รายงานจริง

42

สรัณญา ศิลาอาสน์ (2551) ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักร อาศัยหลักการ บารุงรักษาเชิง
ป้องกันเคร่ืองจักรมาประยุกต์ใช้ เพื่อเพิ่มอัตราความพร้อมใช้งาน โดยมีค่าเวลาเฉล่ีย ระหว่างความเสียหายของ
เครื่องจักรยาวนานขึ้น ด้วยการนาโปรแกรมระบบการบารุงรักษา เครื่องจักรเชิงป้องกันมาทาการวเิ คราะห์อาการ
ที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายเพ่ือหา ระดับความเส่ียงของเคร่ืองจักร และนาข้อมูลท่ีได้มาทาการวาง
แผนการบารุงรักษาเชิงป้องกันที่ เหมาะสมของแต่ละเครื่องจักรใหเ้ ป็นมาตรฐานในการบารุงรักษา ซ่ึงจะกอ่ ให้เกิด
ประสิทธิภาพ ผลการวิจัยสามารถจัดเก็บข้อมูลของเครื่องจักรท่ีใชใ้ นการวางแผนบารงุ รักษาเชิงป้องกันเคร่ืองจกั ร
ได้เป็นระบบมากขึ้น พบว่าอัตราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรเพิ่มข้ึนเฉล่ียเท่ากับ 7.749% ซ่ึงทา ให้อัตรา
ความพร้อมใช้งานของเคร่ืองจักรมีค่าเท่ากับ 73.61% และมีค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างความ เสียหายของเคร่ืองจักร
เพิ่มข้ึนเฉลี่ยเท่ากับ 13.22% นอกจากนี้ยังมีจานวนความถ่ีในการเกิดความ เสียหายลดลงเฉล่ียเท่ากับ 45.39%
และจานวนชวั่ โมงที่เกดิ ความเสียหายลดลงเฉลีย่ เท่ากบั 44.4094 กาญจนา จิตร จุน (2550) เพม่ิ ประสทิ ธภิ าพการ
ผลิตโดยการบารุงรักษาพ้ืนฐานของความน่าเชือ่ ถือ กรณีศึกษาโรงงานผลติ ช้ินส่วนเครอื่ งจักรกล ด้วยการนาระบบ
การบารุงรักษาเคร่ืองจักรและการ วิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบของความเสียหาย มาทาการวิเคราะห์ความ
เสียหายและระดับความ เส่ียงเพ่ือนาข้อมูลที่ได้มาทาการบารุงรักษาเคร่ืองจักร ซึ่งก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด
ผลการวิจัย พบว่าสามารถทาให้อัตราความพร้อมใช้งานของเคร่ืองจักรเพ่ิมข้ึนเฉลี่ยเท่ากับ 52.7394 ซึ่งมากกว่า
สมมตฐิ านท่ีต้ังไว้ คือ 50% และมีเวลาคา่ เฉลี่ยระหวา่ งวามเสียหายของเครอื่ งจกั รเพ่ิมขนึ้ เฉล่ยี

เท่ากับ 63.50% นอกจากน้ียังมีจานวนความถ่ีในการเกิดความเสียหายลดลงเฉลี่ยเท่ากับ 46.4496และ จานวน
ชั่วโมงท่เี กดิ ความเสียหายลดลงเฉลย่ี เท่ากับ 67.47%

สุวิมล จันทร์แก้ว (2545) สตของเสียในอุตสาหกรรมผลิตล้อ อลูมิเนียมอัลลอยด์ โดยใช้ เทคนิคการ
วเิ คราะหล์ กั ษณะขอ้ บกพร่องและผลกระทบด้านคุณภาพ (Failure Mode and Effects Analysis FMEA) เรม่ิ จาก
การศกึ ษากระบวนการผลติ ลอ้ อลมู เิ นยี มอลั ลอยด์ของโรงงานตัวอย่าง

