รายงาน Maintenance

รายงาน

การปรับปรงุ ประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งจกั ร

กรณศี กึ ษาสถานบี ริการ ก๊าซธรรมชาติ

เสนอ

ผ้ชู ่วยศาสตรต์ ราจารย์ ดร.กณุ ฑล ทองศรี

จดั ทำโดย

นางสาว ธัญลกั ษณ์ ไวยะเมธี 116340441246-7

นาย ศุภากร คงกระพนั ธ์ 116340441248-3

นาย ธรี ภทั ร อ่อนแต้ม 116340441232-7

นาย นฏั ดนยั คำคูณ 116340441255-8

นาย พชร ชยั กิจ 116340441214-5

รายงานฉบับนี้เปน็ ส่วนหนึ่งของรายวชิ า 04412309 Maintenance Engineering
ห้องเรียน 63444INE ภาควชิ าวศิ วกรรมอุตสาหการ

คณะวศิ วกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั เทคโนโลยรี าชมงคลธญั บุรี
ภาคเรยี นที่ 1 ปีการศึกษา 2565

ก

คำนำ

งานวิจัยน้ีนำเสนอเก่ยี วกับการปรับปรุงประสทิ ธิภาพเครอื่ งจักรในสถานีบริการกา๊ ซ
ธรรมชาตแิ ห่งหน่งึ โดยใช้หลักการการบำรงุ รกั ษาทวผี ลโดยทุกคนมีสว่ นรว่ ม (Total Productive
Maintenance : TPM) และแนวทางการควบคมุ ดว้ ยการมองเหน็ (Visual Factory
Management) มาใช้ในการแก้ปัญหา ในการศกึ ษานีเ้ บอ้ื งตน้ ใชแ้ ผนภูมิพาเรโตในการลำดบั
ความสำคญั ของปญั หา และใช้การวิเคราะห์ปัญหาด้วยแผนภูมิกา้ งปลา (Cause and Effect
Diagram) เพ่อื ค้นหาสาเหตุ จากน้ันคัดเลือกปญั หาจาก 2 สาเหตุหลัก ทที่ ำใหเ้ ครื่องจักรหยุด
เนอ่ื งจากเกิดการขัดข้อง มาทำการปรบั ปรงุ แก้ไขกอ่ นการแกป้ ัญหานัน้ ไดแ้ ก่ การกำหนดแผนการ
บำรงุ รกั ษาด้วยตนเอง การกำหนด มาตรฐานการตรวจเช็คเครอ่ื งจกั รประจำวนั เปน็ ตน้ สำหรับ
การวดั ผลความสำเร็จของโครงการนั้นจะใชค้ ่าประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร อัตราการใชง้ าน
ของเครอื่ งจกั ร และเวลาการตรวจเช็ค สภาวะพ้ืนฐานเครอื่ งจักรประจำวัน ผลการดำเนินงาน
พบวา่ เครอ่ื งจักรมคี ่าประสทิ ธผิ ลโดยรวม (Overall Equipment Effectiveness : OEE) เพิม่ ขนึ้
จากร้อยละ 93.72 เปน็ รอ้ ยละ 99.56 ค่า อตั ราการใชง้ านของเครอ่ื งจกั ร (Inherent
Availability) เพิ่มข้ึนจากร้อยละ 99.20 เปน็ ร้อยละ 99.63 และเวลาในการตรวจเช็คสภาวะ
พื้นฐานและทำความสะอาดเครือ่ งจกั รประจำวัน (Daily Inspection) ลดลงจาก 40 นาที เป็น
19.48 นาที หรอื ลดลงร้อยละ 51.30

คณะผจู้ ัดทำหวังว่า รายงานเล่มน้ีจะเป็นประโยชน์กบั ผู้อา่ น หรอื นักเรียนที่กำลงั หาขอ้ มูล
เรอื่ งนอ้ี ยู่ หากมขี อ้ แนะนำหรือข้อผดิ พลาดประการใด คณะผูจ้ ัดทำขอนอ้ มรบั ไวแ้ ละขออภัยมา ณ
ทีน่ ีด้ ว้ ย

คณะผ้จู ัดทำ

ข

สารบญั
เรื่อง หน้า

บทท่ี 1 บทนำ 1
1.1 ความสำคญั ของปัญหา 2
1.2 วตั ถุประสงค์ของการศกึ ษา 5
1.3 ขอบเขตการศึกษา 5
1.4 วิธกี ารดำเนินงาน 5
1.5 แผนการดำเนนิ งาน 6
1.6 ประโยชนที่คาดว่าจะได้รับ 7

บทท2่ี ทฤษฎีทีเ่ ก่ียวขอ้ ง 8
2.1 ทฤษฏปี ระสทิ ธิภาพ 8
2.2 ทฤษฏีประสทิ ธิผลโดยรวมของเครือ่ งจักรอปุ กรณ์ 9
2.3 ทฤษฏีการลดความสูญเสียหลกั ที่มผี ลต่อประสิทธภิ าพของเคร่ืองจักร 12
2.4 ทฤษฏีการบำรุงรกั ษาเครื่องจกั ร 13
2.5 ทฤษฏีการบำรงุ รักษาทวีผลโดยทกุ คนมีส่วนร่วม (TPM) 14
2.6 ทฤษฏีแผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram) 28
2.7 ทฤษฏกี ารวิเคราะหป์ ัญหาด้วย Why-Why 29
2.8 ทฤษฏีการควบคุมดว้ ยการมองเหน็ 31
2.9 งานวิจยั ทีเ่ กีย่ วข้อง 33

บทที่ 3 วิธกี ารวจิ ยั ค
3.1 ขอ้ มูลเบ้ืองต้น 37
3.2 ศกึ ษาเคร่ืองสูบอัดกา๊ ซธรรมชาติ 37
3.3 การศึกษาปญั หา 39
3.4 การวดั ผลการวิจัยโดยใชค้ ่า OEE และ Inherent Availability 40
3.5 การวัดผลการวจิ ยั โดยใชค้ ่าปรบั ปรุงการตรวจเช็คสภาวะพืน้ ฐานเคร่อื งจกั ร 42
44

บทที่ 4 วิเคราะห์ปัญหาและผลการดำเนินการวิจัย 48
4.1 วิเคราะห์ปญั หาที่เกิดในกระบวนการอัดสบู กา๊ ซธรรมชาตแิ ละ 48

แนวทางการปรับปรุง 52
4.2 กำหนดแนวทางการนำ TPM มาประยกุ ต์ใช้เพ่ือปรับปรุงประสทิ ธภิ าพ
66
เคร่อื งจักรและการตรวจเชค็ สภาวะพ้นื ฐานขั้นพนื้ ฐานประจำวัน
4.3 วิเคราะห์ผลหลงั การปรับปรุง

บทที่ 5 สรปุ ผลและขอ้ เสนอแนะ 72
5.1 สรปุ ผล 72
5.2 ประโยชน์ท่ีไดร้ บั 73
5.3 ปญั หาและอุปสรรคในการดำเนนิ วิจยั 74
5.4 แนวทางในการแก้ไขปญั หา 74
5.5 ขอ้ เสนอแนะ 75

ง

บรรณานุกรม

1

บทท่ี 1

บทนำ

ในสถานการณเ์ ศรษฐกิจปัจจบุ ัน ความผันผวนของราคาน้ำมนั ท่ใี ช้เปน็ เช้อื เพลงิ หลกั ของยานยนต์
ส่งผลกระทบต่อต้นทุนการขนสง่ สินค้า และต้นทนุ การดำเนนิ งานตา่ งๆด้วยเหตนุ ้ผี บู้ ริโภคหรือ
ผู้ประกอบการ จงึ เปลยี่ นมาใช้พลังงานทดแทนอย่างก๊าซธรรมชาติ (Natural Gas) มากข้ึน สถานี
บรกิ ารกา๊ ซธรรมชาติ จงึ จำเป็นต้องปรับตัวเพื่อรองรบั กับสภาวะดงั กล่าวและเพ่ิมขีดความสามารถ
ในการแขง่ ขันด้วยการลดตน้ ทนุ ดำเนินงาน การลดความผิดพลาด ลดรอบเวลาทำงาน และ
ตอบสนองต่ออุปสงคอ์ ยา่ งทันเวลา เคร่ืองอัดกา๊ ซธรรมชาติมีบทบาทสำคญั ในอตุ สาหกรรมบรกิ าร
กา๊ ซธรรมชาติ ทั้งน้ีเพื่อตอบสนองความตอ้ งการของผบู้ ริโภคในช่วงเวลาเรง่ ด่วนอยา่ งทันทว่ งที
การปรบั ปรงุ กำลังการผลิตดว้ ยการเพ่มิ ประสทิ ธิภาพและประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักร จึง
เปน็ สงิ่ จำเป็น และมีความสำคญั อกี ทง้ั ยังเป็นวธิ กี ารที่ช่วยลดค่าใช้จ่าย ลดความสญู เสียโอกาสทาง
ธุรกจิ อีกดว้ ย การเพ่ิมประสทิ ธภิ าพทดี่ ี คือการบำรงุ รักษาเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอโดยไมป่ ลอ่ ย
ใหเ้ ปน็ หน้าทขี่ องหนว่ ยงานใดหนว่ ยงานหนึ่ง แต่ใหท้ กุ คนมีสว่ นรว่ มในการบำรุงรักษาเคร่ืองจักร
เทคนิค ดังกล่าวเรยี กว่าการบำรงุ รกั ษาเครือ่ งจกั รโดยทกุ คนมสี ่วนร่วม (Total Productive
Maintenance : TPM) ซึ่งเป็นเทคนคิ การกำจัดความสูญเปลา่ การลดความสูญเสยี หลักเพ่อื สรา้ ง
ผลกำไรโดยเนน้ สถานท่จี รงิ เหตุการณจ์ ริงและการควบคมุ ด้วยการมองเห็น TPM มีการ
ประยุกต์ใชใ้ นหลายดา้ น เชน่ การลดความสูญเสียของข้ันตอนการเชือ่ มครบี ระบายความรอ้ นโดย
การประยกุ ตใ์ ช้เทคนิควเิ คราะห์ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร กรณศี กึ ษาการผลติ มอเตอร์
เฟรม (เกยี รตบิ ัลลังก์ คดิ หมาย : 2556) การเพิม่ ประสทิ ธิภาพการผลติ แบตเตอร่โี ดยใช้หลักการ
ปรบั ปรุงค่าประสิทธิภาพโดยรวมของเคร่อื งจกั ร กรณีศกึ ษาบรษิ ัทไทยสโตเรจแบตเตอรี่ จำกดั
(จักรพันธ์ สังขแ์ ก้ว : 2554) เป็นต้น

2
1.1 ความสำคญั ของปญั หา
เนื่องจากปจั จบุ นั การใชพ้ ลงั งานทดแทนกา๊ ซธรรมชาติ มีแนวโน้มสูงขนึ้ ส่งผลให้อัตราการใชง้ าน
ของเครือ่ งอดั กา๊ ซธรรมชาตเิ พิ่มสูงข้นึ ตาม จากการใชง้ านอยา่ งต่อเน่อื งอาจส่งผลใหเ้ ครือ่ งจกั รเกิด
การเสื่อมสภาพชิ้นส่วนชำรุดเสียหายประสทิ ธภิ าพการทำงานลดลง ดงั นนั้ ทางผู้ศึกษาจึงมแี นวคิด
ท่จี ะปรบั ปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักรให้พร้อมใช้งานอยเู่ สมอและลดการสูญเสียทีเ่ กิดจากการ
หยดุ ของเครื่องจักร อันเนื่องมาจากการขัดข้องของเครือ่ งอดั กา๊ ซธรรมชาติ เพ่ือเพิม่ ประสิทธิภาพ
ในการเดินเครอื่ งจักรให้สามารถตอบสนองความตอ้ งการของผู้บรโิ ภคได้ทนั เวลา และได้ปริมาณ
ตามเปา้ หมาย กรณศี กึ ษาน้ีจะมุ่งเน้นการเพิ่มประสทิ ธิภาพ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร
และลดเวลาการตรวจเช็คเครอ่ื งอัดก๊าซธรรมชาติประจำวัน ทัง้ นก้ี ระบวนการไหลของก๊าซ
ธรรมชาติในสถานีบรกิ าร แสดงดังภาพ 1.1

ภาพที่ 1.1 การไหลของก๊าซธรรมชาติในสถานบี รกิ าร
จากภาพที่ 1.1 จะเหน็ ว่าการไหลของกา๊ ซธรรมชาติในสถานีบรกิ าร ประกอบด้วยสว่ นต่างๆ ดงั นี้
1.1.1 Gas Supply ระบบทอ่ จดั จำหน่ายกา๊ ซธรรมชาติของบริษทั การปิโตรเลยี มแห่งประเทศไทย
จำกดั (มหาชน) เพอื่ จำหนา่ ยใหก้ บั สถานบี รกิ ารกา๊ ซธรรมชาติหลกั (Mother Station) กอ่ น
จำหนา่ ยต่อให้กบั สถานีบรกิ ารลกู (Daughter Station) หรอื สถานีบริการตามแนวทอ่
(Conventional Station)

3

1.1.2 Regulating กระบวนการควบคุมแรงดนั กา๊ ซธรรมชาติใหค้ งที่

1.1.3 Compressor Station กระบวนการอดั กา๊ ซธรรมชาตแิ รงดันสูง เพอ่ื เพมิ่ ความดนั ในระบบ
ท่อจนถงึ ความดันประมาณ 3,600 ปอนด์ตอ่ ตารางนวิ้ ซงึ่ จะมีทั้งประเภทชนดิ ลกู สบู
(Reciprocating Compressor) และประเภทชนดิ น้ำมันไฮดรอลิคส์ (Hydraulic Compressor)
1.1.4 Priority Panel หรอื ชุดอปุ กรณค์ วบคุมการไหลของก๊าซเพือ่ ควบคมุ ก๊าซทอ่ี ดั แลว้ จากเครอื่ ง
อดั ก๊าซ ใหไ้ หลไปยงั ท่ตี ่างๆ ตามที่ตง้ั โปรแกรมไวต้ ามลำดับความสำคญั ของการเตมิ เชน่ เตมิ ก๊าซ
ให้แก่รถเตมิ กา๊ ซให้แก่ถังเกบ็ กา๊ ซ หรือเติมก๊าซใหแ้ ก่รถขนสง่ ก๊าซ เปน็ ตน้

1.1.5 Gas Storage หรอื ถงั เก็บและจ่ายก๊าซเปน็ ชุดถังก๊าซ โดยทัว่ ไปทำจากเหลก็ กลา้ จัดเรียงเป็น
กลุม่ ทนความดันได้ไมต่ ่ำกว่า 4,000 ปอนดต์ ่อตารางนวิ้ โดยมวี ตั ถุประสงคใ์ นการเกบ็ และรอจา่ ย
กา๊ ซใหแ้ ก่ยานพาหนะ ซ่ึงถังเก็บและจา่ ยกา๊ ซน้ีจะถูกแบง่ ออกเป็น 3 กล่มุ คอื High, Medium
and Low Bank เพ่อื ประโยชนใ์ นการเตมิ ก๊าซได้รวดเร็วข้นึ 1.1.6 Dispenser หรือตจู้ า่ ยก๊าซทำ
หน้าทจี่ า่ ยกา๊ ซให้แก่รถยนต์ ภายในประกอบดว้ ยอปุ กรณ์ต่างๆ เช่น ระบบควบคุมการจายซง่ึ ทำ
หน้าทีเ่ ลอื กใหก้ า๊ ซไหลจากถังเกบ็ และจ่ายก๊าซทก่ี ลมุ่ ต่างๆ ให้เหมาะสมกับความดนั ทีอ่ ยใู่ นถงั เก็บ
กา๊ ซในรถยนต์ วาล์วควบคมุ การจ่ายกา๊ ซ ตัวกรอง ตวั ควบคุมแรงดนั หวั เตมิ ก๊าซ ชุดอุปกรณ์
แสดงปรมิ าณก๊าซและราคา และมาตรวดั มวลกา๊ ซ (Mass Flow Meter) ซึ่งจะวดั มวลกา๊ ซและ
แสดงผลเปน็ หนว่ ยกิโลกรัม จากท่ีกลา่ วมาเปน็ กระบวนการไหลของก๊าซธรรมชาตจิ ากแหลง่ จ่าย
ก๊าซ สง่ ผ่านสถานี บรกิ ารกา๊ ซธรรมชาติหลกั ส่สู ถานีบริการลูกกอ่ นบรกิ ารให้กบั ผบู้ รโิ ภค ดังนัน้
เคร่ืองอัดก๊าซธรรมชาติ (Compressor) ตอ้ งอยใู่ นสภาพพรอ้ มงานและมปี ระสิทธภิ าพตลอดเวลา
อยา่ งไรกต็ ามในสภาพความเป็นจรงิ พบว่าสถานีบริการก๊าซธรรมชาตอิ าจเกดิ การขดั ข้องเน่ืองจาก
สาเหตตุ า่ งๆ ดังแสดงในภาพที่ 1.2 ซง่ึ เป็นเวลาการขดั ข้อง (Breakdown) ของสถานีบริการกา๊ ซ
ธรรมชาติ 43 สถานี ในเขตกรงุ เทพมหานครและปรมิ ณฑล โดยแสดงขอ้ มลู ตั้งแต่เดอื น สิงหาคม
2557 – สงิ หาคม 2558

