากได้ข้อมลู กจ็ ะนำ ไปใช้วเิ คราะหห์ าตน้ เหตขุ องความเสยี หาย โดยอาศัยหลักการของ TPM เขา้ มาช่วยในการ
จดั การงานซ่อมบำรุง ได้แก่

- การกำหนดระยะเวลาวางแผนการบำรุงรกั ษาเครอ่ื งจกั รให้เหมาะสมกับสภาพการผลติ
- การสร้างมาตรฐานการบำรุงรักษาและการปรับปรุงเครื่องจักรเชิงป้องกัน โดยใช้ค่าประสิทธิผลโดยรวม
ของเคร่อื งจักร Overall Equipment Effectiveness มา เป็นตวั วดั ผลความสำเรจ็ ของการงานวจิ ัย ซง่ึ ตัวชี้วัดจะท่ี
ประกอบไปด้วย
1. เวลาทตี่ ้องสญู เสียเนอื่ งจากเกดิ การขดั ข้องและเสยี หายในระหวา่ งการผลติ
2. สมรรถนะการเดนิ เคร่ือง (Performance Efficiency)
3. อตั ราความพรอ้ มในการทำงานของเคร่ืองจกั ร (Availability Rate)
4. การสูญเสยี ของผลิตภณั ฑ์ (Rate of Quality Efficiency)
โดยลดความสูญเสียที่มาจากเครื่องจักรชำรุดเสียหาย โดยพัฒนาระบบการบำรุงรักษา เชิงวิเคราะห์เพื่อเพิ่ม
ประสทิ ธิผลการผลติ

3.11 ขอ้ มูลกอ่ นการเพ่ิมประสิทธภิ าพการบำรุงรกั ษาเครือ่ งจักร
โครงงานวิจัยนี้ได้ทำการปรับปรุงรูปแบบและขั้นตอนในการดูแลรักษาเครื่องจักรโดยนำระบบกา ร

บำรุงรกั ษาแบบทวผี ลท่ีทุกคนมีสว่ นร่วมมาประยุกต์ใชง้ านกับโปรแกรมการบำรุงรักษาช่วย เพ่ือแก้ไขปัญหาเพื่อใช้
วิเคราะห์ลักษณะของความเสียหายเพื่อใช้ประเมินความเสี่ยงสำหรับการ วางแผนงานซ่อมบำรุงและช่วยกำหนด
มาตรฐานวิธีการดูแลรักษาที่เหมาะสมกับเคร่ืองจักร รวมไปถึงลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นในการผลิตจากสาเหตุของ
ความขัดข้องผิดปกติของเครื่องจักร โดยข้อมูลที่ใช้ในงานวิจัยครั้งนี้ได้รับการสนับสนุนและเอื้อเฟื้อสถานที่จาก
บริษัท คอสมอส บริวเวอร่ี (ประเทศไทย) จำกัด ผู้ผลิตเครื่องดื่มส่งออกในและต่างประเทศ ซึ่งพบปัญหาความ
สูญเสียท่ีเกิดจากความผดิ ปกติของเครื่องจกั ร เปา้ หมายหลักเพอ่ื เพมิ่ ประสิทธิภาพและประสทิ ธิผลในสายการบรรจุ
เครื่องดื่มเพื่อลดความสูญเสียและปรับปรงุ เครือ่ งจักรให้สามารถทำงานได้อยา่ งเต็มประสิทธิภาพ โดยลดของเสยี ท่ี
เกิดขึ้นในสายการบรรจุ ข้อมูลที่นำมาใช้ในการดำเนินงานวิจัยครั้งนี้ ได้แก่ ปัญหาความสูญเสียของ เครื่องจักรที่
หยดุ ชะงกั จากการชำรุดเสยี หายของเคร่อื งจักร ดงั ภาพที่ 3.30, 3.31 ท่แี สดงใหเ้ หน็ ถึงการใช้เวลาซอ่ มแซมมากกว่า
30 นาที ในการแก้ไขแตล่ ะคร้งั ทเ่ี คร่ืองจกั รหยดุ

59

ภาพที่ 3.30 กราฟแสดงเวลาสูญเสยี ท่เี กดิ จากเครือ่ งจกั รชํารุด, (2555)
การหยุดของเครื่องจักรในแต่ละครั้ง หมายถึง สูญเสียโอกาสในการผลิตและผลกำไรที่ลดลง ถ้าเครื่องจักร
ไมเ่ สียหายตลอดท้ังปี จะสามารถเพมิ่ ยอดการผลิตไดม้ ากมาย คำนวณจากสตู ร
ยอดการผลิต = (เวลาท่ีใชใ้ นการผลิต – เวลาหยดุ โดยสญู เปล่า) / เวลาจากแผนการผลิตท้ังหมด
(กำลังการผลิตเฉลีย่ ในสายการผลติ เทา่ กับ 20,000 Unit / Hour) จากแผนการผลิตปี พ.ศ. 2555
กำหนดใหม้ ีแผนในการผลติ ท้งั หมด 311 วัน
แปลงหน่วยเวลา ให้เป็นช่ัวโมงการทำงาน = 311 × 24 = 7,464 ชว่ั โมง
ยอดการผลติ ตามแผน = 7,464 x 20,000 = 149,280,000 Unit
เคร่ืองจักรชำรุดตอ้ งทำการหยุดเพือ่ ข่อมแซม ไดบ้ นั ทกึ ไว้ ดังตารางท่ี 3.5
รวมเวลาที่สูญเปลา่ ไป = 60,209 นาที
แปลงหนว่ ยเวลา ให้เปน็ ชัว่ โมงการทำงาน = (60,209 / 60) = 1,004 ช่วั โมง (หรือ 42 วัน)
สูญเสยี ยอดการผลติ = 1,004 x 20,000 = 20,080,000 Unit
คิดเป็นยอดขาย (1 Unit = 20 บาท) ทจ่ี ะได้ = 20,080,000 x 20 = 401,600,000 บาท

