รายงาน Maintenance

46
จากข้อมูลการตรวจเช็คสภาวะพืน้ ฐานประจำวัน แสดงใหเ้ ห็นถงึ การจดบนั ทึกคา่ พารามเิ ตอรต์ ่างๆ
ลงในแบบฟอรม์ การตรวจเช็ค ใช้เวลาในการจดบันทกึ 3 นาที คิดเป็น 15% ของเวลาในการ
ตรวจเช็คท้งั หมด ดงั แสดงในภาพที่ 3.8 ดังนน้ั ในกรณศี กึ ษาในคร้ังนจ้ี ะมงุ่ เนน้ การลดเวลาในการ
ตรวจเชค็ สภาวะพ้นื ฐานเคร่อื งจักรประจำวัน

ภาพที่ 3.8 การจดบันทกึ ค่าต่างๆ ลงในใบตรวจเช็คประจำวัน
นอกจากการตรวจเชค็ สภาวะพน้ื ฐานประจำวันแล้ว การทำความสะอาดเครือ่ งจักร
ประจำวนั กเ็ ป็นอกี กิจกรรมหน่งึ ทใ่ี ช้เวลาในการดำเนนิ กิจกรรม 20 นาทีต่อวัน แสดงดงั ภาพท่ี
3.9 แผนภูมกิ ระบวนการทำความสะอาดเคร่ืองจกั รประจำวนั

47

ภาพที่ 3.9 แผนภมู ิกระบวนการไหลของการทำความสะอาดเครอื่ งจกั รประจำวัน
จากขอ้ มูลการตรวจเช็คสภาวะพนื้ ฐานประจำวนั ของเครอ่ื งจกั ร น ามาวเิ คราะห์ สาเหตุของการ
เกิดปญั หาสามารถแสดงเป็นแผนภูมิก้างปลาดงั แสดงในภาพที่ 3.10

ภาพท่ี 3.10 แผนภมู ิก้างปลาแสดงการวเิ คราะห์สาเหตุของปัญหาการใชเ้ วลาในการตรวจเชค็ และ
ทำความสะอาดนาน
จากการเก็บรวบรวมข้อมลู ของปัญหาแล้วนน้ั ไดท้ ำการลำดับความสำคญั ของปญั หา และ
วเิ คราะหห์ าสาเหตทุ ีท่ ำให้เวลาในการตรวจเช็คสภาวะพื้นฐานประจำวันของเครอื่ งจักรและทำ
ความสะอาด เพ่ือมาดำเนินการหาแนวทางในการแก้ไขในลำดับตอ่ ไป

48

บทที่ 4

วิเคราะหป์ ัญหาและผลการดำเนนิ การวจิ ยั

ผลที่ได้จากการรวบรวมขอ้ มูลการศึกษาการดำเนนิ การวจิ ยั ในบทท่ี 3 ทำใหพ้ บวา่ ปญั หาหลักทีท่ ำ
ใหป้ ระสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรมีค่าต่ำน้นั เกดิ จากการขดั ข้องหรอื การหยดุ เดินเครื่องของ
เครอื่ งจกั รขณะเดนิ เคร่อื ง จากขอ้ มูลท่ีรวบรวมศกึ ษามาน้ันสามารถนำมาวิเคราะห์หาวิธีการแก้ไข
เพอื่ ปรับปรงุ ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักรใหส้ งู ขน้ึ โดยสามารถดำเนินการได้ดังนี้

4.1 วเิ คราะห์ปัญหาทเี่ กิดในกระบวนการอัดสูบกา๊ ซธรรมชาติและแนวทางการปรับปรงุ

4.1.1 การวเิ คราะห์หาสาเหตทุ ่ีทำใหเ้ ครอื่ งจักรเกิดขัดขอ้ งขณะเดนิ เครอ่ื ง จากแผนภมู ิพาเรโตทที่ ำ
การรวบรวมและเรยี งลำดบั ความสำคญั ของปญั หาในบท ท่ี 3 แล้วน้ัน ในขนั้ ตอนนเ้ี ป็นการนำเอา
ปัญหาเหล่านน้ั มาทำการวเิ คราะหห์ าแนวทางแก้ไขการเกดิ การขดั ข้อง โดยใชเ้ ครือ่ งมือ How-
How Diagram

4.1.1.1 การวิเคราะห์หาสาเหตุการขดั ขอ้ งทเี่ กดิ จาก Compressor Breakdown จากแผนผงั
ก้างปลาสามารถนำผลทไี่ ดม้ าวิเคราะห์เพอ่ื หาแนวทางการแกไ้ ขปัญหาและแนวทางแก้ไขในแตล่ ะ
สาเหตุ ไดแ้ สดงดังตารางท่ี4.1

49

ตารางท่ี 4.1 การวเิ คราะหส์ าเหตุและแนวทางแก้ไขปัญหา Compressor Breakdown

สาเหตทุ ม่ี งุ่ แก้ไข แนวทางแก้ไข 1. On the job training 3.
1.พนกั งานขาดทกั ษะความรใู้ นการใชเ้ คร่อื งจักร ฝึกอบรม 2. Training Course 3.
1. On the job training
2. พนักงานยังไม่ผ่านการฝกึ อบรม ฝกึ อบรม 2. Training Course 3.
1 ส่ังซ้ือ Spare part 3.
3. ชน้ิ สว่ นชำรุด แตกหัก 1. จดั เตรยี ม Spare part 2. Preventive Maintenance
4 แรงดัน ,อุณหภูมสิ ูง หรือตำ่ เกินไป 2. เปลยี่ นชิน้ ส่วนนตามระยะเวลา 1. Daily Inspection/Cleaning
2. Preventive Maintenance
ตรวจเช็คเครือ่ งจกั รประจำวัน ซอ้ื เครื่องสำรองไฟ

5. กำลงั ไฟตก จดั หากำลงั ไฟสำรอง 1. Daily Inspection/Cleaning
2. Preventive Maintenance
6. เซ็นเซอรท์ ำงานผิดปกติ 1.ตรวจเช็คเครื่องจักรประจำวัน
2. .ทำความสะอาดประจำวัน 1. Temporary Inspection 3.
7. ไม่มีมาตรฐานในการตรวจเชค็ เครือ่ งจกั ร 1. จัดทำใบตรวจเช็คช่วั คราว Sheet
ประจำวัน /เดือน 2. จัดทำมาตรฐานการตรวจเชค็
2. Standardize
8. วสั ดไุ ม่ไดม้ าตรฐาน ใช้วัสดุ อุปกรณ์ท่ไี ด้มาตรฐาน
ส่งั ซอ้ื Standard Spare part

จากตารางที่ 4.1 การวิเคราะหห์ าสาเหตแุ ละความเป็นไปได้ของปญั หา Compressor
Breakdown พบว่าปัญหาท่เี กิดขนึ้ มาจาก 4 สาเหตุหลกั คอื

1. พนกั งานขาดทักษะความรใู้ นการใช้เครื่องจกั ร

2. ช้ินสว่ นชำรดุ แตกหกั

3. เซน็ เซอรม์ กี ารทำงานท่ีผดิ ปกติ

4. ไม่มีมาตรฐานในการตรวจเชค็ เครื่องจกั รประจำวัน/เดอื น

4.1.1.2 การวเิ คราะห์หาสาเหตกุ ารขัดข้องที่เกิดจาก Lubricant Oil System ไม่ทำงานจาก
แผนผังก้างปลาสามารถนำผลที่ไดม้ าวิเคราะหเ์ พ่ือหาแนวทางการแก้ไขปญั หาและแนวทางแกไ้ ข
ในแต่ละสาเหตุ ได้แสดงดังตารางที่ 4.3

50

สาเหตทุ ่ีมงุ่ แกไ้ ข แนวทางแกไ้ ข วธิ ีการ
1. พนกั งานขาดทกั ษะความรูใ้ นการ ฝึกอบรม
ใช้ เครือ่ งจกั ร 1. On the Job Training
2. พนกั งานขาดประสบการณใ์ นการ ฝึกอบรม 2. Training Course
ทางาน
1. On the Job Training
2. Training Course

3. พนกั งานไม่ปฏิบตั ติ ามเอกสารการ ฝึกอบรม 1. On the Job Training
ทางาน 2. Training Course

4. นา้ มนั หล่อลนื่ แหง้ จดั ทาแบบตรวจเช็คประจาวนั 1. On the Job Training
5. ชนิ้ สว่ นชารุดเสยี หาย 1. จดั เตรียม Spare Part
2. Training Course

1. ส่งั ซอื้ Spare Pait

2. เปลี่ยนชนิ้ ส่วนตามระยะเวลา 2. Preventive Maintenance

6. ไม่มีมาตรฐานในการตรวจเชค็ 1. จดั ทาใบตรวจเชค็ ช่วั คราว 1. Temporary Inspection Sheet
เคร่อื งจกั ประจ าวนั /สปั ดาห/์ เดือน 2. จดั ทามาตรฐานการตรวจเช็ค 2. Standandize

7 . วธิ ีการเติมนา้ มนั หล่อล่ืนไม่ จดั หาอปุ กรณอ์ านวยความสะดวกใน 1. Kaizen
เหมาะสม 2. Modification
การเติมนา้ มนั หลอ่ ลื่น

8. นา้ มนั ไมไ่ ดม้ าตรฐาน ใชน้ า้ มนั ทีไ่ ดม้ าตรฐานจากผผู้ ลิต ส่งั ซอื้ Standard Oill จากผผู้ ลิต

