การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

รายงาน
การเพิม่ ประสทิ ธิภาพการบาํ รงุ รักษาเครอ่ื งจักรในอตุ สาหกรรม

กรณศี กึ ษาการผลติ แองคอรโบลท (Anchor Bolt) บรษิ ัท สกาย ทาวเวอร จํากัด (มหาชน)

เสนอ
ผชู วยศาสตราจารย ดร.กณุ ฑล ทองศรี

จดั ทําโดย

นายศรณั ย มะดะเรส รหัสนักศึกษา 650407300810
นายวรเกียรติ แซมรมั ย รหสั นักศกึ ษา 650407301118

นายศภุ กติ สขุ อภัย รหัสนักศกึ ษา 650407301137

นายปณชัย นารนิ รหัสนกั ศกึ ษา 650407301139

นายคุมประดษิ ฐ พวงทอง รหสั นักศกึ ษา 650407301140

นายชชู าติ ทัศนศร รหสั นกั ศกึ ษา 650407300080

นางสาวนาตยา ขนุ พรม รหสั นกั ศึกษา 650407300284
นายปรยี พจน เต็มชวาลา รหัสนักศึกษา 650407300593

นางสาวสิรินอร แสนแวด รหสั นักศกึ ษา 650407300603

นายกฤตเิ ดช ศิลาหมอม รหสั นกั ศึกษา 650407300737

นายจักรพนั ธุ ปลกู งาม รหัสนกั ศกึ ษา 650407300862

…………………………………………………………………………………………………………………

รายงานฉบับน้เี ปน สวนหน่งึ ของรายวชิ า ทอ.375 เทคโนโลยวี ิศวกรรมการซอมบาํ รงุ
โครงการภาคพิเศษ รนุ ที่ 21/2 สาขาวิชาเทคโนโลยวี ิศวกรรมอตุ สาหการ

คณะวิศวกรรมศาสตร มหาวิทยาลยั เกษมบัณฑิต

ภาคเรียนท่ี 2 ปการศึกษา 2565

คาํ นาํ
รายงานฉบับน้ีเปนสวนหนึง่ ของวิชาทอ. 375 เทคโนโลยวี ศิ วกรรมการซอมบาํ รุง เพื่อใหไ ดศ กึ ษาหา
ความรใู นเรื่องการเพ่มิ ประสทิ ธภิ าพการบาํ รงุ รักษาเครอ่ื งจกั รในอุตสาหกรรม กรณีศกึ ษาการผลิตแองคอร
โบลท (Anchor Bolt) บรษิ ัท สกาย ทาวเวอร จํากดั (มหาชน) และไดศ กึ ษาการซอมบาํ รงุ เครอื่ งจักร โดยมี
เนอ้ื หาดงั น้ี ความหมาย ประเภท ประโยชน ของการซอ มบํารงุ เพื่อประโยชนกบั การเรยี นและการนาํ ไปใช
คณะผูจดั ทาํ หวงั วา รายงานฉบับนจ้ี ะเปนประโยชนก บั ผูอา น หรือนักเรียน นกั ศึกษา ที่กาํ ลงั หาขอมลู เก่ียวกับ
เรือ่ งน้อี ยู หากมขี อแนะนําหรือขอผดิ พลาดประการใด ผูจ ดั ทําขอนอ มรับและขออภยั มา ณ ทน่ี ้ดี วย

คณะผจู ัดทาํ

2

Abstract
This report is part of the IET.375 Maintenance Engineering Technology. The purpose
of this report is to provide knowledge of increasing the efficiency of maintenance of
industrial machinery. In case study for manufacturing of anchor in Sky Tower Company and
have studied the maintenance of machines the content is as follows: meaning, type, benefit
of maintenance for the benefit of learning and applying. The organizers hope that this report
will be useful to readers or students who are looking for information. About this If you have
any suggestions or errors. The organizers would like to accept and apologize.

Organizer committee

3

กติ ตกิ รรมประกาศ
(Acknowledgement)
การคน ควาอสิ ระฉบับนี้เสร็จสมบูรณไ ดโดยรบั ความอนเุ คราะหจาก ผูชว ยศาสตราจารย ดร.กุณฑล
ทองศรี อาจารยท ปี่ รึกษาการคน ควา อสิ ระ ที่สละเวลาใหคาํ แนะนํา ปรึกษา แกไข และให แนวทางใน
การศึกษาคนควา ขอมูลทางดา นปรับปรุงประสทิ ธภิ าพเครอ่ื งจกั ร ท่ีใหค ําแนะนาํ และขอเสนอแนะทเ่ี ปน
ประโยชนต องานวจิ ัยทาํ ใหง านวิจัยนี้ มีความสมบูรณย ่ิงขึ้น ทคี่ อยใหค วามชว ยเหลอื ในการตดิ ตอ ประสานงาน
และใหค าํ แนะนาํ ในการจดั รปู เลม การคน ควาอสิ ระ
นอกจากนี้ขอขอบคุณบรษิ ทั สกาย ทาวเวอร ทใ่ี หก ารสนับสนุนในดา นขอมูลทางดา น ระยะเวลาการ
ทาํ งานของเครอื่ งจักรรวมไปถึงคาํ แนะนําตา งๆ ตลอดจนการมีสว นรวมในการผลักดนั ใหเ กดิ การเพิ่ม
ประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจักรในบรษิ ทั กรณีศกึ ษาข้นึ จรงิ
สุดทายนขี้ อขอบพระคณุ บดิ า มารดา เพือ่ นๆ ทกุ ทา นทีค่ อยใหกาํ ลงั ใจ และความชว ยเหลือในทุกๆ
ดา นตลอดมา จนรายงานฉบับนีล้ ลุ ว งไปดว ยดแี ละคณะผจู ดั ทําหวังวา การคน ควา อสิ ระฉบบั น้ีจะเปนประโยชน
ตอผูท ีส่ นใจ ในการศกึ ษา หรือเปนแนวทางในการศกึ ษาตอ ไป

ขอแสดงความนับถือ
คณะผูจดั ทํา

4

สารบัญ
บทท่ี 1 บทนํา .........................................................................................................................................................7

1.1 ทม่ี าและความสาํ คัญของการบํารุงรักษา 7

1.2 วัตถุประสงคข องการศึกษา 7

1.3 ขอบเขตของการศกึ ษา 7

1.4 วิธกี ารดาํ เนินโครงงาน 8

1.5 แผนการดําเนนิ งาน 8

1.6 ประโยชนทค่ี าดวา จะไดร บั 9

บทที่ 2 ทฤษฎีท่เี ก่ียวของ ................................................................................................................................. 10

2.1 หมายของการบาํ รุงรกั ษา 10

2.2 จดุ มุงหมายของการบาํ รงุ รกั ษา 11

2.3 ประเภทของการบาํ รุงรกั ษาเครือ่ งจักร 11

2.4 ชนดิ ของการบํารงุ รักษาเครอ่ื งจักร 12

2.5 แผนผังเหตแุ ละผลของการวิเคราะหเครื่องจักร 17

2.6 ทฤษฎีการเพิ่มประสทิ ธิภาพ 21

2.6 การประเมนิ ดัชนีชว้ี ัดสมรรถนะองคก ารดา นการผลติ 25

2.7 รูปแบบการดาํ เนินงาน 27

2.8 งานวจิ ัยทีเ่ ก่ียวของ 28

2.9 งานวจิ ยั ที่เก่ียวของตา งประเทศ 31

บทที่ 3 วธิ ีดาํ เนินงาน ......................................................................................................................................... 35

3.1 ขอมูลเบื้องตน 35

3.2 ขอมูลเคร่ืองรดี เกลยี ว Rotary Threading Machine กอ นปรบั ปรุง 42

3.3 การจัดทาํ ระบบบาํ รุงรกั ษาเชิงปองกนั 46

5

บทท่ี 4 ผลการเพ่มิ ประสิทธภิ าพ....................................................................................................................... 52
บทที่ 5 สรปุ ผลการดําเนินงาน .......................................................................................................................... 58

6

บทท่ี 1 บทนาํ

1.1 ท่มี าและความสําคัญของการบํารงุ รักษา

อุตสาหกรรมการผลติ ในปจ จบุ นั มกี ารแขง ขันท่ีสูงมาก ทกุ องคก รจึงมีความจําเปน อยา งมากที่ตองปรบั

ปรุท้งั ในดานการผลิตสินคา คณุ ภาพ ปริมาณ และการสง มอบสินคาใหก บั ลูกคา เพ่ือตอบสนองความตองการ

และความพงึ พอใจใหก บั ลูกคาและสรา งความไดเ ปรียบทางการคา กับคแู ขง ในขณะท่ีองคก รกรยังคงตองให

ความสาํ คัญกบั ตนทุนการผลติ สนิ คา การผลติ สินคา เพ่ือใหไดต ามเปา หมายท่ีลกู คาตองการ องคกรตอ งมีการ

จดั สรรทรัพยากรและปจจัยทส่ี าํ คญั คือ วตั ถดุ บิ แรงงาน เคร่อื งจักร และโรงงานอุตสาหกรรม คือหน่ึงใน

สถานทีท่ ม่ี กี ารทาํ งานอยตู ลอดเวลา โดยเฉพาะการใชงานเครื่องจักรเพ่อื ผลิตสนิ คาใหท ันตอ ความตองการของ

ผูบ รโิ ภค ซง่ึ การทาํ งานแบบตอ เนือ่ งน้ีอาจสงผลใหเกิดความเสยี หายหรือเคร่อื งจักรดอยประสิทธภิ าพลงได ทาํ
ใหท กุ โรงงานตองมกี ารบาํ รงุ รกั ษา และ

การบํารงุ รักษา หรือ Maintenance คือ การบาํ รงุ รกั ษาตามแผน ซึง่ เปนหนึง่ ในรูปแบบการดูแล

สภาพเคร่ืองจักรและอุปกรณอาํ นวยความสะดวกตา งๆ ภายในโรงงานอุตสาหกรรม โดยลกั ษณะงานของ

Preventing Maintenance กค็ ือการวางแผนในการตรวจสอบ ทําความสะอาด ซอ มแซม หรือเปลี่ยนแปลง

อปุ กรณตางๆ ตามเวลาท่ีกาํ หนดไว ซ่งึ มคี วามจาํ เปน อยางยงิ่ สําหรบั ทกุ โรงงานอุตสาหกรรมและผปู ระกอบการ

ท้ังหลาย เพราะนอกจากจะชวยยืดอายุการใชงานของเครื่องจักรใหนานมากย่งิ ขนึ้ และลดปญ หาความขดั ขอ ง
ระหวา งกระบวนการผลิตไดอยา งแมน ยําแลว เคร่อื งจกั รทํางานไดอ ยางมีประสิทธผิ ล (Effectiveness) ตรง

ตามวัตถุประสงคท ่วี างไว และใชง านไดเ ตม็ กาํ ลังความสามารถ เพือ่ ใหเ ครอ่ื งจักรมสี มรรถนะการทาํ งานสงู

(Performance) ซงึ่ การบํารุงรักษาจะเปน การชว ยยดื อายุการใชง าน โดยอาศัยการปรบั แตงหรอื ซอมบาํ รงุ

เพือ่ ใหเคร่ืองจักรมคี วามเที่ยงตรงนาเชอ่ื ถอื (Reliability) ในการผลติ สนิ คา ซ่ึงการบํารงุ รกั ษาจะมผี ลโดยตรง

ตอ การทํางานของเครอ่ื งจกั ร ยังทาํ ใหค ณุ สามารถคงรกั ษาคุณภาพกระบวนการผลิตใหเปน ไปอยา งมี

ประสิทธภิ าพมากทีส่ ุดไดอ ีกดวย

1.2 วัตถุประสงคข องการศึกษา

- เพื่อศกึ ษาปญ หาทเ่ี กิดขึน้ ระหวา งการผลติ และกาํ หนดมาตรการปองกันการเสยี หาย
- เพอ่ื ศกึ ษาแนวทางการรักษาคณุ ภาพในการผลิตแองคอรโ บลท (Anchor Bolt)

1.3 ขอบเขตของการศึกษา

- การศกึ ษาคน ควา น้ใี ช โรงงานแหง หน่งึ เพอ่ื ศกึ ษาการบาํ รงุ รักษาเชงิ ปอ งกันของการผลิตแองคอรโ บลท
(Anchor Bolt)

- เพอ่ื ตรวจสอบความเสียหายในการผลติ แองคอรโบลท (Anchor Bolt) นาํ แผนการบํารงุ รกั ษาไป

ดําเนินการวิเคราะหข อมูลเพ่อื หาคา MTBF MTTR และ % Machine Availability เพ่ือเปรียบเทียบ
คา ท่ีไดจ ากการบาํ รุงรกั ษา

- ประโยชนทีค่ าดวา จะไดรับ

7

- รูปและความเขา ใจการบาํ รุงรกั ษาและปอ งกนั การชาํ รดุ เสียหายของเครือ่ งจักร
- ไดทราบปญหาและมาตรการปอ งกันการเสียหายของเครอ่ื งจกั ร
- สามารถจดั ระบบการซอมเครือ่ งจกั รไดอ ยางมีประสิทธิภาพ
- ไดท ราบแนวทางการรกั ษาคุณภาพในการผลิตแองคอรโ บลท (Anchor Bolt)
- นําไปประยุกตใ ชกับการบาํ รุงรกั ษาเครอ่ื งจักรหรอื อุปกรณอื่นๆได
1.4 วิธกี ารดาํ เนนิ โครงงาน

1. เกบ็ ขอมูล
2. ศึกษาปญ หาและวิเคราะหปญหา
3. เสนอปญหาตอคณะกรรมการ
4. วิเคราะหปญ หาเชงิ ลึกและกําหนดมาตรการแกไข
5. วางแผน ดาํ เนนิ การติดตามผล
6. ทบทวนและปรับปรุงแกไ ข
7. ประเมินผลเปรียบเทยี บกบั เปาหมายและสรุปผล
8. จัดทาํ รายงานและนาํ เสนอ

1.5 แผนการดาํ เนนิ งาน ระยะเวลาดาํ เนนิ การ

การดาํ เนินการ กรกฎาคม สงิ หาคม กนั ยายน ตุลาคม พฤศจิกายน ธันวาคม
2565 2565 2565 2565 2565 2565
เก็บขอมลู
ศกึ ษาปญ หาและวิเคราะหขอ มลู
เสนอปญหาตอคณะกรรมการ
วิเคราะหป ญ หาเชิงลกึ และกําหนด
มาตรการแกไข
วางแผนดาํ เนนิ การ ติตามผล
ทบทวนและปรบั ปรงุ แกไ ข
ประเมินผลเปรยี บเทียบกบั เปาหมาย
และสรปุ ผล

8

1.6 ประโยชนท ี่คาดวาจะไดร บั
เพม่ิ คณุ ภาพของผลิตภัณฑ หรอื เปนการปองกันไมใ หค ณุ ภาพตา่ํ ลง ซงึ่ มผี ลตอ ความเช่อื มนั่ ในผลติ ภณั ฑทผ่ี ลิต
ออกไปจากโรงงาน โดยการบํารงุ รกั ษาจะชว ยใหเ คร่ืองจักรมีความเทีย่ งตรงและแมนยาํ
ควบคุมตนทุนของผลติ ภัณฑ ไมใ หเ พิ่มขึ้น หรอื หาหนทางในการลดตนทนุ ลง ซึง่ การเดินเคร่อื งจักรกลก็ยอมมี
การลงทุนคาดําเนินการ รวมถึงคาซอ มแซมตา ง ๆ
ควบคมุ กําหนดการสง มอบสินคาหรอื ผลติ ภณั ฑ เพอ่ื ใหถงึ ลูกคา ไดต รงเวลามากทส่ี ุด เพอ่ื ใหล กู คามคี วามเชอื่ มัน่
ในการทํางานของโรงงาน ถา มีการสง มอบชา กย็ อ มหมายถงึ ตน ทุนตอ งเพ่ิมข้นึ และอาจเสียคาชดเชยหรือ
คา ปรบั ใหก บั ลูกคา อกี ดวย
ปอ งกนั ความสญู เสยี อนั เนื่องมาจากสาเหตุตาง ๆ เชน การขัดของจนทําใหเ ดนิ เครื่องจักรไมไดเ ตม็ กําลงั หรือ
จาํ เปนตอ งหยุดการทํางาน หรือเครื่องจักรชาํ รุดเสยี หาย เปน ตน
ปองกันการเกดิ อุบตั ิเหตแุ ละการบาดเจ็บ อันเนื่องมาจากเครอ่ื งจักรเดินผิดพลาด หรอื ชาํ รุดเสยี หาย ซึ่งหาก
เกิดอบุ ัติเหตขุ นึ้ และทาํ ใหผ ปู ฏบิ ัตงิ านบาดเจ็บ ก็จะตองเสียคาใชจายตา ง ๆ เชน คา ประกัน เงินชดเชย เงนิ
ทดแทน เปนตน
ประหยดั พลงั งาน เครือ่ งจกั รจะทาํ งานไดตองอาศยั พลงั งาน เชน ไฟฟา นาํ้ มนั เชอ้ื เพลิง ถาหากเคร่อื งจักรไดร ับ
การดูแลใหอยใู นสภาพที่ดี เคร่ืองเดินราบเรยี บไมสะดุด ไมม กี ารรว่ั ไหลของน้าํ มนั มีการเผาไหมท ส่ี มบรู ณ กจ็ ะ
สน้ิ เปลืองพลังงานหรือกําลงั นอ ยลง สงผลใหประหยดั คาใชจ า ยลงได