และค้นหาปัจจัยท่ีมีผลกระทบต่อข้อบกพร่องในทุกระบวนการผลิต โดยอาศัยการระดมสมองด้วย แผนผังแสดง
เหตุและผล และการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบดา้ นคุณภาพสาหรับ กระบวนการผลติ (PFMEA)
จากนั้นกาหนดทีมผู้เช่ียวชาญที่เกี่ยวข้องกับทุกกระบวนการมา วิเคราะห์เพ่ือคานวณหาค่าดัชนีความเสี่ยงช้ีนา
(RPM) ซ่ึงเป็นค่าท่ีบอกถึงความเส่ียงท่ีจะเกิด ข้อบกพร่องขึ้น ซ่ึงจะทาการแก้ไขลักษณะข้อบกพร่องท่ีมีค่า RPM
ตัง้ แต่ 100 คะแนนขนึ้ ไปจากนัน้ ใช้การระดมสมองเพอ่ื หาแนวทางแก้ไขขอ้ บกพร่องเหล่านน้ั โดยกาหนดมาตรการ
แก้ไขท่ีมีการ ดาเนินการดังนี้คือ (1) เพ่ิมความสามารถในการตรวจจับของเสีย เช่น การตรวจสอบชิ้นงาน100%,
การตรวจสอบช้ินงานแรกท่ีเร่ิมทาการผลิต การทวนสอบหลังการปรับต้ังเครื่อง การใช้ใบบันทึก ในการบันทึกผล

43

ตลอดจนการติดต้ังอุปกรณ์ควบคุมต่างๆ เป็นต้น (2) ลดโอกาสหรือความถ่ีในการ เกิดปัญหา เช่น ทบทวนระบบ
การบารุงรักษาเครื่องจักร, โมลด์, ปรับปรุงแก้ไขมาตรฐานเอกสาร ในการปฏิบัติงาน ตลอดจนฝึกอบรมเพื่อเพ่ิม
ความสามารถของพนักงาน ผลการดาเนนิ การแก้ไข เพอื่ ลดปญั หาทเี่ กิดขึ้นพบว่า เปอรเ์ ซ็นตข์ องเสยี เทียบยอดการ
ผลิตในกระบวนการลดลง

ดนยั พยงุ วงษ์ (2545) ปรบั ปรงุ แผนงานการซ่อมบารงุ รักษาเชิงป้องกนั ของมอเตอร์ และอปุ กรณ์ควบคุม
มอเตอร์สาหรับโรงกลั่นน้ามันหล่อลื่นพ้ืนฐาน โดยวิธีการจัดกลุ่มเครื่องจักร ตามสภาพการทางาน เพ่ือนามาจัด
กลุ่มวิเคราะห์แผนงานการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันของ มอเตอร์และอุปกรณ์ควบคุมมอเตอร์ โดยกาหนด
กิจกรรมต่าง ๆ ในการทางาน และได้นาวิธีการ พยากรณ์ ความเสียหายของเคร่ื องจักร (Predictive
Maintenance) มาใชแ้ ทนการซอ่ มใหญ่ (Overhaul) ท่กี าหนดเปน็ เวลาทตี่ อ้ งทาแน่นอนตายตวั วิธกี ารพยากรณ์น้ี
ทาโดยการตรวจสอบ วัดค่า ต่าง ๆ ขณะท่ีมอเตอร์กาลังใช้งานในการผลิตตามปกติ แล้วนาข้อมูลมาวิเคราะห์ค่าดู
แนวโน้ม ตดิ ตามผล เพ่ือเตรยี มการวางแผนงานซ่อมใหญ่ต่อไป หลงั จากการปรบั ปรุงแผนการทางานและ นาไปใช้
งานพบว่า จานวนชั่วโมงคน โดยเฉสิ่งท่ีใช้ในการทางานบารุงรักษาเชิงป้องกันของมอเตอร์และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอร์สตลงจาก 23.81% ของชั่วโมงคนท้ังหมด ก่อนการปรับปรุง เหลือ 17.2396 หลังการปรับปรุง จานวน
ช่ัวโมงคนโดยเฉล่ียท่ีใช้ในการซ่อมมอเตอร์ก่อนการปรับปรุง 4.65% หลังการปรับปรุง 2.46% และจานวนชั่วโมง
คน โดยเฉล่ียที่ใช้ในการซ่อมอุปกรณ์ควบคุม มอเตอร์ก่อนการปรับปรุง 1.16% หลังการปรับปรุง 0.5794 ซึ่งเป็น
การยืนยันได้ว่า เม่ือปรับปรุงและ ลดแผนการทางานบารุงรักษาเชิงป้องกันของมอเตอร์และอุปกรณ์ควบคุม
มอเตอร์แล้วน้ันมอเตอร์ และอุปกรณ์ควบคุมมอเตอร์ไม่ได้เกิดความเสียหายไปมากกวา่ เดิมNakagawa (1981) ได้
เสนอ วิธีการคานวณอายุของการทดแทนทรัพย์สินด้วยการใช้อายุการแจกแจงแบบ Weibull Failure ซึ่ง ในการ
คิดอายุของการทดแทนเคร่ืองจักรนัน้ เป็นสิ่งที่ค่อนข้างยงุ่ ยากท่ีจะแสดงออกมาเป็นตัวเลข งานวิจัยช้นิ นไี้ ด้กาหนด
ขอบเขตบนและขอบเขตล่างของช่วงเวลาที่เหมาะสมมาจากพารามิเตอร์ ของการแจกแจงแบบ Weibuii Failure
ซึง่ ทแ่ี สดงออกมาในรปู สมการในการหาการทดแทนทรัพย์ สนิ ของ Failed Unit จนถึง Non-failed Unit ซงึ่ แสดง
คา่ โดยประมาณสาหรับอายุทเ่ี หมาะสมสาหรับ การทดแทนทรพั ย์สนิ ซงึ่ พารามิเตอร์ที่ทาให้อายทุ รัพย์สนิ เหมาะสม
ทส่ี ุดคอื µ0”