4

ภาพท่ี 1.2 เวลา Breakdown ของแตล่ ะสถานีบริการก๊าซธรรมชาติ
กรณีศึกษาน้ี จะเลือกพิจารณาปรบั ปรุงประสทิ ธภิ าพเคร่อื งอดั กา๊ ซธรรมชาติของสถานีบรกิ าร
NGV ปตท.กำแพงเพชรปโิ ตรเลยี ม ซ่ึงมปี ริมาณการขดั ขอ้ งระหว่างการเดนิ เครอื่ งสูงทำใหไ้ ม่
สามารถเดนิ เครื่องจักรได้เต็มประสิทธภิ าพ ซง่ึ เป็นการลดโอกาสในทางธุรกจิ ลงโดยไม่จำเป็นการ
ลดการขดั ข้องหรือลดการหยดุ เครื่องจักรขณะเดนิ เครอื่ ง จึงเป็นวิธีหน่ึงที่ชว่ ยเพ่มิ ประสิทธภิ าพ
และประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองอัดก๊าซธรรมชาติ ทั้งน้ี การตรวจเชค็ สภาวะพ้ืนฐานของเครือ่ ง
อัดก๊าซธรรมชาตใิ ชเ้ วลารวมในการตรวจเช็ค 40 นาทีต่อวนั ดังแสดงในภาพที่ 1.3 ซง่ึ เปน็ การใช้
เวลาทไี่ มเ่ กิดมูลค่าเพ่มิ ดังนน้ั การลดเวลาการตรวจเช็คในแตล่ ะวันลง จงึ เปน็ วธิ หี นึ่งทีช่ ่วยให้
พนักงานประจำเครอื่ งใช้เวลาดังกล่าว ในการทำกิจกรรมที่ทำใหเ้ กดิ มูลคา่ เพ่ิมได้

ภาพท่ี 1.3 แผนภมู ิแสดงการตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐานประจำวันของสถานีบรกิ ารก๊าซธรรมชาติ

5

1.2 วัตถปุ ระสงคข์ องการศกึ ษา

1.2.1 เพ่ือปรับปรุงประสทิ ธิภาพของเครือ่ งจักร โดยมเี ป้าหมายคา่ ปรับปรุงประสิทธผิ ล โดยรวม
ของเครอ่ื งจกั รเพิ่มขึ้น 10 เปอรเ์ ซ็นต์

1.2.2 ลดการสูญเสยี ท่ีเกดิ จากเครอื่ งจักรหยุดซึ่งเปน็ สาเหตุให้ประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจักร
ลดตำ่ ลง

1.2.3 เพอื่ ปรับปรุงเวลาการตรวจเชค็ สภาวะพ้ืนฐานรายวันของเครื่องจกั ร โดยมีเปา้ หมายคา่
ปรบั ปรุงเวลาการตรวจเช็คลดลง 30 เปอร์เซ็นต์

1.2.4 เพือ่ จดั ทำระบบของการบำรงุ รักษาด้วยตนเองใหก้ ับสถานีบรกิ ารก๊าซธรรมชาติ

1.3 ขอบเขตการศกึ ษา

1.3.1 ศึกษาสภาพการทำงานของเครอ่ื งจกั ร รวมถึงวิธกี ารแกไ้ ข เฉพาะเคร่อื งสูบอัดก๊าซธรรมชาติ
สถานบี รกิ าร NGV ปตท. กำแพงเพชรปิโตรเลียมเท่านั้น

1.3.2 วัดผลการวิจัยโดยใชค้ า่ ปรับปรุงประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักรอุปกรณ์ (Overall
Equipment Effectiveness: OEE)

1.3.3 วัดผลการวิจัยโดยใชค้ า่ ปรบั ปรงุ อัตราการใชงั านของเครือ่ งจักร (Inherent Availability)

1.3.4 วัดผลการวิจยั โดยใช้คา่ ปรับปรงุ การตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐานรายวันของเคร่อื งอดั ก๊าซ
ธรรมชาติ (Daily Check Sheet)

1.4 วิธีการดำเนินงาน

1.4.1 ศกึ ษาสภาพการทำงาน และข้ันตอนการทำงานของเคร่อื งจักร

1.4.2 ศึกษาเคร่อื งมอื คุณภาพ เพอ่ื ใช้ในการจัดการปญั หาตลอดจนทฤษฎีวรรณกรรม และ
งานวจิ ัยท่เี กยี่ วข้อง

1.4.3 รวบรวมข้อมูล และลำดับความสำคญั ของปญั หาท่ีเปน็ สาเหตใุ ห้หยุดเครือ่ งจกั รขณะ
เดินเครื่อง

6

1.4.4 วิเคราะหส์ าเหตุของปญั หา และกำหนดแนวทางการแก้ไข

1.4.5 สร้างมาตรฐาน และกำหนดแผนควบคุม

1.4.6 วเิ คราะห์ขอ้ มลู เพือ่ คำนวณหาประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจกั รก่อนและหลงั การปรบั ปรงุ

1.4.7 สรุปผลการวจิ ัย และขอ้ เสนอแนะ

1.5 แผนการดำเนินงาน

กจิ กรรม ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. ธ.ค. ม.ค. ก.พ. ม.ี ค. เม.ย.
57 57 57 57 57 58 58 58 58

1. ศึกษาสภาพการทำงาน และข้นั ตอนการทำงานของ
เคร่อื ง
2. ศกึ ษาเคร่ืองมือคุณภาพ เพ่ือใช้ในการจดั การปญั หา
ตลอดจนทฤษฎวี รรณกรรมและงานวิจยั ที่เกยี่ วข้อง
3. รวบรวมขอ้ มลู และลำดับความสำคญั ของ ปัญหาที่
เปน็ สาเหตุให้เครื่องจกั รหยุดขณะ เดินเครื่อง
4. วเิ คราะห์สาเหตุของปัญหา และกำหนด แนว
ทางการแก้ไข
5. สรา้ งมาตรฐาน และกำหนดแผนควบคมุ
6. วเิ คราะห์ขอ้ มลูเพ่ือคำนวณหาประสทิ ธิผลโดยรวม
ของเคร่ืองจักรก่อนและหลังปรบั ปรุง
7. สรปุ ผลการวิจยั และขอ้ เสนอแนะ

7

1.6 ประโยชนท่ีคาดว่าจะได้รับ
1.6.1 ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักรเพิ่มข้ึน
1.6.2 เวลาการหยดุ เครือ่ งจักรขณะเดินเครื่องจกั รลดลง
1.6.3 เวลาการตรวจเช็คสภาวะพน้ื ฐานรายวนั ของเครอ่ื งจกั รลดลง
1.6.4 เปน็ มาตรฐานในการทำงาน และการปรับปรุงอย่างตอ่ เนอื่ ง

8

บทท2่ี

ทฤษฎีทีเ่ ก่ียวข้อง

2.1 ทฤษฏปี ระสทิ ธภิ าพ

พจนานุกรมฉบับราชบัณฑิตยสถาน พุทธศักราช 2542 ได้ให้ความหมายของคำว่า
“ประสิทธิภาพ” ไว้ว่า ประสิทธิภาพ หมายถึง ความสามารถอันทไให้ก่อเกิดผลในกระบวนการ
ทำงานได้อย่างสูงสุด การเพิ่มประสิทธิการผลิต คือ การที่ทำให้ผลผลิต (Output – ผลิตภัณฑ์
คุณภาพ ต้นทุน การส่งมอบ ความปลอดภัย สุขอนามัยและสิ่งแวดล้อม)มากที่สุด โดยการใส่
ปริมาณเข้าไปในการผลิต (Input – คน เครื่องจักร วัตถุดิบ)ในปริมาณน้อยที่สุด ซึ่งในการเพ่ิม
ประสิทธภิ าพต้องอาศัยกิจกรรมตา่ งๆ ดงั ตอ่ ไปน้ี

2.1.1 กิจกรรมที่มุ่งขยายผลในเชิงปริมาณ คือ การที่จะทำให้เวลาการขัดข้องของเครื่องจักรลด
นอ้ ยลงหรอื เพ่มิ ผลผลิตตอ่ ชว่ั โมงใหม้ ีปริมาณมากขึ้นได้อยา่ งไร ไดแ้ ก่

2.1.1.1 กิจกรรมที่เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร คือ การทำให้ประสิทธิภาพของเครื่องจักร
สงู ข้นึ หรอื ทำให้จำนวนผลผลติ ตอ่ ช่ัวโมงเพม่ิ ขน้ึ ไดม้ ากกวา่ เดมิ

2.1.1.2 กจิ กรรมท่เี พิ่มประสทิ ธิภาพของบุคลากร คือ การทำให้เคร่อื งจักรมีความคงที่อยู่ในสภาพ
ท่คี วรจะเป็น จะทำให้บุคลากรแต่ละคน มีเครอ่ื งจักรท่ีดูแลมจี ำนวนเพม่ิ ขึน้ หรือลดบคุ ลากรลงโดย
การผลกั ดนั ให้มีการปรับปรงุ วธิ กี ารทำงานอย่างตอ่ เนื่อง

2.1.1.3 กิจกรรมที่เพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร คือ การทำให้การผลิตมีความราบรื่นหรือการลด
ความสญู เสียในกระบวนการลดความสญู เสียของเครอื่ งจักรใหเ้ หลือนอ้ ยทส่ี ุด

2.1.2 กจิ กรรมทม่ี งุ่ ขยายผลในเชงิ คุณภาพ คอื การที่จะทำให้ของเสียลดลงและยกระดับคุณภาพ
โดยการปรับปรงุ คณุ ภาพ ไดแ้ ก่

2.1.2.1 กิจกรรมที่เพิ่มคุณภาพให้สูงขึ้น คือ การทำให้ของเสียลดลงหรือการซ่อมให้น้อยลงหรือ
การลดความไมส่ มำ่ เสมอของคุณภาพให้น้อยลง

9
2.1.2.2 กจิ กรรมทส่ี ง่ เสรมิ ใหเ้ กดิ ระบบอตั โนมัติ คอื การแสวงหาเงอ่ื นไขให้เกิดการเดินเคร่ืองโดย
ทีไ่ มต่ อ้ งอาศัยบุคลากร
2.2 ทฤษฏปี ระสิทธผิ ลโดยรวมของเครอื่ งจกั รอุปกรณ์
เครื่องจักรที่ดีหมายถึงเครื่องจักรที่เมื่อเดินเครื่องแล้ว ต้องทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ
กล่าวคือ เดินเครื่องได้เต็มกำลังความสามารถ และผลิตชิ้นงานที่ได้คุณภาพออกมาและที่สำคัญ
ต้องใช้งานได้อย่างปลอดภัย การประเมินประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรนั้นมีเป้าหมาย
เพอ่ื สะท้อนภาพการใช้งานของเครอ่ื งจักรหรอื เพ่มิ ผลผลิตและการกำจัดความสูญเปล่า โดยมีดัชนี
ชี้วัดซึ่งสามารถแสดงให้เห็นถึงความพร้อมของเครื่องจักรในการใช้งานว่ามีสถานะความพร้อมใช้
งานเป็นอย่างไร การเดนิ เคร่ืองจักรเต็มความสามารถ หรอื ไม่มีการผลิตช้นิ งานเสยี เปน็ จำนวนมาก
น้อยแค่ไหน เราเรียกว่า “ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ ( OEE – Overall
Equipment Effectiveness) มีหน่วย เป็นเปอร์เซ็นต์ ซึ่งประกอบด้วยดัชนีย่อย 3 ตัว คือ 1.
อัตราการเดินเครื่อง (Availability Rate: A) 2. อัตราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P)
3. อัตราคุณภาพ (Quality Rate: Q)
2.2.1 การวัดผลค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE การหาค่าOEE จะวัดจากอัตรา
เดนิ เครื่องอัตราสมรรถนะและอัตราคณุ ภาพ แสดงดงั ภาพท่ี 2.1

ภาพที่ 2.1 การคำนวณค่า OEE

10

2.2.1.1 อัตราการเดินเครื่อง (Availability Rate: A) คือ การแสดงความพร้อมของเครื่องจักรใน
การทำงานเป็นการเปรียบเทยี บระหว่างเวลาเดนิ เคร่อื งกบั เวลารับภาระงาน

อัตราการเดนิ เครอ่ื ง = เวลารบั ภาระงาน – เวลาท่ีเคร่ืองจกั รหยดุ

เวลารบั ภาระงาน

= เวลาเดนิ เครอ่ื ง

เวลารบั ภาระงาน

เวลาทั้งหมด หมายถึง เวลาทม่ี เี ครอื่ งจักรสามารถทงานไดใ้ น 1 วัน หรอื 1 เดือน

เวลาหยุดตามแผน หมายถึง เวลาหยุดที่มีการวางแผนไว้ล่วงหน้า เช่น การบำรุงรักษาประจำวัน
เวลาหยุดเพื่อการประชุมชี้แนะเวลาหยุดเพื่อทำกิจกรรมต่างๆของโรงงาน เวลารับภาระงาน
หมายถงึ เวลาท่ตี ้องให้เคร่อื งจักรทำงานใน 1 วัน หรือ 1 เดอื น ลบด้วยเวลาหยุดตามแผน

เวลาที่เคร่อื งจักรหยุด หมายถงึ เวลาที่ตอ้ งหยุดเครอื่ งกะทันหันโดยไมม่ ีการวางแผนลว่ งหน้า

เวลาเดินเครื่อง หมายถึง เวลาที่เครื่องจักรทำงานเป็นเวลารับภาระงานหักด้วยเวลาท่ีสูญเสีย
เนือ่ งจากเครอื่ งจกั รหยดุ เช่น การขดั ข้องของเคร่อื งจกั ร การสญู เสียเวลาการ ปรับแต่งเครื่องจักร
หรือเวลาทเี่ ครือ่ งจกั รทำงานอย่จู รงิ

2.2.1.2 อัตราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P) คือ สมรรถนะการทำงานของเครื่องจักร
โดยการเปรียบเทยี บระหวา่ งเวลาเดนิ เคร่อื งสทุ ธกิ ับเวลาเดินเครอื่ ง

อัตราสมรรถนะ = เวลามาตรฐาน x จำนวนชิน้ งานทีผ่ ลติ ได้

เวลาเดนิ เครือ่ ง

= เวลาเดินเครือ่ งสุทธิ

เวลาเดินเครื่อง

11

เวลาเดินเครอ่ื งสทุ ธิ (Net Operating Time) หมายถึง เวลาเดนิ เครือ่ งจกั ร ลบดว้ ยเวลาที่สูญเสีย
ไปเนื่องจากเครื่องจักรเสียกำลัง เวลาสูญเสียเนื่องจากเครื่องเสียกำลัง (Capacity Losses)
หมายถึง เวลาที่เครื่องจักรทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพในระหว่างทำการผลิต เช่น ไฟตกทำให้
เคร่ืองจกั รเดินไม่เรยี บเครื่องสะดดุ เล็กน้อย หรือเม่ือเปดิ เครื่องใหมต่ ้องรอเครื่องพร้อม เป็นตน้