เท่านนั้ เครื่องจกั ร

จากตารางท่ี 4.2 การวิเคราะห์หาสาเหตุและความเป็นไปไดข้ องปญั หา Lubricant Oil System

ไม่ทำงาน พบว่าปญั หาที่เกดิ ข้ึนมาจาก 5 สาเหตหุ ลัก คอื

1.พนักงานขาดทักษะความรแู้ ละประสบการณ์ในการใช้เครื่องจักร

2. นำ้ มนั หล่อลื่นแหง้

3. ชน้ิ สว่ นชำรุดเสียหาย

4. วธิ ีการเติมน้ำมนั หลอ่ ลนื่ ไมเ่ หมาะสม

5. ไม่มมี าตรฐานในการตรวจเชค็ เคร่อื งจกั รประจำวนั /สปั ดาห์/เดือน จากการวิเคราะห์หาสาเหตุ
และความเปน็ ไปได้ของทง้ั 2 ปญั หาใหญท่ ่ี เปน็ สาเหตุทำให้เกดิ การขดั ข้องระหวา่ งเดนิ เครื่องจกั ร
พบว่ามลี ักษณะทค่ี ล้ายคลงึ กันจากท้งั สองเหตกุ ารณ์ สามารถสรปุ ดังแสดงในตารางท่ี 4.5

ตารางที่ 4.3 สาเหตุร่วมของปัญหา Compressor Breakdown และ Lubricant Oil System ไม่
ทา่ งาน

สาเหตทท่มี งุ่ แก้ไข แนวทางแก้ไข 51

1. พนักงานขาดทกั ษะความรู้ในการใช้ ฝกึ อบรม วิธกี าร
1. On the job training
เคร่ืองจักร 2. Training Course
1. แบง่ ลำดบั ความสำคญั ของ Spare
2. ชิ้นส่วนชำรดุ เสยี หาย แตกหกั 1. จัดเตรียม Spare part part และจัดหาสำรอง
2. Preventive Maintenance
2. เปลี่ยนชิน้ ส่วนตามระยะเวลา 1. Temporary Inspection Sheet 2.
Standardize
3. ไมม่ ีมาตรฐานในการตรวจเชค็ 1. จดั ทำใบตรวจเช็คชว่ั คราว 1. Daily Inspection/Cleaning
เครื่องจกั รประจำวัน/เดอื น 2. จัดทำมาตรฐานการตรวจเชค็ 2. Preventive Maintenance
4. เครื่องจกั รขาดการดูแลสภาวะข้ัน 1. ตรวจเชค็ เครอ่ื งจักรประจำวัน
พ้นื ฐาน (การทำความสะอาด การ 2. ทำความสะอาดประจำวัน
หล่อลนื่ การขนั แน่น)

4.1.1.3 การวเิ คราะห์หาสาเหตขุ องปัญหาการใชเ้ วลานานในการตรวจเช็ค และทำความสะอาด
ประจำวัน จากแผนผงั ก้างปลาสามารถนำผลท่ีไดม้ าวิเคราะห์เพื่อหาแนวทางการแกไ้ ขปญั หาและ
แนวทางแกไ้ ขในแตล่ ะสาเหตุ ได้แสดงดังตารางท่ี 4.4

ตารางที่ 4.4 การวเิ คราะหห์ าสาเหตขุ องปัญหาการใช้เวลานานในการตรวจเชค็ และท่าความ
สะอาดประจ่าวนั

สาเหตท่ีมงุ่ แก้ไข แนวทางแกไ้ ข วธิ ีการ
1. พนักงานขาดทกั ษะความรใู้ น
การใช้เครอ่ื งจักร ฝกึ อบรม 1. On the job training 2.
Training Course
2. พนกั งานไม่ปฎิบตั ติ ามเอกสารการ ฝกึ อบรม 1. On the job training 2.
ทาาน Training Course
3. จดุ ตรวจเชค็ ทาความสะอาด ยาก 1. ปรบั ปรุงวิธีการทางาน 1. Kaizen 2. One Point
ตอ่ การเขา้ ถงึ 2. ปรบั ปรุงจดุ ท่ยี ากกตอ่ การเขา้ ถึง Lesson 3. Visual Inspection
4. วธิ ีการทางานไม่เหมาะสม 1. ปรบั ปรุงวิธีการทา งาน 2. 1. Kaizen 2. One Point
ปรบั ปรุงจุดที่ยากต่อการเขา้ ถึง Lesson
5. อปุ กรณ์การทงานไม่เหมาะสม 1. Kaizen 2. One Point
1. ปรับปรงุ วธิ ีการทำงาน Lesson
6. เอกสารการตรวจเชค็ ไม่ 2. ปรับปรุงจดุ ที่ยากต่อการเข้าถึง
เหมาะสม 1.ปรบั ปรุงเอกสารการตรวจเชค็ 1. Kaizen 2. Visual Inspection

52

จากตารางที่ 4.4 การวเิ คราะห์หาสาเหตแุ ละความเป็นไปไดข้ องปญั หา การใช้เวลานานในการ
ตรวจเชค็ และทำความสะอาดประจำวัน พบว่าปญั หาทีเ่ กดิ ข้ึนมาจาก 3 สาเหตุ หลัก คอื

1. จดุ ตรวจเช็ค และทำความสะอาดยากต่อการเขา้ ถงึ

2. วิธี และอุปกรณก์ ารทำงานไมเ่ หมาะสม

3. เอกสารการตรวจเช็คไม่เหมาะสม

จากการรวบรวมข้อมลู พบว่า สาเหตุส่วนใหญข่ องปญั หาการขดั ข้องของ เครื่องจักรมาจากการ
ขาดการบำรุงรกั ษาขาดการดูแลสภาวะขั้นพื้นฐาน (การทำความสะอาด การหล่อลื่น การขันแน่น)
ทำใหเ้ คร่อื งจักรเกดิ การขัดข้องในระหว่างการเดินเคร่อื งจกั รบ่อยคร้งั สง่ ผลใหค้ ่าประสทิ ธิผล
โดยรวมของเครือ่ งจกั รตำ่ อีกทง้ั การไมม่ มี าตรฐานในการตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐานรายวัน/สปั ดาห์
หรอื เอกสารการตรวจเชค็ ไมเ่ หมาะสม ส่งผลใหต้ ้องใชเ้ วลานานในการตรวจเช็คการทำความ
สะอาดเคร่ืองจักรประจำวนั ดังน้นั ในกรณีศึกษาในครัง้ นี้จะมงุ่ เน้นการลดปัญหารการขัดขอ้ งของ
เคร่ืองจกั ร และลดเวลาในการตรวจเชค็ และทำความสะอาดเครื่องจักรประจำวนั โดยประยกุ ตใ์ ช้
เคร่ืองมอื ตามแนวทางของ TPM

4.2 กำหนดแนวทางการนำ TPM มาประยกุ ตใ์ ชเ้ พื่อปรับปรุงประสิทธิภาพเครอ่ื งจกั รและการ
ตรวจเชค็ สภาวะพืน้ ฐานขั้นพืน้ ฐานประจำวัน จากการศึกษาขอ้ มลู ประสทิ ธิผลโดยรวมของ
เครอ่ื งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาติ กรณศี กึ ษา พบว่าปญั หาท่ีสง่ ผลใหค้ ่าประสทิ ธผิ ลโดยรวมมีค่าต่ำกวา่
สถานีบริการก๊าซธรรมชาติอน่ื ๆนั้น มาจากการเกิดการขดั ข้องระหวา่ งเดินเครอื่ งจักรบ่อย ทำให้
เวลาที่มใี นการทำงานลดลง จากการศกึ ษาในคร้งั นจ้ี ะเน้นการลดการเกิดการขดั ขอ้ งของเครือ่ งจกั ร
ขณะเดินเครื่อง กลา่ วคือหากสามารถลดปริมาณในการขัดขอ้ งของเคร่ืองจกั รลงกจ็ ะส่งผลให้ค่า
ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอื่ งจกั รสูงขึน้ ไปด้วย โดยอาศัยหลกั การและเทคนิคของ TPM มา
ประยุกต์ใช้ โดยเนน้ การศึกษาเฉพาะรปู แบบของการบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง (Autonomous
Maintenance) ขั้นตอนท่ี 0-3 เพื่อเปน็ เคร่ืองมือในการแกไ้ ขปญั หา และปรับปรุงประสทิ ธผิ ล
โดยรวมของเครื่องจักร นอกจากการลดปริมาณการขดั ข้องของเคร่อื งจกั รแล้วยังมคี วามจำเปน็ ท่ี
จะทำการ ตรวจเชค็ เคร่ืองจกั รใหค้ รอบคลมุ ทุกจุด และลดเวลาในการตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐาน

