PARCOURS JC edition 2022

problème et les regrouper dans des catégories distinctes (par. ex. méthode, main-d'œuvre,
matériel, machines, matières).
La méthode des 5 pourquoi.
Le diagramme de Pareto. Auteur : Joseph Juran (synonyme : 80-20) (variante : la courbe A-
B-C découpe de diagramme de Pareto en trois segments délimitant l'effort de traitement à
effectuer). Graphique en bandes simple, servant, après la collecte de données, à classer les
causes des problèmes et à établir des priorités d'action. Il indique les causes des problèmes
selon l'ampleur de leurs effets et aide à définir les activités d'amélioration selon leur ordre de
priorité. Le recours à ce genre de graphique donne lieu à la règle de 80-20, c'est-à-dire que
80 % des problèmes découlent de 20 % des causes.
L'Histogramme. Graphique en bandes indiquant la distribution d'une variance. Il montre
également les écarts par rapport à la norme, sous forme d'analyse sélective par exemple. Il
permet de mesurer la fréquence à laquelle quelque chose se produit.

Pour choisir la solution appropriée

La matrice de compatibilité.
La démarche 8D (pour assurer la complète résolution d'un problème).
Arbre de décision : Représentation en arborescence qui permet à partir d'un objectif de
départ de décliner l'ensemble des objectifs intermédiaires et les moyens à mettre en œuvre.

Pour optimiser - sécuriser un process

L'AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité.
Le diagramme de Gantt. Le diagramme de Gantt est un outil permettant de modéliser la
planification de tâches nécessaires à la réalisation d'un projet. Il s'agit d'un outil inventé en
1917 par Henry L. Gantt. Il sert de support au paramétrage et à la gestion de projet.
La matrice "QFD" (Quality Function Deployment), également dénommée la "maison de la
qualité". Il s'agit d'un tableau à double entrée recoupant les étapes du processus et les
exigences de la clientèle. Un système de notation permet de préciser les points critiques
dans la matrice et même d'en suivre l'évolution (= tableau de bord figuratif).
Le kanban, système d'étiquettes permettant le suivi de production (utilisé dans le juste-à-
temps).
Le Poka yoke : système d'alerte visant à éviter (yoke) les erreurs (poka) au niveau des
opérateurs (recours à des moyens simples comme la vue et l’ouïe pour empêcher les
incidents de fonctionnement). Inventé par un ingénieur japonais nommé Shigeo Shingo
(concepteur du système SMED).
La défauthèque- but : recenser, formaliser, garder en mémoire les défauts
Les 5S- but : ordre et propreté

Pour gérer les premières étapes d'une analyse

Le diagramme KJ. Il fait partie des 7 outils de la qualité diffusés par les Japonais. À l'origine,
dénommé "diagramme des affinités" (Affinity Diagram), il est fréquemment identifié par les
initiales de son concepteur Kawakita Jiro. Très fréquemment utilisé dans l'animation des
groupes de travail, ce diagramme sert à regrouper des idées, des opinions se rattachant à
des problématiques diverses et à créer des liens entre elles afin de les rapprocher par
catégories.
Le QQOQCCP ("Five Ws" ou "5W2H" en anglais).
Les cinq pourquoi ("5 Whys" en anglais)
Analyse des forces et faiblesses. L'outil peut être simplement constitué d'un tableau
distinguant les deux catégories, en vis-à-vis par thème. L'origine de cette méthode est

attribuée à Kurt Lewin.
Analyse de la variance
Le brainstorming (remue-méninges).
Le QRQC (Quick Response, Quality Control), méthode développée au Japon puis reprise en
France et en Europe par l’équipementier automobile Valeo en 2002. D'abord utilisé dans le
milieu automobile la méthode QRQC est maintenant plus largement utilisée. Le QRQC est
une méthode visuelle de résolution de problème, au plus près du terrain, impliquant celui qui
a détecté l'anomalie. Chaque problème détecté doit être immédiatement identifié, caractérisé
et analysé sur le terrain par les personnes concernées en utilisant les pièces incriminées; une
action corrective doit être définie et mise en place sous 24 heures. L'analyse du problème doit
permettre d'identifier le ou les facteurs à l'origine de l’occurrence et de la non détection du
problème. Une fois que l'influence des facteurs sur le problème est démontrée, une analyse
cinq pourquoi doit permettre d'arriver à la cause racine qui est à l'origine du défaut. Enfin cette
cause racine doit faire l'objet d'une carte d'apprentissage ou d'une "Lesson Learned Card" en
anglais afin de capitaliser et partager cette expérience dans l'entreprise4.
La Matrice Auto-Qualité, qui fait partie de la boîte à outils de certaines méthodes de résolution
de problème, et d'implication du personnel, qui identifie le lieu d'apparition d'un défaut et son
lieu de détection.

Management de la qualité et approche par les risques

De nos jours, la gestion des risques intègre progressivement la démarche qualité : on parle maintenant
de « responsable qualité et gestion des risques » dans les structures sanitaires et médico-sociales. Le
manuel de certification HAS V2010 soulève les problématiques de la gestion des vigilances
sanitaires. Il évoque également la fonction « gestion des risques » en critère « 8.b » qui correspond à
une des 13 pratiques exigibles prioritaires à mettre en œuvre au sein des établissements de santé. La
norme ISO 9001 version 2015 inclut dans ses dernières évolutions l'approche par les risques,
devenue partie intégrante d'un système de management de la qualité.

Il existe de nombreux outils liés aux méthodes de gestion des risques et de résolution de problèmes.
Les plus connus sont : la gestion des évènements indésirables, la cartographie des risques, le
diagramme d'Ishikawa ou « 5M », le vote pondéré, le diagramme de Pareto des effets ou « règle des
80-20 % », plan d'actions correctives ou préventives, etc.).

Concepts liés au management de la qualité (au sens
large)

Les organisations applicables à la gestion de la qualité sont très nombreuses et découlent
simultanément des objectifs décrits et des moyens mis en place par le groupe qui souhaite ainsi
gérer sa qualité. Souvent, dans les entreprises, cette responsabilité est déléguée à
des ingénieurs qualité ou qualiticiens. Le rôle de ces ingénieurs est alors de construire les moyens
pratiques d'atteindre la qualité (procédures, contrôles, mesures, etc.).

Le management de la qualité a - du fait de ses buts très larges - un spectre d'application
considérable qui a tendance à recouvrir un grand nombre d'activités. Un bon moyen pour s'en
rendre compte est de balayer les chapitres de la norme ISO 9000 Version 2008 ou 2015 qui fait
figure de référence pour beaucoup d'entreprises mondiales.

Par exemple pour l'ISO 9001 aborde les thèmes suivants (à mettre à jour avec la version 2008 et
2015) :

Responsabilité de la direction : la qualité commence par l'implication de la Direction de
l'entreprise.

Système de management de la qualité : une organisation et une structure propres sont aussi
nécessaires.

: dès la décision initiale de réaliser produit ou service, la gestion de la qualité peut et doit être
mise en œuvre.

Maîtrise de la conception : l'ensemble de l'activité de conception est ensuite couverte.

Maîtrise des documents : comme il faut dire/écrire ce que l'on fait et ce que l'on va faire, la
maîtrise des documents au sens le plus large du terme est une nécessité centrale.

Maîtrise des fournisseurs : fournir des produits et des services de qualité sur toute la chaîne
d'approvisionnement participe à la qualité du produit/service final.

Maîtrise du produit fourni par le client : le client peut avoir des produits à fournir, participant
ainsi à la qualité du produit/service/final.

Identification et traçabilité : reconnaître et retrouver le produit est une nécessité dans la
gestion de la qualité.

Maîtrise des processus de réalisation ou de production permet de fournir exactement ce qui
était prévu.