2.2.1.3 อตั ราคณุ ภาพ (Quality late: Q) คือ ความสามารถในการผลติ ของดใี ห้ตรงตามขอ้ กำหนด
ของเครื่องจักรและตามข้อกำหนดของลกู คา้ ตอ่ จำนวนของทผ่ี ลิตไดท้ ั้งหมด

อตั ราคุณภาพ = จำนวนช้นิ งานทงั้ หมด - จำนวนช้นิ งานเสยี

จำนวนช้นิ งานทั้งหมด

= จำนวนชน้ิ งานดี

จำนวนชนิ้ งานทัง้ หมด

เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า หมายถึง เวลาเดินเครื่องสุทธิหักด้วยเวลาสูญเสียเนื่องจากผลิต
ของเสียเวลาสญู เสยี จากการผลติ ของเสีย หมายถงึ เวลาท่ใี ช้ในการซอ่ มสนิ ค้า หรือผลิตภณั ฑท์ ี่เกิด
จากความผดิ พลาดของเครือ่ งจกั ร

2.2.1.4 ค่าสัมประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)
การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรเป็นการคำนวณเพื่อวัดประสิทธิภาพการทำงาน หรือ
ความพร้อมของเครื่องจักรออกมาในรปู แบบของเปอร์เซ็นต์ (%) หากค่า OEE ทีไ่ ด้ มีค่าสูง แสดง
ว่าสมรรถนะการทำงานของเครื่องจักรสูงสามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่อง ซึ่งสามารถคำนวณค่า
ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักร (OEE) ได้จากผลคูณของ 3 Factor ดังนี้

12

2.3 ทฤษฏกี ารลดความสญู เสยี หลักที่มผี ลต่อประสิทธิภาพของเคร่อื งจกั ร

ความสูญเสียหลัก หรือ Loss ที่เป็นอุปสรรคต่อการเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร สามารถ
แบ่งกลุ่มไดเ้ ป็น 3 กลุ่ม Loss กลุ่มที่ 1 ทำให้เวลาเดินเครื่องจกั รเหลอื น้อยลง Loss กลุ่มท่ี 2 ทำ
ใหเ้ วลาเดินเครือ่ งสทุ ธิเหลือนอ้ ยลง และ Loss กลมุ่ ที่ 3 ทำใหเ้ วลาเดินเครอื่ งสทุ ธทิ เี่ กิดมูลคา่ เหลือ
น้อยลงซ่งึ การลดลงทงั้ หมดเปน็ สาเหตใุ หค้ ่า OEE มีคา่ ตำ่ ลง ดงั น้ันจึงสรปุ ไดว้ ่า

การเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร คือ การลดความสูญเสียหลักทั้ง 3 กลุ่มนี้ ซ่ึงความ
สูญเสยี หลกั ที่ พบเปน็ ประจำน้ัน มีอยู่ 6 ประการ ดงั นี้

2.3.1 ความสญู เสยี กล่มุ ที่ 1 เป็นความสูญเสยี ที่ทำใหเ้ วลาเดนิ เคร่อื งจักรเหลือน้อยลง

2.3.1.1 ความสญู เสยี จากเครอื่ งจักรชำรดุ เสียหาย เปน็ ความสญู เสยี ทม่ี าจากการชำรดุ เสียหายของ
เครื่องจกั รที่เกิดขึ้นอย่างฉบั พลนั และท้ังเร้ือรัง ซ่งึ ทำให้เกดิ ความสญู เสยี ด้านเวลา (ผลผลิตลดลง)
และปริมาณผลผลติ ลดต่ำลง (เกิดของเสีย)

2.3.1.2 ความสูญเสียจากการเตรียมงาน/การปรับแต่ง เป็นความสูญเสียทางด้านเวลาที่เกิดจาก
การปรับเปลี่ยน และเตรียมการเมื่อสิ้นสุดการผลิตสินค้าปัจจุบันไปสู่การเริ่มผลิตสินค้าใหม่
ตลอดจนในกระบวนการผลิตจนได้สนิ คา้ ทสี่ ำเรจ็ รูปทีด่ ขี ้ึนมา

2.3.2 ความสูญเสยี กล่มุ ที่ 2 เปน็ ความสูญเสียที่ทำใหท้ ำใหเ้ วลาเดินเครือ่ งสุทธเิ หลอื น้อยลง

2.3.2.1 ความสูญเสียจากการเดินเครื่องเปล่าและการหยุดชะงัก เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้น
เนื่องจากเครื่องจักรขัดข้องเล็กๆน้อยๆ อันเนื่องมาจากเกิดปัญหาขึ้นชั่วขณะหนึ่ง หรือเป็นการ
เดินเครื่องเปล่า เช่น ชิ้นงานไปติดขัดอยู่ทำให้เกิดการเดินเครื่องเปล่า หรือเกิดของเสียทางด้าน
คณุ ภาพขน้ึ ทำให้เซน็ เซอรแ์ ละเคร่อื งจกั รหยุดทำงานช่วั ขณะ เม่อื ดงึ เอาชนิ้ งานออกไปและทำการ
เดนิ เครอ่ื งจักรใหมก่ จ็ ะทำให้เคร่ืองจักรสามารถทำงานเปน็ ปกติไดด้ งั เดิม

2.3.2.2 ความสูญเสียจากความเร็วลดลง เป็นความสูญเสียที่มาจากความแตกต่างของความเร็วที่
เกิดขน้ึ เม่ือเทียบกบั ความเร็วท่ีกำหนดไวใ้ นขณะออกแบบเครอ่ื งจักร หรือ ความเรว็ มาตรฐานของ

13

เครอ่ื งจักร เช่น รอบเวลามาตรฐานท่ีกำหนด คอื 1 รอบ ใช้เวลา 60 วนิ าที แตใ่ นความเป็นจริงใช้
เวลา 65 วินาทีเท่ากบั มคี วามสญู เสยี จากความเร็ว 5 วนิ าที

2.3.2.3 ความสญู เสียจากการเรมิ่ เดินเครอื่ งเปน็ ความสูญเสียทางด้านเวลาทจ่ี ะตอ้ งใช้ในการทำให้
เครื่องเดินได้ตาม Cycle Time ที่กำหนดโดยปราศจากปัญหายุ่งยากทางเครื่องจักร เช่น การ
หยุดชะงกั ความยุ่งยากเลก็ ๆน้อยๆ ใบมีดเสียหายตา่ งๆจนกระท่ังสามารถทำใหม้ กี ารผลิตสินค้าได้
คุณภาพที่คงที่

2.3.3 ความสูญเสียกลุ่มที่ 3 เป็นความสูญเสียที่ทำให้ทำให้เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่าเหลือ
น้อยลงเวลาเดนิ เครือ่ งสทุ ธิเหลือนอ้ ยลง

2.3.3.1 ความสูญเสียจากของเสียและของซ่อมประกอบด้วยความสูญเสียเชิงปริมาณจากของเสีย
(ของเสียที่ต้องทิ้ง) และของซ่อมความสูญเสียเชิงเวลาที่ใช้ในการซ่อมแซมเพื่อท ำให้เป็นของดน
แสดงดังตารางท่ี 2.1

ตารางท่ี 2.1 การแบง่ กลมุ่ ความสูญเสยี หลัก

กลุม่ ของความสญู เสียท่ียิ่งใหญ่ 6 ประการ

กลุ่มท่ี 1 การขดั ข้อง กลุ่มที่ 2 เสยี ก˚าลังการผลติ กลุ่มที่ 3 สูญเสียด้านคุณภาพ
1. เครอื่ งจักรขดั ข้อง
2. การปรับตั้งเครอื่ ง 3. การหยุดเล็กๆ น้อยๆ 6. งานเสยี และแก้ไขงาน

4. การสูญเสียความเร็ว

5. การเรมิ่ เดนิ เครอื่ ง

2.4 ทฤษฏีการบำรุงรักษาเครือ่ งจักร

ภายหลงั สงครามโลกครั้งท่ีสองเปน็ ตน้ มา ความเจรญิ ก้าวหนา้ ทางวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยีการ
ผลิตมีพัฒนาการอย่างต่อเนื่อง แต่การบำรุงรักษาได้ถูกมองข้ามความสำคัญจนกระท่ัง
ภาคอุตสาหกรรมของญี่ปุ่น ได้นำระบบการบริหารงานและเทคนิคการผลิตของอเมริกามาใช้งาน
ซงึ่ ในระยะต่อมาผลิตภัณฑ์จากโรงงานของญ่ีปุ่นได้เป็นทยี่ อมรบั กันในด้านคณุ ภาพท่เี ป็นเลิศ และ
ได้ส่งออกไปส่ปู ระเทศอุตสาหกรรมทางซีกโลกตะวนั ตกในปริมาณมากและโลกก็เรม่ิ ให้ความสนใจ

14

ในเทคนิคการบริหารงานแบบญป่ี ุน่ ความคดิ ทว่ี ่าการปลอ่ ยให้อุปกรณ์เครือ่ งจักรเดินใช้งานโดยขาด
การดูแล เอาใจใส่อย่างจริงจังนั้น ไม่เหมาะสมเสียแล้วแต่จะต้องทำให้สามารถผลิตของให้ได้
ใกล้เคยี งหรือถกู ตอ้ งตามมาตรฐานท่ีกำหนดไวใ้ ห้ได้ดีที่สุด ท้งั นเี้ พ่อื ลดเปอร์เซ็นต์ผลิตภัณฑ์ชำรุด
ไม่ไดม้ าตรฐานให้ได้มากที่สุด ในขณะเดียวกันกไ็ ด้ยอมรบั กันว่า งานซอ่ มบำรงุ รักษานั้นจะต้องทำ
ให้เสร็จสิน้ โดยเรว็ เพื่อหลีกเลีย่ งการหยดุ ของเคร่ืองนานๆและคา่ ใช้จา่ ยท่ีสูงด้วย

2.4.1 ขั้นตอนการพัฒนาสู่ TPM ญี่ปุ่นได้รับวิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกันมาจากอเมริกา และ
ต่อมาได้ประยุกต์ การบำรุงรักษาทวีผลและการป้องกันการบำรุงรักษารวมทั้งวิศวกรรมความ
นา่ เชอ่ื ถอื เขา้ ไวด้ ้วยกัน จนเปน็ ทร่ี ู้จักกันในนาม TPM ซ่ึงในความเปน็ จรงิ ก็คอื ปรับการบำรุงรักษา
เชิงป้องกันของอเมริกาให้เข้ากับสภาพอุตสาหกรรมของญี่ปุ่น การบำรุงรักษาเชิงป้องกันได้
นำมาใช้ในปี 1950 พัฒนาเป็นการบำรุงรักษาทวี ผลในปี 1960 และพัฒนาสู่ TPM เริ่มขึ้นในปี
1970 ซง่ึ ในชว่ งเวลาก่อนหน้าปี 1950 จดั เปน็ การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขดั ขอ้ ง

ขั้นตอนการเจริญเติบโตสกู่ ารเปน็ TPM สามารถแยกขั้นตอนการพฒั นาได้ 4 ขน้ั ตอน ดงั น้ี

ขนั้ ที่ 1 : การบำรุงรกั ษาหลังเกดิ เหตุขดั ขอ้ ง (BM)

ขน้ั ท่ี 2 : การบำรุงรกั ษาเชงิ ปอ้ งกัน (PM)

ขนั้ ที่ 3 : การบำรงุ รักษาทวผี ล (PM)

ข้นั ท่ี 4 : การบำรุงรักษาทวผี ลโดยทกุ คนมีส่วนร่วม (TPM)

2.5 ทฤษฏกี ารบำรุงรกั ษาทวีผลโดยทกุ คนมสี ว่ นรว่ ม (TPM)

TPM ยอ่ มาจาก Total Productive Maintenance แปลเปน็ ไทยว่า การบำรุงรกั ษาทวีผลโดยทุก
คนมีส่วนรว่ มหลกั การของ TPM น้ันเรม่ิ ตน้ การพฒั นามาจากการดำเนนิ การบำรุงรกั ษาเชิงป้องกัน
หรือการทำ Preventive Maintenance และได้พัฒนาการดำเนินการมาเรื่อยๆ โดยความคิด
พื้นฐานเริ่มจากการทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสีย และสามารถเดินเครื่องตามท่ี
ต้องการได้ โดยการใช้ทั้งการบำรุงรักษาตามคาบเวลาการบำรุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร
และการเปลีย่ นแปลงเครื่องจกั รทบ่ี ำรุงรักษางา่ ยขนึ้ และมีอายกุ ารใชง้ านนานขึน้ แตเ่ ครอ่ื งจกั รก็

15
ยังคงเสียอยู่และมีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาสูงมาก ความคิดเรื่องการทำการบำรุงรักษาเพื่อให้
เคร่ืองจักรไม่เสยี นั้น จงึ เริม่ จากการตรวจสอบใหท้ ราบถึงการเสอ่ื มสภาพของช้ินส่วนต่างๆ ก่อนท่ี
เครื่องจักรนั้นๆจะเสียหาย ดังนั้นจึงต้องมีผู้ที่มีความสามารถในการตรวจสอบเครื่องจักรซึ่งต้อง
เป็นผู้ที่สามารถรับรู้การเสื่อมสภาพได้อย่างแม่นยำ ผู้ที่จะทำเช่นนี้ได้อย่างดีที่สุดก็คือ พนักงาน
เดินเครื่องซึ่งต่อมาได้พัฒนาเป็นการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance
ซึ่งเป็นเอกลักษณ์ของ TPM แต่การดำเนินการเพียง เพื่อให้เครื่องจักรเป็นศูนย์นั้นยังไม่เพียงพอ
TPM จึงมุ่งไปสู่การเป็นผู้ผลิตระดับโลก หรือ World Class Manufacturing โดยนำกิจกรรมอ่ืน
มาผนวกรวมด้วยเป็น 8 กิจกรรมหลักของการดำเนินการ TPM หรือที่เรียกว่า 8 เสาหลักของ
TPM นั่นเองแสดงดังภาพท่ี 2.2

ภาพท่ี 2.2 เสาหลัก 8 ประการ
2.5.1 เสาการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Kobutsu Kaizen) คือ การปรับปรุงเล็กๆน้อยๆ แต่ทำอย่าง
ต่อเนื่องและทำพร้อมเพียงกันทั้งองค์กร การปรับปรุงแบบไคเซ็นไม่ต้องการหรือใช้เงินไม่มาก
จุดเน้น คือ ลดการสูญเสียในที่ทำงานที่มีผลต่อประสิทธิภาพของงานความเชื่อที่อยู่ด้านหลัง คือ
“การเปล่ยี นแปลงจุดเล็กๆ เปน็ จำนวนหลายๆจุด ให้ผลดตี อ่ บรรยากาศขององค์กรดกี ว่าการ

16
ปรับปรุงเพียงบางจุดที่ให้ผลมาก ดังแสดงในภาพที่ 2.3 ซึ่งเป็นการปรับปรุงแก้ไขปัญหาการเติม
นำ้ มนั หลอ่ ลืน่ ของเครอ่ื งจักร

ภาพที่ 2.3 ตวั อยา่ งการเขียนไคเซน็
2.5.2 เสาการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) เป็นหลักการที่เน้นให้
ผู้ใช้เครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาขัน้ ต้นได้ด้วยตนเอง ซึ่งเป็นกิจกรรมหลกั ที่เป็นเอกลกั ษณ์ของ
TPM หลักการของการบำรุงรักษาหากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียงการเปลี่ยนพนักงาน
เดินเครื่องให้เป็นผู้ที่สามารถตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการ
เปล่ยี นแปลงสภาพการเป็นเจ้าของจากที่เคร่ืองจกั รขององคก์ ารเปน็ เคร่ืองจกั รของฉัน เครื่องจักร
น้เี ป็นเคร่ืองจกั รท่ีตอ้ งไมม่ ีความเส่อื มสภาพเป็นเครื่องท่ีไมผ่ ลติ ของเสยี เป็นเคร่ืองจกั รทีไ่ ม่เสีย น่ัน
คือ หัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance ซึ่งประกอบด้วย 7
ขัน้ ตอนแสดงดังภาพที่ 2.4