Metwalli et al. (1998) ไดก้ ล่าวถงึ การพัฒนาโปรแกรมคอมพวิ เตอร์เพื่อชว่ ยในการจัดเก็บ ขอ้ มลู ท่ีใช้ใน
การจดั สรา้ งระบบการบารงุ รักษาเชงิ ป้องกนั โดยโปรแกรมนี้จะใชก้ ารวเิ คราะห์ความ นา่ เชือ่ ถอื ของการสูญเสียโดย
ใช้การแจกแจงแบบไวบูลส์ ( Weibuil) สาหรับพารามิเตอร์ของ ไวบูลล์ ( Weibull) นั้นจะมีการวิเคราะห์ความ
น่าเช่ือถือและฟังก์ชันความเสียหายของชิ้นส่วนแต่ ละช้ินในเครื่องจักร โดยรูปแบบความเสียหายท่ีวิเคราะห์ไดน้ นั้

44

จะถูกนามาใช้ในการวางแผนการ บารุงรักษาเชิงป้องกันสาหรับเคร่ืองจักรทั้งหมด ซึ่งการวางแผนการบารุงรักษา
เชิงป้องกันที่ เหมาะสมนั้นจะได้จากการนาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการคานวณเพ่ือหาค่าจ่ายต่าสุดใน
ชว่ งเวลาการบารุงรกั ษา

Thai et al. (2004) ทาการศึกษาปัจจัยท่ีเกี่ยวข้องกับความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักร ท่ีใช้ระบุ
แผนการบารุงรักษาเชิงป้องกัน โดยแบ่งเป็น 3 ปัจจัย คือ กิจกรรมการบารุงรักษาการ ซ่อมแซม และการเปล่ียน
ทดแทน ซ่ึงกิจกรรมการบารุงรักษาเป็นการแสดงกิจกรรมต่างๆ เช่นการ หยอดน้ามัน การทาความสะอาด
เคร่ืองจักร การตรวจสอบและการปรับแต่ง เป็นต้น การซ่อมไม่ เพียงแต่จะชะลอการเส่ือมสภาพแต่ยังจะช่วยเพม่ิ
ความแขง็ แรงของชิ้นส่วนนนั้ ๆ ใหก้ บั มาติ เหมอื นเดิม จากแบบจาลองในการวิเคราะห์ค่าความเชื่อม่นั ในการทางาน
ของชนิ้ สว่ นตา่ งๆ จะใช้การหาคา่ Mean-Up and Mean-Downtimes ของแตล่ ะชิ้นส่วน จากน้นั สรุปผลท่ไี ด้ และ
นามากาหนดเป็นนโยบายการซ่อมบารุงดังนี้ ค่าความพร้อมในการใช้งานของเคร่ืองจักรท่ีมากท่ีสุดที่ สามารถ
เป็นไปได้ คือ ช่วงเวลาท่ีจาเป็นจะต้องเปลี่ยนช้ินส่วนนั้นๆ ส่วนค่าท่ีน้อยท่ีสุดจะเป็นจุดท่ี ต้องทาการบารุงรักษา
เชิงป้องกัน โดยท่ีตารางการบารุงรกั ษาจะประกอบไปดว้ ย ข้อมูลของการใช้ งานและการปรับเปล่ียนชน้ิ ส่วนตา่ งๆ
ขีดความสามารถในการทางานหลังจากการบารุงรักษารวมถึง ค่าใช้จ่ายทั้งหมด ในแต่ละช่วงท่ีมีการบารุงรักษา
จนถึงชว่ งอายุสดุ ท้ายทคี่ าดหมายไว้

