รายงานบทที่1-5

รายงาน
การเพมิ่ บำรงุ รกั ษาเคร่อื งจกั รในอุตสาหกรรม
กรณศี ึกษา บรษิ ทั เบลตลั อินดัสเตรียล (ประเทศไทย) จำกดั

เสนอ
ผHชู วJ ยศาสตราจารยL ดร.กณุ ฑล ทองศรี

จดั ทำโดย

นางสาวสวิ นิ ันทรL แชมJ ชอH ย รหสั นักศกึ ษา 640407303140

นายจตุ พิ ัฒนL ปานนพภา รหสั นักศึกษา 640407302770

นายวุฒิชัย เกตุแกHว รหสั นักศึกษา 640407302771

นายโยธนิ สุขตาม รหสั นกั ศึกษา 640407303077

นายนเรโรจนL ศรเี มือง รหัสนักศกึ ษา 640407303116

นายศลยL สนุ นั ทารอด รหัสนกั ศึกษา 640407303279

นายเจนณรงคL บุญที รหัสนกั ศกึ ษา 640407303359

นายชาตชิ าย ทองโคตร รหสั นกั ศกึ ษา 640407303421

นายเศรษฐสทิ ธิ์ เหลาซ่อื รหสั นกั ศึกษา 640407303440
นายเกรียงไกร ชนื่ ใจ รหสั นักศกึ ษา 640407303445

………………………………………………………………………………………………………………………….
รายงานฉบับนเี้ ปeนสวJ นหน่ึงของรายวิชา ทอ. 375 เทคโนโลยวี ศิ วกรรมการซอJ มบำรุง
หอH งเรยี น IET 20/2 สาขาวิชาเทคโนโลยวี ิศวกรรมอตุ สาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตรL มหาวทิ ยาลัยเกษมบณั ฑติ
ภาคเรียนท่ี 1 ปกj ารศกึ ษา 2565

World PowerPoint PDF E-book VDO

2

คำนำ
รายงานฉบับนเ้ี ปนe สวJ นหน่งึ ของวชิ าทอ. 375 เทคโนโลยีวศิ วกรรมการซอJ มบำรุง เพื่อใหHไดHศึกษาหา
ความรใHู นเร่อื งการเพม่ิ ประสทิ ธภิ าพการบำรงุ รักษาเครอ่ื งจักรในอุตสาหกรรม กรณศี กึ ษา บริษัท เบลตัน อนิ ดสั
เตรยี ล (ประเทศไทย) จำกดั และไดHศกึ ษาอยJางเขHาใจเพ่ือประโยชนกL ับการเรยี น
คณะผูHจัดทำหวงั วJา รายงานฉบับน้จี ะเปeนประโยชนกL บั ผูHอJาน หรือนักเรยี น นกั ศกึ ษา ที่กำลังหาขอH มูลเก่ียวกบั
เร่อื งน้ีอยูJ หากมีขHอแนะนำหรอื ขอH ผิดพลาดประการใด ผจูH ดั ทำขอนHอมรบั และขออภัยมา ณ ที่น้ดี วH ย

คณะผจHู ดั ทำ

3

สารบัญ

เนื้อหา หน6า
คำนำ……………………………………………….......……………………………………………………………………………………2
สารบญั …………………………………………………………………………….…………………………………………………………3
บทท่ี 1 บทนำ............................................................................................................................................5

1.1ความสำคัญของป}ญหา.....................................................................................................................5
1.2 วัตถุประสงคLของการศกึ ษา.............................................................................................................6
1.3 ขอบเขตของการศึกษา....................................................................................................................6
1.4 ประโยชนLทีค่ าดวJาจะไดHรับ .............................................................................................................6
1.5 วิธกี ารดำเนินโครงงาน....................................................................................................................6
1.6 แผนการดำเนนิ งาน ........................................................................................................................7
บทที่ 2 ทฤษฎีทเี่ กย่ี วขอ6 ง ..........................................................................................................................8
2.1 จุดมJงุ หมายของการบํารุงรกั ษา.......................................................................................................8
2.2 ประเภทของการบํารุงรกั ษา............................................................................................................8

2.2.1. การบาํ รุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance).........................................................8
2.2.2. การบาํ รุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance)...................................................8
2.3 ชนิดของการบํารงุ รักษาเครื่องจักร.................................................................................................8
2.3.1. การบํารงุ รักษาเม่ือขัดขอH ง (Breakdown maintenance)................................................9
2.3.2. การบาํ รุงรกั ษาตามแผน (Planned/ Preventive maintenance)..................................9
2.3.3. การบาํ รงุ รกั ษาโดยการคาดคะเน (Predictive maintenance)......................................10
2.3.4. การบํารงุ รักษาแบบป‰องกนั ลวJ งหนาH (Proactive maintenance)..................................10
2.3.5. การบาํ รงุ รกั ษาเชิงแกไH ขปรับปรงุ (Corrective Maintenance)......................................11
2.4 องคปL ระกอบหลักของ TPM.........................................................................................................17
2.5 ความหมายของ 8 เสาหลัก...........................................................................................................19
บทที่ 3 วิธกี ารดำเนนิ งาน........................................................................................................................22
3.1 ขอH มลู เบ้อื งตนH ของกรณีศกึ ษา.......................................................................................................22

4

3.2 การจดั ทำเอกสารควบคมุ ทงั้ หมดทเ่ี กีย่ วขHองกับเครอื่ งจกั รกรณีศกึ ษา .........................................27
3.2.1.ใบรายงานแผนการซอJ มบำรุงรกั ษาเครื่องจกั ร (PM Schedule).......................................28
3.2.2. แผนระบบงาน (Master Plan) และระเบียบปฏิบตั งิ าน.......................................................... 29
3.2.3. ประวัตกิ ารซJอมเคร่ืองจกั รใบบนั ทึกประวตั อิ ะไหลJ Spare part list .................................. 34

3.3 ความปลอดภยั ในระบบบำรุงรักษา (Safety Machine)...............................................................37
บทท่ี 4 ผลการเพ่มิ ประสทิ ธภิ าพ .............................................................................................................45

4.1 สรปุ ผลการวิจัย.............................................................................................................................45
4.2 ตางรางผลการวจิ ัย........................................................................................................................45
บทท่ี 5 สรุปและขอ6 เสนอแนะ..................................................................................................................51
5.1 สรุปผลการวิจยั .............................................................................................................................51
5.2 ขHอเสนอแนะ.................................................................................................................................51
บรรณานกุ รม...........................................................................................................................................52

5

บทที่ 1

บทนำ

1.1ความสำคัญของปญS หา
อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกสL ผHูคนสJวนใหญJน้ันมักจะ แสวงหาส่ิงท่ีทำใหHเกิดความสะดวกสบายในการ

ดำรงชีวิต ซ่ึงแนJนอนวJาในป}จจุบันน้ีเราไดHใชHประโยชนLกับเทคโนโลยีหรือนวัตกรรรมตJางๆ ท่ีนับวันก็ยิ่งจะเขHามา
มีบทบาทกับเรามากย่ิงข้ึน เปeนท่ีรHูกันดีวJาการบริโภคเกี่ยวกับสินคHาดHานเทดโนโลยีนั้นมีเพิ่มมากข้ึนซึ่งสินคHา
เหลHานี้จะเกิดขึ้นไมJไดHเลยถHาหากขาดช้ินสJวน ในการผลิตช้ินสJวนเหลJาน้ันก็มาจากอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกสL ท่ี
เปeนกญุ แจสำคญั ที่ทำใหเH ศรษฐกิจนน้ั กHาวหนHามากย่งิ ขนึ้

ป}จจุบันความกHาวหนHาทางเทคโนโลยีสารสนเทศกJอใหHเกิดการเปลี่ยนแปลงอันย่ิงใหญJตJอทุกวงการท่ัวโลก
รวมท้ังวงการการศึกษาของไทยดHวย และผลพวงท่ีตามมาในแงJของเทคนิควิธีการเกี่ยวกับการศึกษา และ
กระบวนการเรียนรูHที่จะเปล่ียนไปจากกระบวนการเรียนรูH แบบเดิมเปeนกระบวนการเรียนรูHท่ีไมJมีขีดจำกัด ดHวย
การพัฒนาของเทคโนโลยีสารสนเทศ ทำใหHประเทศตJางๆทั่วโลกหันมาใหHความสนใจในการพัฒนาเทคโนโลยี
สารสนเทศเพื่อใหHเกิดประโยชนLสูงสุด มีการใชHเครื่องคอมพิวเตอรLและสื่ออิเล็กทรอนิกสLมากข้ึน เทคโนโลยีไดH
กลายมาเปeนป}จจัยสำคัญในการพัฒนาประเทศ การจัดการทำงานหรือการศึกษาจึงตHองปรับเปล่ียน โดยการ
ปรับเอาเทคโนโลยีเขHามาใชHใหHเกิดประโยชนLในทุกๆดHาน และในยุคนี้ไดHมJุงเนHนการพัฒนา ความสามารถในการ
ทำงานของระบบคอมพิวเตอรL และความสะดวกสบายในการใชHงานเครื่องคอมพิวเตอรL ดังน้ันเพ่ือใหHไดHใชHงาน
คอมพิวเตอรLอยJางตJอเนื่องและมีอายุยืนยาว จึงควรจัดใหHมีการบำรุงรักษาอุปกรณLอิเล็กทรอนิกสLท่ีใชHใน
คอมพิวเตอรL และมีการวางแผนที่ดี และควรมีกำหนดหัวขHอการตรวจสอบบำรุงรักษาท่ีเหมาะสม ถูกตHอง และ
สอดคลHองกับอุปกรณLอิเล็กทรอนิกสL รวมท้ังใชHชJางผูHชำนาญการ วิธีปฏิบัติการ เคร่ืองมือ และอุปกรณLในการ
ทำงานใหHอยูJในมาตรฐาน นอกจากน้ีในการบำรุงรักษาควรจะดำเนินการในลักษณะที่เปeน การบำรุงเชิงป‰องกัน
เพอ่ื ใหHไดปH ระโยชนLอยาJ งเตม็ ท่ี

ในการศึกษาคHนควHาน้ีไดHเลือกกรณีศึกษาเกี่ยวกับการผลิตชิ้นสJวนอิเล็กทรอนิกสLท่ีใชHในสJวนประกอบใน
คอมพิวเตอรL ของ บริษัท เบลตัน อินดัสเตรียล (ประเทศไทย) จำกัด ซึ่งหากอุปกรณLอิเล็กทรอนิกสLท่ีใชHใน
คอมพิวเตอรLขาดการบำรุงรักษาความเสียหายท่ีเกิดข้ึนก็อาจทำใหHคอมพิวเตอรLไดHรับความเสียหาย หรือ
อุปกรณLอื่นๆไดHรับความเสียหายเพ่ิมมากขึ้น กระบวนการผลิตจึงเปeนป}จจัยสำคัญในการที่ตHองมีการบำรุงรักษา
ใหHพรHอมใชHงานตลอดเวลาและจำเปeนท่ีจะตHองเรJงกำลังการผลิดเพ่ือใหHเพียงพอตJอความตHองการ และใน
กระบวนการผลิตเองย่ิงตHองคำนึงถึงผลผลิตที่มีประสิทธิภาพ ในทุกภาคอุตสาหกรรมมีแผนกท่ีเรียกไดHวJามี
ความสำคัญในกระบวนการผลิต น่ันก็คือ แผนกซJอมบำรุง ท่ีทำการซJอมบำรุงรักษาเพ่ือใหHเคร่ืองจักรมี
ประสิทธิภาพการผลิตมากขึ้น

6

1.2 วัตถุประสงคขV องการศึกษา
1.2.1 เพอ่ื ศึกษาปญ} หาที่เกดิ ขึน้ ระหวJางการผลติ และกำหนดมาตรการป‰องกันการเสยี หาย
1.2.2 เพ่ือศึกษาแนวทางการรักษาคุณภาพในการผลิตชิ้นสJวนอิเล็กทรอนิกสLใชHในการประกอบ
คอมพวิ เตอรL

1.3 ขอบเขตของการศึกษา
1.3.1 การศึกษาคHนควHาน้ี ใชHบริษัท เบลตัล อินดัสเตรียล (ประเทศไทย) จำกัด เพื่อศึกษาการ
บำรุงรกั ษาเชงิ ปอ‰ งกนั ของการผลิตอุปกรณอL ิเล็กทรอนิกสทL ใ่ี ชHประกอบคอมพิวเตอรL
1.3.2 เพ่ือตรวจสอบความเสยี หายในการผลิตอปุ กรณอL ิเลก็ ทรอนกิ สLทใ่ี ชปH ระกอบคอมพวิ เตอรL
1.3.3 นำแผนการบำรุงรักษาไปดำเนินการวิเคราะหLขHอมูลเพื่อหาคJา MTBF MTTR และ % Machine
Availability เพอ่ื เปรียบเทยี บคาJ ทไ่ี ดกH Jอนบำรงุ รกั ษา

1.4 ประโยชนVทคี่ าดวาZ จะไดร6 บั
1.4.1 รHแู ละความเขHาใจการบำรงุ รักษาและปอ‰ งกนั การชำรดุ เสยี หายของเครื่องจักร
1.4.2 ไดHทราบปญ} หาและมาตราปอ‰ งกนั การเสยี หายของเครอื่ งจกั ร
1.4.3 สามารถจดั ระบบการซอJ มเครือ่ งจักรไดHอยางมปี ระสทิ ธภิ าพ
1.4.5 ไดHทราบแนวทางการรักษาคุณภาพในการผลิตชิ้นสJวนอิเล็กทรอนิกสLใชHในการประกอบ
คอมพวิ เตอรL
1.4.5 นำไปประยกุ ตใL ชกH บั การบำรุงเคร่ืองจักร หรอื อุปกรณLอื่นๆ ไดH

1.5 วิธกี ารดำเนินโครงงาน
1.5.1 เกบ็ ขอH มลู
1.5.2 ศึกษาป}ญหาและวเิ คราะหปL ญ} หา
1.5.3 เสนอปญ} หาตอJ คณะกรรมการ
1.5.4 วิเคราะหLป}ญหาเชิงลึกและกำหนดมาตรการแกHไข
1.5.5 วางแผน ดำเนนิ การติดตามผล
1.5.6 ทบทวนและปรับปรงุ แกHไข
1.5.7 ประเมนิ ผลเปรียบเทยี บกับเป‰าหมายและสรปุ ผล
1.5.8 จัดทำรายงานและนำเสนอ

7

1.6 แผนการดำเนินงาน กนั ยายน ระยะเวลาการดำเนินโครงงาน ธนั วาคม

การดำเนนิ งาน ป] 2564
ตุลาคม พฤษจิกายน
1.เกบ็ ขอH มูล
2.ศึกษาปญ} หาและวิเคราะหปL }ญหา
3.เสนอปญ} หาตอJ คณะกรรมการ
4.วิเคราะหLป}ญหาเชงิ ลกึ และกำหนด
มาตรการแกไH ข
5.วางแผน ดำเนินการตดิ ตามผล
6.ทบทวนและปรับปรงุ แกHไข
7.ประเมนิ ผลเปรยี บเทยี บกบั เป‰าหมาย
และสรปุ ผล
8.จัดทำรายงานและนำเสนอ