17

ภาพท่ี 2.4 กิจกรรมเสา Autonomous Maintenance 7 ขนั้ ตอน
2.5.2.1 ขั้นตอนที่ 0 – ความปลอดภัย (Safety) คือ การค้นหาสภาพที่ต่ำกว่ามาตรฐาน (Unsafe
Condition) ด้วยการตรวจพื้นที่เบื้องต้น และแก้ไขให้อยู่ในสภาพที่ปลอดภัยด้วยการจัดทำ
Safety Map แสดงจุดที่อาจเกิดอนั ตราย ควรระมัดระวงั และให้ทุกคนตระหนกั ถึงตลอดเวลาโดย
ทำการตดิ TAG เหลือง เพือ่ บ่งชีถ้ งึ จุดท่อี ยู่ในสภาพทไ่ี ม่ปลอดภยั โดยผา่ นขน้ั ตอนการทำกิจกรรม
การหย่งั รอู้ ันตรายล่วงหนา้ หรอื KYT (KIKEN YOSHI TRAINING)
2.5.2.2 ขั้นตอนที่ 1 – การทำความสะอาดเบอ้ื งตน้ (Initial Cleaning and Inspection) หมายถึง
การทำความสะอาดและตรวจสอบความผิดปกติของอุปกรณ์ในพื้นที่โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อการ
กำจัดขยะและส่ิงสกปรกให้หมดสนิ้ ไปโดยส้นิ เชงิ การคน้ หาจุดบกพรอ่ ง หรอื ความผดิ ปกติ และการ
แก้ไขส่วนทีชำรุดให้กลับคืนสู่สภาพปกติโดยให้ระลึกอยู่เสมอว่า “การทำความ สะอาดคือการ
ตรวจเช็ค” โดยในขั้นตอนนี้ให้ค้นหาจุดบกพร่องหรือความผิดปกติตามประเภทความผิดปกติ 7
ประการ ดงั นี้
1) ขอ้ บกพรอ่ งเล็กนอ้ ย เช่น ส่ิงเปรอะเป้อื น ชำรุด อาการผิดปกติ การหยอ่ น หลวม
(2) ขาดปจั จัยเบอื้ งตน้ เชน่ การหล่อลืน่ เกจวดั ระดับ การขนั กวด
(3) บริเวณเขา้ ถึงไดย้ าก เชน่ ทำความสะอาดยาก ตรวจเช็คยาก ขนั กวดยาก ปรบั แต่งยากเตมิ สาร
หล่อล่ืนยาก

18
(4) จุดทเ่ี ป็นสาเหตคุ วามสกปรก เช่น ผลติ ภณั ฑ์ ของเหลว วตั ถุดบิ ของท้ิง
(5) จุดที่เป็นสาเหตุให้เกิดของเสีย เช่น สิ่งแปลกปลอม ความชื้น ขนาด เม็ดสาร ความเข้มข้น
ความหนดื
(6) สงิ่ ของไมจ่ ำเปน็ เชน่ อปุ กรณ์ทอ่ อปุ กรณ์ไฟฟ้า ท่อทาง
(7) บริเวณที่ไม่ปลอดภัย เช่น พ้ืน ขั้นบนั ได แสงสวา่ ง เครื่องจักรหมุน เมือ่ พบขอ้ บกพร่องแล้วให้
บันทึกลงในแบบฟอร์ม และทำการแขวน TAG (ขาว / แดง) ไว้ที่ที่พบจุดบกพร่องหรอื ส่ิงผิดปกติ
เพื่อแสดงจำนวนความผิดปกติ และเป็นการ ควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) อีกด้วย
โดยแยกประเภท TAG ได้ดังแสดงในภาพที่ 2.5 TAG เหลือง คือ TAG ที่บ่งชี้ถึงสิ่งความไม่
ปลอดภัยในการทำงาน TAG ขาว คือ TAG ที่บ่งชี้ถึงสิ่งผิดปกติที่พนักงานประจำเครื่องสามารถ
แกไ้ ขได้ TAG แดง คอื TAG ท่บี ง่ ช้ีถงึ สง่ิ ผดิ ปกตทิ พี่ นกั งานประจำเครอ่ื งไมส่ ามารถแกไ้ ขได้

ภาพท่ี 2.5 ตวั อยา่ งของ TAG ทง้ั 3 ประเภท
วัตถุประสงคข์ องการแขวน TAG คือ เพื่อให้ทุกคนตระหนักถึงความ ผิดปกติที่เกิดขึ้นกับอุปกรณ์
ต้องร่วมกันแก้ไขก่อนที่อุปกรณ์จะเสียหายมากกว่านี้ รวมถึงเป็นเครื่องย้ำ เตือนให้ทุกคนไม่ลืม
แก้ไขจุดบกพร่องเล็กน้อยที่ไม่ได้บันทึกไว้ ให้ทำการบันทึกลงในแบบฟอร์มสมุดรายการบันทึก
ข้อบกพร่อง พร้อมจัดทำกราฟแสดงจำนวนของ TAG ท้งั 2 ชนดิ และผลลพั ธ์จาก ขั้นตอนน้ีแสดง
ดงั ตารางที่ 2.2

19

ตารางท่ี 2.2 ผลลพั ธ์ทีไ่ ด้จากขน้ั ตอนท่ี 1

ข้นั ตอนที่ 1 การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ

ข้อมลู และการเตรยี มตัว การดำเนินการ ผลลัพธ์
1. แบบ (Drawing) ของเคร่อื งจกั ร
2. แผนการทำความสะอาด 1. ท˚าความสะอาดทุกซอกทุกมุม 1. รายการจดุ ผดิ ปกติและการ

3. เครอ่ื งมอื และอุปกรณ์ทำ 2. หาจุดผิดปกติและทำการแก้ไข แก้ปญั หา
ความสะอาด
3. หาจุดยากลำบาก 2. รายการจุดยากลำบาก

3. รายการแหล่งกำเนิดปญั หา

4. หาแหลง่ กำเนิดปญั หา 4. รายการจุดตอ้ งสงสัย

2.5.2.2 ขั้นตอนที่ 2 – การหามาตรการจำกัด หรือควบคุมต้นเหตุความสกปรก หรือแก้ไข
ปรับปรุงจุดที่เข้าถึงยาก (Countermeasures for Contamination Sources and Hard to
Access Areas) ในข้ันตอนน้จี ะทำการหามาตรการแกไ้ ขและปรบั ปรุงเบื้องต้น เพื่อปอ้ งกันไม่ให้สิ่ง
สกปรกเกิดขึน้ ซ้ำเข้าใจต้นเหตุ และที่มาของความสกปรก การแก้ไขปัญหาเบ้ืองต้น กำจัดต้นเหตุ
ของสงิ่ สกปรกจดบนั ทึกลงในแบบฟอร์มพรอ้ มมาตรการ และแผนการจดั จดุ กอ่ เกิด หรือ จดุ ท่ียาก
ต่อการเข้าถึงซึ่งผลจากการทำในขั้นตอนนี้จะทำให้เวลาที่ใช้ในการทำความสะอาด ขันแน่น เติม
นำ้ มันหล่อลื่นลดลง บนั ทึกลงในแบบฟอร์มผลลัพธ์ทีไ่ ดจ้ ากขนั้ ตอนน้ี แสดงดังตารางท่ี 2.3

ตารางท่ี 2.3 ผลลัพธท์ ีไ่ ด้จากข้ันตอนท่ี 2

ขัน้ ตอนท่ี 2 การกำจัดจุดยากลำบากและแหลง่ กำเนิดปัญา

ข้อมลู และการเตรยี มตัว การดำเนินการ ผลลัพธ์
1. ผลลัพธ์จากข้ันตอนที่ 1
2. การศึกษาวิธีการปรับปรุง 1. กำจัดแหล่งสะสมของฝุน่ ผง 1. การลดเวลาการบำรงุ รักษาาประจำวนั

เครอ่ื งจกั ร 2. ก˚าจัดการฟุง้ กระจายต่างๆ 2.การปรบั ปรุงเครือ่ งจักรให้

3. แผนการปรบั ปรุงเคร่ืองจักร 3. การออกแบบเครื่องมือวัด สามารถใช้งานและบำรุงรกั ษาทำ

4. ใช้เทคนคิ การควบคุมดว้ ยการ ทุกอย่างให้ง่ายขึ้น

มองเห็น

20

2.5.2.3 ขั้นตอนที่ 3 – การจัดทำมาตรฐานชั่วคราว (Establish Cleaning and Checking
Standard) เป็นการจัดท ามาตรฐานในการตรวจเช็คและทำความสะอาด โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อ
ป้องกันและรักษาสภาพที่ควรจะเป็นของเครื่องจักรที่ได้มีการปรับปรุงสภาวะ เงื่อนไขพื้นฐานให้
คงไว้ และดำเนินกิจกรรมตามแนวความคิดทีว่ ่า “เครื่องจักรของตนเอง ตนเองต้อง เป็นผู้รักษา”
ในการปรับปรงุ พ้ืนท่ีให้อยู่ในภาพที่ดี ตรวจสอบงา่ ย โดยประยกุ ตใ์ ช้การควบคมุ ดว้ ยการ มองเห็น
(Visual Control) เพอ่ื แสดงส่งิ ผดิ ปกติที่เกิดขน้ึ กบั อุปกรณใ์ หเ้ หน็ ได้อย่างรวดเรว็ แสดงดัง ตารางท่ี
2.4

ตารางท่ี 2.4 ผลลพั ธ์ทีไ่ ดจ้ ากข้ันตอนที่ 3

ขั้นตอนท่ี 3 การจัดทำมาตรฐานการบำรุงรกั ษาด้วยตนเองเบอื้ งต้น

ขอ้ มูลและการเตรียมตวั การด˚าเนินการ ผลลพั ธ์
1. ผลลัพธ์จากขน้ั ตอนที่ 1
2. ผลลัพธจ์ ากขนั้ ตอนท่ี 2 1. หาจุดท่ีต้องทำความสะอาดและวิธีการ 1. มาตรฐานของการทำความสะอาด

3. ขอ้ มูลจากฝ่ายซ่อมบำรุง 2. หาจุดที่ต้องหล่อล่ืนและวิธกี าร 2. มาตรฐานกการตรวจสอบ

3. หาจุดที่ต้องตรวจสอบและวธิ กี าร 3. มาตรฐานการหลอ่ ลนื่

2.5.2.4 ขั้นตอนที่ 4 – การตรวจเช็คโดยรวม (General Inspection) ขั้นตอน ที่ 1 – 3 เป็น
กิจกรรมที่มุ่งเน้นในการป้องกันการชำรุดเป็นหลักโดยให้ความสำคัญกับการปรับปรุง สภาวะ
เง่ือนไขพนื้ ฐาน สว่ นขน้ั ตอนที่ 4 เปน็ ขั้นตอนท่มี ่งุ เนน้ “การสรา้ งพนักงานในระดับปฎบิ ตั ิการ ให้มี
ความร้คู วามชำนาญในเรอ่ื งเครื่องจักรอย่างแทจ้ รงิ ” ไปพรอ้ มๆ กบั การตรวจวัดการชำรุด และทำ
ใหก้ ารชำรดุ น้นั กลบั สู่สภาพปกติผลลัพธข์ องข้นั ตอนนี้ แสดงดังตารางที่ 2.5

21

ตารางท่ี 2.5 ผลลพั ธท์ ี่ได้จากขั้นตอนที่ 4

ขั้นตอนที่ 4 การตรวจสอบโดยรวม

ขอ้ มลู และการเตรียมตวั การดำเนินการ ผลลพั ธ์
1. ความเข้าใจเกี่ยวกับโครง
1. การเตรียมหลักสูตร 1. การเรียนเรอ่ื งนอ็ ตและสกรู สร้างและหน้าท่ีของระบบต่างๆ
2. การเตรียมอุปกรณ์สื่อการ สอน 2. การเรียนเรอ่ื งการหล่อลน่ื
2. เพ่ิมทกั ษะการตรวจสอบ
3. การเตรียมโครงสร้างและระบบต่างๆ 3. การเรียนเรอื่ งระบบจ่ายน้ำมัน
3. สงั เกตความผิดปกตใิ นเชงิ ลกึ ได้
ของเคร่ือง 4. การเรียนเรอื่ งระบบนวิ เมตกิ ซ์

4. การเตรียมผู้สอน 5. การเรียนเรอื่ งระบบส่งกำลัง

6. การรียนเรอ่ื งระบบไฟฟา้ กำลงั

7. การเรียนเรื่องระบบป้องกันอันตราย

2.5.2.5 ขั้นตอนที่ 5 – การตรวจสอบด้วยตนเอง (General Process Inspection) จากความรู้ใน
ในขั้นตอนที่ 4 เม่อื ได้เรยี นรู้ถงึ หนา้ ทโ่ี ครงสรา้ งการท างานของอุปกรณ์ เป็นอยา่ งดี ท าใหส้ ามารถ
นำความรูท้ ักษะท่ไี ด้มาปรบั ปรุงมาตรฐานชวั่ คราวในข้นั ตอนที่ 3 กลายเป็น มาตรฐานถาวรใน AM
ขั้นตอนที่ 5 โดยการแบ่งหน้าที่ความรับผิดชอบของอุปกรณ์ระหว่าง Operation และ
Maintenance ใครดูแลชิ้นส่วน อะไหล่ หรืออุปกรณ์ชิ้นใดให้ชัดเจนพร้อมกับทำใบตรวจสอบ
อปุ กรณ์ตามแผน หรอื ระยะเวลาที่กำหนดผลลพั ธข์ องขั้นตอนน้ี แสดงดงั ตารางท่ี 2.6

ตารางที่ 2.6 ผลลพั ธท์ ี่ได้จากข้นั ตอนที่ 5

ขนั้ ตอนท่ี 5 การตรวจสอบด้วยตนเอง

ขอ้ มลู และการเตรียมตวั การดำเนินการ ผลลัพธ์
1. มาตรฐานจากขัน้ ตอนท่ี 3
2. ทักษะและความร้จู ากข้ันตอนท่ี 4 1. ทบทวนมาตรฐานจากขั้นตอนท่ี 3 1. มาตรฐานการบำรุงรกั ษาด้วย
2.เพิ่มเติมมาตรฐานการตรวจสอบระบบการ ตนเองท่ีสมบูรณ์
3. จุดสำคัญทางเทคนิคจากฝ่าย ซอ่ มบำรุง 2. เพิ่มประสิทธิภาพของการ
ทำงานต่างๆ ของ เคร่อื งจักร
ตรวจสอบดว้ ยตนเอง

22

2.5.2.6 ขั้นตอนที่ 6 – การเขียนมาตรฐาน (Standardization) เป็นขั้นตอนที่มีจุดประสงค์เพื่อ
ควบคุมดแู ลรกั ษาสภาพเคร่ืองจักร อปุ กรณท์ ไี่ ดป้ รบั ปรงุ สภาวะเงอ่ื นไขพ้นื ฐาน และการตรวจเช็ค
ประจำวันอยา่ งจริงจัง และพยายามขยายบทบาทหน้าทีข่ องพนักงานในระดับปฎิบตั กิ ารไปยังงาน
ต่างๆ ที่เกี่ยวข้องรอบๆเครื่องจักร รวมถึงพยายามลดความสูญเสียอย่างจริงจัง ท าให้ สามารถ
ควบคมุ ดูแลได้ดว้ ยตนเองอยา่ งสมบูรณ์แสดงดังตารางที่ 2.7