9

บทท่ี 2 ทฤษฎีทเ่ี กย่ี วของ
2.1 หมายของการบํารุงรักษา

การบํารุงรกั ษา (Maintenance) หมายถงึ กจิ กรรมหรืองานทั้งหมดที่กระทาํ ตอเครอื่ งจกั ร และ
อุปกรณตางๆ เพื่อรกั ษาสภาพ หรอื ปอ งกนั ไมใหเ กิดการชาํ รุดเสียหาย โดยใหอยูในสภาพที่พรอ มจะใชง านได
ตลอดเวลารวมทง้ั ชว ยยดื อายุการใชง านใหยาวนานข้ึน และเสียคาใชจ า ยนอ ยที่สดุ หากเครื่องจกั รเกิดขัดของ
กะทันหนั หรือไมส ามารถใชง านไดจะทาํ ใหม ผี ลกระทบโดยตรงตอประสิทธิภาพการผลติ และการบริการนั้นๆ
การบํารุงรักษาเชิงปองกันเปน แนวความคดิ ท่ีตองการ “ปอ งกนั ” การหยดุ เครื่องจักร และการพยายามรักษา
สภาพของเครอ่ื งมือเคร่ืองจักรตา งๆ ใหมสี ภาพท่ีพรอ มจะใชง านอยูต ลอดเวลา เพื่อเพิม่ คณุ ภาพของผลิตภัณฑ
หรือเปนการปองกนั ไมใ หคณุ ภาพต่ําลง ซ่งึ มีผลตอ ความเช่อื มน่ั ในผลิตภณั ฑทผี่ ลติ ออกไปจากโรงงาน โดยการ
บํารุงรกั ษาจะชว ยใหเครอ่ื งจกั รมคี วามเท่ียงตรงและแมน ยาํ ควบคมุ ตนทุนของผลิตภณั ฑ ไมใ หเ พิ่มขนึ้ หรือหา
หนทางในการลดตน ทนุ ลง ซ่ึงการเดินเคร่อื งจักรกลก็ยอมมีการลงทุนคาดาํ เนนิ การ รวมถงึ คาซอมแซมตา ง ๆ
ควบคมุ กําหนดการสง มอบสนิ คาหรือผลติ ภัณฑ เพ่อื ใหถงึ ลูกคา ไดตรงเวลามากท่ีสุด เพื่อใหล กู คามคี วามเช่ือมน่ั
ในการทํางานของโรงงาน ถา มีการสงมอบชา กย็ อมหมายถึงตน ทนุ ตองเพมิ่ ข้ึน และอาจเสียคาชดเชยหรอื
คาปรับใหก บั ลกู คาอีกดว ย ปองกนั ความสญู เสีย อันเน่ืองมาจากสาเหตตุ าง ๆ เชน การขดั ขอ งจนทําใหเดิน
เคร่ืองจักรไมไ ดเตม็ กาํ ลัง หรือจาํ เปน ตองหยุดการทาํ งาน หรอื เคร่ืองจักรชํารุดเสยี หาย ปอ งกันการเกดิ
อุบัตเิ หตุและการบาดเจ็บ อนั เนอ่ื งมาจากเคร่ืองจักรเดนิ ผดิ พลาด หรอื ชํารดุ เสียหาย ซ่งึ หากเกิดอบุ ัตเิ หตขุ ้ึน
และทาํ ใหผูปฏิบัตงิ านบาดเจ็บ กจ็ ะตอ งเสียคา ใชจายตา ง ๆ เชน คา ประกัน เงนิ ชดเชย เงนิ ทดแทน ประหยดั
พลงั งาน เครอ่ื งจกั รจะทํางานไดตอ งอาศยั พลังงาน เชน ไฟฟา นาํ้ มันเชือ้ เพลงิ ถา หากเครอ่ื งจักรไดร บั การดแู ล
ใหอ ยูในสภาพทดี่ ี เคร่ืองเดินราบเรยี บไมส ะดดุ ไมมีการรั่วไหลของนํ้ามัน มีการเผาไหมท ่ีสมบรู ณ กจ็ ะ
สิ้นเปลอื งพลังงานหรอื กาํ ลงั นอยลง สงผลใหป ระหยดั คา ใชจ า ยลงได

10

2.2 จดุ มงุ หมายของการบํารงุ รกั ษา

1. เพอ่ื ใหเครือ่ งมอื ใชท าํ งานไดอยา งมปี ระสิทธิผล (Effectiveness) คอื สามารใชเคร่อื งมอื เคร่อื งใชได
เต็มความสามารถและตรงกบั วตั ถปุ ระสงคท ี่จดั หามามากท่สี ุด

2. เพื่อใหเครือ่ งมือเครอ่ื งใชม สี มรรถนะการทํางานสูง (Performance) และชว ยใหเ ครือ่ งมือเคร่อื งใชม ี
อายุการใชงานยาวนาน เพราะเมื่อเคร่ืองมอื ไดใชง านไประยะเวลาหนึง่ จะเกิดการสึกหรอ ถา หากไมม ีการ
ปรับแตง หรือซอ มแซมแลว เครือ่ งมืออาจเกดิ การขดั ของ ชํารุดเสยี หายหรือ ทํางานผิดพลาด

3. เพ่อื ใหเคร่ืองมอื เครอื่ งใชม ีความเทีย่ งตรงนา เชอ่ื ถือ (Reliability) คือ การทําใหเ ครื่องมือเคร่ืองใชม ี
มาตรฐาน ไมม คี วามคลาดเคล่ือนใด ๆ เกดิ ข้ึน

4. เพ่ือความปลอดภัย (Safety) ซึ่งเปนจุดมุงหมายทส่ี าํ คัญ เคร่อื งมือเครอื่ งใชจะตองมีความปลอดภัย
เพียงพอตอ ผใู ชง าน ถา เคร่อื งมอื เครอ่ื งใชทํางานผดิ พลาด ชาํ รุดเสยี หาย ไมส ามารถทาํ งานไดต ามปกติ
อาจจะกอ ใหเกดิ อบุ ตั เิ หตุ และการบาดเจ็บตอ ผูใชง านได การบาํ รุงรกั ษาท่ดี ีจะชว ยควบคุมการผดิ พลาด

5. เพ่อื ลดมลภาวะของส่ิงแวดลอม เพราะเครือ่ งมอื เคร่อื งใชท ี่ชาํ รดุ เสียหาย เกาแก ขาดการบํารงุ รกั ษา
จะทําใหเ กิดปญ หาดา นสิง่ แวดลอ ม เชน มีฝุนละอองหรือไอของสารเคมอี อกมา มีเสยี งดงั เปน ตน ซ่ึงจะ
เปน อันตรายตอ ผูปฏิบัติงานและผูท่ีเก่ียวของ

6. เพ่อื ประหยัดพลังงาน เพราะเคร่ืองมือเคร่อื งใชส วนมากจะทํางานไดตอ งอาศยั พลังงาน เชน ไฟฟา
น้ํามนั เช้อื เพลงิ ถา หากเคร่อื งมือเครอ่ื งใชไ ดรับการดูแลใหอยใู นสภาพดี เดนิ ราบเรยี บไมมีการรั่วไหลของ
นา้ํ มนั การเผาไหมสมบูรณ กจ็ ะสิน้ เปลอื งพลงั งานนอ ยลง ทาํ ใหประหยดั คา ใชจายลงได

2.3 ประเภทของการบาํ รงุ รักษาเครือ่ งจกั ร

การบํารุงรกั ษาแบง ออกเปน 2 ประเภทใหญๆ คอื
2.3.1 การบํารงุ รักษาตามแผน (Planned Maintenance) จะเปนการซอ มบํารงุ ตามกาํ หนดการ แผนงาน

หรือระบบที่เตรียมการไวล วงหนา ซ่ึงไดม ีการกําหนดวันเวลา สถานท่ีและจาํ นวนผูปฏิบัตงิ านท่จี ะเขา
ไปดาํ เนนิ การไวแลว อยางชดั เจน โดยแนวทางการบาํ รงุ รกั ษานัน้ อาจเลอื กใชช นิดใดชนดิ หน่ึงได เชน
การบํารงุ รักษาเชงิ ปองกนั การบํารงุ รกั ษาเชิงแกไ ขปรับปรงุ สวนระยะเวลาทจ่ี ะเขา ไปดาํ เนินการ
อาจจะกาํ หนดหรือวางแผนเขาซอ มบํารุงขณะที่เคร่อื งจักรทํางานอยู หรอื ขณะเครื่องจักรชํารดุ หรือ
ขณะทโ่ี รงงานหยุดทาํ การซอ มบํารงุ อาจกลา วไดวา การซอมบาํ รุงประเภทนจี้ ะมีปญ หานอย เพราะมี
เวลาเตรยี มการไวแ ลว ลวงหนาทกุ ขั้นตอน

11

2.3.2 การบาํ รงุ รักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เปน การบํารงุ รกั ษานอกระบบงานท่ีวางไว
อันมีเหตมุ าจากเครือ่ งจักรเกิดการขดั ขอ ง ชํารุดเสยี หายอยา งกะทนั หัน จงึ ตองรีบทาํ การซอมแซมให
เสรจ็ เรยี บรอยทันการใชง านครง้ั ตอ ไป ซึ่งการซอ มบาํ รุงประเภทนีจ้ ะเกิดปญหามากกวาเพราะไมท ราบ
ลว งหนา จึงทาํ ใหยงุ ยากในการท่ีจะจดั เตรียมผดู าํ เนินการ อุปกรณ หรืออะไหลไ ดอยางทันทว งที

2.4 ชนิดของการบาํ รงุ รกั ษาเครอื่ งจกั ร
2.4.1 การบํารงุ รักษาหลังเกดิ เหตุขัดของ (Breakdown Maintenance : BM)

หรือบางก็เรยี กวา การบาํ รงุ รักษาหลงั เกดิ การเสยี หายหรือใชงานจนกระท่ังเสยี หายเปน เทคนคิ การ
บาํ รุงรักษาทีง่ า ยทส่ี ดุ แตในทกุ อุตสาหกรรมยังใชเทคนคิ การบาํ รุงรักษาแบบนอ้ี ยู โดยจะดาํ เนนิ การแกไขหรือ
ซอ มแซมสนิ ทรัพยกต็ อเม่ือสนิ ทรัพยเ สยี หายจงึ ทําใหตองหยุดการใชงานสินทรพั ย เชน หลอดไฟแสงสวาง
เคร่อื งจักรในโรงงาน

2.4.1.1 ความเสยี หายแบบเรือ้ รังและแบบฉับพลนั

12

2.4.1.2 องคป ระกอบของการบํารงุ รักษาเมอื่ ขดั ขอ ง

1.ระบบการแจงซอ มแจง เหตุความเสียหาย: มีความรวดเรว็ ในการแจง มรี ายละเอียดถ่ีถว นและ

สามารถวเิ คราะหป ญหาเบ้อื งตน ได

2.การแกไ ขปญหาเฉพาะหนา: มสี ติ ความรอบคอบ ทําใหเ คร่ืองจักรกลบั มาใชงานไดไวท ีส่ ุด

3.การแกป ญหาทีส่ าเหตุ : หาสาเหตุท่ีแทจ รงิ หาวิธหี ารแกไขและปอ งไมใหเ กดิ ซาํ้

4.การเขียนรายงานความเสยี หาย : เพ่อื รายงานความเสียหาย ทําประวตั กิ ารซอม เก็บเปน สถติ ิ

วธิ กี ารบาํ รุงรกั ษาวธิ ีนถี้ อื ไดว า เปน แนวความคิดในการบาํ รุงรกั ษาทเี่ กา แกทีส่ ุด ในตําราบางเลม ใหนิยาม

วิธีการบาํ รงุ รกั ษาแบบนีว้ า ดาํ เนินการโดยไรก ารบาํ รงุ รกั ษา (no maintenance at all or maintenance

less)”ทั้งน้อี าจจะเปนเพราะวา โดยขอ เท็จจรงิ แลวก็คอื วา บคุ ลากรในฝายบํารุงรกั ษาจะไมออกไปปฏบิ ัติงาน

ใดๆ เลยจนกวาจะมีรายงานวา มีเครื่องจกั รชํารดุ จนใชง านตอ ไปไมไ ด
ขอดีในการบํารงุ รกั ษาแบบนไี้ ดแ ก

5.ไดใ ชประโยชนจากอายุการใชง านของเคร่ืองจกั รอยางคุมคา

6.ไมตองเสยี กาํ ลังคนและคา ใชจ ายในการบาํ รงุ รกั ษา

ขอเสยี ในการบํารุงรกั ษาแบบนไี้ ดแ ก

1.ไมม ีสญั ญาณใดๆ บอกเปน การเตอื นลวงหนาเม่ือเครอื่ งจักรเร่มิ ชาํ รดุ

2. ไมสามารถยอมรบั ได ในระบบทีต่ อ งการความเชื่อมน่ั สงู เชน ในอากาศยาน
3. ตอ งเกบ็ ชิ้นสวนอะไหลไ วเ ปน จํานวนมาก ซ่ึงหมายถงึ วาคา ใชจ า ยในการเกบ็ ของคงคลังสูง

4. ไมสามารถบรรลเุ ปา หมายในการปฏบิ ัตติ ามแผนการผลิตไดต ามประสงค

5. ไมสามารถวางแผนงานในการบํารงุ รกั ษาได

การบาํ รุงรกั ษาเมื่อเครอ่ื งเกิดชาํ รุดและตองหยุดโดยฉกุ เฉนิ วิธกี ารนี้ แมวา จะเปนดงั้ เดมิ ในการ

บาํ รงุ รกั ษา แตยังจาํ เปนตอ งนาํ มาใชอ ยา งหลีกเลี่ยงไมได เนอ่ื งจากเคร่อื งจกั รทั้งหลายแมวาจะไดร ับการบาํ รงุ

ปอ งกันรักษาเยย่ี มพยี งใด ก็ยังมีโอกาสเกดิ เหตุเสียโดยฉุกเฉินข้นึ ไดต ลอดเวลา เปน การซอมเครอ่ื งจักรหลงั จาก
มสี ่งิ ขดั ของเกิดข้นึ กับเคร่ืองจักรและหยดุ โดยฉุกเฉนิ โดยทัว่ ไปมักจะใชกับเครอ่ื งจักรท่ไี มมีความสาํ คญั ตอ การ

ผลติ คณุ ภาพ การสงมอบ และความปลอดภยั รอเวลาซอมแซมหรือแกไขไดอยางเหมาะสม มเี คร่ืองจักรหรอื

อะไหลส ํารองอยเู สมอ ซ่งึ วธิ กี ารนไี้ มตองเสียคาใชจ ายในตรวจสอบ และการบาํ รงุ รกั ษา แตถ า เลือกใชการซอม

เครือ่ งจักรหลังเกดิ เหตุขดั ของ เพียงอยา งเดียวสาํ หรับเครือ่ งจกั รทุกประเภท จะทําใหไ มสามารถคาดการณ

ความเสยี หายทอี่ าจเกิดขึ้นในแตละคร้งั ได

13

2.4.2 การบํารุงรักษาเชงิ ปองกนั (Preventive Maintenance: PM)

เปนการบํารงุ รักษาเพ่ือปองกันการเสอื่ มสภาพการเกดิ เหตุขดั ของ หรือการหยดุ ทํางานของเครอ่ื งจักร
โดยฉุกเฉิน โดยอาศัยการตรวจสภาพเครอื่ งจกั ร การทําความสะอาด ขนั นอตสกรูใหแ นน และหลอลืน่ อยางถูก
วิธี มกี ารปรบั แตง เคร่อื งจักร รวมถึงการบํารงุ และเปลยี่ นชน้ิ สว นอะไหลต ามระยะเวลาทกี่ าํ หนดไว
2.4.2.1 DM: Daily Maintenance (การบํารงุ รกั ษาประจําวัน) : การบาํ รงุ รกั ษาประจาํ วัน เชน การหลอล่นื ,

การขนั แนน , การปรับแตง , การตรวจสอบ และการเปลี่ยนช้ินสว นตา งๆ เพื่อตรวจวัดความ
เสอ่ื มสภาพ
2.4.2.2 TBM : Time Based Maintenance (บาํ รงุ รกั ษาตามคาบเวลา) : เปน การบาํ รงุ รักษาที่ดําเนินการ
เปน รอบเวลาท่กี ําหนดตามคาบเวลา
2.4.2.3 CBM : Condition Based Maintenance (บาํ รุงรักษาจากการทาํ นายสภาพ) : เปนการบาํ รุงรักษา
รูปแบบกาํ หนดตอสภาพพยากรณก ารเส่อื มสภาพของช้ินสวนเคร่ืองจักร โดยใชเ ทคนิคการวินิจฉัย
เคร่อื ง แลวทาํ การคาดคะเนแนวโนม ตามความเปนไปของการเสอ่ื มสภาพ

ขอดี: ทาํ ใหก ารผลิตเปนไปอยา งตอเนอ่ื ง การใชง าน Preventive Maintenance ทาํ ใหเ ครื่องจักรและ
อุปกรณทเ่ี ก่ียวของมีการวางแผนระยะยาวในการใชงาน คนในโรงงานรับรูวาอุปกรณใดควรเปลี่ยนเวลาไหน

หลีกเล่ยี งอุบัติเหตุหรอื ความผิดพลาดท่อี าจเกดิ ขึ้นจากอายกุ ารใชงาน รวมถงึ การใชงานอุปกรณท ีห่ มด

ระยะเวลาประกนั ได ประหยัดคา ใชจา ย Preventive Maintenance ชวยลดขอผิดพลาดที่อาจเกดิ ขน้ึ จนทาํ ให

สง ผลกระทบตอ งานและตนทนุ โดยรวมได อีกท้งั ยังสง ผลใหเครื่องจักรและอุปกรณท เี่ กีย่ วขอ งสามารถทาํ งานได