8

บทท่ี2
ทฤษฎีท่ีเก่ียวขอ2 ง


2.1 จุดมZุงหมายของการบาํ รงุ รกั ษา
2.1.1 เพ่ือใหHเคร่ืองมือใชHทํางานไดHอยJางมีประสิทธิผล (Effectiveness) คือสามารใชHเคร่ืองมือ

เคร่ืองใชHไดHเต็ม ความสามารถและตรงกับวัตถุประสงคLที่จัดหามามากที่สุด เพ่ือใหHเคร่ืองมือเครื่องใชHมี
สมรรถนะการทํางานสูง (Performance) และชJวยใหHเครื่องมือเครื่องใชHมีอายุการใชHงานยาวนาน เพราะเม่ือ
เครื่องมือไดHใชHงานไประยะเวลา หน่ึงจะเกิดการสึกหรอ ถHาหากไมJมีการปรับแตJงหรอื ซJอมแซมแลHวเครื่องมืออาจ
เกิดการขดั ขHอง ชํารดุ เสยี หายหรอื ทํางานผดิ พลาด

2.1.2 เพื่อใหHเคร่ืองมือเคร่ืองใชHมีความเที่ยงตรงนJาเช่ือถือ Reliability)คือ การทําใหHเครื่องมือ
เครอื่ งใชHมี มาตรฐาน ไมJมคี วามคลาดเคลื่อนใดๆเกิดขน้ึ

2.1.3 เพ่ือความปลอดภัย (Safety) ซ่ึงเปeนจุดมุJงหมายที่สําคัญเครื่องมือเครื่องใชHจะตHองมีความ
ปลอดภัยเพียงพอ ตJอผูHใชHงาน ถHาเครื่องมือเคร่ืองใชHทํางานผิดพลาด ชํารุดเสียหาย ไมJสามารถทํางานไดH
ตามปกติอาจจะกJอใหHเกิด อุบัติเหตุ และการบาดเจ็บตJอผูHใชHงานไดHการบํารุงรักษาท่ีดีจะชJวยควบคุมการ
ผดิ พลาด

2.1.4 เพ่ือลดมลภาวะของส่ิงแวดลHอม เพราะเคร่ืองมือเคร่ืองใชHที่ชํารุดเสียหาย เกJาแกJ ขาดการ
บํารุงรักษาจะ ทําใหHเกิดป}ญหาดHานสิ่งแวดลHอม เชJน มีฝ˜ุนละอองหรือไอของสารเคมีออกมามีเสียงดังเปeนตHน ซึ่ง
จะเปeนอันตราย ตJอผHูปฏิบัติงานและผHูที่เก่ียวขHองเพื่อประหยัดพลังงาน เพราะเคร่ืองมือเคร่ืองใชHสJวนมากจะ
ทํางานไดHตHองอาศัย พลังงาน เชJน ไฟฟ‰า นHํามันเช้ือเพลิงถHาหากเคร่ืองมือเครื่องใชHไดHรับการดูแลใหHอยูJในสภาพดี
เดินราบเรียบไมJมีการ รั่วไหลของนHํามัน การเผาไหมHสมบูรณLก็จะสิ้นเปลืองพลังงานนHอยลงทําใหHประหยัด
คาJ ใชHจJายลงไดH

2.2 ประเภทของการบํารงุ รักษา
ประเภทของการบํารุงรักษา แบJงออกเปนe 2 ประเภทใหญJๆ คอื
2.2.1. การบํารุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) จะเปeนการซJอมบํารุงตามกําหนดการ

แผนงาน หรือระบบ ที่เตรียมการไวHลJวงหนHา ซ่ึงไดHมีการกําหนดวันเวลา สถานที่และผูHปฎิบัติงานที่จะเขHาไป
ดําเนินการไวHแลHวอยJาง ชัดเจน โดยแนวทางการบํารุงรักษาน้ันอาจเลือกใชHชนิดใดชนิดหนึ่งไดH เชJน การ
บาํ รงุ รักษาเชิงปอ‰ งกนั การ บํารงุ รกั ษาเชิงแกHไขปรบั ปรุง

2.2.2. การบํารุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เปeนการบํารุงรักษานอกระบบงานที่
วางไวH อันมีเหตุ มาจากเครื่องจักรเกิดการขัดขHอง ชํารุดเสียหายอยJางกระทันหันจึงตHองรีบทําการซJอมแซมใหH
เสรจ็ เรยี บรHอยทนั การ ใชHงานครั้งตอJ ไป

2.3 ชนิดของการบํารุงรักษาเครอื่ งจักร
ชนดิ ของการบํารุงรักษาเครอื่ งจักร มีอยูJ 5 ชนดิ คือ

9

2.3.1. การบํารุงรักษาเมื่อขัดข6อง (Breakdown maintenance) BM การบํารุงรักษาวิธีนี้ถือไดHวJา
เปeนแนวคิดในงานการบํารุงรักษาที่เกJาแกJท่ีสุด ในตําราบางเลJมใหHนิยามวิธีการ บํารุงรักษาแบบน้ีวJา “
ดําเนินการโดยไรHการบํารุงรักษา” เพราะในความเปeนจริงฝ˜ายซJอมบํารุงจะไมJตHองปฏิบัติงาน ใด ๆ เลยจนกวJา
จะมีรายงานวJาเคร่ืองจักรชํารุด ใชHงานตJอไปไมJไดH อยJางไรก็ตามการบํารุงรักษาชนิดน้ี ก็ยังคงมีใชH ในบาง
สถานการณL เชJน ในพื้นท่ีๆเขHาถึงไดHยาก สลับซับซHอน หรือมีอุปกรณLอะไหลJทดแทนพรHอมอยJูเสมอ หรือ
สามารถสั่งซ้ือไดHอยJางทันทีทันใด โดยที่คJาใชHจJายที่เกิดขึ้นจากการบํารุงรักษาชนิดนี้ ควรนHอยกวJาการ
ประยุกตLใชH วิธีการบํารุงรักษาแบบอ่ืน เชJน การบํารุงรักษาหลอดไฟฟ‰าท่ีปลJอยทิ้งไวHจนหลอดขาดหรือก•อก
นำ้ ประปาชาํ รุด

ขอ6 เสียของการบํารงุ รักษาชนิดนไ้ี ด6แกZ
- ไมมJ สี ญั ญาณใด ๆ บอกเปนe การเตือนลJวงหนHาเม่ือเคร่อื งจักรเร่มิ ชาํ รุด
- ไมJสามารถยอมรบั ไดH ในระบบที่ตHองการความเช่ือมน่ั สงู เชJน ระบบลฟิ ทL
- ตHองเกบ็ ชน้ิ สJวนอะไหลJไวHเปeนจํานวนมากซง่ึ หมายความวาJ มคี าJ ใชHจJายในการเกบ็ อะไหลคJ งคลงั สงู
- ไมสJ ามารถบรรลเุ ปา‰ หมายในการปฏบิ ัติตามแผนการผลติ ไดตH ามประสงคL
- ไมJสามารถวางแผนงานในการบํารงุ รกั ษาไดH

2.3.2. การบํารงุ รกั ษาตามแผน (Planned/ Preventive maintenance )
เพ่ือเปeนการลบลHางขHอบกพรJองในการบํารุงรักษาเม่ือชํารุด จึงไดHมีการพัฒนางานทางดHานการบํารุงรักษาตาม
แผน ข้ึนมากลJาวโดยยJอก็คือการบํารุงรักษาอาคารและอุปกรณL ตามระยะเวลาท่ีกําหนดข้ึนโดยอาจจะไดHมา
จาก ประสบการณLหรือจากคJูมือการใชHงานของระบบและอุปกรณLน้ัน ๆ อยJางไรก็ตามการชํารุดของอาคารและ
อุปกรณL โดยไมJคาดฝ}นก็ไมJสามารถขจัดออกไปไดH เพราะวJาในทางสถิติแลHว การชํารุดของอาคารและอุปกรณL
ไมJไดHเปeนการ กระจายตัวแบบสม่ำเสมอ หรือมีรูปแบบที่แนJนอน ดังนั้นจึงเปeนการยากที่จะ เลือกชJวงการ
บํารุงรักษาตามแผนที่เหมาะสม และในบางกรณีถึงแมHวJาไดHปฏิบัติการบํารุงรักษาตามแผนแลHวก็ตาม ก็ยังคงมี
โอกาสที่จะเกิดการชํารุด ของเคร่ืองจักร และอุปกรณLโดยไมJคาดคิดอยJางหลีกเลี่ยงไมJไดH สรุปไดHวJาการ
บํารุงรักษาแบบน้ีจะทําใหHเปeนการเพ่ิม คJาใชHจJายในการผลิตท้ังทางตรงและทางอHอม ตัวอยJางการบํารุงรักษา
แบบน้ีไดHแกJ การตรวจเช็คระดับน้ำมันลิฟทL โดยสารที่บริเวณชJองตรวจระดับน้ำมัน การเปล่ียนถJายน้ำมันตาม
ระยะเวลาการถอดเปล่ียนช้ินสJวนที่สําคัญบางช้ิน ตามระยะเวลา ป}ญหาหน่ึงท่ีพบเสมอในการทําการ
บํารุงรักษาตามระยะเวลาคือ ทําการเปลี่ยนช้ินสJวนบางชิ้นโดย ไมJจําเปeน และในบางกรณีอาจจะเปeนการ
รบกวนช้ินสJวน ในระบบอ่ืนโดยไมJจําเปeนรวมถึงอาจจะมีการประกอบ กลับชิ้นสJวนไมJถูกตHอง ซ่ึงนับวJาเปeน
ผลเสียมากวJาผลดีเสียอีก ในชJวงศตวรรษท่ีผJานมาจึงมีวิธีการบํารุงรักษาแบบ ใหมJที่เรียกวJา Reliability
centered maintenance (RCM) โดยมกี ารดําเนินการยJอ ๆ ดงั น้ี

- ตรวจวเิ คราะหLหาอุปกรณLวิกฤต
- ตรวจสอบอปุ กรณวL กิ ฤตตามระยะเวลาที่กําหนด
- ถอดอปุ กรณอL อกเพอ่ื ปรบั สภาพ
- ถอดเปลยี่ นอปุ กรณวL กิ ฤต
- ในกรณขี องอปุ กรณทL ่ไี มวJ กิ ฤตกใ็ หHใชHตอJ ไปจนชาํ รุด
- ในบางกรณที ่ีจําเปนe ใหทH ําการออกแบบอุปกรณบL างชิน้ ใหมJ

10

2.3.3. การบํารงุ รักษาโดยการคาดคะเน( Predictive maintenance)
เคร่ืองจักรสมัยใหมJมีกลไกท่ีละเอียด และซับซHอนกวJาเคร่ืองจักรในสมัยกJอน ๆ รวมท้ังเปeนการยากท่ี
จะทํา การถอดเปล่ียน หรือทําการตรวจเช็คตามจุดที่สําคัญของงานบํารุงรักษาตามแผน (PM) วิธีการในการ
บํารุงรักษา โดยการคาดคะเน นับไดHวJาเปeนปรัชญาใหมJในศาสตรLของการบํารุงรักษาเคร่ืองจักร แนวความคิด
โดยสรุปก็คือการ ใชHวิธีการ หรือเทคนิคใหมJ ๆ ของเคร่ืองมือวัดชนิดตJางๆ เชJน อุปกรณLในการวัด
แรงสั่นสะเทือนกลHองอินฟาเรด เทอรLโมกราฟฟjŸ เปeนตHน โดยพ้ืนฐานแลHวพอท่ีจะจัดแบJงการบํารุงรักษาแบบน้ี
ออกเปeนวิธียJอย ๆ คือ Vibration analysis, Oil/wear particle analysis, Performance monitoring,
Temperature monitoring
การศึกษาติดตามสภาพเครื่องจักร (Condition monitoring) หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งวJาการติดตาม
สุขภาพ เคร่ืองจักร (Machine health monitoring) ก็จัดไดHวJาเปeนสJวนหน่ึงของการบํารุงรักษแบบคาดคะเน
ความจริง แลHวการทํา CM (Condition monitoring) หรือ MHM (Machine health monitoring) ไมJใชJ
ของใหมJ เพราะ โดยท่ัวไปแลHว วิศวกรหรือผูHควบคุมเคร่ือง ก็ใชHสามัญสํานึกในการบํารุงรักษาเคร่ืองจักรอยูJแลHว
เชJน การใชHสายตา ตรวจดูลักษณะท่ัวไป การใชHจมูกดมกล่ินไหมH การใชHหูฟ}งเสียงท่ีผิดปกติ และการใชHน้ิวสัมผัส
(ความรHอน) เปeนตHน อยJางไรก็ตามวิธีการตรวจสอบดังกลJาวจะเปeนลักษณะการประเมินสภาพเคร่ืองจักรที่ไมJมี
ขHอยุติท่ีแนJนอน ท้ังน้ี เนื่องจากความไมJเที่ยงตรงของประสาทสัมผัสของคนแตJละคนไมJเหมือนกัน ดังน้ันการใชH
เครื่องมือวัดเชิงปริมาณ สําหรับการบํารุงรักษาแบบคาดคะเนจึงเปeนสิ่งสําคัญ ท้ังน้ีเพราะทําใหHไดHขHอสรุท่ีไมJมี
การบิดพริ้วไดHในการประเมินสภาพของเคร่ืองจักร ดังน้ันความหมายของ Predictive maintenance ก็พอที่จะ
สรุปไดHวJา เม่ือสามารถ ทราบถึงลักษณะของตHนทุนของการชํารุด จึงพอท่ีจะสามารถจัดเตรียมการลJวงหนHา
สําหรับแรงงาน ชิ้นสJวนอะไหลJและกําหนดชJวงเวลาการทํางานที่ ไมJขัดกับแผนการผลิตหลักไดHใน
maintenance ทีเ่ หมาะสมแลวH ผลประโยชนทL ่ีคาดวาJ จะไดรH บั คอื
- ลดคJาใชHจJายการบํารงุ รักษา
- ลดสถิติการชํารดุ ของเครือ่ งจกั รและอปุ กรณL
- ลดเวลาการชาํ รดุ ของเคร่อื งจักรและอปุ กรณL
- ลดปรมิ าณอะไหลคJ งคลงั ในการบาํ รุงรกั ษา
- เพ่มิ ประสิทธภิ าพการผลิต
- วางแผนการบาํ รงุ รกั ษาไดมH ีประสิทธิภาพสงู ข้นึ
- ทาํ ใหกH ารหยดุ ชะงกั ในการผลติ นอH ยลง

2.3.4. การบํารงุ รกั ษาแบบปอs งกนั ลZวงหน6า (Proactive maintenance)
นับเปeนวิธีบํารุงรักษาอาคารและเครื่องจักรท่ีคJอนขHางใหมJตJอวงการครั้งแรกเม่ือประมาณ ค.ศ. 1985 โดยยJอ
แลHวงานบํารุงรักษาแบบนี้จะมุJงพิจารณารากของป}ญหา (Root cause of failure)โดยที่ root cause สามารถ
แบJงยJอยออกเปeนหกอยJางคือ

- Chemical stability
- Physical stability

11

- Temperature stability
- Wear stability
- Leakage stability
- Mechanical stability

2.3.5. การบํารุงรักษาเชงิ แกไ6 ขปรับปรงุ (Corrective Maintenance) : CM
พจิ ารณาส่ิงตอJ ไปนว้ี Jาเปนe จุดยากลาํ บากที่มีอยJใู นตัวเครอ่ื งจกั รหรือไมJ