53
ประจำวันลง ในกรณศี กึ ษาในครั้งนพ้ี บว่าการตรวจเช็คเครื่องจกั รประจำวันนนั้ ยงั ไม่ไดม้ าตรฐาน
ดังนน้ั จึงมีการสร้างมาตรฐานการตรวจเชค็ ขึ้นใหม่ เพื่อให้ผู้ปฎบิ ัตงิ านสามารถทำงานได้อย่าง
ถูกตอ้ งและรวดเร็ว โดยอาศัยหลักการการควบคมุ ดว้ ยการมองเห็น
4.2.1 การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) ขนั้ ตอนที่ 0 ข้นั ตอนท่ี 0 หรือ
ข้นั ตอนความปลอดภัย เปน็ ข้ันตอนของการเตรยี มการ การคน้ หาสภาพทีต่ ่ำกวา่ มาตรฐานดว้ ยการ
ตรวจพ้ืนท่เี บ้อื งตน้ และแก้ไขให้อยใู่ นสภาพท่ีปลอดภยั และเพอื่ แจ้งให้ทราบถึงจุดทีอ่ าจเกดิ
อันตรายควรระมัดระวงั และใหท้ ุกคนตระหนกั ถึงตลอดเวลา โดยทำการติด TAG เหลอื ง เพื่อบ่งชี้
ถงึ จดุ ท่ีอยู่ในสภาพที่ไมป่ ลอดภัย โดยผ่านข้ันตอนการทำกจิ กรรมการหยั่งร้อู ันตรายลว่ งหน้า หรอื
KYT (KIKEN YOSHI TRAINING)
4.2.1.1 กำหนดบทบาทหนา้ ท่ีของสมาชกิ กลุ่มย่อย (Small Group) จดั ตั้ง กลุ่มทำงานย่อยเพือ่ ทำ
หนา้ ท่รี ับผดิ ชอบในแต่ละพน้ื ท่ีของสถานบี รกิ ารกา๊ ซธรรมชาติ กรณศี กึ ษา ดัง แสดงในภาพที่ 4.1

ภาพที่ 4.1 สมาชิกกลมุ่ ยอ่ ยของสถานีบรกิ ารก๊าซธรรมชาติ กรณศี กึ ษา
4.2.1.2 กำหนดเปา้ หมายของการดำเนนิ กิจกรรม เพ่อื ใหส้ อดคล้องกบั การปรบั ปรงุ การทำงานการ
แกไ้ ขปัญหา โดยกำหนดเปา้ หมายสำหรบั การดำเนินกจิ กรรมได้ดงั น้ี

54

1. Breakdown ของอปุ กรณ์ Rang A ตอ้ งเปน็ ศนู ย์

2. การเกิดอบุ ัติเหตุตอ้ งเป็นศนู ย์

3. จำนวน KAIZEN และ OPL 1 เร่ืองตอ่ คนตอ่ เดือน

4. จำนวนสดั สว่ นของ Tag ขาวเทียบกับ Tag สี ต้องมากกวา่ 75%

5. Tag ขาวต้องถูกปิด 100% 6. ลดเวลาในการตรวจเช็คสภาวะพ้นื ฐานเครอ่ื งจกั รประจำวนั ลง
30%

4.2.1.3 กำหนดแผนการดำเนินกจิ กรรมกลุ่มยอ่ ย (AM Step0 - Step3 Master Plan) เขยี นแผน
กจิ กรรมสำหรบั Step0 ถึง Step3 เพื่อใหบ้ รรลถุ ึงเป้าหมายทีต่ งั้ ไว้ สรุปได้ ดังแสดงในภาพที่ 4.2

PTT PUBLIC COMPANY LIMITED Rev.: 0
GAS BUSINESS UNIT
Created by Approved by Rev.: 00

Autonomous Maintenance PAGE. 1

YEAR 2015
Month Jan Feb March April May June July Aug. Sep. Oct Nov. Dec.
Plan w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 wA1Mw.21w-3AwM4 .w31 Sw2tawr3t Sw4ewp1 2w02 1w53 wto4 wD1ewc2 2w03 1w54 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
0 TPM. STYLE PTT
1 Perform PLAN (OVER ALL EQUIPMENT)

2 ACTUAL
3 Safety (Step 0) PLAN

4 ACTUAL
5 Initial Cleaning PLAN

ACTUAL
PLAN
ACTUAL

PLAN

6 PLAN

7 PLAN
8 ตรวจประเมินดว้ ยตนเอง PLAN

9 ตรวจประเมินโดยผบู้ รหิ าร PLAN
Top Executive diagnosis
10 Internal
PLAN

audit (คณะกรรมการกลาง) PLAN AM.1-AM.3 Start Sep 2015 to Dec 2015
ACTUAL
REMARK

ภาพที่ 4.2 AM Step0 – Step3 Master Plan

4.2.1.4 กำหนดแผนการดำเนินกิจกรรม AM Step0 เขียนแผนกจิ กรรม สำหรบั Step0 สามารถ
สรุปกจิ กรรมสำหรบั AM Step0 ได้ดังนี้

1. ประชมุ กลุ่มกำหนดนโยบายของกลุ่ม

2. อบรมใหค้ วามรู้เรื่องความปลอดภัยแก่สมาชกิ

3. จัดทำกิจกรรมการหย่ังร้อู นั ตรายล่วงหน้า (KYT)

4. จดั ทำรายการอุปกรณแ์ ละ ranking อุปกรณ์

55
5. สรุปความกา้ วหนา้ การทำกิจกรรมของกลุ่ม ตดิ บอร์ดประชาสัมพันธ์
6. ตรวจประเมนิ ด้วยตนเอง
7. ตรวจประเมนิ โดยผบู้ ริหาร นำกิจกรรมใน Step0 ใสใ่ นแผนกิจกรรมดำเนนิ งาน แสดงดงั ในภาพ
ที่ 4.3

โดยใช้ Kaizen/OPL

ภาพท่ี 4.3 แผนการดำเนินกิจกรรม AM Step0
จากเปา้ หมายของการดำเนนิ กิจกรรม “การเกิดอบุ ตั ิเหตตุ ้องเป็นศนู ย์” นำไปสูก่ ารจดั การอบรมให้
ความรแู้ กส่ มาชกิ กลุ่มเรื่องความปลอดภยั ผา่ นกจิ กรรมการหย่ังรู้อันตรายเบอื้ งตน้ หรอื KIKEN
YOSHI TRAINING (KYT) แสดงดังภาพท่ี 4.4

56
กราฟแสดงการทำกจิ กรรมการหย่ังรู้อนั ตรายล่วงหน้า หรือ KYT แสดงดังภาพท่ี 4.5

ภาพท่ี 4.5 กราฟกิจกรรมการหยัง่ รู้อนั ตรายลว่ งหน้า หรือ KYT
จดั ทำรายการและ Ranking อปุ กรณ์ภายในสถานีบริการก๊าซธรรมชาติ กรณีศึกษาเพ่ือให้ทราบถงึ
ความสำคญั ของอุปกรณน์ ัน้ ๆ และจำนวนอปุ กรณ์โดยมรี ายละเอยี ดในการจดั Ranking สำหรบั
อุปกรณ์ดังนี้ Class A : หมายถงึ อปุ กรณ์ทมี่ ีความสำคญั มาก ถ้าอุปกรณ์นีช้ ำรุดเสยี หาย ทำให้
สถานบี ริการตอ้ งปิดการขาย Class B : หมายถงึ อปุ กรณ์ที่มีความสำคญั ปานกลาง ถ้าอปุ กรณ์นี้
ชำรุดเสียหาย ทำให้ประสทิ ธิภาพการผลติ ลดตำ่ ลง แต่ไมต่ ้องปดิ การขาย เชน่ เครื่องยนต์
Compressor มอเตอรไ์ ฟฟา้ เปน็ ต้น Class C : หมายถงึ อปุ กรณ์ทม่ี ีความสำคญั นอ้ ย ถ้าอุปกรณ์
นี้ชำรดุ เสยี หาย ไม่ทำให้สถานบี ริการต้องปดิ การขาย และไมม่ ีผลกระทบต่อประสทิ ธิภาพการผลติ
เช่น Oil Cooler, Soft Start เปน็ ต้น Class L : หมายถึง อุปกรณ์ที่ถกู ควบคมุ ด้วยกฎหมาย ตอ้ งมี
การสอบเทียบตามเวลาทีก่ ฎหมายกำหนด เชน่ Gas Detector, Pressure Gauge เป็นตน้
สามารถสรปุ รายการได้ดังแสดงในตารางที่ 4.5

57

ตารางที่ 4.5 รายการและการจดั Ranking อุปกรณ์ภายในสถานีบริการก๊าซธรรมชาติ

No. Registered Machine e (รายการเคร่อื งจกั ร) Size/Power Equipment Total
(ขนาด/กำลัง) Class (จำนวน)
(รายการ) Model Name Date Installed A,B,C,L

Trans Former (รุ่น) (วันที่ A1
NGV Compressor A1
Motor Compressor ติดตั้ง) A1
Motor Cooling Fan B4
HEAT EXCHANGER 4/11/52 250KVA 3P B1
Oil Cooler B1
Trans Former BBR-4016(SCI08-4016-85D) 4/11/52 3(Stage) 200-3600 PSIG / 1000 m3-hr B1
Soft Start B1
Contactor WEG 4/11/52 132 kw 380 v 1485 Rpm C1
Circuit Breaker C1
Circuit Breaker WEG 4/11/52 380 VAC 50 HZ 7.5 KW C2
Main Breaker C1
Safety Switch 4/11/52 300-4400 psig C1
OIL LEVEL SWITCH C1
PRESSURE GAUGE 4/11/52 L6
MassFlow Meter L8
Gas Detector 4/11/52 250KVA 3P L2

ATS48C25Q 4/11/52

LC1 F265 4/11/52

Tmax TIC160 4/11/52 In 50 A /415 V

Tmax TIC160 4/11/52 In 32 A /415 V

Tmax T5N400 4/11/52 In 400 A /415 V

4/11/52 3P/400A

LM2000 4/11/52 0-8bar / 2"

