รายงานการเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม G4 19_1

รายงาน


การเพมประสิทธิภาพเครื่องจักรในโรงงานอุตสาหกรรม
ิ่

กรณีศึกษาบริษัท Union Nifco Co ., Ltd.

เสนอ


ผู้ช่วยศาสตารจารย์ ดร.กุลฑล ทองศรี


จัดทำโดย


นาย ชนนพัฒน์ ศรีบรรจง รหัสนักศีกษา 640407300723


นาย เสกสรรค์ สีดารักษา รหัสนักศึกษา 640407300725


นาย กังวาลย์ สมพงษ์ รหัสนักศึกษา 640407300727


นาย อภิเชษฐ์ คล่องแคล่ว รหัสนักศึกษา 640407300728

นาย ทวี สวัสดิ์นที รหัสนักศึกษา 640407300729


นาย ปฎิพัทธ์ สุขเกิด รหัสนักศึกษา 640407300742


นาย สุรศักดิ์ พวงมะโหด รหัสนักศึกษา 640407300744


นาย บุญชัย เหล็กดี รหัสนักศึกษา 640407300745


นาย ประวีย์ มีสมกลิ่น รหัสนักศึกษา 640407300747

นาย ภูธฤทธิ์ สมปัญญา รหัสนักศึกษา 640407300748



รายงานฉบับนี้เป็นส่วนหนึ่งของรายวิชา ทอ.375 เทคโนโลยีวิศวกรรมการซ่อมบำรุง

ห้องเรียน IET 19/1 สาขาวิชาเทคโนโลยีวิศกรรมอุตสหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัย

เกษมบัญฑิต


ภาคเรียนที่ 2 ปีการศึกษา 2564

คำนำ


งานศึกษานี้นำเสนอเกี่ยวกับการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักรใน บริษัท Union Nifco Co
., Ltd. โดยใช้หลักการการบำรุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance

TPM) โดยรวมของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนประกอบรถยนต์แบบอัตโนมัติ ในการศึกษานี้

เบื้องต้นใช้แผนภูมิพาเรโตในการลำดับความสำคัญของปัญหาและใช้การวิเคราะห์ปัญหาด้วยแผนภูมิ

ื่
ก้างปลา (Cause and Effect Diagram) เพอค้นหาสาเหตุจากนั้นคัดเลือกปัญหาจาก 2 สาเหตุหลัก ที่
่
ทำให้เครื่องจักรหยุดเนื่องจากเกิดการขัดของ มาทำการปรับปรุงแก้ไขกอนการแก้ปัญหานั้น ได้แก่ การ
้
กำหนดแผนการบำรุงรักษาด้วยตนเอง การกำหนดมาตรฐานการตรวจเช็คเครื่องจักรประจำวัน เป็นต้น

สำหรับการวัดผลความสำเร็จของโครงการนั้นจะใช้ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร อัตราการใช้
งานของเครื่องจักร และเวลาการตรวจเช็คโดยประยุกต์ใช้ 8 ขั้นตอนของหลักการของเสาการบำรุงรักษา

ด้วยตนเอง Autonomous Maintenance คือเตรียมการ การทำความสะอาดเพอค้นหจุดบกพร่อง
ื่
กำหนดมาตรการ และดำเนินการแก้ไขจุดที่กอให้เกิดความสกปรกและตำแหน่งที่ยากลำบากในการ
่
ปฏิบัติงาน และการจัดทาเกณฑ์มาตรฐานในการตรวจเช็คและการทำความสะอาด และการบำรุงรักษา

ิ่
ื่
ตามแผน Planned Maintenance การฝึกอบรมเพอเพมทักษะการทำงานบำรุงรักษา ผลการ
ึ้
ดำเนินการพบว่าประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรเพิ่มขน จึงเห็นได้ว่าการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
สามารถนำไปสู่การปรับปรุงได้อย่างมีประสิทธิผลและเป็นแนวทางในการปรับปรุงเครื่องจักรอื่นๆ ต่อไป


ื่
รายงานฉบับนี้เป็นส่วนหนึ่งของวิชา ทอ.375 เทคโนโลยีวิศกรรมการซ่อมบำรุงเพอให้ได้ความรู้
เรื่อง การเพิ่มผลผลิตและการบำรุงรักษาประสิทธิภาพของเครื่องจักรอุตสาหกรรมและการบำรุงรักษา

เครื่องจักรอุตสหกรรมกรณีศึกษา


คำหลัก การบำรุงรักษาทวีผล การบำรุงรักษาด้วยตนเอง การวางแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน การ
เพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรอุตสาหกรรม









คณะผู้จัดทำ

G4. IET.19/1

สารบัญ


เรื่อง หน้า


บทที่ 1 บทนํา
ึ
1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของการศกษา 1
ึ
1.2 วัตถุประสงค์ของการศกษา 2
1.3 ขอบเขตของการศึกษา 2

1.4 วิธีการดำเนินงาน 2

1.5 ระยะเวลาในการดำเนินการ 3
1.6 ประโยชน์ที่ได้รับ 3

บทที่ 2 ทฤษฏีวรรณกรรมและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 4

2.1 ทฤษฎีประสิทธิภาพ 4

2.2 ทฤษฎีประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ 5

2.3 ทฤษฎีการบำรุงรักษาเครื่องจักร 7

2.4 ทฤษฎีการบำรุงรักษาทวีผลดดยทุกคนมีส่วนร่วม TPM 8

2.5 ทฤษฎีแผนภาพพาเรโต Pareto Diagram 23

2.6 ทฤษฎีการวิเคราะห์ปัญหาด้วย Why – Why Analysis 24

2.7 ทฤษฎีการควบคุมด้วยการมองเห็น Visual control 26

2.8 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 28

บทที่ 3 วิธีการวิจัยและดำเนินงานศึกษา 32

3.1 ข้อมูลทั่วไปและแผนการดำเนินการธุรกิจ 32

3.2 โครงสร้างของบริษัท 32

ึ
3.3 การศึกษาและเก็บรวบรวมข้อมูลเครื่องจักรเพื่อนำมาศกษา 33
3.4 กระบวนการดำเนินการ 35

3.5 ศึกษาเครื่องอัดอากาศ 36


3.6 การศึกษาปัญหา 40
3.7 กำหนดการนำ TPM มาปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักร 47


3.8 การจัดการอะไหล่คงคลัง 53
3.9 ความปลอดภัยในการบำรุงรักษา 54

เรื่อง หน้า


บทที่ 4 ผลการเพมประสิทธิภาพ 58
ิ่
4.1 การวัดผลหลังปรับปรุง 58

4.2 การวิเคราะห์ผลหลังปรับปรุง 58

บทที่ 5 สรุปผลการดำเนินการและข้อเสนอแนะ 62
5.1 สรุปผลดำเนินการ 62

5.2 ข้อเสนอแนะ 63
บทที่ 6 บรรณานุกรม 64

1

บทที่ 1
บทนำ



1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของการศึกษา
ปัจจุบันมีการแข่งขันในกลุ่มอุตสาหกรรมกันสูงมาก ในหลายประเทศและประเทศไทยกลุ่ม

ธุรกิจอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ขนาดกลางและขนาดย่อม (SMEs) เป็นส่วนสำคัญของภาวะความมั่นคง

ทางเศรษฐกิจโดยรวม ซึ่งสิ่งสำคัญที่ผู้ประกอบการ ธุรกิจอุตสาหกรรมต้องทำคือการปรับปรุง
ประสิทธิภาพ ภายในการผลิตจากเครื่องจักรต่างๆ โดยวิธีวัดประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมของ

เครื่องจักร(Overall Effective Efficiency: OEE)เพื่อวัดประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรและวัด

มูลค่าเพิ่มของกระบวนการ ผลิต ด้วยวิธีการบำรุงรักษาสภาพเงื่อนไขปกติของการทำงานของเครื่องจักร
และขจัดความสูญเสียในรูปแบบต่างๆ รวมทั้งแผนงานที่ส่งผลกระทบถึงประสิทธิภาพ โดยรวมของ

เครื่องจักร บริษัท Union Nifco Co., Ltd.เป็นองค์กรหนึ่งที่ประสบปัญหาดังกล่าว เนื่องจากเครื่องจักร
ที่ใช้ในการผลิต มี การหยุดชะงักบ่อยครั้ง ทําให้เสียเวลาในการซ่อมแซมเป็น เวลานาน ผลที่ตามมา คือ

กระบวนการผลิตเกิดความล่าช้าทำให้ต้นทุนการผลิตเพมขึ้นเนื่องจากเสีย ค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงสูง
ิ่
และส่งผลต่อความไว้วางใจของลูกค้า ในการทำธุรกิจต่อไปในอนาคต สาเหตุของปัญหาดังกล่าว

เนื่องจากทุกคนคิดว่าการที่จะวางแผนซ่อมบำรุงเครื่องจักรให้มีสภาพดีนั้นต้องทำก็ต่อเมื่อเครื่องจักร

เกิดการชำรุดเสียหายแล้วเท่านั้น จากการศึกษาทางผู้จัดทำ จึงมีแนวคิดที่จะนำเอา หลักการบำรุงรักษา
เชิงป้องกัน PM (Preventive Maintenance) มาใช้ในการดูแลรักษาเครื่องAir Compressorโดยยึด

หลักที่ว่า “การป้องกัน ดีกว่าการแก้ไข” มาเป็นแนวทางเพื่อลดจำนวนครั้ง การหยุดเครื่อง

( Breakdown ) เช่น การให้ความสนใจกับ ชิ้นส่วน การตรวจเช็คทำความสะอาดและเปลี่ยนชิ้นส่วน
ก่อนที่เครื่องจักรจะเกิดการขัดข้อง และหยุดชะงักจนทำให้ส่งผลต่อกระบวนการผลิตและเครื่องจักรที่

ต้องใช้ระบบลมเข้ามาเป็นต้นกำลังในการใช้งาน

เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) เป็นส่วนประกอบที่สำคัญของระบบอุตสาหกรรมใน
รูปแบบต่างๆ โดยนิยมมาใช้ในกระบวนการผลิตทุกส่วนเรียกได้ว่าเป็นต้นกำลังที่สำคัญ อีกนัยหนึ่ง

สาเหตุที่เครื่องอัดอากาศเป็นที่นิยมในระบบอุตสาหกรรม เพราะลมเป็นพลังงานที่สะอาดและไม่มี
อันตราย ใช้งานได้หลากหลาย แต่ระบบอัดอากาศเป็นระบบที่ใช้พลังงานไฟฟ้ามากและอัตราเวลาการ

เดินเครื่องสูงเพราะเป็นต้นกำลังส่งให้เครื่องจักร การอนุรักษ์พลังงานและการตรวจสอบแผนการป้องกัน

ซ่อมบำรุงจึงเป็นส่วนสำคัญ
ดังนั้นคณะผู้จัดทำได้เล็งเห็นถึงปัญหาดังกล่าว ซึ่งต้องทำการแก้ไขเพื่อลดต้นทุนด้านการใช้

พลังงานไฟฟ้าที่สิ้นเปลืองในแต่ละเดือนที่มาจากเวลาการทำงานของ Air Compressor และลดต้นทุน
การซ่อมบำรุงในการเปลี่ยนอะไหล่ การตรวจสอบลมรั่วในระบบ สาเหตุหลักของการหยุดทำงานของ

เครื่องจักร และประเมินประสิทธิผลโดยรวมการทำงานของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต เพื่อให้

เกิดผลในระยะยาวต่อไปโดยปรับปรุงแผนการตรวจซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)
ให้มีประสิทธิภาพสูงสุด

2

1.2 วัตถุประสงค์ของการศึกษา
1.2.1 เพื่อศึกษาการลด Breakdown การสูญเสียเวลาการทำงานของ Compressor air

1.2.2 เพื่อจัดทำแผนPM เพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของ Compressor air ให้มีประสิทธิภาพ

สูงสุด
1.2.3 เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงเครื่องจักร



1.3 ขอบเขตของการศึกษา
1.3.1 ศึกษาเฉพาะการลดความเสียหายของ Compressor airของบริษัท Union Nifco Co.,

Ltd.

1.3.2 ศึกษาเฉพาะเครื่องมือในการควบคุมหรือลดเวลาของ Breakdown


1.4 วิธีการดำเนินงาน
1.4.1 ศึกษาข้อมูลของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต

1.4.2 รวบรวมข้อมูลความเสียหายของเครื่องจักรในกระบวนการผลิต
1.4.3 ศึกษาทฤษฎีการซ่อมบำรุง และงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

1.4.4 วิเคราะห์สาเหตุการเสียหายของเครื่องจักร และกำหนดแผนการดำเนินการแก้ไข

1.4.5 ดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักร
่
1.4.6 นำข้อมูลมาคำนวณหาประสิทธิภาพของเครื่องจักรกอนและหลังการปรับปรุง
1.4.7 สรุปผลการวิจัยและข้อเสนอแนะ

3

1.5 ระยะเวลาในการดำเนินการ


ปี 2564
ขั้นตอนการดำเนินงาน
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฏาคม สิงหาคม กันยายน ตุลาคม

1.ศึกษาข้อมูล Compressor air

2.รวบรวมข้อมูลความเสียหาย
Compressor air

3.ศึกษาทฤษฏีการซ่อมบำรุง และ

งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง

4.วิเคราะห์สาเหตุการเสียหาย

ของเครื่องจักร และกำหนด

แผนการ

5.ดำเนินการกิจกรรมการ
ปรับปรุง ประสิทธิภาพเครื่องจักร

6.นำข้อมูลมาคำนวณหา

ประสิทธิภาพของเครื่องจักร ก่อน
และหลังการปรับปรุง

7.สรุปผลการวิจัยและ

ข้อเสนอแนะ



1.6 ประโยชน์ที่ได้รับ

ประโยชน์ที่ได้รับจากศึกษาวิจัยเรื่องการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักรกรณีศึกษา

บริษัท Union Nifco Co., Ltd.
1. สามารถสร้างระบบการบารุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) ให้กับกรณีศึกษา

โดยมีทีมงานย่อยในการดูแลรับผิดชอบในแต่ละพื้นที่
้
2. สามารถฝึกฝนพัฒนาผู้ปฎิบัติงานให้รู้จักการคิดริเริ่ม สร้างสรรค์ในการปรับปรุงแกไขปัญหา และ
สามารถถ่ายทอดความรู้สู่ผู้อื่นได้

3. สามารถฝึกฝนพัฒนาผู้ปฎิบัติงานให้ทราบถึงวิธีการบารุงรักษาเครื่องจักร และการแกไขปัญหา
้
เครื่องจักรในเบื้องต้นได้ด้วยตนเอง

4. สามารถสร้างคู่มือการดำเนินงาน การบำรุงรักษาด้วยตนเองของบริษัท Union Nifco Co., Ltd.