60

ตารางท่ี 3.5 ตารางบนั ทึกผลรวมเวลาท่เี ครอ่ื งจักรหยดุ ซ่อมในแต่ล่ะเดือน

จากข้อมูลเบื้องต้นสรุปได้ว่าในการผลิตตามแผนการผลติ ประจำปี พ.ศ. 2555 จะมีวันทำงานทัง้ หมด 311
วัน แต่ด้วยปัญหาเครื่องจักรชำรุดต้องหยุดซ่อมแซมตลอดปีได้ใช้เวลาในซ่อมเครื่องจักรเป็นเวลารวม ท้ังหมด
60,209 ชั่วโมง หากคิดเป็นวันทำงานจะสูญเสียการผลิตไป 42 วัน โดยมีมูลค่าของผลผลิตเท่ากับ 401,600,000
บาท ดังนั้น สภาพการทำงานของเครื่องจักรจึงได้มีความสำคัญเป็นอย่างยิ่ง หากเกิดความสูญเสียบ่อยๆครั้งหรือ
ระบบการทำงานของเคร่ืองจักรท่ีไมส่ มบรู ณ์ ตารางที่ 3.6 แสดงใหเ้ หน็ ความสูญเสยี ของเวลาท่ีเคร่ืองจักรหยุดซ่อม
ไปเปน็ เวลานาน

61

ตารางท่ี 3.6 การจดั ลำดบั Breakdown Machine พ.ศ. 2555

62

บทที่ 4
ผลการเพ่ิมประสิทธิภาพ

4.1 ผลการปรบั ปรุงวธิ ีในการบำรุงรกั ษาเครื่องจกั ร

จากการดำเนินงานวิจัยเพื่อปรับปรุงรูปแบบของระบบการบำรุงรักษาโดยการซ่อมแบบ อ้างอิงเพียงคู่มือ
เคร่อื งจักรท่ีไม่มีการจัดแผนงานซ่อมบำรุงท่ีชดั เจนของชา่ งซ่อมบำรุง ทัง้ ยงั ขาดการดูแลรักษาสภาพเคร่ืองจักรของ
พนักงานควบคุมที่ใช้งานเพียงอย่างเดียวโดยการเปลี่ยนวิธีการ และพัฒนารูปแบบที่ใช้หลักการวิเคราะห์ทาง
วิศวกรรมมาชว่ ยในการดูแลและแก้ไขปัญหาที่ให้เข้าถงึ สาเหตุ และปัจจัยทท่ี ำให้เครื่องจักรเกิดการเสียหาย รวมถึง
การป้องกันเพื่อลดความสญู เสียที่จะเกิดขึ้นในการผลิตโดยเฉพาะเครื่องบรรจุ ซึ่งเป็นเครื่องจักรที่มีความสำคญั ตอ่
สายการผลติ เนอื่ งดว้ ยเครื่องจักรในสายการผลิตจะไม่สามารถผลิตอะไรไดเ้ ลยถ้าหากเครื่องบรรจุเกิดเสียหายและ
หยุดซอ่ มแซม รวมไปถงึ คณุ ภาพของผลติ ภัณฑ์ จากการศกึ ษาพบว่าปัญหากอ่ นการปรับปรุงรปู แบบการบำรุงรักษา
ได้แก่

1. ไมม่ ีระบบในการบำรงุ รักษาเคร่ืองจักรที่เป็นมาตรฐาน

2. เคร่อื งจกั รเกดิ ขดั ขอ้ งมอี ุปกรณเ์ สียหรอื ชำรดุ (Breakdown Maintenance)

3. ความขดั แยง้ ระหวา่ งพนักงานควบคุมเครอ่ื งจักรกบั ชา่ งซอ่ มบำรุง

4. การเกบ็ บนั ทึกประวัติและอาการความผิดปกติของเครื่องจักรทยี่ ังไม่เปน็ ระบบ

5. สญู เสียเวลาและหยุดการผลติ จากเครอ่ื งจักรหยุดซอ่ ม (Downtime) คอ่ นข้างสูง

6. เคร่อื งจักรเกดิ การขัดข้องและเสียหายในระหว่างการผลิตเป็นประจำ งานวิจัยน้ที ำการปรับปรุงข้ันตอน
และสรา้ งรปู แบบเอกสารที่ใช้ในการบำรุงรกั ษาโดยใชห้ ลกั การของ TPM (Total Productive Maintenance) โดย
กำหนดให้พนักงานควบคุมเครื่องจักรเข้าร่วมดูแลและบำรุงรักษาเครื่องจักรของตนเอง โดยรูปแบบของการ
บำรงุ รกั ษาแบบทวีผล ประกอบดว้ ย 2 ส่วนหลกั

ส่วนท่ี 1 วิธีและขนั้ ตอนปฏบิ ัติเพือ่ การบำรุงรักษาเครื่องจกั ร เป็นวิธีการดำเนนิ งานในส่วนพนื้ ทก่ี ารผลิตเพื่อ
แกไ้ ขปญั หาทพี่ บโดยมขี ั้นตอนดังนี้

1. การอบรมสร้างความเข้าใจพนื้ ฐานงานซ่อมบำรุงให้กบั พนกั งานคุมเครื่องจกั ร

63

2. การสร้างมาตรฐานและขน้ั ตอนในการดูแลรักษาสภาพเครือ่ งจกั รและพื้นทีโ่ ดยรอบ โดยกำหนดช่วงเวลา
และอุปกรณ์ที่ใช้สะอาด รวมถึงการตรวจสอบเพื่อบำรุงรักษาด้วยสารหล่อลื่นของเครื่องจักร และวิธีการแก้ไข
เบื้องต้น เรียกว่า “การบำรุงรักษาเบื้องต้นด้วยตนเอง” เพื่อสร้างความมีส่วนร่วมในความรับผิดชอบของพนักงาน
ควบคมุ เคร่ืองจกั ร กำหนดรูปแบบการคน้ หาขอ้ บกพร่องและการแจง้ ซ่อมอปุ กรณเ์ คร่อื งจักรเมื่อพบความผิดปกติ

