รายงานการเพิ่มประสิทธิภาพการซ่อมบำรุงเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

47

จากรูปภาพแผนภูมทิ ี่ 3.7 5 Why Analysis จะเห็นไดว้ า่ จากปญั หาเคร่ืองจักรท่ชี ำรดุ บ่อยครัง้
นั้น มีการหาสาเหตุทีก่ ่อใหเ้ กิดปญั หาได้ โดยแสดงออกมาให้เห็นวา่ ปัญหาทแ่ี ท้เกิดจากการขาดแผนใน
การซอ่ มบำรงุ รักษาเคร่ืองจักรทด่ี ี รวมไปถึงแผนการตรวจเชค็ เคร่อื งจักรก่อนเร่ิมงานในแตล่ ะวนั ท้ังน้ี
ทมี ท่ีศึกษาจึงไดด้ ำเนินการแก้ไขปรบั ปรุงให้มีแผนการตรวจเช็คเครอ่ื งจักรก่อนการเร่ิมงานรวมไปถึง
แผนการบำรุงรกั ษาเคร่ืองจักรในแตล่ ะเดือน และตามรอบการซ่อมบำรงุ

3.7 กำหนดการนำ TPM มาปรับปรงุ ประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งจักร
จากข้อมูลการสูญเสียของการทำงานของเคร่ืองจักรท่ีแสดงไปน้ัน ทีมผู้ศึกษาได้

กำหนดรปู แบบการแก้ปัญหา เพื่อเพม่ิ ประสทิ ธิประสิทธิภาพการทำงานโดยรวมของเคร่ืองจักร จงึ ได้
กำหนดให้นำ TPM มาใช้กบั บรษิ ทั ตวั อย่าง โดยใช้หลกั การบรหิ ารกลมุ่ ยอ่ ยและนำเทคนคิ การใช้ TPM
เข้ามาเพือ่ แก้ไขปัญหาเพื่อเพ่ิมประสทิ ธภิ าพของเครอ่ื งจกั รโดยมีรายละเอยี ดดังนี้

3.7.1 การบำรงุ รกั ษาด้วยตวั เอง (Autonomous Maintenance, AM)
3.7.1.1การทำความสะอาดเครือ่ งจกั รก่อนการเร่ิมทำงาน เปน็ การทำความสะอาดเคร่ืองจักร
กอ่ นเรมิ่ งานในทุกวัน เพื่อเป็นการตรวจเชค็ สภาพเคร่ืองจักร เพ่อื เช็ครอยรัว่ ซมึ ของน้ำมนั จากจุดตา่ งๆท่ี
มีการหลอ่ ลนื่ เพ่ือนำไปสู่การแก้ไขระยะยาว

ภาพประกอบที่ 3.7 การทำความสะอาดเครื่องจกั รดว้ ยตนเอง

48

3.7.1.2 การตรวจเชค็ ปรมิ าณและแรงดันของนา้ มนั ของเคร่อื งจักร เป็นการ
ตรวจเช็คปรมิ าณและแรงดันของน้ามนั ต่างๆ เช่น ระดบั ของน้ามันไฮดรอลกิ ว่าอยูใ่ นปริมาณท่ี
กาหนดหรือไม่ รวมไปถึงแรงดันของน้ามันไฮดรอลกิ เพื่อตรวจสอบวา่ ปม๊ั ไฮดรอลิกทางานปกตหิ รือไม่
ภาพประกอบท่ี 3.8 การตรวจสอบระดบั น้ำมนั ของเครื่องจักร

ภาพประกอบท่ี 3.8การตรวจสอบสภาพกรองนำ้ มนั ภาพประกอบที่ 3.9การตรวจสอบระดับน้ำมนั

3.7.2 การบำรุงรักษาตามแผน
3.7.2.1 จัดให้มีผ้คู วบคุมเคร่ืองจกั ร (Operation User) โดยการมอบหมายใหแ้ ต่ละ
โครงการกำหนดผู้ควบคุมเครอ่ื งจกั รเพ่ือทาการตรวจเชค็ เครื่องจกั รประจาวนั ก่อนการเริ่มงานในแตล่ ะ
วนั เพ่ือลดเวลาการเสยี หายสะสมของเครื่องจักร
3.7.2.2 กำหนดมาตรฐานการตรวจเชค็ เครื่องจักรกอ่ นการเร่ิมงาน (Daily
Check List) โดยการจดั ทาหวั ขอ้ ทจ่ี ะต้องทาการตรวจเช็คในแตล่ ะวนั เพื่อให้ผู้ควบคุมเครอื่ งจกั ร
ตรวจเชค็ ตามรายการท่ีกำหนด

