การเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

ขั้นตอนการปฏิบตั ิ และรายงานตรวจสอบ
• ปดก้นั บริเวณ หรือแยกอปุ กรณบ รเิ วณสว นที่ปฏิบตั งิ านออกจากสว นอืน่ ๆเรยี บรอยแลว
• ทําความสะอาดอปุ กรณแ ละบรเิ วณใกลเคยี งจนปราศจากสารเคมี น้าํ มนั และวัตถอุ ื่นท่ีติดไฟได
• กรณีมีการทาํ งานกบั ไฟฟา ไดมีการตดั สะพานไฟฟา ทอ่ี ปุ กรณน ั้น และไดตดิ ปายเตอื นเรียบรอยแลว
• อปุ กรณท ่นี ํามาใชง านทุกช้ิน เครือ่ งเช่ือม ตองอยูในสภาพเรียบรอ ย พรอ มใชง านและปลอดภัย
• อปุ กรณปอ งกันอันตรายสว นบุคคล
• เครื่องแตง กายเหมาะสม ไมรุมราม
• อุปกรณด ับเพลงิ ท่ีใชจะตองเหมาะสมและเพยี งพอกบั การทํางาน
• ระบบปา ยแท็กเอา ท (Tag Out) คือการควบคมุ อันตรายท่อี าจเกดิ ข้ึนกับผูป ฏิบตั ิงาน จะตองทําการ

แขวนแท็กเอา ทไวที่อุปกรณน ั้น
• ระบบล็อคเอาท (Lock Out) เปน ระบบทีใ่ ชในการตัดแยกอปุ กรณ ทีเ่ ปน แหลงกาํ เนิดพลงั งาน

51

บทท่ี 4 ผลการเพ่ิมประสทิ ธภิ าพ

ผลท่ีไดจากการเก็บขอมูลการศึกษาการดาํ เนนิ งานหลังจากการนํา TPM มาดาํ เนิน กจิ กรรมและหา
แนวทางแกปญหา หลังจากไดท าํ ระบบบํารุงรกั ษาเชิงปองกัน (Preventive Maintenance)บรหิ ารจัดการ
แผนการบํารงุ รักษาเชิง ปอ งกันอยางมปี ระสทิ ธิภาพและประสทิ ธผิ ล ตามแผนอยา งตอเนอ่ื งตามระยะเวลาท่ี
กําหนด ความพรอมของ เครือ่ งจักรสาํ หรบั การผลิต ไดม ากขึ้นและลดสภาพการเสอื่ มของเคร่อื งจักรทําให
เครือ่ งจักรขัดของและหยุดชะงัก Down Time ลดนอ ยลง และลดอะไหลทจ่ี ะตอ งเปลย่ี นตามความเส่ือมของ
เครอ่ื งจักรไดมากข้ึน ทําให ฝายผลติ ผลติ งานเสรจ็ ทนั ตามเปา หมาย ทไี่ ดว างไว จากขอ มลู เครอ่ื งจักรหลงั มีการ
นาํ ระบบบํารุงรักษาเชิงปองกันเขา มาใน (Preventive Maintenance)
การเกบ็ รวมรวมขอมลู การซอมเคร่อื งจกั รหลงั การปรบั ปรุงจะเปนขอมลู จากการแจงซอมเคร่อื งจักรและขั้นตอน
การปฏิบตั งิ านรูปแบบใหมทปี่ ฏิบตั ิอยู จากนน้ั นําขอ มลู การซอ มและข้ันตอนการปฏิบตั ิงานมาเพอ่ื ทําการ
วิเคราะหและหาแนวทางปรบั ปรุง
การวิเคราะหขอ มูลดําเนนิ การตามขั้นตอน ดังน้ี
• วิเคราะหข อมลู ประวัติเครอื่ งจักร
• วิเคราะหขอ มลู การบาํ รงุ รักษาประจาํ วัน
• วิเคราะหข อ มลู การแจงซอ มเคร่อื งจักร