อยางยาวนานย่ิงข้นึ อีกดว ย

ขอ เสีย: ขอมลู ไม Real-Time ส่งิ ทีเ่ ปนจดุ ดอ ยมากท่ีสดุ สาํ หรับ Preventive Maintenance คือปจ จัย

ดาน “เวลา” เน่ืองจากความเปน แผนงานทต่ี รงไปตรงมา ขาดความยดื หยนุ ทาํ ใหการบาํ รงุ รักษาอุปกรณบาง

ประเภท ชา เกินไป หรือเรว็ เกินไป อกี ทง้ั ยงั ไมสามารถปอ งกันกรณเี คร่อื งจักรเสยี หายแบบไมค าดคดิ ไดดว ย

ใชเ วลาในการบาํ รุงรักษามากพอสมควร เน่อื งจาก Preventive Maintenance จะมกี ารทาํ งานตามตาราง
เสมอ ทําใหทางโรงงานตองมีการแบงเวลามาทาํ งานในการบํารงุ รักษา ซึ่งบางครง้ั เราก็จําเปน ตองเปลีย่ นหรือ

ซอ มแซมท้งั ๆ ทเ่ี ครื่องจักรไมมปี ญหาใดๆ

2.4.3 การบํารงุ รักษาเชิงแกไ ขปรบั ปรงุ (Corrective Maintenance : CM)

เปน การดดั แปลง ปรับปรงุ แกไ ขเครื่องจักรหรือชนิ้ สวนของเครือ่ งจักร เพ่ือขจัดเหตุขดั ขอ งเร้ือรงั ของ
เครอื่ งจักรใหหมดไปโดยสิ้นเชงิ และปรบั ปรงุ สภาพของเครอ่ื งจกั รใหส ามารถผลิตไดดว ยคณุ ภาพและปรมิ าณท่ี
สงู ข้นึ โดยเปนการพฒั นาความนา เช่ือถอื และงายตอการบํารุงรกั ษาการปอ งกันเพอื่ บาํ รุงรกั ษา (Maintenance
Prevention) เปน การดาํ เนนิ การเพ่ือใหไ ดมาซ่งึ เคร่ืองจกั รทีไ่ มตอ งมีการบํารงุ รกั ษา หรือบาํ รุงรักษาใหนอย

ท่ีสุด โดยอาศัยการออกแบบเครื่องจักรใหม คี วามแข็งแรง ทนทาน บาํ รุงรักษาไดง า ย มกี ารใชเทคนคิ และวสั ดุที่
จะทาํ ใหเคร่อื งจักรมีความนาเชือ่ ถือ (Reliability) สูง รวมถึงเลือกซ้ือเคร่ืองจักรที่มีประสิทธิภาพ ทนทาน ซอม

14

2.4.4 การปอ งกันการบาํ รงุ รกั ษา (Maintenance Prevention : MP)
การบํารุงรกั ษาเพอื่ ปองกนั เปนหน่ึงในรปู แบบการดูแลสภาพเคร่อื งจักรและอุปกรณภายในโรงงาน ท่ี

ใชก ารตรวจสอบ ซอมแซม หรือเปลยี่ นแปลงอุปกรณต า งๆ ตามเวลาที่มีการกาํ หนดเอาไว

2.4.5 การบํารงุ รักษาทวีผล (Productive Maintenance)
เปนการบํารุงรักษาท่ีนาํ เอาการบาํ รงุ รกั ษาทกี่ ลาวมาขา งตนมาประกอบเขาดวยกัน เพอ่ื สงเสรมิ การ

ผลติ ใหเกิดผลสูงสุดเทา ทจ่ี ะเปน ไปได

การบํารงุ รกั ษาทวผี ลแบบทกุ คนมีสวนรว ม (Total Productive Maintenance: TPM)
เปน การบาํ รุงรักษาทีเ่ นนการมสี วนรว มของทกุ คนท้งั พนักงานปฏิบตั กิ ารในสายการผลิต(Operators)
และพนักงานฝา ยซอมบาํ รงุ (Maintenance group) ซง่ึ จะรับผดิ ชอบในการบํารงุ รกั ษาอุปกรณแ ละเครื่องจักร
ตาง ๆ รว มกัน
TPM เปนกระบวนการทใี่ หพ นกั งานทกุ คนมีสวนรวมในการบํารุงรกั ษาอุปกรณ เครอื่ งจักรของตนเอง
เพือ่ บรรลเุ ปาหมายโดยรวมขององคก ร พรอมกบั เนน เทคนิกการบํารงุ รกั ษาเชิงรกุ (Proactive Maintenance)
และ การบาํ รุงรักษาเชงิ ปอ งกัน (Preventive Maintenance) เพอ่ื การผลิตทส่ี มบูรณแบบน่นั คือ

15

1 No Breakdown : ไมม ีการหยุดงาน โดยไมไดว างแผน
2 No Small Stops or Slow Running : ไมม ีการหยุดเล็กๆนอย หรือ เครอ่ื งจักรทาํ งานชาลง
3 No Defects : ไมมีของเสยี สง ถึงมือลูกคา
4 No Accidents : ไมม อี ุบัตเิ หตทุ ี่สงผลตอ ความปลอดภัยของพนกั งาน
เปาหมายสูงสดุ ของ TPM คอื เครื่องจกั รเสยี เปนศนู ย หรือ Zero Breakdown ของเสียเปนศนู ย หรือ Zero
Defect และอบุ ัติเหตเุ ปนศูนย Zero Accident

เสาหลกั 8 ประการ (8 Pillars) ของ TPM ประกอบดวย
5 การปรบั ปรุงเฉพาะเรอ่ื ง หรอื Individual Improvement
6 การบํารงุ รกั ษาดวยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance
7 การบํารงุ รกั ษาตามแผน หรือ Planned Maintenance
8 การพฒั นาทกั ษะการปฏิบัติงานและการบาํ รุงรักษา หรือ Operation and Maintenance Skill

Development
9 การคาํ นึงถงึ การบาํ รงุ รกั ษาตั้งแตข้ันตอนของการออกแบบ หรือ Initial Phase Management
10 การบาํ รงุ รกั ษาเพ่ือคณุ ภาพ หรือ Quality Maintenance
11 การดาํ เนนิ การ TPM ในสวนสาํ นกั งานหรือสวนสนับสนุน หรอื TPM in Office
12 ระบบชีวอนามยั ความปลอดภัย และส่งิ แวดลอม หรอื Safety, Hygiene and Working Environment

การดาํ เนนิ การ TPM บางครง้ั ตองมกี ิจกรรมอ่นื ควบคูกันไปดว ย เพือ่ เปนสว นเสรมิ หรือสว นเพ่ิม
ศกั ยภาพ เชน การดาํ เนินกจิ กรรม 5ส หรอื 5s Activity การนาํ ระบบการควบคุมดว ยการมองเหน็ หรอื Visual
Control การตดิ ต้งั ระบบปองกันความผดิ พลาด หรอื Poka – Yoke แมก ระทั่งการนาํ เทคนคิ ทางวศิ วกรรมอตุ
สาหการ หรอื IE Technique มาใชก ็สามารถทําได ทงั้ น้ี เพอ่ื เปนการลดความสญู เสีย (waste) ในกระบวนการ

16

ผลติ หรือการบรหิ ารการผลิต ซ่งึ เปน แนวทางไปสูระบบการผลติ แบบปราศจากความสญู เสีย หรอื Waste-free
Production ไดอีกทางหนึ่ง

2.5 แผนผงั เหตุและผลของการวิเคราะหเคร่อื งจกั ร
2.5.1 การวิเคราะหด วยเครือ่ งมือคุณภาพ 7 ชนดิ ( 7 QC Tools)

2.5.1.1 แผนผงั กา งปลา (Fish Bone Diagram) หรอื เรียกเปน ทางการวา แผนผงั สาเหตุและผล
(Cause and Effect Diagram) แผนผังสาเหตุและผลเปน แผนผังท่ีแสดงถึงความสัมพันธร ะหวา งปญหา
(Problem) กับ สาเหตุท้ังหมดท่ีเปน ไปไดท อ่ี าจกอใหเ กิดปญหานน้ั (Possible Cause) เราอาจคุนเคยกบั
แผนผัง สาเหตแุ ละผล ในชอ่ื ของ "ผังกางปลา (Fish Bone Diagram) " สาํ นักงานมาตรฐานอตุ สาหกรรม ได
นิยามความหมายของผงั กางปลาน้วี า "เปนแผนผังท่ีใชแ สดงความสัมพันธอ ยา งเปน ระบบระหวางสาเหตุ
หลายๆ สาเหตุทเี่ ปนไปไดท่ี สงผลกระทบใหเ กิดปญหาหน่ึงปญ หา" เมื่อไรจึงจะใชแผนผงั สาเหตุและผล เมอ่ื
ตองการคนหาสาเหตแุ หง ปญ หา เมอ่ื ตองการทําการศึกษา ทาํ ความเขา ใจ หรอื ทาํ ความรจู กั กับกระบวนการ
อื่นๆ เพราะวา โดยสว นใหญพ นักงานจะรูปญ หาเฉพาะในพนื้ ที่ของตนเทาน้นั แตเ มื่อมีการทาํ แผนผังกางปลา
แลว จะทาํ ใหเราสามารถรูกระบวนการของแผนกอืน่ ไดง ายขนึ้ เมอื่ ตองการใหเปน แนวทางในการระดมสมอง
ซึง่ จะชว ยใหทุกๆคนใหความสนใจในปญหาของกลุมซ่งึ แสดงไวที่หัวปลา

วธิ กี ารสรา งแผนผังสาเหตแุ ละผลหรอื ผงั กางปลา สิง่ สาํ คญั ในการสรางแผนผัง คอื ตองทําเปน ทีม เปน
กลมุ โดยใชขั้นตอน 6 ข้ันตอน ดังตอ ไปนี้
1. กําหนดประโยคปญ หาท่ีหัวปลา
2. กําหนดกลมุ ปจจัยท่จี ะทําใหเ กิดปญ หานั้นๆ
3. ระดมสมองเพอ่ื หาสาเหตุในแตล ะปจจัย
4. หาสาเหตหุ ลักของปญหา
5. จัดลาํ ดับความสาํ คญั ของสาเหตุ
6. ใชแ นวทางการปรบั ปรงุ ท่ีจาํ เปน โครงสรา งของแผนผังสาเหตแุ ละผล

รปู ที่ 2.1 โครงสรา งของแผนผงั สาเหตแุ ละผล

17

ผงั กางปลาประกอบดวยสวนตางๆ ดงั ตอ ไปนี้
1. สว นปญ หาหรอื ผลลพั ธ (Problem or Effect) ซ่งึ จะแสดงอยทู ีห่ วั ปลา
2. สว นสาเหตุ (Causes) จะสามารถแยกยอ ยออกไดอกี เปนดังตอไปนี้
3. ปจ จัย (Factors) ที่สงผลกระทบตอปญหา (หวั ปลา)
4. สาเหตหุ ลัก
5. สาเหตุยอย

สาเหตขุ องปญหาจะเขยี นไวใ นกา งปลาแตล ะกา งกางยอ ยเปนสาเหตขุ องกางรองและ กา งรองเปน
สาเหตขุ องกางหลกั การกําหนดปจ จัยบนกางปลา เราสามารถท่จี ะกําหนดกลมุ ปจจยั อะไรกไ็ ด แตตอ งมัน่ ใจวา
กลุมท่ีเรากําหนดไวเ ปน ปจ จยั นน้ั สามารถท่จี ะชว ยใหเราแยกแยะและกาํ หนดสาเหตตุ างๆ ไดอยา งเปน ระบบ
และเปนเหตุ เปน ผล โดยสวนมากมกั จะใชหลักการ 4M IE เปนกลมุ ปจจยั (Factors) เพื่อจะนาํ ไปสูก าร
แยกแยะสาเหตุตา งๆซง่ึ 4M IE น้มี าจาก

1. M Man คนงาน หรอื พนกั งาน หรอื บุคลากร

2 M Machine เคร่อื งจักรหรอื อุปกรณอํานวยความสะดวก
3 M Material วัตถุดิบหรืออะไหล อปุ กรณอ่ืนๆ ท่ีใชใ นกระบวนการ
4 M Method กระบวนการทํางาน
5 E Environment อากาศ สถานที่ ความสวา ง และบรรยากาศการทํางาน

รปู ท่ี 2.2 สว นประกอบของผังกางปลา
แตไ มไ ดหมายความวา การกาํ หนดกางปลาจะตอ งใช 4M 1E เสมอไป เพราะหากเรา ไมไดอยใู นกระบวนการ
ผลิตแลว ปจ จยั นาํ เขา (input) ในกระบวนการท่ีจะเปลย่ี นไป เชน ปจจัยการ นําเขา เปน 4P ไดแ ก Place ,
Procedure, People และ Policy หรือเปน 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได หรือ
อาจจะเปน MILK Management, Information, Leadership, Knowledge ก็ได นอกจากนน้ั หากกลุมทใี่ ช
กางปลามปี ระสบการณในปญ หาทเ่ี กดิ ขึน้ อยแู ลว ก็สามารถท่จี ะ กาํ หนดกลมุ ปจจยั ใหมใหเหมาะสมกบั ปญหา
ตงั้ แตแรกเลยกไ็ ด เชนกัน

18

2.5.1.2 แผนภมู ิพาเรโต (Pareto Diagram) คือแผนภมู แิ บบหน่งึ ที่นํามาใชใ นการแสดงใหเ ห็น
ขนาดของปญหาและเพ่อื จดั ลาํ ดับความสาํ คัญของปญ หา ชอื่ แผนภูมมิ ที ี่มาจากช่ือของนักเศรษฐศาสตรช าวอิ
ตาเลยี นชอื่ Vilfredo Federico Damaso Pareto ซง่ึ เปนผูคดิ คน หลักการนนี้ ่นั เอง

2.5.1.3 กราฟ (Graph) คอื แผนภาพประเภทใดประเภทหนึ่งท่ีเปนการนําเสนอขอมูลเปนรูปภาพ
แทนคําบรรยาย โดยมีเปา หมายหลกั คือ ตองทาํ ใหผทู ด่ี กู ราฟสามารถเขาใจไดง า ยและรวดเรว็ ที่สดุ

2.5.1.4 ใบตรวจสอบ (Checksheet) หรือท่นี ิยมเรยี กกันวา Check Sheet เปนแผน งานทีไ่ ดอ อกแบบมา
อยางเฉพาะเจาะจงตองานน้นั ๆ โดยมีจุดประสงคท ี่จะเกบ็ ขอ มลู สาํ คญั ๆ ไดงา ยและเปน ระบบ

19

2.5.1.5 ผงั การกระจาย (Scatter Diagram) คอื ผังทใี่ ชแ สดงคา ของขอ มลู ท่เี กดิ จากความสัมพันธ
ของตัวแปร 2 ตัว วามีแนวโนม ไปในทางใด เพอ่ื ทจ่ี ะใชห าความสัมพันธทีแ่ ทจ ริง

2.5.1.6 ฮสี โตแกรม (Histogram) เปน กราฟแทง ท่ใี ชส รปุ การอนุมาน (Inference) ขอ มลู ตางๆ
เพือ่ ท่ีจะใชส รปุ สถานภาพของกลมุ ขอมูลน้ัน

2.5.1.7 แผนภมู ิควบคมุ (Control Chart) คือแผนภมู ิที่มีการเขยี นขอบเขตทยี่ อมรบั ไดข อง คุณลกั ษณะตาม
ขอ กาํ หนดทางเทคนิค (Specification) เพือ่ นาํ ไปเปนแนวทางในการควบคมุ กระบวนการผลิต โดยการติดตาม
และตรวจจับขอ มลู ทอี่ อกนอกขอบเขต (Control limit)

20

2.5.2 การวิเคราะหดว ยหลกั P-M (P-M Analysis)
"P" และ "M" ในท่ีนี้ไมไดยอมาจาก Preventive หรือ Productive Maintenance แต "P" ยอ มาจากคาํ

วา "Phenomenon" ซ่ึงแปลวา ปรากฏการณทเ่ี กิดขน้ึ ถึงแมจะควบคมุ ได นอกจากน้นั "P" ยังยอ มาจาก
"Physical" ซ่งึ แปลวา เกย่ี วกบั ทางดา นฟส ิกสซ่งึ เปนสาเหตุท่ที าํ ใหเ กิด ปรากฏการณด งั กลา ว "M" จะหมายถงึ
"Mechanism" ซ่งึ แปลวา ระบบกลไก และยังหมายถงึ ปจจัยทีใ่ ชในการผลิตหรือ 4M ทปี่ ระกอบดว ย Man
Machine Method และ Material เพือ่ ทําการวเิ คราะหว า ความเสยี หายเรื้อรงั ใดทําใหเกิดของเสยี หรือทําให
เกิดเครือ่ งจักรเสีย ตามหลักการทาํ งานของเครื่องจกั รตรวจจบั สภาพเง่อื นไขท่จี ะทําใหความผิดปกตเิ กดิ ขน้ึ
ปจจัยใดทท่ี ําใหเ กิดปรากฏการณต า งๆ ในรูปของ 4M

2.6 ทฤษฎกี ารเพม่ิ ประสิทธิภาพ

2.6.1 ทฤษฎี 5 ส เปน การนาํ อกั ษรตวั หนา ของคาํ ภาษาอังกฤษที่เขียนตามการออกเสียงใน
ภาษาญ่ปี ุน มาใชเ พ่อื ใหสามารถจดจาํ ไดงายจงึ กลายมาเปน คําวา 5ส ตามลาํ ดับดงั น้ี
S1 : SEIRI : สะสาง: ส1 (Clearing Up)
S2 : SEITON : สะดวก : ส2 (Organizing)
S3 : SEISO : สะอาด : ส3 (Cleaning)
S4 : SEIKETSU : สรา งมาตรฐาน : ส4 (Standardizing)
S5 : SHITSUKE : สรา งนิสัย : ส5 Training & Discipline)