49

ภาพประกอบที่ 3.10 ตัวอย่างรายงานการตรวจสอบ Daily Maintenance (DM)
3.7.2.3 กำหนดแผนการตรวจเช็คเครื่องจักรประจำเดือน (Preventive Maintenance)
โดยการจัดทำหัวข้อการซ่อมบำรงุ เคร่อื งจกั รเชิงป้องกนั (Preventive Maintenance) และมอบหมาย
ใหเ้ จา้ หนา้ ที่ซ่อมบำรงุ ดำเนนิ การตรวจเช็คเครื่องจักรตามแผนทีก่ ำหนด วางไว้โดยแผนการซอ่ มบำรุง
เครื่องจักรเชิงปอ้ งกันจะต้องแชรใ์ หก้ บั แผนกต่างๆที่เกี่ยวข้อง เชน่ แผนกวางแผน แผนกอะไหล่ และ
กำหนดมาตรฐานในการปฎิบัติงาน วิธกี ารบำรุงรักษาเครื่องจกั รเชงิ ป้องกนั และอบรมใหก้ ับเจ้าหนา้ ท่ี
ซ่อมบำรุง เพื่อเป็นมาตรฐานและแนวทางในการปฎบิ ตั ิท่ีถูกตอ้ ง

50

ภาพประกอบท่ี 3.11 ตัวอย่างแผนการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกนั ประจำเดือน

51

ภาพประกอบท่ี 3.12 ทำการบำรงุ รกั ษาเชิงปอ้ งกนั (PM)
ภาพประกอบท่ี 3.13 ทำการบำรงุ รกั ษาเชงิ ป้องกัน

52

3.7.2.4 กำหนดมาตรฐานการการจัดทำเอกสารสถานะการซ่อมของเครื่องจักร
(Machine Status Report) โดยกำหนดให้เจา้ หน้าทีซ่ ่อมบำรุงจัดทำเอกสารสถานะการซอ่ ม
เครื่องจักร เพอ่ื เปน็ ข้อมลู ในการติดตามสถานะการซ่อมของเคร่ืองจกั รต่างๆ ในเอกสารสถานะการซ่อม
เครือ่ งจักร จะมีการใสร่ ายละเอียดวันทแี่ ละเวลาทเี่ ครื่องจักรชำรุด รายการอะไหล่ทีใ่ ช้ในการซ่อม
ตลอดจนถงึ กำหนดเวลาท่ีซ่อมเครอ่ื งจกั รแลว้ เสรจ็

ภาพประกอบที่ 3.14 เอกสารการแจง้ ซ่อม

53

3.8 การจัดการอะไหล่คงคลัง
การศกึ ษาเก่ยี วกบั คา่ ใช้จ่ายในการจดั การสนิ ค้าคงคลังของบริษทั ตวั อย่างจะต้องหา ผลลพั ธ์
ของจดุ สง่ั ซ้ือ ปรมิ าณการสั่งซ้ือท่ี และสต๊อกเพื่อความปลอดภยั ใหเ้ หมาะสมของอะไหล่ จำนวน 9 ชนดิ
โดยท่ใี ชข้ ้อมูลจาก อะไหลค่ งคลงั เดือน เมษายน -ตุลาคม

•กลมุ่ A เป็นสตอ็ กท่ีมีมูลคา่ ต่อหน่วยสงู ซ่งึ มปี ริมาณเพยี งร้อยละ 15–20 ของยอดรวม แตม่ ีมูลค่าสูงถึง
รอ้ ยละ 80 ทาใหม้ ีการสัง่ ซื้อเฉพาะส่วนที่ขาดหรือจาเปน็ ด้วยการประเมนิ จากปรมิ าณที่ตอ้ งใชต้ ามแผน
บารงุ รกั ษาและการประเมนิ ความนา่ เชื่อถือของระบบ