2.3.5.1 การกาํ จดั จดุ ยากลาํ บาก

- มดื มองไมเJ หน็
- คบั แคบ เครื่องมือเขาH ไปไมถJ งึ
- ป˜มุ ปรบั คJาตJางๆ ไมอJ ยูJในระดบั สายตา
- ไมJรHูตาํ แหนงJ ทตี่ อH ง

2.3.5.2 การกําจัดแหลZงกาํ เนดิ ปญS หา
- ความสกปรก
- ความสน่ั สะเทือน
- อณุ หภูมแิ ละเสียงท่ีผิดปกติ
- อันตรายอนื่ ๆที่อาจเกิดข้นึ ไดH

2.3.5.3 การควบคุมดว6 ยการมองเหน็ และการปอs งกนั ความผิดพลาด
Visual Control & Mistake Prevention การควบคมุ ดHวยการมองเห็น (Visual Control) เปeน
เครื่องมือที่ทรงประสิทธิภาพมากในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต สามารถดึงดูดความสนใจ อํานวยความ
สะดวก ในการเขHาใจภารกิจขององคLการ ของวิธีปฏิบัติ รวมถึงการติดตามผลตJางๆ สามารถปฏิบัติและติดตาม
แผนงาน ตJางๆ โดยเพียงแคJใชHสัมผัสของการมองเห็น (Sense of Eyesight) ในบริเวณสถานท่ีทํางาน
นอกจากน้ันการ ควบคุมดHวยการมองเห็น ยังสามารถป‰องกันการผิดพลาด (Mistake Prevention) และป‰องกัน
อนั ตรายในการ ปฏบิ ัติงานทอ่ี าจจะเกิดขน้ึ ทงั้ กับตัวเครอื่ งจกั รอุปกรณL และพนกั งาน
ความหมายและความเปxนมาของการบำรุงรกั ษาทวีผลทท่ี กุ คนมีสวZ นรZวม (TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE: TPM)
แนวคิดเบ้ืองตHนในการทำการวิจัยเก่ียวกับการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีสJวนรJวม เน่ืองจากในการ
ดำเนินกิจการในป}จจุบันมีการนำเอาเคร่ืองจักรมาใชHเปeนสJวนประกอบหน่ึงในการดำเนินกิจการเพื่อ
วัตถุประสงคLเพ่ือใหHการผลิตมีจำนวนและคุณภาพตามความตHองการของลูกคHาและตลาดในการผลิต ป}จจัยหน่ึง
ซึ่งสามารถทำใหHผลของการประกอบการเปeนไปตามเป‰าหมายและนโยบายหลักขององคLกรคือการท่ีเคร่ืองจักร
สามารถทำงานไดHอยJางเต็มประสิทธิภาพไมJมีของเสียที่เกิดข้ึนจากการทำงานของเคร่ืองจักร พนักงานไมJเกิด
การวJางงานในระหวJางปฏิบัติงานเนื่องจากเครื่องจักรขัดขHอง มีการรHองเรียนจากลูกคHาในดHานคุณภาพของ
ผลิตภัณฑLนHอยท่ีสุด การประหยัดพลังงานท่ีเกิดขึ้นจากการเดินเครื่องจักรส่ิงตJางๆเหลJานี้เปeนตHนเหตุของการทำ
ใหตH นH ทนุ ในการผลติ สงู ขึน้ โดยท่เี จHาของกิจการไมสJ ามารถหลีกเล่ียงไดH

12

ดังน้ันในการบริหารงานดHานการผลิตจึงไดHมีการคิดคHนหาวิธีการในการบริหารส่ิงตJางๆเหลJานี้ใหHลด
นHอยลงหรือไมJใหHเกิดข้ึนเลยในกระบวนการผลิตกิจกรรม TPM เปeนนวัตกรรมเชิงระบบคิดคHนและพัฒนาโดย
ยักษLใหญJทางอุตสาหกรรมคือประเทศญี่ป˜ุนนั่นเองจุดเร่ิมตHนของระบบน้ีมาจากการนำแนวคิด preventive
maintenance จากอเมริกาเขHามาในประเทศญ่ีป˜ุนในปj 1951 Preventive maintenance เปeนแนวคิดที่
คนงานเปeนผHูใชHเคร่ืองมือในการผลิตงานและมีทีมบำรุงรักษาเคร่ืองมือเปeนผูHดูแลเครื่องมือ แตJในชJวงตJอมา
เทคโนโลยีมีความเจริญเติบโตรวดเร็วอยJางมากเคร่ืองมือตJางๆเคร่ืองอัตโนมัติมากขึ้นรวมทั้งมีการใชHเคร่ืองมือ
แทนคนมากขึ้น การใชHทีมงานบำรุงรักษาไมJสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงน้ีไดHจึงเกิดแนวคิดวJา ผูHใชHเคร่ือง
(operators) ควรจะมีสJวนในการบำรุงรักษาเคร่ืองมือและเปeนการทำในการทำงานประจำวัน และไดHมีการ
ประยุกตLใชHในโรงงานอุตสาหกรรมหลายประเทศ โดยจุดมJุงเนHนในการบริหารการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ใชHใน
งานอุตสาหกรรมใหHใชHงานอยJางมีประสิทธิภาพ มีตHนทุนในการบำรุงรักษานHอยท่ีสุด เครื่องจักรมีอายุการใชHงาน
ทเี่ หมาะสมกบั การลงทนุ

ระบบ Total productive maintenance (TPM) เปeนระบบบำรุงรักษาเครื่องมืออุปกรณLใน
อุตสาหกรรมการผลิต มีเป‰าหมายเพ่ือเพิ่มผลผลิตสูงสุด ขณะเดียวก็เพ่ิมขวัญกำลังใจ และความพึงพอใจในงาน
ของคนทำงาน กจิ กรรม TPM ยึดแนวคิดหลกั 2อยาJ ง คือ
1. การลดและป‰องกนั การสญู เสียทุกประเภท
2. ตอH งเปeนการกิจกรรมที่ทกุ หนJวย ทุกฝ˜ายในองคLกร และบุคคลทกุ ระดบั มสี JวนรJวม
ความหมายของการบรหิ ารการบำรงุ รักษาที่ทุกคนมสี ZวนรZวม

สวุ ทิ ยL บุณยวานชิ กุล (2549 : 7-8) กลJาวไวHใน TPM Top Management. วาJ TPM ยJอมาจากคำ
ภาษาองั กฤษท่วี าJ
T ยอJ มาจาก Total
- Total Efficiency
- Total System
- Total Participation
P ยJอมาจาก Productive or Perfect
M ยJอมาจาก Maintenance including Management
ดังนน้ั ถา6 จะรวมกนั ทงั้ หมดจะได6วาZ TPM หมายถงึ
1. Total Productive Maintenance
2. Total Productive Manufacturing
3. Total Productive Management

ซง่ึ ถ6าแปลเปนx ภาษาไทยจะหมายถึง “การบำรงุ รกั ษาทวีผลที่ทุกคนมสี ZวนรZวม”

13

กลางเดือนโพชนาและธเนศ รัตนวิไล (2551: 5) ไดHใหHนิยามของ TPM ไวHวJาการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุก
คนมสี JวนรวJ ม (Total Productive Maintenance: TPM) คือ

1. การบรู นาการในการปรบั ปรุงงานและบริหารเพอ่ื ใหHเกดิ ประสิทธิผลสูงสุดในการผลติ
2. การจัดสรHางระบบป‰องกันการสูญเสียทุกประเภทเพื่อมJุงสูJเป‰าหมาย “Zero Accident, Zero
Defect, Zero Failure”
3. ทุกหนJวยงานทุกคนในองคLกรมีสJวนรJวมในการทำกิจกรรมตั้งแตJระดับผูHบริหารระดับสูงจนถึง
พนักงานระดบั ปฏิบัติงาน
4. การทำกิจกรรมการปรับปรงุ โดยผJานกิจกรรมกลJุมยอJ ย
เปsาหมายของระบบ TPM Zero breakdown Zero accident Zero defect
(ในบาง บริษทั อาจต้ังเปา‰ หมายเพมิ่ เตมิ เชJน zero complaint )
ลดความสญู เสยี หัวใจหลักของ TPM
TPM มองเรื่องการสูญเสียเปeนป}ญหาตัวอยJางท่ีเห็นชัดเจนเชJนการสูญเสียจากการรอ เชJน เครื่องตHอง
รอซอJ มทำใหงH านชะงกั
ความหมายและประโยชนV
ระบบ TPM แบบดั้งเดิมของอเมริกาใหHความสำคัญกับผูHเชี่ยวชาญดHานเคร่ืองจักรถึงแมHวJาจะมุJงที่จะไป
ใหHถึงขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของเคร่ืองจักรโดยการปรับปรุงวิธีการสรHางเคร่ืองจักรการบำรุงรักษา
เคร่ืองจักร แตJก็ไมJไดHมJุงไปสJูขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดยกHาวไปถึง วิธีการใชHเคร่ืองจักร ลักษณะพิเศษ
ของ TPM คือการบำรุงรักษาดHวยตนเองของพนักงานควบคุมดูแลเครื่องจักรดูแลรักษารJางกายของมนุษยLดHวย
เพ่ือท่ีจะสามารถรักษาสุขภาพใหHอยJูในสภาพท่ีดีอยJูเสมอนอกจากน้ันยังตHองใหHผHูเชี่ยวชาญมาดำเนินการ
ตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนดแลHวทำการซJอมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเร่ืองของการควบคุมเครื่องจักร
ของญี่ปุ˜นน้ันผJานมาจากยุคของการบำรุงรักษาเชิงป‰องกันไปสูJการบำรุงรักษาเพ่ือเพ่ิมผลผลิตแลHวก็ไดHพัฒนา
ไปสJยู คุ ของ TPM ในป}จจบุ นั
ความหมายของ TPM ในสZวนการผลิต
1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำใหHเคร่ืองจักรอุปกรณLเกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall
Efficiency)
2. TPM คือ การประยกุ ตใL ชH PM เพอ่ื ใหHสามารถใชHเครอ่ื งจกั รไดตH ลอดอายุการใชงH าน
3. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนท่ีมีสJวนไดHสJวนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณLไดHแกJ ผHูวางแผน
การผลติ ผูHใชHเครื่อง และฝ˜ายซJอมบำรงุ
4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาท่ีอยJูบนพ้ืนฐานของการมีสJวนรJวมตั้งแตJผูHบริหารระดับสูงจนถึง
ผHูใชHเครือ่ ง
ความหมายของ TPM ทัว่ ทั้งองคกV าร
1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่สJงเสริมใหHเกิดความรJวมมือของทุกฝ˜าย โดยมีความมุJงมั่นวJา
ประสิทธิภาพ โดยรวมของระบบการผลิตตอH งสูงสดุ

14

2. TPM คือ การทำใหHเกิดระบบป‰องกันเพื่อไมJใหHมีความสูญเสีย (Losses) เกิดขึ้นกับเครื่อง จักรและ
ผลิตภณั ฑL ซงึ่ ทงั้ นีต้ อH งทำใหHเกิด "อุบตั เิ หตเุ ปนe ศูนย"L "ของเสียเปนe ศูนยL "และ "เครือ่ งเสยี เปeนศูนยL

3. TPM คือ การใหHฝ˜ายผลิต ฝ˜ายพัฒนา ฝ˜ายบริหาร ฝ˜ายขาย มารJวมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพ
โดยรวมของระบบการผลติ

4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาท่ีอยูJบนพื้นฐานของการมีสJวนรJวมตั้งแตJผHูบริหารระดับสูงจนถึง
ผใูH ชHเครื่อง
สรปุ ความหมายของ TPM

TPM หรือการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม (Total Productive Maintenance) หมายถึง ระบบการ
บำรุงรักษาที่ครอบคลุมตลอดชJวงอายุอุปกรณL นับตั้งแตJการวางแผน การผลิต การบำรุงรักษา และอื่น ๆ โดย
อาศัยความรJวมมือจากพนักงานทุกคน ตั้งแตJฝ˜ายบริหารระดับสูงจนถึงพนักงานหนHางาน และการสJงเสริมการ
บำรุงรักษาเชิงทวีผล โดยผJานการจัดการแบบสรHางขวัญและกำลังใจ ตลอดจนถึงการดำเนินกิจกรรมกลJุมยJอยท่ี
จะทำใหHประสิทธิภาพของอุปกรณLมีคJาสูงสุดกิจกรรมกลุJมยJอยคือหัวใจของการสJงเสริมใหHเกิดTPM เราอาจ
นยิ าม TPM ในรูปแบบงาJ ย ๆ คอื การทำใหคH วามสามารถของโรงงานไดรH บั การนำมาใชสH ูงสดุ ดวH ยการ

1.ลดการหยุดของอุปกรณL ท้งั กรณีหยุดสายการผลิตและการหยดุ เพ่ือซอJ มแซมงาน
2. เพิ่มความสามารถของอุปกรณLทั้งในแงJปริมาณคือผลิตใหHมากข้ึนและแงJคุณภาพคือการผลิต
ผลิตภัณฑทL ่ลี กู คาH พอใจ
3. การปรับปรุงองคLประกอบดHานความปลอดภัยสุขอนามัยและสิ่งแวดลHอม เพื่อทำใหHคุณภาพดีขึ้น
และมีผลกำไรสงู ขึ้น
หลกั การและทฤษฎี TPM
วิลมอนตL (Wilmott. 1994: 1) ไดHกลJาววJาการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีสJวนรJวมมิใชJเปeนเพียงการใชH
เทคโนโลยีหรือระบบเทJานั้นแตJเปeนพื้นฐานจากการทำงานเปeนทีมและเตรียมกระบวนการเพื่อใหHบรรลุผลซึ่ง
การท่ีเครื่องจกั รมีประสิทธิผลโดยรวมสงู สดุ
ลอเรนซL (Lawrence. 1999: 63) กลJาววJา TPM เปeนการปรับเปล่ียนธุรกิจดHวยการพยายามที่จะทำ
การปรับเพอื่ ลดสิ่งตJางๆใหHนHอยลง (Try to do more with less)
แบลนชารLด (Blanchard. 1997: 72) กลJาววJา TPM เปeนการเพิ่มอายุการใชHงานเพ่ือป}จจัยในการ
บำรุงรักษาและการสนับสนุนการบำรุงรักษาสมาคมวิศวกรรมการผลิต (Society of Manufacturing
Engineer. 1995: 7-9) กลJาววJา TPM เปeนการทำงานท่ีทำรJวมกันอยJางหนึ่งเพ่ือใหHอุปกรณLเกิดประสิทธิผล
เพ่ิมข้ึนและ TPMเปeนวิธีการและหลักการในการจัดการเชิงกลยุทธLของอุปกรณLเพื่อมJุงเนHนในดHานคุณภาพของ
ผลผลิตโดยใชHงานเคร่ืองจักรใหHเกิดประสิทธิผลสูงสุดซ่ึงประกอบไปดHวยการปรับปรุงอยJางตJอเน่ืองและความ
รวJ มมอื ของพนกั งานทกุ คนและทกุ แผนก
โรบินสัน และกินเดอรL (Robinson and Ginder. 1995: 2) กลJาววJา TPM เปeนวิธีการเปลี่ยนแปลง
โครงสรHางในการทำงานอยJางหนึ่ง ซึ่งสามารถทำใหHการจัดการโรงงานมีการทำงานที่ดีขึ้นเมื่อมีการทำงานอยJาง
เหมาะสมทงั้ ดาH นสJวนบคุ คลและดาH นทำงานรJวมกนั เปeนทีม (1995: 5) กลJาววาJ TPM