Mesures et surveillances: s'assurer que le produit/service est conforme.
Maîtrise des dispositifs de mesure et surveillance (anciennement équipements de contrôle,
de mesure et d'essai : pour s'assurer que les contrôles sont fiables, il faut gérer la qualité des
outils qui interviennent dans cette activité.

État des contrôles et essais : s'assurer que l'on connaît l'état des essais permet de savoir si la
qualité est atteinte.

Maîtrise du produit non conforme : la qualité n'est que rarement atteinte à 100 % ; il faut donc
traiter les non-conformités ou les non qualité.

Actions correctives et actions préventives : à chaque incident, il convient de savoir comment
le gérer a posteriori et comment empêcher qu'il se reproduise.

Manutention, stockage... : encore une activité qui n'échappe pas à la gestion de la qualité
puisqu'elle intervient avant la mise à disposition du client/destinataire.

Enregistrements relatifs à la qualité : des traces doivent être gardées des activités de la
gestion de la qualité.

Audits qualité internes : la gestion de la qualité assure des audits pour vérifier et mesurer
l'application des procédures de la gestion de la qualité.
Formation : il faut former à la qualité aussi.

Prestations associées
Techniques statistiques : les statistiques ont une place centrale dans la gestion de la qualité
dès lors que les quantités mises en œuvre augmentent un tant soit peu.

Dans les services professionnels et les professions médicales, la gestion de la qualité est
basée sur les codes de déontologie.

La démarche qualité est déclinée dans tous les domaines industriels, avec des variantes et des
dénominations parfois dpearfotincuctliio5èrnense:mpeonutrdleesdsoymstaèimneesin. formatique : qualité des systèmes
informatiques - sûreté

Le management de la qualité :

La notion de qualité des produits

La qualité est de plus en plus une variable essentielle pour toute entreprise qui
propose des biens et/ou des services sur un marché. La qualité d'un produit couvre
sa performance, mais aussi sa disponibilité. Elle est devenue un argument
essentiel pour les entreprises parce que critère essentiel de choix pour les clients.
C'est un facteur que les premiers doivent savoir atteindre de sorte à éviter que les
seconds ne puissent la mettre en doute.

1.1.0 Définition de la qualité

Bien souvent, le terme « qualité » est interprété de manières très diverses. Dans le
langage courant, on parle de produit de première qualité, ce qui signifie que le
client est satisfait de la marchandise et des services offerts. Pour lui, la qualité est
synonyme de satisfaction. Pour l’entreprise en revanche, la qualité implique par
exemple la rapide disponibilité des produits à des coûts avantageux.

1.1.1 Signification de la qualité

Il est courant de distinguer les produits (matériels) et les services (immatériels).
Cependant, avec le développement de l'entreprise, le terme
« produit » tend à s'imposer pour désigner les uns et les autres. Cette fusion
entérinée par la normalisation internationale relative à la qualité, a ses raisons et
surtout l'avantage de la simplicité ; car de plus en plus, produits et services sont
associés dans les fournitures et prestations des entreprises.

Le produit est défini comme le résultat d'un ensemble d'activités corrélées ou
interactives qui transforme des éléments d'entrée en éléments de sortie. Cet
ensemble d'activités corrélées ou interactives de transformation est désigné par le
terme « processus ». Autrement dit donc, les produits (et services) sont « le
résultat d'un processus ».

Le terme « qualité » pouvant être ambigu, vue sa multiplicité de sens, sa définition a
été précisée au niveau de l'Organisation Internationale de Normalisation. Selon cette
dernière, la qualité est « l'aptitude d'un ensemble de caractéristiques intrinsèques à
satisfaire des exigences ». Concrètement, la qualité existe lorsque la nature de la
prestation offerte correspond aux exigences.

La nature de la prestation d'un produit ou d'un service comprend, aussi,
l'information et le contact avec le client. Les exigences ne se limitent toutefois, pas
uniquement, aux besoins et aux attentes du consommateur individuel, mais
englobent aussi les demandes et obligations de tous (respect de l'environnement et
sécurité) et du producteur lui-même (coûts, délais).

Ces exigences, ou encore besoins, ou attentes formulées peuvent concerner un
produit, une activité ou un processus, un organisme ou une personne. Elles sont
celles des utilisateurs ou clients à savoir des particuliers, des entreprises, des
services publics ou privés, des services internes ; et sont soit exprimées par le
client, soit implicites ou potentielles.

Par ailleurs, la qualité peut se définir selon le contexte socio-économique et
culturel du milieu dans lequel l'on se trouve. Toute communauté possède des
valeurs et des us qui lui sont propres. De façon particulière, les africains sont le
plus souvent accusés d'appliquer, grossièrement, ce qui leur vient de l'extérieur. Il
ne faut, toutefois, jamais perdre de vue que ce qu'il y a ailleurs se retrouve
également chez soi, mais sous d'autres formes ou d'autres appellations ; et
qu’également, tellement de théories et de pratiques, d'origine africaine ont été
expatriées pour nous revenir sous d'autres formes que nous peinons même parfois
à reconnaître.

Ainsi, même si cela n'est pas si perceptible, les Africains faisaient du management
à l'aide de méthodes, aujourd'hui assimilable aux outils utilisés dans le
management de la qualité ; et ceci bien avant l’avènement des pratiques et des
concepts formels du management de la qualité. De tout temps, dans nos villages
ou campagnes, lorsqu'il y a un problème concernant tout le village ou un membre
du village, il y a réunion pour résoudre ce problème. Sous l'arbre à palabres,
chacun des sages ou des notables donne son point de vue et propose sa solution
pour la résolution du problème ou du sujet, objet à palabres. A l'issue de la
rencontre, une ou plusieurs propositions sont retenues, et la décision de mise en
œuvre de cette solution est prise par le chef et appliquée selon ses prescriptions.
Cette décision, prenant en compte tous les aspects environnementaux et
coutumiers, sont d'autant plus efficaces qu'efficients, mais seulement à caractère
socioculturel. Le caractère économique vient s'ajouter, évidemment, à l'échelle de
l'entreprise. Les africains, par nature, ne sont pas étrangers à certains aspects des
normes, quel qu'en soit la teneur qu'on leur donne.

Il existe donc un Système de Management de la Qualité de base dans nos sociétés
africaines, quoique traditionnelles. Mais aujourd'hui, le langage étant plus
communautaire, plus international, les entreprises africaines à l'instar de leurs
semblables des autres continents, veulent s'identifier à des référentiels de

management de la qualité, et ainsi, aller au-delà de ce management traditionnel.
Toute entreprise se revendique d'une qualité, existante ou non, selon un référentiel
universel ou interne.

Les praticiens ont transcrit la qualité en formule mathématique. Elle peut ainsi être
mesurée par l'expression :

Q=P/A

Avec Q la qualité ; P la performance ou les résultats ; et A les attentes du client

Si Q = 1, les attentes du client ont été honorées et le client est totalement satisfait. Il
s'agit là, d'une situation idéale.

1. 1.2. Les caractéristiques de la qualité

Les caractéristiques composantes de la qualité sont de nature très diverse selon le
type de « produit » proposé.

Pour un produit matériel, les caractéristiques sont dimensionnelles, physiques,
chimiques, sensorielles, etc. ; et aussi de fonctionnement (respect de performances,
de consommations). A celles-ci s'ajoutent des caractéristiques assurant le maintien
dans le temps de l'aptitude à l'emploi (fiabilité, maintenance, aptitude à la
conservation), et des caractéristiques liées à la sécurité d'emploi et l'absence de
nuisances (ou des nuisances réduites vis-à-vis des utilisateurs, des tiers et de
l'environnement).