4.1 การวดั ผลหลังปรบั ปรงุ
การนํา TPM มาปรับปรงุ ประสิทธภิ าพโดยรวมของเครอ่ื งจักร การวัดผลจะตองรวบรวม ขอมลู ทั้งกอนและหลัง
การปรบั ปรงุ เพ่อื นํามาเปรยี บเทยี บผลทไ่ี ดจ ากดําเนินงานโดย ใชหลักการการบํารงุ รกั ษา TPM
การนํา TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครอื่ งจักร การวดั ผลจะตอ งรวบรวม ขอ มูลทั้งกอนและหลัง
การปรบั ปรุง เพ่อื นาํ มาเปรยี บเทียบผลทีไ่ ดจากดาํ เนนิ งานโดย ใชห ลักการการบํารงุ รักษา TPM เมือ่ วิเคราะห
ขอ มูลแลว ก็นําขอมลู มาคาํ นวณคา ประสิทธิผลโดยรวมของเคร่อื งจักร OEE เพอ่ื เปรยี บเทยี บหลังการปรับปรงุ
หลงั ดาํ เนนิ งานในการเก็บรวบรวมขอ มลู และการวิเคราะหข อ มูลเพื่อเปรยี บเทียบประสทิ ธผิ ลโดยรวมของ
เครือ่ งจักร เมื่อนําขอมลู มาวิเคราะหสามารถสรุปไดดังน้ี
จากการคาํ นวณ แสดงถงึ ความพรอ มของเคร่ืองจกั รใน การใชงานปจ จุบนั วา เปน อยางไร การเดนิ เคร่อื งจกั ร
เต็ม ประสิทธิภาพหรือไมแ ละมีการผลิตงานออกมามคี ุณภาพ เปน อยา งไร ซง่ึ จะสงผลถงึ คา ดชั นชี ี้วัด คา
ประสทิ ธิผล โดยรวมของเคร่อื งจักรทใี่ ชใ นการผลติ

52

Rotary Threading Machine กอ่ นการปรบั ปรงุ หลงั ปรบั ปรงุ

การทาํ งาน หน่วย พ.ค. ม.ิ ย. ก.ค. ค่าเฉลีย ส.ค. ก.ย. ต.ค. ค่าเฉลีย

เวลาเดนิ เครอื งจักรทังหมด ชัวโมง 161.00 175.00 175.00 170.33 161 182 182 175.00

เวลารบั ภาระงาน ชัวโมง 150.50 164.50 161.00 158.67 151.00 172.00 170.00 164.33

เวลาเดนิ เครอื งจกั ร ชวั โมง 103.50 118.50 116.00 112.67 144.00 166.75 164.75 158.50

เวลาเดนิ เครอื งสทุ ธิ ชวั โมง 83.50 98.50 96.00 92.67 128.70 151.45 149.45 143.20

เวลาเดินเครอื งสทุ ธทิ ีเกดิ มลู คา่ ชวั โมง 62.50 84.50 85.50 77.50 121.70 147.95 145.95 138.53

เวลาหยดุ วางแผน ชัวโมง 10.50 10.50 14.00 11.67 10.00 10.00 12 10.67

เวลาสญู เสยี จากการผลิตของเสยี ชัวโมง 21.00 14.00 10.50 15.17 7.00 3.50 3.5 4.67

เวลาเครอื งเดนิ ไมเ่ ตม็ กาํ ลัง ชวั โมง 20.00 20.00 20.00 20.00 15.30 15.30 15.30 15.30

ผลรวมเวลาเครอื งหยุดซ่อม ชัวโมง 47.00 46.00 45.00 46.00 7.00 5.25 5.25 5.83

จาํ นวนเครอื งจักรหยดุ ครงั 6 5 7 6 2 1 2 2

เวลาเฉลียก่อนการเสยี หายแต่ละครงั : MTBF ชัวโมง/ครงั 10.42 16.90 12.21 12.92 60.85 147.95 72.98 83.12

เวลาเฉลียในการซ่อมแตล่ ะครงั : MTTR ชัวโมง/ครงั 7.83 9.20 6.43 7.82 3.50 5.25 2.63 3.79