ตารางที่ 2.7 ผลลพั ธท์ ไ่ี ด้จากขนั้ ตอนท่ี 6

ขอ้ มูลและการเตรียมตัว ขน้ั ตอนที่ 6 การจัดทำมาตรฐาน ผลลัพธ์
1. มาตรฐานการปฏิบัติงาน การดำเนินการ 1. ปรับปรุงบทบาทของ
2. มาตรฐานการบำรงุ รักษา 1. ปรับปรุงมาตรฐานการ ผใู้ ชเ้ คร่อื ง
ดว้ ยตนเองจากขั้นตอนที่ 2 ปฏิบัตงิ าน 2. สง่ิ ตา่ งๆ ที่เกี่ยวข้องกับการ
2. จดั ทำมาตรฐานสถานท่ี ทำงาน มกี ารจัดทำไว้เป็น
ทำงาน มาตรฐานในการดำเนนิ งานท่ี
3. จดั ทำมาตรฐานการใช้ ชัดเจน
เครอื่ งมอื
4. จดั ทำมาตรฐานการจัดการ
อะไหล่

2.5.2.7 ขั้นตอนที่ 7 – การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) เป็นการสรุป
ข้นั ตอนทงั้ หมดตั้งแต่ขน้ั ตอนท่ี 1 ถึงขัน้ ตอนที่ 6 เพอื่ หาวิธีการยกระดับและปรบั ปรุงอยา่ งต่อเน่ือง
ไม่มีท่ีสิ้นสุด แสดงดังตารางที่ 2.8

23

ตารางท่ี 2.8 ผลลัพธท์ ไ่ี ด้จากขน้ั ตอนที่ 7

ขั้นตอนที่ 7 การปรับปรงุ อยา่ งตอ่ เน่อื ง

ขอ้ มูลและการเตรียมตวั การดำเนินการ ผลลพั ธ์
1. ผลลัพธ์ของการปฏิบัติ
ขนั้ ตอนท่ี 1 ถงึ ขั้นตอนท่ี 6 1. การบรรลุตามเป้าหมายเดิม 1. มกี ารดำเนินนตามนโยบาย
อยา่ งสมบรู ณ์ การบำรุงรกั ษาของบริษัทอย่าง ต่อเนือ่ ง
2. การติดตามของผู้บริหารระดับสูง
2. การปฏิบัติตามนโยบายใหม่ 2. มีการยกระดับของเป้าหมายของการ
3. นโยบายดา้ นการบบำรุงรักษา
3. การมีสว่ นร่วมแบบ 100% บำรุงรักษาด้วยตนเอง ที่สูงขนึ้

4. การวัดผลการปรับปรุง 3.มีการประกาศเกียรติคุณ

5 .การประกวดกลุ่มบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง อย่างเป็นทางการ

2.5.3 เสาการบำรุงรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance) เป็นกิจกรรมเพื่อเพิ่ม
ประสิทธภิ าพของงานซ่อมบำรงุ ไม่ให้เกิดความสูญเสียในกระบวนการผลิต ประกอบด้วยรปู แบบ
การบำรงุ รักษา 4 รปู แบบ ดงั น้ี 2.5.3.1 การบำรงุ รกั ษาหลังเกดิ เหตุ (Breakdown Maintenance)
หมายถึง การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้องที่ต้องปิดเครื่อง เพื่อทำการซ่อมบำรุง ซึ่งกระทบต่อกำลงั การ
ผลติ ไม่สามารถใชง้ านเครอื่ งจกั รได้เตม็ ประสิทธิภาพ

2.5.3.2 การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หมายถึง การบำรุงรักษาตาม
รอบระยะเวลาท่ีกำหนดกอ่ นท่เี คร่ืองจักรจะเกิดการเสยี หาย

2.5.3.3 การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง (Corrective Maintenance) หมายถึง การ
บำรุงรักษาที่มุ่งลดการชำรุดเสียหายของเครื่องจักรเป็นการแกป้ ัญหาที่สาเหตุ หรือ แหล่งกำเนิด
ปญั หารวมทั้งปอ้ งกนั ไมใ่ หเ้ กิดปัญหาขึ้นอีก หรอื ทำให้การแก้ปัญหาในคร้งั ตอ่ ไปทำได้งา่ ยข้ึน

2.5.3.4 การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) หมายถึง การหาวิธีไม่ให้เกิด
ปัญหาขนึ้ อกี เช่น แบตเตอรี่ชนิดไมต่ ้องบำรุงรักษา เป็นตน้ กิจกรรมในเสาการบำรงุ รกั ษาตามแผน
น้ี เปน็ การทำงานเพื่อปรบั เปลี่ยน สดั ส่วนการทำงานของชนิดการบำรงุ รกั ษาใหม่ ซง่ึ จากเดิมมีการ
บำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance : BM) สูงถึง 60% แต่ตามแผนที่กำหนดขึ้น
ใหม่ตอ้ งการลด BM ลงเหลอื 5% และ เพิม่ การบำรงุ รกั ษาเชงิ ป้องกนั

24
(Preventive Maintenance : PM) จากที่ทำอยู่เดิม 25% เป็น 60% พร้อมทั้งจัดให้มีการ
บำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง (Corrective Maintenance : CM) และการ ป้องกันการ
บำรุงรักษา (Maintenance Preventive : MP) เพิ่มขึ้นจากเดิม 10% เป็น 25% และ 5% เป็น
10% ตามลำดบั โดยการจัดทำแผนการบำรุงรักษา แสดงดังภาพ

ภาพท่ี 2.7 สดั สว่ นการบำรุงรกั ษาเคร่อื งจักรแบบเดิมและแบบที่วางแผนใหม่
เมื่อทราบสัดส่วนระยะเวลาในการบำรุงรักษาเครื่องจักรแล้วนำข้อมูลเลขที่ได้มาคำนวณหา
ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง (Mean Time Between Failure : MTBF) และ
ระยะเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการแก้ไขแต่ละครั้ง (Mean Time To Repair : MTTR) เพื่อทำการวัดผล
ของแผนการซ่อมบำรุงรกั ษาท่ีวางแผนไว้
ตวั อยา่ งการหาค่า MTBF และ MTTR
จากข้อมลู เบอื้ งต้นทีไ่ ด้จากฝ่ายซ่อมบำรงุ ใน 1 วนั (เริ่มงานตั้งแต่ 08.00 – 18.00 น. ไมม่ กี าร
หยดุ พกั )
สรุปได้วา่ เคร่อื งจักรมีการหยดุ ซ่อม 3 คร้ัง ดงั น้ี

ครงั้ ที่ 1 เคร่ืองหยุดซ่อมตง้ั แต่เวลา 11.00 – 11.30 น. (30 นาท)ี
ครง้ั ที่ 2 เครือ่ งหยดุ ซอ่ มต้งั แต่เวลา 14.00 – 15.00 น. (60 นาท)ี
คร้ังที่ 3 เครอ่ื งหยดุ ซอ่ มตง้ั แต่เวลา 16.20 – 17.35 น. (75 นาท)ี

25
ระยะเวลาเฉลีย่ ท่ีใชใ้ นการแกไ้ ขแต่ละครั้ง

MTTR = 30 + 60 + 75
3

= 55 นาที
ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละคร้ัง จากขอ้ มูล สรุปได้วา่ ระยะเดนิ เคร่ือง เปน็ ดงั น้ี

ครง้ั ท่ี 1 เดินเคร่อื งตั้งแต่ 08.00 – 11.00 น. (180 นาท)ี
คร้ังท่ี 2 เดินเครอื่ งตั้งแต่ 11.30 – 14.00 น. (150 นาท)ี
ครั้งท่ี 3 เดินเครอ่ื งตงั้ แต่ 15.00 – 16.20 น. (80 นาที)
ครัง้ ท่ี 4 เดนิ เคร่อื งตง้ั แต่ 17.35 – 18.00 น. (25 นาท)ี
MTBF = 180 + 150 + 80 + 25

4
= 108.75 นาที
การบำรุงรักษาตามแผนจะทำให้เครื่องจักรใช้งานได้ดีตลอดเวลา และ เมื่อเกิดการเสียหายก็จะ
กลบั มาใช้งานใหม่ได้อย่างรวดเรว็ ดงั น้นั การวัดประสทิ ธิภาพของการบำรงุ รักษาตามแผนสามารถ
ทำไดโ้ ดยวัดอตั ราการใช้งานของเครื่องจักรอันเน่ืองมากจากการเสยี หาย และเวลาทีใ่ ช้ในการซ่อม
(Inherent Availability) ดงั น้ี
Inherent Availability = MTBF
(MTFB + MTTR)
= 0.6641% หรือ 66.41%

26

ประสทิ ธิภาพของการบำรุงรกั ษาตามแผน สามารถทำไดโ้ ดยการวัดอัตราการใชง้ านของเคร่ืองจักร
อันเนื่องมาจากการเสียหายและเวลาที่ใช้ในการซ่อมของเครื่องจักรตามข้อมูลที่ได้จากตัวอย่าง
ดังกลา่ ว คดิ เปน็ 66.41%

2.5.4 เสาการฝึกอบรม (Skill Training) การพัฒนาธุรกิจจะประสบความสำเร็จได้ สิ่งสำคัญ คือ
“การสร้างบุคลากรและ การให้บุคลากรเหล่านั้นแสดงความสามารถออกมาอย่างเต็มที่” การให้
ความรู้ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้นๆ เพื่อให้ได้ทักษะหลังจากให้
ความรู้ไปแล้ว ทักษะแบ่งออกได้เป็น 5 ระดับ คือ ระดับที่ 0 คือ มีความรู้ต่ำกว่าเกณฑ์ที่กำหนด
ระดับที่ 1 คือ มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนดแต่ไม่สามารถปฎิบัติได้ ระดับที่ 2 คือ มีความรู้สูง
กว่าเกณฑ์ท่ีกำหนด และสามารถปฎิบัติได้รูภ้ ายใต้การควบคมุ ของหัวหน้างาน ระดับที่ 3 คือ รู้มี
ความรสู้ งู กวา่ เกณฑท์ ่กี ำหนด และสามารถปฎิบตั ไิ ด้โดยลำพงั ระดับที่ 4 คอื มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์
ที่กำหนด สามารถปฎิบัติได้โดยลำพัง และสามารถสอนผู้อื่นได้ การให้ความรู้นั้นนอกจากการให้
ความรู้ในห้องเรียนแล้ว เราสามารถที่จะให้ความรู้ไดใ้ นขณะที่ทำงาน ดังนั้นจงึ ไมจ่ ำเป็นที่จะต้อง
เปิดห้องเรียนเสมอไปสำคัญที่เราจะต้องรู้ให้ได้ ว่าทักษะของพนักงานของเราอยู่ที่ระดับใด และ
ทักษะในระดับใดเป็นทักษะที่เราต้องการ แล้วจึงจัดออกมาเป็นแผนการพัฒนาบุคลากร หรือ
แผนการฝึกอบรมซึ่งแผนดังกล่าว จะเป็นแผนที่ออกมาตามความสามารถที่ต้องพัฒนาของแต่ละ
คน ซ่งึ จะไมเ่ หมอื นกนั แตจ่ ะเป็นแผนที่ตอ้ งสอดคลอ้ งกับการเปล่ียนแปลงขององคก์ ร หรือกลยุทธ์
ขององค์กร เช่น หากองค์กรต้องการมีการติดตั้งเครื่องจักรใหม่ ก็ต้องมีแผนการอบรมเพื่อให้
สามารถใช้งานเคร่ืองจกั รเครื่องนน้ั ได้อย่างถูกต้อง เปน็ ต้น

2.5.5 เสาการจัดการตั้งแต่เริ่มแรก (Early Management) การบำรุงรักษาที่ดีไม่สามารถเกิดข้ึน
อย่างสมบูรณ์แบบได้ ถา้ หลายๆสิ่งหลายๆอยา่ งเกิดความผดิ พลาดตั้งแต่เรมิ่ แรก กจิ กรรมนจ้ี ะแบ่ง
ออกเป็น 2 สว่ นด้วยกัน คือ การออกแบบ เครอื่ งจกั ร และการออกแบบผลิตภณั ฑ์

2.5.5.1 การออกแบบเครื่องจักร (Machine Design) การออกแบบเครื่องจักรนั้น จะพบว่าจาก
เครื่องจักรเดิมที่มีอยู่นั้น อาจพบว่าเป็นเครื่องจักรที่ทางการบำรงุ รักษาได้ยากช้ินส่วนสึกหรอเรว็
การปรบั แต่งทำได้ยาก ดงั นน้ั หากต้องการจะซือ้ เครอ่ื งจกั รใหมค่ วรจะตอ้ งนำเอาบทเรียนเก่าๆท่ีมี
อยมู่ าประมวลเพอื่ ใหไ้ ด้เคร่อื งจักรใหมท่ ต่ี อ้ งการนนั้ เปน็ อย่างไร อะไหล่ทส่ี ามารถซอ่ มเองได้น้ัน

27

เป็นเคร่ืองจกั รยี่หอ้ ใด ต้องการปรับแต่งอะไรได้บ้าง และส่งข้อมูลนีใ้ ห้กับผู้ผลิตเครื่องจักรทำการ
ปรับปรุงแกไ้ ขตง้ั แต่เร่มิ แรก ทั้งน้ีเพอื่ ให้ไดเ้ ครือ่ งจักรทม่ี ปี ระสิทธิภาพในการผลติ สงู สุด และต้นทุน
ในการผลิตต่ำสดุ

2.5.5.2 การออกแบบผลิตภัณฑ์ (Product Design) แนวคิดการออกแบบผลิตภัณฑ์ คือ ต้องทำ
การออกแบบผลิตภัณฑ์อย่างไรเพื่อถูกใจลูกค้าในขณะเดียวกัน ก็สามารถทำการผลิตได้อย่าง
รวดเร็ว ผลิตได้ง่าย ผลติ แล้วใช้วสั ดุนอ้ ยลงเพื่อ่ใหเ้ กิดการผลิตที่ตน้ ทนุ ต่ำที่สุด

2.5.6 เสาการบำรุงรกั ษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance) การบำรุงรกั ษาคณุ ภาพ หมายถึง
การดำรงรักษาไวซ้ ่ึงคุณภาพท่ีสูง และความสม่ำเสมอของผลติ ภณั ฑ์ ดงั น้นั การท่ีจะไม่ให้ของเสีย
หรือของที่ไม่มีคุณภาพ ถูกส่งออกไปให้ลูกค้าได้นั้นจะต้องไม่ผลิตของเสีย การที่ผลิตของเสีย
ออกมาน้ันเกิดจากเคร่อื งจักรมีความผิดปกติบางอยา่ ง ทำให้ไม่สามารถทำงานไดอ้ ย่างสมบูรณ์ ทำ
ให้เครื่องจักรผลิตของเสียออกมา และเมื่อเครื่องจักรถูกทำให้สมบูรณ์แล้วนั้น ต้องพิจารณาว่า
ตอ้ งทำการปรบั แต่งเครอ่ื งจกั รอย่างไร เพื่อให้เครื่องจกั รเดนิ ได้อยา่ งเหมาะสม ดงั น้ัน หากต้องการ
ทีจ่ ะไมผ่ ลิตของเสยี นัน้ ออกมาต้องทำใหเ้ คร่ืองจกั รไมม่ สี ่งิ ผิดปกติ และต้องทำการควบคมุ คา่ ในการ
ปรบั แตง่ ตา่ งๆให้สัมพนั ธก์ ับคณุ ภาพให้ได้ โดยสร้างเงือ่ นไขการผลิตทป่ี ราศจากของเสยี

2.5.7 เสาประสิทธิภาพการอำนวยการ (Office Efficiency) กระบวนการทำงานในสำนักงานมี
ส่วนทำให้ประสิทธภิ าพการผลิตลดลงได้ เช่น กระบวนการจัดซื้อ ใช้เวลานาน ทำให้ขาดชิ้นส่วน
อะไหล่มาเปลี่ยนของเก่าที่ชำรุดเสียหาย นอกจากนั้นยังพบว่า กระบวนการทำงานในสำนักงาน
บางคร้ังไมม่ กี ารวัดอัตราการทำงานของพนกั งานไมม่ กี ารวัดประสทิ ธิภาพของกระบวนการทำงาน
และไม่มีการวัดอัตราคุณภาพของผลงานที่ออกมา ซึ่งทั้งหมดทำให้เกิดความสูญเสียที่ส่งผลไปถึง
กระบวนการผลิต และทำให้ TPM ไม่ดำเนินไปอย่างเตม็ รปู แบบ