Rosemount 4/11/52 1/4 X 1/4 NPT

CNG050S239NCAZEZZZ 4/11/52 4300 Psi

BW 4/11/52

จากตารางรายการอุปกรณ์ ทำใหท้ ราบถงึ ลำดบั ความสำคัญของแต่ละอปุ กรณแ์ ละจำนวนที่ควร
จัดหาไวเ้ ป็นอปุ กรณ์สำรองเพื่อใช้ในกรณีฉุกเฉิน
4.2.2 การบำรงุ รกั ษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance) ข้นั ตอนที่ 1
ข้ันตอนที่ 1 หรอื Initial Cleaning and Inspection คอื ข้ันตอนการทำความสะอาดและ
ตรวจสอบความผดิ ปกตขิ องอปุ กรณ์ในพ้ืนทโ่ี ดยมจี ดุ มงุ่ หมายของขน้ั ตอนน้ี ดงั นี้
1. ก าจัดขยะและสิ่งสกปรกใหห้ มดไปโดยสิ้นเชงิ
2. คน้ หาจดุ บกพรอ่ ง หรอื ความผดิ ปกติ ตามประเภทความผิดปกติ 7 ประการ
2.1 บนั ทกึ ลงในแบบฟอรม์

58

2.2 แขวน TAG (ขาว/เหลอื ง/แดง) เพอ่ื แสดงจำนวนความผดิ ปกติ

- TAG ขาว : สงิ่ ผดิ ปกตทิ ่ผี ปู้ ฎิบตั สิ ามารถแกไ้ ขไดเ้ อง

- TAG แดง : สิ่งผดิ ปกตทิ ่ีผู้ปฎบิ ัตไิ มส่ ามารถแกไ้ ขได้เอง

- TAG เหลอื ง : ส่งิ ผิดปกติท่เี กี่ยวขอ้ งกบั ความปลอดภัย

3. ทำการแก้ไขจุดบกพรอ่ งทพ่ี บใหก้ ลบั สู่สภาพปกติ

4.2.2.1 กำหนดแผนการดำเนนิ กจิ กรรม AM Step1 เขยี นแผนกิจกรรม สำหรับการดำเนิน
กจิ กรรม AM Step1 ดังแสดงในภาพท่ี 4.6

PTT PUBLIC COMPANY LIMITED MASTER PLANING STEP 1 NGV SUB STATION OPERATIONS DIVISION Rev.: 0

GAS BUSINESS UNIT Created by Approved by Rev.: 00 PAGE. 1
(Ě ĚŞľŰł ąő·ůĂůŹĂ) (ćŰŔð¾ł ľ ăęůŞ) Date.: 15 Sep 2015
Autonomous Maintenance
15 Sep 2015 15 Sep
2015

YEAR 201
5 Responbility
No. ACTIVITY AM STEP 1
Month Jan Feb March April May June July Aug. Sep. Oct Nov. Dec.
1 Initial Cleaning
Plan w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w w w w w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 By Group
(ท˚าความสะอาดเบื˚ องตืน) 2341
PLAN
2 Identification of Mino-defects ACTUAL /

(คืนหาขือบกพรืองเลก็ ๆนือยๆ) PLAN By Group
ACTUAL
3 Improvement Activities /

(การปรบื ปรืง) PLAN // By Group
ACTUAL / By Group
4 Verification of Improvement Effectiveness PLAN /
ACTUAL By Group
(จดทืืมการปรืบ ปรื ง)
PLAN
5 Autonomous Diagnosis ACTUAL

(การตรวจประเมนิ ดวยตนเอง) PLAN By Group
ACTUAL
6 Management Diagnosis
PLAN AM1-AM.3 Start Sep 2015 to Dec 2015
(การตรวจประเมนิ โดยผจู ดการ) / ACTUAL

REMARK

ภาพท่ี 4.6 แผนการดำเนินกิจกรรม AM Step1
4.2.2.2 ค้นหาจดุ บกพร่องดำเนนิ การคน้ หาจดุ บกพร่อง ดังแสดงในตาราง ที่ 4.6

59

ตารางที่ 4.6 ปรมิ าณ TAG แต่ละประเภท

ประเภท TAG Sep Oct Nov Dec Total

White TAG 150 147 80 20 397

Yellow TAG 11 8 2 0 21

Red TAG 32207

Total 164 157 84 50 425

จากตารางปรมิ าณ TAG แต่ละประเภท นำข้อมูลมาวิเคราะห์เพือ่ จำแนก ออกตามประเภทของ
จุดบกพร่อง 7สามารถสรุปได้ดังแสดงในภาพท่ี 4.7

ภาพท่ี 4.7 ประเภทของจุดบกพร่องบริเวณเคร่อื งสบู อดั ก๊าซธรรมชาติ

60
จากขอ้ มูลความผดิ ปกตพิ บว่าจุดบกพรอ่ งประเภทท่ี 1 เรอื่ งจดุ บกพร่อง เลก็ น้อยนนั้ มีปรมิ าณ
สะสมเป็นจำนวน 155 TAG ซ่ึงเป็นจำนวนทม่ี ากทสี่ ดุ ของทกุ ประเภทในอันดบั 2 เปน็ ปรมิ าณ
ความผดิ ปกตปิ ระเภทที่ 2 เรอ่ื งขาดปจั จยั พื้นฐาน ซ่งึ มีปรมิ าณสะสมจำนวน 123 TAG ในขณะที่
อนั ดบั 3 เป็นความผดิ ปกตปิ ระเภทบรเิ วณทเ่ี ขา้ ถงึ ยากมจี ำนวนการสะสมอยู่ท่ี 65 TAG ซง่ึ
จดุ บกพร่องหรอื ความผิดปกติทง้ั 3 ประเภท เปน็ ปจั จัยทที่ ำใหเ้ ครือ่ งจักรหยดุ เดินเครอ่ื งสอดคล้อง
กบั การวิเคราะห์ถึงสาเหตทุ ีท่ ำให้เคร่ืองจักรเกิดการขดั ข้อง ส่งผลให้ประสิทธิผลโดยรวมของ
เครื่องจกั รต่ำ และเวลาในการตรวจเช็คและทำความสะอาดเพ่ิมมากขึน้ ดังนน้ั กรณศี ึกษาน้จี ะ
ดำเนินกจิ กรรมตามแนวความคดิ ท่ีวา่ “เราจะดแู ล เครอ่ื งจกั รของเราดว้ ยตนเอง” โดยการฝึกฝน
ผูป้ ฎตั ใิ หเ้ กดิ ทักษะการบำรุงรักษาตา่ งๆ การตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐานประจำวนั การปรับปรงุ
ข้อบกพร่องเลก็ ๆนอ้ ยๆอย่างต่อเน่อื ง ด้วย KAIZEN เพ่อื ฟน้ื ฟสู ภาพของความผิดปกติและความ
เสยี หายของเคร่ืองจักร และยืดอายกุ ารใชง้ านของเครอ่ื งจกั ร
4.2.2.3 การทำความสะอาดเบ้ืองตน้ เพื่อกำจดั ส่งิ สกปรกภายในเครอ่ื งสูบอดั กา๊ ซธรรมชาติและ
บรเิ วณใกล้เคยี ง อนั เป็นสาเหตุหนงึ่ ที่ทำให้เกิดการขดั ข้องของเครอื่ งจักร ดังแสดงในภาพที่ 4.8
และภาพท่ี 4.9 แสดงเวลา 20 นาที ท่ใี ชใ้ นการทำความสะอาดเคร่ืองคอมเพรสเซอร์ประจำวัน

ภาพที่ 4.8 เปรียบเทียบก่อนและหลงั การทำความสะอาดเบ้ืองต้น

60

ภาพที่ 4.9 เวลาทีใ่ ช้ในการทำความสะอาดเครื่องคอมเพรสเซอร์ประจำวัน
จากภาพที่ 4.10 แสดงเวลาที่ใชใ้ นการตรวจสอบนำ้ มันหลอ่ ลนื่ ของเครื่องคอมเพรสเซอร์ตามจุด
หลอ่ ลื่นตา่ งๆ และภาพท่ี 4.11 แสดงเวลาที่ใชใ้ นการขันแน่นกอ่ นทำการปรับปรงุ จากแผนภาพ
ดังกล่าวแสดงให้เหน็ วา่ สาเหตุทท่ี ำให้เวลาท่ีใช้ในการทำความสะอาด การหล่อลนื่ และการขันแนน่
ประจำวนั ต้องใชเ้ วลาค่อนข้างมาก เนือ่ งจากขาดอปุ กรณช์ ว่ ยในการทำความสะอาด การตรวจเชค็
และการหล่อล่นื

ภาพที่ 4.10 เวลาทใ่ี ชใ้ นการหลอ่ ล่นื ตามจุดต่างๆ ของเคร่ืองคอมเพรสเซอร์

61

ภาพท่ี 4.11 เวลาท่ีใช้ในการขนั แนน่ ตามจุดต่างๆ ของเครือ่ งคอมเพรสเซอร์
4.2.2.4 การค้นหาจดุ กอ่ เกดิ เพื่อรวบรวมขอ้ มลู แหล่งที่เปน็ จดุ ก่อเกิดของปัญหาและทำการ
ปรบั ปรุงแกไ้ ขแหล่งท่มี าของจดุ กอ่ เกิดนั้น ดังในภาพท่ี 4.12 แสดงให้เหน็ ถึงจุดกอ่ เกิดต่างๆภายใน
เครอ่ื งคอมเพรสเซอร์ เราสามารถแกไ้ ขปรบั ปรงุ ให้จุดกอ่ เกดิ เหลา่ นีใ้ ห้สู่สภาพปกติ ได้โดยอาศัย
เครื่องมอื KAIZEN