15

เปeนวิธีการหน่ึงที่เปeนตัวขับเคลื่อนผลิตผลใหHเพ่ิมข้ึนซ่ึงออกแบบใหHเคร่ืองจักรทำงานดHวยความนJาเชื่อถือและ
ความม่นั ใจในประสิทธภิ าพในการผลิต

คุ•ก (Cooke. 2000: 1003) กลJาววJา TPM มีจุดมุJงหมายเพื่อนำหนHาท่ีในการปฏิบัติงานเปeนทีมและการ
ปรบั ปรุงอยาJ งตJอเน่ืองของสองแผนกคอื แผนกการผลติ และแผนกซอJ มบำรุงมารวมกนั

ไกรวิทยL เศรษฐวนิช (2546: 124) กลJาวใน Maintenance บริหารอยJางไรเพิ่มผลกำไรใหHองคLกรวJา
การบำรุงรักษาทวีผลท่ีทุกคนมีสJวนรJวมเปeนแนวคิดของการบริหารการซJอมบำรุงท่ีแตกตJางไปจากแนวเดิมโดยมี
รูปแบบการวิวัฒนาการมาจากการบริหารคุณภาพโดยรวม(Total Quality Management: TQM) การผลิต
แบบทันเวลา (Just In Time: JIT) การมีสJวนรJวมของพนักงานทุกคน (TEI) และการปรับปรุงกระบวนการการ
ผลิตอยJางตJอเนื่อง (Continuous Process Improvement: CPI) ซึ่งไดHมีการพัฒนาจนประสบผลสำเร็จเปeน
อยJางดีในทางปฏิบัติ TPM น้ันมาจากการปฏิบัติงานของประเทศสหรัฐอเมริกาท่ีเรียกวJาการบำรุงรักษาเชิง
ป‰องกันหรือ PM บวกกับแนวความคิดของประเทศญี่ปุ˜นในการทำงานแบบการควบคุมคุณภาพโดย TQM และ
การมสี วJ นรJวมของพนกั งานทุกคน (Total Employee Involvement: TEI) นัน่ เองผล
ของการที่พัฒนาระบบนี้ข้ึนมาสำหรับการบำรุงรักษาเคร่ืองจักรก็เพ่ือใหHเกิดประสิทธิภาพสูงสุดแกJเครื่องจักรลด
การเกิดเหตุขัดขHองและเปeนการสJงเสริมการบำรุงรักษาแบบอัตโนมัติหรือการบำรุงรักษาดHวยตนเองของ
พนักงานฝ˜ายผลิตในสายการผลิตจุดท่ียากในการทำ TPM นั้นคือการที่จะใหHพนักงานฝ˜ายผลิตมารJวมดูแล
เคร่ืองจักรในสายการผลิตดHวยการบำรุงรักษาเชิงป‰องกันเปeนรายวันการซJอมแซมเคร่ืองจักรเล็กๆนHอยๆเมื่อมี
การเสียหายเกิดขึ้นและพนักงานที่ทำงานกับเคร่ืองจักรท้ังหลายมีสJวนชJวยกันคิดปรับปรุงเคร่ืองจักรอุปกรณL
และการทำงานในกระบวนการผลิตรJวมกนั เปeนทมี ในขณะเดยี วกันพนักงานฝา˜ ยซอJ มบำรุงกย็ ังคงตอH ง
รับผิดชอบตJองานซJอมบำรุงรักษาอยูJโดยเฉพาะงานท่ีตHองใชHทักษะสูงและงานที่ยากเกินกวJาที่พนักงานฝ˜ายผลิต
จะทำไดHนอกจากนย้ี ังตอH งคอยใหHคำแนะนำและเปeนทป่ี รึกษาใหHแกพJ นักงานฝ˜ายผลติ ตลอดเวลาอกี ดHวย

เจ.เวนคาเทส (J.Venkatesh. April 16, 2007: 1) กลJาววJาการบริหารการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมี
สJวนรJวม (Total Productive Maintenance: TPM) เปรียบเสมือนการเยียวยาใหHกับเครื่องจักรและอุปกรณL
TPM. เปeนโปรแกรมอยJางหนึ่งซึ่งอยJูภายใตHแนวคิดเพ่ือการบำรุงรักษาโรงงานและอุปกรณLใหHใหมJอยJูเสมอและมี
เป‰าหมายเพ่ือการเพ่ิมผลผลิตในขณะเดียวกันเปeนการสรHางแรงจูงใจและความพึงพอใจในงานท่ีทำใหHกับ
พนกั งาน

สรุปความหมายของการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีสJวนรJวม (Total Productive Maintenance:
TPM) ในความคิดเห็นของผHูวิจัยหมายถึงการปฏิบัติงานที่รJวมมือกันเปeนทีมในการบำรุงรักษาเครื่องมือ
เคร่ืองจักรและอุปกรณLอยJางเปeนระบบเพ่ือใหHมีความพรHอมที่จะใชHงาน (Available) ตลอดเวลาเมื่อเครื่องจักร
หยุดและมีความเช่ือถือไดH (Reliable) ในขณะท่ีเครื่องจักรทำงานในวัตถุประสงคLเพื่อใหHกระบวนการผลิตมี
ประสทิ ธภิ าพประสทิ ธิผลตรงตามเป‰าหมาย
หลกั ของ TPM ที่มุงZ ไปท่สี งิ่ ตZางๆดังน้ี

1. การสูญเสียอันเน่ืองมาจากการทำงานของเครื่องจักรหยุดโดยที่ไมJไดHวางแผน เปeนศูนยL (Zero
Unplanned Downtimes)

2. จำนวนของเสยี เปนe ศนู ยL (Zero Defects)

16

3. อุบตั ิเหตุเปeนศูนยL (Zero Accident)
4. คJาใชจH Jายในการดำเนนิ งานนHอยสดุ (Minimum Life Cycle Cost)
ธานี อJวมอHอ (2549: 1) กลJาวไวHในเป‰าหมายของการทำ TPM ออนไลนLวJาเป‰าหมายโดยรวมของการ
ทำการบรหิ ารการบำรุงรกั ษาท่ีทกุ คนมสี JวนรวJ ม (TPM) ในดาH นตาJ ง ๆ แบJงไดHดงั นี้
1. ด6านพฒั นาเครอ่ื งจกั รอุปกรณV
การพัฒนาเครื่องจักรอุปกรณLก็คือการระดมใหHทุกคนมีสJวนรJวมเพื่อกJอใหHเกิด สิ่งตJางๆในดHาน
เคร่อื งจักรดังน้ี
1.1. ประสิทธผิ ลสูงสุดของเครอ่ื งจักรอุปกรณL (Equipment Effectiveness)
1.2. ความไววH างใจไดใH นตัวเครือ่ งจกั ร (Reliability)
1.3. คุณภาพของชนิ้ งาน (Product Quality)
1.4. การเพม่ิ ผลผลติ ของเคร่อื งจักร (Machine Productivity)
1.5. ความสามารถในการใชเH ครื่องจกั รใหHไดตH ลอดอายุการใชงH าน (Total Service Life)
2. การพัฒนาคน
การพัฒนาคนคือการใหHฝ˜ายตJางๆสามารถรับผิดชอบงานของตนเองในการบำรุงรักษาทวีผลท่ีทุกคนมี
สวJ นรวJ ม TPM ไดHดังตJอไปนี้
2.1. ผใHู ชHเครอ่ื งสามารถบำรุงรกั ษาเคร่ืองจกั รดHวยตนเอง (Autonomous Maintenance)
2.2. ฝา˜ ยผลติ สามารถลดความสูญเสยี ท่เี กิดจากเครือ่ งจกั รไดH (Individual Machine Improvement)
2.3. ฝ˜ายซJอมบำรงุ สามารถบำรุงรักษาเคร่อื งจกั รตามแผนไดH (Planned Maintenance)
2.4. ฝ˜ายออกแบบวิจัยและพัฒนามีการออกแบบวิจัยและพัฒนาสิ่งตJางๆโดยคำนึงถึงการบำรุงรักษา
ตง้ั แตแJ รก (Initial Phase Management)
2.5. ทุกคนสามารถทำงานรJวมกันไดHอยJางมีประสิทธิภาพในลักษณะของกิจกรรมกลJุมยJอย (Small
Group Activity)
3. การพฒั นาองคVกร
จากการพฒั นาเคร่อื งจกั รอุปกรณแL ละการพฒั นาคนดังกลาJ วทำใหเH กิดการพัฒนาองคLการในรปู ของ
3.1. การปรบั ปรงุ การเพิ่มผลผลติ (Productivity Improvement)
3.2. การปรบั ปรงุ คณุ ภาพ (Quality Improvement)
3.3. การลดตHนทุน (Cost Reduction)
3.4. การสงJ มอบท่ตี รงเวลา (Delivery)
3.5. ความปลอดภัย (Safety)
3.6. ขวญั กำลังใจของพนักงาน (Morale)
3.7. การรักษาสง่ิ แวดลHอม (Environment)
สรุปการบำรุงรักษาทวีผลท่ีทุกคนมีสJวนรJวม (Total Productive Maintenance) เปeนกิจกรรมที่
เกิดข้ึนจากองคLประกอบ 3 อยJางคือความมีสJวนรJวมของพนักงานทุกคน (Total Employee Involvement)
ประสิทธิผลของเคร่ืองจักรโดยรวม (Total Equipment Effectiveness)และระบบการบำรุงรักษาโดยรวม

17

(Total Maintenance System) ซึ่งเมื่อรวมท้ังสามองคLประกอบแลHว TPM คือกิจกรรมที่เกิดจากความมีสJวน
รวJ มของพนกั งานทุกคนในการบำรุงรักษาเครอ่ื งจกั รเพอื่ ใหHมีประสิทธผิ ลโดยรวมสูงสุด

โทมัสอารLโพมอรLสกี้ (Thomas R. Pomorski. 2004) ไดHรวบรวมงานวิจัยตJางๆท่ีเกี่ยวขHองกับการ
ดำเนินกิจกรรม TPM ซ่ึงไดHทำการสำรวจในสถานที่ตJางๆเพ่ือเปeนการสรุปผลของการประยุกตLใชH TPM กับการ
ดำเนินธุรกิจในโรงงานอุตสาหกรรมดงั ตอJ ไปน้ี

แพทเทอรLสัน และเฟรดเดนดอล (Patterson and Fredendall. 1995) ไดHทำการสำรวจการสาธิต
ของโรงงานที่ไดHรับรางวัล JIPM ระหวJางปjค.ศ. 1984-1986 พบวJาในโรงงานดังกลJาวมีผลงานเก่ียวกับการ
ดำเนนิ กิจกรรม TPM ดังนี้

1. ความเสียหายของอปุ กรณLลดลงจากเดอื นละ 1,000 ช้นิ เหลอื 20 ชน้ิ
2. ผลกระทบเกยี่ วกบั คณุ ภาพลดลงจาก 1.0% เหลือ 0.1%
3. การชดเชยคาJ เสยี หายระหวาJ งประกันลดลง 25%
4. คJาใชจH าJ ยในการซJอมบำรงุ ลดลง 30%
5. ของเสียจากการผลิตลดลง 50%
6. ผลผลติ เพิม่ ขน้ึ 50%
ฮารLทแมน (Hartmann. 1992) ไดHทำการวิจัยเกี่ยวกับผลของการดำเนินที่ไดHเริ่มในโรงงานท่ีไมJใชJ
โรงงานของญี่ป˜ุนพบวJา
1. คาJ บริการในการบำรงุ รักษาลดลง 29%
2. อตั ราผลติ ของโรงงานเพ่มิ ขึ้น 40%
3. ความเรว็ ในการผลติ เพมิ่ ขนึ้ 10%
4. ขอH บกพรJองในการผลติ ลดลง 90%
5. ผลิตผลของโรงงานเพิ่มขึ้น 50%
6. คาJ ใชจH JายในการซอJ มบำรุงลดลง 30%
7. ผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) เพ่ิมข้นึ 262-500%

2.4 องคVประกอบหลักของ TPM

โดยหากพดู ถงึ องคLประกอบของระบบ TPM แลHว จะมอี งคLประกอบหลักๆ จะคลาH ยๆกับบHานของเรา
โดยจะมี หลังคาทีเ่ ปรียบเสมอื นเป‰าหมายขององคกL ร และเสาหลักทัง้ 8 เสาทท่ี ำหนHาท่รี บั ภาระจากเปา‰ หมาย
มาอีกที และในสวJ นสดุ ทาH ยคือรากฐานท่ีเปรียบเสมอื นความม่ันคงรบั ภาระตอJ จากเสาตJออกี ที

18

หลงั คาและเปาs หมายของ TPM

- มีผลิตภัณฑทL เ่ี สียหาย หรือไมJไดHคุณภาพเปนe ศูนยL (Zero defects)
- ความขัดขHองในการผลิตของเคร่อื งจักรเปนe ศนู ยL (Zero Breakdown)
- อบุ ัติเหตุตอH งเปนe ศูนยL (Zero Accident)
รากฐานของ TPM และระบบ 5 ส.