2.5.8 เสาอาชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อม (Safety/Hygiene & Environment)
การใหค้ วามสำคัญกบั ความปลอดภัย ชวี อนามยั และส่ิงแวดล้อมในการทำงาน โดยมเี ป้าหมายอยู่
ที่คุณภาพชีวิตทีด่ ขี ึ้นของพนกั งาน ดว้ ยสภาพการทำงานท่ีปลอดภัย มรี ะบบ ส่งเสรมิ สขุ ภาพ และ
พลานามยั รวมถึงการเป็นมิตรกบั สิ่งแวดลอ้ ม

28
2.6 ทฤษฏแี ผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram)
แผนภาพพาเรโต เป็นเครื่องมือสำหรับจำแนกประเภทของข้อมูล รวมถึงการวิเคราะห์ ความมี
เสถียรภาพของข้อมูลที่มีการจำแนกประเภท และมีการสะสมตามเวลา แล้วเรียงลำดับตาม
ความสำคญั ของข้อมูลจากมากไปหาน้อย โดยแสดงขนาดความมากนอ้ ยด้วยกราฟแท่ง และแสดง
คา่ สะสมดว้ ยกราฟเส้น แสดงดังภาพ

จากแผนภาพดังกล่าวยังใช้แสดงถึงหลักการของพาเรโตที่ระบว่า “สิ่งที่มีความสำคัญ มากจะมี
จำนวนน้อยประมาณ 20% และสิ่งที่มีความสำคัญน้อยจะมีจำนวนมากประมาณ 80% (Vital
Few and Trivial Many)” จงึ อาจเรียกทฤษฎพี าเรโตว่า ทฤษฎี “80/20” แสดงดังภาพ

2.6.1 ขนั้ ตอนการเขียนแผนภูมิพาเรโต
(1) แบ่งหมวดหมขู่ องข้อมูล โดยอาจแบง่ ตามปญั หาสาเหตขุ องปัญหา
(2) เลือกว่าจะแสดงความถ่ี หรอื มูลคา่ บนแกน Y

29

(3) เกบ็ ข้อมลู ภายในชว่ งเวลาท่ีเหมาะสม ด้วยช่วงหา่ งทเ่ี หมาะสม

(4) รวบรวมข้อมลู และเรยี งตามหมวดหมจู่ ากมากไปหาน้อย

(5) คำนวณรอ้ ยละสะสม ในกรณที ่ีต้องการแสดงเสน้ ร้อยละสะสมดว้ ย

(6) สรา้ งแผนภูมิเพื่อหามูลเหตทุ ี่สำคัญ ปจั จบุ นั กฎ 80/20 หรอื กฎพาเรโต ได้มีบทบาทสนับสนุน
การจำแนกสาเหตุหลัก ออกจากประเด็นย่อย ซึ่งให้ความสำคัญบางประเด็นหลักส่งผลให้เกิด
ปัญหา ดังนั้น กฎ 80/20 จึงเป็น ทั้งแนวทางและเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับกระบวนการ
แก้ปัญหาทั้งทางดา้ นธุรกิจอุตสาหกรรม ตลอดจนปัญหาทั่วไปท่ีเกิดขีน้ ในชวี ิตประจำวัน โดยเป็น
ส่วนหนึ่งของการกระบวนการปรบั ปรงุ อยา่ งต่อเนื่อง หรือไคเซ็น ที่เป็นพื้นฐานสำหรับองค์กรยคุ
ใหม่ทมี่ ุ่งสู่ความเปน็ เลศิ

2.7 ทฤษฏกี ารวิเคราะห์ปัญหาดว้ ย Why-Why (Why-Why Analysis)

วิธีการวิเคราะห์ปัญหาด้วยค าถาม Why - Why เป็นแนวทางหนึ่งในการแก้ไขปัญหาโดย การ
คน้ หาสาเหตุท่แี ทจ้ รงิ ของปญั หาเหลา่ นน้ั อย่างเปน็ ระบบ เป็นขนั้ เป็นตอนไมเ่ กิดการตกหล่น

โดยมวี ัตถุประสงค์ คอื คน้ หาสาเหตุตน้ ตอของปัญหาเพ่ือนำไปปรับปรุงไม่ให้เกิดซ้ำ ค้นหาสาเหตุ
ของ ปัญหาที่อาจมีหลายปญั หาเพื่อนำมาพจิ ารณาหลายๆ ดา้ น และให้ผู้ปฎิบิตงานเข้าใจถงึ วิธีการ
แก้ไข ปัญหา และรักษามาตรฐานการปฎิบัติงาน โดยแนวทางในการวิเคราะห์ปัญหาต่างๆ นั้น
จะต้องกระทำบนพ้นื ฐานของ 5G ดงั น้ี

1. Genba คือ การค้นหาปญั หาจากสถานทเี่ กดิ ปัญหาจรงิ

2. Genbutsu คอื การวเิ คราะหจ์ ากช้นิ สว่ นท่ีสามารถจับต้องได้จรงิ มองเหน็ ได้จริง

3. Genjitsu คอื การวิเคราะห์ การตรวจสอบจากสถานการณท์ ี่ “ผดิ ปกต”ิ เกิดขึ้นได้ อยา่ งไร จาก
สถานทเี่ กิดขน้ึ จริง

4. Genri คอื การทำความเขา้ ใจหลกั การปฎบิ ัตงิ าน หรอื กระบวนการจริง

30

5. Gensoku คือ การวิเคราะห์ว่าอะไรเป็นพนื้ ฐานท่ีแท้จริง ทำให้ยังรกั ษา คงสภาพ หลักการของ
กระบวนการ หรือหลักการของเครอื่ งจกั รให้ทำงานไดด้ ีจริงๆ

2.7.1 ข้นั ตอนการวเิ คราะหป์ ัญหา

เพอื่ สร้างความเข้าใจสถานการณท์ ั้งหมดของ Why – Why Analysis สามารถ อธิบายข้นั ตอนการ
วเิ คราะหไ์ ด้ดงั น้ี

(1) พจิ ารณาตามลำดบั ขน้ั ตอนของกระบวนการ สถานการณ์ สภาวะพืน้ ฐานการปฎิบัติงาน เขียน
เปน็ ภาพกระบวนการไหล และปญั หาอยา่ งละเอยี ด

(2) จำแนกประเภทของปัญหาว่าเป็นปญั หาประเภทใด เช่น ปญั หาทางดา้ นไฟฟ้า ปญั หาทางด้าน
เครื่องกล เป็นตน้

(3) พิจารณาคุณลักษณะ และสภาพการณ์ก่อนการปรับปรุง เช่น ความถี่ของการเกิดสิ่งผิดปกติ
ปญั หาทีเ่ กดิ จากสาเหตุตา่ งๆ

(4) จินตนาการพิจารณาตั้งสมมติฐานของสาเหตุ และนำไปวิเคราะห์ โดยศึกษา และสร้างความ
เข้าใจในโครงสร้างของงาน และหน้าที่การทำงานของชิ้นส่วนนั้นน และด าเนินการ ปรับปรุงไป
ตามหลักการเดินเครื่อง ตามกฎเกณฑ์ของกระบวนการผลิต และเครื่องจักรอุปกรณ์นัน้ ๆ เทคนิค
Why – Why Analysis เป็นเทคนิคในการวิเคราะห์หาหาปัจจยั ที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฎการณ์
อย่างเป็นระบบและมีขั้นตอนโดยการถาม “ทำใม” จนกว่าจะค้นพบต้น ตอสาเหตุของ
ปรากฎการณ์ ทำให้กำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา และใช้ในการปรับปรุง ประสิทธิภาพการ
ทำงานใหส้ งู ข้ึน แสดงดงั ภาพ

31

2.8 ทฤษฏกี ารควบคมุ ด้วยการมองเห็น (Visual Control)

การบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น เป็นระบบที่ใช้สนับสนุนการปรับปรุงผลิตภาพทั่วทั้ง
โรงงาน โดยครอบคลุมถึงปัจจัยต่างๆเช่น ความปลอดภัย คุณภาพ การส่งมอบตรงเวลา และการ
สร้างขวัญ-กำลังใจ โดยมุ่งแสดงด้วยสัญญาณ แถบสี และสัญลักษณ์ต่างๆในสถานที่ทำงาน เพื่อ
สื่อสารให้พนักงานหรือผู้เกี่ยวข้องได้รับทราบ และเข้าใจสารสนเทศต่างๆในเวลาอันรวดเร็ว
สำหรับการดำเนินการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็นจะเร่ิมด้วยการจัดทำกิจกรรม 5ส เพื่อ
จำแนกปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้นในพื้นที่ทำงาน และใช้เป็นสารสนเทศสำหรับป้องกันความสูญเสีย
ดงั น้ัน หลักการการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็นจึงเปน็ เครอ่ื งมือสนบั สนุนการบริหารด้วย
การแสดงสารสนเทศต่างๆที่เกี่ยวข้อง เช่น รายละเอียดของงาน สภาพพื้นที่การทำงาน และ
ประเภทเคร่ืองจกั ร อปุ กรณ์ วสั ดุท่ีใชเ้ พอื่ ใหก้ ารดำเนนิ กิจกรรมการผลิตเป็นไปอยา่ งตอ่ เนอื่ ง และ
เกิดความปลอดภัย ในขณะทำงาน สำหรับหลักการควบคุมด้วยการมองเห็น สามารถจำแนกได้
ดงั น้ี

1.Visual Display 2. Visual Control

2.8.1 Visual Display เป็นการแสดงสารสนเทศเพื่อให้พนักงาน หรือผู้ปฎิบัติงานในพ้ืนที่ได้รับ
ทราบ โดยมีการนำเสนอในรูปของแผนภูมิและกราฟ เช่น การใช้กราฟแผนภูมิเพื่อแสดงจำนวน
ของเสยี รายวนั หรอื การแสดงข้อมูลการผลติ รายวนั เป็นต้น

2.8.2 Visual Control เป็นการควบคุมด้วยการมองเห็น เป็นหลักการที่ใช้เพื่อเป็นแนวทาง
ปฎิบัติงานและควบคุมให้การทำงานเป็นไปอย่างถูกต้อง โดยแสดงมาตรฐานเทียบกับสถานะจริง
ทำใหส้ ามารถระบคุ วามบกพรอ่ งได้ทนั ทีดว้ ยการมองเห็น ซึง่ หมายถึงการนำเสนอข้อมูลที่มีอยู่มา
นำเสนอให้เข้าใจได้ง่ายขึ้นด้วยการแปลงข้อมูลให้อยู่ในรูปแบบของตาราง ป้าย สติ๊กเกอร์
สัญลกั ษณ์ ภาพ หรือสีต่างๆเป็นต้น แต่การนำเสนอต้องมคี วามหมาย และสาระดงึ ดดู ให้เกิดความ
น่าสนใจ เพื่อนำข้อมูลมาใช้ติดตามงานหรือเป็นเครื่องมือช่วยย้ำเตือนเป้าหมายต่างๆดังเช่น
มาตรฐานการผลิต วธิ ีการทำงาน กำหนดการผลิตในแต่ละวัน หัวข้อการควบคุมการระบุตำแหน่ง
จัดวางวัสดุ กฎระเบียบและข้อห้ามตา่ งๆป้ายแสดงจำนวนของเสีย หรอื จำนวนผลติ ภณั ฑ์ราย

32

ช่วั โมง ทำให้ผู้รบั ผดิ ชอบทราบความแตกต่างระหว่างเป้าหมายกบั ผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจริง รวมทั้งลด
ความสูญเสียเวลาสำหรับการค้นหาและติดตามสารสนเทศสารสนเทศที่ได้รับจากระบบควบคุม
ด้วยการมองเหน็ ช่วยให้พนักงานสามารถ ประเมินปัญหาและคน้ หาแนวทางแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว
ดังนั้นจึงมักถูกใช้ประยุกต์กับการไหลของ งานหรือการบริหารพื้นที่ทำงานประจำวัน เพื่อเป็น
แนวทางสำหรับควบคุมดว้ ยตนเอง อกี ทง้ั ยังเป็นองคป์ ระกอบหลักของการดำเนินตามแนวทางของ
ลนี ทม่ี งุ่ ขจัดความผนั แปรทเ่ี กดิ ขน้ึ จากปัจจยั ของกระบวนการ นั่นคอื เครอ่ื งจักรวัสดุ วิธีการและคน
รวมทั้งความผันแปรของผลิตผลที่ประกอบด้วยคุณภาพ การส่งมอบและต้นทุนครื่องจักรการ
ควบคมุ ดว้ ยการมองเหน็ จะเกิดประสทิ ธภิ าพและประสทิ ธิผลในพืน้ ท่ที ำงานได้นั้นจะตอ้ งได้รับการ
สนับสนุนด้วยระบบการบริหารด้วยการมองเห็น ซึ่งเป็นวิธีการบริหาร ด้วยการใช้สารสนเทศใน
สถานที่ทำงานอยา่ งชดั เจนมองเห็นไดง้ ่าย สำหรับผู้รับผดิ ชอบเพอื่ จำแนกความผดิ ปกติท่ีเกิดขึ้นได้
ทันที ด้วยการแบ่งปันสารสนเทศให้ทุกคนได้รับรู้ โดยมีการแจ้งกลับสถานะของการด ำเนินงาน
แบบเวลาจริง โดยมงุ่ เน้นการตดิ ตามกิจกรรมต่างๆ ที่ดำเนนิ ภายในโรงงานให้เป็นไปอย่างต่อเน่ือง
เช่น การแสดงข้อมูลการเกิดของเสียและปัญหาที่เกิดขึ้นไว้ในตำแหน่งที่ไม่เกิน 4 ฟุต เพื่อให้ผู้
ควบคุมสามารถมองเห็นได้ง่ายเมื่อต้องการติดตามตรวจสอบและด ำเนินการแก้ไขอย่างทันเวลา
ดังนั้น หลักการ Visual Display และ Visual Control จึงสนับสนุนให้การดำเนินกิจกรรมต่างๆ
เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ โดยมุ่งให้พนักงานได้รับทราบสถานะปัญหาที่เกิดขึ้นอย่างรวดเร็ว
นอกจากน้ี Visual Control ยงั ประกอบดว้ ย

2.8.2.1 การใช้สัญญาณเสียง (Audio Signals) เพื่อใช้แจ้งเตือนปัญหาที่ เกิดขึ้นในโรงงาน เช่น
การเกิดปัญหาเครื่องจักรขัดข้องในสายการผลิต เป็นต้น นอกจากนี้ยังใช้สำหรับการแจ้งเวลา
เริ่มต้น และหยุดพักการทำงาน 2.8.2.2 สารสนเทศการมองเห็น (Visual Information) เพื่อใช้
ป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากการปฎิบัติงาน ซึ่งมักแสดงด้วยรหัสแถบสีหรือการใช้
เคร่ืองหมายแสดง ระดบั ความปลอดภัย เช่น การใช้แถบสี แสดงระดับน้ำมันและการใช้ฉลากเพ่ือ
จดั แยกประเภทช้ินงานในสายการประกอบ

ปัจจุบันหลักการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็นได้มีบทบาทสำคัญ และเป็นเครื่องมือ
สนับสนนุ การควบคมุ ระดับพืน้ ที่ทำงานด้วยหลกั การมองเหน็ ซึ่งเป็นองค์ประกอบหนึ่งของแนวคิด

33

ลีน โดยมุ่งแสดงสารสนเทศ สภาพพ้ืนที่ทำงาน เพอื่ ใหผ้ ู้ควบคุมงานได้รบั ทราบปญั หาทีเ่ กิดขึ้นและ
ดำเนนิ การแกไ้ ขในเวลาอนั รวดเร็ว รวมทั้งดำเนนิ กิจกรรมการปรับปรงุ พ้ืนท่ปี ฎบิ ตั ิงาน เพอื่ ให้การ
ดำเนินงานเปน็ ไปอย่างต่อเนื่อง และลดความสูญเสยี ที่อาจเกิดขึ้นขณะทำงาน นอกจากนี้ยังสรา้ ง
ความเข้าใจในเป้าหมายของการทำงาน และการติดตามวัดผลอย่างชัดเจน ซึ่งทำให้พนักงานทุก
ระดบั ได้รับทราบทิศทางและผลการปฎบิ ตั ิงานตลอดท้งั โรงงาน