•กล่มุ B เปน็ สต็อกท่มี ีมูลคา่ ต่อหน่วยตา่ กว่ากลมุ่ A โดยมปี รมิ าณรวมรอ้ ยละ 25–30 ของยอดรวม ซึ่งมี
มูลค่าการใช้งานราวรอ้ ยละ 15ควรกาหนดจุดสั่งซ้อื คงที่เม่ือปรมิ าณสต็อกลดถึงจุดสงั่ ซื้อก็ใหด้ าเนนิ การ
สัง่ ซ้อื ลว่ งหนา้

•กลมุ่ C มีมูลค่าต่อหนว่ ยน้อยท่ีสุด มีปรมิ าณสตอ็ กราวรอ้ ยละ 50–60 (บางกรณีอาจสูงถึงร้อยละ 80)
ขณะที่มีมลู ค่าเพยี งรอ้ ยละ 5-10 ดงั น้นั จึงมักใช้หลกั การควบคุมด้วยสายตาด้วยระบบถาดคู่ (Two-Bin
System) เพอื่ กาหนดจุดส่ังซื้อ

ลำดบั รำยกำรอะไหล่ มูลค่ำกำรใช้ สัดส่วนรวม สะสม (%) กลุ่ม
(บำท) (%)
58.1% A
1 Ultra coolant ,20 liters 19,740 58.1% 76.3% A
92.8% B
2 Oil Filter element 6,190 18.2% 94.8% C
16.5% C
3 Air Filter element 5,600 2.0% C
C
4 Bearing (SKF) 6309A 685
C
5 Bearing (SKF) 6300Z 650 1.9% 96.7%

6 Oil seal เพลา 60*50*10 480 1.4% 98.1%

7 Oil seal เพลา 50*40*10 380 1.1% 99.2%
280 0.8% 100.0%
8 Oil seal pump
60*30*10

รวม 34,005

ตารางที่ 3.6 การจดั อนั ดับอะไหลต่ ามราคา

54

3.9 ความปลอดภัยในการบำรงุ รักษา (Safety)
กำหนดวธิ กี ารทำงาน หรือกจิ กรรมเพอ่ื บริหารจัดการด้านความปลอดภยั ทจ่ี ะป้องกันไมใ่ ห้
เกิด ความสญู เสยี หรอื อุบัตทิ ี่เกดิ ขึ้นจากการทำงาน เพราะในการเกิดอบุ ัตเิ หตแุ ตล่ ะครั้งสาเหตุทที่ ำให้
เกิดอบุ ตั ิเหตสุ ามารถแบง่ เป็น 2 ประเภท คือ 1) การกระทำที่ไมป่ ลอดภยั หรือต่ำกว่ามาตรฐาน
(Unsafe/Sub – standard Action) ยกตวั อย่างเช่น การทำงานไม่ถกู วิธหี รอื ไมถ่ ูกขั้นตอน การมีทศั นค
ตทิ ไี่ ม่ถกู ต้อง การมนี สิ ยั ชอบเสย่ี ง การไมป่ ฏบิ ตั ิตามกฎระเบยี บของความปลอดภัย การใชเ้ คร่ืองมือไม่
เหมาะสมกับงาน 2) สภาพการทไี่ ม่ปลอดภยั หรอื ต่ำกวา่ มาตรฐาน (Unsafe/Sub –standard
Condition) ยกตวั อย่างเชน่ ส่วนท่เี ป็นอันตรายของเคร่อื งจักรไม่มีเครื่องกำบังหรืออุปกรณ์ป้องกัน
อันตราย แสงสว่างในท่ีทำานไมเ่ พยี งพอ การทำงานในทม่ี ีเสียงดงั เกินควร จากสถติ ิของการเกิดอบุ ัตหิ ตุ
ตา่ งพบว่า สาเหตุของการเกดิ อุบัตเิ หตุสว่ นใหญม่ าจากการกระทำที่ไมป่ ลอดภยั หรือการกระทำท่ตี ำ่ กว่า
มาตรฐานของผ้ปู ฏบิ ัติงาน ด้ังนั้นจงึ จดั ใหม้ เี อกสารมาตรฐานในการปฎบิ ัตงิ าน Work Instruction (WI)
ละอบรมให้กบั ชา่ งซ่อมบำรุงด้วย และ จดั ทำเอกสารประเมินความเสี่ยง Job Safety Analysis (JSA)
และจดั ทำเอกสารขออนุญาติทำงานทเี่ ส่ียงอนั ตราย

