รายงานการเพิ่มประสิทธิภาพการซ่อมบำรุงเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

รายงาน

การเพ่ิมประสิทธภิ าพการบำรุงรกั ษาเครอื่ งจักรในโรงงานอุตสาหกรรม

กรณศี กึ ษาบรษิ ัท Union Nifco Co ., Ltd.

เสนอ

ผ้ชู ่วยศาสตารจารย์ ดร.กลุ ฑล ทองศรี

จดั ทำโดย

นาย ชนนพฒั น์ ศรีบรรจง รหสั นกั ศีกษา 640407300723

นาย เสกสรรค์ สดี ารักษา รหสั นกั ศกึ ษา 640407300725

นาย กงั วาลย์ สมพงษ์ รหสั นกั ศกึ ษา 640407300727

นาย อภิเชษฐ์ คล่องแคล่ว รหสั นกั ศึกษา 640407300728

นาย ทวี สวสั ด์นิ ที รหัสนกั ศึกษา 640407300729

นาย ปฎิพทั ธ์ สขุ เกิด รหัสนกั ศกึ ษา 640407300742

นาย สุรศกั ดิ์ พวงมะโหด รหสั นักศึกษา 640407300744

นาย บญุ ชยั เหลก็ ดี รหสั นักศึกษา 640407300745

นาย ประวีย์ มสี มกลน่ิ รหัสนักศกึ ษา 640407300747

นาย ภูธฤทธิ์ สมปัญญา รหสั นักศึกษา 640407300748

รายงานฉบบั นี้เปน็ สว่ นหน่งึ ของรายวิชา ทอ.375 เทคโนโลยีวิศวกรรมการซ่อมบำรุงห้องเรยี น
IET 19/1 สาขาวิชาเทคโนโลยวี ิศกรรมอุตสหการคณะวศิ วกรรมศาสตร์มหาวิทยาลัยเกษมบัณฑิต

ภาคเรียนที่ 2 ปกี ารศึกษา 2564

คำนำ

งานศึกษานีน้ ำเสนอเกยี่ วกบั การปรับปรุงประสิทธิภาพเครอ่ื งจักรใน บรษิ ทั Union Nifco Co
., Ltd. โดยใช้หลกั การการบำรงุ รกั ษาทวผี ลโดยทุกคนมีสว่ นรว่ ม (Total Productive Maintenance
TPM) โดยรวมของเคร่ืองจกั รในกระบวนการผลติ ช้นิ สว่ นประกอบรถยนต์แบบอตั โนมัติ ในการศกึ ษานี้
เบ้อื งตน้ ใช้แผนภูมิพาเรโตในการลำดับความสำคญั ของปัญหาและใช้การวิเคราะหป์ ญั หาด้วยแผนภมู ิ
กา้ งปลา (Cause and Effect Diagram) เพื่อคน้ หาสาเหตุจากนน้ั คัดเลือกปญั หาจาก 2 สาเหตหุ ลกั ที่
ทำให้เคร่ืองจกั รหยดุ เนื่องจากเกิดการขดั ข้อง มาทำการปรับปรุงแก้ไขก่อนการแกป้ ัญหานั้น ได้แก่ การ
กำหนดแผนการบำรุงรกั ษาด้วยตนเอง การกำหนดมาตรฐานการตรวจเช็คเครื่องจักรประจำวัน เปน็ ต้น
สำหรบั การวดั ผลความสำเร็จของโครงการนน้ั จะใชค้ า่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอื่ งจักร อตั ราการใช้
งานของเครื่องจักร และเวลาการตรวจเช็คโดยประยกุ ต์ใช้ 8 ข้นั ตอนของหลักการของเสาการบำรุงรกั ษา
ดว้ ยตนเอง Autonomous Maintenance คือเตรียมการ การทำความสะอาดเพ่ือคน้ หจุดบกพรอ่ ง
กำหนดมาตรการ และดำเนินการแก้ไขจดุ ท่ีก่อให้เกิดความสกปรกและตำแหนง่ ท่ียากลำบากในการ
ปฏบิ ัติงาน และการจดั ทาเกณฑม์ าตรฐานในการตรวจเช็คและการทำความสะอาด และการบำรุงรักษา
ตามแผน Planned Maintenanceการฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการทำงานบำรุงรักษา ผลการดำเนินการ
พบว่าประสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครื่องจักรเพิม่ ข้นึ จงึ เห็นไดว้ า่ การบำรุงรกั ษาดว้ ยตนเองสามารถ
นำไปสกู่ ารปรบั ปรงุ ได้อยา่ งมีประสทิ ธิผลและเป็นแนวทางในการปรบั ปรงุ เครื่องจักรอ่ืนๆ ต่อไป

รายงานฉบับน้เี ป็นส่วนหนงึ่ ของวิชา ทอ.375 เทคโนโลยีวศิ กรรมการซ่อมบำรงุ เพื่อให้ได้ความรู้
เรอื่ ง การเพ่มิ ผลผลติ และการบำรงุ รักษาประสิทธภิ าพของเคร่ืองจักรอตุ สาหกรรมและการบำรุงรักษา
เคร่ืองจักรอุตสหกรรมกรณศี ึกษา

คำหลกั การบำรุงรกั ษาทวผี ล การบำรุงรักษาดว้ ยตนเอง การวางแผนซ่อมบำรงุ เชิงปอ้ งกัน การ
เพมิ่ ประสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครอ่ื งจักรอตุ สาหกรรม

คณะผจู้ ดั ทำ
G4. IET.19/1

สารบญั หนา้

เร่ือง 1
2
บทท่ี 1 บทนาํ 2
1.1 ความเป็นมาและความสำคญั ของการศึกษา 2
1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา 3
1.3 ขอบเขตของการศกึ ษา 3
1.4 วิธีการดำเนนิ งาน 4
1.5 ระยะเวลาในการดำเนินการ 4
1.6 ประโยชน์ทไี่ ด้รบั 5
7
บทท่ี 2 ทฤษฏวี รรณกรรมและงานวจิ ัยท่ีเกยี่ วข้อง 8
2.1 ทฤษฎปี ระสิทธิภาพ 23
2.2 ทฤษฎีประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจกั รอุปกรณ์ 24
2.3 ทฤษฎกี ารบำรุงรักษาเครื่องจกั ร 26
2.4 ทฤษฎีการบำรุงรกั ษาทวีผลดดยทกุ คนมสี ่วนร่วม TPM 28
2.5 ทฤษฎีแผนภาพพาเรโต Pareto Diagram 32
2.6 ทฤษฎีการวเิ คราะหป์ ญั หาด้วย Why – Why Analysis 32
2.7 ทฤษฎกี ารควบคุมดว้ ยการมองเห็น Visual control 32
2.8 งานวิจัยทเ่ี กี่ยวขอ้ ง 33
35
บทท่ี 3 วิธกี ารวิจัยและดำเนินงานศกึ ษา 36
3.1 ข้อมูลทั่วไปและแผนการดำเนินการธุรกจิ 40
3.2 โครงสรา้ งของบริษัท 47
3.3 การศึกษาและเกบ็ รวบรวมข้อมลู เครอื่ งจักรเพื่อนำมาศึกษา 53
3.4 กระบวนการดำเนินการ 54
3.5 ศึกษาเคร่ืองอัดอากาศ
3.6 การศึกษาปัญหา
3.7 กำหนดการนำ TPM มาปรับปรุงประสทิ ธภิ าพของเครื่องจกั ร
3.8 การจัดการอะไหล่คงคลัง
3.9 ความปลอดภัยในการบำรงุ รกั ษา

เรือ่ ง หนา้

บทที่ 4 ผลการเพ่ิมประสิทธภิ าพ 58
4.1 การวดั ผลหลังปรับปรงุ 58
4.2 การวเิ คราะหผ์ ลหลงั ปรบั ปรุง 58
62
บทท่ี 5 สรปุ ผลการดำเนินการและข้อเสนอแนะ 62
5.1 สรุปผลดำเนนิ การ 63
5.2 ข้อเสนอแนะ 64

บทที่ 6 บรรณานุกรม

1

บทที่ 1
บทนำ

1.1 ความเปน็ มาและความสำคัญของการศกึ ษา
ปัจจุบันมีการแข่งขันในกลุ่มอุตสาหกรรมกันสูงมาก ในหลายประเทศและประเทศไทยกลุ่ม

ธุรกิจอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ขนาดกลางและขนาดย่อม (SMEs) เป็นส่วนสำคัญของภาวะความมั่นคง
ทางเศรษฐกิจโดยรวม ซึ่งสิ่งสำคัญที่ผู้ประกอบการ ธุรกิจอุตสาหกรรมต้องทำคือการปรับปรุง
ประสิทธิภาพ ภายในการผลิตจากเครื่องจักรต่างๆ โดยวิธีวัดประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมของ
เครื่องจักร(Overall Effective Efficiency: OEE)เพื่อวัดประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรและวดั
มูลค่าเพิม่ ของกระบวนการ ผลิต ดว้ ยวธิ ีการบำรุงรักษาสภาพเง่อื นไขปกติของการทำงานของเคร่ืองจักร
และขจัดความสูญเสียในรูปแบบต่างๆ รวมทั้งแผนงานที่ส่งผลกระทบถึงประสิทธิภาพ โดยรวมของ
เครอื่ งจักร บรษิ ทั Union Nifco Co., Ltd.เปน็ องคก์ รหนงึ่ ท่ีประสบปัญหาดังกล่าว เน่อื งจากเครื่องจักร
ทใี่ ช้ในการผลติ มี การหยุดชะงกั บ่อยคร้ัง ทําให้เสียเวลาในการซอ่ มแซมเป็น เวลานาน ผลท่ีตามมา คือ
กระบวนการผลติ เกิดความล่าช้าทำใหต้ ้นทุนการผลิตเพิ่มขนึ้ เนื่องจากเสีย คา่ ใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงสูง
และส่งผลต่อความไว้วางใจของลูกค้า ในการทำธุรกิจต่อไปในอนาคต สาเหตุของปัญหาดังกล่าว
เนื่องจากทุกคนคิดว่าการที่จะวางแผนซ่อมบำรุงเครื่องจักรให้มีสภาพดีนั้นต้องทำก็ต่อเมื่อเครื่องจักร
เกดิ การชำรดุ เสียหายแลว้ เท่านน้ั จากการศกึ ษาทางผจู้ ดั ทำ จึงมีแนวคดิ ท่จี ะนำเอา หลักการบำรุงรักษา
เชิงป้องกัน PM (Preventive Maintenance) มาใช้ในการดูแลรักษาเครื่องAir Compressorโดยยึด
หลักที่วา่ “การป้องกนั ดีกว่าการแก้ไข” มาเปน็ แนวทางเพือ่ ลดจำนวนคร้ัง การหยดุ เครอ่ื ง
( Breakdown ) เช่น การให้ความสนใจกับ ชิ้นส่วน การตรวจเช็คทำความสะอาดและเปลี่ยนชิ้นส่วน
ก่อนที่เครื่องจักรจะเกิดการขัดข้อง และหยุดชะงักจนทำให้ส่งผลต่อกระบวนการผลิตและเครื่องจักรท่ี
ตอ้ งใชร้ ะบบลมเข้ามาเปน็ ตน้ กำลังในการใช้งาน

เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) เป็นส่วนประกอบที่สำคัญของระบบอุตสาหกรรมใน
รูปแบบต่างๆ โดยนิยมมาใช้ในกระบวนการผลิตทุกส่วนเรียกได้ว่าเป็นต้นกำลังที่สำคัญ อีกนัยหนึ่ง
สาเหตุที่เครื่องอัดอากาศเป็นที่นิยมในระบบอุตสาหกรรม เพราะลมเป็นพลังงานที่สะอาดและไม่มี
อันตราย ใช้งานได้หลากหลาย แต่ระบบอัดอากาศเป็นระบบที่ใช้พลังงานไฟฟ้ามากและอัตราเวลาการ
เดินเครื่องสูงเพราะเปน็ ต้นกำลงั ส่งใหเ้ ครอ่ื งจักร การอนรุ ักษพ์ ลงั งานและการตรวจสอบแผนการป้องกัน
ซอ่ มบำรงุ จงึ เปน็ ส่วนสำคัญ

ดังนั้นคณะผู้จัดทำได้เล็งเห็นถึงปัญหาดังกล่าว ซึ่งต้องทำการแก้ไขเพื่อลดต้นทุนด้านการใช้
พลังงานไฟฟ้าที่สิ้นเปลืองในแต่ละเดือนที่มาจากเวลาการทำงานของ Air Compressor และลดต้นทุน
การซ่อมบำรุงในการเปลี่ยนอะไหล่ การตรวจสอบลมรั่วในระบบ สาเหตุหลักของการหยุดทำงานของ
เครื่องจักร และประเมินประสิทธิผลโดยรวมการทำงานของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต เพื่อให้
เกิดผลในระยะยาวต่อไปโดยปรับปรุงแผนการตรวจซอ่ มบำรุงเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)
ใหม้ ีประสิทธิภาพสูงสดุ

2

1.2 วัตถุประสงค์ของการศกึ ษา
1.2.1 เพอ่ื ศึกษาการลด Breakdown การสญู เสียเวลาการทำงานของ Compressor air
1.2.2 เพ่อื จัดทำแผนPM เพิม่ ประสทิ ธิภาพการทำงานของ Compressor air ใหม้ ปี ระสิทธภิ าพ

สงู สดุ
1.2.3 เพ่ือลดค่าใชจ้ า่ ยในการซ่อมบำรงุ เครอ่ื งจักร

1.3 ขอบเขตของการศกึ ษา
1.3.1 ศึกษาเฉพาะการลดความเสยี หายของ Compressor airของบริษัท Union Nifco Co.,

Ltd.
1.3.2 ศกึ ษาเฉพาะเคร่ืองมือในการควบคมุ หรือลดเวลาของ Breakdown

1.4 วธิ กี ารดำเนินงาน
1.4.1 ศกึ ษาข้อมูลของเครือ่ งจักรในกระบวนการผลติ
1.4.2 รวบรวมขอ้ มลู ความเสยี หายของเครื่องจกั รในกระบวนการผลิต
1.4.3 ศกึ ษาทฤษฎกี ารซ่อมบำรุง และงานวิจยั ทเี่ ก่ียวขอ้ ง
1.4.4 วเิ คราะห์สาเหตกุ ารเสียหายของเครือ่ งจกั ร และกำหนดแผนการดำเนินการแกไ้ ข
1.4.5 ดำเนนิ กจิ กรรมการปรับปรงุ ประสิทธภิ าพเคร่อื งจกั ร
1.4.6 นำขอ้ มลู มาคำนวณหาประสิทธภิ าพของเครือ่ งจักรก่อนและหลังการปรับปรุง
1.4.7 สรุปผลการวจิ ัยและข้อเสนอแนะ

3

1.5 ระยะเวลาในการดำเนินการ

ขั้นตอนการดำเนินงาน ปี 2564
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฏาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตลุ าคม

1.ศึกษาขอ้ มูล Compressor air

2.รวบรวมข้อมูลความเสยี หาย
Compressor air
3.ศกึ ษาทฤษฏีการซอ่ มบำรุง และ
งานวิจยั ท่เี กยี่ วข้อง
4.วเิ คราะห์สาเหตกุ ารเสียหาย
ของเครอ่ื งจักร และกำหนด
แผนการ
5.ดำเนินการกจิ กรรมการ
ปรบั ปรงุ ประสิทธภิ าพเคร่ืองจกั ร
6.นำข้อมลู มาคำนวณหา
ประสิทธิภาพของเครอื่ งจักร กอ่ น
และหลังการปรบั ปรงุ
7.สรุปผลการวิจัยและ
ขอ้ เสนอแนะ

1.6 ประโยชนท์ ไ่ี ดร้ ับ
ประโยชนท์ ี่ไดร้ บั จากศึกษาวจิ ัยเร่อื งการปรับปรุงประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจักรกรณีศกึ ษา

บริษทั Union Nifco Co., Ltd.
1. สามารถสร้างระบบการบารุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) ใหก้ ับกรณีศึกษา
โดยมีทมี งานย่อยในการดแู ลรับผดิ ชอบในแตล่ ะพน้ื ที่
2. สามารถฝึกฝนพฒั นาผ้ปู ฎิบตั งิ านใหร้ ู้จักการคิดริเรมิ่ สร้างสรรคใ์ นการปรบั ปรุงแก้ไขปญั หา และ
สามารถถา่ ยทอดความรูส้ ู่ผอู้ ่ืนได้
3. สามารถฝกึ ฝนพฒั นาผ้ปู ฎิบัตงิ านใหท้ ราบถงึ วธิ กี ารบารุงรกั ษาเครอื่ งจักร และการแก้ไขปญั หา
เคร่อื งจักรในเบื้องตน้ ไดด้ ้วยตนเอง
4. สามารถสร้างคมู่ ือการดำเนนิ งาน การบำรุงรกั ษาด้วยตนเองของบริษัท Union Nifco Co., Ltd.