2.9 งานวจิ ัยทเี่ ก่ยี วขอ้ ง

จากงานวิจัยที่ผ่านมา พบว่ามีการนำหลักการทฤษฎีการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักร
จำนวนมาก ซึ่งมีวิธกี ารวิเคราะห์ทีแ่ ตกต่างกันไป เพื่อมาประยุกต์ใช้ในการเพิ่มประสิทธิภาพของ
เคร่อื งจักร และลดความสูญเสียท่เี กดิ ขนึ้ ของเครื่องจกั ร นอกจากน้ียงั ไดใ้ ช้หลักการ เคร่อื งมืออื่นๆ
มาใชใ้ นงานวจิ ยั

ปรชี า ดว้ งนอ้ ย (2541) งานวจิ ัยนี้ได้นำเอาแผนผงั กา้ งปลามาใชใ้ นการวิเคราะห์ กระบวนการ และ
วัดผลคา่ ประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจกั ร ระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดการขดั ขอ้ ง รวมถงึ การเรียบ
เรียงความสำคัญของการเกิดการขัดข้องโดยใช้แผนภูมิพาเรโต นอกจากการเพิ่มประสิทธิผล
โดยรวมของเครื่องจักรเพิ่มความสามารถในการผลิตลดปรมิ าณการขัดขอ้ ง และลดปริมาณของเสีย
ในสายการผลติ แล้ว งานวิจัยน้ยี งั สามารถลดคา่ ใชจ้ ่ายในการบำรงุ รกั ษาไดด้ ว้ ย

กฤษดา วิเศษเสาวภาคย์ (2546) ได้เพิ่มผลิตผลด้วยโดยใช้วธิ ีการปรับปรุงคา่ ประสทิ ธิผลโดยรวม
ของเคร่ืองจกั ร (OEE) เป็นตัวชว้ี ัด โดยศกึ ษาถึงความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตซ่ึงเป็นสาเหตุท่ี
ทำให้ค่าประสิทธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักรมีค่าต่ำด้วยวธิ ีการระดมสมอง และวิเคราะห์ข้อมูลก่อน
ปรับปรุงด้วยแผนผังเหตุและผล จากนั้นได้ทำมาตรการตอบโต้เหตุเพื่อปรับปรุงค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครื่องจักรให้สูงขึ้น ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธผิ ล โดยรวม
นน้ั สงู ขนึ้ ตามเป้าหมายท่ตี ้งั ไว้

พลัฎฐ์ อนันต์วัฒนาศิริ (2547) ได้ทำการวิจัยเพื่อลดความสูญเสียจากปัจจัยทางด้าน อัตราการ
เดนิ เครือ่ ง (A : Availability) โดยประยุกตใ์ ชก้ ารบำรงุ รกั ษาด้วยตนเองอยา่ งอตั โนมตั ิ และการวาง
แผนการบำรงุ รกั ษาเชิงป้องกนั เพอื่ แกป้ ญั หาการหยุดกระทันหันของเคร่ืองจักรและปรบั ปรุง

34

ค่าอัตราการเดินเครื่องจากผลของการปรับปรุงทำให้สามารถลดเวลาการหยุดกระทันหันของ
เครื่องจักร สง่ ผลให้ค่าการปรับปรงุ คา่ อตั ราการเดินเครอื่ งจกั รเพ่มิ ข้ึน

ศกั ดา ปรชี าวฒั นสกุล (2550) งานวจิ ัยนีไ้ ด้ทำการวิเคราะหค์ า่ การปรบั ปรุงคา่ ประสิทธผิ ลโดยรวม
ของเครอื่ งจักร (OEE) โดยนำหลักการ 4M (Man, Machine, Method, Material) รวมถงึ การวาง
แผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเชิงปฎิบัติมาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุง และจัดระบบฐานข้อมูล
ของโปรแกรมคอมพิวเตอร์ชว่ ยในการวิเคราะห์บำรุงรกั ษา เพือ่ นำไปปรบั ปรุงประสิทธิผลโดยรวม
ของเครอื่ งจักร (OEE) ผลการวจิ ัยคา่ ความพร้อมใช้งานของเครอื่ งจกั รเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ค่าปรับปรุง
ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) เพมิ่ ขึน้

กาญจนา จิตรจุน (2550) งานวิจัยนี้ได้นำเอาแผนผังก้างปลามาใช้ในการวิเคราะห์ กระบวนการ
และวดั ผลคา่ อัตราความพรอ้ มใช้งานของเคร่ืองจกั ร (A : Availability) ระยะเวลาเฉลยี่ ในการเกิด
การขัดข้องรวมถึงการน าโปรแกรมคอมพิวเตอร์ และการวิเคราะห์รูปแบบความเสียหายและ
ผลกระทบ (FMEA) มาประยุกต์ใช้ในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ผลการวิจัยค่าเวลาเฉลี่ยที่ใช้ใน
การซอ่ มเครือ่ งจกั รลดลง ส่งผลให้ค่าความพร้อมใชง้ านของเคร่อื งจักร (A : Availability) เพม่ิ ขนึ้

วีรชัย มัฎฐารักษ์ และคณะ (2553) งานวิจัยน้ีได้เพิ่มผลิตผลด้วยการใช้วิธีการปรับปรุงค่า
ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร (OEE) เป็นตัวชี้วัด โดยศึกษาถึงสาเหตุที่ทำให้ค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครือ่ งจกั รมีคา่ ต่ำด้วยวิธกี ารแก้ปญั หาแบบคิวซี สตอรี่ ของ JUSE และวิเคราะหข์ อ้ มูล
ก่อนปรับปรุงด้วยแผนผังเหตุและผล เพื่อหาวิธีการแก้ไขต้นตน เพื่อปรับปรุงค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ให้สูงขึ้น ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครื่องจักรสงู ขน้ึ ตามเปา้ หมายทีต่ ง้ั ไว้

อานนท์ ลีระศริ ิ และคณะ (2554) งานวิจัยนไี้ ดน้ ำเอาการพฒั นาตน้ แบบของระบบซอ่ มบำรงุ รักษา
เครื่องจักรแบบทวีผลทีท่ กุ คนมีส่วนร่วม (TPM) มาประยุกต์ใช้เพ่ือลดความสูญเปลา่ จากการหยดุ
ของเครื่องจักรและได้นำเอาหลักการวิเคราะห์ PM (P-M analysis) แผนภูมิพาเรโต (Pareto
Diagram) และ New QC 7 tool ในการวิเคราะหป์ ญั หาตา่ งๆ จากนนั้ ไดว้ ัดผลโดยการประเมินค่า
การปรับปรุงคา่ ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครื่องจกั ร (OEE) ค่าเวลาเฉล่ยี ก่อนที่เคร่ืองจักรชำรุด

35

(MTBF) และเวลาเฉลี่ยที่ในการซ่อมเคร่ืองจักร (MTTR) และได้เปรียบเทียบผลก่อนและหลังการ
ดำเนินระบบหลังการปรับปรุงพบว่า ค่า OEE MTBF และ MTTR มีค่าเพิ่มขึ้น นอกจากน้ี
ผลงานวิจัยนี้ได้ใช้เป็นแนวทางในการแก้ปัญหางานซ่อมบำรุงรักษากระบวนการผลิตลักษณะ
เดยี วกนั ของโรงงานตวั อยา่ งได้

เทิดศักด์ิ เพช็ ร์สะหยั (2555) ได้เพิม่ ผลิตผลด้วยโดยใชว้ ธิ ีการปรับปรุงค่าประสทิ ธผิ ล โดยรวมของ
เครื่องจักร (OEE) และอัตราการขัดข้องของเครื่องจักร เป็นตัวชี้วัดโดยประยุกต์ใช้ 4 จาก 7
ขั้นตอนของหลักการของเสาการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) พร้อม
กำหนดมาตรการ และดำเนินการแก้ไขจุดที่ก่อนใหเ้ กิดความสกปรกและตำแหน่งทย่ี ากลำบาก ใน
การปฎิบัตงิ านผลการวจิ ัยพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร และอัตราการ
ขดั ข้องของเคร่ืองจกั รลดลง

มาโนช ทองเจือ และคณะ (2555) งานวิจัยนี้นำค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) มา
เป็นตัวชี้วัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวิเคราะห์ PM (P-M analysis)
ซึ่งเป็นเคร่ืองมือตัวหนึ่งของ Quality Maintenance (QM) ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขปัญหาและใช้
QM Matrix ในการสร้างมาตรฐานป้องกนั ปัญหาเพื่อเพิ่มค่าการปรับปรุงค่าประสิทธิผล โดยรวม
ของเครื่องจักร (OEE) ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมนั้นสูงขึ้น
ตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ อีกทั้งยังสร้างความร่วมมือของพนักงานโดยสามารถควบคุมดูแลระบบได้
อย่างดีและแกป้ ญั หาได้อยา่ งรวดเร็ว

เกียรติบัลลังค์ คดิ หมาย (2556) งานวิจัยน้นี ำค่าประสทิ ธิผลโดยรวมของเครือ่ งจกั ร (OEE) มาเป็น
ตัวชี้วัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวิเคราะห์ Why - Why ซึ่งเป็น
เครื่องมือตัวหนึ่งของ Quality Maintenance (QM) ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขปัญหาและใช้
หลักการการควบคมุ ด้วยการมองเหน็ (Visual Control) มาประยุกต์ใช้รว่ มกบั แผนการตรวจสอบ
และการบำรุงรักษาเครื่องจักรประจำวันในการสร้างมาตรฐานป้องกันปัญหา เพื่อเพิ่มค่าการ
ปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จากผลการปรับปรุงทำให้สามารถลดเวลา
การขัดข้องของเคร่ืองจกั ร ส่งผลใหค้ า่ ปรบั ปรุงประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจักร (OEE) เพ่ิมข้นึ

36

อีกทัง้ ยงั สร้างความร่วมมอื ของพนกั งานโดยสามารถควบคุมดูแลระบบได้อย่างดี และแก้ปัญหาได้
อย่างรวดเรว็

นาตยา โพธ์งิ าม (2557) ไดเ้ พิ่มประสิทธภิ าพการผลติ โดยใชว้ ธิ กี ารปรบั ปรงุ ค่าประสิทธิผลโดยรวม
ของเครื่องจักร (OEE) และระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดเหตุขัดข้อง (MTBA) อัตราการขัดข้องของ
เคร่ืองจักรเปน็ ตวั ชี้วัด (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลกั การการบำรงุ รกั ษาทวีผลโดยทุกคน
มีส่วนร่วม (TPM) และใช้แผนผังเหตุและผลในวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา เพื่อเพิ่มค่าการ
ปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จากผลการปรับปรุงทำให้สามารถลด
ระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดเหตุขัดข้อง (MTBA) ส่งผลให้ค่าปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของ
เคร่ืองจักร (OEE) เพิ่มขน้ึ

จากงานวิจัยของ Amit Kumar Gupta และคณะ ได้นำกลยุทธ์การบำรุงรักษาทวีผลมา ใช้ใน
กรณีศึกษา (OEE Improvement by TPM Implementation: A Case Study) ได้เลือกเอา
TPM (Total Productive Maintenance) มาประยุกต์ใช้กับโรงงานผลิตแห่งหนึ่ง โดยนำเอา
ปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างการใช้กลยุทธ์นี้รวมทั้งปัญหาที่มีอยู่ก่อนหน้ามาทำกาวิเคราะห์ปรับปรุง
และวัดผลโดยประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)
ผลหลังการ ปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มกระบวนการผลิตเพิ่มขึ้นจาก 58.7 เปอร์เซ็นต์ เป็น 70
เปอร์เซ็นต์

การปรับปรุงประสิทธิประสทิ ธภิ าพของเคร่อื งจักรนน้ั มวี ิธีการทแ่ี ตกตา่ งกนั ออกไป โดยส่วนมากจะ
เรียบเรียงการเกิดปัญหาแล้วทำการแก้ไขปัญหาให้บรรลุเป้าหมาย ความคิดเรื่องการทำการ
บำรุงรักษาเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสียนั้น จึงเริ่มจากการตรวจสอบให้ทราบถึงการเสื่อมสภาพของ
ชิ้นส่วนต่างๆ ก่อนที่เครื่องจักรนั้นจะเสียหาย นอกจากนั้นผู้ปฏิบัติงานหรือพนักงานต้องเป็นผู้มี
ความรู้ มีทักษะในการตรวจสอบเครื่องจักรและสามารถบริหารจัดการปัญหาระดับเบื้องต้น
เกี่ยวกับการผิดปกติของเครื่องจักรได้ การปฏิบัติกิจกรรมอย่างต่อเนื่องไม่มีวนั สิ้นสุดจะส่งผลให้
เกิดการปรับปรงุ พัฒนาแบบยง่ั ยืน

37

บทท่ี 3

วธิ กี ารวจิ ัย
3.1 ขอ้ มลู เบื้องต้น
งานวจิ ยั น้ีมงุ่ เนน้ การปรับปรงุ ประสทิ ธิภาพการผลติ ของเครื่องจักร ทสี่ ถานีบริการกา๊ ซธรรมชาติ ท่ี
บรกิ ารเตมิ ก๊าซให้กับยานยนต์ กระบวนการไหลของกา๊ ซธรรมชาติ เรมิ่ จากการถา่ ยกา๊ ซ ธรรมชาติ
จากรถบรรทุกก๊าซผ่านกระบวนการควบคุมแรงดันก๊าซให้คงที่ ก่อนปลอ่ ยผา่ นก๊าซไปตามท่อทาง
ของสถานบี รกิ ารเขา้ สู่กระบวนการอัดก๊าซธรรมชาตแิ รงดันสูง ดว้ ยเครอ่ื งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาติ เพื่อ
เพิ่มความดันในระบบท่อจนถึงความดันประมาณ 3,600 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว เข้าสู่ชุดอุปกรณ์
ควบคุมการไหลของก๊าซเพื่อควบคุมก๊าซท่ีผ่านการอดั แล้ว ให้ไหลไปยงั ท่ตี า่ งๆ ตามท่ีตั้งโปรแกรม
ไว้ ตามลำดบั ความสำคญั ของการเติมหรอื เก็บกา๊ ซเขา้ สู่ถงั เกบ็ ก๊าซ เพือ่ เกบ็ ไว้รอการจ่ายให้แกย่ าน
ยนต์ผา่ นตจู้ ่ายก๊าซ ดังแสดงในภาพที่ 3.1

ภาพที่ 3.1 การไหลของก๊าซธรรมชาตใิ นสถานีบริการ
จากขอบเขตงานวิจยั จะมุง่ เนน้ ปรับปรงุ ประสิทธภิ าพของเคร่อื งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาติ
(คอมเพรสเซอร)์ เพอื่ เพ่ิมประสิทธภิ าพของเคร่อื งสูบอัดกา๊ ซธรรมขาติ ในสถานบี รกิ ารก๊าซ
ธรรมชาติกำแพงเพชรปิโตรเลียม โดยสามารถสรปุ เปน็ แผนผงั ลำดบั ขน้ั ตอนโดยรวม ดังแสดงใน
ภาพท่ี 3.2

38

ภาพที่ 3.2 ขน้ั ตอนวธิ ีการดำเนินการวิจัย
จากแผนผังการดำเนินการวิจยั ข้างต้นมีการนำเครอ่ื งมือทที่ ฤษฎที ีใ่ ชใ้ นแต่ละลำดับ ขั้นตอนดัง
แสดงในตารางที่ 3.

