รายงาน
การเพ่ิมประสิทธิภาพการบำรงุ รกั ษาเคร่อื งจกั รในอุตสาหกรรม
กรณีศึกษา บรษิ ัท โคราชา ทพิ ยร์ อด อตุ สาหกรรม จำกดั
เสนอ
ผชู้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กุณฑล ทองศรี
จัดทำโดย
นายศักด์สิ ิทธิ์ แสงทอง รหสั นักศึกษา 640407303131
นายธานินทร์ มงคลศรีสะอาด รหสั นกั ศึกษา 640407303191
นายธนั วา แทนวัน รหสั นกั ศึกษา 640407303216
นายอณวุ ัฒน์ บุญสงิ ห์ รหสั นักศกึ ษา 640407303313
นายวันดี สายกระสุน รหัสนักศกึ ษา 640407303364
นายประเสริฐศักดิ์ ทิพย์รอด รหสั นกั ศกึ ษา 640407303383
นายพรี วัส ทุมสา รหัสนกั ศึกษา 640407303399
นายชัยพร ใจแสน รหัสนกั ศกึ ษา 640407303422
นายฐานเศรษฐ์ นอ้ ยโคตร์ รหัสนักศึกษา 640407303455
นายศภุ กร โสภณธรรมดิลก รหสั นกั ศกึ ษา 640407303476
…………………………………………………………………………………………………………………
รายงานฉบับน้เี ปน็ สว่ นหนง่ึ ของรายวชิ า ทอ.375 เทคโนโลยีวิศวกรรมการซ่อมบำรงุ
โครงการภาคพิเศษ รุ่นท่ี 20/2 สาขาวชิ าเทคโนโลยีวิศวกรรมอุตสาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลยั เกษมบณั ฑติ
ภาคเรยี นที่ 1 ปกี ารศึกษา 2565
ไฟล์ Word ไฟล์ Power point
ไฟล์ PDF (E-book)
9
คำนำ
โดยทว่ั ไปการประกอบธุรกิจใดๆ ล้วนมีเป้าหมายเดยี วกันน่นั กค็ ือ “การสรา้ งผลกำไรสูงสดุ ”
โดยเฉพาะอย่างยิ่งในวงการอุตสาหกรรม ซึ่งต่างฝ่ายตา่ งก็สรรหาวธิ ีการต่างๆ เพ่ือลดต้นทนุ และเพิ่มผลกำไรกนั
อยา่ งมากมาย ไม่วา่ จะเป็นการเพ่มิ ประสทิ ธิภาพในการผลติ , Just in Time หรือ Zero Defect, 5ส และอ่ืน ๆ
อีกมากมาย รวมไปถงึ “การบำรุงรักษา" หรือ Maintenance ด้วยทั้งนเี้ นอื่ งจากเครอื่ งจักรและอุปกรณ์ตา่ ง ๆ
(Machines & Equipment) ถือเป็นหัวใจสำคัญในการขบั เคล่ือนกระบวนการผลิต ซงึ่ หากเกิดเหตุชำรดุ
เสียหายอย่างกะทันหัน จะย่อมสง่ ผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธภิ าพในการผลติ ทำให้กระบวนการผลติ เกิด
ปญั หา ไม่ไดผ้ ลผลติ ตามเป้าหมายท่ีตง้ั ไว้ นอกจากนีก้ ารใชเ้ ครื่องจักรท่ีชำรดุ ยงั อาจก่อใหเ้ กิดอุบตั เิ หตุกบั
ผปู้ ฏบิ ัติงานไดอ้ ีกด้วย ดังน้ันการบำรงุ รกั ษาเครื่องจกั ร จงึ เปน็ ส่วนสำคญั และจำเปน็ อย่างย่งิ ต่อกระบวนการ
ผลติ สินคา้ เพือ่ ให้เปน็ ไปไดอ้ ย่างราบร่ืนต่อเนื่อง มีประสิทธิภาพ และปลอดภยั โดยเฉพาะอยา่ งย่ิง ในปัจจบุ ัน
ซงึ่ ไดม้ ีการนำเอาเทคโนโลยีทที่ ันสมัยตา่ งๆ เข้ามาใชง้ านกบั เคร่ืองจกั รมากขน้ึ สง่ ผลให้สามารถผลติ สินคา้ ได้
รวดเรว็ ยง่ิ ขึน้ ดังนั้นในการบำรงุ รกั ษาเคร่อื งจักรจึงมีความสำคญั ต่อกระบวนการผลิตอย่างมาก จึงจำเปน็ ต้อง
วางแผนการจัดการเพื่อในสอดคลอ้ งกบั กระบวนการผลติ เพ่อื ใหเ้ กิดประสทิ ธิภาพของการบำรุงรกั ษาของ
เครื่องจักรอย่างสูงสุด
10
กติ ตกิ รรมประกาศ
การคน้ ควา้ อิสระฉบับน้เี สร็จสมบรู ณ์ได้โดยรับความอนเุ คราะห์จาก ผูช้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร.กุณฑล
ทองศรี อาจารยท์ ีป่ รึกษาการค้นคว้าอิสระ ทส่ี ละเวลาใหค้ ำแนะนำ ปรึกษา แก้ไข และให้ แนวทางใน
การศึกษาค้นคว้าข้อมูลทางด้านปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักร ที่ให้คำแนะนำและข้อเสนอแนะทเ่ี ปน็
ประโยชนต์ อ่ งานวิจยั ทำใหง้ านวิจยั น้ี มีความสมบรู ณย์ ่ิงข้ึน นอกจากนี้ขอขอบคณุ คุณประเสริฐศกั ดิ์ ทิพย์
รอด ทคี่ อยใหค้ วามช่วยเหลือในการติดต่อ ประสานงาน และให้คำแนะนำในการจดั รปู เล่มการค้นคว้าอิสระ
นอกจากน้ขี อขอบคุณบริษัทกรณีศกึ ษาทีใ่ ห้การสนับสนนุ ในด้านขอ้ มลู ทางด้าน ระยะเวลาการทำงาน
ของเครอ่ื งจักรรวมไปถึงคำแนะนำตา่ งๆ ตลอดจนการมีส่วนร่วมในการผลกั ดนั ใหเ้ กิดการเพิ่มประสทิ ธิภาพ
ของเครอ่ื งจักรในบรษิ ัทกรณีศึกษาขึ้นจริง
สุดทา้ ยน้ขี อขอบพระคณุ บดิ า มารดา เพอ่ื นๆ สาขาการพฒั นางานอุตสาหกรรม วิชาเอกการจัดการ
ทางวิศวกรรมทุกท่านทีค่ อยให้กำลังใจ และความช่วยเหลือในทุกๆ ดา้ นตลอดมา จนงานวิจยั สำเร็จลลุ ่วงไป
ดว้ ยดีและผ้วู ิจัยหวงั วา่ การคน้ คว้าอสิ ระฉบับน้จี ะเปน็ ประโยชนต์ อ่ ผ้ทู ่สี นใจ ในการศึกษา หรือเปน็ แนวทางใน
การศึกษาต่อไป
ขอแสดงความนับถือ
คณะผจู้ ดั ทำ
11
สารบญั
บทท่ี 1............................................................................................................................................................................................................14
ความหมายของการบำรุงรักษา ........................................................................................................................................................................ 14
ความสำคญั ของการบำรงุ รกั ษา ....................................................................................................................................................................... 14
วัตถุประสงค์ของระบบบำรงุ รกั ษาในงานอตุ สาหกรรม ................................................................................................................................. 14
บทท่ี 2............................................................................................................................................................................................................17
จดุ มุ่งหมายของการบำรงุ รักษา ........................................................................................................................................................................ 17
ประเภทของการบำรุงรกั ษาเครอ่ื งจักร ............................................................................................................................................................ 17
ชนดิ ของการบำรุงรักษาเครอ่ื งจกั ร .................................................................................................................................................................. 18
ทฤษฎแี ผนผังเหตุและผลของการวิเคราะห์เคร่อื งจกั ร .................................................................................................................................. 19
ทฤษฎเี คร่ืองมือคณุ ภาพ 7 ชนิด ( 7 QC Tools)............................................................................................................................................. 22
ทฤษฎีเคร่ืองมอื คุณภาพใหม่ 7 อยา่ ง (The 7 New QC Tools)..................................................................................................................... 24
ทฤษฎี 5 ส ........................................................................................................................................................................................................... 25
วงจรเดมมิง่ PDCA.............................................................................................................................................................................................. 26
การควบคุมด้วยการมองเหน็ ............................................................................................................................................................................. 29
งานวจิ ัยที่เกยี่ วข้อง ............................................................................................................................................................................................ 29
บทที่ 3............................................................................................................................................................................................................37
วธิ ดี ำเนินงาน ...................................................................................................................................................................................................... 37
การศกึ ษาปัญหา................................................................................................................................................................................................. 38
การวดั สมรรถนะองคก์ ารด้านการผลิต ............................................................................................................................................................ 42
สร้างมาตรฐานการบำรงุ รกั ษาเชิงป้องกนั ....................................................................................................................................................... 46
การปรบั ปรงุ ประสทิ ธิภาพการบำรุงรักษาเคร่ืองฉดี พลาสตกิ ....................................................................................................................... 50
สรปุ ผลการดำเนินงาน ....................................................................................................................................................................................... 54
บทท่ี 4............................................................................................................................................................................................................56
การบริหารอะไหล่งานบำรุงรักษา..................................................................................................................................................................... 56
รายการอะไหล่..............................................................................................................................................................................................58
กลุม่ .................................................................................................................................................................................................................58
12
รวม .................................................................................................................................................................................................................58
ความปลอดภัยในการบำรงุ รกั ษา ..................................................................................................................................................................... 59
บทที่ 5............................................................................................................................................................................................................64
สรปุ ...................................................................................................................................................................................................................... 64
13
บทที่ 1
ความหมายของการบำรงุ รักษา
การบำรุงรักษา “Maintenance ” ได้หลักการดังนี้ หมายถึง การพยายามรักษาสภาพของเครื่องมือ
เคร่ืองจกั รต่างๆ ใหม้ ีสภาพที่พร้อมตลอดเวลา การบำรุงรักษาน้ัน ครอบคลมุ ไปถึงการซ่อมแซมเครอื่ งมอื ใชง้ าน
ด้วย ในงานบริหารการผลิตหรือการบริการ จะหลีกเล่ียงงานการซ่อมและบำรุงรักษาไม่ได้ ถึงแม้ว่า งานซ่อม
และบำรุงรักษาไม่ใช่งานผลิตโดยตรง แต่งานซ่อมและบำรุงรักษาก็มีบทบาทช่วยให้การผลิตและบริการของ
องค์กรนั้นเป็นไปอย่างราบร่ืน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในโลกปัจจุบันที่ เคร่ืองจักรมากข้ึน การท่ีเครื่องจักรเกิด
ขัดข้องมากะทันหัน หรือไม่สามารถทำการผลิตและการบริการจำเป็นต้องอาศัยอุปกรณ์และรถใช้งานได้ จะทำ
ใหม้ ผี ลกระทบโดยตรงต่อประสทิ ธิภาพการ ผลติ และการบรกิ ารน้ัน ๆ
ความสำคัญของการบำรุงรกั ษา
1. เนื่องจากหลักการบริหารงานผลิต คือ พยายามควบคุมให้ได้ผลผลิตท้ังปริมาณและคุณภาพภายใต้
เวลาท่ีกำหนดด้วยต้นทุนที่ต่ำสุด สามารถส่งสินค้าให้กับลูกค้าได้ทันตามกำหนดเวลา รวมถึง
ผ้ปู ฏิบัติงานสามารถทำงานได้อย่างปลอดภัยและมีขวัญกำลังใจ ดังนั้นความสำคญั ของการบำรุงรักษา
จึงอาจสรุปไดด้ ังนี้ คือ
2. เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิผล (Effectiveness) ตรงตามวัตถุประสงค์ที่วางไว้ และใช้
งานได้เต็มกำลงั ความสามารถ
3. เพ่ือให้เครื่องจักรมีสมรรถนะการทำงานสูง (Performance) ซึ่งการบำรุงรักษาจะเป็นการช่วยยืดอายุ
การใช้งาน โดยอาศยั การปรับแต่งหรอื ซอ่ มบำรงุ
4. เพื่อให้เคร่ืองจักรมีความเที่ยงตรงน่าเชื่อถือ (Reliability) ในการผลิตสินค้า ซึ่งการบำรุงรักษาจะมีผล
โดยตรงต่อการทำงานของเครื่องจักร ในส่วนท่ีเก่ียวข้องกับความละเอียด ความเท่ียงตรง และ
มาตรฐานของสินคา้ ซ่ึงจะสง่ ผลตอ่ การยอมรับหรือความพึงพอใจของลูกค้าท่มี ีต่อสินคา้ ในทา้ ยสุดดว้ ย
5. เพื่อให้มีความปลอดภัย (Safety) จัดว่าเป็นปัจจัยท่ีสำคัญ เพราะถ้ามีการใช้งานเคร่ืองจักรที่ชำรุด
หรอื ไมพ่ ร้อมใช้งาน กส็ ามารถก่อให้เกดิ อุบตั ิเหตุและการบาดเจบ็ ต่อผ้ใู ชง้ านเครอ่ื งจักรได้
วัตถปุ ระสงค์ของระบบบำรุงรักษาในงานอตุ สาหกรรม
1. เพ่ิมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ หรือเป็นการป้องกันไม่ให้คุณภาพต่ำลง ซ่ึงมีผลต่อความเช่ือมั่นใน
ผลิตภัณฑ์ท่ีผลิตออกไปจากโรงงาน โดยการบำรุงรักษาจะช่วยให้เคร่ืองจักรมีความเท่ียงตรงและ
แมน่ ยำ
2. ควบคุมตน้ ทุนของผลิตภัณฑ์ ไมใ่ ห้เพ่ิมขึ้น หรือหาหนทางในการลดต้นทุนลง ซ่ึงการเดินเครื่องจักรกล
กย็ ่อมมกี ารลงทนุ ค่าดำเนินการ รวมถึงคา่ ซอ่ มแซมตา่ ง ๆ
14
3. ควบคุมกำหนดการส่งมอบสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ถึงลูกค้าได้ตรงเวลามากท่ีสุด เพ่ือให้ลูกค้ามี
ความเชื่อม่ันในการทำงานของโรงงาน ถ้ามีการส่งมอบช้า ก็ย่อมหมายถึงต้นทุนต้องเพิ่มข้ึน และอาจ
เสียค่าชดเชยหรอื ค่าปรับให้กับลกู คา้ อกี ดว้ ย
4. ป้องกันความสูญเสีย อันเน่ืองมาจากสาเหตุต่าง ๆ เช่น การขัดข้องจนทำให้เดินเครื่องจักรไม่ได้เต็ม
กำลงั หรอื จำเป็นตอ้ งหยุดการทำงาน หรือเครอ่ื งจกั รชำรุดเสียหาย เป็นตน้
5. ป้องกันการเกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บ อันเนื่องมาจากเครื่องจักรเดินผิดพลาด หรือชำรุดเสียหาย
ซึ่งหากเกิดอุบัติเหตุข้ึน และทำให้ผู้ปฏิบัติงานบาดเจ็บ ก็จะต้องเสียค่าใช้จ่ายต่าง ๆ เช่น ค่าประกัน
เงนิ ชดเชย เงนิ ทดแทน เป็นตน้
6. ประหยัดพลังงาน เครื่องจักรจะทำงานได้ต้องอาศัยพลังงาน เช่น ไฟฟ้า น้ำมันเช้ือเพลิง ถ้าหาก
เครื่องจักรได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพที่ดี เครื่องเดินราบเรียบไม่สะดุด ไม่มีการรั่วไหลของน้ำมัน มี
การเผาไหมท้ ี่สมบรู ณ์ ก็จะสิ้นเปลืองพลังงานหรอื กำลังนอ้ ยลง ส่งผลใหป้ ระหยัดค่าใชจ้ า่ ยลงได้
ขอบเขตการศึกษา
การศกึ ษาคน้ ควา้ ตัวอยา่ ง บรษิ ทั โคราชา ทพิ ย์รอด อุตสาหกรรม จำกัด
นำแผนการบำรุงรักษาไปดำเนินการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อหาค่า MTBF MTTR และ% Machine
Availability เพอ่ื เปรยี บเทียบคา่ ที่ไดก้ อ่ นการดำเนนิ การบำรงุ รักษา