4

บทท่ี 2

วรรณกรรมและงานวจิ ัยท่ีเก่ียวข้อง

2.1 ทฤษฏีประสิทธภิ าพ

พจนานกุ รมฉบับราชบัณฑิตยสถาน พุทธศักราช 2542 ได้ใหค้ วามหมายของคำวา่
“ประสิทธิภาพ” ไวว้ า่ ประสิทธภิ าพ หมายถงึ ความสามารถอันทำให้ก่อเกิดผลในกระบวนการทำงาน
ไดอ้ ย่างสงู สุด

การเพ่ิมประสทิ ธิการผลติ คอื การทท่ี ำให้ผลผลิต (Output – ผลติ ภณั ฑ์คุณภาพต้นทุนการส่ง
มอบ ความปลอดภัย สขุ อนามัยและส่ิงแวดล้อม) มากทส่ี ดุ โดยการใสป่ รมิ าณเข้าไปในการผลติ (Input
– คน เคร่ืองจักร วตั ถดุ ิบ) ในปริมาณนอ้ ยท่สี ดุ ซ่ึงในการเพิ่มประสทิ ธภิ าพ ต้องอาศยั กิจกรรมตา่ งๆ
ดงั ต่อไปน้ี

2.1.1 กิจกรรมที่มุง่ ขยายผลในเชงิ ปริมาณคือ การท่ีจะทำให้เวลาการขัดข้องของเครอื่ งจักรลด
นอ้ ยลง หรือเพิ่มผลผลิตต่อช่ัวโมงใหม้ ีปริมาณมากข้ึนได้อยา่ งไร ได้แก่

2.1.1.1 กจิ กรรมที่เพมิ่ ประสิทธิภาพของเครื่องจกั ร คือ การทำใหป้ ระสทิ ธิภาพของ
เคร่อื งจักรสูงขึ้น หรือทำใหจ้ ำนวนผลผลติ ต่อช่วั โมงเพม่ิ ขึ้นไดม้ ากกว่าเดมิ

2.1.1.2 กจิ กรรมที่เพ่ิมประสิทธภิ าพของบคุ ลากร คอื การทำให้เครื่องจกั รมคี วามคงท่ี
อยใู่ นสภาพท่ีควรจะเปน็ จะทำให้บคุ ลากรแตล่ ะคน มเี คร่ืองจกั รท่ีดแู ลมีจำนวนเพิ่มขน้ึ หรอื
ลดบุคลากรลง โดยการผลักดันให้มกี ารปรบั ปรุงวธิ ีการทำงานอย่างต่อเน่อื ง

2.1.1.3 กิจกรรมทีเ่ พ่มิ ประสิทธภิ าพการบรหิ าร คือ การทำใหก้ ารผลิตมีความราบรน่ื
หรอื การลดความสูญเสียในกระบวนการ ลดความสูญเสียของเครือ่ งจักรให้เหลือน้อยทีส่ ดุ

2.1.2 กิจกรรมที่มงุ่ ขยายผลในเชิงคณุ ภาพคือ การที่จะทำใหข้ องเสียลดลงและยกระดับ
คุณภาพโดยการปรบั ปรงุ คุณภาพ ไดแ้ ก่

2.1.2.1 กิจกรรมที่เพิม่ คุณภาพใหส้ ูงขนึ้ คือ การทำใหข้ องเสยี ลดลงหรือการซ่อมให้
นอ้ ยลง หรือการลดความไม่สม่ำเสมอของคุณภาพใหน้ ้อยลง

2.1.2.2 กิจกรรมทสี่ ง่ เสรมิ ใหเ้ กดิ ระบบอัตโนมัติ คือ การแสวงหาเงอ่ื นไขให้เกิดการ
เดนิ เครอ่ื งโดยที่ไม่ต้องอาศัยบุคลากร

5

2.2 ทฤษฎีประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั รอุปกรณ์
เครอ่ื งจักรท่ีดหี มายถงึ เครื่องจักรท่เี ม่ือเดินเคร่ืองแล้ว ต้องทำงานได้อยา่ งเต็มประสิทธภิ าพกลา่ วคอื
เดนิ เคร่อื งได้เต็มกำลงั ความสามารถ และผลติ ชนิ้ งานท่ไี ด้คณุ ภาพออกมา และท่ีสำคัญ ต้องใช้งานได้
อย่างปลอดภยั การประเมินประสทิ ธภิ าพการทำงานของเครื่องจกั รนั้น มเี ปา้ หมายเพ่ือสะท้อนภาพการ
ใชง้ านของเครื่องจักร หรือเพ่ิมผลผลิต และการก าจดั ความสูญเปล่า โดยมีดชั นชี ้ีวดั ซึ่งสามารถแสดงให้
เหน็ ถงึ ความพรอ้ มของเคร่ืองจักรในการใชง้ านว่ามีสถานะความพร้อมใชง้ านเป็นอยา่ งไร การเดนิ
เคร่อื งจักรเต็มความสามารถ หรือไม่มกี ารผลติ ช้ินงานเสียเปน็ จำนวนมากน้อยแค่ไหน เราเรยี กว่า
“ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (OEE – Overall Equipment Effectiveness) มีหนว่ ย
เปน็ เปอร์เซน็ ต์ ซงึ่ ประกอบด้วยดชั นียอ่ ย 3 ตวั คอื

1. อตั ราการเดนิ เครื่อง (Availability Rate: A)
2. อตั ราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P)
3. อตั ราคณุ ภาพ (Quality Rate: Q)
2.2.1 การวดั ผลคา่ ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร OEE การหาคา่ OEE จะวัดจากอตั รา
เดนิ เครอื่ ง อัตราสมรรถนะ และอตั ราคณุ ภาพ แสดงดังภาพที่ 2.1

ภาพท่ี 2.1 การคำนวณคา่ OEE

6

2.2.1.1 อตั ราการเดนิ เคร่ือง (Availability Rate: A) คอื การแสดงความพรอ้ ม ของเครื่องจักร
ในการทำงานเป็นการเปรยี บเทียบระหว่างเวลาเดนิ เครื่อง กับเวลารับภาระงาน

อัตราการเดินเครื่อง = เวลารบั ภาระงาน – เวลาทเี่ ครือ่ งจักรหยดุ
เวลารับภาระงาน

= เวลาเดินเคร่ือง
เวลารับภาระงาน

เวลาทั้งหมด หมายถึง เวลาที่มเี ครอื่ งจกั รสามารถทำงานได้ใน 1 วนั หรอื 1 เดอื น

เวลาหยดุ ตามแผน หมายถงึ เวลาหยุดท่ีมกี ารวางแผนไวล้ ว่ งหน้า เช่น การบำรุงรักษาประจำวนั
เวลาหยดุ เพื่อการประชมุ ชแ้ี นะ เวลาหยุดเพื่อทำกิจกรรมตา่ งๆ ของโรงงาน

เวลารบั ภาระงาน หมายถงึ เวลาท่ีตอ้ งใหเ้ ครอื่ งจกั รทำงานใน 1 วนั หรอื 1 เดอื น ลบดว้ ยเวลา
หยุดตามแผน

เวลาทเี่ คร่อื งจักรหยุด หมายถึง เวลาท่ตี อ้ งหยุดเครอื่ งกระทันหันโดยไม่มกี ารวางแผนล่วงหนา้

เวลาเดนิ เครื่อง หมายถงึ เวลาทเี่ ครือ่ งจกั รทำงาน เปน็ เวลารบั ภาระงาน หักด้วยเวลาท่ีสูญเสยี เนื่องจาก
เคร่ืองจักรหยุด เช่น การขัดข้องของเคร่ืองจักร การสูญเสยี เวลาการปรบั แต่งเคร่ืองจักร หรอื เวลาท่ี
เครอื่ งจักรทำงานอย่จู ริง

2.2.1.2 อัตราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P) คอื สมรรถนะการทำงานของ
เคร่ืองจักร โดยการเปรียบเทียบระหว่างเวลาเดินเครื่องสุทธิ กับเวลาเดินเครอ่ื ง

อัตราสมรรถนะ = เวลามาตรฐาน x จำนวนชน้ิ งานท่ผี ลิตได้
เวลาเดนิ เครอื่ ง

= เวลาเดนิ เครื่องสทุ ธิ
เวลาเดินเครอื่ ง

เวลาเดินเครือ่ งสทุ ธิ (Net Operating Time) หมายถงึ เวลาเดนิ เคร่ืองจกั ร ลบด้วยเวลาท่ี
สูญเสียไปเน่ืองจากเครื่องจักรเสียกำลงั

เวลาสญู เสียเนอ่ื งจากเครื่องเสียกำลัง (Capacity Losses) หมายถึง เวลาทเี่ คร่ืองจักรทำงานได้
ไม่เตม็ ประสทิ ธภิ าพในระหว่างทำการผลิต เชน่ ไฟตก ทำให้เครอ่ื งจักรเดนิ ไมเ่ รียบ เคร่ืองสะดุดเลก็ น้อย
หรอื เม่อื เปดิ เคร่ืองใหม่ตอ้ งรอเครือ่ งพรอ้ ม เปน็ ต้น

2.2.1.3 อัตราคุณภาพ (Quality late: Q) คอื ความสามารถในการผลิตของดี ให้ตรงตาม
ขอ้ กำหนดของเคร่ืองจักรและตามข้อกำหนดของลูกคา้ ต่อจำนวนของที่ผลิตได้ทงั้ หมด

7

อตั ราคุณภาพ = จำนวนชิ้นงานทง้ั หมด – จำนวนชน้ิ งานเสยี
จำนวนชิน้ งานทง้ั หมด

= จำนวนชิ้นงานดี
จำนวนชนิ้ งานท้ังหมด
เวลาเดินเคร่อื งสทุ ธิที่เกิดมลู ค่า หมายถงึ เวลาเดินเครอ่ื งสทุ ธิ หักด้วยเวลาสูญเสยี เนื่องจากผลติ
ของเสีย

เวลาสญู เสียจากการผลติ ของเสีย หมายถึง เวลาที่ใชใ้ นการซอ่ มสินคา้ หรอื ผลติ ภณั ฑ์ ทเี่ กดิ จาก
ความผดิ พลาดของเครือ่ งจัก

2.2.1.4 คา่ สมั ประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)
การวดั ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักร เป็นการคำนวณเพื่อวดั ประสิทธิภาพการทำงาน หรอื ความ
พรอ้ มของเคร่ืองจกั รออกมาในรปู แบบของเปอร์เซน็ ต์ (%) หากค่า OEE ทไ่ี ด้ มีค่าสงู แสดงว่า สมรรถนะ
การทำงาน ของเครื่องจักรสงู สามารถทำงานได้อย่างต่อเน่ือง ซึ่งสามารถคำนวณค่าประสิทธผิ ลโดยรวม
ของเคร่อื งจักร (OEE) ได้จากผลคูณของ 3 Factor ดงั น้ี

2.3 ทฤษฎีการบำรงุ รกั ษาเคร่อื งจกั ร

ภายหลังสงครามโลกครัง้ ทสี่ องเป็นตน้ มา ความเจรญิ ก้าวหนา้ ทางวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยี
การผลิต มีพฒั นาการอยา่ งตอ่ เน่ือง แต่การบำรงุ รักษาได้ถกู มองขา้ มความสำคัญ จนกระท่งั
ภาคอุตสาหกรรมของญ่ปี ุ่น ได้นำระบบการบริหารงาน และเทคนิคการผลิตของอเมริกามาใชง้ าน ซึ่งใน
ระยะต่อมา ผลิตภัณฑ์จากโรงงานของญปี่ ุ่นไดเ้ ปน็ ท่ยี อมรับกันในดา้ นคุณภาพท่ีเป็นเลศิ และไดส้ ง่ ออก
ไปสู่ประเทศอุตสาหกรรมทางซกี โลกตะวันตกในปรมิ าณมาก และโลกกเ็ รมิ่ ใหค้ วามสนใจในเทคนคิ การ
บรหิ ารงานแบบญี่ปุ่น

ความคิดทว่ี ่า การปลอ่ ยให้อุปกรณ์เครื่องจักรเดินใชง้ านโดยขาดการดูแล เอาใจใส่อย่างจรงิ จงั

นนั้ ไมเ่ หมาะสมเสียแล้ว แต่จะต้องทำใหส้ ามารถผลติ ของให้ไดใ้ กล้เคยี งหรือถกู ต้องตามมาตรฐานท่ี

กำหนดไวใ้ ห้ไดด้ ีทส่ี ดุ ทั้งนีเ้ พือ่ ลดเปอร์เซ็นตผ์ ลิตภณั ฑ์ชำรดุ ไม่ไดม้ าตรฐานใหไ้ ดม้ ากท่ีสุดใน

8

ขณะเดียวกัน ก็ได้ยอมรับกนั ว่า งานซ่อมบำรงุ รักษานั้นจะตอ้ งทำใหเ้ สรจ็ สน้ิ โดยเรว็ เพอื่ หลกี เลยี่ งการ
หยุดของเครอื่ งนานๆ และค่าใช้จ่ายทส่ี ูงดว้ ย

2.3.1 ขัน้ ตอนการพฒั นาสู่ TPM

ญี่ปุ่นไดร้ บั วิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน มาจากอเมริกา และต่อมาไดป้ ระยุกตก์ ารบำรงุ รกั ษา
ทวีผล และการปอ้ งกนั การบำรงุ รักษา รวมทง้ั วศิ วกรรมความนา่ เช่อื ถือเข้าไว้ด้วยกนั จนเป็นทร่ี ูจ้ ักกนั ใน
นาม TPM ซ่ึงในความเปน็ จริงกค็ ือ ปรับการบำรงุ รกั ษาเชิงป้องกันของอเมริกาใหเ้ ข้ากบั สภาพ
อตุ สาหกรรมของญป่ี ุ่น

การบำรุงรกั ษาเชิงปอ้ งกนั ได้นำมาใชใ้ นปี 1950 พัฒนาเปน็ การบำรงุ รักษาทวีผลในปี 1960
และพัฒนาสู่ TPM เริม่ ขึน้ ในปี 1970 ซึง่ ในช่วงเวลากอ่ นหนา้ ปี 1950 จดั เปน็ การบำรุงรกั ษาหลงั เกิด
เหตขุ ัดข้อง ขน้ั ตอนการเจริญเติบโตสกู่ ารเป็น TPM สามารถแยกข้นั ตอนการพฒั นาได้ 4 ข้นั ตอน ดงั นี้

ขัน้ ที่ 1 : การบำรุงรกั ษาหลังเกิดเหตุขดั ข้อง (BM)

ข้ันท่ี 2 : การบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน (PM)

ข้นั ที่ 3 : การบำรุงรกั ษาทวผี ล (PM)

ขน้ั ท่ี 4 : การบำรุงรกั ษาทวีผลโดยทกุ คนมสี ่วนร่วม (TPM)

2.4 ทฤษฎีการบำรุงรกั ษาทวีผลโดยทุกคนมีสว่ นร่วม (TPM)

TPM ย่อมาจาก Total Productive Maintenance แปลเปน็ ไทยว่า การบำรุงรักษาทวีผลโดย
ทกุ คนมสี ว่ นรว่ ม หลกั การของ TPM นน้ั เรมิ่ ต้นการพฒั นามาจากการดำเนินการบำรงุ รักษาเชิงป้องกนั
หรอื การทำPreventive Maintenance และได้พัฒนาการดำเนนิ การมาเร่ือย ๆ โดยความคิดพนื้ ฐานเรมิ่
จากการทำการบำรุงรักษาเคร่ืองจักรเพือ่ ไม่ให้เสยี และสามารถเดินเครื่องตามท่ีต้องการได้ โดยการใช้
ทง้ั การบำรงุ รักษาตามคาบเวลา การบำรุงรกั ษาตามสภาพของเคร่ืองจกั ร และการเปล่ียนแปลง
เคร่อื งจักร ทีบ่ ำรงุ รักษาง่ายขึ้น และมีอายกุ ารใช้งานนานขึ้น แตเ่ ครื่องจกั รกย็ งั คงเสียอยู่ และมีค่าใชจ้ ่าย
ในการบำรุงรักษาสูงมาก