ประโยชนตอองคก ารดงั ตอไปนี้
• สง่ิ แวดลอ มในการทาํ งานดี เปนการเพมิ่ ขวัญกําลังใจใหแ กพนักงาน
• ลดอบุ ตั เิ หตุในการทาํ งาน
• ลดความสิ้นเปลืองในการจัดซอื้ วสั ดุเกนิ ความจําเปน
• ลดการสูญหายของวัสดุ เครอ่ื งมือ และอุปกรณต า งๆ
• พ้นื ทก่ี ารทํางานเพ่มิ ขน้ึ จากการขจดั วัสดทุ ่เี กินความจาํ เปน ออกไป
• เพ่ิมความสะดวกและรวดเรว็ ในการทํางานมากขึน้
• สถานท่ีทาํ งานสะอาดเปนระเบียบเรยี บรอยสรา งความประทับใจใหเกิด
ขน้ึ กับลูกคา

21

• พนกั งานมกี ารทาํ งานรว มกันเปน ทีมมากขึ้น
• สรา งความรสู ึกเปน เจา ของตอ องคก ารของพนักงาน

2.6.2 ทฤษฎี PDCA คอื วงจรทพ่ี ัฒนามาจากวงจรท่คี ดิ คน โดยวอลท เตอร ซวิ ฮารท (Walter -
Shewhart)ผบู กุ เบิกการใชสถิตสิ าหรับวงการอุตสาหกรรมและตอ มาวงจรนเี้ ร่มิ เปนท่ีรูจ ักกันมากขน้ึ เมื่อ เอด
วารด เดมมิ่ง (W.Edwards Deming) ปรมาจารยด านการบริหารคณุ ภาพเผยแพรใ หเ ปน เคร่อื งมอื สาหรับการ
ปรบั ปรุงกระบวนการทางานของพนกั งานภายในโรงงานใหดียิง่ ข้ึน และชวย คนหาปญหาอุปสรรคในแตล ะ
ขัน้ ตอนการผลติ โดยพนักงานเอง จนวงจรน้เี ปน ท่ีรูจกั กนั ในอีกชอ่ื วา “วงจรเต็มม่งิ ” ตอ มาพบวา แนวคิดใน
การใชว งจร PDCA น้นั สามารถนามาใชไ ดก ับทกุ กิจกรรม จึง ทาใหเ ปน ท่รี ูจ กั กันอยา งแพรห ลายมากข้นึ ท่ัวโลก
PDCA เปน

รปู ท่ี 2.4 วงจรเดมมิ่ง
อักษรของศพั ทภาษาอังกฤษ 4 คํา คือ
P : Plan = วางแผน
D : D0 = ปฏบิ ตั ติ ามแผน
C: Check = ตรวจสอบ / ประเมินผลและนาผลประเมนิ มาวิเคราะห
A : Action = ปรับปรงุ คาเนนิ การใหเหมาะสมตามผลการประเมนิ
การวางแผน (Plan: P)

เปน สวนประกอบของวงจรที่มีความสาํ คญั เนอื่ งจากการวางแผนเปน จุดเรม่ิ ตน ของงานและเปนสวน
สาํ คญั ท่จี ะทาใหก ารทางานในสว นอน่ื เปนไปอยางมีประสิทธผิ ล การวางแผนในวงจรเคมมิ่ง เปน การหา
องคป ระกอบของปญ หา โดยวธิ กี ารระดมความคิด การหา สาเหตุของปญหา การหาวิธกี ารแกป ญหา การจัดทา

22

ตารางการปฏบิ ัตงิ าน การกาํ หนดวิธดี าเนินการ การกําหนดวธิ กี ารตรวจสอบ และประเมนิ ผล ในข้นั ตอนน้ี มี
การดาเนินการดังน้ี

1. ตระหนักและกาํ หนดปญ หาทีต่ องการแกไข หรือปรบั ปรุงใหด ขี นึ้ โดยสมาชิกแตละ คนรว มมอื และ
ประสานกันอยางใกลช ิด ในการระบุปญหาทเ่ี กิดขนึ้ ในการดาเนินงาน เพอื่ ทจ่ี ะ รว มกันทาการศกึ ษาและ
วิเคราะหหาแนวทางแกไขตอ ไป

2. เกบ็ รวบรวมขอมลู สาหรับการวิเคราะหแ ละตรวจสอบการดาเนนิ งาน หรอื หาสาเหตุ ของปญหา
เพอื่ ใชใ นการปรบั ปรงุ หรือแกไขปญหาทเ่ี กิดขนึ้ ซ่งึ ควรจะวางแผนและดาเนินการเก็บ ขอ มูลใหเ ปนระบบ
ระเบยี บ เขาใจงา ย และสะดวกตอ การใชงาน เชน ตารางตรวจสอบ แผนภมู ิ แผนภาพ หรือแบบสอบถาม เปน
ตน

3. อธบิ ายปญหาและกาํ หนดทางเลอื ก วิเคราะหป ญ หา เพ่ือใชก าํ หนดสาเหตุของความ บกพรอ ง
ตลอดจนแสดงสภาพปญหาทเี่ กดิ ขน้ึ ซง่ึ นิยมใชว ธิ กี ารเขียนและวิเคราะหแ ผนภูมหิ รอื แผนภาพ เชน แผนภมู ิ
กางปลา แผนภูมพิ าเรโต และแผนภูมิการควบคมุ เปนตน เพอื่ ใหส มาชกิ ทุก คน ในทมี งานคุณภาพเกิดความ
เขาใจในสาเหตแุ ละปญหาอยางชดั เจน แลว รวมกนั ระดมความคดิ (Brainstorm) ในการแกป ญหา โดยสรา ง
ทางเลือกตา งๆ ท่เี ปนไปไดในการตัดสินใจแกปญ หา เพือ่ มาทาการวิเคราะหและตดั สินใจเลอื กทเ่ี หมาะสมท่สี ดุ
มาดําเนินงาน

4. เลือกวิธีการแกไขปญหา หรือปรบั ปรุงการดาเนนิ งาน โดยรวมกนั วิเคราะห และ วจิ ารณท างเลอื ก
ตา งๆ ผา นการระดมความคดิ และการแลกเปล่ียนความคดิ เหน็ ของสมาชกิ เพ่ือ ตดั สนิ ใจเลอื กวธิ ีการแกไข
ปญ หาทเ่ี หมาะสมท่สี ุดในการดาเนินงาน ใหสามารถบรรลตุ ามเปาหมาย ไดอ ยางมปี ระสิทธิภาพ ซงึ่ อาจจะตอง
ทาวจิ ยั และหาขอมลู เพมิ่ เติม หรอื กําหนดทางเลอื กใหมทีม่ ี ความนาจะเปน ในการแกป ญ หาไดมากกวา เดมิ
การปฏิบตั ิตามแผน (Do: D)
เปน การลงมือปฏบิ ัติตามแผนทก่ี ําหนดไวในตาราง การปฏิบัตงิ าน ทั้งน้ี สมาชิกกลุมตองมีความเขาใจถงึ
ความสาํ คญั และความจาเปนในแผนน้ันๆ ความสาํ เรจ็ ของการ นาแผนมาปฏิบัติตองอาศัยการทางานดว ยความ
รว มมอื เปนอยางดี จากสมาชิก ตลอดจนการจัดการ ทรพั ยากรท่จี าเปน ตอ งใชใ นการปฏบิ ัตงิ านตามแผนน้ันๆ
ในขัน้ ตอนนี้ ขณะทีล่ งมอื ปฏิบัตจิ ะมีการ ตรวจสอบไปดว ย หากไมเ ปน ไปตามแผนอาจจะตอ งมกี าร ปรับแผน
ใหมและเมอ่ื แผนนั้นใชงานได ก็นาไปใชเปนแผนและถือปฏิบตั ติ อไป
การตรวจสอบ (Check: C)
การตรวจสอบดูวาเมือ่ ปฏิบตั งิ านตามแผนหรือการแกปญหา งานตามแผนแลว ผลลัพธเปนอยางไร สภาพ
ปญหาไดรบั การแกไ ขตรงตามเปาหมายท่กี ลุมตั้งใจ หรือไม การไมป ระสบผลสําเร็จอาจจะเกิดจากสาเหตหุ ลาย
ประการ เชน ไมป ฏบิ ัตติ ามแผน ความ ไมเหมาะสมของแผน การเลือกใชเ ทคนิคทไี่ มเหมาะสม เปนตน
การดําเนินการใหเ หมาะสม (Action: A)
เปนการกระทาภายหลังท่ีกระบวนการ 3 ขนั้ ตอน ตาม วงจรไดด าเนนิ การเสร็จแลว ขัน้ ตอนนเ้ี ปน การนาเอาผล
จากขัน้ การตรวจสอบ (C) มาดาเนนิ การให เหมาะสมตอไป
ประโยชนของ PDCA

23

สถาบนั เพิม่ ผลผลติ แหง ชาติ. (2552 : 4) ไดก ลาวถงึ ประโยชนของ PDCA ไวด ังนี้
1. เพื่อปองกัน
• การนาํ วงจร PDCA ไปใช ทาใหผูป ฏิบตั มิ ีการวางแผน การวางแผนที่ดีชวยปอ งกนั

ปญหาที่ไมควรเกิด ชวยลดความสบั สนในการทางาน ลดการใชทรพั ยากรมากหรือ นอยเกนิ ความพอดลี ดความ
สูญเสยี ในรปู แบบตางๆ

• การทํางานทม่ี กี ารตรวจสอบเปนระยะ ทาใหการปฏบิ ตั ิงานมคี วามรัดกมุ ขนึ้ และแกไข
ปญ หาไดอ ยางรวดเร็วกอ นจะลุกลาม • การตรวจสอบทนี่ าไปสูการแกไ ขปรับปรุง ทาใหปญ หาทเ่ี กิดข้ึนแลว ไม
เกดิ ชาหรอื ลดความรนุ แรงของปญ หา ถอื เปนการนาความผิดพลาดมาใชใ หเกดิ ประโยชน

2. เพอ่ื แกไขปญ หา
• ถาเราประสบส่งิ ท่ีไมเหมาะสม ไมส ะอาด ไมสะดวก ไมม ปี ระสิทธภิ าพ ไมป ระหยัด
เราควร แกป ญหา
• การใช PDCA เพอ่ื การแกปญหา ดว ยการตรวจสอบวามีอะไรบา งที่เปนปญ หา เม่ือหา
ปญหาได กน็ าํ มาวางแผนเพื่อดําเนนิ การตามวงจร PDCA ตอไป
3. เพอ่ื ปรับปรุง
• PDCA เพือ่ การปรับปรงุ คือ ไมตอ งรอใหเกดิ ปญ หา แตเราตอ งเสาะแสวงหาสิง่ ตางๆ
หรอื วิธกี ารท่ดี กี วาเดิมอยูเ สมอ เพื่อยกระดบั คณุ ภาพชวี ิตและสังคม เมื่อเราคดิ วา จะ ปรบั ปรงุ อะไร ก็ใหใ ชว งจร
PDCA เปน ข้นั ตอนในการปรบั ปรุง ขอ สาํ คญั ตองเรม่ิ PDCA ท่ีตวั เองกอนมุงไปท่ีคนอ่ืน
2.6.3 ทฤษฎี การควบคมุ ดวยการมองเห็น
การควบคุมดว ยการมองเห็น (Visual Control) เปนระบบการควบคมุ การทาํ งานใหพ นกั งาน ทกุ คนสามารถ
เขาใจขัน้ ตอนการทํางาน เปา หมาย ผลลัพธก ารทาํ งานไดงายและชดั เจน รวมถึง เหน็ การผิดปกติตางๆ และ
แกไขไดอ ยางรวดเรว็ โดยใชบอรด ปาย สัญลกั ษณส ีและอ่นื ๆ เพอ่ื สอ่ื สารใหพ นักงานทราบถงึ ขอ มูลขาวสารที่
สําคัญของสถานทท่ี ํางาน ซง่ึ จะเปนเครื่องมือทใี่ ชใ น การควบคุมงานผลติ นั่นกค็ อื การควบคุมความ
เปลี่ยนแปลงน่นั เอง
ชนิดของ Visual Control : บอรด เสน ภาพ ปาย สี โคมไฟ
การประยกุ ตใ ช :
1. การกําหนดทิศทางขององคก ร เชน ปายหรือบอรด วสิ ยั ทัศน พนั ธกจิ ขององคกร
2. แผนการดําเนนิ งาน เชน บอรด ท่แี สดงแผนการดําเนนิ งานทีร่ ะบเุ ปาหมายและผลการ ดาํ เนนิ งาน
3. การรายงานสถานการณป จจุบัน เชน บอรดแสดงกราฟของผลผลติ ในแตล ะสัปดาห
4. การควบคุมการผลติ เชน แผงหลอดไฟแสดงสถานะของเครือ่ งจักร
5.ระบบคณุ ภาพ เชน ภาพตวั อยางชิ้นงานทไี่ ดม าตรฐานกับของเสยี
6. 5ส และการควบคมุ วัสดุ เชน แผนผงั ผูร ับผิดชอบพนื้ ที่ สเกลการควบคมุ วสั ดุ ในคลังสินคา
7. การบาํ รุงรักษา เชน สัญลกั ษณสที ห่ี นาปด แผงควบคุม

24

2.6 การประเมนิ ดัชนชี ้ีวัดสมรรถนะองคก ารดานการผลิต

การวดั สมรรถนะของการผลติ (Manufacturing Performance) มกี ารหาวธิ กี ารกนั หลากหลาย ซงึ่

สว นใหญจะมีขอมลู และดรรชนีจํานวนมาก ทงั้ ในทางกวา งและทางลึกหลายวิธีลา สมัยและอีกหลายวธิ ีไมม ี

ความตอ เน่อื งในการวิเคราะหอ กี หลายวธิ มี ีความพยายามเอารายงานทางบญั ชเี ขามาวเิ คราะห ซง่ึ ไมส ามารถให

ความละเอียดในทางลกึ หรอื นําไปใชป รับปรุงการเพม่ิ ผลผลติ ไดจรงิ ๆ ปญ หาอน่ื ท่ีพบ คือ การมีดรรชนีในการชี้
วัดมาก แตไ มสมั พนั ธกนั ทําใหไมส ามารถมองภาพใหญไดอ ยางสมบูรณแ ละเปน ปญหาการจดั การ ความไม

สอดคลอ งกันของการเกบ็ ขอมูลแยกสวนทําใหม ีการถกเถียงในขอมูลทีไ่ มตรงกัน ปกติการปรับปรุงสมรรถนะ

การผลิตโดยรวม จะตอ งทํา 3 สิง่ สง่ิ แรก คอื ตอ งวดั สงิ่ ทตี่ องการปรบั ปรุงใหไ ดอยา งเปนระบบ (What to

Measure) สอง คือ วดั อยา งไรใหไ ดค รบถวนถูกตองแมนยํา (How to Measure) และ สาม คอื จะทําการ

ปรบั ปรุงอยางไร (How to Improve)

การเพมิ่ ผลผลิต ผลติ ผล/ปจจัยในการผลติ

OEE การวดั ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักร OEE

อัตราการเดนิ เครอ่ื ง การวัดประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักร OEE

ประสิทธภิ าพการเดินเคร่อื ง การวดั ประสทิ ธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร OEE

อตั ราคุณภาพ การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครอ่ื งจักร OEE

จาํ นวนคร้ังทเี่ คร่อื งเสีย จากการจดบนั ทกึ

MTBF ชวงเวลาทเี่ ครือ่ งจักรใชงานไดอ ยางไมมีการขดั ขอ ง

โดยเฉลย่ี

MTTR ชวงเวลาทเ่ี ครื่องจักรตองหยดุ เมื่อขัดของโดยเฉล่ีย

เวลาการต้งั เครอื่ ง จากการบันทึก

จํานวนคร้งั ท่เี คร่ืองหยุดเล็กนอ ย จากการบนั ทกึ

ประสทิ ธิภาพการลงทุนในเครือ่ งจักร (มูลคาการผลิต / มูลคาเครื่องจกั ร) x 100

อตั ราการบาํ รุงรกั ษาตามแผน (จํานวนครง้ั ท่ีบาํ รุงรกั ษา / จาํ นวนครง้ั ทีต่ อง

บาํ รุงรกั ษา) x 100

ตาราง 2.1 หนว ยวัดและวิธีการวดั ผล
การวดั สมรรถนะองคก ารดา นการผลติ
MTBF คือ ชวงเวลาที่เคร่ืองจกั รใชง านไดอยา งไมมีการขัดของโดยเฉลี่ย
เวลาเฉลย่ี ระหวา งความลม เหลว (MTBF) คือเวลาเฉลย่ี ทผี่ า นไประหวา งความลมเหลวทซ่ี อมแซมไดข อง
เครือ่ งจักรและคร้งั ตอ ไปทีเ่ กิดขนึ้ MTBF จะวดั ความพรอ มใชงานและความนาเช่ือถือดังนน้ั ยิ่งจํานวน MTBF
สูงระบบก็จะยิ่งมคี วามนา เชอื่ ถอื มากขึ้น
MTBF = ผลรวมเวลาท่เี ครอื่ งจกั รทาํ งาน / ผลรวมจํานวนครั้งทีเ่ คร่ืองจกั รหยุด
MTTR คือ ชวงเวลาทีเ่ ครือ่ งจกั รตองหยดุ เมือ่ ขัดของโดยเฉล่ีย