4

บทที่ 2


วรรณกรรมและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง


2.1 ทฤษฏีประสิทธิภาพ

พจนานุกรมฉบับราชบัณฑิตยสถาน พุทธศักราช 2542 ได้ให้ความหมายของคำว่า

“ประสิทธิภาพ” ไว้ว่า ประสิทธิภาพ หมายถึง ความสามารถอันทำให้ก่อเกิดผลในกระบวนการทำงาน

ได้อย่างสูงสุด


การเพมประสิทธิการผลิต คือ การที่ทำให้ผลผลิต (Output – ผลิตภัณฑ์ คุณภาพ ต้นทุน การ
ิ่
ี่
ส่งมอบ ความปลอดภัย สุขอนามัยและสิ่งแวดล้อม) มากทสุด โดยการใส่ปริมาณเข้าไปในการผลิต
(Input – คน เครื่องจักร วัตถุดิบ) ในปริมาณน้อยที่สุด ซึ่งในการเพมประสิทธิภาพ ต้องอาศัยกิจกรรม
ิ่
ต่างๆ ดังต่อไปนี้


้
2.1.1 กิจกรรมที่มุ่งขยายผลในเชิงปริมาณคอ การที่จะทำให้เวลาการขัดของของเครื่องจักรลด
ื
น้อยลง หรือเพิ่มผลผลิตต่อชั่วโมงให้มีปริมาณมากขึ้นได้อย่างไร ได้แก่


2.1.1.1 กิจกรรมที่เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร คือ การทำให้ประสิทธิภาพของ

เครื่องจักรสูงขึ้น หรือทำให้จำนวนผลผลิตต่อชั่วโมงเพิ่มขึ้นได้มากกว่าเดิม

2.1.1.2 กิจกรรมที่เพิ่มประสิทธิภาพของบุคลากร คือ การทำให้เครื่องจักรมีความคงที่

อยู่ในสภาพที่ควรจะเป็น จะทำให้บุคลากรแต่ละคน มีเครื่องจักรที่ดูแลมีจำนวนเพิ่มขึ้น หรือ

ลดบุคลากรลง โดยการผลักดันให้มีการปรับปรุงวิธีการทำงานอย่างต่อเนื่อง


2.1.1.3 กิจกรรมที่เพิ่มประสิทธิภาพการบริหาร คือ การทำให้การผลิตมีความราบรื่น

หรือการลดความสูญเสียในกระบวนการ ลดความสูญเสียของเครื่องจักรให้เหลือน้อยที่สุด


ี่
2.1.2 กิจกรรมทมุ่งขยายผลในเชิงคุณภาพคือ การที่จะทำให้ของเสียลดลง และยกระดับ
คุณภาพโดยการปรับปรุงคุณภาพ ได้แก่


2.1.2.1 กิจกรรมที่เพิ่มคุณภาพให้สูงขึ้น คือ การทำให้ของเสียลดลง หรือการซ่อมให้

น้อยลง หรือการลดความไม่สม่ำเสมอของคุณภาพให้น้อยลง


2.1.2.2 กิจกรรมที่ส่งเสริมให้เกิดระบบอัตโนมัติ คือ การแสวงหาเงื่อนไขให้เกิดการ

เดินเครื่องโดยที่ไม่ต้องอาศัยบุคลากร

5

2.2 ทฤษฎีประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์


ื่
เครื่องจักรที่ดีหมายถึงเครื่องจักรที่เมอเดินเครื่องแล้ว ต้องทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ กล่าวคือ
เดินเครื่องได้เต็มกำลังความสามารถ และผลิตชิ้นงานที่ได้คุณภาพออกมา และที่สำคัญ ต้องใช้งานได้

อย่างปลอดภัย การประเมินประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรนั้น มีเป้าหมายเพื่อสะท้อนภาพการ

ใช้งานของเครื่องจักร หรือเพมผลผลิต และการก าจัดความสูญเปล่า โดยมีดัชนีชี้วัดซึ่งสามารถแสดงให้
ิ่
เห็นถึงความพร้อมของเครื่องจักรในการใช้งานว่ามีสถานะความพร้อมใช้งานเป็นอย่างไร การเดิน

เครื่องจักรเต็มความสามารถ หรือไม่มีการผลิตชิ้นงานเสียเป็นจำนวนมากน้อยแค่ไหน เราเรียกว่า

“ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (OEE – Overall Equipment Effectiveness) มีหน่วย

เป็นเปอร์เซ็นต์ ซึ่งประกอบด้วยดัชนีย่อย 3 ตัว คือ

1. อัตราการเดินเครื่อง (Availability Rate: A)


2. อัตราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P)


3. อัตราคุณภาพ (Quality Rate: Q)


2.2.1 การวัดผลค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร OEE การหาค่า OEE จะวัดจากอัตรา

เดินเครื่อง อัตราสมรรถนะ และอัตราคุณภาพ แสดงดังภาพที่ 2.1










































ภาพที่ 2.1 การคำนวณค่า OEE

6

2.2.1.1 อัตราการเดินเครื่อง (Availability Rate: A) คือ การแสดงความพร้อม ของเครื่องจักร

ในการทำงานเป็นการเปรียบเทียบระหว่างเวลาเดินเครื่อง กับเวลารับภาระงาน

อัตราการเดินเครื่อง = เวลารับภาระงาน – เวลาที่เครื่องจักรหยุด

เวลารับภาระงาน

= เวลาเดินเครื่อง

เวลารับภาระงาน

เวลาทั้งหมด หมายถึง เวลาที่มีเครื่องจักรสามารถทำงานได้ใน 1 วัน หรือ 1 เดือน


เวลาหยุดตามแผน หมายถึง เวลาหยุดที่มีการวางแผนไว้ล่วงหน้า เช่น การบำรุงรักษาประจำวัน
เวลาหยุดเพื่อการประชุมชี้แนะ เวลาหยุดเพื่อทำกิจกรรมต่างๆ ของโรงงาน


เวลารับภาระงาน หมายถึง เวลาที่ต้องให้เครื่องจักรทำงานใน 1 วัน หรือ 1 เดือน ลบด้วยเวลา

หยุดตามแผน


เวลาที่เครื่องจักรหยุด หมายถึง เวลาที่ต้องหยุดเครื่องกระทันหันโดยไม่มีการวางแผนล่วงหน้า


เวลาเดินเครื่อง หมายถึง เวลาที่เครื่องจักรทำงาน เป็นเวลารับภาระงาน หักด้วยเวลาที่สูญเสียเนื่องจาก

เครื่องจักรหยุด เช่น การขัดข้องของเครื่องจักร การสูญเสียเวลาการปรับแต่งเครื่องจักร หรือเวลาที่
เครื่องจักรทำงานอยู่จริง


2.2.1.2 อัตราสมรรถนะ (Performance Efficiency: P) คือ สมรรถนะการทำงานของ

เครื่องจักร โดยการเปรียบเทียบระหว่างเวลาเดินเครื่องสุทธิ กับเวลาเดินเครื่อง


อัตราสมรรถนะ = เวลามาตรฐาน x จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้

เวลาเดินเครื่อง

= เวลาเดินเครื่องสุทธิ
เวลาเดินเครื่อง

เวลาเดินเครื่องสุทธิ (Net Operating Time) หมายถึง เวลาเดินเครื่องจักร ลบด้วยเวลาที่

สูญเสียไปเนื่องจากเครื่องจักรเสียกำลัง


เวลาสูญเสียเนื่องจากเครื่องเสียกำลัง (Capacity Losses) หมายถึง เวลาที่เครื่องจักรทำงานได้

ไม่เต็มประสิทธิภาพในระหว่างทำการผลิต เช่น ไฟตก ทำให้เครื่องจักรเดินไม่เรียบ เครื่องสะดุดเล็กน้อย

หรือเมื่อเปิดเครื่องใหม่ต้องรอเครื่องพร้อม เป็นต้น

2.2.1.3 อัตราคุณภาพ (Quality late: Q) คือ ความสามารถในการผลิตของดี ให้ตรงตาม

ข้อกำหนดของเครื่องจักรและตามขอกำหนดของลูกค้าต่อจำนวนของที่ผลิตได้ทั้งหมด
้

7

อัตราคุณภาพ = จำนวนชิ้นงานทั้งหมด – จำนวนชิ้นงานเสีย

จำนวนชิ้นงานทั้งหมด

= จำนวนชิ้นงานดี
จำนวนชิ้นงานทั้งหมด

เวลาเดินเครื่องสุทธิที่เกิดมูลค่า หมายถึง เวลาเดินเครื่องสุทธิ หักด้วยเวลาสูญเสียเนื่องจากผลิต

ของเสีย


เวลาสูญเสียจากการผลิตของเสีย หมายถึง เวลาที่ใช้ในการซ่อมสินค้า หรือผลิตภัณฑ์ ที่เกิดจาก

ความผิดพลาดของเครื่องจัก

2.2.1.4 ค่าสัมประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)

การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร เป็นการคำนวณเพื่อวัดประสิทธิภาพการทำงาน หรือความ

พร้อมของเครื่องจักรออกมาในรูปแบบของเปอร์เซ็นต์ (%) หากค่า OEE ที่ได้ มีค่าสูง แสดงว่า สมรรถนะ

การทำงาน ของเครื่องจักรสูง สามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่อง ซึ่งสามารถคำนวณคาประสิทธิผลโดยรวม
่
ของเครื่องจักร (OEE) ได้จากผลคูณของ 3 Factor ดังนี้















2.3 ทฤษฎีการบำรุงรักษาเครื่องจักร


ภายหลังสงครามโลกครั้งที่สองเป็นต้นมา ความเจริญก้าวหน้าทางวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยี

การผลิต มีพัฒนาการอย่างต่อเนื่อง แต่การบำรุงรักษาได้ถูกมองข้ามความสำคัญ จนกระทั่ง
ภาคอุตสาหกรรมของญี่ปุ่น ได้นำระบบการบริหารงาน และเทคนิคการผลิตของอเมริกามาใช้งาน ซึ่งใน

ระยะต่อมา ผลิตภัณฑ์จากโรงงานของญี่ปุ่นได้เป็นที่ยอมรับกันในด้านคุณภาพที่เป็นเลิศ และได้ส่งออก

ไปสู่ประเทศอตสาหกรรมทางซีกโลกตะวันตกในปริมาณมาก และโลกก็เริ่มให้ความสนใจในเทคนิคการ
ุ
บริหารงานแบบญี่ปุ่น


ุ
ความคิดที่ว่า การปล่อยให้อปกรณ์เครื่องจักรเดินใช้งานโดยขาดการดูแล เอาใจใส่อย่างจริงจัง
นั้น ไม่เหมาะสมเสียแล้ว แต่จะต้องทำให้สามารถผลิตของให้ได้ใกล้เคียงหรือถูกต้องตามมาตรฐานที่
กำหนดไว้ให้ได้ดีที่สุด ทั้งนี้เพื่อลดเปอร์เซ็นต์ผลิตภัณฑ์ชำรุด ไม่ได้มาตรฐานให้ได้มากที่สุด ใน

8

ขณะเดียวกัน ก็ได้ยอมรับกันว่า งานซ่อมบำรุงรักษานั้นจะต้องทำให้เสร็จสิ้นโดยเร็ว เพื่อหลีกเลี่ยงการ

หยุดของเครื่องนานๆ และค่าใช้จ่ายที่สูงด้วย

2.3.1 ขั้นตอนการพัฒนาสู่ TPM


ญี่ปุ่นได้รับวิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน มาจากอเมริกา และต่อมาได้ประยุกต์การบำรุงรักษา

ทวีผล และการป้องกันการบำรุงรักษา รวมทั้งวิศวกรรมความน่าเชื่อถือเข้าไว้ด้วยกัน จนเป็นที่รู้จักกันใน

นาม TPM ซึ่งในความเป็นจริงก็คือ ปรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ของอเมริกาให้เข้ากับสภาพ

อุตสาหกรรมของญี่ปุ่น


การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ได้นำมาใช้ในปี 1950 พัฒนาเป็นการบำรุงรักษาทวีผลในปี 1960

และพัฒนาสู่ TPM เริ่มขึ้นในปี 1970 ซึ่งในช่วงเวลาก่อนหน้าปี 1950 จัดเป็นการบำรุงรักษาหลังเกิด
เหตุขัดข้อง ขั้นตอนการเจริญเติบโตสู่การเป็น TPM สามารถแยกขั้นตอนการพัฒนาได้ 4 ขั้นตอน ดังนี้


ขั้นที่ 1 : การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (BM)


ขั้นที่ 2 : การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM)


ขั้นที่ 3 : การบำรุงรักษาทวีผล (PM)


ขั้นที่ 4 : การบำรุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม (TPM)




ุ
2.4 ทฤษฎีการบำรุงรักษาทวีผลโดยทกคนมีส่วนร่วม (TPM)

TPM ย่อมาจาก Total Productive Maintenance แปลเป็นไทยว่า การบำรุงรักษาทวีผลโดย

ทุกคนมีส่วนร่วม หลักการของ TPM นั้นเริ่มต้นการพัฒนามาจากการดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

หรือการทำPreventive Maintenance และได้พัฒนาการดำเนินการมาเรื่อย ๆ โดยความคิดพื้นฐานเริ่ม

จากการทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสีย และสามารถเดินเครื่องตามที่ต้องการได้ โดยการใช้
ทั้งการบำรุงรักษาตามคาบเวลา การบำรุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร และการเปลี่ยนแปลง