การปรับปรุงอุปกรณ์ชิ้นส่วนของเคร่ืองจักรให้มปี ระสิทธิภาพการใช้งานด้วยวิธีการ ควบคุมการตรวจสอบ
ง่ายขึ้นด้วย Visual Control, เพื่อป้องกันและการลดโอกาสความผดิ พลาดด้วย Poka-Yoke กิจกรรมการปรับปรุง
อยา่ งต่อเนอื่ งด้วย Kaizen ของพนกั งานใหเ้ ปน็ แผนงานประจำสัปดาหเ์ พ่ือบำรุงรักษาสภาพเครื่องจักร

สว่ นที่ 2 การจดั การระบบมาตรฐานการบำรุงรักษาเปน็ สว่ นการนำปญั หาของขอ้ มลู

ที่ได้จากการค้นหาข้อบกพร่องเคร่ืองจักรมาวิเคราะห์ถึงสาเหตุที่มาเพื่อแก้ไขเชิงป้องกันด้วยหลักการของ
TPM ที่ทุกคนมีส่วนร่วมในดูแลรักษาเครื่องจักรให้สามารถใช้งานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ด้วยการรวมพลัง
ความคิดในการวิเคราะหส์ าเหตุ และปัจจัยทเ่ี ป็นต้นเหตุของความเสียหายของเคร่ืองจักรทีส่ ่งผลให้เกดิ ความสูญเสีย
ในกระบวนการผลติ โดยมขี ้ันตอนดังน้ี

1. สร้างวธิ กี ารเก็บข้อมลู ลกั ษณะอาการความผิดปกติของเคร่ืองจกั ร

2. สรา้ งวิธีการแยกข้อมูลประเภทความสญู เสยี (Loss Management)

3. สร้างรปู แบบในการวิเคราะห์หาสาเหตขุ องปญั หา (Root Cause Analysis)

4. สรา้ งมาตรฐานการบำรุงรกั ษาด้วยตนเอง (Standard Maintenance)

5. สร้างวธิ ีการการปรับปรงุ เฉพาะงาน (Improvement Management)

6. กำหนดวิธกี ารวัดประสทิ ธผิ ลเครื่องจกั รโดยรวม (OEE)

ผลการวิจัยนี้จะวัดผลความสำเร็จด้วยค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment
Effectiveness (OEE) โดยเครื่องจักรจะต้องมีอัตราการชำรุดเสียหายลดลง เพื่อให้จากการทำกิจกรรมต่างๆ ท่ี
ส่งผลตอ่ การลดความเสียหายของเคร่ืองจักรเปน็ หลักด้วยโปรแกรมกิจกรรม หลกั ของ TPM ทั้ง 4 เสาหลกั ได้แก่

เสาหลกั ที่ 1 การปรบั ปรุงเฉพาะเรือ่ ง (Individual Improvement)

เสาหลกั ท่ี 2 การบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance)

เสาหลกั ท่ี 3 การบำรงุ รักษาตามแผน (Planned Maintenance)

64

เสาหลกั ที่ 4 การอบรมเพอื่ เพมิ่ ทักษะการบำรุงรักษา (Knowledge Management)

เนื่องจากวิธีการซ่อมบำรุงแบบเดิมน้ันไม่สามารถแกไ้ ขปญั หาให้ลดลงได้ จึงทำการปรบั รูปแบบและวธิ ีการ
เพ่อื ใชว้ างแผนและวิเคราะห์ปัญหาแก้ไขและป้องกันให้ได้ตามหลักวิธีของ TPM โดยทุกคนจะต้องเข้ามามีส่วนร่วม
ทั้งพนักงานควบคุมเครื่องจักรและทีมช่างซ่อมบำรุงมาจัดกลุม่ ทำงานที่เรียกว่า “กลุ่มงานย่อย หรือ Small group
activity” เพื่อสร้างคู่มือมาตรฐานในการบำรุงรักษา และปรับปรุงเครื่องจักรให้ดีย่ิงขึ้น รูปแบบการดำเนินการ
ประกอบด้วย พนักงานใน สายการผลิต เรียกว่า กลุ่มงานย่อย (Small Group Activity) โดยมีบทบาทหน้าที่เป็น
กำลงั หลกั ใน การดำเนินกิจกรรมต่างใหป้ ระสบความสำเร็จ

4.2 การเกบ็ ขอ้ มลู ปญั หาและลกั ษณะการชำรดุ เสยี หายของเครอื่ งจกั ร

หลังจากทไ่ี ด้จัดทำมาตรฐานระบบเอกสารและจดั ตง้ั ระบบการบำรุงรกั ษาเคร่ืองจักร การวเิ คราะห์รูปแบบ
ความเสียหายและผลกระทบขั้นตอนต่อไป คือการนำไปปฏิบัติใช้งานจริงโดยเก็บข้อมูลปัญหาของเครื่องบรรจุ
เครื่องดื่ม ซึ่งจะต้องเตรียมความพร้อมโดยการให้ความรู้พื้นฐานการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยให้วิศวกรหรือผู้ที่มี
ความชำนาญด้านการบำรุงรักษาทำการฝึกอบรมพนักงานประจำเครื่องและช่างบำรุงรักษาถึงขั้นตอนการท ำงาน
การใช้เอกสารและระบบการบำรุงรักษาอย่างละเอียด สำหรับเครื่องจักรที่ต้องทำการระบบการบำรุงรักษาทุก
ประเภทเพื่อให้มีความเข้าใจเป็นมาตรฐานเดียวกัน สามารถนำไปปฏิบัติไดอ้ ย่างถกู ต้องโดยมีขั้นตอนในการปฏิบัติ
ดงั นี้

4.2.1 ทำการฝึกอบรมพนักงานคุมเครื่องและพนักงานซ่อมบำรุง เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับ
พ้นื ฐานระบบการบำรุงรกั ษาเคร่อื งจกั ร