ภาพประกอบที่ 3.15 อบรมช่างซ่อมบำรงุ

55

3.9.1 จดั ทำเอกสารประเมนิ ความเส่ยี ง (Job Safety Analysis) เพอ่ื ให้มน่ั ใจว่าจะมอี นั ตรายอะไรบ้างท่ี
แอบแฝงอยู่ เพ่ือว่าเมื่อเราเข้าไปทำงานจะทำใหเ้ ราปลอดภัย หรอื ระมดั ระวงั อบุ ัตเิ หตุท่ีอาจเกิดขน้ึ

ภาพประกอบที่ 3.16 ตัวอยา่ งเอกสารประเมินความเส่ียง (Job Safety Analysis)

56

ภาพประกอบที่ 3.17 อบรมมาตรฐานการทำงาน Quality Instruction (QI)
จัดให้มกี ารฝกึ อบรมใหค้ วามรู้เก่ยี วการใช้เคร่ืองจักร และการบำรุงรักษาแก่ผูร้ บั ผดิ ชอบ เพื่อ
พฒั นาเพิ่มศักยภาพในการทำงานและทำงานดว้ ยความปลอดภยั

ภาพประกอบท่ี 3.17 เอกสารมาตรฐานการทำงาน Quality Instruction (QI) PM.

57

3.9.2 ใช้มาตรการ Log Out Tag Out
LOCK OUT TAG OUT

เป็นมาตรการหนึ่งในการควบคมุ พลังงานทเ่ี ปน็ อนั ตราย เชน่ กระแสไฟฟา้ แรงกล แรงดนั อากาศ
แก๊ส ไฮโดรลกิ ฯลฯ โดยหมายถึงกระบวนการปฏิบัติเฉพาะกิจเพือ่ ป้องกันลูกจ้าง จากการเกิดขนึ้ ของ
พลงั งานตา่ งๆท่ีไม่ไดค้ าดคิดหรอื การเดินเคร่ืองของเครื่องจักรและอปุ กรณ์ หรอื ปลอ่ ยพลังงานทเ่ี ปน็
อันตราย

ภาพประกอบที่ 3.12 ความหมายของ Lock Out Tag Out

58

บทท่ี 4

ผลการดำเนินการเพมิ่ ประสิทธภิ าพ
ผลท่ไี ด้จากการเก็บข้อมลู การศึกษาการดำเนินงานหลังจากการนำ TPM มาดำเนินกิจกรรม
และหาแนวทางแกป้ ญั หา ซง่ึ การดำเนนิ งานปรับปรุงมที ้ังหมด 3 สว่ น คือ การปรับปรุง เฉพาะเรอ่ื ง การ
บำรุงรักษาด้วยตนเอง และการบำรงุ รักษาตามแผน ทำการเกบ็ รวบรวมขอ้ มูลเพื่อวดั ผลข้อมลู การ
เดินเครือ่ งก่อนการปรบั ปรงุ และหลงั การปรับปรงุ และจดั การโดยสามารถสรุปผลการดำเนนิ งานวจิ ยั ได้
ดังต่อไปน้ี

4.1 การวดั ผลหลังปรบั ปรุง
4.1.1 การนำหลักการTotal Productive Maintenance (TPM) มาปรับปรงุ ประสทิ ธิภาพโดยรวม
ของเครอ่ื งจกั ร การวัดผลจะต้องรวบรวมข้อมูลทงั้ กอ่ นและหลังการปรับปรงุ เพื่อนำมาเปรยี บเทียบผล
ที่ได้จากดำเนินงานโดย ใช้หลกั การการบำรุงรกั ษา TPM ต้ังแต่เดือน เมษายน 2564 ถึง ตลุ าคม
2564 ดงั แสดงจากตาราง ท่ี 4.2 สว่ นคา่ MTBF MTTR และ % Machine Availability หลงั การปรบั ปรุง
ดงั แสดงในจาก ตารางที่ 4.3