ภาพท่ี 4.12 แผนผงั จุดกอ่ เกดิ ของปัญหาเครื่องคอมเพรสเซอร์

62

4.2.3 การบำรงุ รักษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance) ขนั้ ตอนท่ี 2

ข้ันตอนท่ี 2 หรือ Countermeasures for contamination sources and hard to access
areas คือ ขัน้ ตอนแกไ้ ขปรับปรงุ จดุ ท่ยี ากตอ่ การทำความสะอาด การเตมิ น้ำมันหลอ่ ล่นื การขนั
แน่น และการตรวจเช็ค เพ่ือป้องกันไมใ่ หส้ ง่ิ สกปรกเกิดขนึ้ ซ้ า โดยใช้เครื่องมอื KAIZEN และการ
ควบคุมดว้ ยสายตา (Visual Control) ผลจากการทำตามข้ันตอนที่ 2 นีจ้ ะส่งผลใหเ้ วลาท่ีใชใ้ นการ
ทำความสะอาดการหล่อล่นื และการขนั แนน่ ลดลง สามารถสรปุ ข้ันตอนการดำเนนิ กิจกรรม
ข้นั ตอนที่ 2 ได้ดงั น้ี

1. ค้นหาจุดท่ยี ากต่อการปฎบิ ตั ิงาน

2. กำหนดแนวทางมาตรการแก้ไขปรบั ปรุง

3. ประเมินผลการปรับปรุง

4.2.3.1 กำหนดแผนการดำเนินกจิ กรรม AM Step2 เขียนแผนกิจกรรม สำหรับการดำเนนิ
กิจกรรม AM Step2 ดังแสดงในภาพท่ี 4.13

PTT PUBLIC COMPANYCreatLed bIyMITED Appro v ed by Rev.: 0M0 ASTER PLANRIevN.: G0 STEP 2 NGV SUB STATION OPERATIONS DIVISION

(Ě ĚŞŰľ ł ąő·ůĂůŹĂ) (ć ŰŔð¾ł ľ ăęů Ş) Date.: 1 Oct 2015
1 Aug 2015
GAS BUSINESS1 UNITOct 2015 PAGE. 1

Autonomous Maintenance

No. ACTIVITY AM STEP 2 YEAR Jan Feb March April May 2015 Aug. Sep. Oct Nov. Dec. Responbility
Month June July

Plan w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4

Clarification of generating sources and PLAN / By Group
ACTUAL By Group
1 difficult-to-acess locations

(คื นหาจดทืื ยากตอการปฎืิบตื ืงิ าน)

2 DRrEaMftAinRgKof Countermeasures PLANAM1- M.3 Start Sep 2015 to ec 2 015 /
ACTUAL
(มาตรการแกืไขชืืว คราว)

3 Improvement PLAN / By Group
ACTUAL / By Group
(การแกืไข ปรืบ ปรืง) PLAN
ACTUAL
4 Verification of Improvement Results

(การประเมนิ ผลการปรบื ปรืง)

5 Autonomous diagnosis PLAN / By Group
ACTUAL
(การตรวจประเมนิ ดวยตนเอง)

6 Management Diagnosis PLAN / By Group
ACTUAL
(การตรวจประเมนิ โดยผืจู ดการ)

PLAN
/ ACTUAL

ภาพที่ 4.13 แผนการดำเนินกจิ กรรม AM Step2

63

4.2.3.2 คน้ หาจดุ ที่ยากตอ่ การปฎบิ ตั ิงาน เพื่อรวบรวมข้อมูลตำแหน่งท่ยี ากต่อ การปฎบิ ัติงาน
ภายในเครอ่ื งคอมเพรสเซอรแ์ ละบริเวณใกล้เคยี ง จัดทำเปน็ แผนผงั ดงั ในภาพที่ 4.14 บ่งชี้ใหเ้ หน็
ถึงจุดท่ยี ากต่อการปฎบิ ัติงานของผปู้ ฎบิ ัติงาน พรอ้ มวิธีการแก้ไขปรับปรุงของทมี งานโดยอาศยั
เครือ่ งมือ KAIZEN และการควบคมุ ด้วยการมองเห็น (Visual Control)

ภาพที่ 4.14 แผนผงั จดุ ทยี่ ากตอ่ การปฎบิ ัตงิ านและวิธกี ารแกไ้ ข

4.2.4 การบำรุงรักษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance) ข้นั ตอนที่ 3

ขนั้ ตอนที่ 3 หรือ Establish Cleaning and Inspection Standards คอื ขน้ั ตอนการจัดทำ
มาตรฐานในการตรวจเช็คและการทำความสะอาด มกี ารดำเนินกิจกรรมดงั แสดงใน ภาพท่ี 4.15

PTT PUBLIC COMPANY LIMITED MASTER PLANING STEP 3 NGV SUB STATION OPERATIONS DIVISION Rev.: 0

GAS BUSINESS UNIT Created by Approved by Rev.: 00 PAGE. 1
(Ě ĚŞľŰł ą·őůĂŹůĂ) (ćŔŰð¾ł ľ ăęůŞ) Date.: 1 Nov 2015
Autonomous Maintenance
1 Nov 2015 1 Nov 2015

YEAR 2015

No. ACTIVITY AM STEP 3 Month Jan Feb March April May June July Aug. Sep. Oct Nov. Dec. Responbility

1 Qualification of Tentative Standards Plan w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 By Group
By Group
(พจิ ารณามาตรฐานชืวื คราว) PLAN / By Group
ACTUAL By Group
2 Unification of Tentative Standards PLAN / By Group
ACTUAL By Group
(ท˚าใหืเปื็นมาตรฐานเดยว) PLAN /
ACTUAL
3 Implementation of Inspection PLAN /
ACTUAL
(ใชมาตรฐานในการตรวจสอบ) PLAN /
ACTUAL
4 Verification of Effectiveness PLAN /
ACTUAL
(การประเมนิ ประสทิ ธภิ าพ)
/ PLAN
5 Autonomous diagnosis ACTUAL

(การตรวจประเมนิ ดวยตนเอง)

6 Management Diagnosis

(การตรวจประเมืนิ โดยผืืู จดื การ)

REMARK

ภาพท่ี 4.15 แผนการดำเนนิ กิจกรรม AM Step3

64
วตั ถปุ ระสงคข์ องการดำเนินกจิ กรรมข้นั ตอนท่ี 3 เพือ่ ป้องกันและรกั ษาสภาพทีค่ วรจะเปน็ ของ
เครอื่ งจักรและอุปกรณท์ ่ีได้มีการปรบั ปรุงสภาวะเง่ือนไขพน้ื ฐานให้คงไว้ปรับปรงุ พ้นื ทใ่ี หอ้ ยู่ใน
สภาพทด่ี ี ตรวจสอบง่าย โดยใช้เครื่องมอื การควบคมุ ด้วยการมองเหน็ หรือ Visual Control ดัง
ภาพที่ 4.16 แสดงตัวอย่างการประยกุ ตใ์ ช้ Visual Control เพอื่ ลดเวลาในการตรวจเชค็ ลง

ภาพที่ 4.16 ตวั อย่างการประยกุ ตใ์ ช้การควบคุมด้วยการมองเหน็
4.2.4.1 การจดั ทำมาตรฐานการตรวจเช็ค เพอ่ื รวบรวมขอ้ มูลตำแหนง่ ที่ต้องการตรวจเช็คสภาวะ
พ้นื ฐานประจำวนั เพ่ือให้ง่ายตอ่ ผู้ปฎิบตั งิ านและลดเวลาในการตรวจเชค็ ลง ดังแสดงในภาพที่
4.17 และภาพที่ 4.18

ภาพที่ 4.17 ใบรายการการตรวจเช็คเคร่ืองจักรประจำวัน 1

65

ภาพที่ 4.18 ใบรายการการตรวจเช็คเคร่ืองจกั รประจำวนั 2
หลงั การปรัปปรุงวธิ ีการ และใบรายการการตรวจเช็คเครื่องจกั รประจำวัน สง่ ผลใหเ้ วลาทีใ่ ช้ในการ
ตรวจเชค็ สภาวะพน้ื ฐานเคร่อื งจักรประจำวันลดลงไปจากเดิม 14.52 นาที หรอื 72.6% ดงั แสดง
ในภาพท่ี 4.19 และ 4.20 มาตรฐานการตรวจเช็คสภาวะพ้นื ฐานของเคร่อื งจักร

ภาพที่ 4.19 มาตรฐานการตรวจเช็คสภาวะเคร่ืองจักรประจำวนั 1

66

ภาพท่ี 4.20 มาตรฐานการตรวจเชค็ สภาวะเครื่องจักรประจำวนั 2
4.3 วเิ คราะห์ผลหลังการปรับปรงุ
4.3.1 การวดั ผลการดำเนินกิจกรรม TPM ตามเปา้ หมายที่กำหนด หลงั จากดำเนนิ กิจกรรมการ
บำรุงรักษาดว้ ยตนเอง
4.3.1.1 Breakdown ของอุปกรณ์ Rang A ตอ้ งเปน็ ศนู ยจ์ ากผลการดำเนิน กจิ กรรมการ
บำรุงรกั ษาดว้ ยตนเอง จำแนกผลการปรับปรุงออกเปน็ ประจำเดือนดังในภาพที่ 4.21 ซึง่ แสดงให้
เห็นถึงผลการดำเนนิ กิจกรรมบรรลุตามเปา้ หมาย โดยไม่มี Breakdown ของเครอ่ื งคอมเพรสเซอร์