4.2.2 ทำการสอนขั้นตอนในการตรวจสอบการบำรุงรักษา การค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักรโดย
ละเอียดและทวนสอบการลงบันทึกข้อมูลว่าสามารถปฏิบัติตามรูปแบบที่กำหนดได้อย่างถูกต้องให้ครบถ้วน ทั้งน้ี
แบบบันทึกข้อมูลมี รายละเอียดดังต่อไปนี้ วันที่ปฏิบัติ ชนิดเครื่องจักร รหัสเครื่องจักร ชิ้นส่วน เครื่องจักร ช่ือ
ผู้ปฏิบัติงาน จำนวนเวลาปฏิบัติงาน รวมไปถึงรายละเอียดของการใช้เครื่องมือ ขั้นตอนในการปฏิบัติงาน แล ะ
วิธกี ารบนั ทึกข้อมลู เพือ่ ให้ได้รายละเอยี ดทีค่ รบถ้วน

ขั้นตอนกิจกรรมการทำความสะอาดแบบล้ำลึกเพื่อค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร โดยจะต้องทำการ
เปดิ โครงสร้างของเคร่ืองจักร ทำใหส้ ามารถเข้าไปทำความสะอาด และตรวจความบกพร่องได้อย่างสะดวก ขณะทำ
ความสะอาดเมื่อพบความผิดปกติหรือชำรุดเสียหาย หรืออาการที่ผิดไปจากเดิม โดยใช้ Tag เป็นตัวแจ้งเตือน
เพื่อใหว้ างแผนดำเนนิ การแกไ้ ข

65

วธิ ีการเก็บขอ้ มลู จะใช้โปรแกรมเพื่อการบำรุงรักษาเชิงวเิ คราะห์ โดยทำการเกบ็ เปน็ ฐานขอ้ มลู กลางดังภาพ
ท่ี 4.1 ซึง่ ปัญหาที่เกดิ ข้ึนหลกั จะสามารถทำการแบง่ กล่มุ สาเหตุของปัญหาเพื่อนำไปวเิ คราะหห์ าสาเหตตุ ่อไป

ภาพที่ 4.1 ภาพตารางแสดงกลมุ่ ปัญหาความเสียหายชำรดุ ของเครอื่ งบรรจุ
4.2.3 การวิเคราะหห์ าสาเหตุและขน้ั ตอนการป้องกนั แบบระยะยาว การจดั การที่ดีของวิธีการค้นหาสาเหตุ
จำเป็นต้องให้เวทีในที่ประชุมระหว่างพนักงานที่เกี่ยวข้องกับทีมงานของช่างซ่อมบำรุงโดยพนักงานที่เก่ี ยวข้องจะ
ค้นหาเพื่อใช้แจ้งข้อมูลลักษณะอาการที่พบก่อนจะเกิดความผิดปกติของเครื่องจักรรวมถึงวิธีการแก้ไขชั่วคราว

66

วิธกี าร ประชุมจะเป็นการวิเคราะห์ด้วยเคร่ืองมือทางวิศวกรรมอุตสาหการ ในการหาสาเหตขุ องปญั หาต้นเหตุ หรือ
อาการที่บ่งบอก ก่อนที่จะเกิดความชำรุดเสียหายของเครื่องจักรโดยที่มีจุดมุ่งหมายหลักเพื่อหาแนวทางการแก้ไข
แบบกำจัดเพื่อไม่ให้เกิดขึ้นซ้ำและสร้างมาตรฐานวิธีการตรวจสอบเพื่อป้องกันในระยะยาว โดยสมาชิกที่เข้าร่วม
ประชุมมีสิทธิเสนอแนวทางและวธิ กี ารแก้ไขและปอ้ งกัน เพื่อช่วยกันพัฒนาเครื่องจกั รใหด้ ียิ่งขึน้ กว่าที่เป็นอยู่ รวม
ไปถงึ การลดความสูญเสยี ทเ่ี กิดข้นึ ต่อไป

4.3 การสร้างมาตรฐานการบำรงุ รกั ษาเครอ่ื งจักรหลังการวเิ คราะหป์ ัญหา

จากการประชมุ วิเคราะหป์ ัญหาที่กอ่ ให้เกิดความชำรดุ เสยี หายแท้จริงของเครื่องจักร พบว่าปัญหาส่วนใหญ่
เกิดจากการขาดวิธีการที่ชัดเจน หรือคู่มือขั้นตอนที่ใช้ในการปฏิบัติงานและซ่อมบำรุงข้อมูลไม่ได้ระบุหรือมีวิธีการ
ไม่เหมาะสมกับสภาพในการใช้งานปัจจุบัน เนื่องจากคู่มือไม่ได้มีการทบทวนหรือใช้คู่มือที่ล้าสมัยจึงทำให้ข้อมูลไม่
ครบถ้วนสมบูรณ์ ดังนั้น วิธีการแก้ไขปัญหาเชิงป้องกันเบื้องต้นจัดให้มีการสร้างรูปแบบและมาตรฐานวิธีการ
บำรุงรักษาเบื้องต้นดังภาพที่ 4.2 รูปแบบในการสร้างมาตรฐานเพื่อใช้ในการทำความสะอาดและตรวจสอบอย่าง
เป็นระบบ เช่น กำหนดวิธีการปฏิบัติ ให้สอดคล้องกับการทำงานปัจจุบัน กำหนดระยะเวลาปฏิบัติงานให้ชัดเจน
เคร่ืองมือเหมาะกบั การใช้งาน มาตรฐานการรกั ษาสภาพพื้นฐาน (Basic Condition standard) ท่ีใช้ประกอบด้วย

1. มาตรฐานการทำความสะอาด

2. มาตรฐานการตรวจสอบ

3. มาตรฐานการหลอ่ ล่นื

67

ภาพที่ 4.2 แบบฟอร์มตรวจสอบมาตรฐานการบำรงุ รกั ษาด้วยตนเอง

หลังจากการได้ดำเนินกิจกรรมต่างๆ เพื่อปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรสายการผลิต ทำ
การรวบรวมข้อมูลนำไปวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาแล้วนำไปแก้ไขปรับปรุงที่หน้างาน โดยกำหนดตัวชี้วัดผล
ความสำเร็จ ดงั ตอ่ ไปน้ี