25

MTTR ใชเพอ่ื ใหการซอ มแซมเปน ไปอยางตอเนอื่ งธุรกจิ ควรต้งั เปา หมายท่จี ะรักษาจํานวน MTTR ใหต าํ่ ทส่ี ดุ
สง่ิ นี้ทาํ ไดโดยการปรบั ปรุงประสทิ ธิผลของทีมทีด่ ําเนนิ กระบวนการซอมแซม MTTR สามารถคํานวณไดดังน้ี

MTTR = ผลรวมเวลาเครือ่ งจักรหยดุ ซอม / ผลรวมจํานวนคร้ังท่ีเคร่อื งจักรหยดุ

การวดั ประสิทธผิ ลโดยรวมของเครอ่ื งจักร (OEE – Overall Equipment Effectiveness)

เปน วธิ กี ารทีด่ ีวธิ หี นึง่ ทน่ี อกจากทาํ ใหรูประสทิ ธผิ ลของเคร่ืองจักรแลวยงั รูถ ึงสาเหตขุ องความสูญเสียที่
เกิดขึน้ ทั้งในภาพใหญ คอื สามารถแยกประเภทการสญู เสยี และรายละเอยี ดของสาเหตุนน้ั ทาํ ใหสามารถทจี่ ะ
ปรบั ปรงุ ลดความสูญเสยี ท่ีเกดิ ขึน้ ไดอยางถูกตองและเปน ระบบ

OEE ยอ มาจาก Overall Equipment Effectiveness หรอื เรยี กภาษาไทยวา "ประสทิ ธผิ ลโดยรวม

ของเครอื่ งจักรอปุ กรณ"ซงึ่ ในปจ จบุ นั วธิ ใี นการวัดประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักรอุปกรณใ นอุตสาหกรรม
ประเภทตางๆ นั้นมเี พยี งวธิ ีนีว้ ธิ ีเดียวซงึ่ เปนทน่ี ิยมมาก จนกระทั่งประเทศญปี่ ุน ไดนาํ ไปใชเ ปน เกณฑใ นการให

รางวัล Productive Maintenance หรอื เปน รางวัลทใี่ หแกโรงงานท่เี ปนทีย่ อมรบั ในการบาํ รุงรักษาแบบทวีผล
เนอ่ื งจากหลักการและวิธีคดิ พนื้ ฐานไมซบั ซอนและเห็นภาพไดอ ยางชดั เจนในแงของความเปน จรงิ ท้งั ยงั
สามารถพิสจู นไ ด และสะทอนถึงปจจัยตางๆ ทีส่ ง ผลกระทบตอ กระบวนการผลติ ไดอยา งชัดเจน (สถาบันเพิ่ม
ผลผลติ แหงชาติ, 2542) โดยมีหลักการทสี่ ามารถเขาใจไดง ายตั้งแตผบู รหิ ารระดับสูงจนถึงระดับพนักงานคมุ

เครอ่ื งจักร
เครือ่ งจักรที่ดไี มใชเ ปน เพยี งแคเครื่องจักรที่ไมเ สยี เปด สวิตชเ มอ่ื ใดทาํ งานไดเม่ือน้นั หากแตตอ ง

เปนเคร่ืองจักรทเ่ี ปด ขน้ึ มาแลวทํางานไดอ ยา งเตม็ ประสิทธภิ าพคอื เดินเครือ่ งไดเต็มกาํ ลังความสามารถ แตถา
เครื่องจักรใชง านไดตลอดเวลาและเดินเครอ่ื งไดเตม็ กาํ ลัง แตช ิ้นงานท่ีผลิตออกมาไมม ีคณุ ภาพ กค็ งไมม ี
ประโยชนอ ะไร ดงั นั้นเร่อื งคุณภาพของงานที่ออกมาจงึ เปน อีกปจ จัยหนง่ึ ทจี่ ะใชใ นการพิจารณาเครื่องจกั ร และ
ทส่ี าํ คญั เครือ่ งจกั รท่ดี ีตองใชง านไดอยางปลอดภยั

OEE ประกอบดว ยผลคูณของ 3 ปจ จัย ดังน้ี

OEE = อตั ราเดินเครื่อง x ประสทิ ธภิ าพเดินเคร่อื ง x อัตราคณุ ภาพ

(Availability) (Performance Efficiency) (Quality Rate)

ซ่งึ เมือ่ นําปจจัยตา งๆ ท่ีสง ผลกระทบตอระบบการผลิต อันไดแก พนกั งาน, เครอื่ งจักร และช้นิ งานที่

ผลติ มาวิเคราะหแลว จะทาํ ใหท ราบไดวาเกิดอะไรข้ึนกับระบบการผลิตของเราบาง ซ่งึ OEE จะเปนดชั นที ี่

ช้ใี หเห็นสภาพโดยรวมในระบบการผลติ

เกณฑม าตรฐานของ OEE ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจกั รอุปกรณ (Overall Equipment

Effectiveness : OEE) ท่ตี ง้ั เปนมาตรฐานโดยทวั่ ไป

อัตราการเดินเครื่อง (Availability) = 90%

ประสทิ ธภิ าพการเดนิ เครื่อง (Performance Efficiency) = 95%

อัตราคณุ ภาพ (Quality Rate) = 99%

26

ดงั นัน้ ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจักรอปุ กรณ
(Overall Equipment Effectiveness : OEE) = 0.90 x 0.95x 0.99 x 100 = 85%
คาดงั กลา วมิใชค า เปา หมายที่บงั คบั ใช (สามารถกําหนดคาเปาหมายไดความเหมาะสมของแตละ

โรงงาน) แตบรษิ ัทตางๆ ทีไ่ ดร บั รางวัล PM ลว นมคี า ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจกั รอปุ กรณ (OEE) สูงกวา
85% ทงั้ สิน้ อยางไรกต็ ามการปรับปรุงคา OEE ควรจะมีทมี เฉพาะกจิ ข้ึนมาคิด คํานวณ และต้งั เปาหมาย
รวมถงึ การวางกลยทุ ธ ทง้ั น้เี พอื่ การปรบั ปรงุ ไปในทางเดียวกนั ทัง้ โรงงาน

2.7 รปู แบบการดําเนนิ งาน
วิธีการและข้นั ตอนการดําเนนิ งานดาํ เนนิ งาน โดยศกึ ษาปจ จยั ตา งๆท่ีสงผล กระทบตอเครื่องจักรให

ท่ใี หเกิดความสญู เสีย โดยมีการศกึ ษาขอ มูลและปญ หาตา งๆ ของเคร่ืองจักร กอนที่มกี ารวางแผนการ
บาํ รุงรกั ษาไดอ ยา งถกู วิธี การดาํ เนนิ งานจะใชหลกั การการบาํ รุงรักษา TPM เพื่อมาแกไ ขปรับปรงุ ประสิทธิภาพ
เครอ่ื งจักร โดยสามารถสรุปเปนแผนผังลาดับขน้ั ตอนโดยรวม ดัง แสดงในภาพ

ขน้ั ตอนวิธีการดําเนนิ งาน

27

2.8 งานวิจัยทีเ่ กยี่ วของ

งานวจิ ยั ทีเ่ ก่ียวของในประเทศ
เดอื นเพญ็ รงุ โรจน (2550) ไดท ําศึกษาวิจัยในการเพ่ิมผลผลิตของ บรษิ ทั พิซซา ทเู ดยดวยหลกั การ
สรา งทกั ษะเชิงชางในสวนเสาการเรยี นรแู ละฝกอบรมซง่ึ เปนเสาหลักหน่งึ ของ กิจกรรม TPM โดยมีมเี ปาหมาย
เพือ่ ใหพนักงานสามารถคดิ อยางเปน ระบบ ตอ การลดของเสยี เพอ่ื เพิ่มผลติ ภาพในกระบวนการผลติ โดยใช
เครอ่ื งมอื QC Story มาเปน ตัวควบคุมคุณภาพ แสะการใช เสาหลกั การบาํ รุงรักษาดว ยตนเองมาชวยในการ
สํารวจหาขอบกพรองในการผลติ ดว ยการบันทกึ รายการตา งๆ ที่เกดิ ข้ึนจากการผลติ โดยหลกั การ พาเรโต เพ่ือ
วิเคราะหวา ปญ หาใดควรทีจ่ ะไดรับมา ทาํ การลาํ ดบั ปญ หาทค่ี วรแกไขในอนั ดับแรก จากการสาํ รวจพบวาปญหา
ผลิตภณั ฑท่ที ําการผลิตไมไ ดขนาดมาตรฐาน จึงทาํ การใชแผนภมู ิกางปลามาชว ยในการวิเคราะหห าสาเหตุ
พบวา สาเหตทุ ี่ ผลติ ภัณฑไมไดข นาด โดยแบงกลมุ ปญหาออกเปนสาเหตุ 3 กลุม คือ พนักงานขาดความชาํ นาญ
พนักงานขาดความระมัดระวัง และการเปลีย่ นแปลงแหลง วตั ถุดิบบอ ยคร้งั ท่ที ําใหพนักงานขาด ความรแู ละ
ความชาํ นาญจงึ จาํ เปนตอ งจดั อบรมพนักงานใหมกอนการปฏิบตั ิงานของพนกั งานท้งั หมด เพอื่ เปน การทบทวน
และแกไขปญหาดานการขาดความระมัดระวัง พรอ มทั้งปลูกฝง ใหตระหนักถงึ ความสาํ คัญ โดยทําการวดั จาก
ประสทิ ธิภาพในการทาํ งานและของเสียทีเ่ กดิ ขนึ้ ในกระบวนการ จาก การประเมินผลหลงั การปรบั ปรงุ 3 เดือน
พบวา จากเปรียบเทยี บผล วา ผลของการแกไ ขปญ หาชว ยทําใหปริมาณการผลิตมากข้ึน ทาํ ใหธ ุรกจิ มกี ําไรจาก
ยอดการผลติ ทีได มากข้นึ
บุญสง วงศเ จรญิ ถาวร (บญุ สง,2539) ไดทาํ การวิจัยเรอื่ ง“การลดตน ทนุ การผลติ โดยใชก ลยทุ ธ
TPM กรณศี กึ ษาอตุ สาหกรรมการผลิตแมพ มิ พโลหะ โดยศึกษาวา กิจกรรม TPM หรือ Total Productive
Maintenance จะสงผลใหค วามสามารถในการผลิตเพ่มิ สงู ขึ้น ตนทนุ ในการ ผลติ ลดลง จริงหรือไมโดยสง
แบบสอบถามขอมลู ดานการผลติ ท้ังกอนและหลงั การดําเนนิ การใช กิจกรรม TPM ไปยังบรษิ ัทดังกลา ว 3
บริษัท ผลออกมาใหเห็นวา กจิ กรรม TPM มปี ระสิทธภิ าพใน การใชเครอ่ื งจกั รโดยรวมไดจริง และสง ผลให
ความสามารถในการผลิตเพิม่ สูงขึ้น ดงั นน้ั การศกึ ษาจึง มงุ ไปถึงแนวทางการปรบั ปรุงตนทุนการผลติ แนว
ทางการดาํ เนินการกจิ กรรม TPM พรอ มคาดการณ งบประมาณคา ใชจ า ยตา งๆ ประมาณ 900,000 บาท ในป
แรกและอตั ราผลตอบแทน ซ่ึงเปนตนทนุ คงทีท่ สี่ ามารถลดลงไดถงึ ประมาณ 5,000,000 บาท ซึง่ เทยี บ
อัตราสว นผลตอบแทนไดถ ึง 5:1
วีรชัย มัฎฐารกั ษแ ละ วิมล จนั นนิ วงศ (2553) ศกึ ษาการเพิ่มประสิทธิผลโดยรวม ของเครอ่ื งจักร
อัดเม็ดในโรงงานผลติ อาหารสัตวน้าํ วิธกี ารปรับปรงุ คาประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ือง อัดเม็ดมคี า ตา่ํ ดวย วิธีการ
แกปญหาแบบคิวซสี ตอร่ี ของ JUSE การวิเคราะหผังกางปลาพบวา 2 ตัว แปร ไดแ กค าความพรอ มของ
เครือ่ งจักรและคา สมรรถนะของเคร่อื งจักรดังนน้ั สามารถปรบั ปรงุ เพ่อื เพิ่มประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักให
สูงขน้ึ ตามเปา หมายที่ตั้งไวรอยละ 3 ภายหลงั การปรบั ปรงุ พบวาคา ประสิทธผิ ลโดยรวมในสายการผลติ ที่ 2
เคร่ืองมีคาสงู ขึ้นจากเดมิ เฉลี่ยที่ รอ ยละ 74 สูงข้ึนเปน รอยละ 84 สวนสายการผลติ ที่ 3 มคี า เฉลยี่ รอ ยละ 75
สูงขึน้ เปนรอยละ 93

28

อาํ นาจ พันธศรเี พชร (2548) ไดศ ึกษาเกี่ยวกับประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร ของกระบวนการ

ผลิตวาลวประตนู ้ําหลอ ดว ยวธิ กี ารลดความสญู เสยี จากปจจัยทางดา นอตั ราการ เดินเครือ่ ง (A: Availability)

พบวา ปญ หาจากการสญู เสยี ดงั กลาวเกดิ ขึ้นกบั กระบวนการแปรรปู ช้ินงาน ซง่ึ มขี น้ั ตอนของการตง้ั เคร่อื งนน้ั

ไดแ บง ออกเปน 4 ขัน้ ตอนหลักๆ คือ

1. คลายอุปกรณจ ับยืด

2. ต้งั ศนู ยช้นิ งานตวั อยาง

3. ตรวจสอบและติดต้ังเคร่ืองมือ

4. ทดลองผลติ

จงึ ไดเ สนอแนวทางการ ปรบั ปรงุ เพือ่ ลดเวลาสูญเสียจากการตง้ั เคร่ือง เพื่อลดข้นั ตอนของแตละงานยอ ยๆ นั้น

ลงใหมีเวลาสน้ั ท่ีสดุ จากผลของการปรบั ปรุง ทาํ ใหส ามารถลดเวลาในการตัง้ เครื่องลงจากเดิม 127.13 นาที
เหลือ 84.85 นาทีหรือเปนรอยละ 33.26 และสามารถทาํ ใหเ พม่ิ คา ประสทิ ธผิ ลโดยรวมของเคร่อื งจักรขึ้น จาก

เดิม 55.56 เปน รอยละ 62.59

พิชญนนท เตมียชาติ (2553) ไดทาํ าการศึกษาการขจัดความสญู เสยี ใน กระบวนการผลติ ของโรงงาน

อุตสาหกรรมผลิตช้ินสวนอเิ ล็กทรอนิกสท ี่ปจจุบนั พบวามีประสิทธิภาพโดยรวมของเคร่ืองจกั รต่าํ โดย

ประยุกตใ ชเ สาหลกั ที่ 1 เพอ่ื ลดเวลาในการทําความสะอาดแมพิมพล ด เวลาในการตรวจสอบสภาพเครื่องจักร

กอนการผลิตโดยจดั ทํารถเข็นอุปกรณทใ่ี ชต รวจสอบข้นึ นอกจากนไี้ ดประยุกตแ นวคิดตาม เสาหลกั ท่ี 2, เสา
หลกั ที่ 3, เสาหลักที่ 4, และเสาหลกั ท่ี 6, เพอ่ื แกป ญหาเรือ่ งลวดละลายติดกับเฟรมไมดีโดยกาํ หนดแผนการ

ตรวจสอบและเปล่ียนอะไหลต รง แกนเพลาของใบเชอื่ มโดยผลการศึกษาแสดงใหเ ห็นวาสามารถลดการศูนย

เสยี จากการเคลอ่ื นท่ี ท้ังหมดในการทําความสะอาดแมพมิ พจ ากเดิมใชเวลาประมาณ 31 นาทเี หลือ 1 นาที

สามารถลดความสญู เสียจากการเคลอ่ื นท่ที ้ังหมดในการตรวจสอบสภาพเคร่อื งจักรกอ นการผลิตจากเดิมใชเ วล

ประมาณ 46 นาทเี หลือ 1 นาทีสามารถปรบั ปรุงเครอื่ งจักรขัดของโดยลดจาํ นวนการเกดิ การขดั ขอ ง กอนการ

ปรับปรุงรอ ยละ 4.50 คดิ เปน 63.45 นาทีตอ วัน หลงั จากปรับปรุงเหลอื รอยละ 1.21 คดิ เปน 17.06 นาทตี อ
วันสามารถลดเวลาทเี่ คร่ืองจกั รขดั ของสว นลวดเช่ือม กอ นการปรับปรงุ ใชเวลารอ ยละ 2.50 คิดเปน 35.25

นาทีตอ วนั หลงั การปรับปรงุ เหลอื รอยละ 1.04 คดิ เปน 14.66 นาทตี อ วัน สามารถลดเวลาทเ่ี คร่อื งจักรขัดของ

สว นแมพ ิมพก อนการปรบั ปรงุ ใชเ วลารอยละ 2.50 คดิ เปน 35.25 นาทตี อ วันหลงั การปรบั ปรงุ เหลือรอยละ

0.95 คิดเปน 13.40 นาทีตอวนั สามารถลดความสูญเสยี กอน การปรับปรงุ เทา กับรอยละ 6.30 ของปรมิ าณการ

ผลติ ท้ังหมดเปน จาํ นวน 8,413 ชิ้นตอ วนั หลงั การ ปรบั ปรุงเหลือรอยละ 2.56 ของปรมิ าณการผลติ ท้งั หมด คิด

เปน 3,414 ช้ินตอวันจากการปรับปรุง ขา งตน เปนผลใหสามารถเพ่ิมผลผลติ ในกระบวนการจาก 133,745 ช้นิ