อตั ราเดนิ เครอื งจักร :A รอ้ ยละ 69% 72% 72% 71% 95% 97% 97% 96%

ประสทิ ธิภาพการเดนิ เครอื ง : P รอ้ ยละ 81% 83% 83% 82% 89% 91% 91% 90%

อตั ราคณุ ภาพ : Q รอ้ ยละ 75% 86% 89% 83% 95% 98% 98% 97%

OEE (A x P x Q) รอ้ ยละ 75% 80% 81% 79% 93% 95% 95% 94%

รูปท่ี 4.1 ตารางแสดงการทาํ งานของเครือ่ งจักร กอนและหลงั ปรับปรุง

จากตาราง จะเหน็ ไดว าระยะเวลาการทาํ งานเฉล่ยี ของเครือ่ งจกั ร อัตราความพรอมของ เคร่อื งจักร

ประสทิ ธภิ าพของเคร่ืองจักร รวมไปถงึ คา ประสิทธิผลโดยรวมของเครอื่ งจักรตง้ั แตเดอื น สงิ หาคม 2565 น้นั มี
คาท่เี พมิ่ ขึ้นอยา งชดั เจนเมอ่ื เทยี บกบั เดือนกรกฎาคม 2565 ทงั้ นีม้ ีผลมาจากมี การตรวจเช็คเครอ่ื งจักรกอนเร่มิ
งานรวมไปถงึ แผนการบํารงุ รกั ษารกั ษาเคร่อื งจักรประจําเดอื น จงึ ทาํ ใหคา เฉลย่ี ของอัตราการเดินเครอ่ื งจกั รมี

คาทสี่ งู ข้นึ โดยไดด ําเนินการตามแผนทว่ี างไวดังนี้

53

รปู ที่ 4.2 แสดงกราฟการเปรยี บเทียบประสทิ ธิภาพของเครอ่ื งจกั รกอ นและหลงั ปรบั ปรงุ

คาํ นวณประสทิ ธภิ าพเคร่อื งจักรหลังปรบั ปรุง

การหาอตั ราการเดินเครื่อง (Ability : A)

เวลารับภาระงาน = เวลาเดินเครอ่ื งทงั้ หมด – เวลาหยดุ ตามแผน
= 170.00 – 10.67

= 164.33 ชว่ั โมง

เวลาการเดนิ เครื่อง = เวลารบั ภาระงาน − ผลรวมเวลาเครอ่ื งจักรหยุดซอ ม

= 164.33 – 5.83
= 158.50 ชว่ั โมง

อตั ราการเดินเครื่อง (A) = เวลาการเดนิ เครอ่ื ง
เวลารบั ภาระงาน

อัตราการเดนิ เคร่อื ง = .
.

54

อัตราการเดินเครือ่ ง (A) = 0.96 หรอื รอ ยละ 96

การหาประสทิ ธภิ าพการเดินเคร่ือง (Performance Efficiency: P)

ประสิทธภิ าพการเดินเครอ่ื ง (P) = เวลาเดนิ เคร่อื ง
เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสยี

เวลาเดินเครอ่ื งสทุ ธิ = เวลาเดินเครื่องจักร - ผลรวมเวลาเคร่อื งจักรเสียกําลัง

= 158.50 – 15.30

= 143.20 ชม.

ประสิทธิภาพการเดนิ เคร่อื ง = เวลาเดนิ เครื่องสทุ ธิ / เวลาเดินเครอื่ งจกั ร

= .
.

ประสิทธภิ าพการเดนิ เครื่อง (P) = 0.90 หรอื รอ ยละ 90

การหาอัตราคุณภาพ (Quality Rate: Q)

อตั ราคณุ ภาพ (Q) = เวลาเดนิ เคร่อื งสทุ ธทิ ี่เกิดมูลคา
เวลาเดนิ เครือ่ งสุทธิ

เวลาเดนิ เครือ่ งสุทธิท่ีเกดิ มูลคา = เวลาเคร่อื งสุทธิ– เวลาสญู เสียจากการผลติ ของเสีย

= 143.20 – 4.67
= 138.53 ชม.