1. การวัดผลจากอตั ราความพร้อมของเครื่องจกั รของสายการผลิต
2. วัดผลจากสมรรถนะเครือ่ งจักรของสายการผลิต
3. ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรสายการผลิตต่อจากนั้นทำการสรุปผลเปรียบเทียบก่อนและหลัง
การดำเนนิ งานแกไ้ ขปรับปรงุ
4.3.1 การวดั ผลอตั ราความพร้อมของเคร่ืองจักรของสายการผลิต จากผลการปรับปรุงอัตราความพร้อมใช้
งานของสายการผลติ ใหม้ ีค่าสูงข้ึนโดยดำเนนิ กิจกรรมต่างๆ เพื่อใหส้ ายการผลติ ลดจำนวนครง้ั และเวลาการเสียหาย
ลดลง ได้แก่
1. การปรบั ปรงุ เครื่องจกั รใหอ้ ยใู่ นสภาพพรอ้ มใช้งาน
2. การปรับปรงุ เครอ่ื งจักรเพ่อื ให้อตั ราการเดนิ เคร่ืองสูงข้นึ

68

3. การปรับปรุงเครื่องจกั รเพือ่ ลดการหยดุ กะทนั หนั
4. การดำเนินกิจกรรมและจดั ตัง้ ระบบการบำรงุ รักษาด้วยตนเอง
5. การจดั ตงั้ ระบบการบำรุงรกั ษาเชิงปอ้ งกนั
โดยข้อมูลที่ได้นำข้อมูลแก้ไขปรับปรุงระบบการซ่อมบำรุงเพื่อทำให้ประสิทธิผลโดยรวมในสายการผลิต
เพิ่มขึ้นโดยวัดผลจากการข้อมูลในปี พ.ศ. 2555 และ พ.ศ. 2556 มาเปรียบเทียบผลก่อนและหลัง ดังตารางที่ 4.1
สรุปเวลาสูญเสียของอุปกรณ์หลักในสายการผลิต ตัวอย่างก่อนและหลังปรับปรุงและตารางที่ 4.2 แสดงข้อมูล
เปรยี บเทยี บค่าอตั ราความพร้อมใช้งานเฉลย่ี ตอ่ เดือน

ตารางท่ี 4.1 ตารางสรปุ เวลาสูญเสยี ของอปุ กรณห์ ลักในสายการผลิตตวั อย่างกอ่ นและหลังปรับปรุง

69

ตารางที่ 4.2 ข้อมลู เปรียบเทียบคา่ อัตราความพรอ้ มใชง้ านเฉล่ยี ต่อเดือนก่อนและหลังปรับปรงุ

จากข้อมูลเปรียบเทียบจากตาราง พบวา่ เวลาสญู เสียทม่ี าจากเครอ่ื งจักรชำรดุ ลดลงจาก โดยทก่ี อ่ นปรบั ปรุง
มีค่า 92,500 นาที หลังปรับปรุงมีค่า 57,560 นาที ลดเวลาสูญเสียไป 34,940 นาที คิดเป็นร้อยละ 38.37 และ
สง่ ผลใหอ้ ัตราความพรอ้ ม เพม่ิ เป็นรอ้ ยละ72.22

4.6.2 การวดั ผลสมรรถนะเคร่อื งจักรของสายการผลติ

ค่าอัตราความเร็วหรือสมรรถนะของเครื่องจักรในสายการผลิตเป็นแบบต่อเนื่อง ค่ามาตรฐานความเร็วใน
การผลติ ก่อนปรับปรงุ มคี ่าอย่ทู ่ี 450 ขวดต่อนาที หลงั ปรับปรุงเพิ่มสูงข้นึ เปน็ 500 ขวดตอ่ นาที

70

ตารางท่ี 4.3 ข้อมูลเปรียบเทียบคา่ สมรรถนะของเคร่ืองจกั รเฉล่ียต่อเดือนก่อนและหลังปรบั ปรุง

4.3.3 คา่ ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจกั รสายการผลติ

จากวัตถุประสงคข์ องงานวิจัยโดยกําหนดคา่ เป้าหมายท่ีต้องการเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมในสายการผลิตให้
ได้มากกว่าร้อยละ 5 หลังจากการปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักร ทำการเปรียบเทียบข้อมูลผลที่ได้ ดัง
แสดงในตารางที่ 4.4 ของเครื่องจกั รกอ่ นและหลงั ปรับปรุง

71

ตารางท่ี 4.4 ข้อมลู เปรียบเทียบประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักรก่อนและหลังปรบั ปรุง

จากข้อมูลแสดงความถี่และเวลาสูญเสียของของสายการผลิตตวั อย่างภายหลังจากแก้ไขปัญหาเพื่อเพิ่มคา่
ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) ไดท้ ำเกบ็ รวบรวมข้อมูลเฉล่ียเพื่อวัดผลโดยมีการรายงานผลการผลิตหลัง
การปรับปรงุ ตัง้ แตเ่ ดือน มกราคม 2556 ถึง ธนั วาคม 2556

72

ตารางที่ 4.5 ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอื่ งจักรสายการผลิตเฉลย่ี หลังการปรบั ปรุง ปี 2556

(ข้อมูลต้งั แต่ เดือนมกราคม ปี 2556 ถึง เดือนธันวาคม ปี 2556)

ค่าเฉลี่ยเทียบผลในแต่ละเดือนที่แสดงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (ตาราง ที่ 4.5) เมื่อทำการ
ปรบั ปรงุ ระบบการบำรงุ รักษาใหเ้ ป็นมาตรฐานรว่ มกับโปรแกรมบนั ทึกข้อมูล และวเิ คราะห์ปัญหาเคร่ืองจักรจะเห็น
ได้วา่ ความถ่ีการขัดข้องของเคร่ืองจักรลดลง คา่ ประสิทธิผลโดยรวมเฉล่ียสูงขึ้นเมื่อเปรียบเทียบข้อมูลก่อนและหลัง
การปรับปรุงและยังคงพัฒนาปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ในตารางที่ 4.6 ให้ดียิ่งขึ้นในปี
พ.ศ. 2557