มีฐานราก ซึ่งมีความสำคัญไมJแพHกัน และเปรียบเสมือนเปeนส่ิงใหHเสาหลักแตJละเสาวางไดHอยJางมั่นคง
นั้นคือระบบ 5ส (5s) ซงึ่ มหี ลกั ๆ 5 ขัน้ ตอนคือ

1. สะสาง (Seiri – Sort) คือการจำแนก และแยกแยะระหวJางส่ิงท่ีจำเปeนกับส่ิงท่ีไมJจำเปeน และทำการ
การกำจัดสิ่งที่ไมJจำเปeนท้ิงไป ยกตัวอยJางเชJนการจัดพื้นท่ีการทำงานในพ้ืนที่การผลิต และท้ิงอุปกรณLท่ี
ไมJไดใH ชหH รอื ไมจJ ำเปนe

2. สะดวก (Seiton – Set) คือการจัดระเบียบเพ่ือทำใหHส่ิงท่ีอยากใชHงาน สามารถถูกนำมาใชHงานไดH
อยJางงJายดาย และมีประสิทธิภาพ และยังเปeนการลดเวลาในการคHนหาสำหรับคนทำงานอีกดHวย
ยกตวั อยาJ งเชนJ การจัดการกลอJ งเก็บเครอื่ งมืออุปกรณLเพอ่ื ใหHหยบิ ใชไH ดงH าJ ย เปeนตHน

3. สะอาด (Seiso – Sweep) คือการทำความสะอาดสถานท่ีในพ้ืนท่ี เพ่ือลดป}ญหาตJางๆถูกคHนพบไดH
งJายข้ึน ยังเปeนการสรHางความปลอดภัย และความมั่นใจใหHกับคนท่ีทำงานหรือใชHประโยชนLจากพ้ืนที่
น้นั ๆ ยกตวั อยาJ งเชนJ การกำจัดคราบ หรอื เศษขยะบรเิ วณพน้ื ทกี่ ารทำงาน

4. สร6างมาตรฐาน (Seiketsu – Standardized) คือ การกำหนดมาตรฐานในการปฏิบัติงาน ใหHมี
ระเบียบและความชัดเจนมากข้ึน ยกตัวอยJางเชJน การสรHางมาตรฐาน (Standard) กฎเกณฑLขHอบังคับ
ใชH (Procedure) ขั้นตอนการ ดำเนินงานตJางๆ (Work Instruction) ในแตJละแผนกหรือองคLกร
เพือ่ ใหเH ปeนแนวทางและสราH งความชดั เจน อีกดวH ย

5. สร6างวินัย (Shitsuke – Sustain) คือ การสรHางวินัยเพื่อใหHปฏิบัติไดHตามมาตรฐาน และวิธีปฏิบัติการ
ตJางๆท่ีไดHกำหนดข้ึนมา และยังสามารถถูกรักษาไวHในระยะยาว ยกตัวอยJางเชJน ระบบการตรวจสอบ
(Audit) หรอื การปฏบิ ตั ิตาม KPI และ Compliance ตาJ งๆ

19

ข้ันตอนเหลJานี้เริ่มจัดการวิเคราะหLพื้นท่ีหรือระบบการปฏิบัติการ เพ่ือหาสิ่งที่จำเปeนและส่ิงที่ไมJจำเปeน จัดวาง
สิ่งของเรียบรHอย ทำความสะอาด และสราH งขั้นตอนเพ่อื ทจ่ี ะทำใหหH นHาทีป่ ระจำวนั เหลJานมี้ ีระบบมากขน้ึ

2.5 ความหมายของ 8 เสาหลัก
เสาที่ 1 : การบำรุงรักษาดHวยตัวเอง (Autonomous Maintenance) หรือเรียกในภาษาญ่ีปุ˜นคือ
“JISHU HOZEN” คือการสรHางกระบวนการบำรุงรักษาเบ้ืองตHนของเคร่ืองจักร โดยที่แตJละเครื่องจะมีผHูดูแล
และผูHรับผิดชอบอยJางชัดเจน แตJการทำความสะอาดไปจนถึงการบำรุงรักษาขั้นพื้นฐานซ่ึงกระบวนการนี้ คือ
ตHองอาศัยการพัฒนา และการสรHางทักษะใหHกับพนักงานดูแลเคร่ืองในระยะยาวในการที่จะสามารถดูแลและ
เขHาใจเครื่องจักรไดHอยJางดี ดังนั้นเครื่องจักรถูกดูแล และทำใหHพรHอมใชHงานเสมอ โดยผลลัพธLท่ีไดHถือวJา สรHาง
ผลประโยชนLใหHแกJบริษัทอยJางมหาศาลโดยเปeนการลดคJาใชHจJายในงานซJอมบำรุง (Reduce Maintenance
cost), ลดการเสียหายแบบกระทันหัน (Break Down) และที่สำคัญท่ีสุด ทำใหHลดโอกาสในการสูญเสียในการ
ผลิต (Loss of Production Opportunity; LOPC)
เสาท่ี 2 : การซJอมและบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) โดยเป‰าหมายของกระบวนการ
ของการบำรุงรักษาตามแผน หรือ Planned Maintenance คือ “ทำใหHเครื่องจักรปราศจากป}ญหาขณะใชH
งาน” และ “เคร่ืองจักรจะตHองผลิตสินคHาใหHไดHตามคุณภาพตามความตHองการและพึงพอใจกับลูกคHา” ซ่ึงหาก
แบงJ ประเภทของงาน Planned Maintenance จะแบงJ ไดH 4 แบบหลกั ๆคอื

- Breakdown Maintenance ตัวนี้เรียกวJาเปeนการวางแผน “ใหHใชHงานจนพัง” หรือ run-to-fail ใชH
สำหรับเครื่องจักร หรืออปุ กรณLทไ่ี มไJ ดมH คี วามสำคญั ตJอโรงงาน หรือคJาซJอมไมไJ ดHแพงมาก

- Preventive Maintenance คือ งานซJอมท่ีทำในทุกวัน (daily maintenance) ยกตัวอยJางเชJน งาน
ทำความสะอาด, งานตรวจสอบ, งานเติมน้ำมันและอัดจาระบี เปeนตHน ซ่ึงงานพวกนี้ถือเปeนการรักษา
ระดับสขุ ภาพของเครื่องจกั รใหพH รอH มใชงH าน ซ่ึงหากแบงJ ลงไปจะแบงJ ไดเH ปนe

o Time Base Maintenance; TBM หรอื การบำรุงรักษาตามเวลา

o Predictive Maintenance หรือการบำรุงรักษาแบบคาดการณLลJวงหนHา โดยเกิดจาก
การวัดสภาพตาJ งๆ เพอ่ื คาดการณL

- Corrective Maintenance คือ การพัฒนา หรือ แกHไขจุดอJอน ของเคร่ืองจักรนั้นๆ ใหHเคร่ืองจักรมี
ประสิทธิภาพ และอายุใชHงานทีส่ งู ขน้ึ

- Maintenance Prevention คือ กระบวนการท่ีโฟกสั ไปทีก่ ารออกแบบเคร่ืองจักรต้ังแตJแรกเร่มิ โดย
ตHองมีความรHคู วามเขาH ใจเครือ่ งจักรน้ันๆ และออกแบบใหเH หมาะกับการใชHงานในโรงงานของเราจรงิ ๆ

ซงึ่ เมอ่ื เราทำงาน Planned maintenance ไดดH ีเราก็สามารถเปลยี่ นระดับงานซอJ มบำรงุ จาก Reactive เปeน
ขั้นสูงคือ Proactive Maintenance

20

เสาที่ 3 : การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focus Improvement) หรือเรียกตามภาษาญี่ป˜ุนคือ “Kobetsu
Kaizen” ซ่ึงหากไปดูคำวJา Kaizen คำวJา Kai- ท่ีแปลวJา การเปล่ียนแปลง และคำวJา Zen- ท่ีแปลวJา ดีขึ้น เม่ือ
รวมกันแลHวจะแปลวJา การเปล่ียนแปลงเพื่อใหHดีขึ้น แตJเป‰าหมายของเสาน้ีจริงๆคือ “การปรับปรุงใหHดีข้ึนอยJาง
เล็กๆนHอยๆเปeนปริมาณมาก” เพ่ือทำใหHเกิดการเปลี่ยนแปลงอันย่ิงใหญJ ซึ่งกระบวนการนี้ไมJตHองการนวัตกรรม
อันสุดยอด หรือการลงทุนอยJางมหาศาล เพียงแคJปรับปรุง การสูญเสียบางกระบวนการทำงาน หรือการ
ปรับปรุงและพัฒนาบางสJวน หรือกระบวนการ ก็ถือวJาถูกเป‰าหมายแลHว ซึ่งโดยท่ัวไป กระบวนการน้ีสามารถลด
ตนH ทนุ ใหกH บั บริษัทไดHถงึ 30% เลยทเี ดยี ว

เสาท่ี 4 : การจัดบริหารจัดการตั้งแตJข้ันตอนของการออกแบบ (Early Equipment Management)
การออกแบบในเชิงวิศวกรรมของเครื่องจักร และระบบตJางๆในข้ันตHนที่ดี จะสามารถชJวยเพ่ิมประสิทธิภาพผลิต
และตHนทุนการผลิตของโรงงานไดHอยJางมาก และยังสJงผลตJอกำลังผลิต อายุใชHงาน และความนJาเชื่อถือของ
เครื่องจักรโดยตรงดHวย โดยข้ันตอนน้ีจะใชHความสามารถทางวิศวกรรมในการออกแบบเคร่ืองจักร ซึ่งโรงงาน
หรือบริษัทจะตHองยึดถือมาตราฐานและการออกแบบท่ีเปeนสากล รวมถึงเทคโนโลยีตJางๆใหHเปeนป}จจุบันเสมอ
และประยุกตLใชHใหHเหมาะกับโรงงานน้ันๆใหHเหมาะสม ซ่ึงเครื่องจักรพวกนี้มีความสามารถในการผลิต และสJงผล
ตJอตHนทุนการผลิตโดยตรงเลย ยกตัวอยJางเชJน การออกแบบเคร่ืองจักรตัวหนึ่งซึกมีประสิทธิภาพที่สูงกวJา และ
ประหยัดไฟที่ใชHในการเดินเคร่ืองจักรมากกวJา แคJน้ีตHนทุนของเราก็จะต่ำกวJาแลHว รวมถึงการออกแบบเสHนทาง
เขHา-ออก ในการทำความสะอาด และสำหรบั งานซJอมบำรุงรักษาอกี ดHวย

เสาที่ 5 : การจัดบริหารจัดการเพ่ือคุณภาพ (Quality Management) เสาน้ีจะมีจุดมJุงหมายเพื่อที่จะ
ตอบสนองความตHองการของลูกคHา ดHวยการคงคุณภาพของผลิตภัณฑLใหHสูงที่สุด (Highest quality) โดยที่
ปราศจากของเสียท่ีเกิดจากกระบวนการผลิต (Defect free manufacturing) โดยกระบวนการ QM (Quality
Management) จะมีแนวคิดท่ีวJา หากเคร่ืองจักรสามารถทำงานไดHอยJางเต็มประสิทธิภาพแลHว คุณภาพของ
ผลิตภัณฑLก็จะมีความสมบูรณLครบถHวน ซ่ึงในทางกลับกันหากเคร่ืองจักรเกิดความผิดปกติ ผลิตภัณฑLที่ออกมา
ยJอมไมJไดHคุณภาพ และเกิดความเสียหายเชJนเดียวกัน แตJกระบวนการท่ีใชHในการตรวจสอบวJา สินคHานั้น ก็คือ
กระบวนการควบคุมคุณภาพ QC (Quality control) ซ่ึงเปeนการตรวจสอบสินคHาในกระบวนการผลิตใหHเปeนไป
ตามมาตราฐานทก่ี ำหนดไวH โดยการตรวจสอบมตี ้งั แต J

- การตรวจวตั ถดุ ิบ (Raw material)
- การตรวจสอบคุณภาพบรรจุภณั ฑL (Packaging)
- การตรวจสอบคณุ ภาพระหวJางการผลติ
- การตรวจสอบคณุ ภาพผลติ ภณั ฑสL ำเร็จรูป (Finish Good)
ซึ่งเม่ือกระบวนการ QC สำเร็จเสร็จสิ้นครบถHวน ก็สามารถทำการรับประกันคุณภาพของสินคHา หรือ QA
(Quality Assurance) ใหHกับลูกคHาไดH ใหHมีคุณลักษณะตรงกับความตHองการของลูกคHาและดูแลแกHไข ปรับปรุง
พฒั นาใหHไดHมาตรฐานอยJเู สมอ เพ่ือสรHางความพงึ พอใจสงู สดุ กบั ลกู คHา (Customer Satisfaction)

21

เสาที่ 6 : การจัดบริหารจัดการเพื่อคุณภาพ (Education & Training) มีจุดมุJงหมายที่จะพัฒนา
ความรHูและทักษะ (Knowledge & skill) ใหHกับคนทำงาน ใหHเคHาสามารถที่จะสามารถทำงานไดHเต็ม
ประสิทธิภาพ มีความสามารถที่จะรับผิดชอบงานเองไดH (Independently) โดยมีคำกลJาววJา “คนทำงาน
จะตHองไมJเพียงแคJรHูวJาทำไปทำไม (Know-How) แตJจะตHองรHูถึงระดับที่ (Know-Why)” ไมJเพียงแตJ ความรHูและ
ทักษะ ในสJวนของดHาน soft skill เชJนเรื่องของ ความคิด (Mindset) ความตระหนักรูH (Recognition) และจริ
ยะธรรม (Morale) ยังเปeนสJวนที่สำคัญในองคLกรที่ตHองสรHางอยJางจริงจังควบคJูกันไป ซึ่งจะตHองมีการประเมิน
วัดผลไดH และสราH งเสนH ทางในวิชาชพี (Career Path) ของสาขานั้นๆ อยาJ งชดั เจนดHวย

เสาท่ี 7 : ความปลอดภัย ระบบชีวอนามัย และส่ิงแวดลHอม (Safety Health and Environment) เสา
น้ีมีจุดมJุงหมายในการสรHาง “สถานที่ทำงาน และบริเวณโดยลHอมใหHมีความปลอดภัย” โดยที่เร่ิมจากการ
“กำจัดกระบวนการทำงานท่ีเปeนอันตราย และไมJปลอดภัยออกไป” สภาพแวดลHอมการทำงานที่ปลอดภัยจะทำ
ใหHพนักงานสามารถดำเนินงานไดHอยJางมีประสิทธิภาพ และสามารถผลิตสินคHาที่มีคุณภาพไดHอยJางตJอเนื่อง ทั้ง
พื้นท่ีการผลิต และในสJวนของสำนักงาน โดยการสรHางตHองเริ่มจากความตระหนัก (Awareness) ของตัว
พนักงานทุกๆคน และจากนนั้ ตHองมกี ารรณรงคL และการสนับสนุนของผบูH รหิ ารอยาJ งตอJ เนื่อง

เสาท่ี 8 : TPM ในสำนักงาน (Office TPM)เปeนกระบวนการทำใหHทุกแผนกในสำนักงานเขHาใจ และ
สามารถนำหลักการของ TPM มาใชHงานไดHจริงในแผนก โดยการสนับสนุนกระบวนการทำงานเพื่อสนับสนุน
ฝ˜ายผลิต ฝ˜ายซJอมบำรุงรักษา ตลอดจนผลประโยชนLสูงสุดตามเป‰าหมายหลักของ TPM (ดังไดHกลJาวมาแลHว) ใหH
กระบวนการมีประสิทธิภาพ และมีความกระชับท่ีสุด โดยหลักการคือ กระบวนการทำงานไหนที่ทำงานซ้ำซHอน
หรือไรHประโยชนLทำใหHการทำงานเกิดความลHาชHาก็ควรท่ีจะตัดทิ้งออกไป และกระบวนการทำงานไหนท่ียังขาด
อยJูและมีประโยชนLแกJบริษัทจะทำการเพิ่มเขHาไป (แตJคุณภาพ หรือกระบวนการโดยองคLรวมตHองไมJเสีย)
เพื่อที่จะทำใหHทุกแผนกสามารถเพิ่มคุณคJาใหHกับระบบการทำงานของแตJละแผนก เนื่องจากสามารถประหยัด
“เวลารอ” ของแผนกฝ˜ายผลติ ได H

สรุปแลHว ในป}จจุบันทJามกลางการแขJงขันอันดุเดือนในวงการอุตสาหกรรม โปรแกรม TPM อาจจะเปeน
ส่ิงเดียวท่ีทำใหHบริษัทกHาวเขHาสูJ “ความสำเร็จ (Success)” ดHวยการบริหาร “ความเสียหายโดยรวม (Total
failure)” และ TPM ยังไมJไดHจำกัดอยJูแคJโรงงานอุตสาหกรรมไดHเทJานั้น แตJสามารถนำไปประยุกตLใชHใน งาน
กJอสรHาง, งานตึกอาคาร และ งานขนสJง เปeนตHน และ TPM ไมJใชJโปรแกรมที่ตHองทำใหHไดHเป‰าในแตJละเดือนๆ
แตJเปeนโปรแกรมท่จี ะนำพาองคกL รสูคJ วามสำเรจ็ และยัง่ ยืนอยJางแทHจรงิ

22

บทที่ 3

วิธีการดำเนินงาน

3.1 ขอ6 มูลเบือ้ งต6นของกรณีศึกษา
ประเภทหรือชนิดของโรงงาน

- บริษัท เบลตัล อินดัสเตรียล (ประเทศไทย) จำกัด เปeนผูHผลิตช้ินสJวนอิเล็กทรอนิกสLทีใชHเปeน
สJวนประกอบในคอมพิวเตอรL มีสาขาการผลิตกระจายไปในประเทศตJาง ๆ ทั่วโลก ไดHรับการรองรับ
มาตรฐาน ISO 9001-2015 ระบบจัดการคุณภาพ ISO 14001-2015 ระบบความปลอดภัยอาชีวะ
อนามัยและสภาพแวดลHอมในการทำงาน OHSAS/TIS 18001-2007 มาตรฐานสากลเพ่ือการจัดการ
อาชีวะอนามัยและความปลอดภัย ISO 45001-2018 และ มาตรฐานสากลสำหรับการบริหารจัดการ
ความตJอเนอ่ื งISO 22301-2012

สถานท่อี ยแูZ ละแผนที่ต้งั
- 101/110 หมJู 20 นิคมอุตสาหกรรมนวนคร ต.คลองหน่ึง อ.คลองหลวง จ.ปทุมธานี 12120 โทรศัพทL
02-529-7300

จำนวนพนกั งานและกะเวลาการทำงาน
- จำนวนพนักงานท้ังหมดประมาณ 4,000 คน แบJงเปeนพนักงานกะและพนักงานออฟฟ±ศ โดยแบJงเวลา
การทำ งานดังนี้ พนักงานกะมี 2 กะ ทำงานจันทรL-เสารL คือ กะเชHา เวลาทำงาน 07:00-19:00 น.
และกะดกึ 19:00-07:00 น. และพนักงานออฟฟ±ศทำงานจันทร-L ศกุ รL เวลา 08:00-17:30 น.