ปี 2564

สภาพการทำงาน ก่อนปรับปรงุ หลังปรบั ปรุง

เมษายน พฤษภาคม มถิ ุนายน กรกฎาคม สิงหาคม กนั ยายน ตุลาคม

จำนวนวันทำงาน 27 29 29 28 30 30 28

เวลาทํางาน (ชม.) 648 696 696 672 720 720 672
เวลาหยดุ ตามแผน

(ชม.) 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 17.5 14.5
เวลารบั ภาระงาน

(ชม.) 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5 702.5 657.5

ตารางที่ 4.1 ข้อมลู การใช้เครื่องจักรก่อนและหลงั ปรับปรุง

59

ปี 2564

สภาพการทำงาน ก่อนปรบั ปรุง หลงั ปรับปรุง

เมษายน พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สิงหาคม กนั ยายน ตุลาคม

เวลารับภาระงาน 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5 702.5 657.5
(ชม.) 673.5 674.5 649.5 698.5 701.5 657.5

เวลาเดนิ 623.5 8 7 8 71 0
เคร่ืองจักร (ชม.) 3 3 4 41 0

เวลาหยุดซ่อม 10 98.83% 98.97% 98.78% 99.01% 99.86% 100.00%
เคร่อื งจักร(ชม.)

จำนวนครงั้ ท่ี 5
เคร่อื งหยุด(ครั้ง)

อตั ราการเดิน

เครื่องจักร 98.42%

( % Availability)

ตารางท่ี 4.2 ข้อมูลการใชเ้ ครื่องจักรกอ่ นและหลังปรับปรุง

800 633.5
623.5
700
681.5
673.5
681.5
674.5
657.5
649.5

705.5
698.5
702.5
701.5
657.5
657.5

600

500

400

300

200

100 10 5 83 73 84 74 11

00

0

เมษายน พฤษภาคม มถิ นุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตลุ าคม

กอ่ นปรบั ปรุง หลงั ปรบั ปรุง

ปี 2564

เวลารบั ภาระงาน (ชม.) เวลาเดินเคร่อื งจกั ร (ชม.) เวลาหยดุ ซอ่ มเคร่อื งจกั ร(ชม.) จานวนครงั้ ท่เี คร่อื งหยดุ (ครงั้ )

กราฟท่ี 4.1 ขอ้ มลู การใชเ้ ครื่องจกั รก่อนและหลังปรับปรุง

60

ปี 2564

สภาพการ กอ่ นปรับปรงุ หลังปรับปรุง
ทำงาน

เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม กันยายน ตุลาคม

MTBF 127 227 227 164 176 702.5 657.5
( ชว่ั โมง/ครั้ง) 2.00 2.67 2.33 2.00 1.75 1.00 0.00
98.42% 98.83% 98.97% 98.78% 99.01% 99.86% 100.00%
MTTR
( ช่วั โมง)
% Machine
Availability

ตารางที่ 4.3 ข้อมูล MTBF,MTTR,% Machine Availability ก่อนปรบั ปรุงและหลังปรับปรุง

MTBF ( ช่วั โมง/ครงั้ )

800 702.5
700
600 657.5
500
400 227 227
300 164 176
200 127
100 พฤษภาคม มิถนุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตลุ าคม

0
เมษายน

ก่อนปรบั ปรุง หลงั ปรบั ปรุง

ปี 2564
MTBF ( ช่วั โมง/ครงั้ )

กราฟที่ 4.2 ขอ้ มูล MTBF ก่อนปรบั ปรุงและหลังปรับปรุง

61

3.00 MTTR ( ช่วั โมง)

2.50 2.67
2.00 2.33
2.00
2.00 1.75

1.50 1.00

1.00 0.00

0.50 พฤษภาคม มถิ นุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตลุ าคม

0.00
เมษายน

ก่อนปรบั ปรุง หลงั ปรบั ปรุง

ปี 2564

MTTR ( ช่วั โมง)