ศึกษาข้อมลู เฉพาะอะไหล่คงคลัง (Spare Part Inventory) ของเคร่อื งฉีดพลาสติก
วิธีการดำเนนิ งาน
ศกึ ษาข้อมลู ของเคร่ืองจกั รในกระบวนการผลติ
รวบรวมขอ้ มูลความเสยี หายของเครื่องจกั รในกระบวนการผลิต
ศกึ ษาทฤษฎีการซอ่ มบำรงุ และงานวิจัยทเ่ี ก่ียวข้อง
วิเคราะห์สาเหตุการเสียหายของเครือ่ งจกั ร และกำหนดแผนการดำเนินการแก้ไข
ดำเนนิ กจิ กรรมการปรับปรุงประสทิ ธภิ าพเคร่ืองจกั ร
นำข้อมูลมาคำนวณหาประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจกั รก่อนและหลังการปรบั ปรุง
สรุปผลการวิจัยและขอ้ เสนอแนะ
ระยะเวลาการดำเนนิ งาน
ตารางการดำเนนิ งาน
15
ประโยชน์ทคี่ าดว่าจะไดร้ บั
สามารถยดื อายกุ ารใช้งานของเครอ่ื งจักร
สามารถลดการหยุดเคร่ืองจกั รในขณะเดนิ เครื่อง
สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง จากการท่ีเครื่องจักรยัง คงไว้ซึ่ง พ้ืนฐานและ
ประสิทธิภาพการทำงานที่
16
บทท่ี 2
จุดมุง่ หมายของการบำรงุ รักษา
1. จุดมุง่ หมายของการบำรงุ รกั ษาสามารถจำแนกออกเปน็ หัวข้อได้ดังนี้
เพ่มิ คุณภาพของผลิตภณั ฑ์ หรอื เปน็ การป้องกนั ไม่ใหค้ ณุ ภาพต่ำลง ซึ่งมีผลตอ่ ความเช่ือมน่ั ในผลติ ภณั ฑ์ทผี่ ลิต
ออกไปจากโรงงาน โดยการบำรงุ รกั ษาจะช่วยให้เคร่ืองจักรมีความเทีย่ งตรงและแมน่ ยำ
1.1. ควบคุมต้นทุนของผลิตภัณฑ์ ไม่ให้เพิ่มข้ึน หรือหาหนทางในการลดต้นทุนลง ซ่ึงการเดิน
เครอื่ งจกั รกลก็ย่อมมีการลงทุนค่าดำเนนิ การ รวมถึงคา่ ซอ่ มแซมต่าง ๆ
1.2. ควบคมุ กำหนดการสง่ มอบสินค้าหรือผลติ ภัณฑ์ เพื่อให้ถึงลกู ค้าได้ตรงเวลามากท่ีสดุ เพื่อให้ลูกค้า
มีความเชื่อมั่นในการทำงานของโรงงาน ถ้ามีการส่งมอบช้า ก็ย่อมหมายถึงต้นทุนต้องเพิ่มข้ึน
และอาจเสียคา่ ชดเชยหรือคา่ ปรบั ใหก้ ับลูกค้าอีกด้วย
1.3. ป้องกันความสูญเสีย อันเนื่องมาจากสาเหตุต่าง ๆ เช่น การขัดข้องจนทำให้เดินเครื่องจักรไม่ได้เต็ม
กำลัง หรือจำเปน็ ตอ้ งหยดุ การทำงาน หรอื เครอ่ื งจักรชำรุดเสียหาย เปน็ ตน้
1.4. ป้องกันการเกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บ อันเนื่องมาจากเคร่ืองจักรเดินผิดพลาด หรือชำรุดเสียหาย
ซึ่งหากเกิดอุบัติเหตุขึ้น และทำให้ผู้ปฏิบัติงานบาดเจ็บ ก็จะต้องเสียค่าใช้จ่ายต่าง ๆ เช่น ค่าประกัน
เงนิ ชดเชย เงินทดแทน เป็นต้น
1.5. ประหยัดพลังงาน เคร่ืองจักรจะทำงานได้ต้องอาศัยพลังงาน เช่น ไฟฟ้า น้ำมันเชื้อเพลิง ถ้าหาก
เคร่ืองจักรได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพที่ดี เครื่องเดินราบเรียบไม่สะดุด ไม่มีการรั่วไหลของน้ำมัน มี
การเผาไหมท้ ี่สมบรู ณ์ กจ็ ะสนิ้ เปลอื งพลงั งานหรือกำลังนอ้ ยลง ส่งผลใหป้ ระหยดั คา่ ใช้จา่ ยลงได้
ประเภทของการบำรุงรกั ษาเคร่ืองจักร
การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) จะเป็นการซ่อมบำรุงตามกำหนดการ แผนงาน
หรือระบบที่เตรียมการไว้ล่วงหน้า ซึ่งได้มีการกำหนดวันเวลา สถานท่ีและจำนวนผู้ปฏิบัติงานท่ีจะเข้าไป
ดำเนินการไว้แล้วอย่างชัดเจน โดยแนวทางการบำรุงรักษาน้ัน อาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การ
บำรุงรักษาเชิงป้องกัน การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง ส่วนระยะเวลาที่จะเข้าไปดำเนินการอาจจะกำหนด
หรอื วางแผนเข้าซ่อมบำรงุ ขณะท่ีเคร่ืองจักรทำงานอยู่ หรอื ขณะเครือ่ งจักรชำรดุ หรอื ขณะท่ีโรงงานหยุดทำการ
ซ่อมบำรุง อาจกล่าวได้ว่า การซ่อมบำรุงประเภทน้ีจะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการไว้แล้วล่วงหน้าทุก
ขน้ั ตอน
17
การบำรุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เป็นการบำรุงรักษานอกระบบงานท่ีวางไว้ อันมี
เหตุมาจากเครื่องจักรเกิดการขัดข้อง ชำรุดเสียหายอย่างกะทันหัน จึงต้องรีบทำการซอ่ มแซมให้เสร็จเรียบร้อย
ทันการใช้งานครั้งต่อไป ซ่ึงการซ่อมบำรุงประเภทน้ีจะเกิดปัญหามากกว่าเพราะไม่ทราบล่วงหน้า จึงทำให้
ยุ่งยากในการทจี่ ะจดั เตรียมผ้ดู ำเนินการ อุปกรณ์ หรืออะไหลไ่ ดอ้ ย่างทันท่วงที
ชนิดของการบำรุงรักษาเครื่องจกั ร
1. การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance) เป็นการบำรุงรักษาเมื่อเคร่ืองจักร
เกิดการชำรุดและหยุดการทำงานโดยฉุกเฉิน กล่าวได้ว่าเป็นวิธีด้ังเดิมในการบำรุงรักษา แต่ก็
หลีกเล่ียงไม่ได้ท่ีจะใช้วิธีน้ี เพราะสามารถเกิดเหตุขัดข้องกับเคร่ืองจักรได้ตลอดเวลา แม้ว่าจะมีการ
บำรุงรกั ษาเชงิ ปอ้ งกันทีด่ เี ยย่ี มสักเพียงใดกต็ าม
2. การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) เป็นการบำรุงรักษาเพื่อป้องกันการ
เส่ือมสภาพการเกิดเหตุขัดข้อง หรือการหยุดทำงานของเครื่องจักรโดยฉุกเฉิน โดยอาศัยการตรวจ
สภาพเคร่ืองจักร การทำความสะอาด ขันน็อตสกรูให้แน่น และหล่อลื่นอย่างถูกวิธี มีการปรับแต่ง
เคร่ืองจักร รวมถึงการบำรุงและเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่ตามระยะเวลาที่กำหนดไว้ โดยการบำรุงรักษา
ชนิดน้ี สามารถแบง่ ย่อยได้ 2 แบบ คอื
3. การบำรุงรักษาตามระยะเวลา (Periodic Maintenance หรือ Time Based Maintenance: TBM)
คือ การดำเนินการอยู่เป็นระยะ ๆ ผ่านการตรวจสอบ ทำความสะอาดอุปกรณ์ และเปล่ียนช้ินส่วน
อะไหล่เพอื่ ปอ้ งกนั ความเสียหายอยา่ งฉบั พลัน หรอื เกดิ ปญั หาตอ่ กระบวนการผลติ
4. การบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ (Predictive Maintenance) คือ การให้ความสำคัญและใส่ใจกับ
ชนิ้ ส่วนที่สำคัญของเครือ่ งจกั ร เป็นการคาดการณ์ผา่ นการตรวจสอบ หรือวินจิ ฉัย เพ่อื ท่ีจะให้ชิ้นส่วน
นั้น ๆ สามารถใช้งานได้ครบอายุการใช้งานจริง ๆ กล่าวได้ว่าเป็นการบริหารจัดการแนวโน้มของ
คุณค่า (Trend Values) โดยอาศัยการตรวจวัดและการวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับการเส่ือมสภาพอาจ
กล่าวได้อีกอย่างหนึ่งว่าเป็น การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance: CBM)
ด้วย โดยมากแล้วจะใช้อุปกรณ์วิเคราะห์การส่ัน (Vibration Analyzers) และมีระบบเฝ้าติดตาม
(Surveillance System) เพื่อตรวจสอบสภาพผ่านระบบออนไลน์ (On–line System)
5. การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) เป็นการดัดแปลง ปรับปรุงแก้ไข
เครื่องจักรหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร เพ่ือขจัดเหตุขัดข้องเรื้อรังของเครื่องจักรให้หมดไปโดยสิ้นเชิง
และปรับปรุงสภาพของเคร่ืองจักรให้สามารถผลิตได้ด้วยคุณภาพและปริมาณที่สูงขึ้น โดยเป็นการ
พัฒนาความน่าเช่ือถือและง่ายต่อการบำรุงรักษาการป้องกันเพ่ือบำรุงรักษา (Maintenance
Prevention) เป็นการดำเนินการเพื่อให้ได้มาซ่ึงเคร่ืองจักรที่ไม่ต้องมีการบำรุงรักษา หรือบำรุงรักษา
18
ให้น้อยทส่ี ุด โดยอาศัยการออกแบบเคร่ืองจักรให้มีความแข็งแรง ทนทาน บำรุงรักษาไดง้ ่าย มีการใช้
เทคนิคและวัสดุทีจ่ ะทำให้เคร่ืองจักรมีความน่าเชื่อถือ (Reliability) สูง รวมถึงเลือกซ้ือเครื่องจักรท่ีมี
ประสิทธภิ าพ ทนทาน ซอ่ มง่ายและสมราคา
6. การบำรุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance) เป็นการบำรุงรักษาท่ีนำเอาการบำรุงรักษาที่
กล่าวมาข้างต้นมาประกอบเข้าด้วยกัน เพอื่ สง่ เสรมิ การผลติ ใหเ้ กดิ ผลสงู สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
7. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) เป็นการ
บำรุงรักษาท่ีเน้นการมีส่วนร่วมของทุกคนทั้งพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต(Operators) และ
พนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง (Maintenance group) ซึ่งจะรับผิดชอบในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และ
เครอื่ งจักรต่าง ๆ รว่ มกนั
ทฤษฎแี ผนผงั เหตุและผลของการวิเคราะห์เคร่ืองจกั ร
แผนผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือเรียกเป็นทางการว่าแผนผังสาเหตุและผล (Cause and
Effect Diagram) แผนผังสาเหตุและผลเป็นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างปัญหา (Problem) กับ
สาเหตุท้ังหมดท่ีเป็นไปได้ที่อาจก่อให้เกิดปัญหาน้ัน (Possible Cause) เราอาจคุ้นเคยกับแผนผัง สาเหตุและ
ผล ในช่ือของ "ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) " เน่ืองจากหน้าตาแผนภูมิมีลักษณะ คล้ายปลาท่ีเหลือแต่
ก้าง หรอื หลายๆ คนอาจรู้ จักในชื่อของแผนผังอิชิกาวา่ (Ishikawa Diagram) ซงึ่ ไดร้ ับการพัฒนาคร้ังแรกเมื่อ
ปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารยค์ าโอรุ อิชิกาวา่ แห่งมหาวทิ ยาลยั โตเกยี ว แผนผังสาเหตุและผลคอื อะไร
สำนักงานมาตรฐานอุตสาหกรรม ได้นิยามความหมายของผังก้างปลาน้ีว่า "เป็นแผนผังที่ใช้แสดงความสัมพันธ์
อย่างเป็นระบบระหว่างสาเหตุหลายๆ สาเหตุท่ีเป็นไปได้ที่ ส่งผลกระทบให้เกิดปัญหาหนึ่งปัญหา" เมื่อไรจึงจะ
ใช้แผนผังสาเหตุและผล เมื่อต้องการค้นหาสาเหตุแห่งปัญหา เมอ่ื ต้องการทำการศึกษา ทำความเข้าใจ หรือทำ
ความรู้จกั กับกระบวนการอื่นๆ เพราะว่าโดยส่วนใหญ่พนักงานจะรู้ปัญหาเฉพาะในพื้นที่ของตนเท่านั้น แต่เมื่อ
มีการทำแผนผังก้างปลาแล้ว จะทำให้เราสามารถรู้กระบวนการของแผนกอื่นได้ง่ายขึ้น เมื่อต้องการให้เป็น
แนวทางในการระดมสมองซง่ึ จะชว่ ยใหท้ ุกๆคนให้ความสนใจในปัญหาของกลมุ่ ซึ่งแสดงไวท้ ่ีหัวปลา
วิธีการสร้างแผนผงั สาเหตแุ ละผลหรือผังกา้ งปลา สิง่ สำคัญในการสร้างแผนผัง คอื ต้องทำเป็นทมี เปน็ กลุ่ม โดย
ใชข้ นั้ ตอน 6 ขนั้ ตอน ดงั ต่อไปนี้
1. กำหนดประโยคปัญหาทหี่ ัวปลา
2. กำหนดกลมุ่ ปจั จยั ทจี่ ะทำให้เกิดปัญหานั้นๆ
3.ระดมสมองเพื่อหาสาเหตุในแต่ละปัจจยั
4. หาสาเหตหุ ลักของปัญหา
19
5. จดั ลำดบั ความสำคญั ของสาเหตุ
6. ใชแ้ นวทางการปรับปรุงท่ีจำเปน็ โครงสร้างของแผนผังสาเหตุและผล
รูปท่ี 2.1 โครงสร้างของแผนผงั สาเหตุและผล
ผังกา้ งปลาประกอบดว้ ยส่วนตา่ งๆ ดังต่อไปนี้
ส่วนปัญหาหรือผลลพั ธ์ (Problem or Effect) ซึ่งจะแสดงอยทู่ ี่หัวปลา
สว่ นสาเหตุ (Causes) จะสามารถแยกย่อยออกไดอ้ กี เป็นดังต่อไปนี้
➢ ปัจจยั (Factors) ทส่ี ง่ ผลกระทบต่อปญั หา (หัวปลา)
➢ สาเหตหุ ลกั
➢ สาเหตยุ ่อย
สาเหตุของปญั หาจะเขียนไวใ้ นกา้ งปลาแตล่ ะก้างก้างยอ่ ยเป็นสาเหตุของกา้ งรองและ กา้ งรองเป็นสาเหตุของ
ก้างหลกั เป็นต้น
การกำหนดปัจจยั บนก้างปลา เราสามารถทจี่ ะกำหนดกลุ่มปจั จัยอะไรก็ได้ แต่ตอ้ งม่ันใจว่ากลุม่ ที่เรา
กำหนดไวเ้ ปน็ ปจั จัยนน้ั สามารถทจ่ี ะช่วยให้เราแยกแยะและกำหนดสาเหตุต่างๆ ไดอ้ ย่างเปน็ ระบบ และเปน็
เหตุ เปน็ ผล โดยส่วนมากมักจะใช้หลกั การ 4M IE เป็นกลมุ่ ปจั จยั (Factors) เพื่อจะนำไปสู่การแยกแยะสาเหตุ
ต่างๆซ่ึง 4M IE นีม้ าจาก
➢ M Man คนงาน หรอื พนักงาน หรือบุคลากร
➢ M Machine เคร่ืองจกั รหรอื อปุ กรณอ์ ำนวยความสะดวก
➢ M Material วัตถุดิบหรอื อะไหล่ อปุ กรณ์อื่นๆ ทใ่ี ช้ในกระบวนการ
➢ M Method กระบวนการทำงาน
➢ E Environment อากาศ สถานท่ี ความสว่าง และบรรยากาศการทำงาน
20
รปู ท่ี 2.2 ส่วนประกอบของผังกา้ งปลา
แต่ไม่ได้หมายความว่า การกำหนดก้างปลาจะต้องใช้ 4M 1E เสมอไป เพราะหากเรา ไม่ได้อยู่ใน
กระบวนการผลิตแลว้ ปจั จัยนำเข้า (input) ในกระบวนการทีจ่ ะเปลยี่ นไป เชน่ ปจั จัยการ นำเขา้ เป็น 4P ได้แก่
Place , Procedure, People และ Policy หรือเป็น 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได้
หรืออาจจะเป็น MILK Management, Information, Leadership, Knowledge ก็ได้ นอกจากนั้น หากกลุ่ม
ท่ีใช้ก้างปลามีประสบการณ์ในปัญหาท่ีเกิดขึ้นอยู่แล้ว ก็สามารถที่จะ กำหนดกลุ่ม ปัจจัยใหม่ให้เหมาะสมกับ
ปญั หาตงั้ แต่แรกเลยกไ็ ด้ เช่นกัน
การกำหนดหัวข้อปญั หาทีห่ ัวปลา
การกำหนดหัวข้อปัญหาควรกำหนดให้ชัดเจนและมคี วามเป็นไปได้ ซ่ึงหากเรากำหนด ประโยคปัญหา
น้ีไม่ชดั เจนตงั้ แตแ่ รกแล้ว จะทำใหเ้ ราใช้เวลามากในการคน้ หา สาเหตุ และจะใช้ เวลานานในการทำผงั ก้างปลา
การกำหนดปัญหาท่ีหัวปลา เช่น อัตราของเสีย อัตราช่ัวโมงการทำงานของคนที่ไม่มี ประสิทธิภาพ อัตราการ
เกดิ อบุ ตั เิ หตุ หรืออัตราต้นทนุ ต่อสนิ ค้าหนงึ่ ช้นิ เป็นตน้ ซ่งึ จะเห็นได้วา่ ควรกำหนดหวั ขอ้ ปญั หาในเชงิ ลบ
เทคนิคการระดมความคิดเพื่อจะได้ก้างปลาที่ละเอียดสวยงาม คือ การถาม ทำไม ทำไม ทำไม ในการ
เขียนแต่ละกา้ งย่อยๆ
ขอ้ ดี
1. ไม่ต้องเสียเวลาแยกความคิดต่าง ๆ ที่กระจัดกระจายของแต่ละสมาชิก แผนภูมิ ก้างปลาจะช่วย
รวบรวมความคดิ ของสมาชกิ ในทีม
2. ทำให้ทราบสาเหตหุ ลัก ๆ และสาเหตุย่อย ๆ ของปัญหา ทำให้ทราบสาเหตุที่แท้จริง ของปัญหา ซ่ึง
ทำใหเ้ ราสามารถแกป้ ัญหาได้ถูกวิธี
ข้อเสีย
1. ความคิดไม่อิสระเน่ืองจากมีแผนภูมิก้างปลาเป็นตัวกำหนดซ่ึงความคิดของสมาชิก ในทีมจะมา
รวมอยู่ท่ีแผนภมู ิก้างปลา
21
2. ตอ้ งอาศยั ผู้ที่มีความสามารถสูง จงึ จะสามารถใช้แผนภมู ิก้างปลาในการระดมความคิด
Chart แผนภูมิแท่ง
รปู ท่ี 2.3 ตวั อยา่ งแผนภูมิแท่ง
แผนภูมิแท่ง คือ แผนภูมิที่ประกอบด้วย แกนสองแกน คือแกนนอนและแกนต้ัง และรูป สี่เหล่ียมผืนผ้าท่ีมี
ความกว้างของแตล่ ะรูปเท่ากัน ส่วนความยาวจะแปรตามขนาดของข้อมูล เรยี กรูป ส่ีเหลี่ยมแต่ละรูปน้ีว่า แท่ง
(bar) การนำเสนอข้อมูลอาจจัดให้แท่งแต่ละแท่งอยู่ในแนวต้ัง หรือ แนวนอนก็ได้ โดยวางเรียงให้ชิดกันหรือ
หา่ งกันเลก็ น้อยเท่าๆ กันก็ได้ พร้อมท้ังเขียนรายละเอียด ของแต่ละแท่งกำกับไว้ นอกจากน้ี เพ่ือความสวยงาม
อาจจะใช้วิธีแรเงาหรือระบายสี เพื่อให้ดู สวยงามและสะดวกในการศึกษาเปรียบเทียบข้อมูลท่ีเหมาะสำหรับ
การใช้แผนภูมิแท่งในการ นำเสนอข้อมูล ได้แก่ ข้อมูลท่ีจำแนกตามคุณภาพ ตามกาลเวลา และตามภูมิศาสตร์
แผนภูมิแท่ง จำแนกได้หลายประเภท ได้แก่ แผนภูมิแท่งเชิงเดียว แผนภูมิแท่งเชิงซ้อน แผนภู มิแท่ง
ส่วนประกอบ แผนภูมิแท่งบวก-ลบ แผนภูมิแท่งซ้อนกัน แผนภูมิแท่งปิระมิด ในช้ันน้ีจะกล่าวถึง แผนภูมิแท่ง
เชิงเดียวและแผนภมู ิแท่งเชิงซอ้ นเทา่ นั้น
ทฤษฎเี ครื่องมอื คุณภาพ 7 ชนิด ( 7 QC Tools)
ความเปน็ มา
ในปี ค.ศ. 1946 JUSE หรือ Union of Japanese Scientists and Engineers ได้ถูกก่อต้ังขึ้น พร้อม
ๆ กับการจัดต้ังกลุ่ม Quality Control Research Group ข้ึนเพ่ือค้นคว้าให้การศึกษาและ เผยแพร่ความรู้
22
ความเข้าใจในเร่ืองระบบการควบคุมคณุ ภาพท่ัวทั้งประเทศ โดยมีจดุ หมายเพือ่ ลบ ภาพพจนส์ ินค้าคณุ ภาพตต่ำ
ราคาถกู ออกจากสินคา้ ที่ "Made in Japan" และเพิม่ พลังการสง่ ออกไป พร้อม ๆ กนั
หลังจากนั้นมาตรฐานอตุ สาหกรรมของประเทศญ่ีปุ่น ซ่ึงก็คือ Japanese Industrial Standards (JIS)
marking system ได้ถูกกำหนดเป็นกฎหมายในปี ค.ศ. 1950 พร้อม ๆ กับการเช่ือ เชิญ Dr. W. E. Deming
มาเปิดสัมมนาทาง QC ให้แก่ผู้บริหารระดบั ต่าง ๆ และวศิ วกรในประเทศ นับเป็นการจุดประกายของตระหนัก
ถงึ การพัฒนาคุณภาพ อันตามมาด้วยการก่อตั้งรางวัล Deming Prize อันมีช่ือเสียง เพื่อมอบให้แก่โรงงานซึ่งมี
ความก้าวหนา้ ในการพัฒนาคุณภาพดเี ดน่ ของประเทศ
ตอ่ มาในปี ค.ศ. 1954 Dr. J. M. Juran ได้ถูกเชิญมายังประเทศญี่ปนุ่ เพ่ือสร้างความรู้ ความเข้าใจแก่
ผู้บริหารระดับสงู ภายในองคก์ รในการนำเทคนิคเหล่านี้มาใช้งาน โดยไดร้ ับความ รว่ มมือจากพนกั งานทุก ๆ คน
นบั เปน็ จดุ เรม่ิ ต้นของการพัฒนาและรวบรวมเคร่อื งมือท่ีใช้ในการ ควบคุมคุณภาพรวม 7 ชนดิ ที่เรียกว่า QC 7
Tools มาใช้
เครื่องมอื ควบคุมคณุ ภาพทั้ง 7 ชนิดนี้ ตั้งชื่อตามนักรบในตํานานของชาวญี่ป่นุ ท่ีชอื่ "บงเค " (Ben-ke)
ผู้ซึ่งมีอาวุธอันร้ายกาจแตกต่างกัน 7 ชนิด พกอยู่ท่ีหลัง และสามารถเลือกดึงมาใช้ สยบคู่ต่อสู้ที่มีฝีมือร้ายกาจ
คนแลว้ คนเล่า สำหรับเครื่องมือทงั้ 7 ชนิด สามารถแจกแจงไดด้ ังน้ี
1. ผงั แสดงเหตุและผล (Cause-and-Effect Diagram) หรือผังก้างปลา (Fishbone Diagram) บางคร้งั
เรียกวา่ Ishikawa Diagram ซ่ึงเรียกตามช่ือของ Dr.Kaoru Ishikawa ผซู้ ึง่ เริ่มนำผงั นม้ี าใชใ้ นปี ค.ศ.