ลกั ษณะประเภทของธุรกจิ ท่ีกิจการดำเนินการ
- บริษัท เบลตัล อินดัสเตรียล (ประเทศไทย) จำกัด เปeนผูHผลิตแขนจับหัวอJานใน Hardisk Dirve ซึ่งสJง
ใหHบริษัทชั้นนำของโลก ไดHแกJ บริษัท ซีเกท(Seagate) และ บริษัท เวสเทิรLนดิจิตอล (Western
Digital) ซง่ึ ช้นิ งานทผี่ ลิต Actuator hard disk

Actuator hard disk
อุปกรณLชิ้นนี้มีหนHาที่เคล่ือนแขนของตัวมันเองท่ีเรียกวJา แขนหัวอJาน/เขียนหรือ Actuator arms ซึ่ง
ตรงปลายของมันจะมีหัวอJาน/เขียนติดอยูJไปยัง Track และSector ที่ตHองการอJานขHอมูลอยJางแมJนยำ ตัว
Actuator นี้เปeนสJวนหน่ึงที่สำคัญท่ีสุด ในตัวฮารLดดิสกL และเปeนตัวบJงบอกถึงความเร็วในการทำงานของตัว
ไดรฟ²และจำนวนบิตที่สามารถบรรจุไวHบนตัวแผJน Platter ตัว Actuator นี้จะตHองเคล่ือนหัวอJาน/เขียนไปใน

23

แนวตรงอยJางแมJนยำ ไมJเชJนน้ันจะไมJสามารถอJานหรือเขียนขHอมูลไดHอยJางถูกตHองการพัฒนาเทคโนโลยีของ
Actuator น้ันตHองคำนึงถึงความสม่ำเสมอเปeนสำคัญ เพื่อใหHสามารถคHนหาขHอมูลไดHอยJางรวดเร็วย่ิงขึ้น ตัว
Actuator จะตHองเคลื่อนท่ีไดHรวดเร็วมากตามไปดHวย ในขณะที่ยังคงรักษาความแมJนยำและถูกตHองชนิดรHอย
เปอรLเซ็นตLเต็ม โดยทั่วไปแลHวจะมี Actuator arm 2 อันตJอ 1Platter อันหน่ึงจะอยJูดHานบน อีกอันหนึ่งจะอยูJ
ดHานลาJ ง
ขั้นตอนกระบวนการผลิต

24

โดย เลือกพิจารณาปรับปรุงในสJวนของเครื่องจักรในสายงานผลิต Class100 ซึ่งมีเคร่ืองจักรในสาย
งานผลิตจำนวน 50 เคร่ือง ไดHเก็บขHอมูลมาหน่ึงเคร่ือง เปeนเคร่ืองจักรชนิดเดียวกันท้ังหมด ชื่อเครื่อง Auto
Tweak
ลกั ษณะการทำงานของเครือ่ งจักร

เครื่อง Auto Tweak (เครื่องดัดอัตโนมัติ) เปeนเคร่ืองจักรท่ีใชHในการวัดและดัดคJา วัดระยะของแขน
หัวอJานหรือ Actuator arms โดยเครื่องจะใชJระบบ แมคคานิคกึ่งนิวเมติก ควบคุมดHวยโปรแกรม ส่ังใหH Box
control ทำการตรวจสอบเปรียบเทียบคJากับ Spec แลHวทำการอJานคJาวJา Fail หรือ Pass จากน้ันเครื่องจะทำ
การ Tweaking (ดัด) ตัวชิ้นงานใหHเขHากับ Spec ที่ลูกคHากำหนด คJา Spec นี้ลูกคJาจะเปeนคนกำหนดวJาตHองการ
ระยะความหJางแขนเทJาไร และจบการทำงานของเคร่ือง สJงชน้ิ งานไป Process ถัดไป

Flow chart Auto Tweak Machine

Auto Tweak Machine

25

26

ข6อมูลเครอ่ื ง Auto Tweak Machine กZอนปรบั ปรุง ของเดือน กรกฎาคม 2564 – เดอื นธันวาคม 2564

ข6อมูลเคร่ือง Auto Tweak Machine กอZ นปรบั ปรุง แบบ Chart ของเดอื น กรกฎาคม 2564 – เดอื น
ธันวาคม 2564

ตารางสถานการณVทำงานของเครื่อง Auto Tweak Machine ในกระบวนการผลิต

27

จากการเก็บขHอมูลของเคร่ืองจักรกJอนปรับปรุงในระยะเวลา ตั้งแตJ กรกฎาคม 2564 – เดือนธันวาคม
2564 พบวาJ เคร่ืองจักรมีปญ} หาการขดั ขHองอตั ราการสูญเสยี มาก และความพรอH มใชHงานตำ่

ดHวยเหตุนี้จึงไดHจัดทำระบบการบำรุงรักษาเชิงป‰องกัน ขึ้นมาใชHเพื่อชJวยแกHป}ญหาเคร่ืองจักรดังกลJาว
ดังน้ันเมื่อหลังจากทราบป}ญหา และไดHมีการประชุมทีมซJอมบำรุง สรุปป}ญหาสาเหตุ รJวมกัน จึงไดHขHอสรุปอัน
เดียวกัน คอื ควรทำระบบการบำรงุ รักษาเชิงปอ‰ งกนั เพือ่ ที่จะลดป}ญหาการขัดขอH งของเครอ่ื งจักรใหHลดลง
การจดั ทำระบบบำรุงรกั ษาเชงิ ปอs งกัน

จะตHองจัดทำทะเบียนเครื่องจักร เพื่อแยกประเภทของเคร่ืองจักรและ รหัสของเคร่ืองจักรแตJละเครื่อง
ใหHชัดเจน และ งJายตJอการเก็บขHอมูลเพื่อนำไปใชHประโยชนLอยJางอ่ืนไดH เชJน ขHอมูลการซJอม คJาใชHจJายของแตJละ
เคร่ืองรวมไปถึงคิดคJาไฟฟา‰ ของแตลJ ะเครอ่ื งไดH และอน่ื ๆ
3.2 การจดั ทำเอกสารควบคมุ ท้ังหมดทเ่ี กี่ยวขอ6 งกบั เครอื่ งจักรกรณีศึกษา

- ใบรายงานการการซJอมบำรุงรักษาเครื่องจกั ร (PM Schedule)
- แผนระบบงาน (Master Plan) และระเบียบปฏบิ ตั งิ าน
- ประวัตกิ ารซJอมเครอื่ งจักร การเปลีย่ นอะไหลJ บนั ทึกประวตั อิ ะไหลJ Spare part list

28

3.2.1.ใบรายงานแผนการซZอมบำรงุ รักษาเครอื่ งจกั ร (PM Schedule)

Belton Industrial (Thailand) Ltd. PREVENTIVE MAINTENANCE SCHEDULE

For : Weekly Bi-Weekly Monthly Bi-Monthly Other.................. Building/Area : 3

Section : ____________TMS________________ Department : __Hookup Engineering____________________

No. Machine / Tooling Fixture ID Number Line Month: Year Remark
New set up machine
1 AFA Auto Tweak combine V11_2D 012 SG#2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 New set up machine
2 APFA Auto Tweak V11 4D 057 SG#9
3 AFA Auto Tweak combine Grenada 2D (MASTER) 070 SG#2 A No run.
4 APFA Auto Tweak Evans 9D 031 SG#6
5 APFA Auto Tweak Evans 9D (Nest code PDLC) 047 SG#9 B
6 APFA Auto Tweak Evans 9D 071 SG#9
7 APFA Auto Tweak Long Pleak 014 SG#7 A
9 APFA Auto Tweak Rosewood 2D 048 SG#5
10 APFA Auto Tweak Osprey Bottom 034 SG#14 B
11 AFA Auto Tweak combine Grenada 3D 013 SG#2
12 APFA Auto Tweak Rosewood 2D 058 SG#6 A
13 APFA Auto Tweak Harrier Bottom 015 SG#14
14 APFA Auto Tweak Rosewood 1D 046 SG#13 B
15 APFA Auto Tweak Harrier Top 016 SG#11
16 APFA Auto Tweak Osprey Top 065 SG#14 A
17 AFA Auto combine Oasis 2D 035 SG#3
18 APFA Auto Tweak Harrier Bottom (MASTER) 073 SG#6 A
19 AFA Auto combine Oasis 2D 074 SG#2
20 APFA Auto Tweak Rosewood 2D (MASTER) 042 SG#5 B
21 AFA Auto combine Oasis 2D (MASTER) 004 SG#3
22 APFA Auto Tweak Evans 9D (Nest code PDLC) 068 SG#7 A
23 APFA Auto Tweak Evans 9D (MASTER) 023 SG#6
24 APFA Auto Tweak Evans9D 052 SG#6 B
25 AFA Auto Tweak combine Grenada 3D (MASTER) 010 SG#2
26 APFA Auto Tweak Evans 9D (Nest code PDLC) 018 SG#7 A
27 AFA Auto combine V-11 2D 017 SG#3
28 AFA Auto Tweak combine Grenada 3D 053 SG#2 B
29 APFA Auto Tweak Long Pleak 032 SG#11
30 APFA Auto Tweak Osprey Top (MASTER) 044 SG#3 A
31 AFA Auto combine V11_1D (New) 009 SG#3
32 AFA Auto combine Oasis 2D 006 SG#3 B
33 AFA Auto combine Oasis 2D 019 SG#3
34 AFA Auto combine Oasis 2D 024 SG#3 A

B

A

B

A

B

A

B

A

B

A

B

A

B

A

B

A

B

35 APFA Auto Tweak Rosewood2D (Nest code PDLC) 007 SG#13 A

36 AFA Auto combine Oasis 2D 036 SG#3 B

37 APFA Auto Tweak Evans 9D (Nest code PDLC) 063 SG#7 A

38 APFA Auto Tweak Osprey Bottom (MASTER) 066 SG#6 B

39 APFA Auto Tweak BlueWhale. 040 SG#11 A

40 AFA Auto Tweak combine V11 1D 030 SG#7 B

41 APFA Auto Tweak Evans 9D 049 SG#4 A

42 AFA Auto Tweak combine Grenada 3D 055 SG#2 B

43 APFA Auto Tweak Rosewood1D (Nest code PDLC) 061 SG#13 A

44 AFA Auto Tweak combine Grenada 2D 037 SG#2 B

45 APFA Auto Tweak V11 4D 021 SG#13 A

46 APFA Auto Tweak Mobula BP 011 SG#6 B

47 AFA Auto Tweak combine V-11 1D 005 SG#7 A

48 APFA Auto Tweak Harrier Top (MASTER) 051 SG#6 B

49 APFA Auto Tweak Evans 9D 022 SG#5 A

50 APFA Auto Tweak Long Pleak 001 SG#6 B

29

3.2.2. แผนระบบงาน (Master Plan) และระเบียบปฏิบตั งิ าน
งานที่ 1. Daily Check SPC

Master SPC Chart
Daily Check SPC เปeน Daily Check ความปกติของเคร่ืองจักรวJาเคร่ืองยังอJานคJาไดHปกติหรือไมJ ซึ่ง
จะตHองวัดงาน SPC 1-5 ตัว ทุกตHนกะของแตJละกะ และสามารถเช็คยHอนหลังไดHจาก Master SPC Chart หนHา
เคร่ืองในโปรแกรมดูความผดิ ปกตไิ ดH
ปญS หาท่พี บ : ในการวัดงาน SPC ยงั พบการวดั งานที่ Fail อยูJ
ผลกระทบหรือความเสียหายท่ีอาจจะเกิดข้ึน : ถHา Daily SPC จะตHองมีการ Re-Setup เคร่ืองซ่ึงอาจจะใชH
เวลานานในการ Setup และจะทำใหเH กิด Downtime

ตารางวเิ คราะหVสาเหตปุ Sญหา การวัดงาน SPC Fail มาตรการแกไ6 ขและการปอs งกนั

สาเหตแุ ละปSญหา มาตรการการ มาตรการการ เกณฑVกำหนด (ถา6 มี) เครื่องมือทใี่ ช6
ปอs งกัน
(ใช6หลกั 4M 1E) แก6ไข -ประแจปากตาย
-ประแจ L
การวัดงาน SPC Clean งานกJอน Setup เคร่ืองใหH - -งาน GR&R
-งาน Correlation
Fail ขนึ้ งานทกุ ครั้ง ถูกตอH งตาม WI

30

งานท่ี 2 ชอ่ื งาน Calibration Master Gauge

Software Stop Master Gauge Fail

Calibration Master Gauge เปeนการใชH Gauge เหล็กแทนตัวงานจริง Calibration กJอนทำการวัด

งานและดัดงานทุกครั้ง และ Software จะเตือนทุก 4 ช่ัวโมงเพื่อทำการ Calibration Master Gauge

ปSญหาท่ีพบ : Calibration Master Gauge Fail การ Calibration Master Gauge ตHอง Pass 2 ใน 3 ครั้ง
ถาH วดั Fail Software Stop เพ่อื ตาม Technician to Verify Master

ผลกระทบหรือความเสียหายที่อาจจะเกิดขึ้น : ถHา Calibration Master Gauge Fail ทำใหHไมJสามารถเขHา

โปรแกรมไดH ถาH Calibration Master Gauge จะตHองมีการ Setup เครื่องใหมJ และจะทำใหเH กิด Downtime

ตารางวเิ คราะหVสาเหตุปญS หา Calibration Master Gauge Fail มาตรการแก6ไขและการปอs งกนั