เครื่องจักร ที่บำรุงรักษาง่ายขึ้น และมอายุการใช้งานนานขึ้น แต่เครื่องจักรก็ยังคงเสียอยู่ และมีค่าใช้จ่าย
ี
ในการบำรุงรักษาสูงมาก


ความคิดเรื่องการทำการบำรุงรักษาเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสียนั้น จึงเริ่มจากการตรวจสอบให้

ทราบถึงการเสื่อมสภาพของชิ้นส่วนต่างๆ ก่อนที่เครื่องจักรนั้นๆ จะเสียหาย ดังนั้นจึงต้องมีผู้ที่มี

ความสามารถในการตรวจสอบเครื่องจักร ซึ่งต้องเป็นผู้ที่สามารถรับรู้การเสื่อมสภาพได้อย่างแม่นยำ ผู้ที่
จะทำเช่นนี้ได้อย่างดีที่สุดก็คือ พนักงานเดินเครื่อง ซึ่งต่อมาได้พัฒนาเป็น การบำรุงรักษาด้วยตนเอง

หรือ Autonomous Maintenance ซึ่งเป็นเอกลักษณ์ของ TPM แต่การดำเนินการเพียงเพอให้
ื่

9

เครื่องจักรเป็นศูนย์นั้นยังไม่เพียงพอ TPM จึงมุ่งไปสู่การเป็นผู้ผลิตระดับโลก หรือ World Class

Manufacturing โดยน ากิจกรรมอื่นมาผนวกรวมด้วยเป็น 8กิจกรรมหลักของการดำเนินการ TPM หรือ

ที่เรียกว่า 8 เสาหลักของ TPM นั่นเอง แสดงดังภาพที่ 2.2








































ภาพที่ 2.2 เสาหลัก 8 ประการ




2.4.1 เสาการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Kobutsu Kaizen)


คือ การปรับปรุงเล็กๆ น้อยๆ แต่ทำอย่างต่อเนื่อง และทำพร้อมเพียงกันทั้งองค์กร การปรับปรุง

่
แบบไคเซ็นไมต้องการหรือใช้เงินไม่มาก จุดเน้น คือ ลดการสูญเสียในที่ทำงานที่มีผลต่อประสิทธิภาพ
ของงาน ความเชื่อที่อยู่ด้านหลัง คือ “การเปลี่ยนแปลงจุดเล็กๆ เป็นจำนวนหลายๆ จุด ให้ผลดีต่อ

บรรยากาศขององค์กร ดีกว่าการปรับปรุงเพียงบางจุดที่ให้ผลมาก ดังแสดงในภาพที่ 2.3 ซึ่งเป็นการ

ปรับปรุงแกไขปัญหาการเติมน้ำมันหล่อลื่นของเครื่องจักร
้

10









































ภาพที่ 2.3 ตัวอย่างการเขียนไคเซ็น





2.4.2 เสาการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)

ั้
เป็นหลักการที่เน้นให้ผู้ใช้เครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาขนต้นได้ด้วยตนเอง ซึ่งเป็นกิจกรรม
หลักที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษาหากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียงการ

เปลี่ยนพนักงานเดินเครื่องให้เป็นผู้ที่สามารถตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แทที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่
้
เป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพการเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรขององค์การเป็นเครื่องจักรของฉัน

เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักรที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่
เสีย นั่นคือ หัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance ซึ่งประกอบด้วย 7

ขั้นตอน แสดงดังภาพที่ 2.4

11





























ภาพที่ 2.4 กิจกรรมเสา Autonomous Maintenance 7 ขั้นตอน




2.4.2.1 ขั้นตอนที่ 0 – ความปลอดภัย (Safety) คือ การค้นหาสภาพที่ต่ำกว่ามาตรฐาน

(Unsafe Condition) ด้วยการตรวจพื้นที่เบื้องต้น และแก้ไขให้อยู่ในสภาพที่ปลอดภัย ด้วยการจัดทำ

Safety Map แสดงจุดที่อาจเกิดอันตราย ควรระมัดระวัง และให้ทุกคนตระหนักถึงตลอดเวลา โดยท า

การติด TAG เหลือง เพอบ่งชี้ถึงจุดที่อยู่ในสภาพที่ไม่ปลอดภัย โดยผ่านขั้นตอนการทำกิจกรรมการหยั่ง
ื่
รู้อันตรายล่วงหน้า หรือ KYT (KIKEN YOSHI TRAINING)


2.4.2.2 ขั้นตอนที่ 1 – การทำความสะอาดเบื้องต้น (Initial Cleaning and Inspection)
หมายถึง การทำความสะอาด และตรวจสอบความผิดปกติของอุปกรณ์ในพื้นที่ โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อ

การก าจัดขยะและสิ่งสกปรกให้หมดสิ้นไปโดยสิ้นเชิง การคนหาจุดบกพร่อง หรือความผิดปกติ และการ
้
แก้ไขส่วนทีช ารุดให้กลับคืนสู่สภาพปกติ โดยให้ระลึกอยู่เสมอว่า “การทำความสะอาดคือการ

ตรวจเช็ค” โดยในขั้นตอนนี้ ให้ค้นหาจุดบกพร่องหรือความผิดปกติตามประเภทความผิดปกติ 7

ประการ ดังนี้


(1) ข้อบกพร่องเล็กน้อย เช่น สิ่งเปรอะเปื้อน ช ารุด อาการผิดปกติ การหย่อน หลวม

(2) ขาดปัจจัยเบื้องต้น เช่น การหล่อลื่น เกจวัดระดับ การขันกวด


(3) บริเวณเขาถึงได้ยาก เช่น ทำความสะอาดยาก ตรวจเช็คยาก ขันกวด ยาก ปรับแต่งยาก เติม
้
สารหล่อลื่นยาก


(4) จุดที่เป็นสาเหตุความสกปรก เช่น ผลิตภัณฑ์ ของเหลว วัตถุดิบ ของทิ้ง

12

(5) จุดที่เป็นสาเหตุให้เกิดของเสีย เช่น สิ่งแปลกปลอม ความชื้น ขนาด เม็ดสาร ความเข้มข้น

ความหนืด

่
(6) สิ่งของไม่จำเป็น เช่น อุปกรณ์ทอ อุปกรณ์ไฟฟ้า ท่อทาง

ี่
(7) บริเวณทไม่ปลอดภัย เช่น พื้น ขั้นบันได แสงสว่าง เครื่องจักรหมุน

เมื่อพบข้อบกพร่องแล้วให้บันทึกลงในแบบฟอร์ม และท าการแขวน TAG (ขาว / แดง) ไว้ที่ที่

พบจุดบกพร่อง หรือสิ่งผิดปกติ เพอแสดงจำนวนความผิดปกติ และเป็นการควบคุมด้วยการมองเห็น
ื่
(Visual Control) อีกด้วย โดยแยกประเภท TAG ได้ดังแสดงในภาพที่ 2.5


TAG เหลือง คือ TAG ที่บ่งชี้ถึงสิ่งความไม่ปลอดภัยในการทำงาน


้
TAG ขาว คือ TAG ที่บ่งชี้ถึงสิ่งผิดปกติที่พนักงานประจำเครื่องสามารถแกไขได้
ี่
TAG แดง คือ TAG ที่บ่งชี้ถึงสิ่งผิดปกติทพนักงานประจำเครื่องไม่สามารถแก้ไขได้


























ภาพที่ 2.5 ตัวอย่างของ TAG ทั้ง 3 ประเภท




วัตถุประสงค์ของการแขวน TAG คือ เพอให้ทุกคนตระหนักถงความผิดปกติที่เกิดขึ้นกับ
ื่
ึ
้
อุปกรณ์ ต้องร่วมกันแกไขก่อนที่อุปกรณ์จะเสียหายมากกว่านี้ รวมถึงเป็นเครื่องย้ำเตือนให้ทุกคนไม่ลืม
แก้ไขจุดบกพร่องเล็กน้อยที่ไม่ได้บันทึกไว้ ให้ทำการบันทึกลงในแบบฟอร์มสมุดรายการบันทึก

ข้อบกพร่อง พร้อมจัดทำกราฟแสดงจำนวนของ TAG ทั้ง 2 ชนิด และผลลัพธ์จากขั้นตอนนี้แสดงดัง

ตารางที่ 2.1

13

ตารางที่ 2.1


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 1


























2.4.2.2 ขั้นตอนที่ 2 – การหามาตรการจำกัด หรือควบคุมต้นเหตุความสกปรก หรือแกไข
้
ปรับปรุงจุดที่เข้าถึงยาก (Countermeasures for Contamination Sources and Hard to Access

Areas) ในขั้นตอนนี้ จะท าการหามาตรการแกไข และปรับปรุงเบื้องต้น เพอป้องกันไม่ให้สิ่งสกปรก
้
ื่
เกิดขึ้นซ้ำ เข้าใจต้นเหตุ และที่มาของความสกปรก การแกไขปัญหาเบื้องต้น กำจัดต้นเหตุของสิ่งสกปรก
้
จดบันทึกลงในแบบฟอร์ม พร้อมาตรการ และแผนกำจัดจุดก่อเกิด หรือจุดที่ยากต่อการเข้าถึง ซึ่งผลจาก
การทำในขั้นตอนนี้ จะทำให้เวลาที่ใช้ในการทำความสะอาด ขันแน่น เติมน้ำมันหล่อลื่นลดลง บันทึกลง

ในแบบฟอร์ม ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนนี้ แสดงดังตารางที่ 2.2


ตารางที่ 2.2


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 2

14

2.4.2.3 ขั้นตอนที่ 3 – การจัดทำมาตรฐานชั่วคราว (Establish Cleaning and Checking

Standard) เป็นการจัดท ามาตรฐานในการตรวจเช็ค และทำความสะอาด โดยมีวัตถุประสงค์เพอ
ื่
ป้องกัน และรักษาสภาพที่ควรจะเป็นของเครื่องจักรที่ได้มีการปรับปรุงสภาวะเงื่อนไขพื้นฐานให้คงไว้
และดำเนินกิจกรรมตามแนวความคิดที่ว่า “เครื่องจักรของตนเอง ตนเองต้องเป็นผู้รักษา” ในการ

ปรับปรุงพื้นที่ให้อยู่ในภาพที่ดี ตรวจสอบง่าย โดยประยุกต์ใช้การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual

Control) เพื่อแสดงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นกับอุปกรณ์ให้เห็นได้อย่างรวดเร็ว แสดงดังตารางที่ 2.3


ตารางที่ 2.3


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 3




























2.4.2.4 ขั้นตอนที่ 4 – การตรวจเช็คโดยรวม (General Inspection) ขั้นตอนที่ 1 – 3 เป็น

ั
ั
กิจกรรมที่มุ่งเน้นในการป้องกนการช ารุดเป็นหลักโดยให้ความสำคัญกบการปรับปรุงสภาวะเงื่อนไข
พื้นฐาน ส่วนขั้นตอนที่ 4 เป็นขั้นตอนที่มุ่งเน้น “การสร้างพนักงานในระดับปฎิบัติการให้มีความรู้ความ

ชำนาญในเรื่องเครื่องจักรอย่างแท้จริง” ไปพร้อมๆ กับการตรวจวัดการชำรุด และทำให้การชำรุดนั้น

กลับสู่สภาพปกติผลลัพธ์ของขั้นตอนนี้ แสดงดังตารางที่ 2.4

15

ตารางที่ 2.4


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 4
































2.4.2.5 ขั้นตอนที่ 5 – การตรวจสอบด้วยตนเอง (General Process Inspection) จากความรู้

ในในขั้นตอนที่ 4 เมื่อได้เรียนรู้ถึงหน้าที่โครงสร้างการทำงานของอุปกรณ์เป็นอย่างดี ทำให้สามารถนำ

ความรู้ ทักษะที่ได้มาปรับปรุงมาตรฐานชั่วคราวในขั้นตอนที่ 3 กลายเป็นมาตรฐานถาวรใน AM ขั้นตอน
ที่ 5 โดยการแบ่งหน้าที่ความรับผิดชอบของอุปกรณ์ระหว่าง Operation และ Maintenance ใครดูแล

ชิ้นส่วน อะไหล่ หรืออุปกรณ์ชิ้นใด ให้ชัดเจน พร้อมกับทำใบตรวจสอบอุปกรณ์ตามแผน หรือระยะเวลา

ที่กำหนด ผลลัพธ์ของขั้นตอนนี้ แสดงดังตารางที่ 2.5





ตารางที่ 2.5


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 5

16

ี่
ื่
2.4.2.6 ขั้นตอนที่ 6 – การเขียนมาตรฐาน (Standardization) เป็นขั้นตอนทมีจุดประสงค์เพอ
ควบคุมดูแลรักษาสภาพเครื่องจักร อุปกรณ์ ที่ได้ปรับปรุงสภาวะเงื่อนไขพื้นฐาน และการตรวจเช็คประจ

าวันอย่างจริงจัง และพยายามขยายบทบาทหน้าที่ของพนักงานในระดับปฎิบัติการไปยังงานต่างๆ ที่
เกี่ยวข้องรอบๆ เครื่องจักร รวมถึงพยายามลดความสูญเสียอย่างจริงจัง ทำให้สามารถควบคุมดูแลได้

ด้วยตนเองอย่างสมบูรณ์แสดงดังตารางที่ 2.6


ตารางที่ 2.6


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 6










































2.4.2.7 ขั้นตอนที่ 7 – การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) เป็นการสรุป

ขั้นตอนทั้งหมดตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1 ถึงขั้นตอนที่ 6 เพื่อหาวิธีการยกระดับ และปรับปรุงอย่างต่อเนื่องไม่ม ี

ที่สิ้นสุด เพื่อให้ได้ผลลัพธ์แสดงดังตารางที่ 2.7

17

ตารางที่ 2.7


ผลลัพธ์ที่ได้จากขั้นตอนที่ 7













































ความรู้ หรือเทคนิคต่างๆ ที่ได้จากการขั้นตอนการดูแลรักษาด้วยตนเอง ให้นำมาเขียนเป็นใบ

สอนงานเฉพาะจุด หรือ One Point Lesson : OPL โดยเน้นนำเสนอด้วยภาพประกอบ คำอธิบายสั้นๆ