Pour un service, par contre, les caractéristiques comprennent, selon les cas, des
aspects relationnels (accueil, dialogue), des conditions d'ambiance et de confort,
des aspects liés au temps (respect d'horaires), des dispositions propres à faciliter la
tâche de l'usager (formulaires simples, notices claires).

Ces caractéristiques concourent toutes à la satisfaction des besoins des utilisateurs.

En fait, la qualité est « dans le produit ». Elle est intrinsèque au produit (ou
service). Elle n'est pas cette chose en plus, que l'on rajoute, après la conception du
produit. Il n'y a pas dans une entreprise des gens qui font le produit et d'autres qui
font la qualité. C'est en faisant le produit, tout au long de sa conception et de sa
réalisation, que l'on fait en sorte qu'il ait toutes les caractéristiques requises, c'est-à-
dire la qualité voulue.

La qualité n'est pas la performance maximale, mais le respect de la performance
spécifiée. Ce n'est pas le « haut de gamme », comme le pensent très fréquemment
plusieurs interlocuteurs rencontrés ; et l'on ne peut comparer la qualité de

produits ou services qu'à l'intérieur d'une même gamme, correspondant à un type
de besoin et à une fourchette de prix. La qualité à obtenir est la qualité nécessaire
et suffisante répondant au besoin, dans des limites de coût données.

La qualité se perçoit également à travers différents niveaux de définitions. Elle peut
être caractérisée par :

- Le respect du cahier des charges : Le produit ou le service correspond bien à ce
qui était écrit, la publicité est non mensongère ;

- Le maintien de la conformité : Les fonctions fournies ne doivent pas se
détériorer rapidement dans le temps en utilisation normale ;

- La satisfaction implicite : Le consommateur doit trouver le bien-être recherché
par l'acquisition du produit. Ce pour lequel il se l'est procuré doit être assouvi ;

- La satisfaction économique : Le consommateur doit en avoir pour son argent ;
car en dernier recours, c'est lui qui décide des produits qui vont se vendre.

Par ailleurs, lorsqu'une caractéristique d'un produit ou d'un service ne satisfait pas
aux exigences de l'utilisation prévue, on dit qu'il y a un défaut (de conception, de
réalisation ou d'exécution) ; lorsqu'elle n'est pas conforme à la spécification, on
parle de non-conformité. Le terme anomalie, plus général, couvre tout écart ou
déviation par rapport à ce qui était attendu.

La non-qualité représente, quant à elle, globalement, l'ensemble des écarts entre la
qualité voulue et la qualité détenue, constatés sur un produit. Elle se mesure en
éléments statistiques ou économiques. Dans un sens plus large, elle est le «
contraire » de la qualité.

1.2. Les objectifs relatifs à la qualité

Les objectifs face à la qualité dépendent du bord sur lequel l'on se situe pour
analyser la qualité. Pour cela, les experts de la qualité distinguent des « partenaires
pour la qualité ». Ces partenaires sont : l'entreprise et les clients. Les objectifs de
chaque partie diffèrent donc, selon le statut de chacune d'elles.

1.3. Les objectifs relatifs à la qualité

Les objectifs face à la qualité dépendent du bord sur lequel l'on se situe pour
analyser la qualité. Pour cela, les experts de la qualité distinguent des
« partenaires pour la qualité ». Ces partenaires sont : l'entreprise et les clients. Les
objectifs de chaque partie diffèrent donc, selon le statut de chacune d'elles.

1.3.1 Les objectifs de l'entreprise

L'entreprise est un ensemble d'installations et de personnes avec des
responsabilités, des pouvoirs et des relations. Elle est un acteur économique
produisant des biens et des services pour d'autres acteurs, dans le but de dégager
des bénéfices. Ses objectifs sont liés à ses obligations envers l’extérieur (les clients
et la société) et envers elle-même. Elle a, également, des engagements qu'elle se
doit d'honorer vis-à-vis de tous les facteurs la composant.

L'entreprise doit satisfaire le client. Elle est conduite à épouser le point de vue de
celui-ci quant à la qualité. Elle doit lui procurer la qualité voulue et les éléments de
confiance en cette qualité. Aussi, envers les clients liés à elle par contrat,
l'entreprise doit respecter les clauses contractuelles en matière de qualité, de prix
et de délai. Cela constitue pour elle des objectifs « externes » à atteindre.

Les objectifs « internes », quant à eux, viennent des obligations de l'entreprise
envers son personnel et envers ses actionnaires ; ou d'une façon générale, envers
ceux qui mettent les moyens à sa disposition. Elle recherche la rentabilité, la
compétitivité, la pérennité, la progression.
L'amélioration de la qualité de ses fournitures et prestations, acquise par une
meilleure maîtrise des processus, est un facteur essentiel de rentabilité et de
compétitivité. Car, selon la « réaction en chaîne » enseignée par Deming7(*)
aux Japonais dès 1950, cette amélioration de la qualité permet, avec la réaction
des coûts de la non-qualité et des prix de revient, de « gagner des parts de marché,
grâce à une meilleure qualité et à des prix plus faibles ».

1.2.2. Les objectifs des clients

Le client est une personne ou un groupe de personnes qui reçoit, contre paiement,
un produit ou un service et qui bénéficie des avantages découlant de ce produit ou
service. Le terme « client » s'applique à l'entreprise, au consommateur, à
l'utilisateur final d'un produit, au détaillant, au bénéficiaire ou à l'acheteur.
Le client est l'acteur le plus important de l'entreprise, car il détermine de façon
significative la survie et le développement même de celle-ci.

Son objectif, en termes de qualité des produits ou des services proposés à lui par
l'entreprise est des plus délicats. Le client veut avoir, à l'avance, une probabilité
aussi élevée que possible, sinon la certitude absolue, que le produit ou service dont
il va disposer répondra à ses besoins. Il est très attentif à la qualité de ce qu'il
acquiert.
Les objectifs du client, face aux produits et aux services d'une entreprise, sont réunis
sous l'appellation « exigences du client ». Ses relations avec l'entreprise sont le plus
souvent limitées à la satisfaction de ses exigences, et donc de ses besoins ou attentes
formulés, de façon implicite et pourquoi pas, de façon imposée.
De nos jours, l'impact de la qualité s'est profondément élargi, puisqu'elle ne touche
pas seulement le produit, mais aussi les procédés de fabrication, les équipements
et les hommes, l'organisation et toutes les procédures de travail au sein de la
structure. Au-delà de la qualité du produit, il faut entrevoir tous les aspects et
facteurs concourant au produit fini. Il convient donc de se familiariser avec le
management de la qualité.

Fiabilité

La fiabilité est l'étude des défaillances des systèmes — essentiellement des produits manufacturés
(mécanique, électronique, génie civil…) —, et en particulier d'un point de vue statistique.

Un système est dit « fiable » lorsque la probabilité de remplir sa mission sur une durée donnée
correspond à celle spécifiée dans le cahier des charges.

Sommaire

Fiabilité et qualité
Fiabilité et probabilité
Fiabilité prévisionnelle
Sécurité, qualité, durabilité, résilience ou tolérance aux fautes
Fiabilité et décloisonnement des informations
Étendue des études de fiabilité
Fiabilité et sûreté de fonctionnement

Notes

Bibliographie
Articles connexes
Liens externes

Fiabilité et qualité

L’Union technique de l'électricité (UTE), sur recommandation de la Commission électrotechnique
internationale, a proposé la définition suivante :

la fiabilité deosntnlé’aeps tpitouudreunde’upnérdioisdpeodseititfemàpascdcoonmnpéleir1. une fonction requise dans des
conditions

La fiabilité est la probabilité de n'avoir aucune défaillance pendant la durée t. Comprise entre 0 et 1
(ou 0 et 100 %), elle est notée R(t) (R pour Reliability, fiabilité en anglais).