ความคดิ เร่ืองการทำการบำรุงรกั ษาเพือ่ ใหเ้ คร่อื งจกั รไม่เสยี นน้ั จึงเรมิ่ จากการตรวจสอบให้
ทราบถงึ การเสอื่ มสภาพของช้ินส่วนตา่ งๆ ก่อนทีเ่ คร่ืองจกั รนน้ั ๆ จะเสยี หายดังนั้นจงึ ตอ้ งมผี ู้ท่ีมี
ความสามารถในการตรวจสอบเครื่องจักร ซ่ึงตอ้ งเปน็ ผทู้ ่สี ามารถรบั รูก้ ารเสื่อมสภาพได้อย่างแมน่ ยำ ผู้ท่ี
จะทำเชน่ น้ีได้อยา่ งดีท่ีสุดก็คอื พนักงานเดนิ เครอ่ื ง ซ่งึ ต่อมาได้พัฒนาเปน็ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง
หรือ Autonomous Maintenance ซง่ึ เปน็ เอกลกั ษณข์ อง TPM แต่การดำเนินการเพยี งเพ่ือให้

9

เครือ่ งจักรเปน็ ศูนยน์ ัน้ ยังไม่เพยี งพอ TPM จงึ มุ่งไปสู่การเป็นผผู้ ลิตระดับโลก หรือ World Class
Manufacturing โดยน ากจิ กรรมอ่นื มาผนวกรวมดว้ ยเป็น 8กจิ กรรมหลักของการดำเนินการ TPM หรือ
ที่เรยี กว่า 8 เสาหลกั ของ TPM นั่นเอง แสดงดงั ภาพที่ 2.2

ภาพที่ 2.2 เสาหลกั 8 ประการ
2.4.1 เสาการปรบั ปรุงเฉพาะเร่ือง (Kobutsu Kaizen)
คอื การปรับปรงุ เล็กๆ นอ้ ยๆ แต่ทำอย่างต่อเน่ือง และทำพร้อมเพียงกันทัง้ องคก์ ร การปรับปรุง
แบบไคเซน็ ไม่ต้องการหรอื ใช้เงนิ ไม่มาก จดุ เน้น คือ ลดการสูญเสียในทีท่ ำงานทม่ี ผี ลต่อประสทิ ธิภาพ
ของงาน ความเช่ือท่ีอยูด่ า้ นหลงั คือ “การเปล่ียนแปลงจดุ เล็กๆ เป็นจำนวนหลายๆ จุด ให้ผลดีต่อ
บรรยากาศขององคก์ ร ดกี วา่ การปรบั ปรงุ เพยี งบางจดุ ทใี่ ห้ผลมาก ดงั แสดงในภาพที่ 2.3 ซึ่งเปน็ การ
ปรบั ปรุงแก้ไขปญั หาการเตมิ น้ำมนั หลอ่ ลื่นของเคร่ืองจักร

10

ภาพท่ี 2.3 ตัวอย่างการเขยี นไคเซน็

2.4.2 เสาการบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance)

เป็นหลกั การทเี่ น้นให้ผู้ใชเ้ ครื่องจกั ร สามารถบำรุงรักษาขั้นต้นไดด้ ้วยตนเอง ซง่ึ เป็นกิจกรรม

หลกั ทเี่ ปน็ เอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษาหากมองผวิ เผนิ อาจมองว่าเปน็ เพยี งการ

เปล่ียนพนักงานเดนิ เคร่ืองให้เป็นผูท้ ี่สามารถตรวจสอบเคร่ืองจกั รได้ แต่แท้ทจ่ี ริงแลว้ ไม่ใชเ่ ทา่ นนั้ แต่

เปน็ การเปล่ยี นแปลงสภาพการเปน็ เจา้ ของ จากทเี่ ครื่องจักรขององค์การเป็นเคร่ืองจักรของฉนั

เครื่องจักรนี้เปน็ เครื่องจักรที่ต้องไม่มีความเสอื่ มสภาพ เปน็ เครือ่ งท่ไี ม่ผลิตของเสยี เปน็ เครื่องจักรทไี่ ม่

เสยี นน่ั คือ หวั ใจของการบำรุงรักษาดว้ ยตนเอง หรอื Autonomous Maintenance ซึง่ ประกอบด้วย 7

ขน้ั ตอน แสดงดังภาพท่ี 2.4

11

ภาพท่ี 2.4 กิจกรรมเสา Autonomous Maintenance 7 ขัน้ ตอน

2.4.2.1 ขัน้ ตอนท่ี 0 – ความปลอดภัย (Safety) คือ การค้นหาสภาพท่ีต่ำกวา่ มาตรฐาน
(Unsafe Condition) ดว้ ยการตรวจพน้ื ทเ่ี บ้ืองตน้ และแก้ไขให้อยใู่ นสภาพทป่ี ลอดภัย ด้วยการจัดทำ
Safety Map แสดงจดุ ท่ีอาจเกิดอนั ตราย ควรระมัดระวงั และให้ทุกคนตระหนกั ถงึ ตลอดเวลา โดยท า
การตดิ TAG เหลือง เพื่อบ่งชี้ถงึ จดุ ที่อยใู่ นสภาพท่ีไม่ปลอดภัย โดยผา่ นขั้นตอนการทำกิจกรรมการหย่ัง
รอู้ นั ตรายลว่ งหน้า หรอื KYT (KIKEN YOSHI TRAINING)

2.4.2.2 ขน้ั ตอนท่ี 1 – การทำความสะอาดเบ้ืองตน้ (Initial Cleaning and Inspection)
หมายถงึ การทำความสะอาด และตรวจสอบความผิดปกตขิ องอปุ กรณใ์ นพ้นื ท่ี โดยมีจดุ มงุ่ หมายเพือ่
การก าจัดขยะและสง่ิ สกปรกใหห้ มดส้นิ ไปโดยส้ินเชงิ การค้นหาจุดบกพร่อง หรือความผิดปกติ และการ
แกไ้ ขสว่ นทชี ำรุดให้กลับคนื สู่สภาพปกติ โดยให้ระลึกอย่เู สมอวา่ “การทำความสะอาดคือการตรวจเช็ค”
โดยในขั้นตอนนี้ ให้ค้นหาจดุ บกพร่องหรือความผดิ ปกติตามประเภทความผดิ ปกติ 7 ประการ ดังนี้

(1) ข้อบกพร่องเลก็ น้อย เช่น ส่ิงเปรอะเป้ือน ชำรุดอาการผิดปกตกิ ารหย่อน หลวม
(2) ขาดปัจจัยเบ้ืองต้น เช่น การหล่อลืน่ เกจวัดระดับ การขันกวด
(3) บริเวณเข้าถึงได้ยาก เชน่ ทำความสะอาดยาก ตรวจเชค็ ยาก ขันกวด ยาก ปรบั แต่งยาก เตมิ
สารหล่อลืน่ ยาก
(4) จุดทีเ่ ป็นสาเหตุความสกปรก เช่น ผลิตภัณฑ์ ของเหลว วัตถดุ ิบ ของท้งิ

12

(5) จดุ ทเ่ี ปน็ สาเหตุให้เกิดของเสีย เช่น สง่ิ แปลกปลอม ความชนื้ ขนาด เม็ดสาร ความเข้มขน้
ความหนืด

(6) สิ่งของไมจ่ ำเป็น เชน่ อปุ กรณท์ ่อ อุปกรณ์ไฟฟา้ ท่อทาง

(7) บริเวณที่ไม่ปลอดภัย เชน่ พืน้ ข้นั บันได แสงสวา่ ง เครื่องจักรหมนุ

เม่อื พบข้อบกพรอ่ งแล้วให้บนั ทกึ ลงในแบบฟอรม์ และท าการแขวน TAG (ขาว / แดง) ไว้ทท่ี ่ี
พบจดุ บกพร่อง หรือส่ิงผิดปกติ เพ่ือแสดงจำนวนความผิดปกติ และเป็นการควบคุมด้วยการมองเห็น
(Visual Control) อกี ด้วย โดยแยกประเภท TAG ไดด้ ังแสดงในภาพท่ี 2.5

TAG เหลอื ง คือ TAG ท่บี ่งชถี้ ึงสิ่งความไมป่ ลอดภยั ในการทำงาน

TAG ขาว คอื TAG ท่บี ง่ ชี้ถงึ สิ่งผิดปกตทิ ี่พนักงานประจำเครอ่ื งสามารถแก้ไขได้

TAG แดง คือ TAG ทบ่ี ่งชีถ้ งึ สิ่งผิดปกตทิ ี่พนักงานประจำเคร่อื งไมส่ ามารถแก้ไขได้

ภาพท่ี 2.5 ตวั อยา่ งของ TAG ทง้ั 3 ประเภท

วตั ถุประสงค์ของการแขวน TAG คือ เพ่ือใหท้ ุกคนตระหนกั ถึงความผดิ ปกติท่ีเกิดขึน้ กับ

อปุ กรณ์ ต้องร่วมกนั แก้ไขก่อนที่อุปกรณ์จะเสยี หายมากกว่านี้ รวมถงึ เปน็ เคร่ืองย้ำเตือนให้ทกุ คนไม่ลืม

แก้ไขจดุ บกพร่องเล็กน้อยทไี่ ม่ไดบ้ นั ทึกไว้ ให้ทำการบนั ทึกลงในแบบฟอร์มสมุดรายการบนั ทึก

ข้อบกพร่อง พรอ้ มจดั ทำกราฟแสดงจำนวนของ TAG ท้ัง 2 ชนดิ และผลลัพธจ์ ากขน้ั ตอนน้แี สดงดัง

ตารางที่ 2.1

13

ตารางที่ 2.1
ผลลพั ธท์ ่ไี ด้จากขั้นตอนที่ 1

2.4.2.2 ขั้นตอนที่ 2 – การหามาตรการจำกดั หรือควบคุมตน้ เหตคุ วามสกปรก หรือแก้ไข
ปรบั ปรุงจดุ ทเ่ี ข้าถึงยาก (Countermeasures for Contamination Sources and Hard to Access
Areas) ในขน้ั ตอนนี้ จะทำการหามาตรการแก้ไข และปรบั ปรงุ เบอ้ื งต้น เพ่อื ป้องกันไม่ใหส้ ่ิงสกปรก
เกิดขึน้ ซ้ำ เขา้ ใจต้นเหตุ และท่ีมาของความสกปรก การแก้ไขปญั หาเบื้องต้น กำจัดต้นเหตุของส่ิงสกปรก
จดบนั ทกึ ลงในแบบฟอรม์ พร้อมาตรการ และแผนกำจัดจุดกอ่ เกิด หรือจดุ ทยี่ ากต่อการเขา้ ถึง ซึง่ ผลจาก
การทำในขั้นตอนน้ี จะทำให้เวลาท่ใี ช้ในการทำความสะอาด ขันแน่น เตมิ น้ำมนั หล่อล่ืนลดลง บันทกึ ลง
ในแบบฟอร์ม ผลลพั ธท์ ี่ได้จากข้ันตอนน้ี แสดงดังตารางท่ี 2.2

ตารางท่ี 2.2

ผลลพั ธท์ ไี่ ด้จากข้ันตอนท่ี 2

14

2.4.2.3 ขั้นตอนท่ี 3 – การจัดทำมาตรฐานชั่วคราว (Establish Cleaning and Checking
Standard) เป็นการจัดท ามาตรฐานในการตรวจเชค็ และทำความสะอาด โดยมวี ัตถปุ ระสงค์เพื่อป้องกัน
และรักษาสภาพที่ควรจะเปน็ ของเครอื่ งจักรท่ีไดม้ ีการปรับปรงุ สภาวะเงอื่ นไขพ้นื ฐานให้คงไว้ และ
ดำเนนิ กจิ กรรมตามแนวความคิดท่ีวา่ “เคร่ืองจกั รของตนเอง ตนเองตอ้ งเป็นผรู้ กั ษา” ในการปรับปรุง
พื้นทใ่ี ห้อย่ใู นภาพท่ดี ี ตรวจสอบงา่ ย โดยประยุกต์ใช้การควบคมุ ดว้ ยการมองเหน็ (Visual Control) เพอ่ื
แสดงส่งิ ผิดปกติที่เกดิ ขนึ้ กบั อุปกรณ์ใหเ้ หน็ ได้อย่างรวดเร็ว แสดงดงั ตารางที่ 2.3
ตารางที่ 2.3
ผลลัพธ์ทีไ่ ด้จากขน้ั ตอนท่ี 3

2.4.2.4 ขน้ั ตอนที่ 4 – การตรวจเช็คโดยรวม (General Inspection) ขน้ั ตอนท่ี 1 – 3 เป็น
กิจกรรมที่มุ่งเนน้ ในการป้องกันการชำรุดเป็นหลกั โดย ใหค้ วามสำคัญกับการปรบั ปรงุ สภาวะเงื่อนไข
พืน้ ฐาน ส่วนขน้ั ตอนที่ 4 เป็นขน้ั ตอนที่มงุ่ เน้น “การสร้างพนกั งานในระดับปฎบิ ัตกิ ารใหม้ คี วามร้คู วาม
ชำนาญในเรอ่ื งเครอ่ื งจักรอย่างแท้จรงิ ” ไปพร้อมๆ กับการตรวจวัดการชำรดุ และทำให้การชำรดุ นน้ั กลบั
สู่สภาพปกติผลลพั ธข์ องขั้นตอนน้ี แสดงดังตารางท่ี 2.4

15

ตารางท่ี 2.4
ผลลพั ธท์ ่ีไดจ้ ากขน้ั ตอนที่ 4

2.4.2.5 ขนั้ ตอนท่ี 5 – การตรวจสอบด้วยตนเอง (General Process Inspection) จากความรู้
ในในข้ันตอนที่ 4 เมอ่ื ได้เรยี นรถู้ ึงหนา้ ท่ีโครงสร้างการทำงานของอุปกรณเ์ ป็นอยา่ งดี ทำให้สามารถนำ
ความรู้ ทกั ษะทไี่ ด้มาปรับปรุงมาตรฐานช่วั คราวในขั้นตอนที่ 3 กลายเป็นมาตรฐานถาวรใน AM ข้ันตอน
ที่ 5 โดยการแบง่ หน้าทค่ี วามรับผิดชอบของอปุ กรณ์ระหวา่ ง Operation และ Maintenance ใครดูแล
ชิ้นสว่ น อะไหล่ หรอื อุปกรณ์ชน้ิ ใด ใหช้ ัดเจน พร้อมกับทำใบตรวจสอบอุปกรณต์ ามแผน หรอื ระยะเวลา
ท่กี ำหนด ผลลัพธ์ของขั้นตอนน้ี แสดงดังตารางท่ี 2.5

ตารางที่ 2.5
ผลลพั ธ์ที่ได้จากขนั้ ตอนท่ี 5

16

2.4.2.6 ขน้ั ตอนที่ 6 – การเขียนมาตรฐาน (Standardization) เป็นขน้ั ตอนท่ีมจี ุดประสงคเ์ พื่อ
ควบคุมดแู ลรักษาสภาพเครือ่ งจักร อปุ กรณ์ ท่ีไดป้ รบั ปรุงสภาวะเงือ่ นไขพื้นฐาน และการตรวจเชค็
ประจำวนั อย่างจรงิ จัง และพยายามขยายบทบาทหนา้ ทขี่ องพนักงานในระดบั ปฎิบตั ิการไปยังงานต่างๆ
ท่ีเกีย่ วข้องรอบๆ เครอื่ งจกั ร รวมถงึ พยายามลดความสญู เสยี อย่างจริงจงั ทำให้สามารถควบคมุ ดูแลได้
ด้วยตนเองอย่างสมบูรณ์แสดงดังตารางที่ 2.6
ตารางท่ี 2.6
ผลลัพธท์ ีไ่ ดจ้ ากข้นั ตอนที่ 6

2.4.2.7 ขน้ั ตอนท่ี 7 – การปรบั ปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) เปน็ การสรุป
ข้ันตอนท้ังหมดต้ังแตข่ ้ันตอนท่ี 1 ถงึ ขน้ั ตอนท่ี 6 เพื่อหาวิธีการยกระดับ และปรบั ปรงุ อย่างตอ่ เนื่องไมม่ ี
ท่ีสน้ิ สุด เพ่อื ให้ได้ผลลพั ธ์แสดงดังตารางท่ี 2.7