ึ
ให้เข้าใจง่ายๆ เพียง 1 แผ่น จากนั้นนำไปสอนให้กับสมาชิกในกลุ่มทกวันตอนเช้า เพื่อให้ตระหนักถงการ
ุ
ปฎิบัติงานอย่างปลอดภัย แสดงดังภาพที่ 2.6

18







































































ภาพที่ 2.6 ตัวอย่างการเขียน OPL





2.4.3 เสาการบำรุงรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)


ิ่
เป็นกิจกรรมเพื่อเพมประสิทธิภาพของงานซ่อมบำรุง ไม่ให้เกิดความสูญเสียในกระบวนการ
ผลิต ประกอบด้วยรูปแบบการบำรุงรักษา 4 รูปแบบ ดังนี้

19

2.4.3.1 การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุ (Breakdown Maintenance) หมายถึง การบำรุงรักษา

เมื่อขัดข้องที่ต้องปิดเครื่อง เพื่อทำการซ่อมบำรุง ซึ่งกระทบต่อก าลังการผลิต ไม่สามารถใช้งาน

เครื่องจักรได้เต็มประสิทธิภาพ

2.4.3.2 การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หมายถึง การบำรุงรักษาตาม

รอบระยะเวลาที่กำหนดก่อนที่เครื่องจักรจะเกิดการเสียหาย


2.4.3.3 การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง (Corrective Maintenance) หมายถึง การ

บำรุงรักษาที่มุ่งลดการชำรุดเสียหายของเครื่องจักร เป็นการแก้ปัญหาที่สาเหตุ หรือแหล่งกำเนิดปัญหา

ี
รวมทั้งป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาขึ้นอก หรือทำให้การแก้ปัญหาในครั้งต่อไปทำได้ง่ายขึ้น

2.4.3.4 การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) หมายถึง การหาวิธีไม่ให้เกิด
ปัญหาขึ้นอีก เช่น แบตเตอรี่ชนิดไม่ต้องบำรุงรักษา เป็นต้น


กิจกรรมในเสาการบำรุงรักษาตามแผนนี้ เป็นการท างานเพื่อปรับเปลี่ยนสัดส่วนการท างาน

ของชนิดการบำรุงรักษาใหม่ ซึ่งจากเดิมมีการบำรุงรักษาเมอขัดข้อง (Breakdown Maintenance :
ื่
BM) สูงถึง 60% แต่ตามแผนที่กำหนดขึ้นใหม่ต้องการลด BM ลงเหลือ 5% และเพมการบำรุงรักษาเชิง
ิ่
ป้องกัน (Preventive Maintenance : PM) จากที่ทำอยู่เดิม 25% เป็น 60% พร้อมทั้งจัดให้มีการ

บำรุงรักษาเชิงแก้ไขและปรับปรุง (Corrective Maintenance : CM) และการป้องกนการบำรุงรักษา
ั
(Maintenance Preventive : MP) เพิ่มขึ้นจากเดิม 10% เป็น 25% และ 5% เป็น 10% ตามลำดับ

โดยการจัดท าแผนการบำรุงรักษา แสดงดังภาพที่ 2.7






























ภาพที่ 2.7 สัดส่วนการบำรุงรักษาเครื่องจักรแบบเดิมและแบบที่วางแผนใหม่

20

เมื่อทราบสัดส่วนระยะเวลาในการบำรุงรักษาเครื่องจักรแล้ว นำข้อมูลเลขที่ได้มาคำนวณหา

ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง (Mean Time Between Failure : MTBF) และระยะเวลา

้
เฉลี่ยที่ใช้ในการแกไขแต่ละครั้ง (Mean Time To Repair : MTTR) เพอทำการวัดผลของแผนการซ่อม
ื่
บำรุงรักษาที่วางแผนไว้

ตัวอย่างการหาค่า MTBF และ MTTR


้
จากขอมูลเบื้องต้นที่ได้จากฝ่ายซ่อมบำรุง ใน 1 วัน (เริ่มงานตั้งแต่ 08.00 – 18.00 น. ไม่มีการ
หยุดพัก) สรุปได้ว่า เครื่องจักรมีการหยุดซ่อม 3 ครั้ง ดังนี้


ครั้งที่ 1 เครื่องหยุดซ่อมตั้งแต่เวลา 11.00 – 11.30 น. (30 นาที)

ครั้งที่ 2 เครื่องหยุดซ่อมตั้งแต่เวลา 14.00 – 15.00 น. (60 นาที)


ครั้งที่ 3 เครื่องหยุดซ่อมตั้งแต่เวลา 16.20 – 17.35 น. (75 นาที)


ระยะเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการแก้ไขแต่ละครั้ง


MTTR = 30 + 60 + 75

3

= 55 นาที


ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง

้
จากขอมูล สรุปได้ว่า ระยะเดินเครื่อง เป็นดังนี้

ครั้งที่ 1 เดินเครื่องตั้งแต่ 08.00 – 11.00 น. (180 นาที)


ครั้งที่ 2 เดินเครื่องตั้งแต่ 11.30 – 14.00 น. (150 นาที)


ครั้งที่ 3 เดินเครื่องตั้งแต่ 15.00 – 16.20 น. (80 นาที)


ครั้งที่ 4 เดินเครื่องตั้งแต่ 17.35 – 18.00 น. (25 นาที)

MTBF = 180 + 150 + 80 + 25

4

= 108.75 นาที


การบำรุงรักษาตามแผนจะทำให้เครื่องจักรใช้งานได้ดีตลอดเวลา และเมื่อเกิดการเสียหายก็จะ

กลับมาใช้งานใหม่ได้อย่างรวดเร็ว ดังนั้น การวัดประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาตามแผนสามารถทำได้

21

ั
โดยวัดอัตราการใช้งานของเครื่องจักร อนเนื่องมากจากการเสียหาย และเวลาที่ใช้ในการซ่อม (Inherent
Availability) ดังนี้

Inherent Availability = MTBF

(MTFB + MTTR)

= 0.6641% หรือ 66.41%


ประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาตามแผน สามารถทำได้โดยการวัดอัตราการใช้งานของ

เครื่องจักร อันเนื่องมาจากการเสียหาย และเวลาที่ใช้ในการซ่อมของเครื่องจักรตามข้อมูลที่ได้จาก

ตัวอย่างดังกล่าว คิดเป็น 66.41%


2.4.4 เสาการฝึกอบรม (Skill Training)

การพัฒนาธุรกิจจะประสบความสำเร็จได้ สิ่งสำคัญ คือ “การสร้างบุคลากรและการให้บุคลากร

เหล่านั้นแสดงความสามารถออกมาอย่างเต็มที่” การให้ความรู้ ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลา

ที่ต้องใช้ความรู้นั้นๆ เพอให้ได้ทักษะ หลังจากให้ความรู้ไปแล้ว ทักษะแบ่งออกได้เป็น 5 ระดับ คือ
ื่

ระดับที่ 0 คือ มีความรู้ต่ำกว่าเกณฑ์ที่กำหนด


ี่
ระดับท 1 คือ มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนดแต่ไม่สามารถปฎิบัติได้
ระดับที่ 2 คือ มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนด และสามารถปฎิบัติได้รู้ภายใต้การควบคุมของ

หัวหน้างาน


ระดับที่ 3 คือ รู้มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนด และสามารถปฎิบัติได้โดยลำพง
ั

ระดับที่ 4 คือ มีความรู้สูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนด สามารถปฎิบัติได้โดยลำพัง และสามารถสอน

ผู้อื่นได้


การให้ความรู้นั้น นอกจากการให้ความรู้ในห้องเรียนแล้ว เราสามารถที่จะให้ความรู้ได้ในขณะที่
ทำงาน ดังนั้นจึงไม่จำเป็นที่จะต้องเปิดห้องเรียนเสมอไป สำคัญที่เราจะต้องรู้ให้ได้ว่า ทักษะของ

พนักงานของเราอยู่ที่ระดับใด และทักษะในระดับใดเป็นทักษะที่เราต้องการ แล้วจึงจัดออกมาเป็น

แผนการพัฒนาบุคลากร หรือแผนการฝึกอบรม ซึ่งแผนดังกล่าว จะเป็นแผนที่ออกมาตามความสามารถ

ที่ต้องพัฒนาของแต่ละคน ซึ่งจะไม่เหมือนกัน แต่จะเป็นแผนที่ต้องสอดคล้องกับการเปลี่ยนแปลงของ

องค์กร หรือกลยุทธ์ขององค์กร เช่น หากองค์กรต้องการมีการติดตั้งเครื่องจักรใหม่ ก็ต้องมีแผนการ

อบรมเพื่อให้สามารถใช้งานเครื่องจักรเครื่องนั้นได้อย่างถูกต้อง เป็นต้น

2.4.5 เสาการจัดการตั้งแต่เริ่มแรก (Early Management)

22

ิ
การบำรุงรักษาที่ดี ไม่สามารถเกิดขึ้นอย่างสมบูรณ์แบบได้ถ้าหลายๆสิ่งหลายๆอย่างเกดความ
ผิดพลาดตั้งแต่เริ่มแรกกิจกรรมนี้จะแบ่งออกเป็น 2 ส่วนด้วยกันคือการออกแบบเครื่องจักรและการ

ออกแบบผลิตภัณฑ์

2.4.5.1 การออกแบบเครื่องจักร (Machine Design) การออกแบบเครื่องจักรนั้น จะพบว่า จาก

เครื่องจักรเดิมทมีอยู่นั้น อาจพบว่าเป็นเครื่องจักรที่ทำการบำรุงรักษาได้ยากชิ้นส่วนสึกหรอเร็ว การ
ี่
ปรับแต่งทำได้ยาก ดังนั้น หากต้องการจะซื้อเครื่องจักรใหม่ควรจะต้องนำเอาบทเรียนเก่าๆที่มีอยู่มา

่
ประมวลเพื่อให้ได้เครื่องจักรใหม่ที่ต้องการนั้นเป็นอย่างไร อะไหล่ที่สามารถซอมเองได้นั้นเป็น
เครื่องจักรยี่ห้อใด ต้องการปรับแต่งอะไรได้บ้าง และส่งข้อมูลนี้ให้กับผู้ผลิตเครื่องจักร ทำการปรับปรุง

แก้ไขตั้งแต่เริ่มแรก ทั้งนี้เพื่อให้ได้เครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพในการผลิตสูงสุด และต้นทุนในการผลิต
ต่ำสุด


์
2.4.5.2 การออกแบบผลิตภัณฑ์ (Product Design) แนวคิดการออกแบบผลิตภัณฑคือ ต้องทำ
การออกแบบผลิตภัณฑอย่างไรเพื่อถูกใจลูกค้า ในขณะเดียวกัน ก็สามารถทำการผลิตได้อย่างรวดเร็ว
์
ื่
ผลิตได้ง่าย ผลิตแล้วใช้วัสดุน้อยลง เพอให้เกิดการผลิตที่ต้นทุนต่ำที่สุดกิจกรรมนี้ เป็นกิจกรรมที่ต้องใช้
่
ความร่วมมือ และความเห็นจากทุกหน่วย ทุกฝ่ายจึงจะประสบความสำเร็จได้ ดังนั้น จะต้องมีการเก็บ

รวบรวมข้อมูลตั้งแต่เริ่มทำกิจกรรมในเสาอื่นๆ แล้วนำมาประมวลผลอีกครั้ง

ื่
2.4.6 เสาการบำรุงรักษาเพอคุณภาพ (Quality Maintenance)

การบำรุงรักษาคณภาพ หมายถึง การดำรงรักษาไว้ซึ่งคณภาพที่สูง และความสม่ำเสมอของ
ุ
ุ
ผลิตภัณฑ์ ดังนั้น การที่จะไม่ให้ของเสีย หรือของที่ไม่มีคุณภาพ ถูกส่งออกไปให้ลูกค้าได้นั้น จะต้องไม่

ผลิตของเสีย การที่ผลิตของเสียออกมานั้น เกิดจากเครื่องจักรมีความผิดปกติบางอย่าง ทำให้ไม่สามารถ

ื่
ทำงานได้อย่างสมบูรณ์ ทำให้เครื่องจักรผลิตของเสียออกมา และเมอเครื่องจักรถูกทำให้สมบูรณ์แล้วนั้น
ต้องพิจารณาว่า ต้องทำการปรับแต่งเครื่องจักรอย่างไร เพื่อให้เครื่องจักรเดินได้อย่างเหมาะสม ดังนั้น

หากต้องการที่จะไม่ผลิตของเสียนั้นออกมา ต้องทำให้เครื่องจักรไม่มีสิ่งผิดปกติ และต้องทำการควบคุม

ค่าในการปรับแต่งต่างๆ ให้สัมพันธ์กับคุณภาพให้ได้ โดยสร้างเงื่อนไขการผลิตที่ปราศจากของเสีย


2.4.7 เสาประสิทธิภาพการอำนวยการ (Office Efficiency)


กระบวนการทำงานในส านักงาน มีส่วนท าให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงได้ เช่น กระบวนการจัดซื้อ ใช้
เวลานาน ท าให้ขาดชิ้นส่วนอะไหล่มาเปลี่ยนของเก่าที่ชำรุดเสียหาย นอกจากนั้นยังพบว่า กระบวนการ

ทำงานในสำนักงาน บางครั้งไม่มการวัดอัตราการทำงานของพนักงาน ไม่มีการวัดประสิทธิภาพของ
ี
กระบวนการทำงาน และไม่มการวัดอัตราคุณภาพของผลงานที่ออกมา ซึ่งทั้งหมดทำให้เกิดความสูญเสีย
ี
ที่ส่งผลไปถึงกระบวนการผลิต และทำให้ TPM ไม่ดำเนินไปอย่างเต็มรูปแบบ

23

2.4.8 เสาอาชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อม (Safety/Hygiene &Environment)


การให้ความสำคัญกับความปลอดภัย ชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อมในการทำงาน โดยมีเป้าหมาย
อยู่ที่ คุณภาพชีวิตที่ดีขึ้นของพนักงาน ด้วยสภาพการทำงานที่ปลอดภัย มีระบบส่งเสริมสุขภาพ และ

พลานามัย รวมถึงการเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม





2.5 ทฤษฎีแผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram)