Il ne faut pas confondre la fiabilité (fonction du temps) et le contrôle de qualité (fonction statique).

Exemple :

0n teste des circuits intégrés au sortir de la chaîne de production, et on constate que
3 % d'entre eux ne fonctionnent pas correctement : on peut dire que la « qualité »
de cette chaîne (son rendement de production) est 97 % (3 % de défauts).

Une fois ces circuits insérés dans un système, on constate que leur temps moyen de
fonctionnement avant défaillance (MTTF, pour « mean-time to failure ») est de
100 000 heures. C'est une indication de leur fiabilité.

Si les pannes ne sont pas prévisibles et surviennent de façon totalement aléatoire, le nombre de
défaillances s u r u n e d u r é e d o n n é e dépend uniquement du nombre de circuits. Le taux
d e défaillance — nombre de pannes par unité de temps — est constant. La loi de fiabilité est, dans
ce cas, exponentielle. En effet, chaque défaillance diminue l'effectif, et par conséquent
la probabilité d'assister à une défaillance dans la prochaine unité de temps.
La loi de fiabilité s'écrit :

R(t) = e-λt
Le temps moyen avant défaillance se déduit de cette fonction exponentielle.

MTTF = 1/λ.
et réciproquement, λ est l'inverse du temps moyen avant défaillance.
Dans le cas d'une loi exponentielle, quelle que soit la durée de bon fonctionnement déjà accomplie,
à tout instant la probabilité de panne d'un circuit entre l'instant t et l'instant (t + dt) reste
constante, et égale à dt/MTTF (propriété essentielle de la distribution exponentielle).

MTTF = 1/λ.
et réciproquement, λ est l'inverse du temps moyen avant défaillance.

On constate que, quel que soit le MTTF :

pour t = 0, la fiabilité vaut toujours 1 : aucun système n'est défaillant à la mise en service ;
pour t tendant vers l'infini, la fiabilité tend vers 0 : les systèmes ont une durée de vie
limitée.
Remarque
La baisse de la valeur de la fiabilité avec le temps ne doit pas être confondue avec un
phénomène d'usure. Il s'agit simplement du fait que tout système finit par avoir une
défaillance.
Fiabilité et probabilité

Les prédictions de fiabilité ont nécessairement un caractère probabiliste, car elles nécessitent la
connaissance du taux de panne de chaque composant. Ces taux de panne étant obtenus sur des
échantillons forcément limités en taille, leur valeur est gouvernée par les lois de la statistique
(intervalles de confiance notamment). La théorie mathématique de la fiabilité consiste donc en une
application particulière de la théorie des probabilités aux problèmes de durée de fonctionnement
sans incidents.
L'approximation la plus courante, surtout en électronique, consiste à supposer la
distribution exponentielle des pannes des composants ; en particulier, cela permet
d'additionner les taux de panne pour les sous-ensembles non-redondants. La fiabilité et la
disponibilité des groupements redondants de sous-ensembles non-redondants peuvent
ensuite être calculées à l'aide des processus de Markov. La méthode de prévision de la
fiabilité des systèmes électroniques nommée FIDES en est l'exemple concret.

Nota
Dans la pratique, la distribution des taux de pannes s'éloigne souvent de l'exponentielle :
c'est le cas, pour certains équipements, en début de vie (rodage) et en la fin de vie (usure). La
loi exponentielle n'est en général pertinente que pour l'électronique, mais elle est souvent
utilisée dans d'autres domaines par simplification.

Fiabilité prévisionnelle

La fiabilité prévisionnelle permet d'estimer la fiabilité a priori d'un composant, d'un équipement,
d'un système. Pour cela, on assimile le comportement de chaque constituant élémentaire à des
modèles de probabilité mathématiques et de vieillissement physique. Le retour d'expérience et la
réalisation d'essais fondent la construction de ces modèles du comportement du point de vue de la
fiabilité.
Dans le cas de l'électronique, il existe plusieurs recueils de modèles de prédiction pour les
composants élémentaires que sont les résistances, condensateurs, circuits intégrés, etc. Les
référentiels de prévision de fiabilité électronique les plus répandus sont :

la MIL-HDBK-217F : norme militaire américaine, conçue pour estimer la fiabilité
des équipements ;
le RDF2000 : recueil de fiabilité construit à partir du retour sur expérience de
France Telecom ; ce recueil a été transformé en une norme dénommée UTE C 80-
810 ;
FIDES : guide de fiabilité prévisionnelle construit sur la base des recueils précédemment
cités à partir du retour sur expérience d'un consortium d'industriels français ; ce recueil a été
transformé en une norme dénommée UTE C 80-811.
Les différents paramètres influençant la fiabilité d'un composant sont dénommés facteurs et
représentés par la lettre grecque pi ; on citera par exemple le facteur qualité : Πq.

cPeorutarinlessccoonmstpitousaannttssénléomneénlteacitrreosn(ivqius,evsa, nilneesx,isjoteinatsu,sesticd.)e.sOrnecduisetiilnsgpueerpmaertetaxnemt lp'éleva:luation de

le recueil OREDA (Offshore Reliability Data) : recueil de fiabilité construit à partir du
retour sur expérience des sociétés qui exploitent des plates-formes extracôtières ; les
données concernent des matériels industriels, principalement électromécaniques, liés à
l'extraction du pétrole : compresseurs, échangeurs, groupes électrogènes, vannes diverses,
bouilleurs, pompes, évaporateurs, etc.
le recueil EIREDA (European industry reliability data bank) : recueil de fiabilité
construit à partir du retour sur expérience des sociétés européennes, principalement du
secteur de la chimie, concernant des matériels électromécaniques consommant de
l'énergie électrique : ventilateurs, évaporateurs, échangeurs, pompes, compresseurs ;
le recueil NPRD-95 (Non electronic Parts Reliability Data) : recueil de fiabilité construit à
partir du retour sur expérience de grands organismes américains tels que la NASA et la
Marine américaine ; les données concernent les composants mécaniques et électromécaniques
employés dans des équipements principalement militaires.

Les résultats des calculs obtenus par l'intermédiaire de ces recueils, permettent d'estimer le taux de
défaillances de systèmes électroniques, ou autres, données de base essentielles pour les analyses de
SdF (arbres de défaillances, blocs diagrammes de fiabilité, AMDEC, etc).

En France, la sûreté de fonctionnement a connu son essor sous l'impulsion de
Jean-Claude Ligeron, notamment dans le domaine de la fiabilité mécanique.
Sécurité, qualité, durabilité, résilience ou tolérance aux fautes
Les questions de sécurité sont relatives à la prévention des accidents graves : coût en vies
humaines, dommages corporels, dommages matériels importants.
Les études de fiabilité ne se limitent pas aux questions de sécurité mais comprennent aussi les
études de qualité : de nombreux produits peuvent accomplir la même fonction mais certains le font
mieux que d’autres, ils procurent davantage de satisfaction à leurs usagers, ils sont de meilleure
qualité. Prévoir le degré de satisfaction procuré par un produit fait partie des études de fiabilité.

La durabilité est à la fois une question de sécurité et de qualité. Il faut garantir la sécurité de façon
durable, mais on ne peut pas attendre d’un produit qu’il fonctionne éternellement, et on
est d’autant plus satisfait qu’il dure plus longtemps.
Souvent on ne peut imposer au dispositif de fonctionner toujours sans défaillances mais on exige
seulement que les dysfonctionnements probables ne causent que des dommages modérés. Cette
résilience ou tolérance aux fautes (fonctionnement en mode dégradé) est un des aspects de
la fiabilité.
Fiabilité et décloisonnement des informations

Dans de nombreux cas d’accidents graves, certaines personnes savaient qu’il y avait un problème.
Soit-elles n’ont pas été écoutées, soit elles n’ont même pas cherché à se faire écouter parce qu’elles
savaient qu’elles ne seraient pas prises au sérieux. En général, pour les systèmes complexes,
personne n’est capable de prouver de façon infaillible qu’il n’y aura pas de défaillances. Les
conclusions rendues ont un caractère provisoire : « Compte tenu des informations dont nous
disposons, voilà tout ce que nous pouvons dire. » Toute nouvelle source d’informations doit être
prise en compte parce qu’elle est de nature à remettre en question les conclusions précédemment
retenues.
Du plus humble des employés au plus éminent des savants, tous peuvent avoir leur mot à dire sur
les études de fiabilité. Le décloisonnement (ouvrir portes et fenêtres) des informations accroît la
fiabilité.