อตั ราคุณภาพ = เวลาเดินเครอ่ื งสุทธทิ ่ีเกิดมูลคา
เวลาเครื่องสทุ ธิ
= 138.53 / 143.20

= 0.97

อัตราคณุ ภาพ (Q) = 0.97 หรือ รอยละ 97

จากตารางที่ 4.2 พบวา เวลาเฉลย่ี ระหวางการขัดของของเครอื่ งจักร (Mean Time Between Failures :
MTBF) เดือน สิงหาคม 2565 ถึงตุลาคม 2565 มีคาเทากับ 83.12 ชัว่ โมง/ครัง้

จากตารางท่ี 4.2 พบวา เวลาเฉล่ียการซอมแซมของเครื่องจักร (Mean Time to Repair : MTTR) เดอื น
สิงหาคม 2565 ถงึ ตลุ าคม 2565 มคี า เทา กบั 3.79 ชัว่ โมง/ครง้ั

55

จากตารางที่ 4.2 พบวา คา เฉล่ียอัตราการเดินเครื่องจักร (% Machine Availability) กอนปรบั ปรุงเดือน
สิงหาคม 2565 ถึงตลุ าคม 2565 มคี าเทา กบั 94%

จากการคาํ นวณ แสดงถงึ ความพรอมของเครอ่ื งจักรใน การใชงานปจ จุบนั หลังจากมีการปรบั ปรงุ จะ
เหน็ ไดว า การเดนิ เครือ่ งจกั รมีประสทิ ธภิ าพเพ่ิมขึ้น และมกี ารผลติ งานออกมามีคณุ ภาพสูงขึ้น ซึ่งจะสง ผลถึงคา
ดัชนีชี้วัด คา ประสทิ ธิผล โดยรวมของเคร่อื งจักรในสายการผลิตเพม่ิ ขึ้น

จากการบาํ รงุ รักษาเครื่องรดี เกลียว ใหม ปี ระสิทธิภาพในการทํางานเพิม่ ข้ึน ทาํ การเก็บรวบรวมขอ มูล
รายละเอยี ดระยะเวลาการเดนิ เคร่ืองจักรท้งั หมด กอนการปรบั ปรงุ เริ่มตั้งแต เดอื นพฤษภาคม ถงึ เดือน
กรกฎาคม 2565 และหลังการปรับปรงุ เริ่มตัง้ แต เดือนสิงหาคม ถงึ เดือนตุลาคม 2565 ของเคร่ืองจกั รที่
สามารถผลติ ได การวิเคราะหร ะบบ การบาํ รงุ รักษา ถาพจิ ารณาในดานระยะเวลาเฉลย่ี กอ นเกิด การขัดขอ ง
ของระบบควบคุมกระบวนการ เครื่องจักรจากขอมลู ขา งตน จะพบวาระยะเวลาเฉลีย่ เกดิ การขดั ขอ ง ของ
เครื่องจักรเพิม่ ขนึ้ สงู มาก โดยการเกดิ เหตุขัดของของเคร่ืองจกั รท่ใี ชเ วลาในการซอ มนานนนั้ มักเกดิ จากข้นึ สวน
ของระบบใบมีดและระบบหลอเย็น สง ผลใหชนิ้ งานมีความเสียหาย ทาํ ใหต องหยดุ เครื่องและทาํ การซอ มแซม
อยาง เรง ดว น หลังจากการนาํ ระบบการซอมบํารงุ รกั ษา TPM เขา มาแกไ ขปญ หาการหยุดเครอื่ งจักรอยา ง
กะทนั หนั จะพบไดวาเครือ่ งจักรมสี มรรถนะการเดนิ เครื่องจักรเพ่มิ มากข้ึน โดยใชแ ผนการบาํ รงุ รกั ษาเชงิ
ปอ งกนั PM : Preventive maintenance ซงึ่ สามารถทาํ ใหดชั นชี ี้วดั คาประสทิ ธภิ าพการทาํ งานของ
เครือ่ งจักรเพิ่มขนึ้ สามารถวัดไดจากดัชนชี ว้ี ดั คา ประสิทธผิ ลโดยรวมของเคร่ืองจกั ร (OEE) ดังนี้

• คา อตั ราความพรอ มเดินเครือ่ ง (A) เฉลย่ี เพ่มิ ข้ึน 25 %
• คา อัตราประสิทธภิ าพการเดนิ เคร่ือง (P) เฉล่ยี เพ่ิมข้นึ 8 %
• คาอตั ราคณุ ภาพ (Q) เฉล่ยี เพ่ิมขึน้ 13 %
• คา ประสทิ ธิภาพโดยรวมของเครือ่ งจักร (OEE) เฉล่ียเพิ่มขึ้น 16 %