45

บทท่ี 3

วิธกี ารดาเนนิ งาน

บทน้ีกล่าวถึงประวัติและสภาพโดยทั่วไปของโรงงานตัวอย่างในกระบวนการผลิต เคร่ืองด่ืมชนิด
พร้อมด่ืม กิจกรรมบารุงรักษาที่ดาเนินการอยู่ ณ ปัจจุบันสภาพปัญหาที่เกิดขึ้นใน กระบวนผลิต ซ่ึงการ
บารงุ รกั ษาท่ีดนี ้ันเป็นผลใหเ้ คร่ืองจกั รมปี ระสิทธภิ าพและสมรรถนะท่ีสูงสุด ตลอดเวลา ทาใหล้ ดการชารุด
ของอปุ กรณ์ได้อย่างมากทั้งน้เี พื่อเป็นการแก้ปัญหาท่เี กิดขึ้นดังกล่าว โดยอาศยั ทฤษฎที ี่ได้กล่าวมาแล้วบท
ที่ 2 เพ่อื มาประยุกต์ใช้และวิเคราะห์เพ่ือใหส้ อดคล้องกับ วตั ถปุ ระสงค์ของงานโดยยึดหลักการบารงุ รักษา
แบบตามสภาพ Condition - Based Maintenance (CEM) ข้ันเรม่ิ ต้นโดยมแี นวทางปฏบิ ตั ดิ ังนี้

1.ขน้ั ตอนการดาเนินงาน

ขั้นตอนการดาเนินงานสามารถแบ่งออกได้เป็น 7 ข้ันตอน ตามแนวทางของวิธีการ ดาเนินงาน
การบารุงรกั ษาแบบตามสภาพ ประกอบไปด้วย

1.1 ศกึ ษาสภาพการทางานของโรงงานตัวอยา่ งและวเิ คราะห์ปัญหา

1.2 ศึกษาทฤษฎแี ละวรรณกรรมทีเ่ กยี่ วข้องกบั การบารงุ รักษา

1.3 คดั เลอื กและวเิ คราะห์เคร่ืองจกั รตามความวิกฤตแิ ละวเิ คราะห์หน้าที่

1.4 วิเคราะหอ์ าการขดั ข้องและผลกระทบ (Failure Mode And Effect Analysis) ของ ชน้ิ สว่ น
เคร่อื งจกั ร

1.5 ประเมินแนวทางการบารุงรักษาโดยใช้หลักการงานหลักการบารุงรักษาแบบคาม สภาพ
Condition - Based Maintenance (CBM)

1.6 การวัดผลการจัดทาระบบการบารุงรักษาตามสภาพ Condition Base Maintenance
(CBM)