Étendue des études de fiabilité

Toutes les activités humaines sont orientées par des intentions. Pour n’importe quelle activité on
peut se poser le problème des moyens mis en œuvre en vue de la fiabilité : les moyens sont-ils
suffisants pour atteindre les fins visées ? Le domaine potentiel des études de fiabilité comprend
donc toutes les activités humaines : tous les produits et tous les services. De plus, l'électronique est
présente dans toutes les activités humaines. Il devient donc important que les composants entrant
dans la composition de nos nouveaux outils de sécurisation soient fiables. La notion de physique de
la défaillance permet d'obtenir des informations sur les différents modes de défaillance des
systèmes électroniques.

Le nombre de composants électroniques étant très important et les technologies étant très diverses,
il devient utile d'avoir une base d'information sur leur comportement dans un environnement
donné (température, humidité, vibrations, radiations…). Les retours d'expérience sont aussi utiles à
l'analyse de la fiabilité d'un système, bien que souvent il est difficile de mutualiser les informations
qui sont, pour la plupart, confidentielles. Il faut alors passer par l'utilisation d'une base de données
qui permet de faire la concaténation des informations.
Fiabilité et sûreté de fonctionnement

La fiabilité est une composante essentielle de la sûreté de fonctionnement. La fiabilité participe à la
disponibilité d'un équipement. Afin d'envisager une étude de sûreté de fonctionnement exhaustive,
il sera nécessaire de réaliser des études complémentaires dans les domaines de la maintenabilité,
de la sécurité et des calculs probabilistes de la disponibilité.

Fiabilité du produit

Les tests de fiabilité du produit peuvent aider à prévoir le comportement futur pendant le cycle de
vie complet du produit, du composant ou du matériau testé. En combinaison avec la mesure des
paramètres pertinents et l'utilisation de méthodes analytiques appropriées, il est également
possible d'identifier les modes de défaillance.
Les tests environnementaux simulent différentes combinaisons de température, d'humidité et
de pression atmosphérique. Il comprend des tests de température, des tests de température et
d'humidité, des tests de cyclage / choc thermique et des tests d'altitude (basse pression
atmosphérique).
Les tests environnementaux extérieurs et industriels simulent différentes conditions de contact
avec le sable, la poussière, la pluie, l'eau, des produits chimiques, l'exposition au rayonnement
solaire et ultraviolet et la corrosion potentielle par des liquides ou des gaz.
Dans les cas où les tests de fiabilité environnementale conduisent à une dégradation ou à une
défaillance inacceptable, l'identification de la cause fondamentale peut permettre des
modifications de conception ou des matériaux permettant d'atteindre la durée de vie ou les
performances souhaitées.
Simulation environnementale *

Température haute / basse (-100 ° C à 300 ° C)
Température et humidité (0 ° C à 100 ° C) (<< 5% HR à 100% HR)
Cycle de température de puissance (PTC) (taux de changement>
10 min) Cycle thermique (-70 ° C à 150 ° C)
Choc thermique (froid -65 ° C et 0 ° C; chaud 60 ° C et 200 ° C)
Essai sous contrainte fortement accélérée (HAST) / essai de corrosion (entre 105 ° C et 143 ° C;
entre 75 et 100% HR)
Simulation solaire / UV (solaire jusqu'à 1120 W / m2; test UV UV-A
ou UV-B) Exposition aux gaz corrosifs
Test de protection contre la pénétration (protection contre la pénétration d'eau et de
poussière) Test de brouillard salin / brouillard salin
Irradiation UV-C
Essais d'impact
* Des tests in situ optionnels sont également disponibles.: Détection d'événement (faible
résistance), enregistrement en temps réel de la sortie courant / tension / résistance / lumen
(I / V / L / R en fonction du temps), etc.
Conception de plans de test de fiabilité
Les tests de fiabilité et la vérification de votre produit ne sont utiles que s'ils sont basés sur une
bonne analyse des données sur la durée de vie. La corrélation entre un test de fiabilité accéléré et
la durée de vie réelle du produit est très importante. Avant de concevoir un plan de test de
fiabilité, il est important (et nécessaire) de répondre aux questions suivantes :
Quels types de tests sont pertinents pour mon
produit ? Combien de temps dois-je tester ?
Quel niveau de contrainte doit être utilisé pendant le test de fiabilité
lui-même ? Quels sont les critères de réussite / d’échec ?

Les données obtenues pendant (et après) le test de fiabilité peuvent être transférées dans divers
progiciels pour analyse et interprétation ultérieure. Les résultats des tests peuvent être extrapolés
dans la durée de vie restante prévue du produit.
Si vous avez besoin d'une analyse statistique rapide, ou du développement d'un programme de test
de fiabilité complet ou quelque chose entre les deux, alors nous pouvons vous aider. Notre
équipement de laboratoire, notre personnel et nos conseils pour la conception de plans de test
peuvent être entièrement personnalisés pour répondre à vos besoins spécifiques.
Test de vie fortement accéléré (HALT)
HALT est une méthode de test de fiabilité de produit accélérée axée sur la recherche de faiblesses de
conception ou de composants dans les produits. Il est utile de raccourcir le processus de
développement du produit et les défaillances peuvent être évitées à l'avance, avant qu'elles ne
deviennent des problèmes coûteux sur le terrain. Avec HALT, un produit est soumis à une série de
contraintes excessives pour accélérer la fatigue des pièces, c’est-à-dire que les échantillons sont
testés en dehors des spécifications de fonctionnement normales. C'est un test au point d'échec.
Tests environnementaux multiples de stress excessif (MEOST)
MEOST est utilisé pour prouver la robustesse de votre produit avant sa mise sur le marché. C'est
une méthode d'essai qui met le produit en tension autant que possible au-delà des spécifications de
conception, mais dans les limites destructives connues (définies avec un essai HALT). Une
combinaison de contraintes est appliquée pour créer des interactions pouvant entraîner des
pannes de produit. MEOST utilise les contraintes environnementales en combinaison avec des
paramètres d'entrée et de sortie électriques dynamiques (tension d'entrée, fréquence, creux de
secteur, courant de sortie / charge).
Test de compatibilité

Dégradation de surface (décoloration, changement de
texture, etc.) Compatibilité chimique
Essais d'exposition au gaz
Utilisations idéales

Simulation environnementale pour température, humidité, UV,
corrosion Détecte les faiblesses de la conception ou des
composants des produits Prouve la robustesse de votre produit
avant sa mise sur le marché
Nos points forts

Large gamme dimensionnelle pouvant être
abordée Opérationnel et non opérationnel
Infrastructure très flexible (eau de refroidissement, alimentation électrique jusqu'à
125A, etc.) Tests prédictifs du comportement futur des matériaux, des composants et
des produits complets
Les défaillances peuvent être étudiées de manière approfondie via l'expertise d'analyse
des matériaux d'EAG
Les experts en laboratoires de fiabilité d'EAG conseillent les clients sur l'exécution du test
environnemental approprié

Limites

Des délais plus longs pour que les tests soient effectués correctement (le facteur
d'accélération a ses limites)
D'autres analyses d'échantillons ayant échoué peuvent nécessiter une approche analytique
complexe
Spécifications techniques
Simulation environnementale
Températures : entre -100 ° C et 300 ° C
Humidité : entre << 5% HR et 100% HR (selon la température)
Gaz typiques utilisés pour les tests d’exposition : H2S, SO2, Je n'ai pas2, Cl2, NH3 (ou des
combinaisons) Produits chimiques typiques utilisés pour les tests de compatibilité : agents de
nettoyage, agents de désinfection, pesticides.