การนาํ หลักการบํารุงรกั ษาเชงิ ปอ งกนั มาใชใ นการบํารุงรกั ษาเครอื่ งจักรจะสามารถทาํ ให อัตราความพรอม
เดินเครอื่ ง เพิม่ ขึ้น ประสทิ ธภิ าพโดยรวมของเครอ่ื งจกั รสูงข้นึ ลดอตั ราการเกิดเครอ่ื งจักรหยุดชะงกั (Brake
down) เพ่มิ ผลกาํ ไรและประหยัดคา ใชจายในการซอ มบาํ รุง

56

รปู ที่ 4.3 ภาพแสดงช้นิ งานสําเรจ็ รปู
57

บทท่ี 5 สรุปผลการดาํ เนนิ งาน

การมสี วนรวมของพนกั งานในการดาํ เนนิ กจิ กรรมการบํารงุ รกั ษาทวผี ลแบบทุกคนมีสวนรว ม (TPM)
ของพนักงาน ดา นการปรบั ปรุงเพื่อลดการสูญเสีย ดานการบํารุงรักษาดวยตนเอง ดานการวางแผนการ
บาํ รุงรักษา และดา นการใหก ารศึกษาและฝกอบรม โดยรวมพนกั งานมีสวนรวมในระดบั มากทุกดา น อาจเนือง
มาจาก พนักงาน ทกุ คนมีสวนรว มและสามารถนาํ ความสามารถมาใชอยา งมปี ระสิทธภิ าพ เพ่อื ใหการดาํ เนนิ
ธุรกจิ บรรลุเปาหมาย อบุ ัตเิ หตุเปน ศูนย เคร่ืองจักรขดั ของเปนศนู ย ขอรองเรยี นเปนศูนยและของเสียเปนศูนย
เพ่อื ใหใชเ ครื่องจกั รและอุปกรณอยางมปี ระสิทธิภาพสูงสุด ชว ยลดตน ทนุ ของสนิ คา และสรางบรรยากาศใน
สถานท่ที าํ งานใหดยี ง่ิ ขน้ึ และจะสง ผลใหเ กดิ การพฒั นาอยา งตอ เนอื่ งไมหยดุ ยั้งและ ทําใหเกดิ ความสามคั คีกนั
ในหมคู ณะ ระบบการบาํ รุงรกั ษาแบบทวีผลท่ีทกุ คนมสี วนรว ม หรอื TPM เปน ระบบที่ไดรับการพิสูจนจาก
หลายๆ อตุ สาหกรรมแลววา มีผลการจัดการอยา งไดผลใน การปรับปรุงการปฏบิ ัติงานใหด ีย่ิงข้ึนอยา งตอเนอื่ ง
ซึ่งสอดคลองกับผลงานวจิ ัยของสุชาต เวสสะภกด (2548 : บทคัดยอ ) เรอ่ื งความรูและความพงึ พอใจทมี่ ีตอ
ระบบการบาํ รงุ รักษาทวผี ลท่ที ุกคนมสี ว นรวม TPM ของพนกั งานในอุตสาหกรรม กรณศี กึ ษาบริษัทในธรุ กิจ
แหงน้ี พบวา ความพงึ พอใจที่มีตอระบบการบํารงุ รกั ษาทวผี ลท่ีทุกคนมสี วนรวม TPM ของพนักงานสวนใหญอยู
ในระดับความพึงพอใจมาก
ประโยชนท ่ีไดร บั จากการดาํ เนนิ งานครง้ั นี้ ทาํ ใหสามารถลดเวลาสญู เสยี และลดจาํ นวนครัง้ ในการเกิดขอขดั ของ
เครอ่ื งจักรหยุดชะงกั ลงได อัตราการเดนิ เครอ่ื งจักรเฉลี่ยเพม่ิ สูงขนึ้ อตั ราคุณภาพเฉลย่ี เพิ่มสงู ขึ้น คา เฉล่ียใน
การซอมแซมลดลง ถือไดวาเปน ประโยชนท ่ีไดจ ากการวางแผนระบบการบาํ รงุ รักษาทด่ี ี และเปน ประโยชน
ทางออ มท่ีเกิดขนึ้ จากการดาํ เนนิ กจิ กรรม ซึง่ ไดแ ก
พนักงานฝา ยผลติ และฝา ยซอมบํารงุ มีการต่ืนตวั ในการทาํ งานมากขนึ้ เนอื่ งจากเหน็ ผลการ เปล่ยี นแปลงการ
บาํ รุงรกั ษาทเี่ ปนรปู ธรรม มสี ภาพแวดลอมการทํางานที่ดีขน้ึ เน่อื งจากพ้นื ทแี่ ละเครือ่ งจักรสะอาด พนกั งาน
ทํางานอยางมรี ะบบและมคี วามปลอดภัยในการทาํ งานมากขึ้น เปน สายการผลิตตวั อยา งท่สี ามารถนําไป
ประยุกตใชกบั สายการผลติ อ่ืนได
ขอเสนอแนะสําหรบั งานวิจัยในอนาคตทีศ่ กึ ษาเพิม่ เตมิ ดังนี้