1953 เปน็ ผังที่แสดงความสัมพันธร์ ะหวา่ งคุณลักษณะ ทางคณุ ภาพกบั ปัจจยั ตา่ ง ๆ ที่เกี่ยวข้อง
2. แผนภูมิพาเรโต (Pareto_Diagram) เป็นแผนภมู ทิ ีใ่ ชแ้ สดงให้เหน็ ถึงความสัมพนั ธ์ ระหวา่ ง สาเหตขุ อง
ความบกพร่องกบั ปริมาณความสูญเสยี ทเี่ กิดขึ้น
3. กราฟ (Graphs) คือภาพลายเส้น แท่ง วงกลม หรือจดุ เพอ่ื ใชแ้ สดงค่าของข้อมลู วา่ ความสัมพันธ์
ระหว่างขอ้ มูล หรอื แสดงองค์ประกอบตา่ ง ๆ
4. แผน่ ตรวจสอบ (Checksheet) คอื แบบฟอรม์ ท่ีมกี ารออกแบบช่องว่างตา่ ง ๆ ไวเ้ พ่ือใช้ บันทึกข้อมลู ได้
งา่ ยและสะดวก
5. ฮีสโตแกรม (Histogram) เป็นกราฟแท่งที่ใชส้ รปุ การอนุมาน (Inference) ขอ้ มลู ตา่ งๆ เพื่อที่จะใช้
สรุปสถานภาพของกลุ่มข้อมูลนน้ั
6. ผังการกระจาย (Scatter Diagram) คือ ผงั ท่ีใช้แสดงค่าของข้อมลู ทเี่ กดิ จาก ความสมั พันธข์ องตัวแปร
สองตวั วา่ มแี นวโน้มไปในทางใด เพ่ือทจี่ ะใชห้ าความสมั พนั ธ์ทแี่ ทจ้ ริง
7. แผนภูมิควบคุม (Control Chart) คือแผนภมู ิที่มีการเขยี นขอบเขตที่ยอมรับได้ของ คณุ ลักษณะตาม
ข้อกำหนดทางเทคนิค (Specification) เพ่ือนำไปเปน็ แนวทางในการควบคมุ กระบวนการผลิต โดย
การตดิ ตามและตรวจจับข้อมูลทอ่ี อกนอกขอบเขต (Control limit)
23
ทฤษฎเี ครอ่ื งมอื คณุ ภาพใหม่ 7 อยา่ ง (The 7 New QC Tools)
เคร่ืองมือคุณภาพใหม่ 7 อย่าง (The 7 New QC Tools) เป็นเคร่ืองมือท่ีใช้สำหรับ วางแผน และ
ป้องกันปัญหา เพ่ือให้ได้นโยบาย และมาตรการเชิงรุกที่ชัดเจน เป็นรูปธรรม เคร่ืองมือ คุณภาพใหม่ 7 อย่าง
ประกอบด้วย
1. แผนภูมิการจัดกลุ่มความคิด (Affinity Diagram) เป็นเครื่องมือท่ีมีประสิทธิภาพใน การระดมและ
รวบรวมความคิดที่กระจัดกระจายของคนที่เป็นสมาชิกในกลุ่มมาจัดเรียงให้เป็น หมวดหมู่ หรือกลุ่ม
ตามลักษณะท่ีมีความเกี่ยวข้องซ่ึงกันและกัน หรือมีความหมายที่คล้ายคลึงกัน เพ่ือที่จะได้นำกลุ่ม
ความคิดเหลา่ นน้ั ไปใช้ประโยชนต์ ่อไป
2. แผนภูมิแสดงความสัมพันธ์ (Relation Diagram) เป็นเคร่ืองมือที่ใช้สำหรับแก้ไขเรื่อง ยุ่งยากโดยการ
คลคี่ ลายการเชือ่ ม โยงกนั อยา่ งมีเหตผุ ล (Logical connection) ระหว่างสาเหตุ และผล ที่ เกดิ ข้ึน ซึ่ง
เก่ียวข้องกัน (หรือ วัตถุประสงค์ และกลยุทธ์ท่ีจะบรรลุ ความสำเร็จในเรื่องน้ี รูปแบบ ของแผนผัง
ความสัมพันธ์หลัก ๆ มีอยู่ 4 แบบ ได้แก่ แบบรวม ศูนย์ แบบมีทิศทาง แบบแสดง ความสัมพันธ์ และ
แบบตามการประยุกตใ์ ช้
3. แผนภูมติ น้ ไม้ตัดสินใจ (Tree Diagram) ใชเ้ พื่อหาแนวทางแก้ไข ปอ้ งกนั ในรปู ของ แผนงาน/แนวทาง
หรือวิธีการ โดยตอบคําถามว่า “ทำอย่างไร” เพ่ือมุ่งสู่วัตถุประสงค์ เป้าหมายที่ อยากเป็น โดยการ
มุ่งเน้นไปที่ต้นตอหรือสาเหตุท่ีแท้จริงของปัญหา จากแผนภูมิแสดง ความสัมพันธ์ (Relation
Diagram
4. แผนภูมิเมตริกซ์ (Matrix Diagram) เป็นเคร่ืองมือท่ีช่วยหาความสัมพันธ์ของ วัตถุประสงค์เป้าหมาย
และแผนงาน/มาตรการ/วิธีการ ที่ได้จากการเสนอแนะข้ึนว่าแนวทางใด น่าจะมีความเป็นไปได้ มี
ความคุ้มค่า และส่งผลกระทบให้บรรลุถึงเป้าหมายได้ก่อน โดยใช้ ทรัพยากรที่มีอยู่จำกัด อย่างเต็ม
ประสทิ ธิภาพ/ประสทิ ธิผล
5. แผนภาพการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงเมตริกซ์ (Matrix Data Analysis Chart) เครื่องมือที่ใช้ เปรียบเทียบ
สมรรถนะ (Benchmark) จากมุมมองของลูกค้าและเทียบกับคู่แข่งท่ีเป็นผู้นำในด้าน สินค้า หรือ
บริการคล้ายๆกับองค์กรของเรา วิธีน้ีจะทำให้เห็นภาพว่าองค์กรเราอยู่ในตำแหน่งใด (Positioning)
เพอื่ มองกลยทุ ธ์ในการบรหิ ารจดั การท่ีเหมาะสมต่อไปอย่างถูกทิศทาง
6. แผนภาพทางเลือกตัดสินใจ เพ่ือบริหารความเสี่ยง (Process Decision Program Chart) เป็น
เครื่องมือที่ใช้ช่วยหาแนวทางซึ่งอาจเปน็ แผนงาน มาตรการมวิธีการ โดยมุ่งเน้นไปยังอุปสรรคที่ นา่ จะ
มีโอกาสเกิดข้ึนในกระบวนการทำงาน เพ่ือบรรลุวัตถุประสงค์เป้าหมายที่กำหนดไว้ เม่ือ ทราบถึงทุก
อุปสรรคในกระบวนการก็สามารถหาแนวทางในการขจัดอุปสรรคทุกประเภทท่ีอาจ เกิดข้ึนได้ใน
24
อนาคต คล้ายกับการมีแผนปฏิบัติการฉุกเฉินรองรับไว้เผ่ือสำหรับการเปลี่ยนแปลง หรือความไม่
แน่นอนทจ่ี ะเกิดขึน้ ไดต้ ลอดเวลา ทำใหอ้ งคก์ รมคี วามมั่นใจต่อการเผชญิ
7. แผนภูมิลูกศร (Arrow Diagram) เปน็ การวางแผนงานที่มีการกำหนดกจิ กรรม ผูร้ ับผิดชอบ ระยะเวลา
และลำดับก่อนหลังของแต่ละกิจกรรมว่ากิจกรรมใดควรทำก่อน-หลัง เพ่ือที่จะบริหารโครงการหรือ
แผนงานใหบ้ รรลเุ ปา้ หมายได้ในระยะเวลาที่กำหนดไว้ และใช้ ทรพั ยากรอย่างคมุ้ ค่า
ทฤษฎี 5 ส
5ส เป็นการนำ อักษรตัวหน้าของคําภาษาอังกฤษท่ีเขียนตามการออกเสียงในภาษาญ่ีปุ่น มาใช้เพ่ือ ให้
สามารถจดจำได้ง่ายจึงกลายมาเปน็ คาํ วา่ 5ส ตามลำดับดงั นี้
S1 : SEIRI : สะสาง: ส1 (Clearing Up)
S2 : SEITON : สะดวก : ส2 (Organizing)
S3 : SEISO : สะอาด : ส3 (Cleaning)
S4 : SEIKETSU : สร้างมาตรฐาน : ส4 (Standardizing)
S5 : SHITSUKE : สรา้ งนิสยั : สร Training & Discipline)
ญ่ีปุ่นได้นำ ส.แต่ละตัวไปใช้และพัฒนาอย่างจริงจัง โดยจัดทำให้เป็นระบบมีการกำหนด ข้ันตอน ใน
การดำเนินกิจกรรม มีการติดตามผลงานเปน็ ระยะๆ อีกท้ังยังมีวิธกี ารควบคุมกิจกรรมให้ เกิดความย่ังยืนได้ จึง
ได้รับความนยิ มและเผยแพร่ไปท่ัวประเทศญป่ี ุน่
วัตถปุ ระสงค์ของ 5ส
5ส. เป็นปัจจัยพื้นฐานในการบริหารงานอย่างมีประสิทธิภาพ นับเป็นเครื่องมือตัวแรกที่ ถูกนำมาใช้
ก่อนท่ีจะใช้เครื่องมือระดับสูงขึ้นไป เช่น TPM TQM และ ISO เป็นต้น โดยกำหนดให้ ส1 ,ส2 ,ส3 เป็นการ
จัดการในเร่ืองของวัตถุส่ิงของเคร่ืองใช้ และสถานท่ี ส่วน ส4 และ สร เป็นการ จัดการเรื่องของคน โดยมี
เป้าหมายให้สถานทีทำงานสะอาด เป็นระเบียบเรียบร้อย ลดความสูญเปล่า ในการทำงาน สินค้ามีคุณภาพดี
เปน็ ท่ปี ระทับใจของลูกค้าตลอดไป
องคป์ ระกอบของ 5ส
กิจกรรม 5ส นั้น ส.ทุกตัวจะถูกกำหนดคํานิยามไว้เพื่อให้เกิดความรู้ความเข้าใจ และ นำไปสู่การ
ปฏิบตั ิไดอ้ ย่างถกู ต้องดงั น้ี
ส1 : สะสาง คือการแยกของที่จำเป็นออกจากของที่ไม่จำเป็นและขจัดของที่ไม่จำเป็น ออกไปโดย
กำหนดขนั้ ตอนไว้ 3 ข้ันตอนประกอบดว้ ยสำรวจ แยก และ ขจดั
ส2 : สะดวก คือการจัดวางหรือจัดเก็บสิ่งของต่างๆ ในสถานที่ทำงานอย่างเป็นระบบเพ่ือ ความ
สะดวกปลอดภัยและคงไว้ซ่ึงคุณภาพประสิทธิภาพในการทำงานโดยกำหนดข้ันตอนไว้ 4 ข้ันตอนประกอบด้วย
กำหนดของทจี่ ำเปน็ แบง่ หมวดหมู่ จัดเกบ็ ใหเ้ ปน็ ระบบมีระเบยี บ
25
ส3 : สะอาด คือการทำความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) เคร่ืองมือ เครื่องจักร อุปกรณ์ สถานท่ีและใช้
เป็นการตรวจสอบและบำรุงรักษาไปด้วยโดยกำหนดขั้นตอนไว้ 4 ขั้นตอน ประกอบด้วย กำหนดพ้ืนท่ี
รบั ผิดชอบ ขจัดต้นเหตุของความสกปรกปัด กวาด เชด็ ถพู น้ื ใหส้ ะอาด และ ทำความสะอาดแมแ้ ต่จุดเล็กๆ
ส4 : สร้างมาตรฐาน คือการรักษามาตรฐานของความเป็นระเบียบเรียบร้อยให้คงอยู่ ตลอดไป ไม่มี
ส่งิ ของไมจ่ ำเป็นอยู่ในพื้นท่ี ไม่มสี ภาพรกรุงรงั ไม่มสี ิง่ สกปรกตกค้าง
ส5 : สร้างนิสัย คือการสร้างนิสัยในการมีจิตสำนึก ทัศนคติที่ดีในการปฏิบัติงานตาม ระเบียบและ
ขอ้ บังคบั อยา่ งเครง่ ครัดรวมท้งั อบรมใหพ้ นักงานรู้จักคน้ ควา้ และปรบั ปรงุ สถานที่ทำงาน
ประโยชน์ของ 5ส
5ส มีคุณค่าในการพัฒนาคนให้ปฏิบัติกิจกรรมจนเกิดเป็นนิสัยที่ดีมีวินัย อันเป็น รากฐานของระบบ
คุณภาพเพราะเปน็ กจิ กรรมท่ีฝกึ ให้ทกุ คนร่วมกนั คิด รว่ มกนั ทำเปน็ ทีม คอ่ ยเป็น ค่อยไปไม่ย่งุ ยาก ไม่รสู้ ึกวา่ การ
ปฏบิ ัตงิ านอยา่ งมรี ะเบยี บวนิ ัยเปน็ ภาระเพม่ิ ขึน้ อีกต่อไป ซ่งึ จะเป็น ประโยชน์ต่อองค์การดังตอ่ ไปนี้
• สงิ่ แวดล้อมในการทำงานดี เป็นการเพ่มิ ขวญั กำลงั ใจใหแ้ กพ่ นกั งาน
• ลดอุบตั เิ หตใุ นการทำงาน
• ลดความส้นิ เปลืองในการจดั ซอ้ื วสั ดุเกินความจำเป็น
• ลดการสูญหายของวัสดุ เคร่ืองมอื และอปุ กรณต์ ่างๆ
• พนื้ ท่กี ารทำงานเพ่มิ ข้ึนจากการขจดั วสั ดทุ ่เี กนิ ความจำเป็นออกไป
• เพ่ิมความสะดวกและรวดเร็วในการทำงานมากขน้ึ
• สถานท่ีทำงานสะอาดเปน็ ระเบียบเรียบรอ้ ยสร้างความประทบั ใจให้เกดิ
ขน้ึ กับลูกค้า
• พนกั งานมกี ารทำงานร่วมกนั เป็นทีมมากขึน้
• สร้างความรู้สึกเปน็ เจ้าของต่อองค์การของพนักงาน
วงจรเดมมงิ่ PDCA
PDCA คือ วงจรท่ีพฒั นามาจากวงจรท่ีคิดค้นโดยวอล์ทเตอร์ ซิวฮาร์ท (Walter - Shewhart)ผู้บกุ เบิก
การใช้สถิติสาหรับวงการอุตสาหกรรมและต่อมาวงจรน้ีเริ่มเป็นที่รู้จักกันมากข้ึน เมื่อ เอดวาร์ด เดมมิ่ง
(W.Edwards Deming) ปรมาจารย์ด้านการบริหารคุณภาพเผยแพร่ให้เป็น เคร่ืองมือสาหรับการปรับปรุง
กระบวนการทางานของพนักงานภายในโรงงานให้ดีย่ิงขึ้น และช่วย ค้นหาปัญหาอุปสรรคในแต่ละข้ันตอนการ
ผลิตโดยพนักงานเอง จนวงจรนี้เป็นที่รู้จักกันในอีกชื่อว่า “วงจรเต็มม่ิง” ต่อมาพบว่า แนวคิดในการใช้วงจร
PDCA นั้นสามารถนามาใช้ได้กับทุกกิจกรรม จึง ทาให้เป็นที่รู้จักกันอย่างแพร่หลายมากข้ึนท่ัวโลก PDCA เป็น
อกั ษรนาของศพั ทภ์ าษาองั กฤษ 4 คาํ คือ
• P : Plan = วางแผน
• D : D0 = ปฏิบัตติ ามแผน
26
• C: Check = ตรวจสอบ / ประเมินผลและนาผลประเมนิ มาวเิ คราะห์
• A : Action = ปรบั ปรุงคาเนนิ การให้เหมาะสมตามผลการประเมนิ
รูปที่ 2.4 วงจรเคมมิ่ง
การวางแผน (Plan: P) เป็นส่วนประกอบของวงจรที่มีความสำคัญ เน่ืองจากการวางแผนเป็น จุดเร่ิมต้นของ
งานและเป็นส่วนสำคัญท่ีจะทาให้การทางานในส่วนอ่ืน เป็นไปอย่างมีประสิทธิผล การวางแผนในวงจรเคมมิ่ง
เป็นการหาองค์ประกอบของปัญหา โดยวิธีการระดมความคิด การหา สาเหตุของปัญหา การหาวิธีการ
แก้ปัญหา การจัดทาตารางการปฏิบัติงาน การกำหนดวิธีดาเนินการ การกำหนดวิธีการตรวจสอบ และ
ประเมินผล ในขน้ั ตอนน้ี มกี ารดาเนนิ การดงั น้ี
1. ตระหนักและกำหนดปัญหาท่ีต้องการแก้ไข หรือปรับปรุงให้ดีขึ้น โดยสมาชิกแต่ละ คนร่วมมือและ
ประสานกันอย่างใกล้ชิด ในการระบุปัญหาท่ีเกิดขึ้น ในการดาเนินงาน เพ่ือที่จะ ร่วมกันทาการศึกษาและ
วิเคราะหห์ าแนวทางแกไ้ ขต่อไป
2. เก็บรวบรวมข้อมูล สาหรับการวิเคราะห์และตรวจสอบการดาเนินงาน หรือหาสาเหตุ ของปัญหา
เพื่อใช้ในการปรับปรุง หรือแก้ไขปัญหาท่ีเกิดขึ้น ซ่ึงควรจะวางแผนและดาเนินการเก็บ ข้อมูลให้เป็นระบ บ
ระเบียบ เข้าใจง่าย และสะดวกต่อการใชง้ าน เช่น ตารางตรวจสอบ แผนภูมิ แผนภาพ หรือแบบสอบถาม เป็น
ตน้
3. อธิบายปัญหาและกำหนดทางเลือก วิเคราะห์ปัญหา เพ่ือใช้กำหนดสาเหตุของความ บกพร่อง
ตลอดจนแสดงสภาพปัญหาที่เกิดข้ึน ซึ่งนิยมใช้วิธีการเขียนและวิเคราะห์แผนภูมิหรือ แผนภาพ เช่น แผนภูมิ
ก้างปลา แผนภูมิพาเรโต และแผนภูมิการควบคุม เป็นต้น เพื่อให้สมาชิกทุก คน ในทีมงานคุณภาพเกิดความ
เข้าใจในสาเหตุและปัญหาอย่างชัดเจน แล้วร่วมกันระดมความคิด(Brainstorm) ในการแก้ปัญหา โดยสร้าง
ทางเลอื กต่างๆ ท่ีเป็นไปได้ในการตดั สินใจแก้ปญั หา เพ่ือ มาทาการวเิ คราะหแ์ ละตัดสินใจเลือกที่เหมาะสมทส่ี ุด
มาดำเนนิ งาน
27
4. เลือกวิธีการแก้ไขปัญหา หรือปรับปรุงการดาเนินงาน โดยร่วมกันวิเคราะห์ และ วิจารณ์ทางเลือก
ต่างๆ ผ่านการระดมความคิด และการแลกเปล่ียนความคิดเห็นของสมาชิก เพื่อ ตัดสินใจเลือกวิธีการแก้ไข
ปัญหาท่ีเหมาะสมท่ีสุดในการดาเนินงาน ให้สามารถบรรลุตามเป้าหมาย ได้อย่างมปี ระสิทธิภาพ ซ่ึงอาจจะต้อง
ทาวจิ ัยและหาขอ้ มูลเพ่มิ เตมิ หรือกำหนดทางเลือกใหม่ทีม่ ี ความนา่ จะเป็นในการแก้ปญั หาไดม้ ากกว่าเดิม
การปฏบิ ัติตามแผน (Do: D) เป็นการลงมือปฏิบัตติ ามแผนท่ีกำหนดไว้ในตาราง การปฏิบัติงาน ทง้ั น้ี
สมาชิกกลุ่มต้องมีความเข้าใจถึงความสำคัญและความจาเป็นในแผนนั้นๆ ความสำเร็จของการ นาแผนมา
ปฏิบัติต้องอาศัยการทางานด้วยความร่วมมือเป็นอย่างดี จากสมาชิก ตลอดจนการจัดการ ทรัพยากรท่ีจาเป็น