Dossier technique Chariot filoguidé

Chariot filoguidé

S. Génouël 09/04/2008 Page 1

Dossier technique Chariot filoguidé

1) MISE EN SITUATION......................................................................................................3
Le guidage inductif : Filoguidage.............................................................................................. 3
Le guidage optique : Optoguidage. .......................................................................................... 3

2) DESCRIPTION DE LA MAQUETTE DIDACTISEE.........................................................4

3) DESCRIPTION DES CAPTEURS. ..................................................................................5
Capteur à ultrasons.................................................................................................................. 5
Capteur de chocs..................................................................................................................... 5
Lecteur code barre. .................................................................................................................. 5
Capteur optique de position et de vitesse................................................................................. 5
Capteur de détection du fil. ...................................................................................................... 5
Capteur de direction................................................................................................................. 5
Capteur à infrarouge. ............................................................................................................... 5

4) FONCTIONS DE LA CARTE DE COMMANDE. .............................................................5

5) LES COMMUNICATIONS. ..............................................................................................6
La liaison série RS232 ............................................................................................................. 6
La télécommande infra rouge................................................................................................... 6
Le bus I²C ................................................................................................................................ 6
Le signal sonore....................................................................................................................... 6
L'Afficheur ................................................................................................................................ 6
L'interface d'entrées sorties binaires ........................................................................................ 6
Le clavier ................................................................................................................................. 6

6) MISE EN SERVICE DE LA MAQUETTE EN SUIVI DE FIL. ...........................................6

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Dossier technique Chariot filoguidé

1) Mise en situation.

Apparus dans les années 1960, les chariots filoguidés ont mis une vingtaine d'années à entrer dans les
mœurs et à être acceptés par les industriels.
Dans les systèmes modernes de production de grosses pièces (carter de moteurs ou de boîtes de vitesses
d’autocars ou de camions, disques de réacteurs d’avions civils, bobines de papier de quelques tonnes dans
les imprimeries…), on recherche un déplacement automatisé des pièces d’une machine à une autre.
Ce déplacement, et donc le parcours des pièces à l’intérieur du système de production, doit être flexible,
c’est-à-dire modifiable très rapidement selon les contraintes de production.
On utilise donc un des 2 types de guidage ci-dessous en lieu et place d’un système rigide (rail, bande
transporteuse, etc.).

Le guidage inductif : Filoguidage.

De loin le plus utilisé, il consiste à noyer dans une saigné de faible profondeur pratiqué dans le sol, un fil
conducteur parcouru par un courant de faible intensité et de fréquence déterminée. Le champ créé par le
passage de ce courant est capté par des bobines de détection constituant le capteur de position. Les
informations issues de ces bobines permettent le centrage permanent du chariot sur la trajectoire définie
par le fil.

Commande
moteur

RECEPTION Il est donc plus simple de
AMPLIFICATION modifier le circuit d'un chariot
filoguidé que celui d'un
convoyeur à chaîne.

Dans un système de production flexible, plusieurs chariots circulent simultanément sur plusieurs boucles
identifiables par un signal électrique à fréquence variable.

Le guidage optique : Optoguidage.

D'une conception plus récente, il utilise un laser qui permet, par balayage sur des balises fixes, de
déterminer la position du chariot par rapport à son lieu d'évolution. La trajectoire à parcourir étant stocké en
mémoire il est alors très facile de reconfigurer leur chemin.

Cette solution est plus difficile à mettre en oeuvre car elle impose un environnement totalement dégagé
entre tous les chariots et les balises.

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Dossier technique Chariot filoguidé

2) Description de la maquette didactisée.

Elle comprend :

- Un chariot autonome constitué :
• d'un châssis en aluminium de dimension 550x350x200 mm,
• d'une façade en fibre supportant les capteurs à ultrasons (5 détections d’obstacles), le gyrophare, le
capteur et l'émetteur infrarouge (de codes émis par une télécommande), et le bouton d'arrêt
d'urgence,
• d'un support moteur position comportant le moteur de direction de 3W, le réducteur et le capteur de
position,
• d'un support moteur d'avance lié à l'arbre de sortie de direction composé d'un moteur de 6W, de son
capteur optique, d'une réduction et de la roue de traction et de direction,

• de deux roues libres constituant avec la roue motrice un appui plan,
• d’un lecteur code barre (sous le chariot avec un balai de nettoyage),
• d’une batterie rechargeable,
• d’une carte de commande embarquée.

- Un logiciel de programmation avec un programme de chargement des données par liaison physique.
- Un fil de guidage muni de son alimentation (situé sur la table d’essai).

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Dossier technique Chariot filoguidé

3) Description des capteurs.

Capteur à ultrasons.

La carte est équipée de capteurs à ultrasons permettant de détecter suivant trois directions (gauche, milieu,
droite) la présence d'un obstacle.

Capteur de chocs.

Le chariot peut détecter une collision grâce à un capteur lié mécaniquement avec le pare-chocs avant.

Lecteur code barre.

Le chariot peut acquérir des informations sur le circuit sous forme de codes barres.

Capteur optique de position et de vitesse.

Un capteur incrémental associé au moteur d'entraînement de la roue permet d'obtenir les informations
nécessaires à l'asservissement de vitesse et de position (gestion millimétrique de l'avance) du chariot.

Capteur de détection du fil.

Le guidage du chariot est réalisé en utilisant deux capteurs de champ magnétique, disposés de part et
d'autre de la roue, permettant d'obtenir une information analogique de sa position par rapport au fil. D'autre
part deux autres capteurs disposés perpendiculairement aux précédents permettent d'obtenir une
information analogique sur la présence d'une intersection.

Capteur de direction.

Un potentiomètre de recopie permet de connaître la position de la roue. Cette information est utilisée d'une
part pour l'asservissement permettant de suivre le fil et d'autre part pour détecter un virage (dans un virage
la vitesse du chariot est réduite).

Capteur à infrarouge.

Pour la réception d'ordre de télécommande, le chariot est équipé d'un récepteur à infrarouge comprenant le
code RC5.

4) Fonctions de la carte de commande.

FFOONNCCTTIIOONNSS MMAATTEERRIIEELLLLEESS DDUU CCHHAARRIIOOTT

Lecture des Asservissement Asservissement Entrées / sorties
codes barres direction vitesse utilisateur

digit. /analog.

Détection du fil Microsystème Télécomande IR
a base d'un
Détection microprocesseur Interface
des croisements de la famille 68000 I2 C
Mémoire programme
Détection d'obstacles sauvegardée RS232
Ultra son
Alimentation Afficheur + Clavier
Détection de chocs +signal sonore

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Dossier technique Chariot filoguidé

5) Les communications.

La liaison série RS232

La carte est équipée d'une liaison RS232 haut débit (38400 Bauds) permettant la communication - à poste
fixe - avec un système extérieur.

La télécommande infra rouge

Le chariot est capable d'émettre et de recevoir des informations par infrarouge en utilisant le code RC5. La
télécommande infrarouge est gérée par le bus I2C.

Le bus I²C

Une interface I²C est présente pour permettre l'interfaçage facile de périphériques additionnels.

Le signal sonore

Le chariot est capable d'émettre un signal sonore d'information ou d'avertissement.