ภาพท่ี 4.21 ความพรอ้ มในการเดนิ เคร่อื งของเคร่อื งคอมเพรสเซอร์

67

4.3.1.2 การเกิดอุบัตเิ หตุต้องเป็นศนู ย์จากผลการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรกั ษาด้วยตนเอง ตาม
ข้ันตอนที่ 0 – 3 ผลการดำเนินการแสดงได้ดังภาพที่ 4.22 ซึง่ แสดงใหเ้ หน็ ถึงผลการดำเนิน
กิจกรรมบรรลตุ ามเปา้ หมาย โดยไม่มีการรัว่ ไหลของกา๊ ซ ไมม่ อี ุบัติเหตุ และไม่มีอบุ ัตภิ ยั เกิดขนึ้

ภาพที่ 4.22 การรัว่ ไหล อุบัตเิ หตุ อบุ ตั ิภยั เป็นศนู ย์

4.3.1.3 จ านวน KAIZEN และ OPL 1 เรือ่ งตอ่ คนต่อเดอื น จากผลการดำเนนิ กจิ กรรมการ
บำรุงรักษาดว้ ยตนเอง ตามข้นั ตอนที่ 0 – 3 จำนวน KAIZEN และ OPL แสดงได้ดังภาพ ท่ี 4.23
และ 4.24 ซงึ่ แสดงให้เห็นถึงผลการดำเนินกิจกรรมบรรลตุ ามเป้าหมาย คอื 5 เรอื่ งตอ่ เดือน

45 39
40
35 7 12 22 34
30 Sep-15 10 12
25 Nov-15
20 Oct-15

Aug-15

ภาพท่ี 4.23 จำนวน KAIZEN ตอ่ เดือน

68

นวน OPL

60 20
50 10

10 18

ภาพท่ี 4.24 จำนวน OPL ต่อเดอื น

4.3.1.4 จำนวนสัดส่วนของ TAG ขาวเทียบกบั TAG สี ตอ้ งมากกว่า 75% จากผลการดำเนิน
กิจกรรมการบำรุงรักษาดว้ ยตนเอง ตามขน้ั ตอนท่ี 0 – 3 สัดส่วนระหวา่ ง TAG ขาว และ TAG สี
แสดงดังภาพที่ 4.25 ซ่ึงแสดงให้เหน็ ถึงผลการดำเนินกิจกรรมบรรลุตามเป้าหมาย หรือมากกวา่
75%

TAG
RATIOWhite
Yellow TAG Red

TAG 4.94%TAG
1.65%

93.41
%

ภาพที่ 4.25 สัดสว่ น TAG ขาวเทียบกบั TAG ส

4.3.1.5 TAG ขาวต้องถูกปลด 100% จากผลการดำเนินกจิ กรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ตาม
ขน้ั ตอนท่ี 0 – 3 ปรมิ าณ TAG ต่างๆ ถูกดำเนินการปลด TAG ดังแสดงใน ภาพท่ี 4.26 ซง่ึ แสดง
ให้เห็นถึงผลการดำเนินกิจกรรมบรรลตุ ามเป้าหมาย คือ TAG ขาวถกู ปลด 100%

69

ภาพที่ 4.26 ปริมาณการปลด TAG ต่างๆ

4.3.1.6 ลดเวลาในการตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐานเครอ่ื งจักรประจำวนั ลง 30% จากผลการดำเนนิ
กิจกรรมการบำรงุ รักษาด้วยตนเอง ตามข้ันตอนท่ี 0 – 3 เวลาในการตรวจเช็คสภาวะพ้นื ฐาน
เครอื่ งจกั รประจำวัน ลดลงจาก 20 นาที เหลอื 5.48 นาทีหรือลดลง 72.6% และเวลา ในการทำ
ความสะอาดประจำวนั ลดลงจาก 20 นาที เหลอื 14 นาที หรือลดลง 30% ส่งผลให้เวลารวมท้งั
สองกจิ กรรมลดลงจากเดมิ 40 นาที เหลือ 19.48 นาที หรอื ลดลง 51.3% แสดงดงั ภาพที่ 4.27

45 40
40
19.4 กอ่ นปรบั ปรุง
35 8
25 20
20 14 10 5 5
15 2.6 1.4 1.4
5 3
10

5

ภาพท่ี 4.27 เปรียบเทยี บเวลาตรวจเช็คและทำความสะอาดประจำวนั กอ่ นและหลังปรบั ปรุง

70

สรุปผลหลังการปรบั ปรุงจากการดำเนินกจิ กรรมการบำรงุ รักษาดว้ ยตนเองเทียบกับเปา้ หมายแสดง
ได้ดงั ตารางที่ 4.6

ตารางที่ 4.6 เปรียบเทยี บผลหลังการปรบั ปรุงเทยี บกบั เป้าหมาย

วตั ถุประสงค์ เปา้ หมาย ผลลพั ธ์
1. Breakdown ของอุปกรณ์ Rank A 0 0
2. อบุ ัติเหตุ 0 0
3. จำนวน KAIZEN และ OPL 25 เรือ่ ง
4. สัดส่วน TAG ขาวเทียบกบั TAG สี 75% 39 KAIZEN, 63 OPL
5. การปลด TAG ขาว 100% 93.4%
6. เวลาในการตรวจเช็คสภาวะพ้ืนฐานเและทำ ลดลง 30% 100%
ความสะอาดเครื่องจกั รประจ˚าวัน
การตรวจเช็ค ลดลง 72.6%
การทำความสะอาดลดลง 30%

4.3.2 วัดผลการวิจยั โดยใชค้ ่าปรับปรงุ ประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจกั รอุปกรณ์ (Overall
Equipment Effectiveness: OEE) อตั ราความพรอ้ มการเดนิ เคร่ืองจักรเพ่ิมขนึ้ จาก 93.84% ใน
เดอื นสงิ หาคม เปน็ 99.64% ในเดือนพฤศจกิ ายน ค่าประสิทธภิ าพการเดินเคร่ืองเพมิ่ ขึน้ จาก
99.87% เปน็ 99.92% จาก ท้งั สองค่าทีเ่ พม่ิ ขนึ้ สง่ ผลให้ค่า OEE หรอื ประสทิ ธิผลโดยรวมของ
เครอื่ งจักรเพมิ่ ขน้ึ จาก 93.72% เป็น 99.56% แสดงดังตารางที่ 4.7

ตารางท่ี 4.7 เปรียบเทียบค่าประสทิ ธิผลโดยรวมกอ่ นและหลงั การปรับปรุง

เวลา เวลารบั ภาระ เคร่อื ง เวลา Capacity เวลา
Breakdow งาน (นาที)ี หยุด เดนิ เคร่ือง
รายละเอยี ด n (นาที) AR losses เดนิ เคร่ือง PR OEE
(นาที) (นาที) (%) สุทธิ (%) (%)

ก่อนปรับปรุง 21670 345060 21250 323810 93.8 420.00 323390.00 99.87 93.72
4

หลงั ปรับปรงุ 1050 298200 900 297300 99.7 150.00 297150.00 99.95 99.65
0

71
4.3.3 วดั ผลการวิจัยโดยใช้คา่ ปรบั ปรงุ อตั ราการใช้งานของเครอื่ งจกั ร (Inherent Availability)

ระยะเวลาเฉลยี่ ท่ใี ชใ้ นการแก้ไขแตล่ ะคร้ังหรือ MTRR ลดลงจาก 10.12 ชม เปน็ 1.5 ชม. และ
ระยะเวลาเฉลยี่ ก่อนเกิดการเสียหายแต่ละคร้งั หรอื MTBF เพิ่มขน้ึ จาก 154.2 ชม. ในเดือน
สงิ หาคม 2558 เป็น 497 ชม. ในเดอื นมีนาคม 2559 จาก MTRR ท่ลี ดลงในขณะท่ี MTBF เพิ่มขน้ึ
สง่ ผลให้คา่ Inherent Availability หรือ อัตราการใช้งานของเครอ่ื งจกั รเพ่ิมขนึ้ จาก 93.84% เป็น
99.69% แสดงดงั ตารางที่ 4.8

ตารางที่ 4.8 เปรียบเทียบคา่ อัตราการใชง้ านของเครอื่ งจักรก่อนและหลังการปรบั ปรุง

รายการ กอ่ นปรับปรงุ หลังปรับปรุง
5397 4970
เวลาในการเดนิ เคร่ือง (ชม) 35 10
จำนวนคร้ังท่เี คร่ืองจกั รหยุด 354.20 15

เวลารวมในการหยุดเครื่องเพือ่ ซ่อมเครอื่ งจกั ร (ชม) 10.12 1.5
ระยะเวลาเฉล่ียท่ีใช้ในการแก้ไขแตล่ ะครั้ง หรือ
MTRR (ชม) 154.2 497

ระยะเวลาเฉล่ียก่อนเกิดการเสียหายแต่ละคร้ัง หรอื 93.84% 99.69%
MTBF (ชม) 93.72% 99.65%