สาเหตุและปญS หา มาตรการการ มาตรการการ เกณฑกV ำหนด เครื่องมอื ทใี่ ช6

(ใชห6 ลัก 4M 1E) แก6ไข ปsองกนั (ถ6าม)ี

Calibration Clean fixture กำชับใหH Tech - -ประแจปากตาย

Master Gauge และ Master ทุกคนทำตาม -ประแจ L

Fail Gauge กอJ น ขน้ั ตอนอาJ ง -งาน GR&R

Calibration ทุก เครงJ ครดั -งาน

ครง้ั Correlation

31

งานที่ 3 ชื่องาน Setup Machine

Data Compare หลัง Setup Machine

การ Setup Machine เพื่อทำการัดงานและดัดงานจะตHองอาศัยความชำนาญในการ Setup

เพ่ือท่ีจะใหHเคร่ืองมีความน่ิงในการวัดงานทำใหHงานไมJ Fail ที่ลูกคHา และตHองมีการวัดเปรียบเทียบ กับเครื่อง

Master เปรยี บเทยี บกบั วันแรกที่ Setup Machine เพ่ือรกั าความเปeนมาตรฐาน เคร่อื งท่ี 1-2-เคร่อื งตอJ ๆไป
ปSญหาท่ีพบ : ในการ Setup Machine มีการวัดงาน Correlation และ GR&R ถHา Setup ไมJดีอาจจะทำใหH
Data Correlation และ GR&R Fail ไดH
ผลกระทบหรือความเสียหายท่ีอาจจะเกิดข้ึน : ถHาใชHเวลาในการ Setup นานจนเกินไปอาจสJงผลกระทบกับ
Plan งานของ Production

ตารางวเิ คราะหสV าเหตุปญS หา Setup Machine มาตรการแกไ6 ขและการปsองกัน

สาเหตุและปSญหา มาตรการการ มาตรการการ เกณฑVกำหนด (ถ6า เครอ่ื งมอื ทใี่ ช6

(ใช6หลกั 4M 1E) แกไ6 ข ปอs งกัน มี)

Setup Machine Training ใหH Setup Machine - -ประแจปากตาย

Tech มคี วาม ตามขั้นตอนและ -ประแจ L
ชำนาญในการ WI -งาน GR&R
Setup -งาน Correlation
-ไขควง

32

งานท่ี 4 ช่อื งาน PM Monthly Machine
ทำ PM Monthly Machine โดยการวัดงาน Correlation และ GR&R เปeนการ Confirm เคร่ืองวJา

เคร่ืองยังอJานงานไดตH ามคJาท่กี ำหนดหรอื ไมJ
ปSญหาทพ่ี บ : ถาH Confirm งาน Correlation และ GR&R แลวH ไมJ Accept ก็ตอH งมกี าร Re-setup เครือ่ งใหมJ
ผลกระทบหรือความเสียหายท่ีอาจจะเกิดขึ้น : ถHา Confirm งาน Correlation และ GR&R แลHวไมJ Accept
ก็ตHองมีการ Re-setup เครื่องใหมJในการ Setup นานจนเกินไปอาจสJงผลกระทบกับ Plan งานของ
Production
ตารางวเิ คราะหVสาเหตุปญS หา ทำ PM Monthly Machine มาตรการแกไ6 ขและการปsองกนั

สาเหตุและปSญหา มาตรการการ มาตรการการ เกณฑกV ำหนด (ถ6า เคร่อื งมือท่ีใช6
ปอs งกนั มี)
(ใช6หลัก 4M 1E) แกไ6 ข

ทำ PM Monthly Training ใหH ทำ PM Monthly -ประแจปากตาย
Machine Tech มีความ Machine ตาม -ประแจ L
ชำนาญในการ ทำ ข้นั ตอนและ WI - -งาน GR&R
PM Monthly -งาน Correlation
Machine -ไขควง

จัดทำเอกสาร PM Monthly Machine

33

จดุ ประสงคVใบรายงานผล(PM)
ไดHจัดทำเอกสารมาตราฐานในการตรวจเช็คและรายงานผลของการบำรุงรักษาเคร่ืองจักรขึ้น และไดHทำ

การ อบรมผHูท่ีเก่ียวขHองใหHเขHาใจในเอกสารของระบบบำรุงรักษาเชิงป‰องกัน(PM) ในสJวนงานฝ˜ายผลิตจะตHอง
อบรมความ เขHาใจในขั้นตอนการปฏิบัติใหHไปในทางอนั เดียวกนั
จดั ทำแผนระบบงาน (Master Plan)

บริหารจัดการแผนการบำรุงรักษาเชิงป‰องกันอยJางมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลโดย เนHนการ
วางแผน และการปฏิบัติงานตามแผนอยJางตJอเนื่องตามระยะเวลาท่ีกำหนดดำเนินการ ใหHเกิดความพรHอมของ
เครื่องจักร สำหรับการผลิตโดยเนHนการป‰องกันและลดสภาพการเสื่อมของเครื่องจักร หลีกเลี่ยงการหยุดการ
ทำงานอยาJ ง กะทันหัน Down Time ซึง่ จะทำใหกH ารผลติ เสรจ็ ทนั ตามเป‰าหมาย ท่ไี ดHวาง

34

งานที่ 5 ช่ืองาน Support line การผลติ
Support line การผลิตไมใJ หHเคร่ือง Break Down หรอื เคร่อื งหยุดทำงานนHอยทีส่ ุด
ปญS หาทีพ่ บ : Technician ขาดความชำนาญและอุปกรณใL นการซอJ มแซมไมเJ พยี งพอ
ผลกระทบหรอื ความเสียหายทอี่ าจจะเกิดข้ึน : ถHา Technician ขาดความชำนาญและอปุ กรณใL นการ
ซอJ มแซมไมJเพียงพออาจสงJ ผลกระทบกับ Plan งานของ Production

ตารางวิเคราะหสV าเหตุปญS หา Support line การผลติ มาตรการแก6ไขและการปsองกัน

สาเหตุและปSญหา มาตรการการแก6ไข มาตรการการ เกณฑVกำหนด (ถ6าม)ี เครอ่ื งมือท่ใี ช6

(ใชห6 ลกั 4M 1E) ปsองกนั

Support line การ Training ใหH Tech Training ใหH Tech -ประแจปากตาย

ผลิต มคี วามชำนาญใน มีความชำนาญใน -ประแจ L

การซJอมเคร่อื งจักร การซJอมเครอ่ื งจักร - -งาน GR&R

และเตรยี มอุปกรณL และเตรียมอุปกรณL -งาน Correlation

ใหHพรอH ม ใหพH รHอม -ไขควง

3.2.3. ประวตั กิ ารซอZ มเครื่องจักรใบบันทกึ ประวตั อิ ะไหลZ Spare part list

35

บนั ทึกประวตั กิ ารซZอมเครื่องจกั ร การเปล่ยี นอะไหลZ

36

บันทึกอุปกรณแV ละตรวจสอบคณุ สมบตั ิ (Qualification Check List)

Arm Height & Auto Tweak Qualification Check List

Machine Type : Auto Tweak Product : V11_4D Location : Line#6 Class100 Date : 17 Mar 2022
Machine No. 41

Item Description Check Result Pass Fail Sample size Remark

1 Fixture & Master thickness 1.10 mm. (No Burr) √
14.2m m . √
1.1 Tweak blade shape, thickness, surface (No burr\Lap) Right √

1.2 Dimension Joint clamp (11.3/13/14.2 mm) 0.00010 √
1.3 Position stopper pin ( Right).

1.4 Check tweaker Parallel and Position by reference Gauge (P1,
P2) less than 0.0002”.

1.5 Check Parallel Master Gauge Position (P1, P2) less than 0.0001” 0.00004 √
1.6 Master Gage calibration. MN-AHMV11 4D-002 √
1.7 Fixture calibration No. N/A
1.8 True Value Setting Master Gauge No. Smooth movement N/A
1.9 Linear slide bearing no stuck (2 years lifetime, 3 months PM) √

1.10 Check Float stuck (Reduce Guard Float 50% from spec and -0.00110 √ Guard Float + / -50%
measurement for Master gauge 10 time)

1.11 Take off to review Fixture DATUM PIVOT, CONSTRUCTION

BALL, HELP DATUM, DATUM ACA, PLATE REFERENCE , Top

Clamp (Avery 3 month.)

2 Laser Mike MN-LM-010 √
2.1 Controller No. MN-LM- _ _ _

2.2 Controller S/N. 4167715 √

2.3 Scanning Head 1 Transmitter L send S/N. 1611203 √

2.4 Scanning Head 2 Receiver R send S/N. 1611203 √

2.5 Optical axis alignment checking (Good) Good √

3 Main Power No damage √
3.1 Power Cable & plug Male (No damage)

3.2 Emergency Stop (No damage) No damage √

3.3 Computer system Dell 790 intel core i3-2120 CPU @ 3.29 Ghz Ram 1.88 GB Windo√wXP

4 Controls Box No damage √
4.1 Power switch (No damage)

4.2 Power supply (+24V,+5V) 24 V √

4.3 Controller Board (No damage) No damage √

4.4 Driver Motors (No damage) No damage √

4.5 Micro controller (No short/open) Open √

4.6 RS-232 Cable (No damage) No damage √

4.7 Check box serialize (Safety_Mod_xxx) N/A

5 Profile 5 Bar √
5.1 Air Regulator Gage (5 bars +/-1)

5.2 Cylinder Top (properly work) Nomal √

5.3 Cylinder Tweaker (properly work) Nomal √

5.4 Speed control air Cylinder (properly work) Nomal √

5.5 Solenoid Valve (properly work) Nomal √

5.6 Safety sensor checking (Un-clamp while hand on) Nomal √

5.7 Stepping Motors/coupling + Lead screw (properly work) Nomal √

5.8 Profile structure (No damage) No damage √

5.9 Pressure gage for floating (0.25 ±0.05 Mpa) > Reading / Spec to 0.20 Mpa √
alarm

6 Data APFA Auto-Tweak VA1.4V.3 Debug-20200909 √
6.1 Soft ware version _______________

6.2 Configuration product by refer AH specification in drawing Accept √ Mapping config file
Attached file
6.3 Check Diagnostic Input/Output (Can control all output) Accept √ 10 3 Operator / Attach file
32 Attached file
6.4 Data GR@R Accept √
32
6.5 Data Correlation Accept √ 32

6.6 SPC are normal ( check SPC data 1 months ago, SPC per 1 pcs √ LS-7030
doing 2 times max)

7 Ground System 0.71 Ohm √
7.1 Ground to Fixture <1 ohm

7.2 Ground to MC<1 ohm 0.76 Ohm √

7.3 Wrist tab box (good holder / no damage)

8 Dimension check

Dimension check (Arm height) Nomal √

Visual Mechanical Inspection (SPE-02-02-01) N/A

9 Other

9.1 Micro Scanner > Level of lighting (5/9) √

บันทึกประวัติการซJอมเคร่ืองจักร ใบรายงานการบำรุงรักษาเคร่ืองจักร (Preventive Maintenance
Check Sheet) เพ่ือเปeนมาตราฐาน ในการ ตรวจเช็คเครื่องจักรของแตJละประเภท เพราะเครื่องจักรแตJละ
เครื่องอุปกรณไL มJเหมือนกัน การตรวจเช็คและ บำรงุ รกั ษาเชงิ ปอ‰ งกัน จะแยกการตรวจเชค็ เปนe 2 กลุJมดงั นี้
1. กลมZุ งานบำรงุ รักษาทีเ่ ก่ียวข6องกบั ระบบไฟฟsา

งานงานบำรุงรักษากลJุมนี้ชJางซJอมบำรุงจะตHองเปeนผHูเชี่ยวชาญ ในสายงานไฟฟ‰า เปeนผูHรับผิดชอบ ใน
การ เขHาตรวจเช็คและบำรุงรักษา เชJนงานตรวจเช็คและบำรุงรักษา ตHูไฟฟ‰าคอนโทรล ซึ่งเปeนสJวนท่ีสำคัญใน
การส่ัง การทำงานท้ังหมดของเครื่องจักร แตJถHาหากผูHรับผิดชอบที่ไมJมีความรูHความเขHาใจเกี่ยวกับระบบไฟฟ‰า

37

เขHาไป ปฏิบัติงานอาจกJอใหHเกิดความเสียหายไดH และทำใหHเสียเวลาในการซJอม และอาจเกิดอุบัติเหตุไดH
เพราะฉะนน้ั จะตHองมีการฝกµ อบรมชาJ งซJอมบำรงุ ในดHานไฟฟ‰า
2.กลมZุ งานบำรงุ รกั ษาท่เี ก่ียวขอ6 งกบั แมคคานิค

งานกลุJมน้ีจะมีเรื่องของระบบนิวเมติกสLและระบบไฮดรอลิกกลุJมนี้ จะตHองมีการฝµกอบรมชJางซJอมบำรุง
ใหH สามารถตรวจเช็คและแกHไขป}ญหาไดH จะเห็นไดHวJาประโยชนLท่ีจะไดHรับจากการฝµกอบรมชJางซJอมบำรุงที่จะ
ปฏบิ ตั งิ านดาH นงานบำรงุ รักษาเชิงปอ‰ งกัน

1. ตรวจเชค็ และบำรุงรกั ษาเครอ่ื งจักรไดHถกู วิธี
2. แกHไขเครอื่ งจกั รเมอื่ ขัดขอH งไดรH วดเร็วและตรงจุด
3. ลดเวลาในการซอJ มเคร่อื งจักร

3.3 ความปลอดภยั ในระบบบำรุงรกั ษา (Safety Machine)
การเขHาไปปฏิบัติงาน ในงานบำรุงรักษาเครื่องจักรทุกครั้ง ส่ิงที่สำคัญที่สุดในการบำรุงรักษา นั้นก็คือ

ความปลอดภัยเกี่ยวกับการบำรุงรักษา จึงมีระบบล็อคเอาท แท็กเอHาทL(Lockout-Tagout) เขHามาชJวยในการ
ป‰องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในระบบบำรุงรักษาเชิงป‰องกัน ซ่ึงเปeนกระบวนการท่ีใชHในการควบคุมอันตราย
เม่ือมีการซJอมบำรุงหรือมีเหตุทำใหHตHองป±ดเคร่ืองจักร หรืออุปกรณLท่ีจะตHองป±ดแหลJงจJายตJางๆ เชJน ไฟฟ‰า
ความรHอน ความดัน แรงโนHมถJวงเปนe ตHน

ระบบลอ็ คเอาH ทL (Lock Out)
เปeนระบบท่ีใชHในการตัดแยกอุปกรณL ที่เปeนแหลJงกำเนิดพลังงาน โดยการใชH อุปกรณLท่ีออกแบบมา สำหรับใชH
เปeนเครือ่ งมือในการลอ็ คทำไปล็อคทแ่ี หลJงกำเนดิ พลงั งาน

ระบบปา‰ ยแท็กเอาH ทL (Tag Out)
คือการควบคุมอันตรายท่ีอาจเกิดขึ้นกับผูHปฏิบัติงาน โดยมีลักษณะเปeนแผJนป‰ายแสดงความเตือน
อันตราย หลงั จากทำการลอ็ คท่ีแหลJงกำเนดิ พลงั งาน กจ็ ะตอH งทำการแขวนแท็กเอHาทLไวทH ี่อปุ กรณLนนั้ ดHวย