L'Afficheur

Un afficheur de huit caractères permet de visualiser le mode de fonctionnement du chariot. En
fonctionnement normal celui-ci peut être coupé pour prolonger la durée de vie des batteries.

L'interface d'entrées sorties binaires

Un port de 8 entrées et 8 sorties est à la disposition de l'utilisateur. Afin de faciliter la transmission de
données par cette interface, deux lignes de contrôles bidirectionnelles ont été intégrées.

Le clavier

Afin de faciliter la communication entre le chariot et l'utilisateur, un clavier à quatre touches a été implanté
sur la carte, permettant en liaison avec l'afficheur et un système de menu "déroulant", de paramétrer le
fonctionnement du chariot.

6) Mise en service de la maquette en Suivi de fil.

, Déplacer avec précaution le chariot vers le circuit (table avec le fil) en installant la roue motrice sur le fil.
, Alimenter le fil de guidage.
, Mettre sous tension le chariot à l'aide de l'interrupteur sur le flan (en position batterie).

Le message "M.P.22" apparaît sur l'écran du chariot.

, Se déplacer dans le menu à l'aide des touches + et -.

, Sélectionner le menu Suiv_fil, programmer une vitesse (par exemple 19) et observer le déplacement

autonome du chariot le long du fil.

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

STRUCTURE GENERALE DU CHARIOT...................................................................................................2
GROUPE « ENTRAINEMENT » ET « DIRECTION » (EN COULEUR LE GROUPE D’ENTRAINEMENT) ......3
GROUPE « ENTRAINEMENT » ..............................................................................................................4
MOTEUR DE L’AXE « ENTRAINEMENT » ..............................................................................................5
CODEUR DE L’AXE « ENTRAINEMENT » ...............................................................................................6
GROUPE « DIRECTION » .......................................................................................................................7

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

STRUCTURE GENERALE DU CHARIOT

Fil parcouru
par un courant

Arrêt
d’urgence

Groupe de
direction

Carter

Groupe
d’entraînement

Cale

Capteur à effet
hall

Roue avant

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

GROUPE « ENTRAINEMENT » ET « DIRECTION »
(en couleur le groupe d’entraînement)

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE Moteur
MAXON
GROUPE « ENTRAINEMENT »
Codeur
Roue avant incrémental

Réducteur

26 2 Roue dentée Z=55 m=0,6 XC 38
24 2 Roue dentée Z=40 ; Z=11 m=0,6 Cu Zn 38 Pb 2
23 2 Roue dentée Z=10 m=0,6 ; Z=60 m=0,35
22 1 Roue dentée Z=27 m=0,35 ; Z=60 m=0,35 DERLIN
18 1 Cu Zn 38 Pb 2
17 1 Axe moteur Maxon DC Motor
2 1 Pignon moteur Z=13 m=0,35 Cu Zn 38 Pb 2
1 1 Roue motrice ref. VPY  80 12g
Moteur d’entraînement 21-40.931-58.236-050 + codeur IMSAP
Rep Nd Maxon DC Motor
Désignation
Matière
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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

MOTEUR DE L’AXE « ENTRAINEMENT »

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

CODEUR DE L’AXE « ENTRAINEMENT »

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

GROUPE « DIRECTION »

Repère Nombre Désignation Matière
30 1 Cu Zn 38 Pb 2
26 1 Pignon moteur Z=12 m=0,35 XC 38
25 1 Cu Sn 8
24 1 Roue dentée Z=55 m=0,6 Cu Zn 38 Pb 2
23 1
Roue dentée Z=11 m=0,6 DERLIN
14 1
13 1 Roue dentée Z=40 m=0,6 Z 10 CNF 18,8
12 1 SFERNICE
Roue dentée Z=10 m=0,6 Z=60 Maxon DC motor

m=0,35

Axe de direction

Potentiomètre de recopie

Moteur de direction

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Sciences de l’Ingénieur Chariot filoguidé

DOSSIER TECHNIQUE

Moteur du module de direction : Maxon DC : 2130.906-22.112-05

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VISITE DE MINISTRES (FRANCE/ALLEMAGNE)
A L'USINE TELEMECANIQUE DU BROC (AM)

Le premier atelier flexible français entièrement en temps réel tourne depuis prés d'un' an à Bouthéon. Renault
Véhicules Industriels y effectue des usinages sur des machines-outils desservies par des chariots automoteurs,
l'ensemble étant piloté en temps réel par un système informatique. Cette flexibilité des fabrications, aujourd'hui
si recherchée, intéresse aussi d'autres opérations industrielles comme le test et le contrôle d'ensembles
électroniques ; c'est ce que vient de réaliser Télémécanique pour le montage final de ses automates
lprogrammables dans son ur.fne du Broc prés de Nice.-Temps» Réel a pu visiter cette réalisation pilote
1 première en productique... : une
; .... ·· · -
Sur la zone industrielle de Carros­

Le-Broc à quinze kilomètres de

Nice, une usine automatisée de 4
000 m2• Sept personnes seulement y
1
sont affectées au montage, au test, et
à l'emballage-expédition des
automates programmables TSX

Télémécanique. Tous les sous­

ensembles mécaniques et

électroniques de cette gamme

modulaire transitent par l'usine, en

fait le premier magasin flexible

automatisé intégrant des fonctions

élaborées de test et de déverminage

des circuits. Pour assurer la mise en

place des différents modèles

d'automates dans une batterie de 48

enceintes climatiques gérées par ordinateur : deux chariots filoguidés automoteurs. Ils desservent également en

amont un transstockeur et, en aval, les 33 cellules d'un magasin de distribution expédition et pour piloter en

temps réel l'ensemble des opérations : un Solar 16/40 associé à un PDP Il /23, à des microcalculateurs et à des

automates.

Une flexibilité à trois niveaux qui tient compte de chaque type d'automates, optimise la charge des cellules de

test qui tournent 24 heures sur 24, assure enfin des expéditions selon une procédure d'ordonnancement.

Cette installation pilote a demandé deux ans d'études au Centre de recherches et de développement installé à

Sophia-Antipolis au siège de la division «Constituants d'automatismes», l'une des quatre branches de

Télémécanique, dirigée par Albert Maignan. Ce dernier indique la raison d'être d'un tel investissement. « Notre

politique reste orientée produits, même pour la fourniture de systèmes très élaborés comme les automates. Cela

implique un contrôle de qualité à tous les stades, jusqu'au montage et au test final : ainsi considéré comme une

simple boîte noire, l'automate doit tourner dès qu'on le connecte au processus industriel quel que soit

l'environnement ». D'où l'importance de tester ces matériels à 100 % selon une procédure automatique
informatisée qui requiert un fonctionnement en étuve pendant trois jours, avec des chocs thermiques de 0°C À 60

°C, assortis à des microcoupures et de surtensions cycliques. Appelée unité automatisée d'intégration, l'usine du

Broc est spécialement aménagée sur un site séparé, à quatre kilomètres de celle de Carros où sont produites les

cartes électroniques pour les automates et celles destinées à l'usine voisine de Grasse spécialisée dans les

variateurs électroniques de vitesse.

Jean-Claude Silly, un automaticien de 40 ans, est le père de cette usine de demain qu'il dirige aujourd'hui
avec une légitime fierté. Elle est agencée en deux zones, l'une pour le test autour d'une batterie d'enceintes

climatiques, l'autre est un magasin d'emballage-distribution automatisé, toutes deux desservies par un

transstockeur de 600 casiers installés par Demag, ce magasin vertical de 30 mètres de longueur sur 11 mètres de

hauteur stocke les cartes électroniques et les coffrets mécaniques livrés à l'usine après un premier contrôle

qualité effectué par prélèvement.