เปน 179,949 ช้นิ ประสิทธิภาพโดยรวมเพม่ิ ข้ึน 7.4 เปอรเ ซ็นต

ครษิ ฐา อ่มิ เอิบ (2547) ไดทําการวิจัยเรือ่ ง “การเพม่ิ ความสามารถในการผลิต สินคา ประเภท

ผลติ ภณั ฑเ คร่อื งใชส ว นบคุ คล ดวยการบาํ รุงรักษาเชงิ ทวีผลโดยรวม” ดวยกจิ กรรม TPM ในสายการผลติ บริษัท
ยูนิลีเวอรไ ทย โฮลดงิ้ สจ าํ กดั โดยมที ่มี าของปญ หาหลักเน่ืองจากความ ตองการของลกู คาเปลยี่ นแปลง

ตลอดเวลาทําใหบริษัท ท่ีตอ งมีการเปลย่ี นขนาดบรรจแุ ละชนดิ ของ ผลติ ภัณฑบ อยคร้ัง โดยเฉพาะเคร่ืองใช

29

สว นบคุ คลชนดิ เหลวบอยที่เกิดความสญู เสยี คือ การปรบั ต้ัง ขนาดบรรจขุ องเครื่องจักรตามผลติ ภัณฑ การ

ดาํ เนนิ การวจิ ยั จะใชหลักการของ TPM มาขจดั ความ สญู เสยี ใหเปนศูนยโดยทาํ การรวบรวมปญหาที่เกิดข้นึ ใน

สายการผลติ และวิเคราะหด วยหลักการ พา เรโต ผงั กางปลา และ Why-Why Analysis เพือ่ สาํ รวจปญหาที่

เกดิ ขนึ้ จากความสูญเสยี ผลติ ภณั ฑ เปาหมาย ไดแ ก

1. แชมพูคลีนิค ขนาดบรรจุ 380 มลิ ลลิ ติ ร

2. ครีมนวดผมซนั ซิล ขนาดบรรจุ 380 มิลลิลติ ร

3. แชมพูโดฟ ขนาดบรรจุ 700 มิลลลิ ิตร

4. แชมพูซนั ซลิ ขนาดบรรจุ 400 มลิ ลิลิตร

โดยแนวทางในการแกปญหาดวยหลักการของ TPM และการทาํ งานอยา งเปน ระบบ (PDCA Cycle) จากน้นั

จงึ ทํามาตรฐานการปฏิบัติงานสําหรับฝกอบรมพนักงาน พบวาในการ สูญเสยี ดังกลา วเกิดจากการเสียเวลาใน
การปรับแตงและการลดเวลา ในการทําความสะอาดเครื่องจักร ผลการปรับปรุงทง้ั สองกรณคี ดิ ในรูปตน ทนุ คา

เสยี โอกาสในเดอื นกุมภาพนั ธ 2548 เทากับ 1,297,190 บาท แสดงวาการนํากจิ กรรม TPM มาใชป ฏิบัตงิ าน

เพอ่ื การลดปญ หาความสูญเสยี ดา นตา งๆ ท่ที าํ ให เครื่องจกั รสามารถทาํ งานไดอ ยา งมปี ระสิทธภิ าพ โดยเพิม่

ผลผลติ ลดตน ทนุ คาของการเสียโอกาส แต ยงั พบวาอุปสรรคทเ่ี กิดขนึ้ ในการดาํ เนนิ กิจกรรม คือ การ

เปลีย่ นแปลงทัศนคติพนกั งานใหเกดิ ความ รับผดิ ชอบในการบํารุงรกั ษาดวยตนเองในการดาํ เนนิ งานตองใช

บคุ ลากรภายนอกเปนผูประสานงาน จนกระท่งั การดาํ เนนิ กจิ กรรมประสบผล สาํ เรจ็ ในเวลาตอมา
ประวฒุ ศิ ิรหิ งส (2550) ไดท าํ การศึกษาและวิจัยเรือ่ ง “การประยุกตใ ช TPM ใน โรงงานแกนกระดาษ” ดว ย

หลกั ของ TPM ใน 4- เสาหลัก คอื การบํารงุ รักษาดว ยตนเอง การปรับปรงุ เฉพาะเรื่อง การบาํ รุงรักษาตาม

แผน การอบรมเพอื่ เพ่ิมทักษะพนักงาน ทีม่ งุ เนนการเพ่มิ ประสทิ ธิภาพ โดยรวมของเคร่อื งจักรใหส ูงขึน้ (OEE)

และกําหนดใหเ ปนตวั ชีว้ ัดผลของการจดั ต้ังระบบการ บาํ รุงรกั ษาเชิงปองกัน จากงานวิจัยพบวา พนกั งานไม

รูจกั การดูเบ้ืองตนขอเคร่อื งทําหนาทีใ่ ชง าน อยางเดยี วจําเปนท่ีตองฝก อบรมเพือ่ เพมิ่ ทกั ษะทักษะใหกบั

พนกั งานในเรอ่ื งตา งๆ การบาํ รุงรกั ษาดวย ตนเอง การบาํ รงุ รกั ษาตามแผน การปรบั ปรงุ เฉพาะเรอ่ื งเพ่อื ให
พนักงานรูจกั การวิเคราะหและหา สาเหตุของเคร่ืองมว นทีต่ นเองประจาํ อยูด วยการใชแผนผงั กางปลาแลวทาํ

การปรับปรุงแกไ ข ตามลําดับ

ความสาํ คญั ของปญหาโดยการจดั แผนการบํารงุ รักษาตอหนึ่งสปั ดาหใหพ นักงานตรวจสอบลงขอมลู

ตามใบตรวจสอบ ผลจากการนํากจิ กรรม TPM มาใชใ นการดําเนินกิจการพบวา ในเวลา 1 เดอื น ยอด การผลิต

หรือประสทิ ธภิ าพการเดินเคร่อื งจกั รในระยะเวลา1เดอื นโดยการเฉลีย่ จะพบวา มผี ลตา งของ กอ นและหลงั

ปรับปรงุ อยทู ี่ 28.54% คิดราคาขายได 90,757.96 บาทการสูญเสยี โอกาสหรือคา อตั รา การเดนิ เครือ่ งจักรจะ

พบวา การเสยี โอกาสทสี่ ามารถผลติ ใน 24 วนั มีผลตา งกอนและหลงั ปรับปรงุ รอยละ 17.80 คิดเปน

18,775.83 บาท ลดตน ทุนในการผลติ ไดท งั้ สน้ิ 109,533.79 บาทตอเคร่ืองตอ เดือน หรอื 328,601.37 บาท

ตอสามเคร่อื งตอเดือน ซึ่งถาคิดเปน กาํ ไรที่รอ ยละ 14.11 จะไดกําไร ทั้งหมด 46,365.65 บาทตอสามเคร่ืองตอ
เดือน

30

ธนากร จารุตง้ั สกกุล และ ชมุ พล มณฑาทิพยกลุ (2549) ไดท ําการศกึ ษาและ วจิ ยั ทํางานของ
โรงงานหลอโลหะแหงหนง่ึ โดยใช TPM มาชว ยในการลดความสูญเสีย โดยมเี ปาหมาย ในการดําเนนิ การเรือ่ ง
ปรบั ปรงุ การปรบั แตงเคร่ือง (Set Up) เพอ่ื เพมิ่ ประสิทธิภาพโดยรวมของระบบ การผลติ สงู สดุ โดยทไ่ี มม ขี อง
เสียเกิดข้ึนและเคร่ืองจกั รหรืออุปกรณตองไมหยดุ กะทันหัน (Breakdown) ตามหลกั ของ TPM ในการปรับปรุง
เพื่อลดความสูญเสียที่คํานึงถงึ อุบัติเหตุเปน ศนู ย ของเสียเปนศูนยและเครื่องเสียเปนศูนย ระบบการทาํ งานหรือ
การผลิตในโรงหลอ ไดมกี จิ กรรมใน การทาํ งานท่ีหลากหลาย เชน ข้ันตอนการยก Platform ขน้ั ตอนการ
เปลี่ยนถา ยโซซ ่งึ ทกุ ๆ ขน้ั ตอน จะใชเ วลาเปนจาํ นวนมาก และตองใชจ ํานวนพนกั งานท่ีมากตามไปดว ยในการ
ยก Platform และการ เปลย่ี นถายโซ หลังจากทาํ งานวจิ ยั และทําการปรับปรงุ แลวลดขนั้ ตอนการทํางานลง
เหลือ พบวา

- ลดเวลาการทาํ งานลงได 17 นาทเี พม่ิ ยอดขายไดเ ปน มูลคาถึง 531,250 บาท
- ลดการใช Preheat Launder และ Holding ที่สญู เปลา 5,700 บาท/ชวั่ โมง
- ลดการใชแ กส ไดจาํ นวน 2,523.44 ลติ ร/เดอื น คดิ เปนเงิน 24,225 บาท
จากงานวิจยั กรณศี กึ ษานี้สามารถทจี่ ะสรปุ ไดว า ในการใช TPM ในการแกไข ปญ หากรณดี งั กลาว ทาํ ใหเกดิ ผลดี
คือ การเพ่มิ ผลผลติ การประหยัดพลงั งานในการผลติ ในดา นการ สิ้นเปลืองทรพั ยากร และเปน การรกั ษา
สิ่งแวดลอ มดว ยในเวลาเดียวกัน

2.9 งานวจิ ัยที่เก่ียวของตา งประเทศ

กติ ตวิ ฒั นสริ เิ กษมสขุ (2552) ไดน าํ เสนอผลการวิจัยของบรษิ ัท โทป ที่ไดน าํ กจิ กรรม TPM มาใชใ น
การดําเนนิ กจิ การของบริษัทในโรงงานอายาเซของบรษิ ทั โทปซ ่ึงเปนโรงงาน ขนาดกลางมีคนงาน 660 คน และ
เครอ่ื งจักรทใ่ี ชใ นการผลติ ลอ รถยนต 880 ตวั กอนหนาน้ันความ พยายามของฝา ยบริหารมงุ ทก่ี ารปรับปรงุ การ
ปฏบิ ัตงิ านและประสทิ ธิภาพของคนการจัดทรัพยากรให ดีขึ้น และทาํ การปรบั ปรงุ ระบบตา งๆ อยางไรกต็ าม
ฝา ยบริหารไดพบวา การจะปรบั ปรุงตอ ไปน้ันเปน การยากถาหากไมจ ดั การเกี่ยวกบั ประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งมือ
ท่ีใชใ นการผลติ ในชว งท่เี ศรษฐกิจเตบิ โต ชา เชนนน้ั การปรับปรุงการใชป ระโยชนจากเคร่ืองมือการผลติ มี
ความสาํ คญั เทากับการปรับปรุงระบบ และแรงงาน ฝายบริหารระดับสงู ของบริษทั โทปไ ดกาํ หนดใหโ รงงาน
บริษทั อายาเซพยายามรกั ษากําไร ไวใหไดถงึ แมว า จะตองผลิตนอยลงกวา รอ ยละ 80 ของความสามารถในการ
ผลิต ดงั นนั้ จงึ มีการนาํ วธิ กี าร TPM มาใชเพ่อื ใหบ รรลุเปา หมายน้ี สว นสาํ คัญ 3 สว นของ TPM ในโรงงานแหง
น้คี อื

1.กาํ หนดระบบทกุ คนมสี วนรวมโดยสมัครใจในกจิ กรรม PM และพยายามกําจัด สาเหตสุ าํ คญั 4
ประการทท่ี าํ ใหประสิทธิภาพของการทํางานนอยลงใหห มดไป โดยมุงไปท่ี สาเหตดุ งั นี้ เคร่อื งจักร
ไมทํางาน ปญ หาเรอื่ งแบบเวลาในการตดิ ตั้งเครือ่ งมือใหม

2.การปรับปรุงทักษะในการแกป ญหาของคนงานทคี่ อยทาํ หนาที่ดแู ลรกั ษา เคร่ืองจักรและการ
ประสานเขา กบั กิจกรรมไคเซ็นเพื่อแกปญหาเครอ่ื งจกั รเสียใหหมดไป

31

3.การปรบั ปรงุ ประสทิ ธิภาพดา นวิศวกรรมการผลิตในสว นตางๆ เชน เคร่อื งมือ แมพ ิมพเ วลาที่ใช
ติดต้งั เคร่อื งมือใหมการออกแบบเคร่อื งมอื ของเสยี และการซอ ม

สถาบนั รกั ษาประสิทธิภาพโรงงานแหงญ่ีปุนไดใหการสนับสนนุ ในการทํากิจกรรม TPM แกโ รงงาน อา
ยาเซ ในปค .ศ. 1983 ในดานการฝกทักษะพื้นฐานใหก ับหัวหนา คนงาน 70 คน และผนู าํ คนอน่ื ๆ ดว ยหลักสตู ร
เหลา นีจ้ ะมกี ารอบรมในเร่อื งการใชน้าํ มันหลอลื่น การขนั แปน เกลียว และสลักเกลยี วใหแ นน การไฟฟา พื้นฐาน
เร่ืองเกยี่ วกับแรงดนั นํ้าและลมและหลกั กลศาสตรใ นการขับ รถยนตการอบรมในแตละหัวขอใชเ วลาถงึ 4
ชั่วโมง เพื่อใหแนใจวา คนเหลาน้ีมคี วามรพู ื้นฐานในการ ดแู ลรกั ษารถยนตเปนอยา งดใี หค วามรวู า ถา มีนาํ้ มัน
มากเกินไปอาจทาํ ใหความรอ นของเครื่องจักรสงู และเปนอันตรายหลังจากหัวหนาคนงานก็จะไปฝกอบรม
ใหก ับคนงานอีกตอหนง่ึ การประกอบกจิ กรรม TPM ของโรงงานอายาเซ ประกอบไปดวยขบวนการตางๆ ทัง้ สิน้
7 ข้ันตอนโดยแตละขน้ั ตอนมีคนงาน เขา รวมกจิ กรรมกลมุ ยอยดวยความสมัครใจ

One Yoon Seng and Muhamad Jantan (2008) ไดทาํ การศกึ ษาวจิ ยั การ ประยุกตใ ช TPM
ในวงการอตุ สาหกรรมในประเทศมาเลเซยี โดยนาํ กลยทุ ธในการปฏบิ ตั ิงานทีใ่ ห ความสาํ คญั ของ TPM ในการ
สรางกลยทุ ธสองสวน คอื กลยุทธใ นดา นกระบวนการการผลติ และดาน บคุ คลในการดาํ เนนิ กลยุทธในดาน
ตา งๆของโรงงานในมาเลเซียแบงออกเปน 3 ดา นหลัก คอื

1. ผูบรหิ ารระดบั สูงตองมคี วามมงุ มั่นและเปน ผูน าํ
2. ตองไดรบั ความรว มมือจากพนักงานท้ังหมด
3. การใหก ารศกึ ษาและฝกอบรมหลกั การทัว่ ไป
พบวาเมือ่ ผบู ริหารระดับสงู กาํ หนดแผนงานและมคี วามมุงมั่นในการดําเนนิ กจิ กรรม และออกแบบแผนงาน
เปนนโยบายในการปฏบิ ตั ิและประกาศอยางเปน ทางการขน้ั ตอน ตอไปไดใหการศกึ ษาฝกอบรมในแนวทาง
ผูบรหิ ารไดก าํ หนดนโยบายเปนส่งิ ท่จี าํ เปน ในการดําเนนิ กล ยุทธด านบุคคลไปดาํ เนินการตอ เพื่อเปนกลยุทธใ น
ดา นกระบวนการในการผลิตและการเพิ่มทักษะใน เรอ่ื งเทคนคิ ทัง้ หมดเพื่อใหเขา ถึงพนกั งาน ผลทไี่ ดมี
ความสาํ เรจ็ เปน อยางดแี ละไดร บั ความรวมมอื ผล ทร่ี ับไดออกมา คือ ประสิทธภิ าพโดยรวมของเคร่ืองจักร
สูงสุด ทัง้ ในดานปรมิ าณในการผลติ เพ่ิมความ นา เชอื่ ถอื และคุณภาพของเคร่อื งจกั ร การจาํ กดั ความสูญเสีย
ตางๆ จากการผลติ ซง่ึ เปน ผล เน่ืองมาจากเครอื่ งจักรไมมปี ระสทิ ธิภาพ

Nakajima (1989) ไดทาํ การศึกษาวิจยั ในดา นการลดความสูญเสียใหเปน ศนู ย และการหยดุ ของ
เครื่องจักรเปน ศูนยในกลยทุ ธในดานกระบวนการผลติ ที่ทาํ การวิจัยเรม่ิ ตนจาก
1. การสาํ รวจขอ บกพรองและการสญู เสียจากนน้ั วิเคราะหสาเหตขุ องปญหา
2. ปรบั ปรงุ เพ่ือกําจัดขอบกพรอ งและการสูญเสยี ดงั กลา ว
3. การประเมินผลในการปรบั ปรุงในสาเหตุดังกลา ว

ไดท ําการพัฒนาเพือ่ คนหาสาเหตขุ องการเกิดปญหาทีแ่ ทจ ริงเพอ่ื เปน การ แกปญหาในเชงิ ลกึ พบวา
ผลกระทบดา นบุคคลตอความคิดทางบวกระหวางความสัมพนั ธของดา น บคุ คล และการนาํ TPM ถือวา เปน
ระบบทใ่ี หมในโรงงานอุตสาหกรรมในประเทศมาเลเซยี แตส ามารถ นาํ มาใชปฏิบัติงานไดจ ริงซึง่ ผลกระทบ
ดังกลา วทําใหพนกั งานไดร บั ความรเู พมิ่ การศกึ ษาและการ ฝก อบรมท่ีถกู วธิ ี