แผนภาพพาเรโต เป็นเครื่องมือสำหรับจำแนกประเภทของข้อมูล รวมถึงการวิเคราะห์ความมี

เสถียรภาพของข้อมูลที่มีการจำแนกประเภท และมีการสะสมตามเวลา แล้วเรียงลำดับตามความสำคัญ
ของข้อมูลจากมากไปหาน้อย โดยแสดงขนาดความมากน้อยด้วยกราฟแท่ง และแสดงค่าสะสมด้วย

กราฟเส้น แสดงดังภาพที่ 2.8




































ภาพที่ 2.8 ตัวอย่างแผนภูมิพาเรโต


จากแผนภาพดังกล่าวยังใช้แสดงถึงหลักการของพาเรโตที่ระบว่า “สิ่งที่มีความสำคัญมากจะมี
จำนวนน้อยประมาณ 20% และสิ่งที่มีความสำคัญน้อยจะมีจำนวนมากประมาณ 80% (Vital Few and

Trivial Many)” จึงอาจเรียกทฤษฎีพาเรโตว่า ทฤษฎี “80/20” แสดงดังภาพที่ 2.9

24

























ภาพที่ 2.9 ตัวอย่างหลักการพาเรโต ที่มา : วารสาร for Quality ฉบับที่ 19


No. 177 July 2012 หน้าที่ 25


2.5.1 ขั้นตอนการเขียนแผนภูมิพาเรโต

(1) แบ่งหมวดหมู่ของข้อมูล โดยอาจแบ่งตามปัญหา สาเหตุของปัญหา


(2) เลือกว่าจะแสดงความถี่ หรือมูลค่า บนแกน Y


(3) เก็บข้อมูลภายในช่วงเวลาที่เหมาะสม ด้วยช่วงห่างที่เหมาะสม


(4) รวบรวมข้อมูล และเรียงตามหมวดหมู่จากมากไปหาน้อย


(5) คำนวณร้อยละสะสม ในกรณีที่ต้องการแสดงเส้นร้อยละสะสม ด้วย


(6) สร้างแผนภูมิเพื่อหามูลเหตุที่สำคัญ

ปัจจุบันกฎ 80/20 หรือกฎพาเรโต ได้มีบทบาทสนับสนุนการจำแนกสาเหตุหลักออกจาก

ประเด็นย่อย ซึ่งให้ความสำคัญบางประเด็นหลักส่งผลให้เกิดปัญหา ดังนั้น กฎ 80/20 จึงเป็นทั้งแนวทาง

และเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับกระบวนการแก้ปัญหาทั้งทางด้านธุรกิจอุตสาหกรรม ตลอดจน

ปัญหาทั่วไปที่เกิดขี้นในชีวิตประจำวัน โดยเป็นส่วนหนึ่งของการกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

หรือไคเซ็น ที่เป็นพื้นฐานสำหรับองค์กรยุคใหม่ที่มุ่งสู่ความเป็นเลิศ




2.6 ทฤษฎีการวิเคราะห์ปัญหาด้วย Why-Why (Why-Why Analysis)


้
วิธีการวิเคราะห์ปัญหาด้วยค าถาม Why - Why เป็นแนวทางหนึ่งในการแกไขปัญหาโดยการ
ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาเหล่านั้นอย่างเป็นระบบ เป็นขั้นเป็นตอน ไม่เกิดการตกหล่น โดยมี

25

้
ื่
วัตถุประสงค์คือ ค้นหาสาเหตุต้นตอของปัญหาเพอน าไปปรับปรุงไม่ให้เกิดซำ ค้นหาสาเหตุของปัญหาที่
ิ
ื่
อาจมีหลายปัญหาเพอนำมาพจารณาหลายๆ ด้าน และให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าใจถึงวิธีการแก้ไขปัญหา และ
รักษามาตรฐานการปฎิบัติงาน โดยแนวทางในการวิเคราะห์ปัญหาต่างๆ นั้นจะต้องกระทำบนพื้นฐาน
ของ 5G ดังนี้


1. Genba คือ การค้นหาปัญหาจากสถานที่เกิดปัญหาจริง


2. Genbutsu คือ การวิเคราะห์จากชิ้นส่วนที่สามารถจับต้องได้จริง มองเห็นได้จริง


3. Genjitsu คือ การวิเคราะห์ การตรวจสอบจากสถานการณ์ที่ “ผิดปกติ” เกิดขึ้นได้อย่างไร

จากสถานที่เกิดขึ้นจริว

4. Genri คือ การทำความเข้าใจหลักการปฎิบัติงาน หรือกระบวนการจริง


5. Gensoku คือ การวิเคราะห์ว่าอะไรเป็นพื้นฐานที่แท้จริง ทำให้ยังรักษา คงสภาพหลักการ

ของกระบวนการ หรือหลักการของเครื่องจักรให้ทำงานได้ดีจริงๆ


จากนั้นใช้หลักการของ 5G ท าการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น โดยการสร้างรูปแบบคำถาม Why-

Why โดยอยู่ภายใต้เงื่อนไขดังนี้





2.6.1 ขั้นตอนการวิเคราะห์ปัญหา

เพื่อสร้างความเข้าใจสถานการณ์ทั้งหมดของ Why – Why Analysis สามารถอธิบายขั้นตอน

การวิเคราะห์ได้ดังนี้


(1) พิจารณาตามลำดับขั้นตอนของกระบวนการ สถานการณ์ สภาวะพื้นฐานการปฎิบัติงาน

เขียนเป็นภาพกระบวนการไหล และปัญหาอย่างละเอียด


(2) จำแนกประเภทของปัญหา ว่าเป็นปัญหาประเภทใด เช่น ปัญหาทางด้านไฟฟ้า ปัญหา
ทางด้านเครื่องกล เป็นต้น


(3) พิจารณาคณลักษณะ และสภาพการณก่อนการปรับปรุง เช่น ความถี่ของการเกดสิ่งผิดปกติ
์
ิ
ุ
ปัญหาที่เกิดจากสาเหตุต่างๆ

(4) จินตนาการพิจารณาตั้งสมมติฐานของสาเหตุ และน าไปวิเคราะห์ โดยศึกษาและสร้างความ

เข้าใจในโครงสร้างของงาน และหน้าที่การทำงานของชิ้นส่วนนั้นน และดำเนินการปรับปรุงไปตาม

หลักการเดินเครื่อง ตามกฎเกณฑ์ของกระบวนการผลิต และเครื่องจักรอุปกรณ์นั้นๆ

26

เทคนิค Why – Why Analysis เป็นเทคนิคในการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิด

ปรากฏการณ์อย่างเป็นระบบ และมีขั้นตอนโดยการถาม “ทำไม” จนกว่าจะค้นพบต้นตอสาเหตุของ

ปรากฎการณ์ ทำให้กำหนดแนวทางการแก้ไขปัญหา และใช้ในการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานให้
สูงขึ้น แสดงดังภาพที่ 2.10





























ภาพที่ 2.10 ตัวอย่างแนวคิด Why – Why Analysis ที่มา :


http://92project.com/mtools /th/whywhy.html


2.7 ทฤษฎีการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control)


การบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น เป็นระบบที่ใช้สนับสนุนการปรับปรุงผลิตภาพทั่วทั้ง

โรงงาน โดยครอบคลุมถึงปัจจัยต่างๆ เช่น ความปลอดภัย คุณภาพ การส่งมอบตรงเวลา และการสร้าง

ขวัญกำลังใจ โดยมุ่งแสดงด้วยสัญญาณ แถบสี และสัญลักษณ์ต่างๆ ในสถานที่ทำงาน เพื่อสื่อสารให้
พนักงาน หรือผู้เกี่ยวข้องได้รับทราบ และเข้าใจสารสนเทศต่างๆ ในเวลาอันรวดเร็ว สำหรับการ

ดำเนินการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น จะเริ่มด้วยการจัดท ากิจกรรม 5ส เพอจำแนกปัญหา
ื่
ิ
ต่างๆ ที่เกดขึ้นในพื้นที่ทำงาน และใช้เป็นสารสนเทศสำหรับป้องกันความสูญเสีย ดังนั้นหลักการการ
บริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น จึงเป็นเครื่องมือสนับสนุนการบริหารด้วยการแสดงสารสนเทศ

ต่างๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น รายละเอียดของงาน สภาพพื้นที่การทำงาน และประเภทเครื่องจักร อุปกรณ์ วัสดุ
ที่ใช้ เพื่อให้การดำเนินกิจกรรมการผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่อง และเกิดความปลอดภัยในขณะทำงา


สำหรับหลักการควบคุมด้วยการมองเห็น สามารถจำแนกได้ ดังนี้


1. Visual Display


2. Visual Control

27

2.7.1 Visual Display


เป็นการแสดงสารสนเทศเพอให้พนักงาน หรือผู้ปฎิบัติงานในพื้นที่ ได้รับทราบ โดยมีการ
ื่
นำเสนอในรูปของแผนภูมิ และกราฟ เช่น การใช้กราฟแผนภูมิเพื่อแสดงจำนวนของเสียรายวัน หรือการ

แสดงข้อมูลการผลิตรายวัน เป็นต้น


2.7.2 Visual Control


ื่
เป็นการควบคุมด้วยการมองเห็น เป็นหลักการที่ใช้เพอเป็นแนวทางปฎิบัติงาน และควบคุมให้
การทำงานเป็นไปอย่างถูกต้อง โดยแสดงมาตรฐานเทียบกับสถานะจริง ทำให้สามารถระบุความ

บกพร่องได้ทันทีด้วยการมองเห็น ซึ่งหมายถึง การนำเสนอข้อมูลที่มีอยู่ มานำเสนอให้เข้าใจได้ง่ายขึ้น

ด้วยการแปลงข้อมูลให้อยู่ในรูปแบบของตาราง ป้าย สติ๊กเกอร์ สัญลักษณ์ ภาพ หรือสีต่างๆ เป็นต้น แต่
การนำเสนอต้องมีความหมาย และสาระดึงดูดให้เกิดความน่าสนใจ เพื่อนำข้อมูลมาใช้ติดตามงานหรือ

เป็นเครื่องมือช่วยย้ำเตือนเป้าหมายต่างๆ ดังเช่น มาตรฐานการผลิต วิธีการทำงาน กำหนดการผลิตใน

แต่ละวัน หัวข้อการควบคุม การระบุตำแหน่งจัดวางวัสดุ กฎระเบียบและขอห้ามต่างๆ ป้ายแสดงจำนวน
้
ของเสีย หรือจำนวนผลิตภัณฑ์รายชั่วโมง ทำให้ผู้รับผิดชอบทราบความแตกต่างระหว่างเป้าหมายกับ

ผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจริง รวมทั้งลดความสูญเสียเวลาสำหรับการค้นหาและติดตามสารสนเทศ


สารสนเทศที่ได้รับจากระบบควบคุมด้วยการมองเห็น ช่วยให้พนักงานสามารถประเมินปัญหา
และค้นหาแนวทางแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว ดังนั้น จึงมักถูกใช้ประยุกต์กับการไหลของงานหรือการบริหาร

ื่
พื้นที่ทำงานประจำวัน เพอเป็นแนวทางสำหรับควบคุมด้วยตนเอง อกทั้งยังเป็นองค์ประกอบหลักของ
ี
การด าเนินตามแนวทางของลีน ที่มุ่งขจัดความผันแปรที่เกิดขึ้นจากปัจจัยของกระบวนการ นั่นคือ

เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และคน รวมทั้งความผันแปรของผลิตผลที่ประกอบด้วย คุณภาพ การส่งมอบ

และต้นทุนเครื่องจักร

การควบคุมด้วยการมองเห็น จะเกิดประสิทธิภาพ และประสิทธิผลในพื้นที่ทำงานได้นั้น จะต้อง

ได้รับการสนับสนุนด้วยระบบการบริหารด้วยการมองเห็น ซึ่งเป็นวิธีการบริหารด้วยการใช้สารสนเทศใน

สถานที่ท างานอย่างชัดเจนมองเห็นได้ง่าย สำหรับผู้รับผิดชอบเพื่อจำแนกความผิดปกติที่เกิดขึ้นได้ทันที

ด้วยการแบ่งปันสารสนเทศให้ทุกคนได้รับรู้ โดยมีการแจ้งกลับสถานะของการดำเนินงานแบบเวลาจริง

โดยมุ่งเน้นการติดตามกิจกรรมต่างๆ ที่ด าเนินภายในโรงงานให้เป็นไปอย่างต่อเนื่อง เช่น การแสดง

ข้อมูลการเกิดของเสียและปัญหาที่เกิดขึ้นไว้ในตำแหน่งที่ไม่เกิน 4 ฟุต เพื่อให้ผู้ควบคุมสามารถมองเห็น
ได้ง่ายเมื่อต้องการติดตาม ตรวจสอบและดำเนินการแกไขอย่างทันเวลา ดังนั้น หลักการ Visual Display
้
และ Visual Control จึงสนับสนุนให้การดำเนินกิจกรรมต่างๆ เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ โดยมุ่งให้

พนักงานได้รับทราบสถานะปัญหาที่เกิดขึ้นอย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ Visual Control ยังประกอบด้วย

28

2.7.2.1 การใช้สัญญาณเสียง (Audio Signals) เพอใช้แจ้งเตือนปัญหาที่เกิดขึ้นใน
ื่
โรงงาน เช่น การเกิดปัญหาเครื่องจักรขัดข้องในสายการผลิต เป็นต้น นอกจากนี้ยังใช้สำหรับ

การแจ้งเวลาเริ่มต้น และหยุดพักการทำงาน

2.7.2.2 สารสนเทศการมองเห็น (Visual Information) เพื่อใช้ป้องกันความผิดพลาด

ที่อาจเกิดขึ้นจากการปฎิบัติงาน ซึ่งมักแสดงด้วยรหัสแถบสี หรือการใช้เครื่องหมายแสดงระดับ

ความปลอดภัย เช่น การใช้แถบสี แสดงระดับน้ำมัน และการใช้ฉลากเพอจัดแยกประเภท
ื่
ชิ้นงานในสายการประกอบ


ปัจจุบันหลักการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น ได้มีบทบาทสำคัญ และเป็นเครื่องมือ
สนับสนุนการควบคุมระดับพื้นที่ทำงาน ด้วยหลักการมองเห็นซึ่งเป็นองค์ประกอบหนึ่งของแนวคิดลีน