73

ตารางที่ 4.6 คา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอื่ งจักรในปี พ.ศ. 2557

ข้อมูลปัญหาที่เกิดขึ้นดังที่กล่าวมาแล้วเพื่อการพิจารณาหาแนวทางในการจัดตั้งระบบโดยมีเป้าหมายเพอ่ื
ลดเวลาที่สูญเสียเนื่องจากเครื่องจักรชำรุดขัดข้อง และสร้างมาตรฐานในการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรอย่างมี
รูปแบบข้อมูลเริ่มตั้งแต่เดือนมกราคม พ.ศ. 2556 จนถึง เดือนธันวาคม พ.ศ. 2556 รวมระยะเวลา 12 เดือน จาก
ปัญหาที่เกิดขึ้นในเรื่องของเวลาที่สูญเสียในการผลิตเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้องและจำนวนครั้งในการขัดข้องและ
ต้องปรับแต่งสูง ดังนั้นจึงมีการจัดตั้งระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันในการแก้ปัญหาระบบการซ่อมให้
สมบรู ณ์ย่งิ ขึน้ ข้ันตอนในการปรับปรุงการบำรุงรักษาตามแผน

ประกอบดว้ ยขั้นตอนหลักดังนี้

1. การจดั ตั้งระบบเอกสารการบำรุงรักษาเคร่ืองจักรเชงิ ป้องกนั

2. การสร้างเอกสารและแบบแผนเพอ่ื การบำรุงรักษาเคร่อื งจกั รเชิงป้องกัน

3. การนำไปปฏิบัติเพอ่ื แกไ้ ขและกำหนดวิธกี ารแกไ้ ขอย่างเป็นมาตรฐาน

74

4. การประยกุ ต์ระบบสาระสนเทศเพ่ือการจดั การงานบำรุงรกั ษาและวเิ คราะหป์ ญั หา
5. ผลการจดั ตัง้ ระบบการบำรุงรกั ษาเชิงปอ้ งกัน

75

บทท่ี 5
สรุปและข้อเสนอแนะ

การค้นคว้าอิสระนี้ทำการศึกษาและวิจัยเพื่อการพัฒนาระบบการจัดการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อลดการ
สูญเสียและเพิ่มประสิทธิผลในสายการผลิต ซึ่งได้ทำการศึกษาข้อมูลของปัญหาที่เกิดในสายการบรรจุบริษัทผลิต
เครื่องดื่มตราช้าง โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อหาวิธีในการเพิ่มประสิทธิผลเครื่องจักรให้เพิ่มสูงขึ้นและปรับปรุงวิธีการ
ดูแลเครื่องจักรด้วยโปรแกรมระบบบำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีมาตรฐานดียิ่งขึ้น จากการที่ได้ศึกษาปัญหาที่เกิด
ขึ้นกับสภาพการใช้งานของเครื่องจักรท่ีทำให้ประสิทธิภาพในการทำงานของเคร่ืองจกั รในสายการผลิตมีคา่ ที่ต่ำลง
การเก็บรวบรวมข้อมูลทั้งจากฝ่ายผลิตและฝ่ายวิศวกรรม จากนั้นได้ใช้ข้อมูลมาวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุด้วย
โปรแกรมบำรุงรักษาเคร่ืองจักร พบวา่ มคี า่ ปัจจยั ทส่ี ง่ ผลใหส้ ายการผลิตค่าประสทิ ธิผลในการผลิตลดลง จะส่งผลมา
จากอัตราความของเครื่องจักรมีพร้อมในการใช้งานท่ีต่ำและสมรรถนะของเคร่ืองจกั รท่ลี ดลง โดยมีปัจจัยเกิดจากส่ิง
ตอ่ ไปน้ี

1. พนกั งานขาดประสบการณ์ในการบำรงุ รกั ษาเครอ่ื งจักร

2. เครอื่ งจักรอยูใ่ นสภาพเกา่ เพราะสภาพแวดล้อมต้องเจอสารเคมีท่ีมีความเปน็ กรดสูง

3. ระบบบริหารงานบำรงุ รกั ษาเครือ่ งจกั รยังไมม่ ีระบบที่ดีพอ

4. มาตรฐานการบำรุงรกั ษาเชิงป้องกันยงั ไมด่ ีพอ

เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของงานวิจัยนี้ที่ได้ตั้งไว้ คือการเพื่อค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรใน
สายการผลิตตัวอย่างให้มีค่าเพิ่มขึ้นจากเดิมโดยจัดตั้งระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และจัดทำมาตรฐานการ
บำรุงรักษาดว้ ยตนเองให้กับสายการผลติ ตวั อยา่ ง และดำเนนิ กจิ กรรมตา่ งๆ ดงั ต่อไปน้ี

1. จดั การฝึกอบรมพนักงานชา่ งเพือ่ เพิม่ ความรู้ดา้ นการบำรงุ รกั ษา

2. ปรับปรุงสภาพพืน้ ฐานเพอ่ื ฟืน้ ฟูสภาพเครือ่ งจกั รให้ทำงานอย่างเตม็ ประสิทธิภาพ

3. สร้างมาตรฐานการตรวจสอบสภาพของเครือ่ งจักรเพื่อป้องกนั การ Breakdown

ในการปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรผู้วิจัยได้มีส่วนร่วมในการจัดทำฐานข้อมูล
ด้านประวัติของเครื่องจักรและวิเคราะห์ชิ้นส่วนเพื่อนำข้อมูลนั้นมาวิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดการชำรุดหรื อ
ความเสียหายของอุปกรณ์และชิ้นส่วนที่เข้าไปดูแลได้ไม่ทั่วถึง จากนั้นก็คิดหาวิธีการเพื่อวางแผนปรังปรุงสภา พ