ควรมกี ารจัดฝก อบรมพนกั งานทเ่ี ขามาทาํ งานใหมใ หทราบถึงระบบการทํางาน เอกสารในการ
ปฏิบตั งิ านการบาํ รุงรกั ษา

เน่อื งจากเคร่อื งจกั รมีอายุการใชงานมากกวา 40 ป ซง่ึ จะสง ผลใหก ารบาํ รงุ รักษาเพ่ิม มากขึน้ จงึ ควร
วางแผนการซอ มบํารงุ รกั ษาเครอ่ื งจักรใหเ หมาะสม

วิธกี ารบาํ รงุ รกั ษาโดยอาศัยการวิเคราะหด วยแผนผัง Why Why สามารถนาํ ไป ประยุกตใ ชกับ
เคร่อื งจักรอนื่ ๆ ตลอดจนนาํ ไปประยกุ ตใชใ นภาคอุตสาหกรรมประเภทอน่ื ๆ ได

ควรจะสงเสริมใหมีการจดั ทาํ กิจกรรม 5 ส ใหม ากขึน้ เพอื่ ผูกจิตสาํ นึกในเรื่องของ การควบคุม
คุณภาพของพนักงาน

58

ท่มี า : เอกสารอางอิง
โกศล ดีศิลธรรม, การสรา งประสิทธผิ ลงานบาํ รุงรักษา, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2548
เษกสรร สงิ หธนู “การบาํ รุงรกั ษาแผนงานเพ่ือเพิ่มประสทิ ธิภาพของเคร่ืองจักร กรณีศึกษาสายการบรรจุนาํ้ ยา
ทาํ ความสะอาดสขุ ภณั ฑ” วิศวกรรมศาสตรม หาบัณฑติ สาขาวชิ าวศิ วกรรมการผลิต, มหาวิทยาลัยเทคโนโลยี
พระจอมเกลา พระนครเหนือ. 2550
เษกสรร สงิ หธนู จกั รพนั ธ ปนทอง ไพฑรู ย ขจรวุฒนิ ันทชยั และ นติ ิกร ทมุ ประสิทธ์ิ กรณศี ึกษา :
อตุ สาหกรรมผผู ลิตชน้ิ สวนยานยนต Improvement of Machinery Maintenance Efficiency in
Production Line: KZL Model Gear Kick Spindle Part สาขาวชิ าวิศวกรรมการจดั การอุตสาหกรรม คณะ
เทคโนโลยอี ตุ สาหกรรม มหาวทิ ยาลัยราชภัฏราชนครนิ ทร
ชุมพล ศฤงคารศริ ิ , การวางแผนและ ควบคมุ การผลติ ฉบบั ท่ี ปรบั ปรงุ ใหม No. 17 สิงหาคม 2551 หนา ท่ี
133
ชมุ พล ศฤงคารศิริ, การวางแผนและควบคุมการผลิต ฉบบั ที่ ปรับปรุงใหม No. 17 สิงหาคม 2551 หนา ที่ 81
www.ideacnc.com

59