ต้องใช้ในการปฏิบัติงานตามแผนนั้นๆ ในขั้นตอนนี้ ขณะท่ีลงมือปฏิบัติจะมีการ ตรวจสอบไปด้วย หากไม่
เป็นไปตามแผนอาจจะต้องมีการ ปรับแผนใหมแ่ ละเม่ือแผนน้นั ใชง้ านได้ กน็ าไปใช้เป็นแผนและถอื ปฏิบตั ติ อ่ ไป
การตรวจสอบ (Check: C) หมายถึง การตรวจสอบดูว่าเม่ือปฏิบัติงานตามแผนหรือการแก้ปัญหา
งานตามแผนแล้ว ผลลัพธ์เป็นอยา่ งไร สภาพปัญหาได้รบั การแก้ไขตรงตามเป้าหมายทีก่ ลมุ่ ตงั้ ใจ หรือไม่ การไม่
ประสบผลสำเร็จอาจจะเกดิ จากสาเหตุหลายประการ เช่น ไม่ปฏิบัติตามแผน ความ ไม่เหมาะสมของแผน การ
เลอื กใชเ้ ทคนิคที่ไม่เหมาะสม เปน็ ตน้
การดำเนินการให้เหมาะสม (Action: A) เป็นการกระทาภายหลังที่กระบวนการ 3 ขั้นตอน ตาม
วงจรได้ดาเนินการเสร็จแล้ว ขั้นตอนนี้เป็นการนาเอาผลจากขั้นการตรวจสอบ (C) มาดาเนินการให้ เหมาะสม
ต่อไป
ประโยชนข์ อง PDCA
สถาบันเพ่ิมผลผลติ แหง่ ชาติ. (2552 : 4) ไดก้ ล่าวถงึ ประโยชนข์ อง PDCA ไวด้ ังนี้
1. เพื่อป้องกนั
• การนำวงจร PDCA ไปใช้ ทาให้ผ้ปู ฏบิ ัติมีการวางแผน การวางแผนทด่ี ชี ว่ ยปอ้ งกัน
ปัญหาท่ีไม่ควรเกิด ช่วยลดความสับสนในการทางาน ลดการใช้ทรัพยากรมากหรือ น้อยเกิน
ความพอดีลดความสญู เสยี ในรปู แบบต่างๆ
• การทำงานที่มกี ารตรวจสอบเปน็ ระยะ ทาใหก้ ารปฏิบตั ิงานมีความรดั กมุ ขึน้ และแกไ้ ข
ปัญหาได้อย่างรวดเร็วกอ่ นจะลุกลาม • การตรวจสอบทน่ี าไปสู่การแก้ไขปรับปรุง ทาให้ปัญหา
ที่เกิดขึ้นแล้วไม่เกิดช้าหรือลดความรุนแรงของปัญหา ถือเป็นการนาความผิดพลาดมาใช้ให
เกิดประโยชน์
2. เพอื่ แก้ไขปัญหา
• ถ้าเราประสบสง่ิ ที่ไม่เหมาะสม ไม่สะอาด ไม่สะดวก ไม่มปี ระสิทธภิ าพ ไม่ประหยัด
เราควร แกป้ ัญหา
• การใช้ PDCA เพ่อื การแกป้ ญั หา ดว้ ยการตรวจสอบวา่ มอี ะไรบ้างทเี่ ปน็ ปญั หา เม่ือหา
ปัญหาได้ กน็ ำมาวางแผนเพ่อื ดำเนินการตามวงจร PDCA ต่อไป
3. เพ่ือปรบั ปรุง
• PDCA เพ่ือการปรบั ปรุง คอื ไม่ตอ้ งรอใหเ้ กดิ ปัญหา แตเ่ ราตอ้ งเสาะแสวงหาสิง่ ต่างๆ
28
หรอื วิธกี ารที่ดกี วา่ เดิมอยูเ่ สมอ เพอ่ื ยกระดบั คุณภาพชีวิตและสงั คม เมื่อเราคิดวา่ จะ ปรับปรุง
อะไร ก็ให้ใช้วงจร PDCA เป็นขั้นตอนในการปรับปรุง ข้อสำคัญ ต้องเริ่มPDCA ท่ีตัวเองก่อน
มุง่ ไปท่ีคนอ่นื
การควบคมุ ดว้ ยการมองเห็น
การควบคมุ ด้วยการมองเห็น (Visual Control) เปน็ ระบบการควบคุมการทำงานให้พนักงาน ทกุ
คนสามารถเข้าใจขนั้ ตอนการทำงาน เป้าหมาย ผลลัพธ์การทำงานได้ง่ายและชัดเจน รวมถึง เห็นการผดิ ปกติ
ต่างๆ และแก้ไขได้อย่างรวดเรว็ โดยใชบ้ อร์ด ป้าย สัญลกั ษณส์ ีและอ่ืนๆ เพ่ือ ส่อื สารให้พนักงานทราบถึงข้อมูล
ข่าวสารทส่ี ำคัญของสถานท่ที ำงาน ซงึ่ จะเป็นเครอื่ งมือทใ่ี ช้ใน การควบคุมงานผลติ นัน่ ก็คอื การควบคุมความ
เปลีย่ นแปลงนนั่ เอง
ชนดิ ของ Visual Control : บอร์ค เสน้ ภาพ ป้าย สี โคมไฟ
การประยุกตใ์ ช้ :
1. การกำหนดทศิ ทางขององค์กร เชน่ ป้ายหรอื บอรค์ วิสัยทัศน์ พนั ธกิจขององคก์ ร
2. แผนการดำเนินงาน เชน่ บอรด์ ท่แี สดงแผนการดำเนินงานท่ีระบุเป้าหมายและผลการ ดำเนินงาน
3. การรายงานสถานการณป์ จั จบุ นั เชน่ บอร์ดแสดงกราฟของผลผลิตในแต่ละสัปดาห์
4. การควบคุมการผลิต เช่น แผงหลอดไฟแสดงสถานะของเคร่ืองจักร 5.ระบบคุณภาพ เช่น ภาพ
ตวั อยา่ งชิ้นงานที่ไดม้ าตรฐานกบั ของเสีย
6. 5ส และการควบคุมวัสดุ เช่น แผนผงั ผรู้ ับผดิ ชอบพ้นื ท่ี สเกลการควบคุมวสั ดุ ในคลังสินคา้
7. การบำรงุ รกั ษา เช่น สญั ลักษณส์ ีทห่ี นา้ ปัดเกจ
งานวิจัยทีเ่ กี่ยวขอ้ ง
งานวิจัยทเ่ี ก่ยี วข้องในประเทศ บุญสง่ วงศ์เจรญิ ถาวร (บญุ ส่ง,2539) ได้ทำการวิจัยเรือ่ ง“การลดต้นทนุ การ
ผลติ โดยใช้กลยทุ ธ์ TPM กรณศี กึ ษาอุตสาหกรรมการผลิตเมด็ พลาสติกพีวีซี” โดยศึกษาวา่ กจิ กรรม TPM หรือ
Total Productive Maintenance จะส่งผลให้ความสามารถในการผลติ เพิ่มสงู ข้นึ ต้นทุนในการ ผลิตลดลง
จรงิ หรอื ไม่โดยส่งแบบสอบถามข้อมูลด้านการผลิตท้ังก่อนและหลังการดำเนินการใช้ กิจกรรม TPM ไปยัง
บริษัทดังกล่าว 3 บริษัท ผลออกมาใหเ้ ห็นว่ากิจกรรม TPM มปี ระสทิ ธิภาพใน การใช้เคร่ืองจักรโดยรวมไดจ้ ริง
และส่งผลให้ความสามารถในการผลติ เพมิ่ สงู ขึน้ ดังน้นั การศึกษาจึง มงุ่ ไปถงึ แนวทางการปรบั ปรงุ ตน้ ทุนการ
ผลติ แนวทางการดำเนินการกิจกรรม TPM พรอ้ มคาดการณ์ งบประมาณคา่ ใชจ้ า่ ยตา่ งๆ ประมาณ 900,000
บาท ในปีแรกและอตั ราผลตอบแทน ซงึ่ เป็นต้นทุน คงท่ีท่ีสามารถลดลงไดถ้ ึงประมาณ 5,000,000 บาท ซ่ึง
เทยี บอัตราส่วนผลตอบแทนได้ถงึ 5:1
สรณั ญา ศิลาอาสน์ (สรณั ญา,2551) ได้ทำการศกึ ษาเป้าหมายของการวจิ ัย การศึกษาและวเิ คราะหอ์ าการท่ี
ผดิ ปกตแิ ละผลกระทบของความเสียหายของเครื่องจกั รแตล่ ะเคร่ือง โดยมีค่าเฉลย่ี ระหว่างความเสียหายของ
29
เคร่อื งจักรยาวนานขน้ึ แผนซ่อมบำรงุ รักษาชงิ ป้องกนั และเพม่ิ ประสทิ ธิภาพการผลิตโดยการลดเปอรเ์ ซน็ ต์การ
หยุดเคร่อื งจักร โดยการนำโปรแกรมการบำรงุ รกั ษา เชิงปอ้ งกนั มาวเิ คราะห์อาการท่ผี ิดปกตแิ ละผลกระทบของ
ความเสียหายเพ่ือหาระดับความเส่ยี งของ เคร่ืองจักร เพือ่ จดั ทำการปรบั ปรุงประสิทธภิ าพในการผลิตของ
เครอื่ งจักร และนำข้อมลู ท่ีได้มาทำการ วางแผนการบำรุงรกั ษาใหเ้ ป็นมาตรฐานในการบำรุงรักษาท่ีเหมาะสม
ของแต่ละ่ เครื่องจักรซึ่ง ก่อให้เกิดประสิทธิภาพสงู สุด พบวา่ อตั ราการพร้อมใชง้ านของเครื่องจักรเพิ่มข้ึนเฉลี่ย
เทา่ กับร้อยละ 7.74 ซึ่งทำให้อตั ราการพร้อมใช้งานของเคร่ืองจกั รมีคา่ เท่ากับร้อยละ 78.61 และมคี ่าเวลาเฉลย่ี
ระหวา่ งความเสยี หายของเคร่ืองจกั รเพ่มิ ขนึ้ เฉลยี่ เทา่ กบั รอ้ ยละ 13.88 นอกจากนยี้ งั มีจำนวนความถี่ ในการ
เกดิ ความเสยี หายลดลงเฉลยี่ เทา่ กบั ร้อยละ 45.39 และจำนวนท่เี กดิ ความเสียหายลดลงเฉล่ยี เท่ากบั ร้อยละ
44.40
วีรชัย มัฎฐารักษแ์ ละ วิมล จนั นนิ วงศ์ (2553) ศึกษาการเพ่ิมประสทิ ธิผลโดยรวม ของเคร่ืองจักรอัดเม็ดใน
โรงงานผลติ อาหารสตั วน์ ้ำวธิ กี ารปรบั ปรงุ คา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ือง อดั เม็ดมคี ่าต่ำดว้ ย วิธกี ารแก้ปัญหา
แบบควิ ซีสตอรี่ ของ JUSE การวิเคราะห์ผังกา้ งปลาพบว่า 2 ตวั แปร ได้แก่ค่าความพร้อมของเคร่ืองจักรและ
คา่ สมรรถนะของเคร่ืองจกั รดังน้นั สามารถปรบั ปรงุ เพื่อ เพ่ิมประสทิ ธิผลโดยรวมของเครื่องจักให้สงู ข้นึ ตาม
เปา้ หมายทีต่ งั้ ไว้รอ้ ยละ 3 ภายหลงั การปรับปรุงพบวา่ ค่าประสทิ ธิผลโดยรวมในสายการผลติ ที่ 2 เคร่ืองมีคา่
สงู ขนึ้ จากเดมิ เฉลี่ยท่ี รอ้ ยละ 74 สงู ขนึ้ เปน็ รอ้ ยละ 84 ส่วนสายการผลติ ที่ 3 มคี ่าเฉลี่ยรอ้ ยละ 75 สูงขึ้นเปน็
ร้อยละ 93
อำนาจ พนั ธ์ศรเี พชร (2548) ได้ศึกษาเก่ียวกบั ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร ของกระบวนการผลิต
วาล์วประตนู ้ำหล่อ ดว้ ยวธิ ีการลดความสูญเสียจากปัจจยั ทางด้านอตั ราการ เดนิ เครื่อง (A: Availability) พบว่า
ปญั หาจากการสญู เสยี ดังกลา่ วเกดิ ขนึ้ กบั กระบวนการแปรรูป ชิน้ งาน ซึง่ มขี นั้ ตอนของการตงั้ เครื่องนนั้ ได้แบง่
ออกเป็น 4 ขั้นตอนหลกั ๆ คือ
1. คลายอุปกรณจ์ ับยืด 2. ตง้ั ศนู ย์ช้ินงานตัวอยา่ ง
3. ตรวจสอบและติดต้ังเคร่ืองมือ 4. ทดลองผลติ
จงึ ไดเ้ สนอแนวทางการ ปรบั ปรงุ เพื่อลดเวลาสญู เสียจากการตง้ั เครื่อง เพ่ือลดข้ันตอนของแต่ละ่ งาน
ยอ่ ยๆ น้ันลงให้มเี วลาสน้ั ทสี่ ุด จากผลของการปรับปรงุ ทำให้สามารถลดเวลาในการตั้งเคร่ืองลงจากเดิม
127.13 นาทเี หลือ 84.85 นาทหี รอื เปน็ รอ้ ยละ 33.26 และสามารถทำใหเ้ พ่ิมค่าประสิทธิผลโดยรวมของ
เคร่ืองจักรข้ึน จากเดมิ 55.56 เปน็ ร้อยละ 62.59
พชิ ญน์ นท์ เตมยี ชาติ (2553) ได้ทำาการศึกษาการขจดั ความสูญเสยี ใน กระบวนการผลิตของโรงงาน
อตุ สาหกรรมผลติ ชิ้นสว่ นอเิ ล็กทรอนิกส์ที่ปัจจบุ ันพบว่ามปี ระสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครื่องจักรตำ่ โดย
ประยกุ ตใ์ ชเ้ สาหลกั ท่ี 1 เพื่อลดเวลาในการทำความสะอาดแม่พิมพ์ลด เวลาในการตรวจสอบสภาพเครื่องจกั ร
ก่อนการผลติ โดยจดั ทำรถเขน็ อุปกรณ์ท่ใี ช้ตรวจสอบข้นึ นอกจากนีไ้ ด้ประยกุ ต์แนวคิดตาม เสาหลกั ท่ี 2, เสา
หลักท่ี 3, เสาหลักท่ี 4, และเสาหลักท่ี 6, เพือ่ แกป้ ญั หาเร่อื งลวดละลายติดกบั เฟรมไมด่ ีโดยกำหนดแผนการ
ตรวจสอบและเปล่ียนอะไหลต่ รง แกนเพลาของใบเช่ือมโดยผลการศึกษาแสดงใหเ้ ห็นวา่ สามารถลดการศูนย์
เสียจากการเคล่ือนท่ี ทง้ั หมดในการทำความสะอาดแมพ่ ิมพ์จากเดิมใช้เวลาประมาณ 31 นาทเี หลอื 1 นาที
30
สามารถลดความสญู เสยี จากการเคล่อื นท่ีทั้งหมดในการตรวจสอบสภาพเคร่ืองจกั รก่อนการผลิตจากเดิมใช้เวล
ประมาณ 46 นาทีเหลือ 1 นาทสี ามารถปรับปรุงเคร่ืองจักรขัดข้องโดยลดจำนวนการเกดิ การขดั ข้อง ก่อนการ
ปรับปรงุ ร้อยละ 4.50 คิดเป็น 63.45 นาทีตอ่ วัน หลงั จากปรับปรุงเหลือร้อยละ 1.21 คดิ เป็น 17.06 นาทตี อ่
วันสามารถลดเวลาทีเ่ ครือ่ งจักรขดั ข้องสว่ นลวดเชือ่ ม กอ่ นการปรบั ปรุงใช้เวลารอ้ ยละ 2.50 คดิ เปน็ 35.25
นาทีต่อวนั หลังการปรบั ปรุงเหลอื ร้อยละ 1.04 คิดเปน็ 14.66 นาทีตอ่ วนั สามารถลดเวลาท่เี ครื่องจักรขัดข้อง
ส่วนแม่พมิ พ์ก่อนการปรับปรุงใช้เวลาร้อยละ 2.50 คดิ เป็น 35.25 นาทีตอ่ วนั หลงั การปรบั ปรงุ เหลือรอ้ ยละ
0.95 คิดเปน็ 13.40 นาทตี ่อวนั สามารถลดความสูญเสยี ก่อน การปรับปรุงเท่ากับร้อยละ 6.30 ของปรมิ าณการ
ผลติ ท้งั หมดเปน็ จำนวน 8,413 ชิ้นตอ่ วัน หลังการ ปรบั ปรุงเหลือรอ้ ยละ 2.56 ของปริมาณการผลติ ท้งั หมด คดิ
เปน็ 3,414 ชิ้นต่อวนั จากการปรับปรุง ข้างต้นเปน็ ผลใหส้ ามารถเพิม่ ผลผลติ ในกระบวนการจาก 133,745 ช้นิ
เป็น 179,949 ช้ิน ประสทิ ธิภาพโดยรวมเพมิ่ ข้ึน 7.4 เปอรเ์ ซ็นต์
ครษิ ฐา อ่ิมเอิบ (2547) ได้ทำการวจิ ัยเร่อื ง “การเพ่ิมความสามารถในการผลติ สินคา้ ประเภท
ผลติ ภัณฑ์เครอื่ งใชส้ ว่ นบุคคล ดว้ ยการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม” ดว้ ยกจิ กรรม TPM ในสายการผลติ บริษทั
ยนู ลิ ีเวอร์ไทย โฮลดิ้งส์จำกัด โดยมีทมี่ าของปัญหาหลักเนอื่ งจากความ ต้องการของลกู คา้ เปล่ยี นแปลง
ตลอดเวลาทำให้บรษิ ัท ทต่ี ้องมีการเปลย่ี นขนาดบรรจแุ ละชนดิ ของ ผลิตภณั ฑ์บอ่ ยครงั้ โดยเฉพาะเครื่องใช้
สว่ นบุคคลชนดิ เหลวบอ่ ยทเี่ กิดความสูญเสยี คอื การปรับต้ัง ขนาดบรรจุของเครื่องจักรตามผลติ ภัณฑ์ การ
ดำเนนิ การวิจยั จะใช้หลักการของ TPM มาขจดั ความ สูญเสียให้เปน็ ศนู ย์โดยทำการรวบรวมปญั หาทเ่ี กดิ ข้นึ ใน
สายการผลิตและวเิ คราะห์ดว้ ยหลกั การ พา เรโต ผังกา้ งปลา และ Why-Why Analysis เพอื่ สำรวจปญั หาท่ี
เกิดข้ึนจากความสูญเสีย ผลติ ภณั ฑ์ เปา้ หมาย ได้แก่
1. แชมพูคลีนคิ ขนาดบรรจุ 380 มิลลลิ ติ ร
2. ครมี นวดผมซนั ซิล ขนาดบรรจุ 380 มลิ ลลิ ิตร
3. แชมพโู ดฟ ขนาดบรรจุ 700 มลิ ลลิ ติ ร
4. แชมพซู ันซลิ ขนาดบรรจุ 400 มิลลลิ ิตร
โดยแนวทางในการแก้ปญั หาดว้ ยหลกั การของ TPM และการทำงานอย่างเป็น ระบบ (PDCA Cycle)
จากนนั้ จงึ ทำมาตรฐานการปฏบิ ัตงิ านสำหรบั ฝึกอบรมพนักงาน พบวา่ ในการ สญู เสยี ดังกลา่ วเกดิ จากการ
เสียเวลาในการปรับแต่งและการลดเวลา ในการทำความสะอาดเคร่ืองจกั ร ผลการปรับปรงุ ทั้งสองกรณีคิดในรปู
ต้นทนุ คา่ เสยี โอกาสในเดือนกุมภาพันธ์ 2548 เท่ากบั 1,297,190 บาท แสดงว่าการนำกิจกรรม TPM มาใช้
ปฏิบตั งิ านเพื่อการลดปญั หาความสญู เสยี ด้านตา่ งๆ ท่ีทำให้ เครอื่ งจักรสามารถทำงานไดอ้ ย่างมปี ระสิทธิภาพ
โดยเพม่ิ ผลผลิต ลดต้นทนุ ค่าของการเสยี โอกาส แต่ ยังพบวา่ อปุ สรรคทีเ่ กิดขน้ึ ในการดำเนนิ กจิ กรรม คือ การ
เปล่ยี นแปลงทศั นคตพิ นักงานให้เกดิ ความ รบั ผดิ ชอบในการบำรงุ รกั ษาด้วยตนเองในการดำเนินงานต้องใช้
บคุ ลากรภายนอกเปน็ ผู้ประสานงาน จนกระทั่งการดำเนนิ กจิ กรรมประสบผล สำเรจ็ ในเวลาตอ่ มา