ื่
โดยมุ่งแสดงสารสนเทศ สภาพพื้นที่ทำงาน เพอให้ผู้ควบคุมงานได้รับทราบปัญหาที่เกิดขึ้น และ
ดำเนินการแก้ไขในเวลาอันรวดเร็ว รวมทั้งดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงพื้นที่ปฎิบัติงาน เพื่อให้การ

ดำเนินงานเป็นไปอย่างต่อเนื่อง และลดความสูญเสียที่อาจเกิดขึ้นขณะทำงาน นอกจากนี้ยังสร้างความ

เข้าใจในเป้าหมายของการทำงาน และการติดตามวัดผลอย่างชัดเจน ซึ่งทำให้พนักงานทุกระดับได้

รับทราบทิศทางและผลการปฎิบัติงานตลอดทั้งโรงงาน




2.8 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง


จากงานวิจัยที่ผ่านมา พบว่ามีการนำหลักการ ทฤษฎีการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักร

ิ่
จำนวนมาก ซึ่งมีวิธีการวิเคราะห์ที่แตกต่างกันไป เพื่อมาประยุกต์ใช้ในการเพมประสิทธิภาพของ
เครื่องจักร และลดควาสูญเสียที่เกิดขึ้นของเครื่องจักร นอกจากนี้ยังได้ใช้หลักการ เครื่องมืออื่นๆ มาใช้

ในงานวิจัย

ปรีชา ด้วงน้อย (2541) งานวิจัยนี้ได้นำเอาแผนผังก้างปลามาใช้ในการวิเคราะห์กระบวนการ

้
และวัดผลค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดการขัดของ รวมถึงการเรียบ
ิ่
เรียงความสำคัญของการเกิดการขัดข้องโดยใช้แผนภูมิพาเรโต นอกจากการเพมประสิทธิผลโดยรวมของ
ั
เครื่องจักร เพิ่มความสามารถในการผลิต ลดปริมาณการขดข้อง และลดปริมาณของเสียในสายการผลิต
แล้ว งานวิจัยนี้ยังสามารถลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาได้ด้วย


กฤษดา วิเศษเสาวภาคย์ (2546) ได้เพิ่มผลิตผลด้วยโดยใช้วิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เป็นตัวชี้วัด โดยศึกษาถึงความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตซึ่งเป็นสาเหตุ

ที่ทำให้ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรมีคาต่ำด้วยวิธีการระดมสมอง และวิเคราะห์ข้อมูลก่อน
่
ปรับปรุงด้วยแผนผังเหตุและผล จากนั้นได้ทำมาตรการตอบโต้เหตุเพื่อปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวม

29

ของเครื่องจักรให้สูงขึ้น ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมนั้นสูงขึ้นตาม

เป้าหมายที่ตั้งไว้

พลัฎฐ์ อนันต์วัฒนาศิริ (2547) ได้ทำการวิจัยเพื่อลดความสูญเสียจากปัจจัยทางด้านอัตราการ

เดินเครื่อง (A : Availability) โดยประยุกต์ใช้การบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างอัตโนมัติ และการวาง

ั
แผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกน เพื่อแก้ปัญหาการหยุดกระทันหันของเครื่องจักร และปรับปรุงค่าอัตรา
การเดินเครื่อง จากผลของการปรับปรุงทำให้สามารถลดเวลาการหยุดกระทันหันของเครื่องจักร ส่งผล

ิ่
ให้ค่าการปรับปรุงค่าอัตราการเดินเครื่องจักรเพมขึ้น

ศักดา ปรีชาวัฒนสกุล (2550) งานวิจัยนี้ได้ท าการวิเคราะห์ค่าการปรับปรุงค่าประสิทธิผล
โดยรวมของเครื่องจักร (OEE) โดยนำหลักการ 4M (Man, Machine, Method, Material) รวมถึงการ

วางแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเชิงปฎิบัติ มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุง และจัดระบบฐานข้อมูลของ

โปรแกรมคอมพิวเตอร์ช่วยในการวิเคราะห์บำรุงรักษา เพื่อนำไปปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของ

เครื่องจักร (OEE) ผลการวิจัยค่าความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ค่าปรับปรุง

ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เพิ่มขึ้น


กาญจนา จิตรจุน (2550) งานวิจัยนี้ได้นำเอาแผนผังก้างปลามาใช้ในการวิเคราะห์กระบวนการ
และวัดผลค่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร (A : Availability) ระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดการ

้
ขัดของ รวมถึงการนำโปรแกรมคอมพิวเตอร์ และการวิเคราะห์รูปแบบความเสียหายและผลกระทบ
(FMEA) มาประยุกต์ใช้ในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ผลการวิจัยค่าเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการซ่อมเครื่องจักร

ลดลง ส่งผลให้ค่าความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร (A : Availability) เพิ่มขึ้น


วีรชัย มัฎฐารักษ์ และคณะ (2553) งานวิจัยนี้ได้เพิ่มผลิตผลด้วยการใช้วิธีการปรับปรุงค่า

ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เป็นตัวชี้วัด โดยศึกษาถึงสาเหตุที่ทำให้ค่าประสิทธิผลโดยรวม
ของเครื่องจักรมีคาต่ำด้วยวิธีการแก้ปัญหาแบบคิวซี สตอรี่ ของ JUSE และวิเคราะห์ข้อมูลก่อนปรับปรุง
่
ื่
ด้วยแผนผังเหตุและผล เพื่อหาวิธีการแก้ไขต้นตน เพอปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร
(OEE) ให้สูงขึ้น ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร สูงขึ้น

ตามเป้าหมายที่ตั้งไว้


อานนท์ ลีระศิริ และคณะ (2554) งานวิจัยนี้ได้นำเอาการพัฒนาต้นแบบของระบบซ่อม

บำรุงรักษาเครื่องจักรแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) มาประยุกต์ใช้เพื่อลดความสูญเปล่าจากการ
หยุดของเครื่องจักร และได้นำเอาหลักการวิเคราะห์ PM (P-M analysis) แผนภูมิพาเรโต (Pareto

ิ
Diagram) และ New QC 7 tool ในการวิเคราะห์ปัญหาต่างๆ จากนั้นได้วัดผลโดยการประเมนค่าการ
ปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ค่าเวลาเฉลี่ยก่อนที่เครื่องจักรชำรุด (MTBF) และ

เวลาเฉลี่ยที่ในการซ่อมเครื่องจักร (MTTR) และได้เปรียบเทียบผลก่อนและหลังการดำเนินระบบ หลัง

30

การปรับปรุงพบว่า ค่า OEE MTBF และ MTTR มีค่าเพิ่มขึ้น นอกจากนี้ผลงานวิจัยนี้ได้ใช้เป็นแนวทาง

ในการแก้ปัญหางานซ่อมบำรุงรักษากระบวนการผลิตลักษณะเดียวกันของโรงงานตัวอย่างได้

เทิดศักดิ์ เพ็ชร์สะหัย (2555) ได้เพิ่มผลิตผลด้วยโดยใช้วิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวม

ของเครื่องจักร (OEE) และอัตราการขัดข้องของเครื่องจักร เป็นตัวชี้วัด โดยประยุกต์ใช้ 4 จาก 7 ขั้นตอน

ของหลักการของเสาการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) พร้อมกำหนด

มาตรการ และดำเนินการแก้ไขจุดที่ก่อนให้เกิดความสกปรก และตำแหน่งที่ยากลำบากในการ

ปฎิบัติงาน ผลการวิจัยพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร และอัตราการขัดของ
้
ของเครื่องจักรลดลง

มาโนช ทองเจือ และคณะ (2555) งานวิจัยนี้นำค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) มา

เป็นตัวชี้วัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวิเคราะห์ PM (P-M analysis) ซึ่งเป็น

้
เครื่องมือตัวหนึ่งของ Quality Maintenance (QM) ใช้ในการปรับปรุงแกไขปัญหา และใช้ QM Matrix
่
ในการสร้างมาตรฐานป้องกันปัญหา เพื่อเพิ่มคาการปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร
(OEE) ภายหลังการปรับปรุงพบว่าสามารถเพิ่มค่าประสิทธิผลโดยรวมนั้นสูงขึ้นตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ อีก

ทั้งยังสร้างความร่วมมือของพนักงานโดยสามารถควบคุมดูแลระบบได้อย่างดีและแก้ปัญหาได้อย่าง

รวดเร็ว

เกียรติบัลลังค์ คิดหมาย (2556) งานวิจัยนี้น าค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) มา

เป็นตัวชี้วัดสมรรถนะ (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการวิเคราะห์ Why - Why ซึ่งเป็น

เครื่องมือตัวหนึ่งของ Quality Maintenance (QM) ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขปัญหา และใช้หลักการการ

ควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) มาประยุกต์ใช้ร่วมกับแผนการตรวจสอบ และการ

ื่
ิ่
บำรุงรักษาเครื่องจักรประจำวัน ในการสร้างมาตรฐานป้องกันปัญหา เพอเพมค่าการปรับปรุงค่า
ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จากผลการปรับปรุงท าให้สามารถลดเวลาการขัดของของ
้
เครื่องจักร ส่งผลให้ค่าปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เพิ่มขึ้น อกทงยังสร้างความ
ั้
ี
ร่วมมือของพนักงานโดยสามารถควบคุมดูแลระบบได้อย่างดี และแก้ปัญหาได้อย่างรวดเร็ว


นาตยา โพธิ์งาม (2557) ได้เพมประสิทธิภาพการผลิตโดยใช้วิธีการปรับปรุงค่าประสิทธิผล
ิ่
้
โดยรวมของเครื่องจักร (OEE) และระยะเวลาเฉลี่ยในการเกิดเหตุขัดข้อง (MTBA) อัตราการขัดของของ
เครื่องจักร เป็นตัวชี้วัด (KPI) ของกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการการบำรุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีส่วน

ร่วม (TPM) และใช้แผนผังเหตุและผลในวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา เพอเพมค่าการปรับปรุงค่า
ื่
ิ่
ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จากผลการปรับปรุงทำให้สามารถลดระยะเวลาเฉลี่ยในการ

เกิดเหตุขัดข้อง (MTBA) ส่งผลให้ค่าปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เพิ่มขึ้น

31

จากงานวิจัยของ Amit Kumar Gupta และคณะ ได้น ากลยุทธ์การบำรุงรักษาทวีผลมาใช้ใน

ึ
กรณีศกษา (OEE Improvement by TPM Implementation: A Case Study) ได้เลือกเอา TPM
(Total Productive Maintenance) มาประยุกต์ใช้กับโรงงานผลิตแห่งหนึ่ง โดยนำเอาปัญหาที่เกิดขึ้น
ระหว่างการใช้กลยุทธ์นี้รวมทั้งปัญหาที่มีอยู่ก่อนหน้ามาทำการวิเคราะห์ปรับปรุง และวัดผลโดย

ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE) ผลหลังการปรับปรุง

พบว่าสามารถเพิ่มกระบวนการผลิตเพิ่มขึ้นจาก 58.7 เปอร์เซ็นต์ เป็น 70 เปอร์เซ็นต์


การปรับปรุงประสิทธิประสิทธิภาพของเครื่องจักรนั้นมีวิธีการที่แตกต่างกันออกไป โดย

ส่วนมากจะเรียบเรียงการเกิดปัญหาแล้วทำการแก้ไขปัญหาให้บรรลุเป้าหมาย ความคิดเรื่องการทำการ

ื่
บำรุงรักษาเพอให้เครื่องจักรไม่เสียนั้น จึงเริ่มจากการตรวจสอบให้ทราบถึงการเสื่อมสภาพของชิ้นส่วน
ต่างๆ ก่อนที่เครื่องจักรนั้นจะเสียหาย นอกจากนั้นผู้ปฏิบัติงานหรือพนักงานต้องเป็นผู้มีความรู้ มีทักษะ

ในการตรวจสอบเครื่องจักรและสามารถบริหารจัดการปัญหาระดับเบื้องต้นเกี่ยวกับการผิดปกติของ

เครื่องจักรได้ การปฏิบัติกิจกรรมอย่างต่อเนื่องไม่มีวันสิ้นสุด จะส่งผลให้เกิดการปรับปรุงพัฒนาแบบ

ยั่งยืน

32

บทที่3
วิธีดำเนินการศึกษา



ู
3.1 ข้อมลทั้วไปและแผนการดำเนินการธุรกิจ
เพื่อให้ทราบรายละเอียดทั่วไปของโรงงานตัวอย่าง และการดำเนินธุรกิจของโรงงานตัวอย่าง

ตลอดจนกระบวนการผลิตของโรงงานตัวอย่างที่ดำเนินอยู่ในปัจจุบัน เพื่อทราบปัญหาโดยรวมที่เกิดขึ้น

ในโรงงานผลิตก่อนที่จะทำการปรับปรุงและเพื่อเป็นพื้นฐานในการตัดสินใจ และทำให้สามารถวิเคราะห์
ปัญหาได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพ



ข้อมูลบริษัท
ชื่อบริษัท : โรงงาน Union Nifco Co. Ltd

ธุรกิจหลัก : ผลิตชิ้นส่วนประกอบรถยนต์
จำนวนพนักงาน : 412 คน


3.2 โครงสร้างของบริษัท






























ภาพประกอบที่ 3.1 โครงสร้างของบริษัท

33



































ภาพประกอบที่ 3.2 แผนผัง Air Compression






3.3 การศึกษาและเก็บรวบรวมข้อมูลเครื่องจักรเพื่อนำมาศึกษาและปรับปรุง


ึ
การศึกษานี้ได้ทำการศกษากระบวนการผลิตในโรงงาน Union Nifco Co. Ltd ซึ่งมุ่งเน้น
การศึกษาเพื่อพัฒนาปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักร ซึ่งปัญหาที่ผ่านมาเกิดปัญหาคือเครื่องอัด
อากาศหยุดทำงานแบบกระทันหัน สาเหตุหลัก ๆ มาจากเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตไม่อยู่ในสภาพที่