1.7 สรุปผลการดาเนินงานและนาเสนอผลงาน

2. ศกึ ษาสภาพการดาเนินงานของโรงงานตัวอย่างและวเิ คราะหป์ ัญหา

2.1 ข้อมลู เบ้อื งต้น โรงงานตวั อยา่ ง

46

โรงงานผลิตผลิตเครื่องด่ืมชนิดพร้อมดื่มเป็นอุตสาหกรรมขนาดกลาง ดาเนินธุรกิจ ทางด้านการ
ผลิตเครื่องด่ืมชนิดพร้อมดื่ม สถานที่ตั้งโรงงาน เลขที่ 55 หมู่ 2 ต.นครชัยศรี อ.นครชัย ศรี จ.นครปฐม
พ้ืนที่ รวมท้งั หมด 117 ไร่ 30 ตร.ว. แบ่งเป็นพนื้ ท่ีในสว่ นของโรงงานผลติ 9 ไร่ เศษ พืน้ ที่ท่ีเหลอื ใช้สาหรบั
การบาบัดน้าเสียมพนักงานรวมท้ังหมดประมาณ 120 คนบริษัท ประมวลผล จากัด เร่ิมก่อตั้งเม่ือ พ.ศ.
2497 โดยคณุ สุธี บณุ ยศรสี วัสด์ิ โดยเรมิ่ แรกทาการผลิตไวน์ และเปน็ โรงงานผลติ ไวนแ์ ห่งแรกของประเทศ
รู้จักกันในนาม “ไทยไวท์ไวน์ และ ไทยเร็ดไวน์ ต่อมาภายหลังได้เพิ่มศักยภาพการผลิตให้สามารถผลิตได้
ท้ังสรุ าผสม สุราพิเศษ สุราขาว(White Spirit) วิสก้ี (Whity) บร่นั ดี (brandy) และคอกเทลสาเร็จรปู pre-
mited cocktail) ต่อมาได้เป็นผู้ รับจ้างผลิตเคร่ืองดื่มแอลกอฮอล์ให้ แบรนด์จากต่างประเทศที่เข้ามาทา
ตลาดในเมืองไทย ล่าสุด ได้รับความไว้วางใจจากลูกค้ารายใหญ่ให้โรงงานผลิตสินค้าให้คือ บาคาร์ด้ี บริส
เซอร์ ซึ่งเป็น เคร่ืองด่ืมอาร์ทีดี (B6ady to drink) ของบริษัท บาคาร์ส์ (ประเทศไทย) จากัดบริษัท
ประมวลผล จากัด ได้เข้าร่วมกับกลุ่มบริษัท ไทยเบฟเวอเรจ จากัด (มหาชน) เมื่อปีพ.ศ. 2550 โดยมีคุณ
เจริญ สิริวัฒนภักดี เป็นประธานกรรมการ และ คุณฐาปน สิริวัฒนภักดี เป็นกรรมการรองกรรมการ
ผอู้ านวยการใหญ่ โดยมีคณุ ปราโมทย์ หรรษมนตร์ เป็นกรรมการผ้จู ดั การสงั กัดกลุม่ บริษัทสุรา กระทิงแดง

47

2.2.กระบวนการบรรจุเครือ่ งดม่ื ชนดิ พร้อมด่ืม

ภาพท่ี 8 กระบวนการบรรจุเครอ่ื งดื่มชนิดพร้อมด่มื

48

2.3.เครื่องจักรในกระบวนการบรรจเุ ครอื่ งดื่มชนดิ พร้อมด่ืม

ภาพที่ 9 กระบวนการเคร่ืองจักรบรรจุเครอ่ื งดม่ื ชนิดพร้อมด่ืม

2.4 สภาพปัจจบุ นั การทากิจกรรมการบารุงรักษา

ปญั หาที่สาคญั ของโรงงาน คอื ความสญู เสียเนอื่ งจากการขัดขอ้ งของเคร่ืองจกั รใน กระบวนการผลติ เคร่อื งด่ืม
เน่ืองจากเป็นบรเิ วณคอขวดของโรงงาน จากปัญหาดงั กล่าวจึงเปน็ สิง่ จูงใจใหม้ กี ารบารงุ รักษาเชิงป้องกัน ซงึ่ การ
บารุงรักษาท่ดี นี น้ั เป็นผลให้เครื่องจกั รมี ประสทิ ธภิ าพและสมรรถนะท่สี งู สุดตลอดเวลา ทาใหล้ ดการชารดุ ของ
อุปกรณ์ได้อยา่ งมากท้ังน้ีเพื่อ เป็นการแกป้ ัญหาท่เี กิดขึน้ ดังกลา่ ว รายงายฉบับนจ้ี ึงได้นาแนวทางการวเิ คราะห์
อาการท่ี ผดิ ปกติและผลกระทบของความเสียหาย (Failure Mode and Effect Analysis)มาเพ่อื เพมิ่ อตั ราความ
พรอ้ มใชง้ านและสิตเปอร์เซน็ ตค์ วามสญู เสยี ของเครื่อง เพื่อใช้เป็นแนวทางในการซ่อมให้กับ พนักงานในแผนก เปน็
ผลให้การบารุงรกั ษาเคร่ืองจกั รเป็นไปอยา่ งมปี ระสทิ ธภิ าพ ซ่ึงส่งผลให้เครือ่ งจักรมีความพรอ้ มทจี่ ะทางานทาให้
กระบวนการผลติ และเพื่อให้ทราบถึงผลการวิจัยวา่ นาไป ปฏบิ ตั ิแลว้ จะประสบความสาเรจ็ หรือไม่ จึงขอเสนอ
ตัวชี้วดั เพ่อื วดั ผลการดาเนินงานดงั นี้

49

1. จานวนครั้งในการเกดิ ความเสียหายของเครื่องจักร

2. เวลาทต่ี อ้ งสูญเสียเน่อื งจากเกิดการขดั ข้อง และเสียหายของเคร่ืองจักรในระหว่างการผลิต
(Breakdown time)