กราฟที่ 4.3 ขอ้ มลู MTTR ก่อนปรับปรงุ และหลงั ปรับปรงุ

% Machine Availability

100.50% 99.86% 100.00%
100.00%

99.50% 98.83% 98.97% 99.01%
99.00%
98.50% 98.78%

98.42%

98.00%

97.50%

เมษายน พฤษภาคม มถิ นุ ายน กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตลุ าคม
กอ่ นปรบั ปรุง ปี 2564
หลงั ปรบั ปรุง

% Machine Availability

กราฟที่ 4.3 ข้อมูล % Machine Availability กอ่ นปรับปรุงและหลงั ปรับปรุง
จากกราฟจะเห็นไดว้ ่าระยะเวลาการทางานเฉล่ยี ของเครื่องจักร อตั ราความพร้อมของ
เครอ่ื งจักร ประสิทธภิ าพของเคร่ืองจกั ร รวมไปถึงคา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั รตง้ั แตเ่ ดือน
ตลุ าคม 2564 น้นั มคี ่าที่เพิ่มขน้ึ อย่างชดั เจนเม่ือเทียบกับเดือนเมษายน 2564 ทัง้ นีม้ ีผลมาจากมกี าร
ตรวจเช็คเครือ่ งจักรก่อนเร่มิ งานรวมไปถงึ แผนการบำรุงรักษารกั ษาเคร่ือจักรประจำเดอื น จงึ ทำให้อัตรา
การเดนิ เคร่ืองจกั รมคี ่าทส่ี ูงข้ึน โดยไดด้ าเนินการตามแผนทว่ี างไว้

62

บทท่ี 5
สรปุ ผลการวิจัยและข้อเสนอแนะ

5.1 สรุปผลการวิจัย
ในการศึกษาวจิ ยั เร่ืองการปรับปรงุ ประสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครื่องจักรบริษทั Union Nifco
Co., Ltd.กรณีศกึ ษาน้ันพบวา่ การตรวจเครอื่ งจักรก่อนการเริม่ งานในแตล่ ะวนั น้นั มีความจำเปน็ อยา่ ง
มากทำให้การชำรดุ ของเคร่ืองจักรนน้ั ลดลง จากการรวบรวมขอ้ มลู สาเหตทุ ที่ าให้เครอ่ื งจักรหยดุ
เดนิ เครอ่ื ง โดยใชเ้ ครอื่ งมือแผนภูมิพาเรโต(Pareto) พบวา่ สาเหตหุ ลกั ๆมาจาก Compressor
Breakdown ทำการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาโดยใชแ้ ผนภมู กิ ้างปลา และ “Why-Why Analysis
ซ่ึงพบวา่ สาเหตขุ องปัญหาท้งั สองมาจากเครื่องจกั รขาดการดูแลสภาวะพน้ื ฐาน ได้แก่ การทำความ
สะอาด การหลอ่ ล่นื และการขนั แน่น สง่ ผลใหเ้ ครื่องจกั รและอุปกรณ์เส่ือมสภาพ ไมอ่ ยู่ในสภาพท่คี วรจะ
เป็นรวมไปถึงการกำหนดให้มีการตรวจเช็คเคร่ืองจกั รในแต่ละเดอื นตามแผนการตรวจเชค็ เครื่องจักรที่มี
ประสิทธภิ าพ ส่งผลใหก้ ารดำเนนิ กจิ กรรมงานต่างๆ ในการก่อสร้างอาคารเปน็ ไปอยา่ งต่อเนือ่ งและมี
คณุ ภาพตามแผนงานที่ไดต้ ั้งไว้ โดยสามารถสรปุ ได้ดังน้ี
5.1.1 ค่าเฉลี่ยระยะเวลาการเสยี หายของเครอ่ื งจักร (Mean Time between Failure:
MTBF) ท้ังหมด จากเดิมเฉลีย่ 184.2 Hour/Time เพ่ิมขน้ึ เป็น 681.75 Hour/Time ซง่ึ มผี ลทำให้
ระยะเวลาการทำงานของเคร่ืองจักรมากขึ้น โครงการกส็ ามารถทำงานได้อยา่ งต่อเน่อื งมากข้นึ
5.1.2 อัตราความพรอ้ มใช้งานของเครอื่ งจักร (Availability Rate) มีค่ามากขน้ึ เฉลยี่ จากเดมิ
98.80 % เพมิ่ ข้นึ เปน็ 99.93 % ซง่ึ แสดงให้เหน็ ถึงความพร้อมของเครื่องจักรมีความพร้อมที่
จะตอบสนองความตอ้ งการใช้งานของเคร่ืองจักรก็มมี ากขนึ้ ตามไปดว้ ย ส่งผลให้เคร่ืองจักรสามารถ
ทำงานได้ตามแผนงานท่วี างไวไ้ ดอ้ ย่างมีประสิทธภิ าพมากข้ึน
5.1.3 อตั ราเฉลี่ยเวลาในการเข้าไปแก้ไขเคร่ืองจักร ( Mean Time To Repair) ทงั้ หมด จาก
เดิมเฉล่ยี 2.15 Hour/Time ลดลงเหลอื 1 Hour/Time ซึ่งแสดงใหเ้ ห็นวา่ เวลาในการเข้าไปแก้ไขปัญหา
ใช้เวลาน้อยลง ทำให้เครื่องจักรสามารถกลบั มาทำงานไดร้ วดเรว็ เพมิ่ ปรมิ าณการผลิต