76

เครื่องจักรให้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพยิ่งขึ้นนำข้อมูลที่ได้มาจัดทำเอกสารมาตรฐานการบำรุงรักษา
(AM) เรื่องการทำความสะอาด หล่อลื่น และการตรวจเช็คสภาพการขันแน่น รวมไปถึงการสร้างมาตรฐานกา ร
บำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) เพื่อใช้ในการตรวจสอบและควบคุมการบำรุงรักษาเครื่องจักร จากกิจกรรมที่ได้
ดำเนินการที่กลา่ วมาน้ันส่งผลให้ลดเวลาสูญเสียเน่ืองการขัดข้องและจำนวนคร้ังในการขดั ข้องลงได้ซ่ึงสามารถสรุป
ผลไดด้ ังน้ี
5.1 การสรปุ ผลการวจิ ัย

ตัวชี้วัดสำคัญสำหรับงานวิจัยนี้ คือ ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (%OEE) ค่า ของอัตราการเดิน
เคร่อื งจกั ร (%) ค่าประสิทธิภาพเครื่องจกั ร (%P) และค่าอัตราคุณภาพ (%) ภายหลังจากการดำเนินกิจกรรมต่างๆ
เพื่อปรับปรงุ ค่าประสทิ ธิผลโดยรวมของสายการผลิตผลงานวิจยั ได้สรุปไวใ้ นตารางท่ี 5.1 ผลที่ได้ คือ เครื่องจักรมี
ค่าอัตราความพร้อมใชง้ านเพิ่มร้อยละ 55.63 เพิ่ม เป็นร้อยละ 72.22 อัตราความเรว็ หรือประสิทธิภาพเพิ่มข้ึนจาก
ร้อยละ 95.50 เพิ่มขึ้นเป็นร้อยละ 98.61 และอัตราคุณภาพเพิ่มสูงขึ้นจากเดิมร้อยละ 99.34 เพิ่มขึ้นเป็นร้อยละ
99.67 ซง่ึ สง่ ผลให้คา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรเพ่ิมสูงข้ึนเช่นกันจากเดิมร้อยละ 52.77 เพิ่มขึ้นเป็นร้อยละ
70.98 ในส่วนของพนักงานฝา่ ยผลิตมีทักษะความรูแ้ ละความสามารถในการซ่อมและบำรงุ รักษาเครื่องจักรได้อย่าง
ถูกต้องมากขึ้น สามารถแก้ปัญหาการขดั ข้องเลก็ น้อยได้ดขี ึน้ พนักงานซ่อมบำรุงมีมาตรฐานในการทำงานที่ชัดเจน
และมกี ารดำเนนิ กจิ กรรมด้านการบำรุงรกั ษาเครื่องจักรเชงิ ป้องกันได้ดีขึ้น ทำให้ เครอื่ งจกั รมคี วามนา่ เชอ่ื ถือสูงขนึ้
ตารางที่ 5.1 คา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร (%OEE) ก่อนและหลงั การปรับปรงุ

สรุปได้ว่าคา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรหลังการปรบั ปรุงเพ่ิมสูงขึ้นเป็นไปตาม วัตถุประสงคท์ ่ตี ้งั ไว้
คือ ต้องเพิ่มขึ้นมากกว่าร้อยละ 5 ผลการวิจัยที่ได้ OEE เพิ่มขึ้นร้อยละ 18.21 การเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมได้
เนื่องจากปรับปรุงความพร้อมในการทำงานของเครื่องจักรในเรื่องการ ลดเวลาที่สูญเสียซึ่งประโยชน์ที่ได้จาก

77

งานวิจัยนี้ คือ ลดเวลาที่สูญเสียจากเครื่องจักรเกิดการหยุด ขัดข้องและลดจำนวนครั้งของการขัดข้องทั้งหมด ท่ี
กล่าวมาถือเป็นประโยชน์ที่ได้จากการดูแลรักษา เครื่องจักรอย่างเป็นระบบตั้งแต่ขั้นพื้นฐานประโยชน์ทางอ้อมท่ี
เกดิ ข้ึนจากการดำเนนิ กจิ กรรม ได้แก่

1. พนกั งานฝา่ ยบำรงุ รักษาและฝ่ายผลิตมีการตื่นตัวในการทำงานมากขึน้
2. มสี ภาพแวดลอ้ มในการทำงานดีขน้ึ เน่อื งจากการทำความสะอาดพนื้ ทแ่ี ละเคร่ืองจกั ร
3. มีความปลอดภัยในการทำงานมากข้ึน
4. พนักงานทำงานอยา่ งมรี ะบบมากขนึ้
5. เปน็ สายการผลิตตวั อยา่ งที่สามารถนำไปประยุกตใ์ ชก้ บั สายการผลิตอื่นๆได้
5.1.1 ปัญหาในการทำงานวิจัย
5.1.1.1 ระยะเวลาทำงานวิจัยจำกัดจึงไม่สามารถกำหนดรอบการบำรุงรักษาจากเวลาสูญเสี ยที่เกิดจาก
Process Failure
5.1.1.2 การตรวจเช็คในใบตรวจเชค็ รายวนั ของพนกั งานบางครง้ั ก็ตรวจเช็คแบบ ไม่ใส่ใจไมไ่ ด้ตรวจเช็คจริง
ทำให้ข้อมลู ไมน่ า่ เช่อื ถือ
5.1.1.3 การบันทึกข้อมูลในใบตรวจเช็คบางครั้งเกิดข้อผิดพลาดเนื่องจากไม่เข้าใจในรายละเอียดของ
รายการต่างๆ ในเอกสาร

5.2 ขอ้ เสนอแนะ
งานวิจยั นี้ได้ใชต้ วั อย่างเลือกสายการผลิตประเภทการบรรจุเครื่องด่ืมในการวิจยั ดังนัน้ ผวู้ จิ ยั จึงขออนุญาต

เสนอแนะแนวทางปฏบิ ัตใิ นการปรบั ปรงุ และพัฒนาต่อไป ดังน้ี
1. ในขั้นตอนการศึกษากระบวนการผลิตและการเข้าถึงปัญหาที่เกิดขึ้นในสายการผลิต จำ เป็นต้องศึกษา