Transitent par ce magasin tous les constituants de la gamme TSX - trois modèles TSX 60-80 et 90 - leur nouvelle

console commune PRU 03 ainsi que les blocs modulaires d'entrées sorties TSI. Pour gérer les mouvements des

pièces : une console de télé-écriture connectée à l'ordinateur de l'usine de Carros, un IBM 4334, lui-même relié

au système central de gestion d'Evreux.

En sortie du magasin rotatif qui sert de relais au transstockeur, un seul opérateur effectue l'assemblage­

montage par simple jeu de mécano qui demande environ une dizaine de minutes par automates et
actuellement une heure et demie pour une console, précise Jean-Claude Silly. . Nous effectuons

immédiatement un test préalable de deux minutes à l'aide d'un automate annexe pour vérifier la conformité du

montage et déceler toute défaillance éventuel le d'une carte ou d'un connecteur». Par télé-écriture, l'opérateur

indique alors à l'ordinateur le type d'automate bridé sur la palette de test. L'atelier flexible entre en service : le

chariot filoguidé quitte son aire de repos d'attente - ou son poste de rechargement automatique des batteries s'il

s'y trouve -, vient se placer sous la palette la soulève avec son mât télescopique et se dirige automatiquement















• S1 tu veux des résultats toute la VIe,
développe des hommes •

TZU (7éme siècle avant JC}

lll CIIDIII· vente aussi bien des produits que soi­
même. De plus j'ai eu la chance de m'occuper
SES CONNAISSANCES IIICII et Ill d'un projet au niveau du Groupe et que j'ai
mené jusqu'à son terme (voir en pages inté­
c1■16te1c11 rieures).
Après ce projet, il était très difficile de trouver
Après des études normales et l'obtention 61HC611 Cl· un intérêt à un travail routinier; j'ai donc quitté
cette entreprise pour travailler dans des cabi­
d'un Brevet d'Enseignement Industriel, Hlln lll'llllt· nets conseils (cela à duré 4 ans). Ne trouvant
( l'ancêtre du BAC Pro}, en Radio­ pas, auprès de ces sociétés, le sérieux que
Electricité, et, comme la plupart des blld ù ■1116· j'attendais pour ce genre de travail, j'ai créé ma
propre société de Conseils en Entreprise, axée
jeunes de cette époque, ne pouvant 1rer d111 une sur le conseil, le recrutement et la formation.
payer des études supérieures, j'ai éffec­
611111 dl dl· SES DOMAINES DE
tué mon service COMPETENCES

militaire (Armée rectlOI d'Une
de l'Air, Algérie).
Puis, je suis en­ IDCl6tt lndas­

tré dans la vie trlllll 11 dl Le « MANAGER », dans tous les secteurs d'activi­
professionnelle à 1enlce1. •••r
la DTCAN ( Di- tés est responsable de son PERSONNEL

rection Tech- 11n1c111r • (Recrutement, Carrière, Rémunération, Pro­
181 111111111
nique des motion, Formation, Discipline ), de ses

Constructions et MovENs ( Définition des besoins, Cahier des

Armes Navales) et II rt1ss1te. charges, Achats, Entretien, Maintenance ),
où je suis resté 5 11 ll'llllt 1111
ans. Etant rému­ 1 1 r t lc 1 l l 6 r e­ de la PRooucr10N ( Etudes préalables, Mé­
néré, j'ai repris
Jv.N-CLAJJDE S/LL y des études par thodes, Opérations de production, respect

27-04-1943 de la Qualité et des Délais), de ses RESULnus

BONNEVAL (28)

( Prévisions à long, moyen et court terme,

l'intermédiaire de cours du soir et par •••••ollarg1 Comptabilité analytique, Contrôle de g�

correspondance d' Ingénieur Electroni­ les IIIICII fion stratégique, Résultat brut d'exploita­
cien ( déjà le temps partagé ). A partir de
tion ), de !'IMAGE de l'entreprise ( Relations

l'obtention de mon diplôme j'ai pu entré à t1cllnl11111 et externes avec les pouvoirs publics et les

La Télémécanique Electrique où, pendant 01tr111011111 élus locaux, Relations internes avec les
16 ans, j'ai exercé des responsabilités en
syndicats, problèmes d'environnement).

Qualité, Techniques, Projets, d'Usines de d11 116ndo11 Le Manager doti aussi être le leader naturel de
Production..... Cette expérience très riche 1red1ctllea.
en apports de toutes sortes m'a permise, son équipe, il doit être reconnu par ses colla­

borateurs et doit aussi reconnanre ceux-ci. Il

entre autre, d'abor- doit raisonner en terme
der les domaines de SOMMAIRE
de QUALITÉ RÉFÉRENTIELLE

management, so- 1 INDUSTRIELLE :
ciaux, de communi- Ses connaissances, ses compétences
« Ensemble de moyens

cation, de résolution ses réalisations 2 permettant une remise
de problème, de en cause permanente

prise de décision, de IF -01VP - 819JS -01Cl1996

La�81 de te■J.\ ••atre œ■,sàsaroir lffllr :
* Ili ti,mps stratégique - *le ttmps orgaliutiouuPil

* le t�mps opératim11�- * lA,ttmps oolturel

SES REALISATTONS

Une première en productique : un atelier (voir «Temps Réel» du 21/03/1982).
flexible Français mis en service en 1982
Après Renault, La Télémécanique Elec­
---, 1
trique. Le pére de LIS r•s••·••llles

cette usine, un auto­ •••■tr••rlse dol­

maticien de 40 ans VIII1anter à r1s-

JC SILLY........ 11r1t ••• •• •rtar­
■11ce 1111 a
Il s'agit de la réalisa­ 1·t111cauo1 ■·ast

tion la plus impor­ • ••••• var•allle

1 tante. Malgré tout, il IIRldlllllSIDR·

ne faut pas oublier 11111. SI 11111

qu'en 1970 c'est qu•a■c■n• ••••­

également JC rla■c•. Nt-eH•

SILLY qui a définit ... . ...1116111, •• •,.••

les tests de déver­ ven,.Ja,m,.ais•••

minage de tous sys­ 6té N 181 •ffl­

témes électroniques Cllll La q11st11n
cellb'al• est IIU­
de la Téléméca­ tlt lie savoir si ••
rédacuea 111 11n­
nique Electrique..... cert1t11111 est 11111
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EXlrait de «Sciences et Techniques» 1983 sa■ta ••• ce

IL ÉTAIT UNE FOIS LES ROBOTS••••• 11'11111 CIiié à

Les «robots» utili­ tallée sous le chariot. ■•nr•• ••me.
sés ici sont des cha­ Ces chariots ont une
riots filoguidés, vitesse au sol qui at­ JP CIIIPBW.
c'est-à-dire qu'ils teint, sans risques, 1
sont guidés par des m/s. Lorsqu'ils n'ont
fréquences émises pas de travail affecté,
par des fils élec­ les chariots vont se re­
triques enterrés charger en courant
dans le sol, et reçues eux-mêmes, sans in­
par une antenne ins- terventions humaines.

••••• ET LE MANAGEMENT••••

Le management qui convient le mieux au dans ses activités». Les rôles sont :
système organisationnel d'aujourd'hui est Les ressources humaines, matériel/es,
le management par projet. Mais ne fait financières et informationnel/es. Les
pas qui veut du management par projet... fonctions : Planifier - Organiser -
Sa définition peut se résumer à ceci : Contrôler. Les qualités : Aptitude à
« Processus par lesquels, ceux qui analyser, sens de /'initiative. Et surtout
ont la responsabilité formelle de tout l'objectif est : RÉALISER LA MEILLEURE PER­
ou partie de l'organisation essayent
de la diriger ou, du moins, de la guider FORMANCE o'éQUILIBRE ENTRE LA TECHNIQUE,

LE COÛT ET DE DÉLAI (DYNAMIQUE QUALITÉ).