ประวฒุ ศิ ิรหิ งส์ (2550) ได้ทำการศึกษาและวจิ ยั เร่ือง “การประยุกต์ใช้ TPM ใน โรงงานแกน
กระดาษ” ด้วยหลกั ของ TPM ใน 4- เสาหลกั คือ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง การปรับปรุง เฉพาะเร่ือง การ
บำรุงรกั ษาตามแผน การอบรมเพื่อเพิ่มทักษะพนกั งาน ที่ม่งุ เนน้ การเพ่ิมประสทิ ธภิ าพ โดยรวมของเครื่องจักร
31
ใหส้ งู ขึ้น (OEE) และกำหนดใหเ้ ป็นตัวช้วี ัดผลของการจัดตง้ั ระบบการ บำรุงรักษาเชิงป้องกัน จากงานวิจัยพบวา่
พนักงานไม่รู้จักการดูเบื้องตน้ ขอเครื่องทำหนา้ ทีใ่ ชง้ าน อยา่ งเดียวจำเปน็ ทีต่ ้องฝกึ อบรมเพ่ือเพ่ิมทักษะทักษะ
ใหก้ ับพนักงานในเร่อื งต่างๆ การบำรงุ รักษาดว้ ย ตนเอง การบำรงุ รกั ษาตามแผน การปรับปรงุ เฉพาะเรื่อง
เพื่อใหพ้ นักงานรู้จกั การวิเคราะหแ์ ละหา สาเหตุของเคร่ืองม้วนท่ีตนเองประจำอยู่ด้วยการใช้แผนผงั กา้ งปลา
แลว้ ทำการปรบั ปรงุ แกไ้ ข ตามลำดบั
ความสำคญั ของปัญหาโดยการจดั แผนการบำรงุ รกั ษาต่อหน่ึงสัปดาห์ใหพ้ นักงานตรวจสอบลงข้อมูล
ตามใบตรวจสอบ ผลจากการนำกิจกรรม TPM มาใช้ในการดำเนนิ กจิ การพบว่าในเวลา 1 เดือน ยอด การผลติ
หรือประสทิ ธิภาพการเดินเครอ่ื งจักรในระยะเวลา1เดือนโดยการเฉลย่ี จะพบวา่ มีผลต่างของ ก่อนและหลงั
ปรบั ปรงุ อยู่ท่ี 28.54% คิดราคาขายได้ 90,757.96 บาทการสูญเสยี โอกาสหรอื ค่าอัตรา การเดนิ เคร่ืองจักรจะ
พบว่าการเสยี โอกาสทสี่ ามารถผลติ ใน 24 วัน มีผลต่างกอ่ นและหลังปรบั ปรุง ร้อยละ 17.80 คิดเปน็
18,775.83 บาท ลดตน้ ทนุ ในการผลติ ไดท้ ้ังส้นิ 109,533.79 บาทต่อเครื่องต่อ เดือน หรอื 328,601.37 บาท
ตอ่ สามเคร่ืองต่อเดือน ซง่ึ ถ้าคิดเปน็ กำไรทร่ี อ้ ยละ 14.11 จะได้กำไร ท้ังหมด 46,365.65 บาทตอ่ สามเครื่องต่อ
เดือน
ธนากร จารุตั้งสกกลุ และ ชมุ พล มณฑาทิพย์กลุ (2549) ไดท้ ำการศึกษาและ วิจัยทำงานของโรงงาน
หล่อโลหะแหง่ หน่งึ โดยใช้ TPM มาชว่ ยในการลดความสญู เสยี โดยมีเปา้ หมาย ในการดำเนินการเรอ่ื งปรบั ปรงุ
การปรับแตง่ เคร่ือง (Set Up) เพ่ือเพิ่มประสิทธภิ าพโดยรวมของระบบ การผลิตสูงสดุ โดยทีไ่ ม่มขี องเสียเกิดขึน้
และเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ต้องไม่หยุดกะทนั หัน (Breakdown) ตามหลักของ TPM ในการปรับปรงุ เพื่อลด
ความสญู เสยี ท่คี ำนึงถึงอบุ ัตเิ หตเุ ปน็ ศูนย์ ของเสียเปน็ ศูนย์และเครื่องเสยี เป็นศนู ย์ ระบบการทำงานหรือการ
ผลติ ในโรงหลอ่ ไดม้ ีกจิ กรรมใน การทำงานท่หี ลากหลาย เชน่ ขั้นตอนการยก Platform ข้นั ตอนการเปลย่ี น
ถ่ายโซ่ซงึ่ ทุกๆ ข้นั ตอน จะใช้เวลาเป็นจำนวนมาก และตอ้ งใชจ้ ำนวนพนักงานทม่ี ากตามไปดว้ ยในการยก
Platform และการ เปลี่ยนถา่ ยโซ่ หลงั จากทำงานวจิ ยั และทำการปรบั ปรุงแล้วลดข้นั ตอนการทำงานลงเหลือ
พบว่า
- ลดเวลาการทำงานลงได้ 17 นาทเี พิ่มยอดขายไดเ้ ปน็ มูลคา่ ถึง 531,250 บาท
- ลดการใช้ Preheat Launder และ Holding ท่สี ูญเปลา่ 5,700 บาท/ชว่ั โมง
- ลดการใชแ้ ก๊ส ได้จำนวน 2,523.44 ลติ ร/เดอื น คดิ เป็นเงิน 24,225 บาท
จากงานวิจยั กรณีศึกษาน้ีสามารถท่จี ะสรปุ ไดว้ ่าในการใช้ TPM ในการแกไ้ ข ปญั หากรณีดงั กลา่ ว ทำให้
เกิดผลดีคือ การเพ่ิมผลผลิต การประหยัดพลังงานในการผลิตในด้านการ สนิ้ เปลืองทรพั ยากร และเป็นการ
รกั ษาส่งิ แวดล้อมด้วยในเวลาเดยี วกัน
เดอื นเพ็ญ รุ่งโรจน์ (2550) ได้ทำศึกษาวิจัยในการเพิ่มผลผลติ ของ บริษัท พิซซ่า ทูเดย์ดว้ ยหลักการ
สรา้ งทักษะเชิงชา่ งในส่วนเสาการเรียนรแู้ ละฝึกอบรมซึ่งเป็นเสาหลกั หน่ึงของ กิจกรรม TPM โดยมีมเี ปา้ หมาย
เพ่อื ให้พนักงานสามารถคิดอย่างเปน็ ระบบ ต่อการลดของเสยี เพ่ือ เพ่ิมผลิตภาพในกระบวนการผลติ โดยใช้
เครอ่ื งมือ QC Story มาเปน็ ตัวควบคมุ คณุ ภาพ แสะการใช้ เสาหลักการบำรุงรักษาด้วยตนเองมาชว่ ยในการ
สำรวจหาข้อบกพรอ่ งในการผลิตด้วยการบนั ทึก รายการตา่ งๆ ที่เกดิ ข้นึ จากการผลิตโดยหลกั การ พาเรโต เพ่ือ
32
วเิ คราะห์วา่ ปญั หาใดควรทจี่ ะได้รับมา ทำการลำดบั ปัญหาทีค่ วรแก้ไขในอนั ดับแรก จากการสำรวจพบวา่ ปญั หา
ผลิตภัณฑท์ ี่ทำการผลิตไม่ได้ขนาดมาตรฐาน จึงทำการใชแ้ ผนภูมิก้างปลามาช่วยในการวิเคราะห์หาสาเหตุ
พบวา่ สาเหตทุ ่ี ผลิตภัณฑ์ไม่ได้ขนาด โดยแบ่งกลมุ่ ปัญหาออกเปน็ สาเหตุ 3 กลมุ่ คือ พนักงานขาดความชำนาญ
พนกั งานขาดความระมัดระวงั และการเปล่ยี นแปลงแหล่งวัตถดุ ิบบอ่ ยคร้ัง ท่ีทำให้พนักงานขาด ความรแู้ ละ
ความชำนาญจึงจำเป็นต้องจัดอบรมพนักงานใหม่ก่อนการปฏบิ ัตงิ านของพนักงานทง้ั หมด เพอ่ื เป็นการทบทวน
และแก้ไขปัญหาด้านการขาดความระมัดระวัง พรอ้ มท้งั ปลูกฝงั ให้ตระหนักถึง ความสำคญั โดยทำการวัดจาก
ประสทิ ธิภาพในการทำงานและของเสยี ทเ่ี กิดขึน้ ในกระบวนการ จาก การประเมนิ ผลหลงั การปรับปรงุ 3 เดอื น
พบว่าจากเปรยี บเทยี บผล ว่าผลของการแก้ไขปญั หาชว่ ยทำให้ปริมาณการผลิตมากขึ้น ทำให้ธุรกจิ มีกำไรจาก
ยอดการผลิตทีได้ มากข้นึ
งานวิจยั ที่เก่ียวขอ้ งตา่ งประเทศ
กติ ตวิ ัฒน์สิริเกษมสุข (2552) ได้นำเสนอผลการวจิ ัยของบรษิ ัท โทปี ทไ่ี ด้นำ กิจกรรม TPM มาใชใ้ น
การดำเนนิ กิจการของบริษัทในโรงงานอายาเซของบรษิ ทั โทปซี ึ่งเป็นโรงงาน ขนาดกลางมีคนงาน 660 คน และ
เครอ่ื งจักรทีใ่ ชใ้ นการผลติ ล้อรถยนต์ 880 ตัว ก่อนหนา้ นั้นความ พยายามของฝ่ายบรหิ ารมุ่งทกี่ ารปรับปรุงการ
ปฏิบัติงานและประสิทธภิ าพของคนการจัดทรัพยากรให้ ดีข้นึ และทำการปรับปรุง ระบบตา่ งๆ อย่างไรก็ตาม
ฝา่ ยบรหิ ารได้พบวา่ การจะปรับปรุงต่อไปนั้นเปน็ การยากถ้าหากไมจ่ ดั การเกี่ยวกับประสทิ ธภิ าพของเครื่องมือ
ที่ใชใ้ นการผลติ ในชว่ งทเ่ี ศรษฐกิจเติบโต ชา้ เช่นนน้ั การปรบั ปรงุ การใช้ประโยชน์จากเครื่องมือการผลิตมี
ความสำคัญเท่ากับการปรบั ปรงุ ระบบ และแรงงาน ฝ่ายบริหารระดับสงู ของบริษัทโทปีได้กำหนดให้โรงงาน
บริษทั อายาเซพยายามรักษากำไร ไวใ้ ห้ไดถ้ ึงแม้วา่ จะต้องผลิตนอ้ ยลงกวา่ ร้อยละ 80 ของความสามารถในการ
ผลติ ดงั นน้ั จึงมีการนำ วิธีการ TPM มาใช้เพ่ือใหบ้ รรลุเปา้ หมายนี้ ส่วนสำคัญ 3 ส่วนของ TPM ในโรงงานแหง่
น้คี อื
1. กำหนดระบบทุกคนมีสว่ นรว่ มโดยสมคั รใจในกิจกรรม PM และพยายามกำจัด สาเหตุสำคัญ 4
ประการท่ีทำใหป้ ระสิทธิภาพของการทำงานน้อยลงให้หมดไป โดยมงุ่ ไปที่ สาเหตดุ ังน้ี เคร่อื งจักรไม่ทำงาน
ปญั หาเรื่องแบบเวลาในการติดตั้งเคร่อื งมือใหม่
2. การปรบั ปรงุ ทักษะในการแก้ปัญหาของคนงานทค่ี อยทำหน้าท่ีดแู ลรักษา เคร่ืองจักรและการ
ประสานเขา้ กบั กจิ กรรมไคเซ็นเพอื่ แก้ปญั หาเคร่ืองจักรเสยี ใหห้ มดไป
3. การปรบั ปรุงประสิทธิภาพดา้ นวิศวกรรมการผลติ ในส่วนต่างๆ เชน่ เครื่องมือ แม่พมิ พเ์ วลาที่ใช้
ติดตงั้ เคร่ืองมือใหม่การออกแบบเครอ่ื งมือของเสยี และการซ่อม
สถาบันรกั ษาประสิทธภิ าพโรงงานแหง่ ญปี่ นุ่ ได้ให้การสนับสนนุ ในการทำกิจกรรม TPM แก่โรงงาน
อายาเซ ในปคี .ศ. 1983 ในดา้ นการฝึกทักษะพน้ื ฐานให้กับหวั หน้าคนงาน 70 คน และผ้นู ำคนอ่ืนๆ ดว้ ย
หลกั สตู รเหลา่ นจี้ ะมีการอบรมในเร่ืองการใชน้ ำ้ มนั หล่อล่ืน การขันแป้นเกลยี ว และสลักเกลยี วใหแ้ นน่ การ
ไฟฟา้ พนื้ ฐาน เรอ่ื งเก่ียวกับแรงดันนำ้ และลมและหลกั กลศาสตร์ในการขับ รถยนต์การอบรมในแตล่ ะหัวข้อใช้
33
เวลาถึง 4 ช่วั โมง เพ่อื ให้แน่ใจว่าคนเหลา่ น้มี คี วามรู้พื้นฐานในการ ดูแลรักษารถยนต์เป็นอย่างดีให้ความรวู้ า่ ถ้า
มีน้ำมันมากเกินไปอาจทำให้ความรอ้ นของเคร่ืองจักรสูง และเป็นอันตรายหลังจากหัวหน้าคนงานก็จะไป
ฝึกอบรมให้กบั คนงานอีกต่อหนงึ่ การประกอบกจิ กรรม TPM ของโรงงานอายาเซ ประกอบไปด้วยขบวนการ
ตา่ งๆ ทงั้ สนิ้ 7 ขั้นตอนโดยแต่ละขนั้ ตอนมคี นงาน เข่าร่วมกจิ กรรมกลุม่ ย่อยด้วยความสมัครใจ
One Yoon Seng and Muhamad Jantan (2008) ได้ทำการศึกษาวจิ ัยการ ประยกุ ต์ใช้ TPM ใน
วงการอุตสาหกรรมในประเทศมาเลเซีย โดยนำกลยุทธ์ในการปฏบิ ตั ิงานท่ีให้ ความสำคญั ของ TPM ในการ
สร้างกลยทุ ธส์ องสว่ น คอื กลยทุ ธ์ในดา้ นกระบวนการการผลติ และด้าน บุคคลในการดำเนนิ กลยทุ ธใ์ นด้าน
ต่างๆของโรงงานในมาเลเซียแบง่ ออกเปน็ 3 ด้านหลัก คอื
1. ผบู้ ริหารระดับสงู ต้องมคี วามมงุ่ มั่นและเปน็ ผู้นำ
2. ตอ้ งได้รับความร่วมมอื จากพนักงานทั้งหมด
3. การใหก้ ารศึกษาและฝึกอบรมหลักการทั่วไป
พบวา่ เมอ่ื ผู้บริหารระดับสูงกำหนดแผนงานและมีความมุ่งมั่นในการดำเนนิ กจิ กรรม และออกแบบ
แผนงานเป็นนโยบายในการปฏบิ ัตแิ ละประกาศอย่างเป็นทางการขัน้ ตอน ต่อไปได้ใหก้ ารศกึ ษาฝกึ อบรมใน
แนวทางผู้บรหิ ารได้กำหนดนโยบายเป็นสิ่งทจี่ ำเป็นในการดำเนินกล ยุทธด์ ้านบุคคลไปดำเนนิ การต่อเพ่ือเปน็ กล
ยทุ ธ์ในดา้ นกระบวนการในการผลิตและการเพมิ่ ทักษะใน เรอ่ื งเทคนิคทั้งหมดเพ่อื ใหเ้ ขา้ ถงึ พนักงาน ผลทไ่ี ด้มี
ความสำเรจ็ เปน็ อยา่ งดแี ละได้รับความร่วมมือ ผล ที่รับไดอ้ อกมา คอื ประสิทธภิ าพโดยรวมของเคร่ืองจักร
สงู สุด ทัง้ ในดา้ นปรมิ าณในการผลิต เพ่มิ ความ น่าเชอ่ื ถือ และคณุ ภาพของเครื่องจกั ร การจำกดั ความสูญเสยี
ต่างๆ จากการผลิตซ่ึงเปน็ ผล เนือ่ งมาจากเครื่องจักรไม่มปี ระสิทธภิ าพ
Nakajima (1989) ได้ทำการศกึ ษาวิจัยในด้านการลดความสญู เสียให้เป็นศูนย์ และการหยดุ ของ
เครื่องจักรเปน็ ศูนยใ์ นกลยุทธ์ในดา้ นกระบวนการผลิตท่ที ำการวจิ ัยเรม่ิ ตน้ จาก
1. การสำรวจข้อบกพร่องและการสญู เสยี จากน้นั วิเคราะห์สาเหตขุ องปญั หา
2. ปรับปรุงเพื่อกำจัดข้อบกพรอ่ งและการสญู เสยี ดังกลา่ ว
3. การประเมนิ ผลในการปรบั ปรงุ ในสาเหตุดงั กลา่ ว
ไดท้ ำการพฒั นาเพ่ือคน้ หาสาเหตขุ องการเกดิ ปญั หาทแี่ ท้จรงิ เพื่อเป็นการ แก้ปัญหาในเชงิ ลึก พบวา่
ผลกระทบดา้ นบุคคลต่อความคิดทางบวกระหว่างความสัมพนั ธ์ของดา้ น บุคคล และการนำ TPM ถือว่าเปน็
ระบบท่ีใหมใ่ นโรงงานอตุ สาหกรรมในประเทศมาเลเซียแต่สามารถ นำมาใช้ปฏบิ ัติงานไดจ้ ริงซง่ึ ผลกระทบ
ดังกล่าวทำให้พนักงานได้รบั ความรู้เพิ่ม การศึกษาและการ ฝึกอบรมที่ถกู วิธี
สรปุ ไดว้ ่าในการดำเนินกจิ กรรม TPM สงิ่ หนงึ่ ท่มี ีความสำคญั คือการให้ความรู้ และการฝกึ อบรมแกพ่ นักงาน
และผูท้ ่เี กย่ี วข้องเพื่อนำไปประยุกตใ์ ชง้ านในด้านกระบวนการผลิต เพ่ือ ลดการสญู เสีย โดยสร้างวธิ กี ารดแู ล
การบำรงุ รักษาของเครอื่ งจักรทีด่ ีทำให้เคร่อื งจักรทำงานได้ ประสิทธิภาพดกี ่อใหเ้ กดิ ผลผลติ จำนวนมาก โดยที่มี
ของเสยี มีทิศทางลดลง เปน็ ผลจากการนำ TPM มาประยุกต์ใช้ในโรงงาน
Vinod Kumar Singh (2005) ได้ทำการศกึ ษาและวิจยั ในหน่วยงานยทุ ธภณั ฑ์ หนว่ ยงานดังกลา่ วได้
ทำการผลติ อาวุธเพอื่ สนบั สนุนการทำงานของรฐั บาลประเทศอนิ เดีย โดยที่ งานวิจัยนี้ไดน้ ำ ระบบ TPM มา
34
ประยกุ ตใ์ ชป้ รบั ปรงุ งานเพื่อให้สู่เป้าหมายลดขอ้ บกพรอ่ งในการผลติ เป็นศูนย์ซึง่ ใชห้ ลักการของเสา การ
บำรุงรกั ษาดว้ ยตนเอง Autonomous Maintenance และปจั จัย ในด้านสขุ ภาพของผู้ปฏบิ ัตงิ านเป็นหลักเพ่ือ
กระตุ้นใหผ้ ู้ปฏบิ ัตงิ านตระหนักถึงการบำรุงรกั ษาดว้ ย ตนเองโดยดำเนินงาน ในเบ้ืองตน้ หน่วยงานนี้ได้ทำการให้
ความรสู้ ร้างแรงจูงใจ ปรับปรุง สภาพแวดล้อม โดยดำเนินการที่ โรงงานตอ่ ไปน้ี
1. โรงงานผสมวตั ถุดบิ 3. โรงงานปรบั แตง่ ผิวงาน
2. โรงงานเครื่องจกั รกล 4. โรงงานประกอบช้ินส่วน
ในการปฏบิ ตั ินจี้ ะอาศยั หลักการ 7 ข้นั ตอนในการบำรงุ รักษาด้วยตนเอง เป็น แนวทางในการปฏิบตั ิ
โดยเร่มิ ต้นดว้ ยอบรมและใหค้ วามรูใ้ นดา้ นพื้นฐานการบำรุงรกั ษาให้กบั เจา้ หน้าที่จากนัน้ ได้ดำเนินการจัด
แบง่ กลุ่มการทำความสะอาดโรงงานและพื้นที่ที่ใช้ในการทำงาน รวมทง้ั อุปกรณ์ทร่ี ับผิดชอบ ทำการซ่อมรอยรว่ั