อัตราการใชง้ านของเครื่องจกั ร หรือ Inherent
Availability

ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร หรือ OEE

72

บทท่ี 5

สรุปผลและข้อเสนอแนะ

การศึกษาวิจัยในครงั้ นมี้ จี ดุ ประสงค์เพ่อื เพ่มิ ประสทิ ธภิ าพของเคร่อื งสูบอัดก๊าซธรรมชาติ
ในสถานีบริการก๊าซธรรมชาติกรณีศกึ ษา โดยไดศ้ กึ ษาสาเหตทุ ี่ทำให้เครอื่ งจักรหยดุ เนอื่ งจากเกดิ
การขดั ข้องขณะเดินเครือ่ ง จากนน้ั นำเอาปัญหาที่เกิดมากทีส่ ดุ มาหาวิธกี ารแก้ไข และไดน้ ำการ
บำรงุ รักษาแบบทวผี ลโดยทกุ คนมสี ่วนร่วม หรือ TPM มาประยกุ ตใ์ ช้เพ่ือให้เครอื่ งจกั รมี
ประสทิ ธภิ าพในการทำงานท่สี ูงข้ึน และนำการตรวจสอบดว้ ยการมองเหน็ หรอื Visual Control
มาประยกุ ตใ์ ชน้ ำการตรวจเชค็ สภาวะพืน้ ฐาน และการทำความสะอาดของเครื่องจักรประจำวัน
ผลลัพธท์ ไี่ ด้จากการวเิ คราะห์ข้อมูลและการประยกุ ต์ใช้ พบวา่ เครอื่ งจกั รมีประสทิ ธภิ าพมากขน้ึ
โดยวัดผลจากคา่ OEE และคา่ Inherent Availability หรอื อตั ราการใช้งานของเคร่อื งจักรที่
เพิ่มขึน้ ในขณะทีเ่ วลาทใี่ ช้ในการตรวจเช็คสภาะพนื้ ฐานและการทำความสะอาดเคร่ืองจักรลดลง

5.1 สรปุ ผล

จากการศึกษากระบวนการเครื่องสบู อดั กา๊ ซธรรมชาตขิ องสถานกี รณีศึกษาเกิดการขดั ขอ้ ง
ขณะเดนิ เครื่องอยบู่ อ่ ยคร้งั เปน็ สาเหตทุ ำให้เครื่องจกั รหยดุ ชะงักสง่ ผลกระทบใหค้ า่ อัตราความ
พร้อมของเครอ่ื งจกั ร มีคา่ ค่อนขา้ งต่ำ สง่ ผลใหค้ า่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักร (OEE) มีค่า
ต่ำ จากการรวบรวมขอ้ มลู สาเหตทุ ี่ทำให้เคร่ืองจักรหยดุ เดนิ เครือ่ ง โดยใชเ้ คร่ืองมือแผนภมู พิ าเรโต
(Pareto) พบว่าสาเหตหุ ลักๆ มาจาก Compressor Breakdown และ Lubricant Oil System
ไมท่ ำงาน ทำการวเิ คราะห์หาสาเหตุของท้ังสองปญั หาโดยใชแ้ ผนภูมิก้างปลา และ How-How
Diagram ซึง่ พบวา่ สาเหตขุ องปญั หาทง้ั สองมาจากเครอ่ื งจักรขาดการดูแลสภาวะพืน้ ฐาน ไดแ้ ก่
การทำความสะอาด การหลอ่ ล่นื และการขันแน่น ส่งผลให้เครื่องจักรและอุปกรณ์เส่อื มสภาพไม่
อยู่ในสภาพทคี่ วรจะเปน็ อกี ท้งั เวลาทใ่ี ช้ในการตรวจเช็คเครื่องจกั รประจำวนั ใชเ้ วลาในการ
ตรวจเช็คยาวนาน เน่อื งจากการขาดมาตรฐานการตรวจเชค็ เคร่อื งมอื ในการตรวจเช็ค การทำ
ความสะอาดทไี่ มเ่ หมาะสม อีกทัง้ พ้นื ที่หรือจุดในการตรวจเช็คเข้าถึงได้ยากส่งผลให้ใชเ้ วลาในการ
ตรวจเชค็ ยาวนาน ดังน้นั การนำแนวทางการบำรุงรกั ษาแบบทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม หรือ

73

TPM โดยประยกุ ต์ใช้เสาการบำรงุ รักษาดว้ ยตนเอง (Autonomous Maintenance) ตามขนั้ ตอน
0 ถงึ ขน้ั ตอน 3 ส่งผลให้เครอ่ื งจกั รถกู ฟน้ื ฟูกลบั คืนสู่สภาพที่ควรจะเปน็ มคี วามพรอ้ มในการ
เดินเคร่อื งมากขน้ึ ผปู้ ฎิบตั งิ านมีทกั ษะ มีความคดิ รเิ ริม่ ในการแก้ไขปรบั ปรุงเพิม่ มากขึน้ ในขณะท่ี
เวลาทใี่ ชใ้ นการตรวจเช็คการทำความสะอาดเครื่องจกั รลดลง ส่งผลใหก้ ารศกึ ษาวจิ ัยนี้สามารถ
บรรลตุ ามวตั ถุประสงค์ของการศึกษาวิจยั

1. การศึกษาวจิ ัยนส้ี ามารถปรับปรงุ ค่าอัตราความพรอ้ มในการเดินเคร่ืองจกั รเพิม่ มากขนึ้ ส่งผลให้
ประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองสูบอดั ก๊าซธรรมชาติ(OEE) เพ่มิ ขึ้นจาก 93.72% ในเดือนสิงหาคม
เป็น 99.56% ในเดือนธันวาคม

2. การศึกษาวิจยั นสี้ ามารถปรบั ปรงุ คา่ ระยะเวลาเฉลี่ยกอ่ นเกดิ การเสยี หายแต่ละครัง้ ของ
เคร่ืองจกั ร หรือ MTBF เพ่มิ มากข้นึ ส่งผลใหอ้ ตั ราการใช้งานของเครื่องสบู อัดกา๊ ซธรรมชาติ
เพ่มิ ข้ึนจาก 93.84% ในเดือนสิงหาคม เป็น 99.69% ในเดอื นธันวาคม

3. การศึกษาวจิ ยั น้ีสามารถปรับปรุงเวลาทใี่ ช้ในการตรวจเช็คสภาวะพื้นฐานและทำความสะอาด
เครื่องสบู อัดกา๊ ซธรรมชาติประจำวัน จาก 40 นาที ในเดอื นสิงหาคมลดลงเหลอื 19.48 นาที หรอื
ลดลง 51.30% ในเดอื นธนั วาคม

5.2 ประโยชนท์ ไ่ี ด้รับ

ประโยชนท์ ่ไี ด้รบั จากศกึ ษาวจิ ยั เรอ่ื งการปรบั ปรงุ ประสทิ ธภิ าพของเครอื่ งจักร กรณศี ึกษาสถานี
บรกิ ารก๊าซธรรมชาติ

1. สามารถสรา้ งระบบการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) ให้กบั
กรณศี ึกษาสถานีบริการกา๊ ซธรรมชาตไิ ด้ โดยมที ีมงานยอ่ ยในการดแู ลรบั ผิดชอบในแตล่ ะพ้ืนที่

2. สามารถฝกึ ฝนพัฒนาผูป้ ฎบิ ัติงานให้รจู้ ักการคิดรเิ รม่ิ สรา้ งสรรคใ์ นการปรับปรุง แก้ไขปญั หา
และสามารถถา่ ยทอดความรู้สผู่ ูอ้ นื่ ได้

3. สามารถฝึกฝน พฒั นาผู้ปฎิบัติงานใหท้ ราบถึงวธิ กี ารบำรงุ รักษาเครอ่ื งจกั ร และการแกไ้ ขปัญหา
เคร่อื งจกั รในเบื้องตน้ ได้ด้วยตนเอง

74

4. สามารถสร้างคูม่ ือการดำเนนิ งาน การบำรงุ รักษาดว้ ยตนเองของสถานบี ริการก๊าซธรรมชาติ

5. สามารถขยายผลจากสถานบี รกิ ารกา๊ ซธรรมชาตติ น้ แบบ ไปสสู่ ถานีบรกิ ารกา๊ ซธรรมชาติอนื่ อกี
42 สถานไี ด้อย่างมปี ระสทิ ธิผล

5.3 ปญั หาและอปุ สรรคในการดำเนนิ วจิ ัย

ปัญหาและอุปสรรคท่ีไดพ้ บในการศกึ ษาวจิ ยั เรอื่ งการปรบั ปรงุ ประสิทธภิ าพของเคร่อื งจกั ร
กรณศี ึกษาสถานีบรกิ ารก๊าซธรรมชาติ

1. ผปู้ ฎิบตั หิ รือพนักงานประจำเครอ่ื งจักรยังขาดความรู้ ความเข้าในเทคนิค หรอื เครอื่ งมือตา่ งๆ
ในการนำมาประยกุ ต์ใชใ้ นสถานการณ์ตา่ งๆ

2. ผูป้ ฎบิ ัติ หรอื พนกั งานประจำเครอื่ ง มีจำนวนไม่เพียงพอต่อปริมาณของสถานีบรกิ าร กา๊ ซ
ธรรมชาตทิ ำให้เกดิ ความล่าช้าในการแกไ้ ขปรับปรุง สภาะพน้ื ฐานเครอ่ื งจักร และทำความสะอาด

3. ผู้ปฎิบตั ิ หรือพนักงานประจำเครื่อง ยงั ขาดความคิดรเิ ร่มิ สร้างสรรค์ ในการแก้ไขปัญหาตา่ งๆ

4. ผปู้ ฎบิ ัติ หรือพนกั งานประจำเครื่องยงั คงยดึ ติดกบั คา่ นยิ มเกา่ ๆ ที่ถูกปลูกฝงั หรอื ถ่ายทอดกัน
มาจากชา่ งร่นุ กอ่ นจากรุ่นส่รู ุ่น