17

ตารางที่ 2.7
ผลลพั ธท์ ่ไี ดจ้ ากขัน้ ตอนที่ 7

ความรู้ หรือเทคนิคตา่ งๆ ท่ีได้จากการข้ันตอนการดูแลรักษาดว้ ยตนเอง ให้นำมาเขยี นเปน็ ใบ
สอนงานเฉพาะจุด หรือ One Point Lesson : OPL โดยเนน้ นำเสนอดว้ ยภาพประกอบ คำอธบิ ายส้นั ๆ
ใหเ้ ข้าใจง่ายๆ เพยี ง 1 แผน่ จากนนั้ นำไปสอนให้กับสมาชกิ ในกลมุ่ ทุกวนั ตอนเช้า เพื่อให้ตระหนักถึงการ
ปฎิบัตงิ านอยา่ งปลอดภยั แสดงดังภาพที่ 2.6

18

ภาพท่ี 2.6 ตัวอย่างการเขยี น OPL
2.4.3 เสาการบำรงุ รักษาเชงิ วางแผน (Planned Maintenance)

เปน็ กจิ กรรมเพื่อเพ่ิมประสทิ ธิภาพของงานซ่อมบำรุง ไมใ่ ห้เกิดความสูญเสยี ในกระบวนการ
ผลติ ประกอบดว้ ยรปู แบบการบำรงุ รกั ษา 4 รูปแบบ ดังน้ี

19

2.4.3.1 การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุ (Breakdown Maintenance) หมายถึง การบำรุงรักษา
เมอ่ื ขัดข้องที่ต้องปดิ เครอ่ื ง เพือ่ ทำการซ่อมบำรุงซึง่ กระทบต่อกำลงั การผลิตไม่สามารถใช้งานเครื่องจักร
ได้เต็มประสทิ ธิภาพ

2.4.3.2 การบำรงุ รักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หมายถึง การบำรุงรักษาตาม
รอบระยะเวลาท่กี ำหนดก่อนท่เี ครอ่ื งจกั รจะเกิดการเสยี หาย

2.4.3.3 การบำรงุ รักษาเชงิ แก้ไขและปรบั ปรุง (Corrective Maintenance) หมายถงึ การ
บำรุงรกั ษาทม่ี ุง่ ลดการชำรุดเสยี หายของเคร่อื งจักร เปน็ การแกป้ ญั หาทีส่ าเหตุ หรือแหลง่ กำเนดิ ปญั หา
รวมทงั้ ป้องกันไม่ใหเ้ กิดปัญหาข้นึ อีก หรือทำใหก้ ารแกป้ ญั หาในครั้งต่อไปทำได้ง่ายข้นึ

2.4.3.4 การปอ้ งกนั การบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) หมายถงึ การหาวิธไี ม่ให้เกิด
ปญั หาข้ึนอีก เชน่ แบตเตอรชี่ นดิ ไม่ต้องบำรงุ รักษา เปน็ ต้น

กจิ กรรมในเสาการบำรุงรักษาตามแผนน้ี เปน็ การท างานเพ่อื ปรบั เปลยี่ นสัดส่วนการท างาน
ของชนิดการบำรุงรกั ษาใหม่ ซ่งึ จากเดมิ มกี ารบำรงุ รกั ษาเม่ือขดั ขอ้ ง (Breakdown Maintenance :
BM) สงู ถึง 60% แต่ตามแผนท่ีกำหนดข้นึ ใหมต่ ้องการลด BM ลงเหลอื 5% และเพ่ิมการบำรุงรกั ษาเชงิ
ปอ้ งกัน (Preventive Maintenance : PM) จากท่ีทำอยู่เดิม 25% เป็น 60% พร้อมท้ังจดั ให้มีการ
บำรงุ รักษาเชงิ แกไ้ ขและปรบั ปรงุ (Corrective Maintenance : CM) และการป้องกันการบำรุงรักษา
(Maintenance Preventive : MP) เพมิ่ ข้นึ จากเดมิ 10% เป็น 25% และ 5% เปน็ 10% ตามลำดบั
โดยการจัดท าแผนการบำรุงรักษา แสดงดังภาพท่ี 2.7

ภาพท่ี 2.7 สัดส่วนการบำรงุ รักษาเคร่ืองจักรแบบเดิมและแบบทวี่ างแผนใหม่

20

เมอื่ ทราบสดั สว่ นระยะเวลาในการบำรุงรักษาเครื่องจกั รแล้ว นำขอ้ มูลเลขที่ได้มาคำนวณหา
ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสยี หายแตล่ ะครงั้ (Mean Time Between Failure : MTBF) และระยะเวลา
เฉลีย่ ที่ใช้ในการแก้ไขแตล่ ะครั้ง (Mean Time To Repair : MTTR) เพ่ือทำการวดั ผลของแผนการซ่อม
บำรุงรกั ษาทวี่ างแผนไว้

ตวั อย่างการหาค่า MTBF และ MTTR

จากข้อมูลเบือ้ งต้นที่ไดจ้ ากฝ่ายซ่อมบำรุง ใน 1 วัน (เร่มิ งานต้ังแต่ 08.00 – 18.00 น. ไม่มีการ
หยดุ พกั ) สรปุ ไดว้ า่ เครอื่ งจักรมีการหยุดซ่อม 3 ครัง้ ดังนี้

คร้ังที่ 1 เคร่ืองหยดุ ซ่อมตั้งแต่เวลา 11.00 – 11.30 น. (30 นาที)

ครัง้ ที่ 2 เคร่ืองหยุดซ่อมต้ังแต่เวลา 14.00 – 15.00 น. (60 นาท)ี

ครัง้ ท่ี 3 เคร่ืองหยุดซ่อมต้ังแต่เวลา 16.20 – 17.35 น. (75 นาที)

ระยะเวลาเฉลย่ี ท่ีใชใ้ นการแก้ไขแต่ละครั้ง

MTTR = 30 + 60 + 75
3

= 55 นาที

ระยะเวลาเฉลย่ี ก่อนการเสยี หายแตล่ ะครั้ง

จากข้อมูล สรปุ ได้วา่ ระยะเดินเครื่อง เปน็ ดังนี้

ครง้ั ที่ 1 เดินเคร่ืองต้ังแต่ 08.00 – 11.00 น. (180 นาที)

ครั้งที่ 2 เดนิ เคร่ืองตั้งแต่ 11.30 – 14.00 น. (150 นาที)

ครั้งที่ 3 เดินเคร่ืองตั้งแต่ 15.00 – 16.20 น. (80 นาที)

ครั้งที่ 4 เดนิ เครื่องตั้งแต่ 17.35 – 18.00 น. (25 นาที)

MTBF = 180 + 150 + 80 + 25
4

= 108.75 นาที

การบำรุงรักษาตามแผนจะทำใหเ้ ครื่องจักรใช้งานไดด้ ตี ลอดเวลา และเมอื่ เกิดการเสียหายกจ็ ะ
กลบั มาใชง้ านใหม่ได้อยา่ งรวดเร็ว ดังนั้น การวดั ประสทิ ธิภาพของการบำรงุ รักษาตามแผนสามารถทำได้

21

โดยวัดอตั ราการใชง้ านของเครอ่ื งจกั ร อันเนื่องมากจากการเสียหาย และเวลาที่ใชใ้ นการซอ่ ม (Inherent
Availability) ดังนี้

Inherent Availability = MTBF
(MTFB + MTTR)

= 0.6641% หรือ 66.41%

ประสทิ ธิภาพของการบำรุงรักษาตามแผน สามารถทำไดโ้ ดยการวดั อัตราการใชง้ านของ
เครอ่ื งจักร อนั เนื่องมาจากการเสยี หาย และเวลาทใี่ ช้ในการซ่อมของเครอ่ื งจักรตามข้อมลู ท่ไี ด้จาก
ตวั อยา่ งดังกล่าว คดิ เป็น 66.41%

2.4.4 เสาการฝกึ อบรม (Skill Training)

การพฒั นาธรุ กจิ จะประสบความสำเรจ็ ได้ สง่ิ สำคัญ คือ “การสร้างบุคลากรและการให้บุคลากร
เหล่านน้ั แสดงความสามารถออกมาอยา่ งเต็มที่” การใหค้ วามรู้ ตอ้ งเป็นการให้ความรู้ทีต่ ้องการ ในเวลา
ทตี่ ้องใชค้ วามรู้นน้ั ๆ เพื่อให้ไดท้ กั ษะ หลังจากให้ความรไู้ ปแลว้ ทักษะแบง่ ออกไดเ้ ป็น 5 ระดับ คือ

ระดับท่ี 0 คือ มคี วามรู้ต่ำกว่าเกณฑ์ท่ีกำหนด

ระดับที่ 1 คือ มีความรสู้ ูงกวา่ เกณฑ์ทกี่ ำหนดแต่ไม่สามารถปฎิบตั ิได้

ระดบั ที่ 2 คือ มคี วามรสู้ งู กวา่ เกณฑท์ ก่ี ำหนดและสามารถปฎบิ ัตไิ ด้รู้ภายใต้การควบคุมของ
หวั หน้างาน

ระดับท่ี 3 คือ รมู้ ีความร้สู ูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนด และสามารถปฎบิ ัติได้โดยลำพัง

ระดับที่ 4 คือ มีความร้สู ูงกวา่ เกณฑ์ท่กี ำหนด สามารถปฎิบัตไิ ด้โดยลำพัง และสามารถสอน
ผู้อ่นื ได้

การใหค้ วามรู้น้ัน นอกจากการใหค้ วามรู้ในห้องเรยี นแลว้ เราสามารถทจี่ ะให้ความรูไ้ ด้ในขณะที่
ทำงาน ดงั น้ันจงึ ไม่จำเปน็ ท่ีจะต้องเปดิ ห้องเรยี นเสมอไป สำคญั ท่เี ราจะต้องรู้ให้ได้วา่ ทกั ษะของ
พนักงานของเราอยู่ทร่ี ะดบั ใด และทักษะในระดบั ใดเป็นทักษะที่เราต้องการ แลว้ จงึ จัดออกมาเปน็
แผนการพัฒนาบุคลากร หรอื แผนการฝึกอบรม ซ่ึงแผนดังกลา่ ว จะเปน็ แผนที่ออกมาตามความสามารถ
ทต่ี อ้ งพฒั นาของแต่ละคน ซ่ึงจะไมเ่ หมือนกัน แต่จะเป็นแผนที่ต้องสอดคล้องกบั การเปลีย่ นแปลงของ
องค์กร หรอื กลยทุ ธข์ ององค์กร เชน่ หากองค์กรต้องการมีการติดตั้งเครื่องจกั รใหมก่ ็ต้องมีแผนการอบรม
เพ่ือใหส้ ามารถใชง้ านเครื่องจักรเคร่อื งนัน้ ได้อย่างถูกต้อง เปน็ ต้น

22

2.4.5 เสาการจดั การตงั้ แต่เริ่มแรก (Early Management)

การบำรุงรักษาท่ดี ี ไมส่ ามารถเกิดขึน้ อย่างสมบูรณแ์ บบได้ถา้ หลายๆสิ่งหลายๆอย่างเกิดความ
ผิดพลาดต้ังแตเ่ ริ่มแรกกจิ กรรมนี้จะแบง่ ออกเป็น 2 ส่วนด้วยกันคือการออกแบบเคร่ืองจักรและการ
ออกแบบผลิตภัณฑ์

2.4.5.1 การออกแบบเคร่ืองจักร (Machine Design) การออกแบบเครอื่ งจกั รนั้น จะพบวา่ จาก

เคร่ืองจักรเดิมท่ีมีอย่นู ั้น อาจพบว่าเปน็ เครื่องจกั รที่ทำการบำรงุ รกั ษาได้ยากช้ินส่วนสึกหรอเร็ว การ

ปรับแตง่ ทำได้ยาก ดงั นนั้ หากตอ้ งการจะซอ้ื เคร่อื งจักรใหมค่ วรจะต้องนำเอาบทเรยี นเกา่ ๆที่มีอย่มู า

ประมวลเพ่ือใหไ้ ดเ้ ครื่องจักรใหมท่ ีต่ ้องการนน้ั เป็นอย่างไร อะไหลท่ สี่ ามารถซ่อมเองได้นั้นเป็น

เครือ่ งจักรยหี่ อ้ ใด ตอ้ งการปรับแต่งอะไรไดบ้ ้าง และส่งข้อมลู นใี้ ห้กับผูผ้ ลติ เครอ่ื งจักร ทำการปรับปรุง

แกไ้ ขต้ังแต่เร่ิมแรก ทั้งน้ีเพ่อื ให้ได้เครื่องจกั รท่มี ีประสิทธภิ าพในการผลติ สงู สุด และต้นทุนในการผลิต

ตำ่ สดุ

2.4.5.2 การออกแบบผลติ ภัณฑ์ (Product Design) แนวคดิ การออกแบบผลิตภณั ฑ์คือ ตอ้ งทำ
การออกแบบผลิตภณั ฑ์อย่างไรเพ่อื ถูกใจลูกค้า ในขณะเดียวกนั กส็ ามารถทำการผลติ ไดอ้ ยา่ งรวดเร็ว
ผลติ ไดง้ ่าย ผลิตแล้วใช้วัสดนุ อ้ ยลง เพ่ือ่ให้เกิดการผลติ ท่ีต้นทุนต่ำทีส่ ุดกิจกรรมน้ี เป็นกิจกรรมท่ีต้องใช้
ความรว่ มมือ และความเหน็ จากทุกหน่วย ทุกฝา่ ยจึงจะประสบความสำเร็จได้ ดังนัน้ จะตอ้ งมีการเก็บ
รวบรวมข้อมลู ตงั้ แต่เริ่มทำกจิ กรรมในเสาอน่ื ๆ แลว้ นำมาประมวลผลอีกครั้ง

2.4.6 เสาการบำรงุ รกั ษาเพ่ือคุณภาพ (Quality Maintenance)

การบำรงุ รกั ษาคุณภาพ หมายถึง การดำรงรักษาไว้ซึง่ คุณภาพที่สูง และความสม่ำเสมอของ
ผลติ ภัณฑ์ ดังน้ัน การท่ีจะไม่ใหข้ องเสีย หรือของทีไ่ มม่ คี ุณภาพ ถกู ส่งออกไปให้ลกู คา้ ได้นนั้ จะต้องไม่
ผลติ ของเสยี การทผี่ ลติ ของเสียออกมาน้ัน เกิดจากเครือ่ งจกั รมีความผดิ ปกตบิ างอยา่ ง ทำใหไ้ ม่สามารถ
ทำงานได้อยา่ งสมบรู ณ์ ทำให้เครอื่ งจักรผลติ ของเสยี ออกมา และเมื่อเครื่องจกั รถูกทำให้สมบูรณแ์ ลว้ นนั้
ตอ้ งพจิ ารณาว่า ตอ้ งทำการปรบั แตง่ เครื่องจกั รอย่างไร เพ่ือใหเ้ ครอ่ื งจักรเดินไดอ้ ย่างเหมาะสม ดังน้นั
หากตอ้ งการทีจ่ ะไมผ่ ลติ ของเสยี น้ันออกมา ต้องทำให้เคร่ืองจักรไม่มีส่งิ ผิดปกติ และต้องทำการควบคมุ
ค่าในการปรบั แตง่ ตา่ งๆ ใหส้ ัมพันธ์กบั คณุ ภาพให้ได้ โดยสรา้ งเง่อื นไขการผลติ ท่ีปราศจากของเสยี

2.4.7 เสาประสิทธิภาพการอำนวยการ (Office Efficiency)

กระบวนการทำงานในส านักงาน มีสว่ นท าใหป้ ระสิทธิภาพการผลติ ลดลงได้ เช่น กระบวนการจดั ซอ้ื ใช้
เวลานาน ทำให้ขาดช้ินส่วนอะไหลม่ าเปล่ยี นของเกา่ ทชี่ ำรุดเสยี หาย นอกจากนน้ั ยังพบว่ากระบวนการ
ทำงานในสำนักงาน บางคร้งั ไมม่ กี ารวดั อัตราการทำงานของพนกั งานไม่มีการวดั ประสทิ ธภิ าพของ

23

กระบวนการทำงาน และไม่มีการวดั อัตราคณุ ภาพของผลงานที่ออกมา ซึ่งทั้งหมดทำให้เกดิ ความสูญเสยี
ท่สี ง่ ผลไปถงึ กระบวนการผลิต และทำให้ TPM ไมด่ ำเนินไปอย่างเตม็ รูปแบบ
2.4.8 เสาอาชีวอนามยั ความปลอดภัย และส่ิงแวดล้อม (Safety/Hygiene &Environment)

การให้ความสำคัญกับความปลอดภัย ชวี อนามยั และสิ่งแวดลอ้ มในการทำงาน โดยมเี ป้าหมาย
อยู่ที่ คณุ ภาพชีวติ ท่ดี ีขึ้นของพนักงาน ดว้ ยสภาพการทำงานทป่ี ลอดภยั มรี ะบบสง่ เสริมสุขภาพ และ
พลานามัย รวมถงึ การเปน็ มิตรกับสิ่งแวดล้อม