63

5.2 ข้อเสนอแนะ

ขอ้ เสนอแนะสำหรับงานวจิ ยั ในอนาคตทศี่ กึ ษาเพิม่ เติมดังน้ี

1. ในการวจิ ัยในกรณศี ึกษาน้ี ผวู้ จิ ัยไมไ่ ดค้ ำนงึ ถึงผลกระทบของคา่ OEE จากค่าอตั ราคณุ ภาพ หรือ

Quality rate เน่ืองจากการสูบอัดอากาศ ไม่สามารถวัดอัตราของเสียได้ ทำให้คา่ ประสิทธิผลโดยรวม

ของเคร่ืองจักรและอปุ กรณไ์ ม่เปลีย่ นแปลงมากนัก ดังนนั้ สำหรับการศึกษาวจิ ยั เพม่ิ เตมิ ในอนาคต ซ่งึ

อาจจะมกี ารศึกษาถงึ ผลกระทบของปัจจัยดงั กลา่ วด้วย

2. วิธีการบำรงุ รักษาโดยอาศยั การวเิ คราะหด์ ว้ ยแผนผังกา้ งปลา แผนภูมิพาเรโต และ How-How

Diagram น้สี ามารถนำไปประยุกต์ใช้กบั เครื่องจักรอนื่ ๆ ตลอดจนนำไปประยกุ ต์ใชใ้ น ภาคอุตสาหกรรม

ประเภทอ่ืนๆ ได้

3. การบำรงุ รักษาด้วยการวิเคราะห์แผนผังกา้ งปลานี้ ได้นาวธิ ีการ TPM มาประยุกต์ใช้ เพอ่ื วางแผน

และออกแบบการบำรงุ รักษาดว้ ยตนเอง เพื่อให้เครือ่ งจักรสามารถใชง้ านได้อยา่ งมปี ระสิทธภิ าพมาก

ท่ีสดุ นอกจากการวเิ คราะหด์ ้วยแผนผังกา้ งปลาแล้ว ยงั มอี ีกหลายวิธที ส่ี ามารถ นำมาประยกุ ตแ์ ละใชใ้ น

การวเิ คราะห์ได้ เชน่ การวิเคราะหข์ ้อบกพร่องและผลกระทบ หรือ Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA), 5W 1H, Flow Diagram เปน็ ต้น

จากการวิจยั ครั้งนี้แสดงใหเ้ ห็นวา่ ผใู้ ชง้ านเคร่ืองจักรนนั้ ยงั ขาดความใสใ่ จในการดูแล สภาพ

ความพร้อมการใช้งานเคร่ืองจักรก่อนเริม่ งานอยูม่ ากพอสมควรจน สง่ ผลให้เคร่ืองจักรน้ันด้อย