ท่เี กิดขนึ้ จากน้ำมันและส่วนท่ีเปลี่ยนทอ่ น้ำมนั ไฮโดรลคิ ใหเ้ ป็นแบบเหลก็ และทำเครื่องหมายดว้ ยสีขาวเพ่ือให้
งา่ ยตอ่ การตรวจเชค็ เม่อื เกดิ การร่ัวไหลของ น้ำมนั ไฮโดรลิค กำหนดมาตรฐานเพื่อใช้ในการตรวจเช็คเครอ่ื งจักร
การหลอ่ ลน่ื เพอื่ ให้ทกุ คนมีสว่ น รว่ มในการดำเนนิ กจิ กรรมได้จัดให้มีการประชุมแสดงผลสำเรจ็ และผลการ
แก้ปญั หาในการทำงาน อย่างตอ่ เนื่องในเวลาเดยี วกันได้มีการเผยแพร่ความรู้และประสบการณ์เพอื่ ใหท้ กุ คนใน
องค์กร รับทราบ หลังจากทำกิจกรรมดงั กล่าวซักระยะพบวา่ ตน้ ทนุ ของการผลติ ลดลงร้อยละ 50 ค่าใช้จ่าย การ
บำรุงรกั ษาลดลงร้อยละ 10 ความส้ินเปลืองของพลังงานที่ใช้ลดลงรอ้ ยละ 60 และความผดิ พลาด จากการผลิต
ลดลงเปน็ ศูนยโ์ ดยพนักงานได้มีความเชยี่ วชาญในงานมากข้ึนช่วยในการพฒั นาพ้นื ที่ ทำงานของตนพร้อมท้ังให้
ความเอาใจใส่และมคี วามกระตอื รอื รน้ ในงานใหม่ทีท่ างหน่วยงานได้ มอบหมายให้โดยยดึ หลักการการเดมิ คือ
ความผดิ พลาดเปน็ ศนู ยแ์ ละการหยดุ ของเครอ่ื งจักรเปน็ ศนู ย์
Ahuja and Khamba (2007) ได้ทำการวจิ ัย เพือ่ ลดปญั หาความสญู เสียทเ่ี กดิ ข้ึน ในโรงงานผลิต
เหลก็ ประเทศอินเดีย ดว้ ยระบบการจัดการ TPM โดยที่ แห่งนี้ประสบปญั หาในด้าน ตา่ งๆเชน่ ผลผลติ ท่ีได้นอ้ ย
มีความสูญเสียและของเสียในกระบวนการผลิตสงู พร้องทั้งได้รบั การ ร้องเรยี นจากลูกคา้ เปน็ อยา่ งมากในดา้ น
คณุ ภาพของผลผลติ และความซบั ซอ้ นในการดำเนนิ กจิ การ เน่อื งด้วยโรงงานดังกลา่ วไดร้ บั มาตรฐาน ISO
9002 และ ISO 14001 ทำใหท้ กุ ขนั้ ตอนในการผลิต จะต้องมแี ผนงานที่หลายหลายออกมาตรฐานข้อตกลงของ
มาตรฐานนัน้ ๆ จึงนำระบบของ TPM มาใช้ โดยมเี ป้าหมายเพ่อื พสิ จู น์ว่า TPM จะสามารถชว่ ยลดปญั หาความ
สญู เสียต่างๆ และทำใหเ้ กดิ ผลกำไร กับกิจการ ขน้ั ตอนการดำเนนิ การ TPM ประกอบไปดว้ ย
1. ความสูญเสยี ท่ีเกี่ยวกบั อุปกรณ์สาเหตอุ ันเกิดจากอปุ กรณ์ชำรดุ แตกหักการ ปรับแตง่ การเปลี่ยนการ
ผลิต โดยมกี ารทำงานซ้อนกันหยดุ การทำงานของเคร่ืองจกั รอยา่ งกะทันหนั
2. ความสูญเสียทีเ่ ก่ียวกบั รายจา่ ยมาจากสาเหตตุ า่ งๆ ท่ีทำให้เกดิ การหยดุ ผลติ ค่าใชง้ ่านอนื่ ๆ รวมไป
ถึงแรงจงู ใจของพนักงาน
3. ความสูญเสียในวัสดุดา้ นการผลติ ทไี่ ม่ได้คณุ ภาพการแก้ไขงานผลติ เหล็ก
ในครั้งแรกมกี ารใช้เงนิ ลงทุนจำนวน 80 ล้านรปู ภี ายหลังการดำเนินกิจกรรม TPM พบวา่ ปญั หาความ
สญู เสยี ตา่ งๆ ไดล้ ดลงไป ไดแ้ ก่
3.1 ประสทิ ธิภาพโดยรวมของเคร่ืองจักร สามารถทำได้ร้อยละ 14-45
35
3.2 จำนวนสินค้าคงคลงั ลดลง สามารถทำไดร้ อ้ ยละ 45-58
3.3 ผลผลติ เพิ่มข้นึ สามารถทำได้รอ้ ยละ 22-41
3.4 ของเสยี ทลี่ ูกคา้ ส่งคนื ลดลง สามารถทำได้รอ้ ยละ 50-75
3.5 อบุ ัตเิ หตุลดลง สามารถทำไดร้ อ้ ยละ 90-98
3.6 ปญั หาระหวา่ งการผลติ และงานทท่ี ำใหม่ลดลง สามารถทำได้รอ้ ยละ 65-80
3.7 เคร่ืองจักรหยุดโดยกะทันหนั ลดลง สามารถทำได้รอ้ ยละ 65-78
3.8 ประหยดั พลังงาน ผลของกิจกรรม Kaizen สามารถทำไดร้ ้อยละ 8-27
3.9 พนกั งานใหค้ วามร่วมมือตอ่ องคก์ ร
สรุปทฤษฎีและผลงานวจิ ัยที่เกี่ยวข้อง
รูปแบบของงานบำรุงรักษาในแต่ละ่ กลุ่มอตุ สาหกรรมน้ัน จะมลี ักษณะการดำเนนิ ด้าน การดแู ล
บำรงุ รักษาเคร่อื งจักรที่แตกต่างกนั ออกไปตามรูปแบบของการผลติ ท่ีมีความแตกต่างของ ขนั้ ตอนการทำงานที่
แตกต่างกันออกไป ถึงแมว้ า่ จะได้วางแผนและกำหนดการควบคุมตา่ งๆ ไว้เพอ่ื ให้ กิจการดำเนนิ ไปไดห้ าก
เครอื่ งจักรอุปกรณ์เกิดการเสื่อมสภาพ ขดั ข้อง หรอื ชำรุดเสยี หาย อาจทำ ใหผ้ ลติ ภัณฑ์ทผ่ี ลติ มคี ุณภาพไม่ได้
ตามข้อกำหนด หรือทำให้การผลติ ตอ้ งหยดุ ชะงกั ได้ซงึ่ จะมผี ลให้ ตน้ ทนุ การตรวจสอบและต้นทนุ การผลติ
โดยรวมสงู ขน้ึ ดังนนั้ ในการบริหารการจัดการท่ดี จี งึ ต้อง รกั ษาความสามารถในการผลิตไว้ในขณะเดยี วกนั จะ
รักษาต้นทุนการซ่อมบำรุงและตน้ ทนุ การเสยี ของ เคร่ืองจักรใหอ้ ยู่ภายใต้การควบคุม โดยจะต้องมคี วามรูค้ วาม
เขา้ ใจในงานผลติ และการบริหารงาน บำรงุ รักษาเปน็ อยา่ งดเี พือ่ รักษาสภาพ หรือยกสภาพของเครื่องจักรและ
อุปกรณ์ต่างๆ ให้ไดม้ าตรฐาน ที่กำหนดหรืออีกนัยหน่ึง
เป้าหมายทสี่ ำคัญของการบำรงุ รักษา คือ การดแู ลรักษาเคร่ืองจักรสามารถทำงาน อย่างมี
ประสิทธภิ าพอย่างเปน็ ระบบแบบแผนเพื่อควบคุมมาตรฐานในงานบำรงุ รกั ษา ดังนั้น วธิ ีบริหาร จดั การดา้ น
การบำรุงรกั ษาเครื่องจักรที่ดีจะตอ้ งรู้และเขา้ ใจวา่ ในการจัดการบำรงุ รักษา ข้อมลู การ บำรุงรกั ษาทนี่ ำ
วเิ คราะห์ตดั สนิ ใจ จะต้องผ่านขัน้ ตอนการรวบรวมขอ้ มูลพ้ืนฐานพรอ้ มทง้ั อาการหรือ ปรากฏการณ์ต่างๆ ผูท้ ่ี
พบเหน็ และเกย่ี วข้องเปน็ อนั ดับแรก คือ พนักงานผ้ใู ชเ้ ครื่องจักรมสี ว่ นร่วม สำคัญควรจะสรา้ งความรู้พ้นื ฐาน
เกย่ี วกับบำรุงรกั ษาเคร่อื งจักรของตนเอง เช่น การทำความสะอาด การ หล่อลน่ื และการตรวจสอบด้วย
ประสาทสมั ผัส เปน็ ตน้ แนวคิดของการบำรุงรักษาทวผี ลจึงเป็น แนวคิดที่สรา้ งความเจรญิ กา้ วหน้าอยา่ งมน่ั คง
ให้กบั สายการผลติ ท่ีมุ่งกำจดั ความสญู เสยี 6 ประการ เพ่ือ ส่งผลใหป้ ระสทิ ธภิ าพการผลิตสูงขึน้ ลดการสูญเสยี
ของผลิตภัณฑ์น้อยลงและลดลงตน้ ทุน
36
บทที่ 3
วธิ ดี ำเนนิ งาน
รูปแบบการดำเนินงาน
วิธีการและขน้ั ตอนการดาเนินงานดำเนนิ งาน โดยศกึ ษาปจั จยั ต่างๆที่สง่ ผล กระทบต่อเครือ่ งจักรให้
ทีใ่ หเ้ กดิ ความสญู เสีย โดยมีการศึกษาขอ้ มูลและปัญหาตา่ งๆ ของเครื่องจกั ร ก่อนที่มกี ารวางแผนการ
บำรงุ รักษาได้อยา่ งถูกวธิ ี การดำเนินงานจะใช้หลกั การการบำรุงรกั ษา TPM เพ่ือมาแก้ไขปรบั ปรงุ ประสิทธิภาพ
เครื่องจักร โดยสามารถสรปุ เปน็ แผนผงั ลาดบั ข้ันตอนโดยรวม ดัง แสดงในภาพท่ี 3.1
ภาพที่ 3.1 ขัน้ ตอนวธิ ีการดำเนินงาน
ข้อมูลเบ้ืองตน้
ในอตุ สาหกรรมพลาสติกนนั้ เคร่อื งฉีดพลาสติกนบั ได้วา่ เป็นเคร่ืองจักรท่มี ีความสำคญั เปน็ อย่างยง่ิ
การศึกษาดำเนนิ งานนี้ได้ทำการศึกษาเพื่อนำมากำหนดแผนการบำรงุ รกั ษาเคร่ืองมือพลาสติกสำหรบั ใช้ใน
โรงงานของเลน่ เด็ก เพื่อใหเ้ คร่ืองฉีดพลาสติกอยใู่ นสภาพพรอ้ มท่จี ะใชง้ านจึงจำเป็นที่จะต้องมีการวางแผนการ
บำรุงรักษาทีม่ ปี ระสทิ ธิภาพ การหาลำดบั ความสำคัญ,ระยะเวลาเฉลยี่ ของเหตุขดั ขอ้ ง, รปู แบบ (ชนิด) และ
37
กลไกเหตุขัดข้อง(สาเหตุ) ของชิ้นสว่ นอุปกรณไ์ ด้ถกู นำมาใช้ในการกำหนดแผนงาน การบำรุงรักษาจะมุ่งเนน้ ไป
ในลักษณะการบำรงุ รักษาแบบทวีผล
การศึกษาปัญหา
กระบวนการผลติ พลาสตกิ ด้วยเครือ่ งฉีดพลาสติกของ บรษิ ัท โคราชา ทพิ ยร์ อด อตุ สาหกรรม จำกดั
ยี่หอ้ Victory รนุ่ VA-180 จำนวน 1 เครอ่ื ง การศกึ ษาในกรณีศึกษาน้จี ะเปน็ การเพ่มิ ประสทิ ธภิ าพของ
เคร่ืองจักร โดยวัดผลการวจิ ยั โดยใช้ดัชนสี ภาพความนา่ เชื่อถือ (MTBF) ดัชนขี อง สภาพการบำรงุ รกั ษา
(MTTR) โดยการ รวบรวมข้อมูลการเกดิ การขดั ขอ้ งเพื่อหาสาเหตแุ ละวิธกี ารแก้ไข
รปู ที่ 3.2 เครอื่ งฉีดพลาสติก
ลักษณะปญั หาเนื่องจากเครือ่ งจักร
• การเสื่อมสภาพตามอายุการใช้งาน
• การเสอื่ มสภาพก่อนอายุการใช้งาน
• ขาดการวางแผนและบำรุงรักษา
• ขาดการเตรียมการในการเปลี่ยนชน้ิ สว่ นและอุปกรณ์
• คณุ ภาพของอะไหล่ไมไ่ ด้ฐาน
สาเหตุของปัญหา
• ไมม่ ีการตรวจสอบชนิ้ ส่วน/อุปกรณ์ รปู แบบกลไกและความสมดลุ การทำงานของเคร่ืองจกั ร
38
แนวทางการแก้ไขปญั หา
• นำระบบการบำรงุ รกั ษาเชิงป้องกนั มาปฏบิ ัติ
จากองคป์ ระกอบของปญั หาท่ีทำให้เกิดการขดั ขอ้ งของเครื่องจกั ร สง่ ผลต่อกำลังการผลิต ผลผลติ
ประสิทธภิ าพการทำงานของเคร่ืองจักร OEE กล่าวคือ เมอ่ื เกดิ เหตุขดั ข้อง ณ จุดใดจุดหนึ่งจะส่งผลใหร้ ะบบ
การทำงานท่ีตอ่ เนอ่ื งได้รบั ผลกระทบดว้ ย
จากข้อมูลและสถิตกิ ารขดั ข้องของเคร่ืองฉีดพลาสตกิ พบวา่ ปญั หาการขดั ขอ้ งของเครื่องฉดี พลาสติก
เกดิ จากช้นิ สว่ นอปุ กรณ์โดยแบง่ ออกเปน็ 3 ระบบคอื ระบบไฟฟ้า ระบบไฮดรอลกิ และระบบเชิงกล เปน็
ปัญหาหลัก ซ่ึงปญั หาการขัดข้องของเคร่ืองฉีดพลาสติกดงั กล่าวได้นำมาเขียนเป็นแผนภูมิก้างปลาแสดงการ
วเิ คราะหส์ าเหตุการขดั ข้องของเครื่องฉีดพลาสติก เพ่ือนำขอ้ มลู ทไี่ ด้ไปจดั ทำแผนการบำรงุ รักษา PM plan
ตอ่ ไป
เสาหลกั การบำรุงรักษาทวผี ล TMP : Total Productive Maintenance
เพอื่ การทำให้ประสทิ ธภิ าพและประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรและอุปกรณ์สงู ทส่ี ุด โดยอาศัย
ความสัมพนั ธ์ของทกุ คนในองการกบั เครื่องจักรและอุปกรณ์ วิธกี ารคือการกำจัดความสูญเสีย (Loses) ทุกอยา่ ง
ท่เี กิดขึน้ เนื่องจากเครื่องจกั รและอปุ กรณ์เปน็ สาเหตุภายในกระบวนการผลติ ท่ีถอื วา่ เปน็ หน้าทข่ี องทกุ คน การ
บำรงุ รักษาแบบทวีผล โดยเป็นศาสตรใ์ นการรักษาและบรู ณการเคร่ืองจักร (Medical science of machines)
ซึง่ เป็นโปรแกรมในการบริหารและจดั การงานซ่อม โดยมีรากเป้าหมาย (Root objective) ไปท่ี
“เครื่องจกั รกล” (Machining) ในโรงงาน โดยทำใหเ้ ครอื่ งจักรกลมีประสทิ ธิ์ภาพสูงท่ีสุด และไม่เกดิ การ
เสียหายกลางทาง (Breakdown) เพ่ือตอบสนองความต้องการผลิตของโรงงานได้อยา่ งสูงสุด
8 เสาหลัก TPM
1. การปรบั ปรงุ เฉพาะเรอ่ื ง (Individual Improvement)
2. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance
3. การบำรุงรกั ษาตามแผน (Plane Maintenance)
4. การศึกษาและฝกึ อบรมเพอื่ เพิ่มทกั ษะการทำงานและการบำรุงรกั ษา (Operation and
Maintenance Development)
5. การคำนึงถงึ การบำรุงรักษาต้ังแต่ขนึ้ การออกแบบ (Initial Phase) Management)
6. ระบบการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. ระบบการทำงานของฝา่ ยบรหิ ารทตี่ ะหนักถงึ ประสิทธภิ าพการผลติ หรือเรียกว่า TPM ในสำนักงาน
(TPM in office KAIZEN)
8. ระบบชีวอนามยั ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อมภายในโรงงาน (Safety, Hygiene and Working
Environment)
39
ภาพที่ 3.3 8 เสาหลัก TPM
การประเมินดชั นีชี้วัดสมรรถนะองค์การด้านการผลิต
การวัดสมรรถนะของการผลติ (Manufacturing Performance) มีการหาวิธีการกนั หลากหลาย ซง่ึ
สว่ นใหญจ่ ะมขี ้อมลู และดรรชนีจำนวนมาก ทั้งในทางกว้างและทางลกึ หลายวิธีล้าสมยั และอีกหลายวิธไี ม่มี
ความต่อเน่ืองในการวเิ คราะห์อกี หลายวธิ มี ีความพยายามเอารายงานทางบัญชีเขา้ มาวเิ คราะห์ ซงึ่ ไมส่ ามารถให้
ความละเอียดในทางลกึ หรอื นำไปใชป้ รบั ปรงุ การเพิ่มผลผลิตไดจ้ ริง ๆ ปัญหาอ่นื ทพ่ี บ คือ การมีดรรชนีในการชี้
วัดมาก แตไ่ มส่ มั พันธ์กนั ทำใหไ้ มส่ ามารถมองภาพใหญ่ไดอ้ ยา่ งสมบรู ณ์และเปน็ ปญั หาการจัดการ ความไม่
สอดคลอ้ งกันของการเกบ็ ขอ้ มลู แยกสว่ นทำใหม้ ีการถกเถยี งในข้อมลู ท่ไี มต่ รงกัน ปกติการปรบั ปรงุ สมรรถนะ
การผลิตโดยรวม จะต้องทำ 3 ส่งิ สิ่งแรก คือ ต้องวัดส่ิงทีต่ อ้ งการปรบั ปรงุ ให้ได้อยา่ งเป็นระบบ (What to
Measure) สอง คือ วดั อย่างไรใหไ้ ด้ครบถว้ นถูกต้องแม่นยำ (How to Measure) และ สาม คือจะทำการ
ปรบั ปรงุ อยา่ งไร (How to Improve)
ตาราง 3.1 หน่วยวดั และวิธกี ารวัดผล
หน่วยวดั ผล วิธีการวัดผล
การเพิ่มผลผลติ ผลิตผล/ปัจจัยในการผลติ
OEE การวดั ประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร OEE
อัตราการเดินเคร่ือง การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักร OEE
ประสิทธภิ าพการเดนิ เครื่อง การวดั ประสิทธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร OEE
อตั ราคุณภาพ การวัดประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร OEE
40
จำนวนคร้งั ที่เคร่ืองเสยี จากการจดบันทึก
MTBF ช่วงเวลาทเ่ี คร่อื งจักรใชง้ านได้อยา่ งไม่มีการขัดขอ้ ง
โดยเฉลี่ย
MTTR ชว่ งเวลาที่เครือ่ งจักรต้องหยุดเมือ่ ขัดข้องโดยเฉลีย่