32

สรุปไดว า ในการดําเนนิ กจิ กรรม TPM ส่งิ หน่งึ ท่ีมีความสําคญั คอื การใหความรู และการฝกอบรมแก
พนักงาน และผูท่เี ก่ียวขอ งเพื่อนําไปประยุกตใ ชง านในดา นกระบวนการผลิต เพอื่ ลดการสูญเสยี โดยสรา ง
วิธกี ารดูแลการบาํ รงุ รกั ษาของเครอื่ งจักรท่ีดีทาํ ใหเครื่องจกั รทาํ งานได ประสทิ ธภิ าพดกี อ ใหเ กดิ ผลผลิตจาํ นวน
มาก โดยทีม่ ีของเสียมีทศิ ทางลดลง เปนผลจากการนาํ TPM มาประยกุ ตใชใ นโรงงาน

Vinod Kumar Singh (2005) ไดท ําการศกึ ษาและวิจัยในหนว ยงานยทุ ธภัณฑ หนว ยงานดงั กลาวได
ทําการผลติ อาวุธเพื่อสนบั สนุนการทาํ งานของรฐั บาลประเทศอนิ เดยี โดยที่ งานวิจยั นไ้ี ดน ํา ระบบ TPM มา
ประยกุ ตใชปรบั ปรงุ งานเพือ่ ใหส เู ปาหมายลดขอ บกพรอ งในการผลิต เปนศนู ยซ ่งึ ใชหลักการของเสา การ
บํารุงรกั ษาดว ยตนเอง Autonomous Maintenance และปจจยั ในดา นสุขภาพของผปู ฏบิ ัติงานเปนหลักเพือ่
กระตนุ ใหผูปฏิบตั งิ านตระหนักถึงการบํารุงรักษาดว ย ตนเองโดยดําเนินงาน ในเบือ้ งตนหนว ยงานน้ีไดทาํ การให
ความรูสรา งแรงจูงใจ ปรับปรงุ สภาพแวดลอ ม โดยดาํ เนินการท่ี โรงงานตอ ไปนี้
1. โรงงานผสมวตั ถดุ บิ 3. โรงงานปรบั แตงผิวงาน
2. โรงงานเครื่องจักรกล 4. โรงงานประกอบชิ้นสว น

ในการปฏบิ ัตนิ จี้ ะอาศัยหลักการ 7 ขนั้ ตอนในการบํารุงรกั ษาดว ยตนเอง เปน แนวทางในการปฏิบัติ
โดยเริ่มตน ดว ยอบรมและใหความรูใ นดา นพืน้ ฐานการบาํ รุงรกั ษาใหกับ เจา หนา ทจี่ ากน้ันไดด าํ เนินการจัด
แบงกลมุ การทาํ ความสะอาดโรงงานและพ้นื ทท่ี ใ่ี ชในการทาํ งาน รวมท้ังอปุ กรณท่รี ับผดิ ชอบ ทําการซอมรอยรั่ว
ที่เกิดข้นึ จากนาํ้ มนั และสว นทเี่ ปลีย่ นทอ นา้ํ มนั ไฮโดรลคิ ใหเ ปน แบบเหล็กและทาํ เคร่อื งหมายดว ยสีขาวเพื่อให
งา ยตอ การตรวจเช็คเมอ่ื เกิดการรัว่ ไหลของ นํา้ มันไฮโดรลิค กําหนดมาตรฐานเพอ่ื ใชใ นการตรวจเช็คเครอื่ งจักร
การหลอ ลน่ื เพื่อใหทกุ คนมีสว น รว มในการดําเนนิ กิจกรรมไดจ ัดใหม ีการประชมุ แสดงผลสาํ เร็จและผลการ
แกปญ หาในการทาํ งาน อยา งตอเนื่องในเวลาเดยี วกันไดมีการเผยแพรค วามรแู ละประสบการณเพือ่ ใหทุกคนใน
องคกร รับทราบ หลังจากทาํ กจิ กรรมดังกลาวซกั ระยะพบวาตนทนุ ของการผลิตลดลงรอ ยละ 50 คาใชจ า ย การ
บํารงุ รกั ษาลดลงรอยละ 10 ความสิ้นเปลืองของพลังงานท่ีใชล ดลงรอ ยละ 60 และความผดิ พลาด จากการผลิต
ลดลงเปน ศูนยโ ดยพนักงานไดม คี วามเช่ยี วชาญในงานมากข้ึนชวยในการพัฒนาพน้ื ที่ ทํางานของตนพรอมท้ังให
ความเอาใจใสแ ละมีความกระตอื รือรน ในงานใหมทีท่ างหนวยงานได มอบหมายใหโดยยึดหลกั การการเดมิ คอื
ความผดิ พลาดเปน ศูนยแ ละการหยดุ ของเคร่อื งจกั รเปนศนู ย

Ahuja and Khamba (2007) ไดทาํ การวิจัย เพอื่ ลดปญ หาความสญู เสยี ทเี่ กิดขน้ึ ในโรงงานผลิต
เหล็กประเทศอินเดยี ดวยระบบการจัดการ TPM โดยท่ี แหงนปี้ ระสบปญหาในดา น ตา งๆเชน ผลผลติ ทไ่ี ดนอย
มคี วามสูญเสียและของเสียในกระบวนการผลิตสงู พรองท้งั ไดร บั การ รองเรยี นจากลูกคา เปน อยา งมากในดา น
คุณภาพของผลผลติ และความซบั ซอ นในการดาํ เนนิ กจิ การ เนือ่ งดว ยโรงงานดงั กลาวไดร บั มาตรฐาน ISO
9002 และ ISO 14001 ทําใหทกุ ข้นั ตอนในการผลติ จะตอ งมแี ผนงานท่ีหลายหลายออกมาตรฐานขอตกลงของ
มาตรฐานนน้ั ๆ จงึ นาํ ระบบของ TPM มาใช โดยมเี ปา หมายเพ่อื พสิ จู นวา TPM จะสามารถชวยลดปญหาความ
สูญเสียตา งๆ และทาํ ใหเกิดผลกําไร กับกิจการ ข้ันตอนการดําเนนิ การ TPM ประกอบไปดว ย

1. ความสญู เสียทีเ่ ก่ยี วกับอปุ กรณส าเหตอุ นั เกดิ จากอปุ กรณช ํารุดแตกหักการ ปรับแตง การเปล่ียนการ
ผลติ โดยมีการทาํ งานซอนกนั หยดุ การทาํ งานของเคร่ืองจกั รอยา งกะทนั หัน

33

2. ความสญู เสียท่ีเก่ียวกบั รายจายมาจากสาเหตตุ างๆ ที่ทําใหเกดิ การหยดุ ผลิต คา ใชง า นอืน่ ๆ รวมไป
ถึงแรงจงู ใจของพนักงาน

3. ความสูญเสยี ในวัสดุดา นการผลิตทีไ่ มไดคณุ ภาพการแกไขงานผลติ เหล็ก
ในครัง้ แรกมีการใชเ งนิ ลงทนุ จํานวน 80 ลา นรูปภ ายหลงั การดาํ เนินกจิ กรรม TPM พบวา ปญหาความสญู เสยี
ตา งๆ ไดล ดลงไป ไดแก

3.1 ประสทิ ธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร สามารถทําไดรอ ยละ 14-45
3.2 จาํ นวนสินคาคงคลงั ลดลง สามารถทาํ ไดรอ ยละ 45-58
3.3 ผลผลิตเพมิ่ ขึน้ สามารถทําไดร อยละ 22-41
3.4 ของเสยี ท่ลี ูกคาสง คืนลดลง สามารถทําไดรอ ยละ 50-75
3.5 อุบตั เิ หตุลดลง สามารถทําไดร อ ยละ 90-98
3.6 ปญหาระหวางการผลติ และงานทท่ี าํ ใหมลดลง สามารถทําไดรอยละ 65-80
3.7 เคร่อื งจักรหยุดโดยกะทนั หนั ลดลง สามารถทําไดร อ ยละ 65-78
3.8 ประหยดั พลังงาน ผลของกจิ กรรม Kaizen สามารถทําไดร อ ยละ 8-27

พนักงานใหความรวมมือตอ องคกร
สรปุ ทฤษฎีและผลงานวจิ ัยที่เก่ียวของ
รูปแบบของงานบาํ รุงรักษาในแตล ะกลมุ อุตสาหกรรมนั้น จะมีลักษณะการดาํ เนินดา น การดูแลบาํ รงุ รักษา
เคร่อื งจักรท่แี ตกตางกันออกไปตามรปู แบบของการผลิต ที่มคี วามแตกตางของ ข้นั ตอนการทาํ งานทแี่ ตกตางกัน
ออกไป ถึงแมว า จะไดวางแผนและกําหนดการควบคมุ ตา งๆ ไวเพ่ือให กิจการดาํ เนินไปไดหากเครอ่ื งจักร
อปุ กรณเกดิ การเสอื่ มสภาพ ขดั ขอ ง หรือชาํ รดุ เสยี หาย อาจทาํ ใหผลติ ภัณฑทผ่ี ลิตมีคณุ ภาพไมไดต าม
ขอ กําหนด หรือทาํ ใหการผลติ ตองหยดุ ชะงักไดซึ่งจะมผี ลให ตน ทุนการตรวจสอบและตน ทนุ การผลิตโดยรวม
สูงขนึ้ ดงั นน้ั ในการบริหารการจดั การที่ดจี งึ ตอ ง รักษาความสามารถในการผลิตไวใ นขณะเดียวกนั จะรักษา
ตน ทนุ การซอ มบาํ รงุ และตน ทุนการเสียของ เคร่ืองจักรใหอยูภ ายใตการควบคุม โดยจะตองมีความรคู วามเขา ใจ
ในงานผลติ และการบริหารงาน บาํ รงุ รกั ษาเปน อยางดีเพื่อรักษาสภาพ หรอื ยกสภาพของเครอ่ื งจักรและอุปกรณ
ตางๆ ใหไดม าตรฐาน ท่กี ําหนดหรืออีกนัยหน่งึ
เปา หมายทสี่ ําคัญของการบาํ รงุ รกั ษา คือ การดูแลรักษาเครื่องจักรสามารถทํางาน อยางมี
ประสทิ ธภิ าพอยางเปนระบบแบบแผนเพอ่ื ควบคุมมาตรฐานในงานบํารงุ รกั ษา ดังนัน้ วิธบี รหิ าร จดั การดา น
การบํารุงรักษาเคร่อื งจกั รที่ดจี ะตอ งรูและเขา ใจวา ในการจดั การบํารงุ รกั ษา ขอมลู การ บาํ รงุ รกั ษาทนี่ ํา
วิเคราะหต ดั สนิ ใจ จะตองผา นขั้นตอนการรวบรวมขอ มูลพนื้ ฐานพรอมทัง้ อาการหรือ ปรากฏการณตา งๆ ผูท่ี
พบเหน็ และเก่ยี วของเปน อนั ดับแรก คือ พนกั งานผใู ชเครื่องจกั รมสี ว นรว ม สําคญั ควรจะสรา งความรพู น้ื ฐาน
เกี่ยวกับบํารุงรักษาเครือ่ งจักรของตนเอง เชน การทําความสะอาด การ หลอลื่น และการตรวจสอบดว ย
ประสาทสัมผัส เปนตน แนวคดิ ของการบาํ รงุ รักษาทวีผลจงึ เปน แนวคิดท่ีสรา งความเจรญิ กา วหนาอยา งม่ันคง
ใหกับสายการผลิต ท่มี ุงกําจัดความสูญเสีย 6 ประการ เพือ่ สง ผลใหประสิทธิภาพการผลติ สูงข้ึนลดการสูญเสยี
ของผลติ ภัณฑนอ ยลงและลดลงตนทนุ

34

บทที่ 3 วิธีดําเนนิ งาน
3.1 ขอมูลเบือ้ งตน

ประเภทหรอื ชนดิ ของโรงงาน
บริษัท สกาย ทาวเวอร จํากดั (มหาชน) เปนผูผลิตเสาสายสงไฟฟา แรงสูง สถานนีไฟฟา ยอย และเสา
โทรคมนาคม รายแรกของประเทศไทย ที่ไดรบั การรับรองจากการฟาฝา ยผลิต แหง ประเทศไทย (Electricity
Generation Authority of Thailand :EGAT) และไดร บั รบั การรองรบั มาตรฐาน ISO 9001-2015การศกึ ษา
ปญ หา

3.1.1 ลักษณะประเภทธุรกจิ
บรษิ ัท สกาย ทาวเวอร จาํ กดั (มหาชน) เปนผผู ลติ เสาสายสงไฟฟา แรงสงู สถานีไฟฟา ยอย และเสา
โทรคมนาคม สง มอบใหกบั การฟา ฝา ยผลติ แหง ประเทศไทย และผใู หบ รกิ ารโครงขายโทรคมนาคม เพ่อื ใชใ น
การตดิ ต้ัง ชนิ้ งานท่ผี ลติ จะเปน เหลก็ รปู พรรณตัดเจาะตามการออกแบบของทีมวศิ วกรของบรษิ ัท และ Anchor
Bolt

Anchor Bolt หรือ สมอสลักเกลยี วเพือ่ ใชใ นการยดึ เสาเหล็กกับตอหมอ ฐานรากคอนกรตี สาํ หรบั โครงสรา ง
อาคาร เสาสอ่ื สาร และสถานไี ฟฟา ยอ ย ทาํ หนา ท่ไี มใ หเ สาเขม็ ลม ไปดา นใดดา นหน่ึงจากตอหมอ ฐานราก
คอนกรีต ทาํ จากเหลก็ เสน เหลก็ เพลา แลว นาํ มาชบุ กลั วาไนซ เพือ่ ใหเ กดิ ความคงทนตอสภาพแวดลอม
รูปแบบมีหลากหลายไมว าจะเปน รูปตัว J, I, L หรอื ตวั U

35

3.1.2 ลักษณะการทํางานของเครื่องจักร
เคร่ืองรดี เกลยี ว หรอื Rotary Threading Machine ผูใชง านตองทําการจับยดึ เพลาเขากับแทน
และทําการต้งั คาระยะทร่ี ีดเกลยี วใหกับเครื่อง เปด เคร่อื ง เคร่ืองจะปอนชิ้นงานเขา เครือ่ ง และรีดเกลียว
อตั โนมตั ติ ามระยะท่ตี ง้ั ไว จนไดช ิ้นงานสําเรจ็ รูป
เครอื่ งรดี เกลียว เครอ่ื งจักรสาํ หรบั งานขึน้ รูปเกลยี วทีใ่ ชใ นอุตสาหกรรมประเภทโลหะ ซึ่งงานรดี
เกลยี วมหี ลายรปู แบบ และมีเกลยี วหลายชนดิ อยา งที่เราเห็นการขนึ้ รูปเกลียวตามวัสดโุ ลหะท่ัวไป ไมว าจะเปน
นอต สกรู โบลท เพลา เฟอ ง เปนตน ทงั้ นสี้ ามารถออกแบบเกียวไดต ามความตองการ
ลักษณะการทาํ งานของเครอื่ งรีดเกลียวมี ดังน้ี
1. งานรดี เกลยี ว
จะไดร ูปทรงสวยงาม แขง็ แรง ทนตอ การสกึ หรอ และชวยยืดอายกุ ารใชง านของชนิ้ งานใหยาวนานขึ้น
เนื่องจากการรีดเกลยี วไมไดต ดั สว นใดๆ ของโลหะออก จึงทาํ ใหตน ทนุ ของชิ้นงา ยต่ํากวาแบบตัดเกลียว
2. งานตดั เกลยี ว
จะเหมาะกับกับวัสดชุ ้นิ งานทม่ี ีขนาดใหญ สามารถรองรบั กบั วัสดโุ ลหะที่มคี วามตานทานสงู ได
ประโยชนของเครื่องรีดเกลยี ว
- สามารถออกแบบเกลียวไดห ลากหลายรปู แบบ เพ่ือนําไปใชป ระโยชนตามอตุ สาหกรรมตาง ๆ
- ชวยลดตน ทนุ การผลิตโดยใชเครื่องจกั รแทนการใชทรพั ยากรบุคคล
- เครอ่ื งรดี เกลยี ว มคี วามแขง็ แรง ทนตอ การกัดกรอน เพราะโครงสรา งเคร่อื งทําจากเหล็ก
- ชน้ิ งานทผ่ี ลิตผา นเครอ่ื งรีดเกลียวจะมีมาตรฐานไดค ุณภาพ

Rotary Threading Machine

36

ขอ มลู พื้นฐานมาตรฐานเกลยี ว
1.เกลยี ววิตเวอต (Whitworth Thread) (เกลียวแปบ)

เปนเกลยี วในระบบองั กฤษ มมี ุมยอดเกลยี ว 55องศา นยิ มใช ในงานติดตั้งประปาและสขุ ภณั ฑ
2.เกลียวเมตริก ISO (เกลยี วมลิ )
37

เปนเกลยี วยอดแหลมมมี มุ ยอดเกลยี ว 60องศาแบง เปน เกลียว หยาบและเกลียวละเอยี ด เกลยี ดละเอยี ดจะมี
ระยะพติ ซ นอย กวาเกลียวหยาบและปองกันการคลายตัวไดด กี วา เกลียว
เมตรกิ จะใชเพ่ือขนั ยึดใหขน้ึ สวนติดกนั

3.เกลยี วฟนเลอ่ื ย (Buttress Thread)

มมี มุ ยอดเกลียว 33 องศา รูปทรงของเกลียวไมส มมาตรกนั ใชกับงานที่ดา นขา งเกลยี วดา นหนึ่งรับภาระสงู กวา
เกลียวท่ี ขับเคลอ่ื น เชน ปลอกบีบหวั จับดอกสวา น

4.เกลียวกลม (Round Thread)