สมบูรณ์ขาดการบำรุงรักษาที่ดีทำให้เครื่องทำงานได้ไม่มีประสิทธภาพส่งผลต่อไลน์การผลิต
กระบวนการถัดไป และการเกิดการสูญเสียภายในกระบวนการผลิต ทีมศึกษาจึงได้นำปัญหาการซ่อม

บำรุงรักษาเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต มาแก้ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องเพื่อลดการสูญเสียเวลาในการผลิต

และการกำหนดแนวทางในการลดของเสียในกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการจัดการเชิงวิศวกรรม เข้า
ื่
มาทำการวิเคราะห์กระบวนการ ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เพอการเพมประสิทธิภาพใน
ิ่
้
กระบวนการผลิตในภาพรวมและสามารถส่งมอบสินค้าได้ทันต่อความต้องการของลูกคา

34






































รูปประกอบที่ 3.1 การไหลของระบบลม



























ภาพประกอบที่ 3.2 การไหลของระบบลมที่จ่ายไปยัง Main supply แต่ละจุด


ั
จากขอบเขตการศึกษา จะมงเน้นปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องอดอากาศ (แอร์ คอมเพลส
ุ่
เซอร์) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศ ในบริษัท Union Nifco Co. Ltd. โดยสามารถสรุป
แผนผังลำดับขั้นตอนโดยรวม ดังแสดงในภาพที่ 3.2

35

3.4 กระบวนการดำเนินการ
กระบวนการดำเนินงาน ศึกษา วิเคราะห์ และประยุคต์ใช้เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตแป้งฝุ่น

ทาตัว โดยการนำหลักการจัดการกระบวนการ รวมถงการจัดการเชิงวิศวกรรม โดยมีขั้นตอนตามลำดับ
ึ
ก่อน-หลัง มีขั้นตอน ดังภาพประกอบที่ 3.3


ิ
1.ศึกษาและเก็บข้อมูลประสิทธผลโดยรวม และอัตราการใช้งาน


ของเครื่องอัดอากาศ





ั
2. ศึกษาสาเหตุของปญหาของการหยุดเครื่องจักร





ั
่

3. ก าหนดแนวทางการแก้ไขปญหาน า TPM ประยุกต์ใช้เพือเพิ่ม


ิ
ประสิทธภาพของเครือ่ง


ุ

4. ด าเนินการปรับปรงแก้ไข








5.วัดผลและเปรียบเทียบผลก่อนและหลังการด าเนินการ







6. จัดท ารายงานและน าเสนอผลงาน







ภาพประกอบที่ 3.3 จากแผนผังการดำเนินการศกษาวิจัยข้างต้น มีการนำเครื่องมือที่ทฤษฎีที่ใช้ใน
ึ
แต่ละลำดับขั้นตอนตามตารางที่ 3.1

36

เครื่องมือที่ใช้ในการดำเนินการศึกษาวิจัย



ขั้นตอนการดำเนินการวิจัย เครื่องมือที่ใช้



1. ศึกษาการทำงานเครื่องเครื่องอัดอากาศ และ - Check sheet
รวบรวมข้อมูล - Pareto chart

2. วิเคราะห์หาสาเหตุแห่งปัญหา - Why-Why Analysis
- Cause and Effect

Diagram

3. กำหนดแนวทางการปรับปรุง - Pareto Chart
- How-How Diagram

4. ดำเนินการปรับปรุงแก้ไข - Check Sheet

5. วัดผลและเปรียบเทียบผล ก่อนและหลังการ - OEE, Availability
ดำเนินการ - Pareto Chart









ตารางที่ 3.1 ทฤษฎีที่ใช้ในแต่ละลำดับขั้นตอน


3.5 ศึกษาเครื่องอัดอากาศ


การทำงานของปั๊มลมชนิด screw oil flooded (ชนิดที่ใช้น้ำมัน) โดยหลักๆ แล้วถ้ามองง่ายๆ

การทำงานของปั๊มลมชนิดนี้จะมีการทำงานแบ่งออกเป็น 2 ลูป โดยแบ่งออกตามนี้

1. ลูปของลม


2. ลูปของน้ำมัน


โดยบางช่วงทั้งสองลูปจะทำงานร่วมกัน ซึ่งเมื่อถึงจุดหนึ่ง การทำงานจะแยกออกจากกน และ
ั
ปั๊มลมชนิดนี้จะมีน้ำมันช่วยในการทำงานอยู่ 3 คุณสมบัติ

1. ระบายความร้อน


2. หล่อลื่นลูกปืนของ screw


3. เติมเต็มแกป ช่องว่างระหว่าง screw เพื่อให้เกิดการรีดลมที่สมบูรณ์ที่สุด
๊

37


























ภาพประกอบที่ 3.4 ระบบการทำงานของเครื่องอัดอากาศ



วิธีการทำงานของปั๊มลม จะเริ่มนับจากจุด เมื่อมีการกดปุ่ม “ON” ที่ตัวเครื่อง motor ของปั๊ม

ลมจะเริ่มขับ screw ให้หมุน และตัว unloader จะเปิด ให้อากาศสามารถไหลเข้ามาในตัวเครื่องได้ ณ

จุดนี้ปั๊มลม จะมีการทำงานคล้ายกับเครื่องดูดฝุ่น คือดูดอากาศจากภายนอกเข้ามาในเครื่อง ดังนั้น air
่
filter จะถูกเอามาใช้งานเป็นด่านแรกในการกรองอากาศกอน กรณีที่เราไม่มีหรือ air filter เสื่อมสภาพ
ไปแล้ว ฝุ่นที่หลุดเข้ามาในเครื่องจะตีรวมกับน้ำมันในระบบ แล้วทำให้น้ำมันฟอร์มตัวเป็นก้อนชะแล็ก

จนน้ำมันเสียคุณภาพเสื่อมสภาพก่อนวาระของมันเอง

เมื่ออากาศไหลผ่านตัว air filter เข้ามาแล้วลมที่ถูกดูดจะวิ่งผ่านตัว unloader แล้วผ่านต่อเข้าไปที่

screw ซึ่งหน้าที่การทำงานของอุปกรณ์ตัวนี้ ให้มองเหมือนเป็นประตูขาเข้า ลมจะผ่านได้เมื่อประตูเปิด
ื่
ซึ่งสถาณะที่ unloader เปิด เราเรียกว่าสถาณะ “load” และเมอประตูปิด หรือหมายถึงไม่อนุญาตให้
ลมไหลเข้า สถาณะนี้เราจะเรียกว่า “unload”


Screw โดยปกติจะเป็นลักษณะของฟันสองตัวขบเข้าหากัน แต่จะไม่มีการสัมผัสกัน (ลักษณะ

เกือบๆ จะแตะกัน) นับเป็นหัวใจหลักของปั๊มลม โดยปกติประสิทธิภาพการทำลม ทำได้ช้าหรือเร็ว ทั่วไป
จะขึ้นกับสภาพของ screw เมื่อ motor หมุน screw ก็จะหมุนตาม ตรงนี้จะขึ้นอยู่กับรุ่นหรือยี่ห้อ บาง

รุ่นเป็นสายพาน บางรุ่นเป็นชนิด coupling หรือบางรุ่นเป็นชนิด gear drive (direct drive) แต่ตอนจบ
คือระบบจะไปขับให้ screw หมุนเหมือนกัน เมื่อเกิดการหมุนก็จะเกิดการรีดลมควบคู่กันไป โดยใช้

น้ำมัน เป็นตัวเติมเต็มแก๊ปช่องว่างเพื่อทำให้เกิดการรีดลมที่สมบูรณ์ที่สุด (โดยปกติมีอยู่ประมาณ ¾ ของ

พื้นที่ในห้อง screw) ลมที่ถูกรีดแล้วตอนนี้จะเป็นลมที่มีแรงดัน และเป็นลมสกปรกบวกกับร้อนมาก ซึ่ง
ยังไม่สามารถนำใช้งานได้

หลังจากลมที่ผ่านตัว screw มาแล้วลมที่มีแรงดันจะถูกส่งไปทำให้สะอาดก่อน โดยการส่งเข้าไปที่ถัง
separator หรือถังแยกน้ำมัน ซึ่งการทำงานที่แยกออกเป็น 2 ลูป จะเกิดขึ้นตรงนี้ เมื่อลมสกปรกเข้ามา

ในถังแยกน้ำมัน โดยลักษณะของถังเป็นถงทรงกระบอก ลมที่ถกอัดเข้ามา จะเกิดการหมุนภายในถังจน
ั
ู

38

เกิดเป็นไซโคลน เมื่อเกิดการสะบัดแรงๆ ขึ้นภายในถังลมกับน้ำมันส่วนใหญ่จะแยกตัวออกจากกัน
น้ำมันจะตกลงไปก้นถังส่วนลมจะวนขึ้นมาด้านบนแทน


ลูปที่ 1 ลูปของลม ลมที่ย้อนขึ้นมาด้านบน จะต้องผ่านตัวกรองอีกชั้นก่อนที่จะส่งออกไปใช้งาน

ตัวกรองที่ว่าเราเรียกว่า oil separator ทำหน้าที่ดักจับน้ำมันรอบสุดท้ายภายในระบบตัวเครื่องปั๊มลม

่
น้ำมันที่โดนดักจับจะตกลงไปที่ก้นของ oil separator โดยจะมีทอเส้นเล็กๆ เส้นหนึ่งจิ้มลงไปที่ก้น oil
separator ทำหน้าที่ดูดน้ำมันกลับไปที่ screw เหตุผลที่ต้องมีคือ หนึ่งระบบของปั๊มลมชนิดนี้คือชนิด

ื
oil flooded ดังนั้นอกหนึ่งสิ่งสำคัญคอการต้องรักษาปริมาณน้ำมันให้อยู่ในระบบให้มากที่สุดเท่าท ี่
ี
เป็นไปได้ (ถึงแม้ความจริงจะทำไม่ได้ 100% ก็ตาม) โดยปกติจะมีน้ำมันหลุดออกไปกับลมที่ 3 mg/m3
ี
ส่วนข้อที่ 2 ถ้าไม่มท่อมาดูดน้ำมันกลับ เท่ากับว่าเป็นการบังคับให้น้ำมันไม่มีที่ไป ดังนั้นน้ำมันที่ไม่มีที่ไป
ี
จะไปที่ไหนได้อกนอกจากวิ่งออกจากเครื่องเข้าไปในไลน์ผลิต































ภาพประกอบที่ 3.5 มอเตอร์ของชุดขับสกรู


เมื่อลมผ่าน oil separator ออกมาแล้วลมที่ค่อนข้างสะอาด จะวิ่งผ่านตัว minimum

pressure valve (จากนี้จะขอเรียกว่า MVP) ถ้ามองง่ายๆ ก็ให้มองเหมือนประตูขาออก ซึ่งกลไกการ

ทำงานของ MVP นั้นจะทำงานแปรผันตามแรงดันในถัง separator โดยใช้ค่า K constant ของสปริง
เป็นตัวควบคุม โดยปกติ MPV จะเปิดเมื่อแรงดันภายในถัง separator เกิน 4 bar ถ้าแรงดันตกลงมาต่ำ

ื่
กว่า 4 bar เมื่อไร MPV จะปิด เพอรักษาแรงดันไว้ในระบบเวลาที่เครื่องไม่ทำงาน หลังจากลมผ่าน oil
ู
separator แล้ว และไปผ่านที่ตัว MPV ต่อ ลมจะถกส่งไปที่ air cooler เพื่อลดอุณหภูมิให้เป็นลมอุ่น
ก่อน โดยปกติลมที่ออกมาจาก screw โดยตรงอุณหภูมิจะอยู่ที่ราว 80 – 100 องศา ซึ่งสูงเกินกว่าที่จะ

เอาไปใช้งานได้ หลังจากลมทผ่านตัว air cooler ลมที่ออกจะมีอุณหภูมิอยู่ประมาณ ambient + 10
ี่
ุ
องศา (ambient หมายถึงอณหภูมิรอบเครื่องจักร) สมมุติเครื่องตั้งอยู่ในห้องเครื่องที่อณหภูมิ 30 องศา
ุ

39

ลมจากขาออกเครื่องจะอยู่ที่ 30+10 เท่ากับ 40 องศา ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับสภาพและศักยภาพของการระบาย
ความร้อนที่ air cooler ด้วย




กลับมาลูปที่ 2 ลูปของระบบน้ำมัน ย้อนกลับมาที่ถัง separator น้ำมันที่แยกออกจากลม โดย

การสะบัดของลมจะตกลงมาที่ก้นถัง separator น้ำมันจะถูกส่งต่อไปตามท่อ ไปที่อุปกรณ์อีกตัวเรียกว่า
thermostatic valve เป็นวาล์วชนิดพิเศษที่มีหลักการทำงานแปรผันตามอุณหภูมิของน้ำมัน ทั่วไป

thermostatic valve ที่มาพร้อมเครื่องจะเป็น version 40 องศา หลักการทำงานเป็นไปตามนี้ครับ
ุ
กรณีที่ 1 เมื่อน้ำมันอณหภูมิต่ำกว่า 40 องศา เกิดขึ้นส่วนใหญ่เมื่อเป็นการ start up เครื่องครั้งแรกช่วง
ที่อุณหภูมิน้ำมันสูงเท่ากับอณภูมิห้อง น้ำมันจะถูกส่งตรงเข้าไปที่ oil filter เพื่อกรองสิ่งสกปรกเช่น
ุ
คราบชะแล็กออกไปก่อนที่จะส่งน้ำมันที่สะอาดคืนกลับไประบายความร้อนและหล่อลื่นที่ screw



ั
กรณีที่ 2 จะแตกต่างออกไปเล็กน้อย เมื่อใช้เครื่องไปได้สักพก จนอุณหภูมิน้ำมันสูงเกิน 40
ู
องศา น้ำมันแทนที่จะถูกส่งเข้า oil filter เหมือนกรณีที่ 1 น้ำมันจะถกส่งไปที่ oil cooler ก่อนเพื่อลด
อุณหภูมิลงก่อน (กรณีที่น้ำมันมีอุณหภูมิสูงเกินกว่าที่ควรเป็น น้ำมันจะเสื่อมสภาพก่อนวาระ และเครื่อง