การแขวนปา‰ ย Tag Out ขณะทำการบำรุงรักษา

38

แผนการควบคมุ ความปลอดภยั ในระบบบำรงุ รกั ษาเคร่อื งจักร

39

40

41

ตัวอยZางอุปกรณปV อs งกนั อนั ตรายของเครื่องจกั ร

42

43

44

ดังน้ัน สิ่งที่ตHองคำนึงถึงเสมอในการปฏิบัติงานในโรงงานคือความปลอดภัย โดยเฉพาะการผลิตใน
ภาคอุตสาหกรรมซ่ึงมีความเสี่ยงที่จะไดHรับ อันตรายจากการทำงานสูง หากการป‰องกันไมJรัดกุมเพียงพออาจ
กJอใหHเกิดความเสียหายทั้งผHูปฏิบัติงาน วัตถุดิบและเคร่ืองจักรในการผลิต อุบัติเหตุสJวนใหญJเกิดขึ้นจากการใชH
เครื่องจักรโดยรHูเทJาไมJถึงการณL และความประมาทของผHูปฏิบัติงานเอง นอกจากนี้แลHวสภาพแวดลHอม ในการ
ทำงาน เชJน การวางผังโรงงาน อากาศ แสงสวJาง หรือเสียงก็อาจกJอใหHเกิดอันตรายไดH หากส่ิงเหลJานั้นมีความ
บกพรJองและผิดจาก มาตรฐานที่กำหนดไวH ดังนั้นความปลอดภัยในการทำงานจึงเปeนหัวใจสำคัญของการ
ทำงาน เม่ือมคี วามรูแH ละความเขHาใจทีถ่ ูกตอH งแลวH นั้น โอกาสทจ่ี ะประสบอันตรายในขณะทำงานยอJ มลดนอH ยลง

ประโยชนVทไ่ี ด6รับจากการปฏิบัติงานดา6 นความปลอดภยั
1.ผลผลิตท่ีเพิ่มขึ้น ถHาหากผูHปฏิบัติงานมีความมั่นใจในความปลอดภัยระหวJางการทำงาน ดHวยการใชH

อุปกรณLและสถานท่ีท่ีมีประสิทธิภาพ จะสามารถลดความวิตกกังวลและความรูHสึกไมJปลอดภัยลงไดH สJงผลใหH
การดำเนนิ งานเปนe ไปไดอH ยาJ งรวดเรว็ มีคุณภาพ รวมทงั้ สามารถเพ่มิ ผลผลิตโดยรวมไดHมากยงิ่ ขนึ้

2.ต6นทุนการผลิตลดลง ในกรณีท่ีผHูปฏิบัติงานมีความปลอดภัยในการทำงานสูง นอกจากจะสามารถ
ลดการเกิดอุบัติเหตุและความสูญเสียในการผลิตลงไดHแลHว ผูHประกอบการยังไมJจำเปeนตHองเพิ่มตHนทุนใหHกับ
คาJ ใชHจJายสำหรับอุบัติเหตุทอ่ี าจเกดิ ขน้ึ สงJ ผลใหHตนH ทุนโดยรวมทใี่ ชHสำหรบั การผลติ ลดลง

3.กำไรเพ่ิมขึ้น เมื่อการดำเนินงานสามารถดำเนินไปไดHอยJางปลอดภัย สJงผลใหHเกิดการเพิ่มขึ้นของ
ผลผลติ และการลดลงของตนH ทุนโดยรวม ทำใหผH ปHู ระกอบการมโี อกาสสราH งกำไรไดมH ากย่ิงขนึ้ ในตลาด

4.เปxนปSจจัยจูงใจ ถHาหากระหวJางการดำเนินงาน ผูHปฏิบัติงานสามารถทำงานไดHดHวยความม่ันใจใน
ความปลอดภัยของอุปกรณLและเครื่องมือ จะสJงผลใหHบุคคลเกิดความพรHอมในการทำงาน รวมท้ังมีแรงจูงใจใน
การทำงานมากยิ่งขน้ึ

5.การรักษาทรัพยากรบุคคล การเกิดอุบัติเหตุและความผิดพลาดระหวJางการปฏิบัติงาน ที่อาจนำมา
ซ่ึงความสูญเสียทั้งทางรJางกายและทรัพยLสินของผูHปฏิบัติงาน เปeนเหตุผลหนึ่งท่ีสJงผลใหHทรัพยากรโดยรวมของ
ชาติสญู เสียไปดHวย การสราH งความปลอดภยั ในการทำงานจึงมีความสำคัญอยาJ งยิง่ ตอJ สังคมโดยรวม

ประโยชนLท่ีไดHรับจากการปฏิบัติงานดHานความปลอดภัย นอกจากจะสามารถชJวยเพิ่มผลผลิต เพ่ิมกำไร
และลดตHนทุนการผลิตลงใหHกับผHูประกอบการไดHแลHว การปฏิบัติงานโดยการใชHอุปกรณLและสถานที่ท่ีมีความ
ปลอดภัย ยังเปeนป}จจัยจูงใจที่สามารถสรHางความมั่นใจในการทำงานใหHแกJผูHปฏิบัติงาน รวมท้ังสามารถรักษา
ทรัพยากรมนษุ ยLโดยรวมไดเH ชJนกัน

45

บทท่ี 4
ผลการเพ่มิ ประสิทธภิ าพ

ผลที่ไดHจากการเก็บขHอมูลการศึกษาการดำเนินงานหลังจากการนำ TPM มาดำเนิน กิจกรรมและหา
แนวทางแกHป}ญหา หลังจากไดHทำระบบบำรุงรักษาเชิงป‰องกัน (Preventive Maintenance)บริหารจัดการ
แผนการบำรุงรักษาเชิง ป‰องกันอยJางมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล ตามแผนอยJางตJอเน่ืองตามระยะเวลาท่ี
กำหนด ความพรHอมของ เครื่องจักรสำหรับการผลิต ไดHมากข้ึนและลดสภาพการเสื่อมของเครื่องจักรทำใหH
เครื่องจักรขัดขHองและหยุด กระทันหัน Down Time ลดนHอยลง และลดอะไหลJท่ีจะตHองเปลี่ยนตามความ
เส่ือมของเคร่ืองจักรไดHมากขึ้น ทำใหH ฝ˜ายผลิต ผลิตงานเสร็จทันตามเป‰าหมาย ที่ไดHวางไวH จากขHอมูลเคร่ืองจักร
หลังมีการนำระบบบำรุงรักษาเชิงป‰องกัน(Preventive Maintenance) เขHามาใน บริษัท เบลตัล อินดัสเตรียล
(ประเทศไทย) จำกดั จากเดอื น กรกฎาคม 2564 – เดือนธันวาคม 2564

4.1 สรปุ ผลการเพ่ิมประสิทธภิ าพ
โดยสามารถสรุปผลการดำเนนิ งานวิจัยได6ดังตZอไปน้ี
4.1.1 การวดั ผลหลงั ปรบั ปรุง

การนำ TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร การวัดผลจะตHองรวบรวม ขHอมูลท้ังกJอน
และหลังการปรับปรุง เพ่ือนำมาเปรียบเทียบผลที่ไดHจากดำเนินงานโดย ใชHหลักการการบำรุงรักษา TPM ตั้งแตJ
เดือน กรกฎาคม 2564 – เดือนเมษายน 2565 ดังแสดงจากตาราง ท่ี 4.2.1และ4.2.2 สJวนคJา MTBF MTTR
และ %Machine Availability หลังการปรบั ปรงุ ดงั แสดงในจาก ตารางที่ 4.2.3และ4.2.4

4.2 ตางรางผลการเพม่ิ ประสทิ ธภิ าพ
ตารางท่ี 4.2.1 ตารางแสดงขอH มลู การทำงานของเคร่ือง Auto Tweak Machine กอJ นปรับปรงุ

สถานการณLทำงาน ขHอมลู เคร่อื งจักรกอJ นปรบั ปรงุ ธ.ค.
ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. 630.00

เวลาเดินเครอื่ งจกั รโดยปกติ (ช่ัวโมง/เดือน) 630.00 630.00 630.00 630.00 630.00 575.90
54.10
เวลาเครื่องจกั รทำงาน (ช่วั โมง/เดือน) 576.10 574.00 572.30 574.50 571.50
12
เวลาเครอื่ งเสยี (ช่ัวโมง/เดือน) 53.90 56.00 57.70 55.50 58.50

จำนวนครัง้ ทีเ่ คร่อื งจกั รหยุด (คร้ัง) 14 13 13 13 12

46

แผนภมู แิ สดงขอ้ มลู การทาํ งานของเครอ7ื ง Auto Tweak Machine ก่อนปรบั ปรงุ

700
600
500
400
300
200
100

0

ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค พ.ย. ธ.ค

เวลาเดนิ เครือ่ งจกั รโดยปกติ (ชว่ั โมง/เดอื น) เวลาเครอ่ื งจักรทำงาน (ชัว่ โมง/เดือน)

เวลาเคร่อื งเสยี (ชัว่ โมง/เดอื น) จำนวนครั้งที่เคร่อื งจักรหยดุ (คร้งั )

แผนภมู ทิ ี่1 แผนภมู แิ สดงขHอมูลการทำงานของเครอ่ื ง Auto Tweak Machine กJอนปรบั ปรุง

ตารางที่ 4.2.1 ตารางแสดงขHอมูลการทำงานของเครอ่ื ง Auto Tweak Machine หลงั ปรับปรงุ

สถานการณทL ำงาน ขHอมลู เครื่องจกั รหลงั ปรับปรงุ
ม.ค ก.พ. ม.ี ค. เม.ย.

เวลาเดินเคร่อื งจักรโดยปกติ (ชัว่ โมง/เดอื น) 630.00 630.00 630.00 630.00

เวลาเครอ่ื งจกั รทำงาน (ชวั่ โมง/เดอื น) 600.00 599.00 601.50 599.50

เวลาเครอื่ งเสยี (ชว่ั โมง/เดือน) 30.00 31.00 28.50 30.50

จำนวนครงั้ ทเี่ ครือ่ งจกั รหยดุ (ครง้ั ) 87 7 6

แผนภมู แิ สดงขอ้ มลู การทาํ งานของเครอ7ื ง Auto Tweak Machine หลงั ปรบั ปรงุ

700
600
500
400
300
200
100

0

ม.ค. ก.พ. ม.ี ค. เม.ย.
เวลาเดนิ เครื่องจกั รโดยปกติ (ช่ัวโมง/เดือน) เวลาเคร่อื งจกั รทำงาน (ช่วั โมง/เดือน)

เวลาเคร่อื งเสีย (ชั่วโมง/เดือน) จำนวนคร้งั ทเ่ี ครอื่ งจกั รหยุด (ครั้ง)

แผนภมู ิที่2 แผนภมู แิ สดงขHอมลู การทำงานของเครอ่ื ง Auto Tweak Machine กอJ นปรับปรุง

47

ขHอมูลจากตารางที่ 4.2.1และ4.2.2 เปeนการรวบรวมระยะเวลาเดินเครื่องจักร เวลาใชHงาน เคร่ืองจักร

เวลาเคร่ืองจักรเสีย และจำนวนครั้งที่เคร่ืองจักรหยุด ขHอมูลจากตาราง ต้ังแตJเดือนมกราคม 2564 ถึง เดือน

เมษายน 2565 ไดHแสดงตารางคำนวณหาคJา MTBF MTTR และ % Machine Availability โดยนำหลักการ

การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีสJวนรJวม (TPM) เขHามาบำรุงรักษาเคร่ืองจักร ดังแสดงจากตาราง ที่ 4.2.3

และ4.2.4

การหาคา& MTBF = ผลรวมเวลาท่เี คร่อื งจกั รทำงาน (1เดือน)
ผลรวมจำนวนคร้ังท่เี คร่อื งจกั รหยุด(ซอ; ม)

การหาค&า MTTR = ผลรวมเวลาทเี่ คร่ืองจักรหยุดซอม
ผลรวมจำนวนครั้งทีเ่ ครอื่ งจกั รหยดุ

ตารางท่ี 4.2.3 คJา MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครอื่ งจกั รกอJ นปรับปรงุ

สถานะการทำงาน ก.ค. ขอH มลู เคร่อื งจกั รกJอนปรับปรุง ธ.ค.
41.15 47.99
MTBF (ชว่ั โมง/ครง้ั ) ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย.
MTTR (ช่ัวโมง/นาท)ี 3.85 44.15 44.02 44.19 47.63 4.51
%Machine Availability 97.71% 97.68%
4.31 4.44 4.27 4.88
97.87% 97.58% 97.57% 97.49%

แผนภมู คิ า่ MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครอ7ื งจกั รกอ่ น
ปรบั ปรงุ

60
50
40
30
20
10

0

ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. ธ.ค.
MTBF (ชวั7 โมง/ครงัb ) MTTR (ชวั7 โมง/นาท)ี %Machine Availability

แผนภมู ทิ ี3่ แผนภมู คิ าJ MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเคร่ืองจกั รกอJ นปรบั ปรงุ

48

ตารางที่ 4.2.4 คาJ MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครอ่ื งจักรหลงั ปรบั ปรงุ

สถานะการทำงาน ขอH มูลเครือ่ งจักรกJอนปรบั ปรงุ

MTBF (ช่วั โมง/ครั้ง) ม.ค. ก.พ. มี.ค. เม.ย.
MTTR (ชั่วโมง/นาท)ี 75.00 85.57 85.93 99.92
%Machine Availability
3.75 4.43 4.07 5.08
97.30% 97.49% 97.63% 97.68%

แผนภมู คิ า่ MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครอ7ื งจกั รหลงั
ปรบั ปรงุ

120

100

80

60

40

20

0

ม.ค. ก.พ. ม.ี ค. เม.ย.

MTBF (ชวั7 โมง/ครงัb ) MTTR (ชวั7 โมง/นาท)ี %Machine Availability

แผนภมู ทิ ี่4 แผนภมู คิ Jา MTBF, MTTR และ % Machine Availability ของเครอื่ งจกั รหลังปรบั ปรงุ
จากตารางท่ี 4.2.3และ4.2.4 พบวJา เวลาเฉลี่ยระหวJางการขัดขHองของเคร่ืองจักร (Mean Time
Between Failures : MTBF) หลงั ดำเนนิ การเดือนมกราคม – เมษายน เฉล่ียมคี าJ เทJากับ 86.60 ช่วั โมง/ครัง้
จากตารางท่ี 4.2.3และ4.2.4 พบวJา เวลาเฉล่ียการซJอมแซมของเคร่ืองจักร (Mean Time to Repair:
MTTR)หลังดำเนนิ การ เดอื นมกราคม – เมษายน เฉลี่ยมคี าJ เทJากบั 4.30 ชั่วโมง/ครง้ั
จากตารางท่ี 4.2.3และ4.2.4 พบวJา อัตราความพรHอมการใชHงานของเครื่องจักร (% Machine
Availability) หลงั ดำเนนิ การเดอื นมกราคม – เมษายน 2565 เฉลย่ี มคี าJ เทาJ กับ 97.46%

49

ข6อมูลเครื่องจักรกZอนและหลังปรับปรุง เดือนกรกฎาคม 2564 - เดือนเมษายน 2565 ของเคร่ือง Auto
Tweak Machine

ขอ6 มูลเครือ่ งจกั รหลงั ปรับปรุง เดือนธนั วาคม 2564 - เดือนเมษายน 2565(ตZอ)

50

ขอ6 มลู เคร่อื งจกั รหลงั ปรับปรุงแสดงแบบ Chart