ยอดเกลียวมลี ักษณะมนโคง มมี ุมยอดเกลียว 30 องศาใชสําหรับ งานโลหะแผน ท่ีตองรบั แรงกดหรือแรง
กระแทกและงานทร่ี ับความรอ น

38

5.เกลยี วสี่เหลย่ี มคางหมู (American National) Acme Thread) (เกลียวแมแรง)

มมี มุ ยอดเกลียว 30องศา เกลียวนี้มีแรงเสียดทานทีผ่ วิ นอ ย กวาเกลียวเมตรกิ จงึ นาํ มาใชใ นการสง ถายกําลงั
ลกั ษณะของ ลูกรีดเกลียว จําแนกได 2 แบบ
1.แบบแผนรีด
Rolling Flat Dies (DP, T-DP) – แผนรดี เกลยี ว
แผน รีดเกลยี ว (Flat dies) ใชผลิตเกลยี วภายนอก รีดงานปลายแหลม รีดงานปลายตัด
ช้นิ งานจะถูกรดี ระหวางแผนรดี เกลยี ว 2 ชน้ิ โดยแผนรีดดานหนงึ่ อยกู ับท่ี อีกแผนเปน ตวั เลอื่ น เพือ่ บบี เนื้อ
ชิ้นงาน ใหเ กิดเกลยี ว

2. แบบลกู รดี
Thread Rolling Cylindrical Dies (TR) – ลกู รดี เกลยี ว ทรงกระบอก
ลูกรดี เกลียวทรงกระบอก (Cylindrical dies) ทาํ เกลยี วบนช้ินงาน ดว ยลกู รดี เกลียว 2 หรอื 3 ลกู ทม่ี ีลักษณะ
เหมือนกนั มีแกนคขู นานหมนุ ไปในทิศทางและความเร็วทีเ่ ทากัน ชุดลกู รดี เกลียวทรงกระบอกน้ี ใชพ ืน้ ทน่ี อย
การใชงาน และบาํ รุงรกั ษางา ย ซ่งึ ใชกันอยางแพรห ลายในหมผู ผู ลิตสกรู
มี 2 ชนดิ คอื
• ลูกรีดเกลยี วนิง่ (In-Feed) เหมาะสําหรับการรีดเกลยี วสั้นๆ โดยการบีบลูกรีดเขา หาชน้ิ งาน ทําให
เกดิ แรงกดและเกดิ เกลยี วบนชิ้นงาน ชิ้นงานจะคงอยูกับท่ี เหมาะกบั สกรูและสลกั เกลียว เปน ตน

39

• ลกู รดี เกลียววง่ิ (Thru-Feed) เหมาะสาํ หรับการรดี เกลียวทย่ี าวข้ึน โดยชนิ้ งานจะถกู หมุนใหเ คลอ่ื นท่ี
ไปขา งหนาระหวา งทาํ การรีดเกลยี ว ทาํ ใหไ ดเกลยี วท่ียาวตามตอ งการ เหมาะกบั การรีดแทงเกลียว หรือ สตดั
เกลียว

รูปที่ 3.1 ตารางแสดง Standard of Quantity

40

รปู ท่ี 3.2 ตารางแสดง Size of Anchor Bolt
41

3.2 ขอมูลเครอ่ื งรีดเกลียว Rotary Threading Machine กอนปรับปรุง

ขอมลู เคร่ืองรีดเกลียว Rotary Threading Machine กอ นการปรับปรงุ ชว งเดอื น พฤษภาคม 2565
ถงึ กรกฎาคม 2565

Rotary Threading Machine ก่อนการปรบั ปรุง

การทาํ งาน หน่วย พ.ค. มิ.ย. ก.ค. ค่าเฉลยี
เวลาเดินเครอื งจักรทังหมด ชัวโมง 161.00 175.00 175.00 170.33
เวลารบั ภาระงาน ชัวโมง 150.50 164.50 161.00 158.67
เวลาเดินเครอื งจักร ชวั โมง 103.50 118.50 116.00 112.67
เวลาเดนิ เครอื งสทุ ธิ ชวั โมง 83.50 98.50 96.00 92.67
เวลาเดินเครอื งสุทธทิ ีเกดิ มลู ค่า ชวั โมง 62.50 84.50 85.50 77.50
เวลาหยดุ วางแผน ชัวโมง 10.50 10.50 14.00 11.67
เวลาสูญเสยี จากการผลิตของเสยี ชัวโมง 21.00 14.00 10.50 15.17
เวลาเครอื งเดนิ ไม่เตม็ กาํ ลัง ชัวโมง 20.00 20.00 20.00 20.00
ผลรวมเวลาเครอื งหยดุ ซอ่ ม ชวั โมง 47.00 46.00 45.00 46.00
จาํ นวนเครอื งจักรหยดุ ครงั 6.00 5.00 7.00 6.00
เวลาเฉลยี กอ่ นการเสียหายแตล่ ะครงั : MTBF ชัวโมง/ครงั 17.25 35.00 25.00 25.75
เวลาเฉลยี ในการซ่อมแตล่ ะครงั : MTTR ชัวโมง/ครงั 7.83 9.20 6.43 7.82
อตั ราเดินเครอื งจกั ร :A รอ้ ยละ 69% 72% 72% 71%
ประสทิ ธภิ าพการเดินเครอื ง : P รอ้ ยละ 81% 83% 83% 82%
อตั ราคุณภาพ : Q รอ้ ยละ 75% 86% 89% 83%
OEE (A x P x Q) รอ้ ยละ 75% 80% 81% 79%

ตาราง 3.3 MTBF, MITR และ รอ ยละ % Machine Availability
ของเดือน ชว งเดือน พฤษภาคม 2565 ถึงกรกฎาคม 2565กอนปรับปรุง

42

การหาอัตราการเดนิ เคร่อื ง (Ability : A)
เวลารบั ภาระงาน = เวลาเดินเคร่อื งท้ังหมด – เวลาหยดุ ตามแผน

= 170.33 – 11.67

= 158.67 ชว่ั โมง

เวลาการเดนิ เครื่อง = เวลารบั ภาระงาน − ผลรวมเวลาเครอื่ งจกั รหยุดซอม
= 158.67- 46.00
= 112.67 ช่ัวโมง

อัตราการเดนิ เครอ่ื ง (A) = เวลาการเดินเคร่อื ง
เวลารับภาระงาน

อัตราการเดนิ เครื่อง = .
.

อัตราการเดนิ เคร่อื ง (A) = 0.82 หรอื รอ ยละ 82

การหาประสิทธิภาพการเดนิ เครอ่ื ง (Performance Efficiency: P)

ประสิทธภิ าพการเดินเครื่อง (P) = เวลาเดินเครือ่ ง
เวลาสูญเสยี จากการผลติ ของเสยี

เวลาเดินเครอ่ื งสุทธิ = เวลาเดินเคร่อื งจกั ร - ผลรวมเวลาเครอื่ งจกั รเสียกําลงั

= 112.67-20.00

= 92.67 ชม.

ประสทิ ธภิ าพการเดินเคร่อื ง = เวลาเดนิ เคร่ืองสุทธิ / เวลาเดินเคร่ืองจักร

= .
.

ประสทิ ธิภาพการเดนิ เครอื่ ง (P) = 0.82 หรือ รอยละ 82

การหาอัตราคณุ ภาพ (Quality Rate: Q)

อตั ราคณุ ภาพ (Q) = เวลาเดนิ เคร่อื งสุทธทิ ี่เกิดมลู คา
เวลาเดนิ เครอ่ื งสุทธิ

เวลาเดินเครือ่ งสทุ ธิท่เี กิดมลู คา = เวลาเครอ่ื งสุทธิ– เวลาสญู เสยี จากการผลติ ของเสีย
= 92.67 – 15.17
= 77.50 ชม.

43

อตั ราคุณภาพ = เวลาเดนิ เครื่องสทุ ธิทเี่ กดิ มลู คา
เวลาเครือ่ งสุทธิ
= 77.50 / 92.67

= 0.83

อัตราคณุ ภาพ (Q) = 0.83 หรือ รอ ยละ 83

จากตารางที่ 3.3 พบวา เวลาเฉล่ยี ระหวางการขัดของของเครอ่ื งจักร (Mean Time Between Failures :
MTBF) เดอื น พฤษภาคม 2565 ถึงกรกฎาคม 2565มคี าเทากับ 12.92 ชั่วโมง/คร้งั

จากตารางที่ 3.3 พบวา เวลาเฉลี่ยการซอ มแซมของเครื่องจกั ร (Mean Time to Repair : MTTR) เดือน
พฤษภาคม 2565 ถึงกรกฎาคม 2565 มีคา เทา กับ 7.83 ช่ัวโมง/ครัง้

จากตารางที่ 3.3 พบวา คา เฉลยี่ อตั ราการเดนิ เครือ่ งจักร (% Machine Availability) กอนปรบั ปรงุ เดือน
พฤษภาคม 2565 ถึงกรกฎาคม 2565 มีคา เทากับ 79%

รูปท่ี 3.4 กราฟแสดงคา ประสทิ ธภิ าพเครื่องจกั ร กอนปรับปรุง
44

จากกราฟคา แสดงคาประสทิ ธิผลโดยรวมของเคร่ืองจักร กระบวนการผลิตดูเหมือนวา OEE นา จะ
ออกมาสงู เน่อื งจาก อัตราเดนิ เครอ่ื ง ประสิทธภิ าพการเดินเคร่อื ง และอัตราคุณภาพอยูในเกณฑส งู แต คา เฉลย่ี
OEE ตั้งแตเดอื น พฤษภาคม 2565 ถงึ กรกฎาคม 2565 ทอี่ อกมาเทากบั 79% เพราะยงั ไมส ามารถเดินเครอ่ื ง
ไดตลอด มเี วลาหยุดเครื่อง 29% เคร่อื งเดนิ ไมเ ต็มกําลงั ขาดไป 18% และมขี องเสยี ในปริมาณสงู ถงึ 17%จาก
การเกบ็ ขอมูลของเคร่ืองจกั รกอนปรับปรงุ ในระยะเวลา ตง้ั แต เดอื น พฤษภาคม 2565 ถึงกรกฎาคม 2565
พบวา เครือ่ งจักรมปี ญหาการขัดของอัตราการสญู เสยี มาก และความพรอ มใชง านตา่ํ ดวยเหตนุ ้จี ึงไดจัดทําระบบ
การบาํ รุงรักษาเชงิ ปอ งกนั ขน้ึ มาใชเ พอ่ื ชวยแกปญหาเครื่องจักรดงั กลาว ดงั นนั้ เม่อื หลังจากทราบปญหา และ
ไดมีการประชมุ ทีมซอ มบาํ รุง สรปุ ปญหาสาเหตุ รว มกนั จึงไดข อ สรุปอันเดยี วกัน คอื ควรทาํ ระบบการ
บํารุงรักษาเชงิ ปอ งกัน เพื่อทจี่ ะลดปญหาการขดั ขอ งของเคร่อื งจักรใหล ดลง
3.2.1 การสรางแผนภมู กิ างปลา
ปญหา : ชิน้ งานขนาดไมผ า นเกณฑ คา พกิ ดั ความเผ่ือเกินกวาทก่ี ําหนด
M1 Man: ไมต รวจเช็คเครือ่ งจกั ร ขาดประสบการณใ นการตรวจเชค็ เคร่อื งจักร
M2 Machine: ใบมีดไมไดอ งศา ระบบหลอเย็นมีปญ หา
M3 Method: ไมม กี ารตรวจสอบ QC
M4 Material: เกรดวตั ถดุ บิ ไมไดม าตรฐาน
E1 Environment: สิ้นเปลอื งวัสดุ และพลงั งานไฟฟา ในการเดินเครือ่ งจักร

รูปที่ 3.5 แสดงแผนภูมกิ างปลา

45

3.3 การจัดทาํ ระบบบํารงุ รกั ษาเชงิ ปองกนั
จะตองจัดทําทะเบยี นเครื่องจักร เพ่ือแยกประเภทของเครอ่ื งจักรและ รหสั ของเคร่ืองจักรแตละเคร่ือง

ใหชัดเจน และ งา ยตอการเกบ็ ขอ มูลเพ่อื นาํ ไปใชประโยชนอ ยางอื่นได เชน ขอมูลการซอ ม คาใชจายของแตละ
เคร่อื งรวมไปถึงคดิ คา ไฟฟา ของแตละเครื่องได

3.3.1 สรางมาตรฐานการบาํ รงุ รกั ษาเชงิ ปองกนั
จดั ทาํ มาตรฐานการบาํ รุงรักษาดวยตนเอง ไดแ ก การสรา งใบตรวจสอบ กําหนดแผนบาํ รงุ รกั ษา
ระบบงานแจงซอม และกําหนดกิจกรรมดําเนินงานบาํ รุงรกั ษาดว ยตนเอง เพอ่ื ปรับปรงุ สภาพพื้นฐานและฟน ฟู
สภาพเครอื่ งจักรใหสามารถทํางานไดเ ตม็ ประสิทธิภาพ
3.3.2 สรางมาตรฐานการตรวจสอบเครื่องจักรเพอ่ื ปองกนั การเกดิ เครอ่ื งจกั รหยุดชะงัด (Machine
brake down) ขณะทํางานผลิต
กําหนดวิธีการตรวจสอบและขนั้ ตอนการทาํ งานที่สามารถควบคมุ ไดอยางถูกตอ งและเหมาะสม ฝก
อบรมวธิ กี ารตรวจสอบและบนั ทกึ ขอมลู ที่ถกู ตองใหกบั พนักงานฝา ยปฏบิ ตั ิการท่ีเปน ผคู วบคมุ เครอ่ื งจักรและ
ชา งซอ มบํารงุ รกั ษาทีเ่ กี่ยวกับเครื่องจักร

รูปที่ 3.5 แสดงเอกสารตรวจสอบเครอื่ งจักรประจําวัน (Daily Check)
46

การปรบั ปรงุ ประสทิ ธิภาพการบาํ รงุ รกั ษาเครือ่ งรดี เกลียว
1. งานตรวจเชค็ องศาใบมดี

สอบเทียบประจาํ วนั ตรวจสอบคาความคาดเคลอ่ื นขององศาใบมดี วายังอยใู นเกณฑปกติหรือไม ซึง่
จะตอ งมีการสอบเทยี บดว ย เกจวัดองศา กอนการผลติ ช้ินงานเพ่ือทาํ ใหการรดี เกลียวช้ินงานสามารถ
ควบคมุ พิกดั ความเผ่อื ใหอยใู นเกณฑไ ด โดยสามารถตรวจสอบสถานะความผดิ ปกติ หรอื การสึกหรอของ
ใบมีด และนาํ ใบมีดเขา เครอ่ื งลบั ใบมีดใหไ ดองศาตามทีก่ ําหนดไว

รูปที่ 3.6 การตรวจเช็คองศาใบมีด

47

2. งานความสะอาดของน้าํ มันหลอ เยน็
ระบบน้ํามันหลอเยน็ ของเคร่ืองรดี เกลยี วเปน การใชระบบนา้ํ มันไฮดรอลคิ no.46 หมุนเวยี นในระบบผา น
ปม นา้ํ มันไฮดรอลคิ และผานระบบไสก รอง
ปญหาท่พี บ : นา้ํ มันหลอเยน็ สกปรก มีเศษผงจากการรีดเกลียวช้ินงานปะปนในนาํ้ มันหลอ เย็น น้าํ มันหลอ
เย็นเปลย่ี นสี
ผลกระทบหรอื ความเสียหายที่อาจจะเกิดขึ้น : ทําใหการรีดเกลยี วช้ินงานชา ลงเนือ่ งจากชิ้นงานไปโดนเศษ
ฝนุ ผงท่ีปะปนอยูในน้ํามนั หลอเย็นดวย อกี ทั้งยังทาํ ใหเกลยี วของช้ินงานลม สง ผลใหชนิ้ งานเสียหาย

รูปที่ 3.7 แสดงการความสะอาดของน้าํ มันหลอเยน็
48

ตารางวเิ คราะหสาเหตุปญ หา ความสะอาดและปริมาณน้ํามันหลอเย็น มาตรการแกไขและการปอ งกนั

สาเหตุและปญ หา มาตรการการ มาตรการการ เกณฑกําหนด เครอื่ งมอื ทใี่ ช

(ใชหลัก 4M 1E) แกไ ข ปองกัน (ถามี)

ไสกรองอุดตนั เปลย่ี นไสกรอง เปลี่ยนไสกรอง

ตัดช้ินงานชา กวา ตามเวลาที่กาํ หนด

เกณฑที่กําหนด

3. ความปลอดภัยในระบบบาํ รงุ รักษา (Safety Machine)

การเขา ไปปฏบิ ัตงิ าน ในงานบํารงุ รักษาเครือ่ งจักรทุกครงั้ สง่ิ ท่ีสาํ คญั ทสี่ ดุ ในการบาํ รุงรกั ษา น้นั กค็ ือความ

ปลอดภยั เก่ยี วกบั การบาํ รุงรักษา จึงมรี ะบบล็อคเอาท แทก็ เอาท (Lock out – Tag out) เขามาชว ยในการ

ปองกันอันตรายที่อาจเกดิ ข้นึ ในระบบบํารุงรกั ษาเชิงปอ งกนั ซ่งึ เปนกระบวนการทีใ่ ชในการควบคุมอนั ตราย

เมอ่ื มีการซอ มบํารงุ หรอื มีเหตทุ าํ ใหตอ งปด เครื่องจกั ร หรอื อปุ กรณท่จี ะตอ งปดแหลง จา ยตางๆ เชน ไฟฟา

ความรอ น ความดนั แรงโนมถวงเปน ตน

รปู ที่ 3.7 แสดง Lock out – Tag out
49

รูปที่ 3.8 แสดงแบบฟอรม ควบคมุ ความปลอดภยั
50