เวลาการตงั้ เคร่ือง จากการบันทึก
จำนวนคร้งั ทีเ่ ครื่องหยดุ เล็กน้อย จากการบนั ทึก
ประสิทธภิ าพการลงทุนในเครื่องจกั ร (มูลคา่ การผลิต / มลู ค่าเคร่ืองจกั ร) x 100
อัตราการบำรงุ รกั ษาตามแผน (จำนวนครั้งท่บี ำรุงรกั ษา / จำนวนครั้งทต่ี อ้ ง
บำรงุ รกั ษา) x 100
อตั ราการบำรงุ รักษาเชงิ ป้องกัน ((PM + CM) / (PM + CM + MB) x 100
ในรปู ของคา่ ใช้จ่าย
อตั ราการใชว้ ัตถดุ บิ (วัตถุดิบท้งั หมดท่เี ข้าสูก่ ระบวนการ / วตั ถดุ ิบท่ี
ออกเป็นผลิตภัณฑ์ x 100
การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร (OEE – Overall Equipment Effectiveness) เป็นวธิ กี าร
ทด่ี ีวธิ ีหน่ึงทีน่ อกจากทำใหร้ ูป้ ระสิทธผิ ลของเครื่องจักรแล้วยงั รถู้ ึงสาเหตขุ องความสญู เสียทีเ่ กิดขนึ้ ท้ังในภาพ
ใหญ่ คือ สามารถแยกประเภทการสญู เสียและรายละเอียดของสาเหตนุ น้ั ทำใหส้ ามารถท่ีจะปรบั ปรงุ ลดความ
สูญเสียที่เกิดขนึ้ ได้อย่างถูกต้องและเปน็ ระบบ
OEE ย่อมาจาก Overall Equipment Effectiveness หรอื เรยี กภาษาไทยว่า "ประสิทธิผลโดยรวม
ของเครื่องจักรอุปกรณ์"ซงึ่ ในปัจจุบนั วธิ ีในการวัดประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักรอปุ กรณใ์ นอุตสาหกรรม
ประเภทต่างๆ นน้ั มีเพียงวิธนี ีว้ ธิ ีเดยี วซง่ึ เปน็ ทีน่ ิยมมาก จนกระทงั่ ประเทศญปี่ นุ่ ได้นำไปใช้เป็นเกณฑใ์ นการให้
รางวัล Productive Maintenance หรอื เป็นรางวลั ทใี่ ห้แก่โรงงานที่เป็นทยี่ อมรับในการบำรุงรักษาแบบทวีผล
เน่ืองจากหลักการและวิธีคดิ พื้นฐานไม่ซับซ้อนและเห็นภาพไดอ้ ย่างชดั เจนในแง่ของความเปน็ จริง ทง้ั ยัง
สามารถพสิ ูจน์ได้ และสะท้อนถึงปจั จัยตา่ งๆ ทสี่ ง่ ผลกระทบต่อกระบวนการผลิตไดอ้ ย่างชดั เจน (สถาบนั เพิ่ม
ผลผลิตแหง่ ชาติ, 2542) โดยมีหลักการท่ีสามารถเข้าใจไดง้ า่ ยตงั้ แต่ผบู้ รหิ ารระดับสูงจนถึงระดบั พนกั งานคมุ
เครื่องจักร
เครื่องจกั รทีด่ ีไมใ่ ช่เปน็ เพยี งแค่เคร่ืองจักรทีไ่ มเ่ สีย เปดิ สวิตช์เมอื่ ใดทำงานได้เม่ือน้ัน หากแตต่ ้อง
เป็นเครอ่ื งจักรท่ีเปิดข้ึนมาแล้วทำงานได้อยา่ งเต็มประสิทธิภาพคือ เดนิ เคร่อื งได้เต็มกำลังความสามารถ แต่ถา้
เคร่อื งจักรใชง้ านได้ตลอดเวลาและเดนิ เครื่องไดเ้ ตม็ กำลัง แต่ชนิ้ งานที่ผลิตออกมาไมม่ ีคุณภาพ ก็คงไม่มี
ประโยชนอ์ ะไร ดงั น้ันเรื่องคุณภาพของงานที่ออกมาจึงเป็นอกี ปจั จัยหนึง่ ท่ีจะใช้ในการพจิ ารณาเครื่องจักร และ
ที่สำคัญเครื่องจักรทดี่ ตี ้องใชง้ านได้อย่างปลอดภัย
41
การวัดสมรรถนะองคก์ ารดา้ นการผลติ
ดชั นีชี้วัดสมรรถนะองค์การดา้ นการผลิต
• MTBF
เวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลว (MTBF) คือเวลาเฉล่ียท่ีผ่านไประหว่างความล้มเหลวที่ซ่อมแซม
ได้ของฮาร์ดแวร์และคร้ังต่อไปท่ีเกิดข้ึน MTBF จะวัดความพร้อมใช้งานและความน่าเชื่อถือดังนั้น
ยิ่งจำนวน MTBF สูงระบบก็จะย่ิงมีความน่าเช่ือถือมากขึ้น
MTBF = ผลรวมเวลาที่เครื่องจักรทำงาน / ผลรวมจำนวนครั้งท่ีเคร่ืองจักรหยุด
• MTTR
MTTR เป็นเมตริกการจัดการเหตุการณ์ที่ทีมไอทีใช้เพื่อให้การซ่อมแซมเป็นไปอย่างต่อเนื่องธุรกิจ
ควรต้ังเป้าหมายท่ีจะรักษาจำนวน MTTR ให้ต่ำท่ีสุด ส่ิงนี้ทำได้โดยการปรับปรุงประสิทธิผลของ
ทีมที่ดำเนินกระบวนการซ่อมแซม MTTR สามารถคำนวณได้ดังนี้
MTTR = ผลรวมเวลาเครื่องจักรหยุดซ่อม / ผลรวมจำนวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด
• OEE
ประกอบด้วยผลคูณของ 3 ปัจจยั ดงั น้ี
OEE = อตั ราเดินเครือ่ ง x ประสทิ ธิภาพเดินเครอื่ ง x อตั ราคณุ ภาพ
(Availability) (Performance Efficiency) (Quality Rate)
ซ่งึ เมอื่ นำปจั จัยตา่ งๆ ทสี่ ง่ ผลกระทบตอ่ ระบบการผลิต อันได้แก่ พนักงาน, เคร่ืองจักร และชิ้นงานที่
ผลติ มาวิเคราะหแ์ ล้ว จะทำให้ทราบได้ว่าเกิดอะไรขึน้ กับระบบการผลติ ของเราบ้าง ซง่ึ OEE จะเป็นดัชนีท่ี
ช้ีใหเ้ ห็นสภาพโดยรวมในระบบการผลิต
เกณฑม์ าตรฐานของ OEE
ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจกั รอปุ กรณ์(Overall Equipment Effectiveness : OEE) ทีต่ ัง้ เปน็
มาตรฐานโดยท่ัวไป
• อัตราการเดินเคร่อื ง (Availability) = 90%
• ประสิทธิภาพการเดินเคร่อื ง (Performance Efficiency) = 95%
• อัตราคณุ ภาพ (Quality Rate) = 99%
ดังนนั้ ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครือ่ งจักรอปุ กรณ์
(Overall Equipment Effectiveness : OEE) = 0.90 x 0.95x 0.99 x 100 = 85%
42
คา่ ดงั กลา่ วมิใช่ค่าเปา้ หมายท่ีบังคบั ใช้ (สามารถกำหนดค่าเปา้ หมายได้ความเหมาะสมของแต่ละ
โรงงาน) แต่บรษิ ัทตา่ งๆ ทีไ่ ด้รับรางวลั PM ล้วนมคี า่ ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครือ่ งจกั รอุปกรณ์ (OEE) สูงกวา่
85% ทั้งสน้ิ อยา่ งไรก็ตามการปรับปรงุ ค่า OEE ควรจะมีทมี เฉพาะกจิ ข้ึนมาคิด คำนวณ และตัง้ เปา้ หมาย
รวมถงึ การวางกลยุทธ์ ทง้ั น้เี พื่อการปรบั ปรงุ ไปในทางเดยี วกันทั้งโรงงาน
ในอุตสาหกรรมพลาสติกนัน้ เคร่ืองฉีดพลาสติกนบั ไดว้ ่าเป็นเครือ่ งจักรท่ีมีความสำคญั เปน็ อย่างยิง่
การศึกษาดำเนินงานนไ้ี ด้ทำการศึกษาเพ่ือนำมากำหนดแผนการบำรุงรกั ษาเคร่ืองมือพลาสติกสำหรับใช้ใน
โรงงานของเล่นเด็ก เพ่ือใหเ้ คร่อื งฉีดพลาสติกอยใู่ นสภาพพร้อมทีจ่ ะใช้งานจึงจำเปน็ ทจ่ี ะตอ้ งมีการวางแผนการ
บำรุงรกั ษาทม่ี ปี ระสทิ ธภิ าพ การหาลำดบั ความสำคญั ,ระยะเวลาเฉลีย่ ของเหตขุ ดั ขอ้ ง, รูปแบบ (ชนิด) และ
กลไกเหตุขดั ข้อง(สาเหต)ุ ของช้นิ ส่วนอุปกรณ์ไดถ้ กู นำมาใชใ้ นการกำหนดแผนงาน การบำรงุ รักษาจะมุ่งเนน้ ไป
ในลกั ษณะการบำรุงรกั ษาแบบทวผี ล
จากการศึกษาทางคณะผจู้ ัดทำรายงานจงึ ไดน้ ำแนวคดิ ทีจ่ ะนำเอาหลักการบำรงุ รกั ษาเชงิ ป้องกัน PM :
Preventive Maintenance มาใชใ้ นการดูแลรักษาเครื่องฉีดพลาสตกิ เพื่อเพมิ่ สมรรถนะด้านการผลติ และเพ่ือ
ลดจำนวนครัง้ การหยดุ ชะงักของเคร่ืองจักร เชน่ การดูแลชิน้ สว่ น การตรวจเช็คทำความสะอาดและเปลีย่ น
ชิน้ ส่วนกอ่ นท่เี คร่ืองจะเกิดการขัดขอ้ ง และการหยดุ ชะงักจนทำใหผ้ ลผลติ ท่ตี งั้ เป้าไวไ้ ม่ได้ตามจำนวนทีต่ อ้ งการ
หลักการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน : PM
การบำรงุ รักษาเชิงปอ้ งกัน เป็นการบำรุงรักษาทป่ี ฏบิ ตั ิอย่างมีแบบแผน เปน็ การจัดการซ่อมแซมก่อนที่
เครื่องจักรจะขัดข้อง และหยุดทำงาน ตามแผนที่วางแผนล่วงหนา้
• เพือ่ ป้องกนั ล่วงหน้ามใิ หเ้ กิดการขัดข้องของเคร่ืองจักรในระหว่างการใชง้ าน
• เพือ่ คงสภาพเครือ่ งจักรให้อยู่ในสภาพท่ีจะใชง้ านได้
• การบำรงุ รกั ษาเชิงป้องกัน คือ การบำรุงรักษาตามเวลา โดยถือเวลาเปน็ หลัก (Time base)
• การบำรงุ รกั ษาเชิงพยากรณ์ คือ การบำรุงรักษาโดยถอื เอาสภาพเป็นหลัก (Condition base)
ประโยชน์ของการบำรงุ รักษาเชงิ ปอ้ งกนั
• สามารถยดื อายุการทำงานของเครอ่ื งจักรและป้องกนั การชำรุดเสยี หายระหวา่ งการใชง้ าน
• ทำไดง้ ่ายและสะดวกรวดเรว็ ไม่กระทบกบั การผลติ เพราะมีกำหนดเวลา มีข้อมูลและวธิ ีการทำงาน
• ลดเวลาทหี่ ยุดชะงักเนื่องจากเคร่อื งจักรชำรุดระหวา่ งการผลติ ลงได้
• สามารถลดอบุ ตั ิเหตหุ รืออันตรายเนอื่ งจากการชำรุดของเคร่อื งจักรลงได้
• ทำใหว้ างแผนได้งา่ ย และทำให้สามารถใช้พนักงานซ่อมบำรุงตลอดจนอปุ กรณ์และเครื่องมือไดอ้ ย่างมี
ประสทิ ธิภาพ
43
การเก็บรวบรวมข้อมลู
การเก็บรวมรวมข้อมูลการซ่อมเครื่องจกั รหลังการปรับปรงุ จะเป็นข้อมลู จากการแจ้งซอ่ มเครอ่ื งจักร
และขนั้ ตอนการปฎบิ ัติงานรปู แบบใหม่ทีป่ ฏิบัติอยู่ จากน้ันนำข้อมลู การซ่อมและขนั้ ตอนการปฎิบตั งิ านมาเพื่อ
ทำการวิเคราะห์และหาแนวทางปรับปรงุ
การวเิ คราะห์ขอ้ มลู ดำเนนิ การตามขั้นตอน ดงั น้ี
1. วเิ คราะหข์ ้อมูลประวัติเครอ่ื งจกั ร
2. วิเคราะห์ข้อมูลการบำรงุ รักษาประจำวัน
3. วเิ คราะหข์ ้อมลู การแจง้ ซ่อมเครอ่ื งจักร
เมื่อวเิ คราะห์ข้อมูลแล้วกน็ ำข้อมลู มาคำนวณคา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักร OEE เพ่ือเปรียบเทียบกอ่ น
และหลงั ดำเนินงาน ในการเก็บรวบรวมข้อมลู และการวิเคราะหข์ ้อมลู เพ่ือเปรยี บเทยี บประสิทธผิ ลโดยรวมของ
เคร่ืองจักร เมอ่ื นำขอ้ มลู มาวเิ คราะหส์ ามารถสรปุ โดยตาราง 3.2 จะแสดงใหเ้ หน็ ประสิทธภิ าพโดยรวมของ
เครือ่ งจักร OEE อย่ตู ำ่ กวา่ เกณฑ์ เพราะขาดการทำบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
ตาราง 3.2 MTBF, MITR และ รอ้ ยละ % Machine Availability ของเดอื น กรกฎาคม ถงึ กนั ยายน ในปี
พ.ศ.2564 กอ่ นปรบั ปรงุ
44
• จากตารางท่ี 3.2 พบวา่ เวลาเฉลยี่ ระหว่างการขัดข้องของเคร่อื งจักร (Mean Time Between
Failures : MTBF) เดือน กรกฎาคม – กันยายน มคี ่าเทา่ กับ 48.16 ช่วั โมง/ครั้ง
• จากตารางท่ี 3.2 พบวา่ เวลาเฉลย่ี การซ่อมแซมของเคร่ืองจักร (Mean Time to Repair : MTTR)
เดือนกรกฎาคม – กันยายน มคี า่ เท่ากบั 4.08 ช่ัวโมง/คร้ัง
• จากตารางท่ี 3.2 พบว่า คา่ เฉลย่ี อัตราการเดนิ เคร่อื งจักร (% Machine Availability) เดอื นมกราคม
– กนั ยายน มคี า่ เท่ากับ 73.50%
รปู ท่ี 3.4 กราฟแสดงค่าประสิทธิภาพเครื่องจักร
45
สร้างมาตรฐานการบำรุงรกั ษาเชงิ ปอ้ งกัน
1. จัดทำมาตรฐานการบำรุงรักษาดว้ ยตนเอง ได้แก่ การสรา้ งใบตรวจสอบ กำหนดแผนบำรุงรักษา
ระบบงานแจ้งซอ่ ม และกำหนดกจิ กรรมดำเนนิ งานบำรงุ รักษาดว้ ยตนเอง เพ่ือปรับปรุงสภาพพืน้ ฐาน
และฟนื้ ฟสู ภาพเคร่อื งจักรให้สามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ
2. สร้างมาตรฐานการตรวจสอบเครือ่ งจักรเพื่อปอ้ งกันการเกดิ เครือ่ งจักรหยดุ ชะงดั (Machine brake
down) ขณะทำงานผลติ
3. กำหนดวิธีการตรวจสอบและข้ันตอนการทำงานท่สี ามารถควบคมุ ไดอ้ ย่างถกู ต้องและเหมาะสม
4. ฝึกอบรมวิธกี ารตรวจสอบและบนั ทกึ ข้อมลู ทถี่ ูกต้องให้กับพนกั งานฝา่ ยปฏบิ ัติการที่เป็นผคู้ วบคมุ
เครื่องจักรและชา่ งซ่อมบำรงุ รักษาท่เี ก่ยี วกับเคร่ืองจักร
สร้างเคร่อื งมือตรวจสอบเครื่องจักร ได้แก่ ใบตรวจสอบ / ใบแจง้ ซ่อม / แบบบันทึกการแจง้ ซอ่ ม
รปู ท่ี 3.5
46
ขน้ั ตอนการสรา้ งเคร่ืองมือตรวจสอบ
รปู ท่ี 3.6 แบบฟอรม์ ตารางการตรวจสอบเครอ่ื งจักรตามคาบเวลา
47
รูปที่ 3.7 ใบตรวจสอบเครื่องจักร
รปู ที่ 3.8 ใบแจ้งซ่อมเคร่ืองจักร
48
รูปที่ 3.9 แบบฟอรม์ บักทึกการซอ่ มเคร่ืองจักร
49
การปรับปรงุ ประสทิ ธภิ าพการบำรุงรักษาเครอื่ งฉดี พลาสตกิ
การเก็บรวบรวมข้อมลู
การเกบ็ รวมรวมข้อมูลการซ่อมเคร่ืองจักรหลงั การปรับปรงุ จะเปน็ ข้อมูลจากการแจ้งซอ่ มเครอ่ื งจักร
และขน้ั ตอนการปฎบิ ตั ิงานรูปแบบใหม่ท่ีปฏบิ ัติอยู่ จากนั้นนำขอ้ มลู การซ่อมและขน้ั ตอนการปฎิบัตงิ านมาเพื่อ
ทำการวเิ คราะห์และหาแนวทางปรบั ปรงุ
การวเิ คราะห์ข้อมลู ดำเนินการตามขัน้ ตอน ดังนี้
4. วเิ คราะหข์ ้อมลู ประวตั เิ คร่อื งจักร
5. วิเคราะห์ข้อมลู การบำรงุ รักษาประจำวนั
6. วเิ คราะหข์ ้อมลู การแจ้งซ่อมเครอ่ื งจักร
เมือ่ วิเคราะหข์ ้อมูลแลว้ กน็ ำข้อมูลมาคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE เพือ่ เปรยี บเทยี บหลงั
การปรบั ปรงุ หลงั ดำเนินงานในการเกบ็ รวบรวมข้อมลู และการวเิ คราะหข์ ้อมลู เพอ่ื เปรยี บเทยี บประสทิ ธิผล
โดยรวมของเครื่องจักร เม่อื นำข้อมูลมาวเิ คราะหส์ ามารถสรปุ ไดด้ งั น้ี
ตารางที่
ขอ้ มูลเวลาอัตราการเดนิ เครื่องจักรหลังการปรับปรงุ ขอ้ มลู เดอื น ตลุ าคม – ธันวาคม 2564
ตารางที่ 3.3 กราฟข้อมูลประสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครื่องจักรหลงั ปรับปรุง
50
การหาอัตราการเดนิ เคร่ือง (A) = เวลาการเดินเคร่ือง / เวลารับภาระงาน
เวลาการเดินเครือ่ ง = เวลารบั ภาระงาน – ผลรวมเวลาเคร่ืองจักรหยุดซ่อม
= 392.67 – 34.78
= 357.89 ชม.