ตารางที่ 3.1 เคร่ืองมอื ท่ีใช้ในการด่าเนินการวิจัย 39

ข้ันตอนการดำเนินการวิจัย เครื่องมือทใี่ ช้
1. ศกึ ษาการทำงานของเครอ่ื งสูบอัดก๊าซธรรมชาติ - Check Sheet
และรวบรวมขอ้ มลู - Pareto Chart
2. วเิ คราะห์หาสาเหตแุ หง่ ปัญหา - Why-Why Analysis
- Cause and Effect Diagram
3. กำหนดแนวทางการปรับปรงุ - Pareto Chart
4. ดำเนนิ การปรับปรงุ แก้ไข - How-How Diagram
5. วัดผลและเปรียบเทียบผล กอ่ นและหลังการดำเนินการ - Check Sheet
- OEE, Inherent Availability
- Pareto Chart

3.2 ศกึ ษาเครือ่ งสูบอัดก๊าซธรรมชาติ

คอมเพรสเซอร์ หรือเคร่ืองสบู อัดกา๊ ซธรรมชาติ เปน็ เครื่องจักรกลที่ประกอบดว้ ย 2 อปุ กรณ์หลกั
2 สว่ น คอื สว่ นทเ่ี ป็นอุปกรณ์ไฟฟ้า และสว่ นท่เี ปน็ เครอ่ื งยนต์กลไก แสดงดังภาพท่ี 3.3 และ
สามารถสรปุ การทำงานของเครอื่ งได้ดงั นี้ - ชุดคอมเพรสเซอร์ ถกู ออกแบบให้รองรบั กา๊ ซธรรมชาติ
จากชดุ จา่ ยกา๊ ซหลักและทำการอัดกา๊ ซโดยลูกสูบเพื่อจา่ ยก๊าซ โดยชุดคอมเพรสเซอรถ์ กู ขับเคลอ่ื น
โดยตรงดว้ ยมอเตอร์ไฟฟ้า และถกู ควบคมุ การทำงานผ่านชุด PLCC คอนโทรลเลอร์ระดับแรงดัน
และสภาวะการทำงานของมอเตอรจ์ ะถกู ตรวจเช็คดว้ ยอุปกรณต์ วั วัดควบคมุ แรงดนั และอุณหภูมิ
สัญญาณจากสวทิ ชค์ วบคุมต่างๆ จะถูกถ่ายทอดและสง่ ไปยงั ชดุ PLCC คอนโทรลเลอร์ เพ่ือ
ประมวลผล - ก๊าซทถ่ี ูกอัดแลว้ จากแต่ละขน้ั ตอน จะถกู ทำใหเ้ ยน็ ดว้ ยชดุ ระบายความร้อนแบบ
ครบี พัดลมระบายความร้อนทำให้เกิดการควบแน่นกลายเปน็ หยดนำ้ และหยดน้ำทค่ี วบแนน่
เหล่าน้ีจะถกู กำจัดด้วยอปุ กรณ์ Separator ท่ีตดิ ตงั้ อยู่ในแต่ละขน้ั ตอน กอ่ นจะไหลลงสู่ถงั Blow
down Vessel โดยอตั โนมัติด้วย Actuated Ball Valve

40
- ชุดอัดก๊าซธรรมชาติ จะถกู ควบคุมแรงดันไม่ใหส้ ูงเกนิ ไปเพื่อปอ้ งกันความเสยี หาย ด้วยชุด
Pressure Control Switches และ Pressure Relief Valves

ภาพที่ 3.3 เครือ่ งสูบอดั ก๊าซธรรมชาติ (Compressor)
3.3 การศกึ ษาปัญหา
เคร่ืองสูบอดั กา๊ ซธรรมชาตทิ ี่ใชเ้ ปน็ เครื่องจักรท่ปี ระกอบดว้ ย 2 ส่วนใหญ่ๆ คือ ส่วนอุปกรณไ์ ฟฟา้
และสว่ นเคร่ืองยนตก์ ลไก จากการศึกษาสภาพโดยท่ัวไปของสถานีบริการกา๊ ซธรรมชาติ
กรณีศึกษาพบวา่ สาเหตทุ ท่ี ำใหส้ ถานีบริการก๊าซธรรมชาติ กรณศี กึ ษาต้องหยดุ การให้บริการมี
สาเหตุมาจากเครือ่ งสบู อัดก๊าซธรรมชาติไมส่ ามารถเดนิ เครื่องไดเ้ ตม็ กำลัง จากการเก็บรวบรวม
ข้อมูลต้ังแต่ เดอื น มกราคม – สิงหาคม 2558 สามารถสรปุ จำนวนครั้งและเวลาในการซ่อมแต่ละ
คร้ัง แสดงดัง ตารางที่ 3.2

41

ตารางที่ 3.2 เวลาท่ีใช้ในการซ่อมเคร่ืองสบู อดั ก๊าซธรรมชาตแิ ต่ละคร้ัง

ลำดับที่ เหตขุ ัดข้อง เวลาท่ีใชใ้ นการซอ่ ม
(ชม)

1 Compressor Breakdown 157

2 Lubricant Oil System ไม่ทำงาน 112

3 Pressure Gauge ชำรุด 22.2

4 Handle Valve ชำรดุ 19.4

5 Display Error 12.7

6 กา๊ ซไมเ่ ขา้ ระบบ 9.8

7 Alarm Soft Starter Fault 7.1

8 PLC Display Fault 6.3

9 Lock Nut Compressor ขาด 4.7

10 แหวนลูกสบู ชำรุด 3

Total 354.2

จากขอ้ มลู จำนวนการเกดิ การขัดขอ้ งและเวลาทีใ่ ชใ้ นการซอ่ มเครือ่ งสบู อัดกา๊ ซธรรมชาติ นำมา

เรยี งลำดบั ความสำคญั ของปริมาณการเกิดการขัดข้องเป็นแผนภูมพิ าเรโต ดงั ภาพที่ 3.4 จาก

แผนภาพจะเห็นวา่ การเกดิ การขดั ขอ้ งและเวลาท่ีใชใ้ นการซอ่ มเครือ่ งจกั ร 80% ของเวลาทัง้ หมด

มาจากการหยดุ ทำงานของคอมเพรสเซอร์

ภาพที่ 3.4 แผนภูมพิ าเรโตแสดงปริมาณการเกิดการขดั ข้องและเวลาท่ีใช้ในการซ่อมเคร่ืองจกั ร

42

3.4 การวัดผลการวจิ ัยโดยใช้ค่า OEE และ Inherent Availability

การบำรงุ รกั ษาตามแผนจะทำให้เครื่องจกั รใชง้ านไดด้ ตี ลอดเวลา และเม่ือเกิดการเสยี หายก็จะ
กลับมาใชง้ านใหมไ่ ด้อย่างรวดเร็ว การนำค่าอตั ราการใช้งานของเครอื่ งจักรหรือ Inherent
Availability มาใช้วดั ผลเพอ่ื นำปริมาณการเกิดเหตุขัดขอ้ ง ระหว่างการเดนิ เคร่อื งจกั รมาจัดการ
ปรับปรงุ แก้ไข โดยใช้แผนภูมพิ าเรโตเป็นเครื่องมือในการหาความสัมพนั ธ์ระหว่างเหตแุ ห่ง การ
ขัดข้องกบั จำนวนครัง้ ของการเกิดเหตขุ ัดขอ้ งระหว่างเดินเคร่ืองจกั ร จากการเก็บรวบรวมข้อมูล
การเกิดเหตุขดั ขอ้ ง พบว่าสถานบี รกิ ารกรณศี กึ ษามเี วลาของการหยุดเดนิ เคร่ืองจกั รสูงทส่ี ุด คอื
21250 นาที หรือ 354.2 ชม. สง่ ผลให้ค่า OEE ของเครื่องจกั รต่ำและปรมิ าณการเกดิ เหตขุ ดั ขอ้ งที่
สูง ส่งผลใหค้ ่าอตั ราการใช้งานของเครอ่ื งจกั รตำ่ เช่นกันแสดงดงั ตารางท่ี 3.3

ตารางท่ี 3.3 จ่านวนคร้ังและเวลาทใ่ี ชใ้ นการซอ่ มเครอ่ื งสูบอดั ก๊าซธรรมชาติ

รายการ กอ่ นปรบั ปรงุ
เวลาในการเดนิ เครอ่ื ง (ชม) 5397
จำนวนคร้ังทเี่ ครื่องจักรหยุด 15

เวลารวมในการหยุดเครองเพ่ือซ่อมเคร่อื งจกั ร (ชม) 354.20

ระยะเวลาเฉลี่ยทใ่ี ช้ในการแกไ้ ขแตล่ ะคร้งั หรอื MTRR (ชม) 10.12

ระยะเวลาเฉล่ียก่อนเกิดการเสียหายแต่ละคร้งั หรือ MTBF (ชม) 154.2

อัตราการใช้งานของเคร่อื งจกั ร หรือ Inherent Availability 93.84%
ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครื่องจักร หรือ OEE 93.72%

การศกึ ษาในกรณศี กึ ษานีจ้ ะมุ่งเนน้ ปรบั ปรุงประสทิ ธภิ าพของเครอ่ื งสูบอัดกา๊ ซธรรมชาติ เพอื่ เพมิ่
ประสทิ ธิภาพของเครื่องสูบอัดกา๊ ซธรรมขาติ โดยวัดผลการวจิ ยั โดยใชค้ ่าปรบั ปรุงประสทิ ธผิ ล
โดยรวมของเคร่ืองจกั ร (OEE) อตั ราการใช้งานของเคร่ืองจกั รและวัดผลโดยใชค้ ่าปรับปรงุ การ
ตรวจเชค็ สภาวะพื้นฐานรายวันของเครอื่ งสูบอัดก๊าซธรรมชาติ โดยรวบรวมข้อมลู เหตแุ ห่งการ
ขดั ข้องเพอ่ื หาวธิ ีการแกไ้ ขปรบั ปรงุ

43
3.4.1 วเิ คราะห์การขัดข้องท่เี กิดจาก Compressor Breakdown เคร่อื งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาตหิ รอื
คอมเพรสเซอร์เป็นหัวใจสำคญั ของกระบวนการสูบอัดกา๊ ซเข้าระบบ มีอุปกรณต์ รวจจับความ
ผดิ ปกตหิ รือเซนเซอร์อยู่มากมายเพ่ือใชต้ รวจจบั ความผิดปกตขิ องอุปกรณ์ชิ้นสว่ นตา่ งๆ เมือ่ เกิด
ความผิดปกติขึน้ เซนเซอร์จะส่งสญั ญาณไปยัง PLCC เพื่อหยุดการทำงานของเครอ่ื งจกั รเพ่ือ
ปอ้ งกนั การเสียหายพร้อมกันสง่ เสียงเตือนเพื่อแจง้ ให้ทราบวา่ มีสิง่ ผดิ ปกตเิ กิดขึน้ และจากการ
วิเคราะห์สาเหตุของการเกิดปญั หา Compressor Alarm สามารถแสดง เปน็ แผนภมู ิกา้ งปลา
แสดงดังภาพที่ 3.5

ภาพที่ 3.5 แผนภมู กิ ้างปลาแสดงการวเิ คราะหส์ าเหตุของปญั หา Compressor Breakdow
3.4.2 วิเคราะห์การขัดขอ้ งที่เกดิ จาก Lubricant Oil ไมท่ ำงาน เคร่อื งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาตสิ ่วนที่
เป็นชิ้นส่วนเคลอ่ื นที่ หรือมกี ารเสยี ดสรี ะหว่างกัน ภายในเครอื่ งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาตินัน้ จะมีระบบ
การหล่อล่ืนเพือ่ ลดการสึกหรอและยดื อายุการใช้งานของชิน้ ส่วนนนั้ จากการวิเคราะห์สาเหตุของ
ปญั หาสามารถแสดงเป็นแผนภมู กิ า้ งปลาดังแสดงในภาพ ท่ี 3.6

44

ภาพที่ 3.6 แผนภมู ิก้างปลาแสดงการวเิ คราะห์สาเหตุของปัญหา Lubricant Oil ไมท่ ำงาน
จากการเกบ็ ขอ้ มลู ของปญั หาการขดั ข้องของเคร่อื งของเคร่อื งจักรแล้วน้นั ไดท้ ำการลำดับ
ความสำคญั ของปญั หา และวเิ คราะหห์ าสาเหตทุ ท่ี ำใหเ้ ครื่องจักรหยดุ การทำงานขณะเดินเครื่องมา
ดำเนินการแก้ไขต่อไป

3.5 การวดั ผลการวจิ ัยโดยใช้ค่าปรับปรงุ การตรวจเช็คสภาวะพื้นฐานเครื่องจกั รประจำวัน
(Daily Inspection)
การตรวจเชค็ เครอ่ื งจกั รประจำวนั ของพนักงานมกั จะมปี ัญหาไมส่ ามารถตรวจเช็ค และทำความ
สะอาดไดอ้ ยา่ งท่ัวถึงทกุ จุด โดยเฉพาะชิน้ ส่วนท่ีอยู่ดา้ นในของเคร่ืองจกั รเนอ่ื งจากยากตอ่ การ
เข้าถงึ ทำให้เวลาใช้เวลาในการตรวจเช็ค 20 นาที ภาพที่ 3.7 แสดงถึงแผนภูมิกระบวนการไหล
ของการตรวจเช็คสภาวะพื้นฐานประจำวนั ของเครือ่ งสบู อดั กา๊ ซธรรมชาติ

45

แผนภมู ิ กระบวนการไหล (ก่อนปรบั ปรุง)

สรุปผล ความแตกต่าง
วิธเี ดมิ วิธีทีเ่ สนอ
การทางาน
การเคลือ่ นย้าย 7
การตรวจเช็ค 7
การรอคอย 6
การเกบ็ รักษา
VA งานท่ีเกิดคณุ คา่ เวลา(นาที) 20
NNVA งานที่ไมเ่ กิดคุณคา่ แตจ่ ำเปน็ ตอ้ งทำ ระยะทาง(ม) 21
NVA งานท่ไี ม่เกิดคุณค่า
ลำ ระยะทำง เวลา ชนิดของงาน คำอธิบายการทำงาน
(เมตร) (นำที) สัญลกั ษณ์

ดับ 2 NVA เดินไปหยบิ เอกสารการตรวจเชค็ เครอ่ื งจกั รด้านในหอ้ ง
1 10
1.5 NVA เดินไปทเ่ี คร่ืองจกั รเพ่ือไปตรวจเช็คจดุ ท่ี 1
25
0.5 NNVA อา่ นเอกสารตรวจเชค็ จดุ ที่1
3-
1 VA จดคา่ การตรวจเชค็ จุดที่ 1
4-
1 NNVA เดินไปตรวจเช็คจดุ ท่ี2
51
0.5 NNVA อา่ นเอกสารตรวจสอบจดุ ท่ี2
6-
1 VA จดค่าการตรวจเช็ค จดุ ที่2
7-
1 NVA เดนิ ไปตรวจเชค็ จดุ ท่ี3
81
0.5 NNVA อ่านเอกสารตรวจเชค็ จุดที่3
9-
1 VA จดคา่ การตรวจเช็ค จุดท่ี3
10 -
1 NNVA ตรวจเชค็ ขันแนน่ นอ็ ตยดึ มอเตอร์ 4 ตวั
11 -
1 NVA เดนิ ไปตรวจเช็ค จดุ ท4่ี
12 1.5
0.5 NNVA อ่านเอกสารตรวจเช็ค จดุ ที่4
13 -
1 VA ตรวจเชค็ ระดบั น้ำมันจดุ ท่ี4 เติมนำ้ มนั ในกรณีที่ไม่ถึงคา่ กำหนด
14 -
1 NVA เดินไปตรวจเช็ค จดุ ท5ี่
15 1 0.5 NNVA อา่ นเอกสารตรวจเชค็ จดุ ที่5
16 - 2 VA ตรวจเช็คระดบั นำ้ มัน06fท่ี5 เตมิ น้ำมันในกรณีท่ไี มถ่ ึงคา่ กำหนด
17 - 1 NVA เดินไปตรวจเชค็ จดุ ที่6
18 1.5 0.5 NNVA อา่ นเอกสารตรวจเชค็ จดุ ท่ี 6
19 - 1.5 VA กม้ ตรวจเช็ค การคลายตัวของน็อตยึดตา่ งๆ โดยการขนั แนน่
20 -

ภาพท่ี 3.7 แผนภมู ิกระบวนการไหลของการตรวจเชค็ สภาวะพืน้ ฐานประจำวัน