2.5 ทฤษฎีแผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram)
แผนภาพพาเรโต เปน็ เครอื่ งมอื สำหรบั จำแนกประเภทของข้อมูล รวมถงึ การวิเคราะห์ความมี

เสถียรภาพของข้อมูลท่ีมกี ารจำแนกประเภท และมีการสะสมตามเวลา แลว้ เรยี งลำดบั ตามความสำคญั
ของขอ้ มูลจากมากไปหานอ้ ย โดยแสดงขนาดความมากนอ้ ยด้วยกราฟแท่ง และแสดงคา่ สะสมดว้ ย
กราฟเส้น แสดงดังภาพท่ี 2.8

ภาพที่ 2.8 ตวั อย่างแผนภมู ิพาเรโต
จากแผนภาพดงั กลา่ วยังใช้แสดงถงึ หลกั การของพาเรโตทีร่ ะบวา่ “สิง่ ที่มคี วามสำคัญมากจะมี
จำนวนน้อยประมาณ 20% และสง่ิ ทีม่ คี วามสำคัญน้อยจะมีจำนวนมากประมาณ 80% (Vital Few and
Trivial Many)” จงึ อาจเรียกทฤษฎพี าเรโตวา่ ทฤษฎี “80/20” แสดงดงั ภาพที่ 2.9

24

ภาพท่ี 2.9 ตัวอยา่ งหลกั การพาเรโต ที่มา : วารสาร for Quality ฉบบั ท่ี 19
No. 177 July 2012 หน้าท่ี 25
2.5.1 ขั้นตอนการเขยี นแผนภูมพิ าเรโต

(1) แบ่งหมวดหมขู่ องข้อมูล โดยอาจแบ่งตามปญั หา สาเหตุของปัญหา
(2) เลอื กวา่ จะแสดงความถี่ หรือมลู คา่ บนแกน Y
(3) เกบ็ ข้อมลู ภายในชว่ งเวลาท่เี หมาะสม ด้วยช่วงห่างทเ่ี หมาะสม
(4) รวบรวมขอ้ มลู และเรียงตามหมวดหมจู่ ากมากไปหาน้อย
(5) คำนวณร้อยละสะสม ในกรณีที่ตอ้ งการแสดงเสน้ ร้อยละสะสม ดว้ ย
(6) สรา้ งแผนภูมิเพื่อหามลู เหตทุ ีส่ ำคัญ
ปจั จุบนั กฎ 80/20 หรือกฎพาเรโต ได้มบี ทบาทสนับสนุนการจำแนกสาเหตุหลกั ออกจาก
ประเดน็ ยอ่ ย ซ่งึ ให้ความสำคัญบางประเด็นหลักส่งผลให้เกิดปัญหา ดังนน้ั กฎ 80/20 จงึ เปน็ ทง้ั แนวทาง
และเครื่องมือท่ีมีประสทิ ธิภาพสำหรบั กระบวนการแกป้ ัญหาท้งั ทางด้านธรุ กิจอุตสาหกรรม ตลอดจน
ปัญหาทั่วไปที่เกิดข้ีนในชวี ิตประจำวัน โดยเป็นส่วนหนึง่ ของการกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเน่ือง
หรือไคเซน็ ทเี่ ป็นพ้นื ฐานสำหรบั องค์กรยุคใหม่ทม่ี ่งุ สู่ความเปน็ เลศิ

2.6 ทฤษฎีการวเิ คราะห์ปญั หาด้วย Why-Why (Why-Why Analysis)
วิธกี ารวเิ คราะหป์ ัญหาด้วยค าถาม Why - Why เป็นแนวทางหน่งึ ในการแก้ไขปัญหาโดยการ

ค้นหาสาเหตุทแ่ี ทจ้ ริงของปัญหาเหลา่ นนั้ อย่างเป็นระบบ เป็นข้ันเป็นตอน ไมเ่ กดิ การตกหลน่ โดยมี

25

วตั ถปุ ระสงค์คอื คน้ หาสาเหตุต้นตอของปญั หาเพื่อน าไปปรบั ปรุงไมใ่ ห้เกิดซ้ำ ค้นหาสาเหตขุ องปัญหาที่
อาจมีหลายปัญหาเพ่ือนำมาพิจารณาหลายๆ ดา้ น และให้ผู้ปฏบิ ัตงิ านเข้าใจถึงวธิ ีการแก้ไขปัญหา และ
รักษามาตรฐานการปฎิบตั งิ าน โดยแนวทางในการวิเคราะหป์ ัญหาตา่ งๆ นัน้ จะต้องกระทำบนพน้ื ฐาน
ของ 5G ดงั นี้

1. Genba คือ การคน้ หาปัญหาจากสถานที่เกิดปัญหาจริง

2. Genbutsu คอื การวเิ คราะห์จากช้ินสว่ นทีส่ ามารถจับต้องไดจ้ ริง มองเห็นได้จริง

3. Genjitsu คือ การวิเคราะห์ การตรวจสอบจากสถานการณท์ ่ี “ผดิ ปกติ” เกดิ ขน้ึ ได้อย่างไร
จากสถานท่ีเกดิ ข้ึนจรวิ

4. Genri คือ การทำความเขา้ ใจหลกั การปฎบิ ตั ิงาน หรือกระบวนการจริง

5. Gensoku คือ การวิเคราะหว์ า่ อะไรเปน็ พื้นฐานที่แทจ้ รงิ ทำใหย้ ังรักษา คงสภาพหลักการ
ของกระบวนการ หรอื หลกั การของเครอ่ื งจักรให้ทำงานได้ดีจรงิ ๆ

จากนัน้ ใชห้ ลักการของ 5G ทำการวิเคราะหป์ ัญหาทีเ่ กิดขึ้น โดยการสร้างรปู แบบคำถาม Why-
Why โดยอยภู่ ายใต้เงื่อนไขดงั น้ี

2.6.1 ขนั้ ตอนการวเิ คราะหป์ ัญหา

เพอ่ื สรา้ งความเข้าใจสถานการณท์ ง้ั หมดของ Why – Why Analysis สามารถอธิบายข้นั ตอน
การวเิ คราะห์ได้ดงั น้ี

(1) พิจารณาตามลำดับขั้นตอนของกระบวนการ สถานการณส์ ภาวะพน้ื ฐานการปฎิบัตงิ าน
เขียนเปน็ ภาพกระบวนการไหล และปญั หาอย่างละเอยี ด

(2) จำแนกประเภทของปญั หา วา่ เปน็ ปญั หาประเภทใด เชน่ ปัญหาทางด้านไฟฟ้า ปญั หา
ทางด้านเครื่องกล เปน็ ตน้

(3) พิจารณาคุณลกั ษณะ และสภาพการณ์ก่อนการปรบั ปรงุ เช่น ความถี่ของการเกิดส่งิ ผิดปกติ
ปัญหาท่ีเกดิ จากสาเหตุต่างๆ

(4) จนิ ตนาการพิจารณาตั้งสมมตฐิ านของสาเหตุ และน าไปวิเคราะห์ โดยศึกษาและสร้างความ
เข้าใจในโครงสรา้ งของงาน และหนา้ ท่กี ารทำงานของช้นิ สว่ นนั้นนและดำเนนิ การปรบั ปรงุ ไปตาม
หลักการเดินเคร่ือง ตามกฎเกณฑ์ของกระบวนการผลติ และเคร่ืองจกั รอุปกรณ์นน้ั ๆ

26

เทคนิค Why – Why Analysis เปน็ เทคนคิ ในการวเิ คราะห์หาปจั จัยทเี่ ป็นต้นเหตุให้เกิด
ปรากฏการณ์อยา่ งเป็นระบบ และมขี นั้ ตอนโดยการถาม “ทำไม” จนกว่าจะคน้ พบต้นตอสาเหตขุ อง
ปรากฎการณ์ ทำใหก้ ำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา และใช้ในการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานให้
สงู ขึน้ แสดงดังภาพที่ 2.10

ภาพท่ี 2.10 ตัวอย่างแนวคิด Why – Why Analysis ท่ีมา :
http://92project.com/mtools /th/whywhy.html
2.7 ทฤษฎีการควบคมุ ด้วยการมองเหน็ (Visual Control)

การบรหิ ารโรงงานดว้ ยหลกั การมองเห็น เป็นระบบทีใ่ ช้สนบั สนนุ การปรบั ปรุงผลิตภาพทั่วท้ัง
โรงงาน โดยครอบคลุมถึงปัจจยั ตา่ งๆ เช่น ความปลอดภัย คณุ ภาพ การสง่ มอบตรงเวลา และการสร้าง
ขวัญกำลังใจ โดยมุ่งแสดงดว้ ยสัญญาณ แถบสี และสญั ลักษณ์ต่างๆ ในสถานทท่ี ำงาน เพ่ือสือ่ สารให้
พนกั งาน หรือผู้เก่ียวข้องได้รับทราบ และเข้าใจสารสนเทศต่างๆ ในเวลาอันรวดเรว็ สำหรบั การ
ดำเนนิ การบรหิ ารโรงงานดว้ ยหลกั การมองเห็น จะเริม่ ด้วยการจดั ท ากจิ กรรม 5ส เพ่ือจำแนกปัญหา
ต่างๆ ที่เกิดข้ึนในพนื้ ท่ที ำงาน และใช้เปน็ สารสนเทศสำหรบั ปอ้ งกนั ความสญู เสยี ดงั นัน้ หลักการการ
บริหารโรงงานดว้ ยหลักการมองเหน็ จึงเป็นเคร่อื งมือสนบั สนุนการบริหารดว้ ยการแสดงสารสนเทศ
ต่างๆ ทเ่ี กย่ี วข้อง เช่น รายละเอียดของงาน สภาพพื้นท่กี ารทำงาน และประเภทเคร่ืองจักร อุปกรณ์ วสั ดุ
ที่ใช้ เพ่ือให้การดำเนนิ กิจกรรมการผลิตเป็นไปอย่างต่อเน่ือง และเกิดความปลอดภัยในขณะทำงาน

สำหรับหลกั การควบคุมด้วยการมองเห็น สามารถจำแนกได้ ดังน้ี
1. Visual Display
2. Visual Control

27

2.7.1 Visual Display

เป็นการแสดงสารสนเทศเพื่อให้พนกั งาน หรอื ผู้ปฎิบัติงานในพน้ื ที่ ได้รบั ทราบโดยมกี าร
นำเสนอในรปู ของแผนภมู ิ และกราฟ เชน่ การใช้กราฟแผนภูมิเพื่อแสดงจำนวนของเสียรายวัน หรอื การ
แสดงขอ้ มลู การผลติ รายวันเป็นตน้

2.7.2 Visual Control

เปน็ การควบคุมดว้ ยการมองเห็น เป็นหลกั การท่ใี ช้เพ่ือเป็นแนวทางปฎิบตั งิ าน และควบคุมให้
การทำงานเป็นไปอยา่ งถูกต้อง โดยแสดงมาตรฐานเทียบกับสถานะจริง ทำให้สามารถระบุความ
บกพร่องได้ทันทดี ว้ ยการมองเห็น ซ่ึงหมายถึง การนำเสนอข้อมูลท่มี ีอยู่ มานำเสนอให้เข้าใจได้ง่ายขน้ึ
ด้วยการแปลงข้อมูลให้อยูใ่ นรูปแบบของตาราง ปา้ ย สติ๊กเกอร์ สญั ลกั ษณ์ ภาพ หรือสตี า่ งๆ เป็นต้น แต่
การนำเสนอต้องมีความหมาย และสาระดึงดูดใหเ้ กดิ ความน่าสนใจ เพ่ือนำขอ้ มลู มาใช้ติดตามงานหรือ
เปน็ เครือ่ งมอื ช่วยย้ำเตือนเป้าหมายตา่ งๆ ดงั เช่น มาตรฐานการผลติ วธิ ีการทำงาน กำหนดการผลิตใน
แต่ละวนั หวั ขอ้ การควบคุม การระบตุ ำแหนง่ จัดวางวัสดุ กฎระเบียบและข้อหา้ มต่างๆ ป้ายแสดงจำนวน
ของเสีย หรือจำนวนผลิตภณั ฑ์รายชัว่ โมง ทำให้ผรู้ บั ผิดชอบทราบความแตกต่างระหวา่ งเป้าหมายกบั
ผลลพั ธท์ ่เี กดิ ขึ้นจริง รวมทงั้ ลดความสูญเสียเวลาสำหรับการคน้ หาและติดตามสารสนเทศ

สารสนเทศทีไ่ ดร้ ับจากระบบควบคมุ ดว้ ยการมองเห็น ช่วยใหพ้ นักงานสามารถประเมินปัญหา
และคน้ หาแนวทางแกไ้ ขได้อย่างรวดเรว็ ดังนัน้ จึงมกั ถูกใช้ประยุกต์กับการไหลของงานหรอื การบริหาร
พื้นที่ทำงานประจำวนั เพ่ือเป็นแนวทางสำหรบั ควบคุมดว้ ยตนเอง อีกทั้งยังเป็นองค์ประกอบหลกั ของ
การด าเนินตามแนวทางของลีน ท่ีมุง่ ขจัดความผันแปรท่ีเกดิ ขนึ้ จากปจั จยั ของกระบวนการ นั่นคือ
เครอ่ื งจักร วัสดุ วิธกี าร และคน รวมทัง้ ความผนั แปรของผลิตผลทป่ี ระกอบดว้ ย คณุ ภาพการสง่ มอบ
และตน้ ทุนเครอื่ งจักร

การควบคุมด้วยการมองเห็น จะเกดิ ประสทิ ธิภาพ และประสิทธผิ ลในพนื้ ทท่ี ำงานไดน้ น้ั จะตอ้ ง
ไดร้ บั การสนับสนนุ ด้วยระบบการบริหารดว้ ยการมองเหน็ ซ่งึ เป็นวิธกี ารบริหารดว้ ยการใช้สารสนเทศใน
สถานท่ที างานอยา่ งชัดเจนมองเห็นได้ง่าย สำหรับผ้รู ับผดิ ชอบเพื่อจำแนกความผิดปกติทเี่ กิดขนึ้ ไดท้ ันที
ด้วยการแบง่ ปนั สารสนเทศให้ทุกคนไดร้ บั รู้ โดยมกี ารแจ้งกลับสถานะของการดำเนินงานแบบเวลาจริง
โดยม่งุ เนน้ การตดิ ตามกจิ กรรมตา่ งๆ ท่ีด าเนินภายในโรงงานให้เปน็ ไปอย่างต่อเนื่อง เชน่ การแสดง
ข้อมูลการเกดิ ของเสยี และปญั หาทีเ่ กิดขึน้ ไวใ้ นตำแหนง่ ท่ีไม่เกนิ 4 ฟตุ เพ่ือใหผ้ คู้ วบคุมสามารถมองเหน็
ไดง้ า่ ยเม่ือต้องการตดิ ตาม ตรวจสอบและดำเนนิ การแก้ไขอยา่ งทันเวลา ดงั น้นั หลกั การ Visual Display
และ Visual Control จึงสนบั สนุนใหก้ ารดำเนนิ กิจกรรมตา่ งๆ เป็นไปอย่างมปี ระสิทธิภาพ โดยมงุ่ ให้
พนกั งานได้รบั ทราบสถานะปัญหาที่เกดิ ขึน้ อย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ Visual Control ยงั ประกอบด้วย

28

2.7.2.1 การใชส้ ัญญาณเสยี ง (Audio Signals) เพ่ือใชแ้ จ้งเตอื นปญั หาทเ่ี กดิ ขน้ึ ใน
โรงงาน เชน่ การเกิดปัญหาเคร่อื งจักรขดั ข้องในสายการผลติ เปน็ ต้น นอกจากนย้ี งั ใช้สำหรับ
การแจ้งเวลาเรม่ิ ตน้ และหยดุ พักการทำงาน

2.7.2.2 สารสนเทศการมองเห็น (Visual Information) เพือ่ ใชป้ ้องกนั ความผดิ พลาด
ที่อาจเกิดข้นึ จากการปฎิบตั ิงาน ซึง่ มักแสดงดว้ ยรหัสแถบสี หรือการใช้เคร่ืองหมายแสดงระดบั
ความปลอดภัย เชน่ การใช้แถบสี แสดงระดับน้ำมัน และการใชฉ้ ลากเพื่อจดั แยกประเภท
ชิ้นงานในสายการประกอบ