อตั ราการเดินเครื่อง = เวลาเดินการเครอ่ื ง / เวลารับภาระงาน
= 357.89 / 392.67
( A ) = 0.9114 หรอื รอ้ ยละ 91.14
การหาประสทิ ธภิ าพการเดินเครอื่ ง (Performance Efficiency: P)
(P) = เวลาเดนิ เคร่อื ง / เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย
เวลาเดินเคร่อื งสุทธิ = เวลาเดนิ เครอื่ งจกั ร - ผลรวมเวลาเครอื่ งจกั รหยดุ ซ่อม
= 405.33 – 34.78
= 370.55 ชม.
ประสทิ ธิภาพการเดินเคร่ือง = เวลาเดนิ เคร่อื งสทุ ธิ / เวลาเดนิ เคร่อื งจักร
= 370.55 / 405.33
= 0.9141
( P ) = 0.9141 หรอื รอ้ ยละ 91.41
การหาอตั ราคุณภาพ (Quality Rate: Q)
(Q) = เวลาเดนิ เครือ่ งสุทธทิ ่ีเกดิ มลู คา่ / เวลาเดนิ เคร่ืองสุทธิ
เวลาเดนิ เครอื่ งสุทธทิ ี่เกดิ มลู ค่า = (เวลารับภาระงาน – ผลรวมเครื่องจักรหยดุ ซ่อม) – เวลาสญู เสยี จากการผลติ
ของเสยี
= (392.67 – 34.78) – 42.20
= 315.69 ชม.
อตั ราคุณภาพ = เวลาเดนิ เครอื่ งสุทธทิ ี่เกดิ มูลคา่ / (เวลารับภาระงาน – ผลรวมเครอื่ งจักรหยุดซ่อม)
= 315.69 / (392.67-34.78)
= 0.8818
(Q) = 0.8818 หรอื ร้อยละ 88.18
จากการคำนวณ แสดงถึง ความพร้อมของเครือ่ งจักรใน การใชง้ านปัจจบุ ันว่าเป็นอยา่ งไร การเดนิ เคร่ืองจกั ร
เต็ม ประสิทธิภาพหรือไมแ่ ละมกี ารผลิตงานออกมามีคณุ ภาพ เปน็ อย่างไร ซ่งึ จะส่งผลถึงค่าดชั นีชี้วดั ค่า
ประสทิ ธผิ ล โดยรวมของเครื่องจกั รในสายการผลิต
51
ตาราง 3.4 MTBF, MITR และ % Machine Availability ของแต่ละเดือน ในปี พ.ศ.2564 หลังปรบั ปรุง
จากตาราง 3.3 จะเห็นไดว้ า่ ระยะเวลาการทำงานเฉล่ียของเครอ่ื งจักร อตั ราความพร้อมของ
เคร่อื งจักร ประสทิ ธภิ าพของเครือ่ งจักร รวมไปถงึ คา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักรตงั้ แตเ่ ดือน
ตุลาคม 2564 นั้น มคี ่าทีเ่ พิ่มขนึ้ อย่างชดั เจนเมื่อเทียบกบั เดอื นกันยายน 2564 ท้ังนมี้ ผี ลมาจากมี
การตรวจเชค็ เครอ่ื งจักรก่อนเรม่ิ งานรวมไปถึงแผนการบำรุงรกั ษารักษาเคร่อื งจักรประจำเดอื น จึงทำ
ให้อัตราการเดนิ เครื่องจักรมีค่าท่ีสงู ข้นึ โดยไดด้ ำเนนิ การตามแผนที่วางไวด้ ังนี้
52
อัตราการเดินเครื่อง (A) = เวลาการเดินเคร่อื ง / เวลารับภาระงาน
เวลาการเดนิ เครอื่ ง = เวลารบั ภาระงาน – เวลาเครอื่ งจักรหยุดซ่อม
= 404.33 – 15.12
= 389.21 ชม.
อัตราการเดนิ เครื่อง = เวลาเดินการเครือ่ ง / เวลารับภาระงาน
= 389.21 / 404.33
( A ) = 0.9626 หรอื ร้อยละ 96.26
ประสทิ ธิภาพการเดินเคร่ือง (Performance Efficiency: P)
(P) = เวลาเดนิ เคร่ือง / เวลาสูญเสยี จากการผลติ ของเสีย
เวลาเดินเคร่อื งสทุ ธิ = เวลาเดินเครอ่ื งจักร - เวลาเครือ่ งจักรหยุดซ่อม
= 422.00 - 15.12
= 406.88 ชม.
ประสทิ ธภิ าพการเดินเครื่อง = เวลาเดนิ เคร่อื งสุทธิ / เวลาเดนิ เคร่ืองจักร
= 406.88 / 422.00
= 0.9641
( P ) = 0.9641 หรือ ร้อยละ 96.41
อตั ราคุณภาพ (Quality Rate: Q)
(Q) = เวลาเดนิ เคร่อื งสุทธทิ ี่เกดิ มูลคา่ / เวลาเดนิ เคร่อื งสุทธิ
เวลาเดินเครือ่ งสทุ ธทิ ่เี กิดมลู ค่า = (เวลารบั ภาระงาน – ผลรวมเครื่องจักรหยดุ ซ่อม) – เวลาสูญเสียจากการผลติ
ของเสีย
= (404.33-15.12) – 11.00
= 378.21 ชม.
อัตราคุณภาพ = เวลาเดินเครือ่ งสุทธิทเี่ กดิ มูลค่า / (เวลารบั ภาระงาน – ผลรวมเครือ่ งจักรหยดุ ซอ่ ม)
= 378.21 / (404.33-15.12)
= 0.9717
(Q) = 0.9717 หรอื รอ้ ยละ 97.17
คำนวณประสิทธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั รอปุ กรณ์
(Overall Equipment Effectiveness : OEE = A x P x Q x 100
OEE = 0.9626 x 0.9641 x 0.9717 x 100 = 90.18%
53
จากการคำนวณ แสดงถึง ความพร้อมของเครื่องจักรใน การใช้งานปจั จุบันหลงั จากมีการปรับปรุงจะ
เหน็ ได้ว่า การเดินเคร่อื งจักรมีประสทิ ธิภาพเพิ่มขึ้น และมีการผลติ งานออกมามคี ุณภาพสูงข้นึ ซ่งึ จะส่งผลถึงคา่
ดชั นชี ว้ี ัด ค่าประสทิ ธิผล โดยรวมของเครือ่ งจักรในสายการผลติ เพิ่มข้ึน
สรุปผลการดำเนนิ งาน
จากการบำรงุ รักษาเครอื่ งฉีดพลาสตกิ ให้มีประสิทธภิ าพในการทำงานเพมิ่ ขึ้น ทำการเก็บรวบรวมข้อมูล
รายละเอียดระยะเวลาการเดินเคร่อื งจักรท้ังหมด กอ่ นการปรบั ปรุงเรม่ิ ต้ังแต่ เดือนกรกฎาคม ถงึ เดือน
กันยายน 2564 และหลังการปรบั ปรงุ เรม่ิ ตั้งแต่ เดือนตลุ าคม ถงึ เดือนธันวาคม 2564 ของเคร่ืองจักรที่
สามารถผลติ ได้ การวเิ คราะหร์ ะบบ การบำรงุ รักษา ถา้ พจิ ารณาในดา้ นระยะเวลาเฉล่ียก่อนเกิด การขัดข้อง
ของระบบควบคุมกระบวนการ เครื่องจักรจากขอ้ มลู ข้างตน้ จะพบวา่ ระยะเวลาเฉลย่ี เกิดการขัดข้อง ของ
เครื่องจักรเพ่ิมข้ึนสูงมาก โดยการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจกั รทใี่ ช้เวลาในการซ่อมนานนั้นมกั เกดิ จากข้ึน ส่วน
ของระบบควบคุมและกลไก สง่ ผลให้เครอ่ื งจักรทีม่ ีความสำคัญเสยี หายหนกั ทำให้จำต้องหยดุ เคร่อื งและทำการ
ซอ่ มแซมอยา่ ง เร่งด่วน หลงั จากการนำระบบการซอ่ มบำรุงรกั ษา TPM เข้ามาแก้ไขปัญหาการหยดุ เคร่ืองจักร
อย่างกะทันหนั จะ พบไดว้ า่ เคร่อื งจักรมสี มรรถนะการเดนิ เครื่องจักรเพ่ิมมากขนึ้ โดยใช้แผนการบำรงุ รักษาเชงิ
ป้องกนั PM : Preventive maintenance ซง่ึ สามารถทำใหด้ ัชนชี ้วี ดั คา่ ประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องฉีด
พลาสตกิ เพิ่มข้ึน สามารถวดั ได้จากดชั นีช้ีวัดคา่ ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ดังนี้
1. คา่ อัตราความพร้อมเดนิ เคร่ือง (A) เฉล่ยี เพ่ิมข้ึน 5.12 %
2. ค่าอตั ราประสทิ ธิภาพการเดินเครื่อง (P) เฉล่ยี เพิ่มขนึ้ 4 %
3. ค่าอัตราคณุ ภาพ (Q) เฉลย่ี เพิ่มข้ึน 8.99 %
4. คา่ ประสิทธภิ าพโดยรวมของเคร่อื งจักร (OEE) เฉล่ยี เพม่ิ ข้ึน 16.68 %
การนำหลักการบำรุงรักษาเชงิ ป้องกนั มาใชใ้ นการบำรงุ รักษาเคร่ืองจกั รจะสามารถทำให้
• อัตราความพรอ้ มเดินเครือ่ ง เพิ่มข้ึน
• ประสทิ ธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรสงู ขนึ้ ลดอตั ราการเกดิ เครอ่ื งจักรหยดุ ชะงัก (Brake down)
54
รูปภาพท่ี 3.9 กราฟแสดงค่าประสทิ ธิผลโดยรวมการทำงานของเครอื่ งจักรก่อนและหลงั ปรับปรุง
55
บทท่ี 4
การบรหิ ารอะไหล่งานบำรงุ รกั ษา
การวางแผนการบรหิ ารอะไหลจ่ ะมคี วามแตกต่างจากการวางแผนปจั จัยการผลิตในหลายประเดน็ อาทิ
ระดบั การใหบ้ รกิ าร (Service Level) ทตี่ อ้ งมีความพร้อมในการเบกิ จ่ายอยา่ งรวดเรว็ และความต้องการชนิ้ ส่วน
หรอื อะไหลไ่ มแ่ นน่ อนที่ยากในการคาดการณ์ โดยท่วั ไปชน้ิ สว่ นอะไหล่แตล่ ะรายการล้วนแตม่ ีความหลากหลาย
โดยเฉพาะการจดั เกบ็ รายการสต็อกท่ีหลากหลายประเภทจะสง่ ผลตอ่ ข้อจำกดั ภาระงานของพนักงานและเกิด
ข้อจำกัดในการบรหิ ารจัดการ ซึ่งเป็นไปไมไ่ ด้ทจี่ ะจัดสรรเวลาให้ใสใ่ จกับทุกรายการเทา่ กัน ดงั นั้นการจำแนก
กลมุ่ สต็อกมีวตั ถปุ ระสงคเ์ พอ่ื ใหเ้ กิดค่าใชจ้ า่ ยในการจดั เกบ็ ต่ำสุด หากให้ความสนใจบางรายการในรายละเอยี ด
มากเกนิ ไปจะทำใหส้ นิ้ เปลืองทรัพยากรโดยใช่เหตุ แต่หากให้ความสนใจกับบางรายการน้อยเกินไปยอ่ มเป็นเหตุ
ให้เกดิ ความสญู เสยี อยา่ งคาดไม่ถงึ ทำให้จำเปน็ ต้องมแี นวทางปฏิบตั ิทีแ่ ตกต่างกนั ตามลำดบั ความสำคญั ด้วย
การวิเคราะห์แบบพาเรโต้หรือ ABC (ABC Analysis) โดยใหค้ วามสำคญั กับสนิ คา้ กลุ่ม A สูงสดุ ตามดว้ ย B
และ C ตามลำดบั ดังนี้
• กลมุ่ A เปน็ สตอ็ กท่มี ีมลู คา่ ต่อหนว่ ยสงู ซ่งึ มีปรมิ าณเพียงร้อยละ 15–20 ของยอดรวม แต่มีมลู ค่าสูงถึง
ร้อยละ 80 ทำใหม้ ีการส่งั ซ้อื เฉพาะส่วนทข่ี าดหรือจำเปน็ ด้วยการประเมินจากปริมาณท่ีตอ้ งใช้ตาม
แผนบำรุงรกั ษาและการประเมินความน่าเชือ่ ถือของระบบ
• กลุม่ B เป็นสตอ็ กท่มี ีมูลคา่ ต่อหนว่ ยต่ำกว่ากลมุ่ A โดยมีปริมาณรวมรอ้ ยละ 25–30 ของยอดรวม ซึง่ มี
มลู คา่ การใช้งานราวร้อยละ 15 ควรกำหนดจดุ สั่งซื้อคงทเ่ี ม่ือปริมาณสต็อกลดถึงจดุ สงั่ ซื้อกใ็ ห้
ดำเนินการสั่งซื้อลว่ งหน้า
• กล่มุ C มีมลู ค่าต่อหน่วยน้อยทสี่ ดุ มปี ริมาณสต็อกราวร้อยละ 50–60 (บางกรณีอาจสูงถึงรอ้ ยละ 80)
ขณะทม่ี ีมูลค่าเพยี งร้อยละ 5-10 ดงั นั้นจึงมักใช้หลักการควบคมุ ด้วยสายตาดว้ ยระบบถาดคู่ (Two-Bin
System) เพ่ือกำหนดจุดส่ังซื้อ
56
ตารางที่ 4.1 ตารางอะไหล่ซอ่ มบำรงุ เคร่ืองฉดี พลาสตกิ
อะไหล่คงคลัง
ลำดบั รายการอะไหล่ ราคา จำนวน ปริมาณ ปริมาณ สตอ๊ ก
การสั่งซอื้ การส่งั ซ้ือ เพ่อื ความ
อยา่ ง อย่าง ปลอดภัย
ประหยดั เหมาะสม
1 Cooling tower motor 13,500.00 1
2 Temperature controller 6,500.00 7
Panasonic AKT4B
3 MAGNETIC CONTACTORS 680.00 10
MITSUBISHI S-T12
4 Fuse 10 A 5.00 10
5 Fuse 15 A 5.00 10
6 Fuse 20 A 5.00 10
7 Heater Nozzle 680.00 20
8 Thermocouple 570.00 15
9 Grease 3970 900.00 10
10 Check ring screw 35,000.00 3
11 Hydraulic oil 32 200L 11,000.00 1
12 Gear oil 320 20L 2,780.00 1
13 Coolant 25L 3,200.00 1
ผลลพั ธ์การวเิ คราะหแ์ บบพาเรโตห้ รอื ABC จะถูกใชท้ บทวนการตรวจสอบเพื่อพจิ ารณาว่าระดบั สต็อก
ที่จัดเกบ็ ไว้เหมาะสมหรือไม่ เชน่ รายการกล่มุ A ควรกำหนดรอบตรวจนับทกุ สัปดาห์ รายการกลมุ่ B ทำการ
ตรวจนับรายเดอื นและรายการกล่มุ C อาจตรวจนบั รายไตรมาส การตรวจนบั มีวตั ถปุ ระสงค์เพ่ือใชเ้ ป็นเอกสาร
ทางบญั ชีสำหรบั แจง้ ยอดสต็อกและระบสุ าเหตปุ ัญหาสต็อกไมต่ รงกับรายการในยอดบัญชีเพื่อระบุแนวทาง
บรหิ ารอะไหลอ่ ย่างเหมาะสม แตเ่ นื่องจากกิจกรรมบำรงุ รกั ษาประกอบดว้ ยประเภทและปรมิ าณข้อมลู ท่ี
หลากหลาย ทำให้การจัดเก็บบันทึกข้อมลู เหล่านี้เป็นเรื่องยุ่งยากและต้องระบวุ ตั ถปุ ระสงคก์ ารจัดเกบ็ ใหช้ ัดเจน
เพอื่ ความเหมาะสมต่อการใชง้ านจรงิ การบนั ทึกข้อมลู มหี ลายรูปแบบทไ่ี ม่สามารถระบเุ ฉพาะไดว้ า่ ต้อง
ประกอบรายละเอยี ดอะไรบ้าง โดยทว่ั ไปจะกำหนดแนวทาง ดงั น้ี
57
• กำหนดวิธกี ารและวัตถุประสงคจ์ ัดเก็บข้อมลู ทชี่ ดั เจนเพื่อใช้เปน็ มาตรฐานปฏบิ ตั ิงาน
• บนั ทกึ ข้อมูลทีจ่ ำเป็นในการวิเคราะห์ประเมนิ ผลและใชป้ รับปรุงมาตรฐาน
• จัดทำทะเบยี นข้อมลู รายละเอียดเก่ียวกับเครื่องจักร เช่น ชอื่ ร่นุ ข้อมลู ทางเทคนิค วนั ทจ่ี ัดซ้ือ ผจู้ ัด
จำหนา่ ย กำหนดการตรวจเช็ค เปน็ ต้น
• บนั ทกึ รายละเอียดปญั หาความชำรดุ เสียหายอยา่ งถกู ต้องและชดั เจนเพอื่ นำข้อมูลที่บันทึกไปใชง้ าน
อย่างเหมาะสม
•
ตารางที่ 4.2 ตารางจดั ลำดับความสำคญั ของอะไหลค่ งคลัง
ลำดบั รายการอะไหล่ จำนวน ราคา มลู ค่าการใช้ สัดสว่ น สะสม กลุ่ม
บาท บาท ร้อยละ รอ้ ยละ
ชิ้น 35,000.00 105,000.00 47.93 47.93 A
1 Check ring screw 3 6,500.00 45,500.00 20.77 68.70 A
2 Temperature controller 7
Panasonic AKT4B
3 Heater Nozzle 20 680.00 13,600.00 6.21 74.90 A
13,500.00 13,500.00 6.16 81.07 B
4 Cooling tower motor 1 11,000.00 11,000.00 5.02 86.09 B
9,000.00 4.11 90.20 B
5 Hydraulic 32 200L 1 900.00 8,550.00 3.90 94.10 B
570.00 6,800.00 3.10 97.20 C
6 Grease 3970 10 680.00
7 Thermocouple 15
8 Magnetic Contactor 10
MITSUBISHI S-T12
9 Coolant 25L 1 3,200.00 3,200.00 1.46 98.66 C
2,780.00 2,780.00 1.27 99.93 C
10 Gear oil 320 20L 1 0.02 99.95 C
5.00 50.00 0.02 99.98 C
11 Fuse 10 A 10 5.00 50.00 0.02 100.00 C
5.00 50.00 100.00
12 Fuse 15 A 10 219,080.00
13 Fuse 20 A 10
รวม
58
The words you are searching are inside this book. To get more targeted content, please make full-text search by clicking here.
Report G1 Version 2.2
Discover the best professional documents and content resources in AnyFlip Document Base.
Search