5. ผปู้ ฎิบัติหรอื พนักงาน ขาดการสอ่ื สารกันภายในทมี หรอื ทีมงานอื่น ในการแลกเปล่ียนความรู้
หรือประสบการณ์

5.4 แนวทางในการแก้ไขปัญหา

แนวทางในการแกไ้ ขปญั หาจากการศึกษาวจิ ัยเรือ่ งการปรบั ปรงุ ประสิทธภิ าพของเครือ่ งจักร
กรณศี ึกษาสถานีบริการก๊าซธรรมชาติ

1. อบรมให้ความรูผ้ ูป้ ฎบิ ตั ิหรอื พนักงานประจำเคร่อื งจกั รใหไ้ ด้รบั ความรู้ ความเขา้ ในเทคนคิ หรอื
เครื่องมอื ต่างๆ ในการนำมาประยกุ ตใ์ ชใ้ นสถานการณต์ า่ งๆ

75

2. สร้างมาตรฐานการตรวจเช็คเคร่ืองมือและอุปกรณ์ เพอื่ อำนวยความสะดวกให้กับผู้ปฎิบัติ หรือ
พนกั งานประจำเครื่องในการแก้ไขปรับปรงุ สภาวะะพนื้ ฐานเครอ่ื งจักร และทำความสะอาด
เคร่ืองจักรประจำวนั เพือ่ ให้เปน็ ไปอย่างรวดเรว็

3. ฝกึ อบรมใหผ้ ้ปู ฎบิ ตั ิ หรอื พนักงานประจำเครื่องทราบถงึ การปรับปรงุ อย่างตอ่ เนอื่ ง หรอื การใช้
เคร่ืองมอื KAIZEN ในการแกไ้ ขปัญหาต่างๆ

4. ฝกึ อบรมใหผ้ ปู้ ฎิบัติ หรือพนักงานประจำเครื่องเขยี นบทเรยี นเฉพาะจุด หรือ One Point
Lesson: OPL เพ่อื ถ่ายทอดประสบการณเ์ ป็นลายลักษณอ์ ักษรแทนการบอกกล่าวดว้ ยปากเปลา่
จากรนุ่ สู่ร่นุ

5.5 ข้อเสนอแนะ

ข้อเสนอแนะสำหรบั งานวจิ ยั ในอนาคตทศ่ี ึกษาเพ่มิ เติมดังน้ี

1. ในการวจิ ยั ในกรณศี กึ ษาน้ี ผวู้ จิ ยั ไมไ่ ดค้ ำนึงถงึ ผลกระทบของค่า OEE จากคา่ อตั รา คุณภาพ
หรือ Quality rate เน่อื งจากการสูบอดั ก๊าซธรรมชาตไิ มส่ ามารถวัดอตั ราของเสียได้ ท าใหค้ า่
ประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจกั รและอุปกรณ์ไม่เปลี่ยนแปลงมากนกั ดังนั้น สำหรับการ
ศกึ ษาวจิ ัย เพิม่ เตมิ ในอนาคต ซึง่ อาจจะมกี ารศึกษาถงึ ผลกระทบของปัจจยั ดงั กล่าวด้วย

2. วิธีการบำรงุ รักษาโดยอาศัยการวิเคราะห์ด้วยแผนผังก้างปลา แผนภมู ิพาเรโต แล How-How
Diagram นส้ี ามารถนำไปประยุกต์ใช้กบั เครอื่ งจกั รอ่นื ๆ ตลอดจนนำไปประยกุ ต์ใช้ใน
ภาคอตุ สาหกรรมประเภทอื่นๆได้

3. การบำรงุ รักษาดว้ ยการวิเคราะหแ์ ผนผังก้างปลานี้ ไดน้ ำวธิ กี าร TPM มาประยกุ ต์ใช้เพอ่ื
วางแผนและออกแบบการบำรงุ รกั ษาด้วยตนเอง เพอ่ื ให้เครอื่ งจักรสามารถใช้งานไดอ้ ย่างมี
ประสิทธภิ าพมากท่ีสุด นอกจากการวิเคราะห์ด้วยแผนผงั กา้ งปลาแล้ว ยงั มีอีกหลายวธิ ีท่ีสามารถ
นำมาประยุกต์และใช้ในการวเิ คราะหไ์ ด้ เชน่ การวิเคราะหข์ อ้ บกพรอ่ งและผลกระทบ หรือ
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), 5W 1H, Flow Diagram เป็นต้น

76

บรรณานุกรม

หนงั สอื และบทความในหนงั สือ
ชาญชยั พรศริ ริ ุ่ง. (2549). คู่มือปรับปรงุ ประสิทธภิ าพเครื่องจักร. กรงุ เทพ สถาบันเพม่ิ ผลผลติ
แห่งชาติ
ผศ.ดร.สมชัย อัครทิวา. (2546). แนวทางการวิเคราะห์ PM วิธกี ารใหม่เพ่อื ทำใหข้ องเสียและการ
ชำรดุ เสียหายเปน็ ศูนย์. กรงุ เทพ. สมาคมไทยญป่ี ่นุ
กิติศกั ดิ์ พลอยพาณิชเจรญิ . (2550) หลักการควบคมุ คุณภาพ : Principle of Quality Control.
กรงุ เทพ. สมาคมสง่ เสริมเทคโนโลยี(ไทย-ญ่ปี ุ่น)

บทความวารสาร
Amit Kumar Gupta and Team. (2012). OEE Improvement by TPM Implementation :
A
Case Study. Int. of IT, Engineering and Applied Sciences Research (2012) 115 -124.
อานนท์ ลีระศิริ และคณะ.(2554). การลดเวลาการขัดข้องของเคร่อื งจักรในโรงงานผลติ สีผง การ
ประชุมวิชาการขา่ ยงานวศิ วกรรมอุตสาหการ ประจำปี พ.ศ. 2554 วนั ที่ 20-21 ตลุ าคม
2554 ชะอำ เพชรบรุ ี
มาโนชน์ ทองเจอื และคณะ. (2555). การปรบั ปรุงประสทิ ธภิ าพของสายการผลิตชนิ้ ส่วนตัวถัง
รถยนต์
ด้วยการบำรุงรกั ษาด้วยตนเอง การประชุมวิชาการขา่ ยงานวิศวกรรมอุตสาหการ ประจำปี
พ.ศ. 2555 วนั ที่ 17-19 ตลุ าคม 2554 ชะอ า เพชรบรุ ี

77
วทิ ยานพิ นธ์
พลัฎฐ์ อนันตว์ ฒั นาศิร.ิ (2547) การพฒั นาประสทิ ธิภาพการผลติ ของเครื่องผลิตฟิล์มถนอมอาหาร
โดย
การบำรุงรักษาเชงิ ป้องกนั . โครงงานวิจัยอุตสาหกรรมตามหลักสูตรปรญิ ญาวิศวกรรมศาสตร์
มหาบณั ฑิต สาขาวิชาวิศวกรรมระบบการผลติ คณะวิศวกรรมศาสตรม์ หาวิทยาลัยเทคโนโลยี
พระจอมเกล้าพระนครเหนอื
อำนาจ พันธุ์ศรีเพชร. (2548). การเพ่มิ คา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครือ่ งจักร กรณศี ึกษา
กระบวนการ
ผลิตวาล์วประตนู ้ำ . โครงงานวจิ ัยอตุ สาหกรรมตามหลกั สูตรปรญิ ญาวิศวกรรมศาสตร์
มหาบัณฑิต สาขาวิชาวศิ วกรรมระบบการผลิต คณะวิศวกรรมศาสตรม์ หาวทิ ยาลัย
เทคโนโลยพี ระจอมเกล้าธนบรุ ี
ภาณุพงศ์ ประจงการ. (2552). การประยกุ ตว์ ิธีการซอ่ มบำรุงระบบควบคุมกระบวนการรว่ มกับ
ระบบ
การจัดการ TPM ในโรงงานอุตหสาหกรรมยิปซัม่ . โครงงานวจิ ัยอตุ สาหกรรมตามหลักสตู ร
ปรญิ ญาครศุ าสตรอตุ สาหกรรมมหาบัณฑิต สาขาวิชาไฟฟ้า ภาควิชาครุศาสตรไ์ ฟฟ้า
มหาวทิ ยาลยั เทคโนโลยพี ระจอมเกล้าพระนครเหนือ
การค้นควา้ อสิ ระ
ศกั ดา ปรชี าวฒั นสกุล. (2550). การเพม่ิ ประสทิ ธิภาพการทำงานเครื่องทอผา้ โดยการบำรุงรักษา
เชิง
ปอ้ งกัน. การคน้ คว้าอสิ ระตามหลักสูตรวิศกรรมศาสตรม์ หาบณั ฑิต มหาวิทยาลยั เทคโนโลยี
พระจอมเกลา้ พระนครเหนือ

78

สือ่ อเิ ล็กทรอนกิ ส์
ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจกั รอุปกรณ์ :
403 Forbidden (rmuti.ac.th)
เครอื่ งมอื คุณภาพ 7 ชนดิ : เครอ่ื งมือคณุ ภาพ 7 ชนิด ( 7 QC Tools) - GotoKnow
การจดั ต้งั ระบบการบำรงุ รักษาเชงิ ป้องกันเพื่อปรบั ปรงุ ประสิทธิภาพของเครอื่ งจักร:
kucon.lib.ku.ac.thfulltext
เคร่ืองมอื การจดั การบรหิ าร :
Visual Control | ManagementTools (wordpress.com)