ปจั จบุ ันหลักการบรหิ ารโรงงานดว้ ยหลกั การมองเห็น ได้มีบทบาทสำคัญ และเปน็ เคร่อื งมือ
สนับสนุนการควบคมุ ระดบั พ้ืนท่ที ำงาน ดว้ ยหลกั การมองเห็นซ่งึ เป็นองคป์ ระกอบหนง่ึ ของแนวคดิ ลีน
โดยมุ่งแสดงสารสนเทศ สภาพพ้ืนท่ีทำงาน เพื่อใหผ้ ู้ควบคมุ งานไดร้ ับทราบปัญหาท่เี กิดข้ึน และ
ดำเนินการแกไ้ ขในเวลาอนั รวดเรว็ รวมทงั้ ดำเนนิ กิจกรรมการปรบั ปรงุ พืน้ ทีป่ ฎิบัติงาน เพ่อื ให้การ
ดำเนินงานเปน็ ไปอยา่ งตอ่ เนื่อง และลดความสูญเสียที่อาจเกดิ ขน้ึ ขณะทำงาน นอกจากนย้ี งั สรา้ งความ
เขา้ ใจในเปา้ หมายของการทำงาน และการติดตามวัดผลอย่างชัดเจน ซึง่ ทำให้พนกั งานทกุ ระดบั ได้
รับทราบทิศทางและผลการปฎิบัติงานตลอดทง้ั โรงงาน

2.8 งานวจิ ัยทเี่ ก่ียวข้อง

จากงานวิจัยทีผ่ า่ นมา พบวา่ มีการนำหลักการ ทฤษฎีการปรบั ปรงุ ประสทิ ธิภาพของเครื่องจักร
จำนวนมาก ซึ่งมีวิธีการวเิ คราะหท์ แ่ี ตกต่างกันไปเพอ่ื มาประยุกตใ์ ช้ในการเพิ่มประสิทธภิ าพของ
เคร่ืองจักร และลดควาสูญเสียที่เกิดขึ้นของเคร่ืองจักร นอกจากนี้ยงั ได้ใช้หลักการเคร่ืองมืออ่นื ๆมาใช้ใน
งานวิจยั

ปรีชา ด้วงนอ้ ย (2541) งานวิจัยนไี้ ด้นำเอาแผนผงั ก้างปลามาใช้ในการวิเคราะห์กระบวนการ
และวดั ผลคา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักร ระยะเวลาเฉล่ียในการเกิดการขดั ข้อง รวมถึงการเรียบ
เรยี งความสำคัญของการเกดิ การขัดข้องโดยใชแ้ ผนภมู ิพาเรโต นอกจากการเพ่ิมประสิทธผิ ลโดยรวมของ
เครื่องจักร เพิ่มความสามารถในการผลิต ลดปริมาณการขัดข้อง และลดปรมิ าณของเสยี ในสายการผลิต
แล้ว งานวิจยั น้ยี งั สามารถลดค่าใช้จ่ายในการบำรงุ รกั ษาได้ด้วย

กฤษดา วเิ ศษเสาวภาคย์ (2546) ได้เพม่ิ ผลติ ผลดว้ ยโดยใช้วิธกี ารปรบั ปรุงคา่ ประสิทธผิ ล
โดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) เป็นตวั ช้ีวดั โดยศกึ ษาถึงความสูญเปลา่ ในกระบวนการผลิตซึ่งเป็นสาเหตุ
ท่ีทำให้ค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักรมคี ่าต่ำดว้ ยวิธีการระดมสมอง และวิเคราะห์ข้อมูลก่อน
ปรับปรงุ ดว้ ยแผนผังเหตุและผล จากน้ันไดท้ ำมาตรการตอบโต้เหตเุ พ่ือปรบั ปรงุ ค่าประสทิ ธิผลโดยรวม

29

ของเครื่องจักรให้สูงขึน้ ภายหลงั การปรบั ปรงุ พบว่าสามารถเพ่ิมคา่ ประสิทธผิ ลโดยรวมนน้ั สงู ข้นึ ตาม
เปา้ หมายทีต่ งั้ ไว้

พลัฎฐ์ อนันตว์ ฒั นาศริ ิ (2547) ได้ทำการวิจัยเพื่อลดความสญู เสยี จากปจั จยั ทางดา้ นอัตราการ
เดินเครื่อง (A : Availability) โดยประยกุ ต์ใช้การบำรงุ รักษาดว้ ยตนเองอย่างอัตโนมัติ และการวาง
แผนการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกัน เพอื่ แกป้ ัญหาการหยดุ กระทันหนั ของเคร่อื งจกั ร และปรบั ปรุงค่าอตั รา
การเดนิ เคร่ือง จากผลของการปรบั ปรุงทำให้สามารถลดเวลาการหยดุ กระทนั หันของเครือ่ งจกั ร สง่ ผล
ใหค้ ่าการปรับปรุงคา่ อตั ราการเดินเคร่ืองจักรเพ่ิมขนึ้

ศักดา ปรชี าวัฒนสกุล (2550) งานวิจัยนี้ไดท้ าการวเิ คราะห์คา่ การปรับปรุงค่าประสิทธผิ ล
โดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) โดยนำหลักการ 4M (Man, Machine, Method, Material) รวมถึงการ
วางแผนการบำรุงรกั ษาเชงิ ป้องกนั เชิงปฎบิ ัติ มาประยกุ ต์ใช้ในการปรับปรงุ และจดั ระบบฐานขอ้ มลู ของ
โปรแกรมคอมพิวเตอรช์ ว่ ยในการวเิ คราะหบ์ ำรุงรักษา เพือ่ นำไปปรบั ปรงุ ประสทิ ธิผลโดยรวมของ
เครือ่ งจักร (OEE) ผลการวจิ ัยค่าความพร้อมใชง้ านของเครื่องจักรเพมิ่ ขึ้น สง่ ผลให้คา่ ปรับปรงุ
ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) เพิ่มข้นึ

กาญจนา จิตรจุน (2550) งานวิจัยน้ไี ดน้ ำเอาแผนผังกา้ งปลามาใชใ้ นการวเิ คราะหก์ ระบวนการ
และวดั ผลคา่ อตั ราความพรอ้ มใชง้ านของเคร่ืองจักร (A : Availability) ระยะเวลาเฉล่ียในการเกดิ การ
ขัดข้อง รวมถึงการนำโปรแกรมคอมพวิ เตอร์ และการวิเคราะห์รปู แบบความเสียหายและผลกระทบ
(FMEA) มาประยกุ ต์ใช้ในการบำรงุ รักษาเชงิ ป้องกนั ผลการวจิ ยั คา่ เวลาเฉล่ียทีใ่ ช้ในการซ่อมเคร่อื งจักร
ลดลง สง่ ผลใหค้ า่ ความพร้อมใช้งานของเครื่องจกั ร (A : Availability) เพมิ่ ข้นึ

วรี ชยั มัฎฐารกั ษ์ และคณะ (2553) งานวิจยั น้ไี ด้เพม่ิ ผลิตผลด้วยการใชว้ ิธีการปรบั ปรุงค่า
ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) เป็นตัวช้วี ัด โดยศึกษาถึงสาเหตุที่ทำให้ค่าประสิทธิผลโดยรวม
ของเครือ่ งจักรมคี ่าต่ำด้วยวิธกี ารแก้ปัญหาแบบคิวซี สตอรี่ ของ JUSE และวเิ คราะหข์ ้อมลู กอ่ นปรบั ปรุง
ดว้ ยแผนผังเหตแุ ละผล เพอ่ื หาวธิ ีการแก้ไขต้นตน เพื่อปรบั ปรงุ คา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร
(OEE) ใหส้ ูงข้นึ ภายหลงั การปรับปรงุ พบว่าสามารถเพ่มิ ค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจกั ร สูงขน้ึ
ตามเป้าหมายทีต่ งั้ ไว้

อานนท์ ลรี ะศิริ และคณะ (2554) งานวิจัยนีไ้ ดน้ ำเอาการพฒั นาต้นแบบของระบบซอ่ ม
บำรุงรักษาเครอื่ งจักรแบบทวีผลทที่ ุกคนมีส่วนรว่ ม (TPM) มาประยกุ ต์ใช้เพ่ือลดความสูญเปลา่ จากการ
หยุดของเครอื่ งจักร และได้นำเอาหลกั การวเิ คราะห์ PM (P-M analysis) แผนภูมพิ าเรโต (Pareto
Diagram) และ New QC 7 tool ในการวเิ คราะหป์ ัญหาต่างๆ จากนนั้ ได้วดั ผลโดยการประเมินค่าการ
ปรับปรุงค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) ค่าเวลาเฉลี่ยก่อนที่เครื่องจกั รชำรุด (MTBF) และ
เวลาเฉลี่ยทใ่ี นการซ่อมเครื่องจักร (MTTR) และได้เปรียบเทียบผลก่อนและหลังการดำเนนิ ระบบ หลัง

30

การปรบั ปรุงพบว่า ค่า OEE MTBF และ MTTR มคี ่าเพ่ิมขนึ้ นอกจากนผี้ ลงานวจิ ัยน้ีได้ใช้เป็นแนวทาง
ในการแก้ปญั หางานซ่อมบำรุงรกั ษากระบวนการผลติ ลักษณะเดียวกนั ของโรงงานตวั อย่างได้

เทิดศักด์ิ เพ็ชร์สะหัย (2555) ไดเ้ พ่ิมผลิตผลด้วยโดยใช้วธิ กี ารปรับปรงุ คา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวม
ของเครือ่ งจักร (OEE) และอัตราการขดั ข้องของเครื่องจกั ร เปน็ ตวั ชีว้ ดั โดยประยุกต์ใช้ 4 จาก 7 ขนั้ ตอน
ของหลักการของเสาการบำรุงรกั ษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) พรอ้ มกำหนด
มาตรการ และดำเนินการแกไ้ ขจุดท่กี ่อนให้เกิดความสกปรก และตำแหน่งที่ยากลำบากในการ
ปฎิบตั งิ าน ผลการวจิ ยั พบว่าสามารถเพ่ิมคา่ ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอื่ งจักร และอัตราการขัดข้อง
ของเครื่องจักรลดลง

มาโนช ทองเจือ และคณะ (2555) งานวิจัยนีน้ ำค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) มา
เปน็ ตัวช้วี ดั สมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลกั การวเิ คราะห์ PM (P-M analysis) ซ่งึ เปน็
เครือ่ งมอื ตัวหนึง่ ของ Quality Maintenance (QM) ใชใ้ นการปรบั ปรงุ แก้ไขปญั หา และใช้ QM Matrix
ในการสร้างมาตรฐานป้องกันปญั หา เพอ่ื เพ่ิมค่าการปรบั ปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร
(OEE) ภายหลังการปรับปรงุ พบว่าสามารถเพิม่ คา่ ประสิทธผิ ลโดยรวมนัน้ สูงข้ึนตามเป้าหมายท่ตี งั้ ไว้ อีก
ท้งั ยงั สร้างความร่วมมอื ของพนักงานโดยสามารถควบคมุ ดูแลระบบได้อยา่ งดีและแก้ปัญหาได้อย่าง
รวดเร็ว

เกยี รตบิ ลั ลงั ค์ คิดหมาย (2556) งานวิจัยน้นี าคา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร (OEE) มา
เป็นตัวชวี้ ัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวิเคราะห์ Why - Why ซ่งึ เป็น
เคร่ืองมอื ตวั หนงึ่ ของ Quality Maintenance (QM) ใชใ้ นการปรบั ปรุงแก้ไขปัญหา และใช้หลกั การการ
ควบคุมดว้ ยการมองเหน็ (Visual Control) มาประยกุ ต์ใช้ร่วมกบั แผนการตรวจสอบและการบำรุงรักษา
เครื่องจักรประจำวนั ในการสร้างมาตรฐานปอ้ งกันปัญหา เพ่ือเพมิ่ คา่ การปรับปรุงคา่ ประสิทธิผล
โดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) จากผลการปรบั ปรงุ ทำใหส้ ามารถลดเวลาการขัดข้องของเครื่องจักร
ส่งผลใหค้ า่ ปรับปรงุ ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) เพ่มิ ข้ึน อีกทั้งยังสรา้ งความร่วมมือของ
พนักงานโดยสามารถควบคุมดูแลระบบได้อย่างดี และแก้ปัญหาได้อยา่ งรวดเรว็

นาตยา โพธง์ิ าม (2557) ได้เพ่ิมประสทิ ธิภาพการผลิตโดยใชว้ ิธกี ารปรบั ปรงุ คา่ ประสิทธิผล
โดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) และระยะเวลาเฉลย่ี ในการเกิดเหตขุ ดั ข้อง (MTBA) อัตราการขดั ข้องของ
เคร่อื งจักร เป็นตัวชวี้ ัด (KPI) ของกระบวนการผลติ โดยใชห้ ลกั การการบำรุงรักษาทวผี ลโดยทกุ คนมสี ่วน
ร่วม (TPM) และใช้แผนผงั เหตุและผลในวเิ คราะหห์ าสาเหตุของปัญหาเพ่ือเพมิ่ ค่าการปรบั ปรงุ คา่
ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จากผลการปรับปรงุ ทำใหส้ ามารถลดระยะเวลาเฉล่ยี ในการ
เกิดเหตุขัดขอ้ ง (MTBA) ส่งผลให้ค่าปรับปรุงประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักร (OEE) เพิ่มขนึ้

31

จากงานวจิ ัยของ Amit Kumar Gupta และคณะ ได้น ากลยุทธก์ ารบำรุงรักษาทวีผลมาใชใ้ น
กรณีศึกษา (OEE Improvement by TPM Implementation: A Case Study) ได้เลือกเอา TPM
(Total Productive Maintenance) มาประยกุ ตใ์ ช้กับโรงงานผลติ แห่งหน่ึง โดยนำเอาปญั หาทเ่ี กิดขน้ึ
ระหวา่ งการใชก้ ลยุทธ์น้รี วมทั้งปัญหาทม่ี ีอยูก่ ่อนหน้ามาทำการวิเคราะหป์ รบั ปรุง และวดั ผลโดย
ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั ร (Overall Equipment Effectiveness: OEE) ผลหลงั การปรบั ปรงุ
พบว่าสามารถเพ่ิมกระบวนการผลติ เพิ่มข้นึ จาก 58.7 เปอรเ์ ซน็ ต์ เปน็ 70 เปอรเ์ ซ็นต์

การปรับปรงุ ประสิทธปิ ระสทิ ธิภาพของเคร่อื งจักรนัน้ มีวธิ กี ารท่ีแตกต่างกันออกไป โดย
สว่ นมากจะเรยี บเรียงการเกดิ ปญั หาแล้วทำการแก้ไขปญั หาใหบ้ รรลุเป้าหมาย ความคิดเรอื่ งการทำการ
บำรงุ รักษาเพ่ือใหเ้ ครื่องจักรไม่เสียนนั้ จึงเริ่มจากการตรวจสอบใหท้ ราบถึงการเสื่อมสภาพของชิ้นส่วน
ตา่ งๆ ก่อนที่เคร่ืองจักรน้นั จะเสยี หาย นอกจากนน้ั ผปู้ ฏิบตั ิงานหรือพนักงานต้องเป็นผมู้ ีความรู้ มที ักษะ
ในการตรวจสอบเคร่ืองจักรและสามารถบริหารจัดการปัญหาระดบั เบ้ืองตน้ เกี่ยวกับการผดิ ปกตขิ อง
เคร่ืองจักรได้ การปฏบิ ตั ิกิจกรรมอยา่ งต่อเนอื่ งไม่มีวนั สิน้ สดุ จะส่งผลใหเ้ กิดการปรบั ปรงุ พฒั นาแบบ
ยั่งยืน

32

บทท่ี3
วิธดี ำเนนิ การศกึ ษา

3.1 ข้อมูลท้ัวไปและแผนการดำเนนิ การธุรกจิ
เพอ่ื ใหท้ ราบรายละเอยี ดทั่วไปของโรงงานตัวอยา่ ง และการดำเนินธุรกจิ ของโรงงานตัวอยา่ ง

ตลอดจนกระบวนการผลิตของโรงงานตัวอย่างที่ดำเนินอยู่ในปัจจุบัน เพื่อทราบปัญหาโดยรวมที่เกิดขึ้น
ในโรงงานผลติ กอ่ นที่จะทำการปรับปรุงและเพ่ือเป็นพ้ืนฐานในการตัดสินใจ และทำให้สามารถวเิ คราะห์
ปัญหาได้อยา่ งถูกต้องและมีประสทิ ธภิ าพ