มีโอกาส shutdown high temperature) หลังจากนั้นน้ำมันจะส่งต่อเข้าไปที่ oil filter เพื่อกรองแล้ว
ก็ส่งกลับคืนไปที่ screw เหมือนกรณีที่ 1 ครับ การทำงานจะวนเป็นลูปแบบนี้ไปเรื่อยๆกลับมาเรื่อง

สุดท้าย คือเรื่องของ MPV เรื่องที่ว่าทำไม MPV ถึงจะเปิดเมื่อแรงดันในถัง separator เกิน 4 bar เหตุผล

หลักๆ เลยคือเมื่อเราปิดเครื่องปั๊มลมเวลาไม่ได้ใช้งาน เท่ากับว่าแรงดันจะคลายออกไปจากเครื่องเรื่อยๆ
จนแรงดันแตะที่ 4 bar แล้ว MPV จะเคลื่อนลงมาปิดทำให้ภายในถัง separator มีแรงดันสำรองเก็บไว้

4 bar ตลอดเวลา เมื่อถึงเวลาที่เครื่องต้องทำงานครั้งต่อไป ตอนที่เครื่องเริ่มออกตัว ปั๊มลมจะบังคับให้
เอาแรงดันในถัง separator อัดฉีดน้ำมันคืนกลับมาที่ screw ให้เร็วที่สุด เพื่อเลี่ยงไม่ให้ screw วิ่งสภาพ

แห้ง จนอาจทำให้ลูกปืนเสียหายได้ ส่วนกรณีที่เป็นการ start up เครื่องครั้งแรก ตัวเครื่องปั๊มลมจะไม่ม ี

แรงดัน 4 bar ในระบบ ดังนั้นเวลาที่จะต้องทำการ start up เครื่องครั้งแรกโดยปกติทางช่างจำเป็นที่
จะต้องเปิด unloader ออกมาก่อน แล้วแล้วเอาน้ำมันจากถัง separator ออกมาบางส่วนแล้วเติมกลับ

เข้าไปที่ screw แทน

40




























ภาพประกอบที่ 3.6 ส่วนประกอบชุดจ่ายระบบลม


ั
3.6 การศึกษาปัญหาเครื่องอดอากาศ

ี่
เครื่องอัดอากาศทใช้ปัจจุบันเป็นเครื่องจักรที่ประกอบด้วย 2 ส่วนใหญ่ๆ คือ ส่วนอุปกรณ์
ไฟฟ้า และส่วนกลไก จากการศึกษาสภาพโดยทั่วไปของเครื่องอดอากาศพบว่าสาเหตุที่ทำให้เครื่องอัด
ั

อากาศต้องหยุดทำงานแบบกระทันหัน มีสาเหตุมาจากเครื่องอัดอากาศไม่สามารถเดินเครื่องได้เต็ม

กำลัง จากการศึกษานี้จะเป็นการเพมประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศ โดยวัดผลวิจัยโดยใช้ดัชนี
ิ่
ความน่าเชื่อถือ (MTBF) และดัชนีของสภาพการบำรุงรักษา ( MTTR) โดยการรวมรวมข้อมูลการเกิด

ื่
้
การขัดข้องเพอหาสาเหตุ และวิธีการแกไข

ตารางที่ 3.2 แสดงความสำคัญของปัญหาเดือน เมษายน-สิงหาคม 2564



รายละเอียด รวม (ชม.) % % (Accu.)


1. Alarm Overload Temperature 22 55 50.0%


2.เครื่องสั่นผิดปกติ 6 15 75.0%


3.น้ำมันรั่ว 6 15 85.0%



4.Breaker trip 3 7.5 92.5%


5. ท่อลมรั่ว 3 7.5 100%


รวม 40

41


Down Time Air Compressor
(ชัวโมง) (% Acc)
่
25 120.0%
22
20 92.5% 100% 100.0%
85.0% 80.0%
15 75.0%
60.0%
10 50.0%
6 6 40.0%
5 3 3
20.0%
0 0.0%








รวม % Accu


กราฟที่ 3.1 แสดงความสำคัญของปัญหา



3.6.1 ดัชนีความน่าเชื่อถือ (MTBF) และดัชนีของสภาพการรักษา (MTTR) มาใช้วัดผลเพื่อ

้
นำเอาปริมาณการเกิดการขัดข้องขณะเดินเครื่องจักร เพื่อหาวิธีการจัดการแกไขปัญหาที่เกิดขึ้น จาก
้
การเก็บข้อมูลการเกดข้อขัดของมีการเกิดปัญหาค่อนข้างถี่
ิ
และเก็บรวบรวมขอมูลตั้งแต่เดือน เมษายน - สิงหาคม 2564 ได้ข้อมูลตามตารางที่ 3.3
้




ปี 2564

สภาพการทำงาน
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม


จำนวนวันทำงาน 27 29 29 28 30




เวลาทํางาน (ชม.) 648 696 696 672 720


เวลาหยุดตามแผน (ชม.) 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5



เวลารับภาระงาน (ชม.) 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5





ตารางที่ 3.3 ข้อมูลการใช้เครื่องจักร

42


บันทึกการท างานเครื่องจักร



720
700
680
ชม.ท างาน 660
640
620
600
580
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม
ี
ป 2564
เวลาท างาน (ชม.) 648 696 696 672 720
เวลารับภาระงาน (ชม.) 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5

เวลาท างาน (ชม.) เวลารับภาระงาน (ชม.)


กราฟที่ 3.2 กราฟข้อมูลการใช้เครื่องจักร

ข้อมูลจากตารางที่ 3.4 เป็นการรวบรวมระยะเวลาเดินเครื่องจักร เวลาใช้งานเครื่องจักร เวลา

เครื่องจักรเสีย และจำนวนครั้งที่เครื่องจักรหยุด จากขอมูลเบื้องต้นเป็นข้อมูลก่อนการบำรุงรักษาโดยใช้
้
หลักการการบำรุงรักษาทวีผลแบทุกคนมีส่วนร่วม (TPM)



ปี 2564
สภาพการทำงาน

เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม



เวลารับภาระงาน (ชม.) 633.5 681.5 681.5 657.5 705.5




เวลาเดินเครื่องจักร (ชม.) 623.5 673.5 674.5 649.5 698.5



เวลาหยุดซ่อมเครื่องจักร 10 8 7 8 7
(ชม.)



จำนวนครั้งที่เครื่องหยุด 5 3 3 4 4





ตารางที่ 3.4 ข้อมูลสถานการณ์การใช้เครื่องจักร

43


อัตราการเดินเครื่องจักร



800
705.5 698.5
681.5 673.5 681.5 674.5
700 657.5 649.5
633.5 623.5
600

500

ชั่วโมง 400


300

200

100
10 8 7 8 7
0
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม

ี
ป 2564


่
เวลารับภาระงาน (ชม.) เวลาเดินเครืองจักร (ชม.) เวลาหยุดซ่อมเครืองจักร(ชม.)
่

กราฟที่ 3.3 ข้อมูลสถานการณ์การใช้เครื่องจักร


ปี 2564
สภาพการทำงาน
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม

MTBF ( ชั่วโมง/ครั้ง) 127 227 227 164 176

MTTR ( ชั่วโมง) 2.00 2.67 2.33 2.00 1.75

% Machine 98.42% 98.83% 98.97% 98.78% 99.01%

Availability

ตารางที่ 3.5 ข้อมูล MTBF,MTTR,% Machine Availability เครื่องจักร

้
จากตารางที่ 3.5 พบว่าเวลาเฉลี่ยระหว่างการขัดของของเครื่องจักร (Mean Time Between
Failures :MTBF ) เดือน เมษายน - สิงหาคม มีค่าเทากับ 184.36 ชั่วโมง/ครั้ง
่

จากตารางที่ 3.5 พบว่าเวลาเฉลี่ยการซ่อมแซมของเครื่องจักร ( Mean Time To Repair :

MTTR) เดือนเมษายน - สิงหาคม มีค่าเท่ากับ 2.15 ชั่วโมง/ครั้ง


ั
จากตารางที่ 3.5 พบว่าอตราเฉลี่ยความพร้อมใช้เครื่องจักร (% Machine Availability ) เดือน
เมษายน - สิงหาคม มีค่าเท่ากับ 98.80 %

44

ข้อมูลจากตารางที่ 3.5 เป็นการรวบรวมระเวลาการทำงานทั้งหมดของโครงการ รวมไปถึง

ระยะเวลาการทำงานของเครื่องจักรเฉลี่ย ( MTBF ) และระยะเวลาเลาซ่อมเครื่องจักรเฉลี่ย ( MTTR )

และค่าประสิทธิภาพของเครื่องจักร (% Machine Availability ) โดยพบว่าอัตราการทำงานเฉลี่ยของ

เครื่องจักรในระหว่างเดือน เมษายน ถึง เดือนสิงหาคม ประสิทธิภาพของเครื่องจักรยังต่ำอยู่มาก


่
MTBF ( ชัวโมง/ครั้ง)

250 227 227

200 176
164
MTBF(ชม./ครั้ง) 150 127


100

50

0
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม
ี
ป 2564
่
MTBF ( ชัวโมง/ครั้ง)

กราฟที่ 3.4 ค่าเฉลี่ย MTBF : ( Mean Time Between Failures)


แสดงให้เห็นว่าระยะเวลาการทำงานของเครื่องจักรเฉลี่ย (MTBF) ในเดือนเมษายน มีค่า

ระยะเวลาการทำงานมีค่าน้อยมาก เนื่องด้วยเดือนเมษายนมีจำนวนวันทำงานน้อยกว่าเดือนอื่นๆ



3.00
2.67
2.50 2.33

2.00 2.00
2.00 1.75
MTTR(ชม./ครั้ง) 1.50




1.00


0.50


0.00
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม

ป 2564
ี
่
MTTR ( ชัวโมง)

กราฟที่ 3.5 ค่าเฉลี่ย MTTR : ( Mean Time To Repair )

45

แสดงให้เห็นว่าระยะเวลาที่ใช้ในการซ่อมเครื่องจักร ( MTTR ) ในเดือน พฤษภาคม มีค่า

ระยะเวลาเข้าไปดำเนินการซ่อมเครื่องจักรใช้เวลาสูงมาก เท่ากับ 2.67 ชม./ครั้ง



% Machine Availability

99.10% 99.01%
98.97%
99.00%
98.90% 98.83%
98.78%
98.80%
98.70%
98.60%
98.50% 98.42%
98.40%
98.30%
98.20%
98.10%
เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม

ป 2564
ี
% Machine Availability

กราฟที่ 3.6 อัตราความพร้อมใช้เครื่องจักร (% Machine Availability )


แสดงให้เห็นว่าระยะเวลาอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรเดือนเมษายน อยู่ที่ 98.42%

และกรกฎาคมอยู่ที่ 98.78% อยู่ในค่าที่ต่ำทำให้มีผลต่อกำลังการผลิต ฉะนั้นจึงต้องควรปรับปรุงเพื่อ

เพิ่มประสิทธิภาพ

ผู้ปฏิบัติติงาน เครื่องจักร

ขาดการบำรุงรักษา

เครื่องจักรประสิทธิภาพลดลง

ขาดความรู้พื้นฐาน ข้อจำกัดของเครื่อง




เครื่องอัดอากาศ
Breakdown
Machines
เสียบ่อย
ี
ื
ไม่มคู่มอมาตรฐานการทำงาน
ไม่มีเอกสารการตรวจสอบ
ไม่มีเอกสารบันทึก คุณภาพของน้ำหล่อลื่นไม่ดี

อุปกรณ์ไม่เพียงพอ

วิธีปฏิบัติงาน วัสดุและอปกรณ์
ุ

กราฟที่ 3.7 แผนภูมิก้างปลา (Fishbone Diagram)

46

จากแผนผังก้างปลาที่วิคราะห์สาเหตุของเครื่องอัดอากาศเสียบ่อย พบว่าสาเหตุเกิด 4

ประเด็น ดังนี้

1) ประเด็นปัญหาที่เกิดจากคน คือการที่พนักงานขาดความรู้ความเขา้ใจความเชี่ยวชาญในงาน

และพนักงานไม่ได้ตรวจสอบเครื่องจักรก่อนการปฏิบัติงานทุกครั้งรวมถึงการทำหน้าที่ไม่ตรงต่อเวลา


2) ประเด็นปัญหาที่เกดจากวตัถุดิบเกดจากใช้น้ำมันหล่อลื่นที่ไม่ได้ตามมาตรฐาน ตรงตาม
ิ
ิ
ชนิดที่เหมาะสมกับเครื่องจักร


3) ประเด็นปัญหาที่เกิดจากวิธีการสืบเนื่องมาจากการทำงานของคน กล่าวคือวิธีการทำงาน

บำรุงรักษาเครื่องจักร พนักงานยังไม่เข้าใจในการทำงานของเครื่องจักร และไม่เข้าใจวิธีการซ่อม

บำรุงรักษา

4) ประเด็นสุดท้ายคือ ประเด็นของเครื่องจักรซึ่งเป็นประเด็นหลักทส่งผลกระทบ ไม่ว่าจะเป็น
ี่
ในเรื่องของเครื่องชำรุด เพราะไม่มีการตรวจสอบก่อนการปฏิบัติงาน หรือไม่มีรอบระยะเวลาใน การ

ซ่อมบำรุงรักษาส่งผลให้แรงไม่เหมาะสม ซึ่งปัญหาของเครื่องจักรที่เกิดขึ้น


ิ
สรุปประเด็นปัญหาจากแผนผังทั้งนี้จากการศกษาสาเหตุของปัญหาที่เกดขึ้นจากการทำงานที่
ึ
ผ่านมาพบว่าสาเหตุหลักเกิดจากการขาดความรู้ความเข้าใจในการตรวจสอบเครื่องจักรกอนเริ่มงานรวม
่
ึ
ไปถึงขาดการบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ดี โดยทีมที่ศกษาได้ทำการวิเคราะห์โดยการใช้แผนภูมิ Why-Why
ึ
Analysis เพื่อมาวิเคราะห์จะทำให้ทีมที่ศกษาทราบถึงสาเหตุที่แท้จริงที่ทำให้เกิดปัญหาได้ โดยแสดงดัง
ภาพที่ 3.6





























ภาพประกอบที่ 3.7 แผนภูมิ Why Why-Analysis