ประสิทธิภาพ ดังนน้ั เพอื่ ใหเ้ ครื่องจักรมีความพรอ้ มใชง้ านจึงขอเสนอแนะดงั นี้

1 อบรมให้ความรู้ผปู้ ฎบิ ตั ิ หรือพนักงานประจาเครื่องจักร ให้ไดร้ บั ความรู้ ความเขา้ ในเทคนคิ หรือ

เครอ่ื งมือตา่ งๆ ในการนามาประยกุ ต์ใช้ในสถานการณต์ ่างๆ

2. สรา้ งมาตรฐานการตรวจเช็ค เคร่ืองมือและอปุ กรณ์ เพ่ืออานวยความสะดวกให้กบั ผูป้ ฎบิ ัติ หรือ

พนกั งานประจาเครอ่ื ง ในการแก้ไข ปรับปรงุ สภาวะะพนื้ ฐานเครือ่ งจักร และทาความสะอาด เครื่องจักร

ประจาวัน เพอ่ื ให้เป็นไปอย่างรวดเรว็

3. ฝึกอบรมให้ผปู้ ฎบิ ัติ หรือพนักงานประจาเคร่ือง ทราบถงึ การปรบั ปรุงอยา่ งต่อเนือ่ งหรอื การใช้

เครือ่ งมอื KAIZEN ในการแกไ้ ขปญั หาตา่ งๆ

4. ฝกึ อบรมใหผ้ ูป้ ฎบิ ัติ หรือพนักงานประจาเครื่องเขียนบทเรียนเฉพาะจุด หรือ One Point Lesson:

OPL เพ่ือถา่ ยทอดประสบการณเ์ ปน็ ลายลกั ษณอ์ ักษรแทนการบอกกลา่ วด้วยปาก เปล่าจากร่นุ สู่รุ่น

64

บทที่ 6
บรรณานกุ รม
1.มาโนช ทองเจอื ศภุ นิธิ เรอื่ งโครงการปรับปรุงประสิทธภิ าพเครอ่ื งจกั รดว้ ยการบำรงุ รักษา :
บริษทั ไทยซัมมิท อิสเทรนิ ์บอร์ด โอโตพารท์ อนิ ดสั ตรี จำกัด สมาคมช้นิ ส่วนยานยนต์ไทยและสมาคม
สง่ เสรมิ เทคโนโลยี (ไทย-ญีป่ ุ่น)2553
2.ธรี พงษ์ ขนั ทอง การปรรบั ปรุงประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งจักร กรณีศกึ ษา : สถานีบริการกา๊ ซ
ธรรมชาติ คน้ คว้าอสิ ระ
3. ฉตั รชยั ดสิ สร เรอื่ งการปรับปรงุ ประสิทธิภาพของเครอ่ื งจักร : กรณศี กึ ษา บริษัทก่อสร้าง
4. วีระศกั ดิ์ สมัครการ เราวัต ลา่ เตะ๊ วนั เฉลิม บรุ าเดช ปรับปรุงเคร่ืองอัดอากาศ ใชง้ าน
ระบบอัตโนมัติ เพอ่ื ลดตน้ ทนุ ในระบบ
5. RMU : CRC 297 การออกแบบระบบการซ่อมบำรุงรกั ษาเชงิ ป้องกนั ของเครอ่ื งจักรของงาน
ก่อสรา้ ง กรณศี ึกษา : ศนู ยเ์ ครอ่ื งจักรกล และระบบจรารจรเทศบาลเมืองกาฬสินธ์ุ
6. เษกสรร สิงห์ธนู , จักรพันธ์ ปิ่ยทอง , ไพทรู ย์ ขจรวุฒิชยั นันทชยั ม นิตกิ ร ทุมประสทิ ธ์
การปรับปรุงประสิทธิภาพงานบำรุงรกั ษาเคร่อื งจักรการผลติ ช้นิ สว่ น วารสารวิชาการคณะเทคโนโลยี
อุตสาหกรรม : เทพสตรี I-TECH ปที ี่ 10 ฉบบั ท่ี 13 กรกฎาคม- ธนั วาคม 2558