ข้อมูลบริษทั
ช่อื บริษัท : โรงงาน Union Nifco Co. Ltd
ธรุ กจิ หลกั : ผลิตชน้ิ สว่ นประกอบรถยนต์
จำนวนพนกั งาน : 412 คน

3.2 โครงสรา้ งของบริษทั

ภาพประกอบท่ี 3.1 โครงสรา้ งของบริษทั

33

ภาพประกอบท่ี 3.2 แผนผัง Air Compression

3.3 การศึกษาและเกบ็ รวบรวมข้อมูลเครอ่ื งจักรเพื่อนำมาศกึ ษาและปรบั ปรุง
การศึกษานไ้ี ดท้ ำการศึกษากระบวนการผลิตในโรงงาน Union Nifco Co. Ltd ซึง่ มุ่งเนน้

การศกึ ษาเพอ่ื พัฒนาปรับปรุงประสทิ ธิภาพของเครื่องจักร ซ่ึงปญั หาทผ่ี ่านมาเกดิ ปัญหาคือเครื่องอดั
อากาศหยุดทำงานแบบกระทันหัน สาเหตหุ ลกั ๆ มาจากเคร่ืองจกั รท่ีใชใ้ นการผลิตไม่อย่ใู นสภาพที่
สมบรู ณ์ขาดการบำรงุ รักษาท่ีดีทำให้เคร่ืองทำงานไดไ้ ม่มปี ระสทิ ธภาพส่งผลตอ่ ไลนก์ ารผลติ
กระบวนการถัดไป และการเกิดการสญู เสยี ภายในกระบวนการผลติ ทีมศึกษาจงึ ได้นำปัญหาการซ่อม
บำรุงรกั ษาเคร่ืองจักรท่ีใชใ้ นการผลติ มาแก้ปญั หาเคร่อื งจักรขัดข้องเพอ่ื ลดการสญู เสยี เวลาในการผลิต
และการกำหนดแนวทางในการลดของเสยี ในกระบวนการผลิต โดยใชห้ ลักการจดั การเชิงวิศวกรรม เข้า
มาทำการวเิ คราะห์กระบวนการ คน้ หาสาเหตุท่ีแท้จรงิ ของปญั หา เพื่อการเพ่ิมประสิทธิภาพใน
กระบวนการผลติ ในภาพรวมและสามารถสง่ มอบสินคา้ ได้ทนั ตอ่ ความตอ้ งการของลูกค้า

34

รูปประกอบท่ี 3.1 การไหลของระบบลม

ภาพประกอบท่ี 3.2 การไหลของระบบลมท่ีจา่ ยไปยงั Main supply แต่ละจุด
จากขอบเขตการศกึ ษา จะมุ่งเน้นปรบั ปรงุ ประสทิ ธิภาพของเครื่องอัดอากาศ (แอร์ คอมเพลส
เซอร)์ เพอ่ื เพ่ิมประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งอัดอากาศ ในบริษัท Union Nifco Co. Ltd. โดยสามารถสรปุ
แผนผังลำดับขั้นตอนโดยรวม ดงั แสดงในภาพท่ี 3.2

35

3.4 กระบวนการดำเนินการ
กระบวนการดำเนนิ งาน ศึกษา วเิ คราะห์ และประยุคตใ์ ชเ้ พ่อื ปรบั ปรงุ กระบวนการผลติ แป้งฝนุ่
ทาตวั โดยการนำหลักการจดั การกระบวนการ รวมถึงการจัดการเชิงวศิ วกรรม โดยมีขั้นตอนตามลำดับ
กอ่ น-หลัง มขี นั้ ตอน ดงั ภาพประกอบที่ 3.3

1.ศกึ ษาและเก็บขอ้ มลู ประสทิ ธิผลโดยรวม และอตั ราการใชง้ าน
ของเครอื่ งอดั อากาศ

2. ศกึ ษาสาเหตขุ องปัญหาของการหยดุ เครื่องจกั ร

3. กาหนดแนวทางการแกไ้ ขปัญหานา TPM ประยกุ ตใ์ ชเ้ พ่อื เพมิ่
ประสิทธิภาพของเครอื ง่

4. ดาเนินการปรบั ปรุงแกไ้ ข

5.วดั ผลและเปรยี บเทียบผลก่อนและหลงั การดาเนนิ การ

6. จดั ทารายงานและนาเสนอผลงาน

ภาพประกอบที่ 3.3 จากแผนผังการดำเนนิ การศึกษาวิจัยขา้ งตน้ มกี ารนำเครื่องมือทที่ ฤษฎที ่ีใชใ้ น
แตล่ ะลำดบั ข้ันตอนตามตารางที่ 3.1

36

เครื่องมอื ท่ใี ช้ในการดำเนนิ การศึกษาวจิ ยั

ขน้ั ตอนการดำเนนิ การวิจยั เครอื่ งมือที่ใช้

1. ศึกษาการทำงานเคร่ืองเครื่องอดั อากาศ และ - Check sheet

รวบรวมข้อมูล - Pareto chart

2. วเิ คราะหห์ าสาเหตแุ ห่งปัญหา - Why-Why Analysis

- Cause and Effect

Diagram

3. กำหนดแนวทางการปรบั ปรงุ - Pareto Chart

- How-How Diagram

4. ดำเนินการปรบั ปรงุ แกไ้ ข - Check Sheet

5. วัดผลและเปรยี บเทยี บผล ก่อนและหลงั การ - OEE, Availability

ดำเนินการ - Pareto Chart

ตารางท่ี 3.1 ทฤษฎีทใ่ี ช้ในแตล่ ะลำดับขั้นตอน

3.5 ศึกษาเครือ่ งอดั อากาศ
การทำงานของปม๊ั ลมชนิด screw oil flooded (ชนดิ ที่ใชน้ ้ำมนั ) โดยหลักๆ แลว้ ถ้ามองง่ายๆ
การทำงานของปัม๊ ลมชนิดน้ีจะมีการทำงานแบ่งออกเปน็ 2 ลูป โดยแบ่งออกตามน้ี
1. ลปู ของลม
2. ลูปของนำ้ มัน
โดยบางช่วงทัง้ สองลูปจะทำงานรว่ มกนั ซึง่ เมื่อถงึ จดุ หน่ึง การทำงานจะแยกออกจากกัน และ
ปั๊มลมชนดิ น้ีจะมนี ำ้ มันช่วยในการทำงานอยู่ 3 คุณสมบตั ิ
1. ระบายความร้อน
2. หล่อล่ืนลูกปืนของ screw
3. เตมิ เต็มแก๊ป ช่องวา่ งระหว่าง screw เพ่อื ให้เกดิ การรีดลมทส่ี มบูรณ์ทีส่ ุด

37

ภาพประกอบท่ี 3.4 ระบบการทำงานของเคร่ืองอดั อากาศ

วิธกี ารทำงานของปม๊ั ลม จะเร่ิมนบั จากจดุ เมื่อมกี ารกดปุ่ม “ON” ท่ตี ัวเครอื่ ง motor ของปม๊ั
ลมจะเร่มิ ขบั screw ใหห้ มนุ และตวั unloader จะเปดิ ให้อากาศสามารถไหลเข้ามาในตวั เครอื่ งได้ ณ
จดุ นป้ี ๊ัมลม จะมกี ารทำงานคล้ายกบั เครือ่ งดูดฝนุ่ คือดูดอากาศจากภายนอกเข้ามาในเคร่อื ง ดังนั้น air
filter จะถกู เอามาใช้งานเปน็ ดา่ นแรกในการกรองอากาศก่อน กรณที เี่ ราไม่มีหรือ air filter เส่ือมสภาพ
ไปแลว้ ฝุ่นทห่ี ลุดเขา้ มาในเคร่อื งจะตรี วมกบั น้ำมันในระบบ แล้วทำใหน้ ำ้ มันฟอร์มตวั เป็นก้อนชะแล็ก
จนนำ้ มันเสยี คุณภาพเสือ่ มสภาพก่อนวาระของมนั เอง
เม่ืออากาศไหลผา่ นตวั air filter เขา้ มาแลว้ ลมท่ถี ูกดูดจะวง่ิ ผ่านตัว unloader แลว้ ผา่ นต่อเข้าไปท่ี
screw ซงึ่ หนา้ ที่การทำงานของอุปกรณ์ตัวน้ี ใหม้ องเหมือนเป็นประตขู าเขา้ ลมจะผ่านได้เม่ือประตูเปดิ
ซงึ่ สถาณะที่ unloader เปิด เราเรียกว่าสถาณะ “load” และเมื่อประตูปิด หรอื หมายถงึ ไม่อนุญาตให้
ลมไหลเขา้ สถาณะนีเ้ ราจะเรียกว่า “unload”

Screw โดยปกตจิ ะเปน็ ลักษณะของฟนั สองตัวขบเข้าหากัน แต่จะไมม่ กี ารสัมผสั กัน (ลกั ษณะ
เกอื บๆ จะแตะกัน) นบั เปน็ หัวใจหลกั ของป๊มั ลม โดยปกติประสิทธิภาพการทำลม ทำไดช้ ้าหรือเรว็ ทั่วไป
จะขึ้นกบั สภาพของ screw เมื่อ motor หมุน screw กจ็ ะหมนุ ตาม ตรงน้ีจะข้นึ อยู่กับรุ่นหรอื ยีห่ ้อ บาง
รุ่นเปน็ สายพาน บางรุ่นเป็นชนดิ coupling หรือบางรุ่นเป็นชนิด gear drive (direct drive) แต่ตอนจบ
คือระบบจะไปขบั ให้ screw หมนุ เหมือนกัน เมื่อเกิดการหมนุ ก็จะเกิดการรีดลมควบคู่กนั ไป โดยใช้
นำ้ มัน เปน็ ตัวเติมเตม็ แก๊ปช่องวา่ งเพื่อทำใหเ้ กดิ การรีดลมที่สมบูรณ์ทส่ี ดุ (โดยปกติมอี ยู่ประมาณ ¾ ของ
พื้นท่ใี นห้อง screw) ลมที่ถกู รดี แล้วตอนนี้จะเป็นลมที่มีแรงดัน และเป็นลมสกปรกบวกกับร้อนมาก ซ่ึง
ยงั ไมส่ ามารถนำใชง้ านได้
หลงั จากลมท่ผี า่ นตัว screw มาแล้วลมท่มี ีแรงดนั จะถูกส่งไปทำให้สะอาดก่อน โดยการสง่ เข้าไปท่ีถงั
separator หรือถงั แยกน้ำมนั ซงึ่ การทำงานที่แยกออกเป็น 2 ลปู จะเกิดขน้ึ ตรงนี้ เมื่อลมสกปรกเข้ามา
ในถงั แยกนำ้ มัน โดยลักษณะของถังเป็นถังทรงกระบอก ลมท่ถี ูกอัดเขา้ มา จะเกดิ การหมุนภายในถังจน

38

เกิดเปน็ ไซโคลน เมื่อเกดิ การสะบัดแรงๆ ข้ึนภายในถังลมกบั น้ำมันส่วนใหญ่จะแยกตัวออกจากกนั
น้ำมนั จะตกลงไปก้นถงั สว่ นลมจะวนข้นึ มาด้านบนแทน

ลูปที่ 1 ลูปของลม ลมท่ยี ้อนข้ึนมาดา้ นบน จะต้องผา่ นตัวกรองอกี ช้นั ก่อนทจ่ี ะสง่ ออกไปใช้งาน
ตัวกรองทว่ี า่ เราเรยี กวา่ oil separator ทำหน้าทด่ี กั จับน้ำมนั รอบสุดท้ายภายในระบบตัวเครอื่ งปัม๊ ลม
น้ำมันทโี่ ดนดกั จบั จะตกลงไปท่ีก้นของ oil separator โดยจะมที ่อเส้นเลก็ ๆ เสน้ หนงึ่ จม้ิ ลงไปที่ก้น oil
separator ทำหนา้ ทด่ี ดู นำ้ มันกลบั ไปที่ screw เหตผุ ลท่ีตอ้ งมีคอื หนงึ่ ระบบของปัม๊ ลมชนดิ น้คี อื ชนดิ
oil flooded ดงั นัน้ อีกหนง่ึ สง่ิ สำคัญคือการต้องรักษาปริมาณนำ้ มนั ให้อยู่ในระบบให้มากทีส่ ดุ เทา่ ท่ี
เปน็ ไปได้ (ถงึ แม้ความจรงิ จะทำไม่ได้ 100% ก็ตาม) โดยปกตจิ ะมนี ้ำมนั หลุดออกไปกบั ลมท่ี 3 mg/m3
สว่ นข้อที่ 2 ถ้าไมม่ ีทอ่ มาดดู น้ำมันกลบั เทา่ กบั ว่าเป็นการบังคบั ให้น้ำมันไม่มีท่ไี ป ดงั นัน้ น้ำมนั ทไ่ี ม่มีที่ไป
จะไปที่ไหนไดอ้ ีกนอกจากว่งิ ออกจากเครื่องเข้าไปในไลนผ์ ลติ

ภาพประกอบท่ี 3.5 มอเตอร์ของชดุ ขบั สกรู

เมอ่ื ลมผา่ น oil separator ออกมาแลว้ ลมที่ค่อนขา้ งสะอาด จะว่ิงผา่ นตวั minimum
pressure valve (จากนจ้ี ะขอเรียกวา่ MVP) ถ้ามองงา่ ยๆ กใ็ ห้มองเหมือนประตขู าออก ซึ่งกลไกการ
ทำงานของ MVP นนั้ จะทำงานแปรผนั ตามแรงดนั ในถัง separator โดยใชค้ า่ K constant ของสปริง
เป็นตัวควบคมุ โดยปกติ MPV จะเปดิ เมือ่ แรงดันภายในถัง separator เกนิ 4 bar ถา้ แรงดนั ตกลงมาต่ำ
กวา่ 4 bar เม่ือไร MPV จะปิด เพ่ือรกั ษาแรงดันไว้ในระบบเวลาที่เครอ่ื งไม่ทำงาน หลงั จากลมผ่าน oil
separator แลว้ และไปผ่านทต่ี วั MPV ต่อ ลมจะถูกสง่ ไปท่ี air cooler เพือ่ ลดอุณหภูมิให้เปน็ ลมอุ่น
ก่อน โดยปกติลมท่ีออกมาจาก screw โดยตรงอณุ หภมู ิจะอยทู่ ีร่ าว 80 – 100 องศา ซง่ึ สูงเกินกวา่ ทจ่ี ะ
เอาไปใชง้ านได้ หลงั จากลมท่ีผา่ นตวั air cooler ลมท่อี อกจะมีอุณหภูมิอยูป่ ระมาณ ambient + 10
องศา (ambient หมายถึงอุณหภมู ิรอบเคร่ืองจักร) สมมุติเครอ่ื งต้ังอยู่ในห้องเครื่องทอี่ ุณหภมู ิ 30 องศา

39

ลมจากขาออกเคร่ืองจะอยู่ท่ี 30+10 เทา่ กบั 40 องศา ทัง้ น้ขี ึ้นอยกู่ ับสภาพและศักยภาพของการระบาย
ความร้อนท่ี air cooler ดว้ ย

กลับมาลูปท่ี 2 ลูปของระบบน้ำมนั ยอ้ นกลับมาที่ถัง separator นำ้ มนั ทีแ่ ยกออกจากลม โดย
การสะบดั ของลมจะตกลงมาท่กี น้ ถงั separator นำ้ มันจะถกู ส่งต่อไปตามท่อ ไปทอี่ ปุ กรณอ์ ีกตัวเรียกวา่
thermostatic valve เป็นวาล์วชนดิ พเิ ศษท่มี หี ลักการทำงานแปรผนั ตามอณุ หภูมิของนำ้ มัน ทั่วไป
thermostatic valve ทม่ี าพรอ้ มเครื่องจะเป็น version 40 องศา หลกั การทำงานเปน็ ไปตามน้คี รับ
กรณีท่ี 1 เมือ่ น้ำมันอุณหภมู ิต่ำกวา่ 40 องศา เกดิ ขึ้นส่วนใหญเ่ มื่อเป็นการ start up เครอ่ื งครงั้ แรกช่วง
ทีอ่ ณุ หภมู ิน้ำมันสูงเทา่ กับอุณภมู ิห้อง นำ้ มนั จะถกู สง่ ตรงเขา้ ไปท่ี oil filter เพอ่ื กรองส่งิ สกปรกเช่น
คราบชะแลก็ ออกไปก่อนทจี่ ะส่งนำ้ มนั ทสี่ ะอาดคนื กลบั ไประบายความร้อนและหลอ่ ลน่ื ท่ี screw