จากการปฏิบัติงานจริงในสายการผลิตเพราะยังมีข้อจำกัดในเรื่องการปัจจยั บางตัวที่ ต้องใชร้ ะยะเวลาในการศึกษา
เปน็ เวลานานดังนั้นข้อมูลจากการทำงานวจิ ัยครั้งนี้เป็นเพียงการเร่ิมตน้ เพื่อแก้ไขปัญหาควรมีการศึกษาปัจจัยด้าน
อน่ื ๆ เพ่ือนำมาใชว้ ิเคราะหผ์ ลมีความสมบรู ณ์ท่ีดีมากยิ่งขึ้น

78

2. เมื่อดำเนินการปรับปรุงวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักรไปแล้วนั้น จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องมีการติดตาม
ข้อมลู การเกดิ เหตขุ ัดข้องของเครอื่ งจักรอย่างต่อเนอื่ ง

3. ในส่วนปัญหาจากการต่อต้านของพนักงานที่ยังเคยชินกับการปฏิบัติงานในแบบลักษณะเดิมอยู่นั้น
จำเปน็ อย่างยงิ่ ทีค่ วรมีการอบรมช้ีแจงใหพ้ นักงานเขา้ ใจถงึ ความสำคัญของระบบใหม่ โดยทำแบบควบคไู่ ปพร้อมกับ
การปรบั ปรงุ ระบบ และควรจะมีการสรปุ ผลการดำเนนิ การให้พนักงานรบั รู้อีกคร้งั เพ่อื ให้เห็นการเปลยี่ นแปลงไปใน
ทศิ ทางท่ีดียง่ิ ขึน้

4. ควรให้มีการเก็บรายการข้อมลู ทีไ่ ด้จากหน้างานและทำการลงบันทึกของพนกั งานไปทำการประมวลผล
โดยใชโ้ ปรแกรมคอมพิวเตอรท์ ี่เกี่ยวขอ้ งกับระบบงานบำรุงรักษาทุกคร้ัง

79

บรรณานกุ รม

กุณฑล ทองศรี. (2565). เอกสารการเรียนสอน รายวิชา 04412309 วิศวกรรมการบำรุงรักษา. คณะ
วศิ วกรรมอุตสาหการ มหาวทิ ยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธญั บุรี. [สอ่ื อิเลก็ ทรอนกิ ส์] [สืบคน้ วนั ที่ 4 สงิ หาคม 2565].

ศิริพร วนั ฟั่น. (2555). Maintenance engineering. (2565). [ส่ืออเิ ล็กทรอนิกส์] [สบื คน้ วันที่ 4 สิงหาคม
2565].

พยัพ. (2556). แนวคิดในการทำ TPM. [ออนไลน]์ [สืบค้นวนั ที่ 4 สิงหาคม 2565].
จาก https://www.tpa.or.th/writer/read_this_book_topic.php?bookID=1746&read=true&count=true

บริษทั ออยเซิร์ฟ จำกัด. (2553). การบำรุงรกั ษา (maintenance). [ออนไลน]์ [สบื ค้นวนั ท่ี 4 สิงหาคม
2565]. จาก
https://www.oilservethai.com/index.php?lay=show&ac=article&Id=539679359&Ntype=11#:~:text=
%E0%B8%81%E0%B8%B2%E0%B8%A3%E0%B8%9A%E0%B8%B3%E0%B8%A3%E0%B8%B8%E0
%B8%87%E0%B8%A3%E0%B8%B1%E0%B8%81%E0%B8%A9%E0%B8%B2%20(maintenance),%E
0%B8%97%E0%B8%B5%E0%B9%88%E0%B8%88%E0%B8%B1%E0%B8%94%E0%B8%AB%E0%B8
%B2%E0%B8%A1%E0%B8%B2%E0%B8%A1%E0%B8%B2%E0%B8%81%E0%B8%97%E0%B8%B5
%E0%B9%88%E0%B8%AA%E0%B8%B8%E0%B8%94

หลักการการบำรงุ รกั ษา. [ออนไลน]์ [สืบคน้ วันท่ี 4 สิงหาคม 2565]. จาก
http://www.acaser.eng.psu.ac.th/klangduen/Domino/Maintenance/maintenance%201.htm#%E0%
B8%84%E0%B8%A7%E0%B8%B2%E0%B8%A1%E0%B8%AB%E0%B8%A1%E0%B8%B2%E0%B8%
A2%E0%B8%82%E0%B8%AD%E0%B8%87%E0%B8%81%E0%B8%B2%E0%B8%A3%E0%B8%9A%
E0%B8%B3%E0%B8%A3%E0%B8%B8%E0%B8%87%E0%B8%A3%E0%B8%B1%E0%B8%81%E0%B
8%A9%E0%B8%B2

อภิชาติ นาควิมล. (2560). การพัฒนาระบบการจัดการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อลดการสูญเสียและเพ่ิม
ประสิทธิผลในสายการผลิต. (การคน้ ควา้ อิสระวิศวกรรมศาสตร์มหาบัณฑติ ). สาขาวิชาการพฒั นางานอุตสาหกรรม
ภาควชิ าวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวิศวกรรมศาสตรม์ หาวิทยาลยั ธรรมศาสตร.์

80

นายฉัตรชัย ดิสสร. (2560). การปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักร กรณีศึกษาบริษัทก่อสร้าง. (การค้นคว้า
อิสระวิศวกรรมศาสตร์มหาบัณฑิต). สาขาวิชาการพัฒนางานอุตสาหกรรม ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะ
วิศวกรรมศาสตร์มหาวทิ ยาลยั ธรรมศาสตร.์

ภาควชิ าวิศวกรรมอตุ สาหการ คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธญั บรุ ี
39 หมู่ 1 ถนนรังสติ -นครนายก ตำบลคลองหก อำเภอธัญบุรี จงั หวัดปทุมธานี 12110
ประเทศไทย
โทรศัพท์ +66 (0) 2549 4648
โทรสาร +66 (0) 2549 3442
เวบ็ ไซต์ https://www.ie-rmutt.com