กรณีที่ 2 จะแตกตา่ งออกไปเลก็ น้อย เม่ือใชเ้ ครื่องไปได้สักพัก จนอณุ หภูมนิ ้ำมนั สงู เกิน 40
องศา นำ้ มนั แทนทจ่ี ะถูกสง่ เข้า oil filter เหมอื นกรณที ี่ 1 นำ้ มันจะถูกส่งไปท่ี oil cooler ก่อนเพ่ือลด
อณุ หภมู ลิ งก่อน (กรณีทน่ี ้ำมันมีอุณหภมู ิสูงเกนิ กว่าท่ีควรเป็น น้ำมนั จะเส่อื มสภาพก่อนวาระ และเครอ่ื ง
มโี อกาส shutdown high temperature) หลังจากนั้นนำ้ มันจะส่งต่อเขา้ ไปที่ oil filter เพ่อื กรองแล้ว
กส็ ง่ กลับคนื ไปท่ี screw เหมือนกรณที ี่ 1 ครับ การทำงานจะวนเป็นลปู แบบนี้ไปเรือ่ ยๆกลับมาเรื่อง
สดุ ทา้ ย คอื เร่อื งของ MPV เรือ่ งทีว่ า่ ทำไม MPV ถงึ จะเปดิ เม่ือแรงดันในถัง separator เกิน 4 bar เหตุผล
หลกั ๆ เลยคือเม่ือเราปิดเครื่องปัม๊ ลมเวลาไม่ได้ใช้งาน เทา่ กับว่าแรงดันจะคลายออกไปจากเครอื่ งเรื่อยๆ
จนแรงดนั แตะที่ 4 bar แลว้ MPV จะเคล่ือนลงมาปิดทำให้ภายในถงั separator มีแรงดันสำรองเกบ็ ไว้
4 bar ตลอดเวลา เม่ือถงึ เวลาท่เี ครอ่ื งตอ้ งทำงานคร้ังต่อไป ตอนทีเ่ คร่ืองเรม่ิ ออกตวั ปม๊ั ลมจะบงั คับให้
เอาแรงดันในถงั separator อดั ฉดี น้ำมันคนื กลับมาท่ี screw ใหเ้ รว็ ทส่ี ดุ เพ่อื เลีย่ งไม่ให้ screw ว่ิงสภาพ
แห้ง จนอาจทำให้ลกู ปนื เสยี หายได้ ส่วนกรณีท่ีเปน็ การ start up เคร่ืองคร้งั แรก ตัวเครื่องป๊มั ลมจะไมม่ ี
แรงดนั 4 bar ในระบบ ดังน้ันเวลาทจ่ี ะตอ้ งทำการ start up เคร่ืองคร้ังแรกโดยปกติทางช่างจำเป็นท่ี
จะตอ้ งเปดิ unloader ออกมาก่อน แลว้ แลว้ เอาน้ำมนั จากถัง separator ออกมาบางส่วนแล้วเติมกลบั
เขา้ ไปที่ screw แทน

40

ภาพประกอบท่ี 3.6 ส่วนประกอบชดุ จ่ายระบบลม

3.6 การศึกษาปัญหาเคร่ืองอัดอากาศ

เครอ่ื งอดั อากาศท่ีใชป้ จั จบุ ันเป็นเครือ่ งจักรท่ปี ระกอบด้วย 2 สว่ นใหญๆ่ คือ สว่ นอุปกรณ์
ไฟฟา้ และส่วนกลไก จากการศึกษาสภาพโดยทว่ั ไปของเครื่องอัดอากาศพบว่าสาเหตุที่ทำใหเ้ ครือ่ งอดั
อากาศต้องหยดุ ทำงานแบบกระทนั หนั มสี าเหตุมาจากเครอื่ งอดั อากาศไม่สามารถเดินเครื่องได้เต็ม
กำลัง จากการศึกษานจี้ ะเป็นการเพ่ิมประสทิ ธิภาพของเคร่ืองอดั อากาศ โดยวดั ผลวจิ ัยโดยใชด้ ัชนี
ความน่าเช่ือถือ (MTBF) และดัชนขี องสภาพการบำรงุ รักษา ( MTTR) โดยการรวมรวมข้อมลู การเกดิ
การขัดข้องเพ่ือหาสาเหตุ และวิธกี ารแก้ไข

ตารางที่ 3.2 แสดงความสำคัญของปัญหาเดือน เมษายน-สิงหาคม 2564

รายละเอยี ด รวม (ชม.) % % (Accu.)

1. Alarm Overload Temperature 22 55 50.0%

2.เคร่ืองส่ันผิดปกติ 6 15 75.0%

3.น้ำมนั รว่ั 6 15 85.0%

4.Breaker trip 3 7.5 92.5%

5. ทอ่ ลมร่วั 3 7.5 100%

รวม 40

(ช่วั โมง) Down Time Air Compressor 41
25
20 22 75.0% 85.0% 92.5% (% Acc)
15 50.0% 6 6 3 120.0%
10 100% 100.0%
5 80.0%
0 60.0%
40.0%
3 20.0%
0.0%

รวม % Accu

กราฟท่ี 3.1 แสดงความสำคัญของปัญหา

3.6.1 ดัชนคี วามน่าเช่ือถือ (MTBF) และดชั นขี องสภาพการรกั ษา (MTTR) มาใช้วัดผลเพื่อ
นำเอาปรมิ าณการเกิดการขดั ขอ้ งขณะเดนิ เครื่องจักร เพือ่ หาวิธีการจดั การแก้ไขปัญหาที่เกิดขึน้ จาก
การเกบ็ ขอ้ มลู การเกิดข้อขดั ข้องมีการเกิดปัญหาค่อนขา้ งถ่ี
และเก็บรวบรวมข้อมลู ตัง้ แตเ่ ดอื น เมษายน - สิงหาคม 2564 ได้ข้อมลู ตามตารางที่ 3.3

สภาพการทำงาน เมษายน ปี 2564
จำนวนวันทำงาน 27 พฤษภาคม มถิ ุนายน กรกฎาคม สงิ หาคม

29 29 28 30

เวลาทํางาน (ชม.) 648 696 696 672 720
เวลาหยุดตามแผน (ชม.) 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5
เวลารับภาระงาน (ชม.) 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5

ตารางท่ี 3.3 ข้อมลู การใชเ้ คร่ืองจกั ร

42

บนั ทกึ การทางานเครอื่ งจกั ร

ชม.ทางาน 720
700
680 เมษายน พฤษภาคม มถิ นุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม
660 ปี 2564
640 648 696 696 672 720
620 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5
600 เวลาทางาน (ชม.)
580

เวลาทางาน (ชม.)
เวลารบั ภาระงาน (ชม.)

เวลารบั ภาระงาน (ชม.)

กราฟท่ี 3.2 กราฟข้อมูลการใช้เครอ่ื งจักร

ข้อมลู จากตารางท่ี 3.4 เปน็ การรวบรวมระยะเวลาเดนิ เครอ่ื งจักร เวลาใชง้ านเครื่องจักร เวลา
เครอ่ื งจักรเสยี และจำนวนครั้งทีเ่ คร่ืองจกั รหยุด จากข้อมลู เบื้องต้นเปน็ ขอ้ มูลก่อนการบำรุงรักษาโดยใช้
หลักการการบำรุงรกั ษาทวผี ลแบทุกคนมีสว่ นร่วม (TPM)

สภาพการทำงาน ปี 2564
เมษายน พฤษภาคม มถิ ุนายน กรกฎาคม สงิ หาคม

เวลารับภาระงาน (ชม.) 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5

เวลาเดินเคร่ืองจกั ร (ชม.) 623.5 673.5 674.5 649.5 698.5

เวลาหยดุ ซ่อมเคร่ืองจักร 10 8 7 8 7
(ชม.)

จำนวนครง้ั ท่เี ครื่องหยดุ 5 3 3 4 4

ตารางท่ี 3.4 ข้อมูลสถานการณ์การใชเ้ คร่ืองจักร

43

อตั ราการเดินเครอื่ งจกั ร

800 681.5 673.5 681.5674.5 705.5 698.5

700 657.5 649.5
633.5 623.5

600

500

่ชัวโมง 400

300

200

100

10 8 7 8 7

0

เมษายน พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม

ปี 2564

เวลารบั ภาระงาน (ชม.) เวลาเดนิ เคร่อื งจกั ร (ชม.) เวลาหยดุ ซ่อมเคร่อื งจกั ร(ชม.)

กราฟที่ 3.3 ข้อมลู สถานการณก์ ารใช้เคร่ืองจกั ร

สภาพการทำงาน ปี 2564
เมษายน พฤษภาคม มถิ นุ ายน กรกฎาคม สิงหาคม

MTBF ( ชว่ั โมง/ครั้ง) 127 227 227 164 176

MTTR ( ชว่ั โมง) 2.00 2.67 2.33 2.00 1.75

% Machine 98.42% 98.83% 98.97% 98.78% 99.01%
Availability

ตารางท่ี 3.5 ข้อมลู MTBF,MTTR,% Machine Availability เครอ่ื งจักร

จากตารางท่ี 3.5 พบว่าเวลาเฉลีย่ ระหวา่ งการขดั ข้องของเครอื่ งจักร (Mean Time Between
Failures :MTBF ) เดอื น เมษายน - สงิ หาคม มคี า่ เท่ากับ 184.36 ชวั่ โมง/คร้ัง

จากตารางที่ 3.5 พบว่าเวลาเฉลี่ยการซอ่ มแซมของเคร่ืองจกั ร ( Mean Time To Repair :
MTTR) เดือนเมษายน - สิงหาคม มคี ่าเท่ากบั 2.15 ชว่ั โมง/คร้งั

จากตารางที่ 3.5 พบว่าอัตราเฉล่ยี ความพร้อมใช้เครอื่ งจักร (% Machine Availability ) เดอื น
เมษายน - สงิ หาคม มีคา่ เทา่ กับ 98.80 %

44

ข้อมลู จากตารางที่ 3.5 เป็นการรวบรวมระเวลาการทำงานทั้งหมดของโครงการ รวมไปถึง
ระยะเวลาการทำงานของเคร่ืองจกั รเฉลย่ี ( MTBF ) และระยะเวลาเลาซ่อมเคร่ืองจักรเฉลย่ี ( MTTR )
และคา่ ประสิทธภิ าพของเครอ่ื งจกั ร (% Machine Availability ) โดยพบวา่ อัตราการทำงานเฉล่ียของ
เครอื่ งจักรในระหว่างเดือน เมษายน ถงึ เดือนสงิ หาคม ประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งจักรยงั ต่ำอยูม่ าก

250 MTBF ( ช่วั โมง/ครงั้ )

200 227 227

MTBF(ชม./คร้ัง) 150 127 164 176
100 สงิ หาคม
พฤษภาคม มถิ นุ ายน กรกฎาคม
50 ปี 2564

0
เมษายน

MTBF ( ช่วั โมง/ครงั้ )

กราฟท่ี 3.4 ค่าเฉลย่ี MTBF : ( Mean Time Between Failures)

แสดงให้เหน็ ว่าระยะเวลาการทำงานของเคร่ืองจักรเฉลยี่ (MTBF) ในเดือนเมษายน มคี า่
ระยะเวลาการทำงานมีคา่ น้อยมาก เนอื่ งด้วยเดือนเมษายนมจี ำนวนวันทำงานน้อยกว่าเดือนอน่ื ๆ

3.00
2.67

2.50 2.33

MTTR(ชม./คร้ัง) 2.00 2.00
2.00 1.75

1.50

1.00

0.50

0.00 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม
เมษายน ปี 2564

MTTR ( ช่วั โมง)

กราฟท่ี 3.5 คา่ เฉลยี่ MTTR : ( Mean Time To Repair )

45

แสดงใหเ้ หน็ วา่ ระยะเวลาทใ่ี ช้ในการซ่อมเคร่ืองจักร ( MTTR ) ในเดือน พฤษภาคม มีค่า
ระยะเวลาเขา้ ไปดำเนนิ การซ่อมเคร่ืองจักรใช้เวลาสูงมาก เทา่ กบั 2.67 ชม./คร้งั

% Machine Availability

99.10% 98.97% 99.01%
99.00% สงิ หาคม
98.90% 98.83% 98.78%
98.80%
98.70% 98.42%
98.60% เมษายน
98.50%
98.40%
98.30%
98.20%
98.10%

พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม
ปี 2564

% Machine Availability

กราฟที่ 3.6 อัตราความพร้อมใช้เคร่ืองจกั ร (% Machine Availability )

แสดงให้เห็นว่าระยะเวลาอตั ราความพร้อมใช้งานของเคร่ืองจกั รเดือนเมษายน อยู่ท่ี 98.42%
และกรกฎาคมอย่ทู ่ี 98.78% อย่ใู นค่าทตี่ ำ่ ทำใหม้ ผี ลตอ่ กำลงั การผลติ ฉะน้นั จงึ ต้องควรปรบั ปรงุ เพอ่ื
เพิ่มประสิทธิภาพ

ผู้ปฏิบัติตงิ าน เครื่องจักร ขาดการบำรุงรกั ษา
ขาดความรู้พืน้ ฐาน ข้อจำกดั ของเคร่ือง เครอ่ื งจักรประสทิ ธิภาพลดลง

ไม่มีคมู่ ือมาตรฐานการทำงาน เBคrรeอ่ื aงkอdัดowอาnกาศ
ไม่มเี อกสารการตรวจสอบ เMสยี aบch่อinยes

ไม่มเี อกสารบันทกึ คุณภาพของน้ำหล่อล่นื ไมด่ ี

อปุ กรณ์ไมเ่ พียงพอ

วิธปี ฏบิ ตั ิงาน วัสดุและอุปกรณ์

กราฟที่ 3.7 แผนภมู ิกา้ งปลา (Fishbone Diagram)

46

จากแผนผังกา้ งปลาท่ีวคิ ราะหส์ าเหตุของเคร่อื งอัดอากาศเสียบ่อยพบวา่ สาเหตุเกดิ 4
ประเด็น ดังนี้

1) ประเด็นปัญหาท่ีเกดิ จากคน คอื การทพ่ี นักงานขาดความรูค้ วามเข้าใจความเชยี่ วชาญในงาน
และพนักงานไม่ได้ตรวจสอบเครื่องจักรก่อนการปฏบิ ัตงิ านทกุ คร้ังรวมถงึ การทำหนา้ ท่ีไม่ตรงต่อเวลา

2) ประเดน็ ปญั หาท่ีเกิดจากวตถั ดุ ิบเกิดจากใชน้ ำ้ มนั หลอ่ ล่นื ที่ไม่ได้ตามมาตรฐาน ตรงตาม
ชนิดทีเ่ หมาะสมกับเครื่องจักร

3) ประเดน็ ปัญหาท่ีเกดิ จากวิธกี ารสบื เน่อื งมาจากการทำงานของคน กล่าวคือวิธีการทำงาน
บำรุงรกั ษาเครื่องจักร พนักงานยังไมเ่ ข้าใจในการทำงานของเคร่ืองจักร และไม่เข้าใจวธิ ีการซ่อม
บำรุงรักษา

4) ประเด็นสุดท้ายคือ ประเด็นของเครอื่ งจักรซ่ึงเปน็ ประเดน็ หลักท่ีส่งผลกระทบ ไมว่ ่าจะเปน็
ในเรอื่ งของเครอ่ื งชำรุด เพราะไม่มีการตรวจสอบก่อนการปฏบิ ัติงาน หรือไม่มีรอบระยะเวลาในการซ่อม
บำรุงรกั ษาสง่ ผลให้แรงไม่เหมาะสม ซ่งึ ปัญหาของเครื่องจักรท่ีเกดิ ข้ึน

สรุปประเดน็ ปญั หาจากแผนผังทัง้ น้จี ากการศึกษาสาเหตุของปัญหาทีเ่ กิดข้ึนจากการทำงานที่
ผา่ นมาพบวา่ สาเหตุหลักเกดิ จากการขาดความรู้ความเข้าใจในการตรวจสอบเครื่องจักรก่อนเร่มิ งานรวม
ไปถึงขาดการบำรุงรักษาเคร่ืองจักรทีด่ ี โดยทีมทศ่ี ึกษาได้ทำการวเิ คราะห์โดยการใชแ้ ผนภมู ิ Why-Why
Analysis เพือ่ มาวิเคราะห์จะทำให้ทีมทีศ่ ึกษาทราบถึงสาเหตทุ ี่แทจ้ รงิ ที่ทำให้เกิดปัญหาได้ โดยแสดงดงั
ภาพท่ี 3.6

ภาพประกอบที่ 3.7 แผนภูมิ Why Why-Analysis