3. คา่ เวลาเฉลยี่ ระหวา่ งความเสยี หายของเครอ่ื งจักร (Mean Time between Failure: MIEF)

4. อัตราความพร้อมในการทางานของเครื่องจักร (Availability Rate)

จากการศึกษาขอ้ มูลสามารถวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาการเกดิ เวลาสญู เสยี การผลติ ของเครื่องจักร และสาเหตขุ อง
การเกดิ ความเสยี หายของเคร่ืองจกั ร โดยใช้แผนภมู ิก้างปลา ดังแสดงไดด้ ังภาพที่ 2-4 ซง่ึ หลักการคดิ ข้อมลู การ
หยดุ ของเคร่ืองจักรนน้ั ผ้ทู าวิจัยไดท้ าการคิดเฉพาะการหยดุ ของเคร่อื งจักร กรณีทีเ่ ครื่องจักรเกิดการเสยี หายเทา่ น้นั
ไม่รวมการหยดุ เครอ่ื งจกั รกรณีทีเ่ กิดจากการหยุดเคร่ืองจักร เพอ่ื ทาการบารุงรักษาเครือ่ งจกั รเชิงป้องกนั

ประวตั ิการซ่อมเครือ่ งจักรก่อนการใชร้ ะบบการบารงุ รกั ษาแบบตามสภาพสารวจปัญหา ของโรงงานก่อน
การทาระบบบารุงรักษาเชงิ ป้องกัน ประกอบไปด้วย ขอ้ มูลจานวนครง้ั ในการเกดิ ความเสยี หายของเครื่องจักร
เวลาที่ต้องสูญเสียเน่ืองจากเกิดการขดั ข้องและเสียหายของเครอ่ื งจักร ในระหว่างการผลติ (Breakdown Time)
ค่าเวลาเฉล่ียระหวา่ งการชารุดเสียหาย (IMTBF) และอัตรา ความพรอ้ มใชง้ านของเคร่ืองจักรตงั้ แตเ่ ดือน มกราคม-
สิงหาคม พ.ศ. 2556

จากกรณีศกึ ษา โรงงานผู้ผลติ เครือ่ งด่ืมชนิดพร้อมดม่ื ระหว่างมกราคม 2555 - สิงหาคม 2556 พบว่า ท่ี
กระบวนการผลติ เครอ่ื งด่ืมชนิดพร้อมด่ืมนน้ั มีปัญหาของค่าความพร้อมใชง้ านของ เครอ่ื งจกั ร (Machine
Availability) นน้ั คอ่ นข้างต่ากว่าเป้าหมายโดยทเี่ ปา้ หมายของบริษัทนนั้ เฉล่ยี อยูท่ ี่ 25.4096 เดอื น แต่ปจั จบุ นั ค่า
ความพร้อมใชง้ านของเคร่ืองจกั ร (Machine Availability) อยู่ท่ี 54.57 6 เดอื น เพราะเกิดจากการขัดขอ้ งของ
เครอ่ื งจักรบอ่ ยครง้ั

50

ภาพที่ 10 แผนภูมิกา้ งปลาแสดงสาเหตกุ ารเกิดความเสียหาย (Breakdown) ของเครื่องจักร

ตารางท่ี 7 ค่าท่ีใช้วัดผลการดาเนินงานก่อนการบารุงรกั ษาเชิงป้องกันเครื่องจักร

51

ภาพที่11 แผนภมู แิ สดงจานวนคร้ังทเ่ี สียหายของเคร่ืองจักรทั้ง 11 เครอื่ ง

52

ภาพท่ี 12 แผนภูมแิ สดงเวลาในการหยดุ เคร่ืองจักรทงั้ 11 เคร่ือง

ภาพท่ี 13 แผนภูมิแสดงเวลาเฉล่ียระหวา่ งความเสียหายของเคร่ืองจักรทงั้ 11 เครอ่ื ง

53

ภาพท่ี 14 แผนภูมแิ สดงคา่ เวลาเฉล่ียการซ่อมแซมของเคร่ืองจักรทั้ง 11 เครอ่ื ง

ภาพที่ 15 แผนภูมแิ สดงอตั ราความพร้อมใชง้ านของเครื่องจักรท้งั 11 เคร่อื ง

นาเวลาการเสยี ของเครือ่ งจักรมาทากราฟพาเรโต แสดงสดั สว่ นของเวลาทีเ่ ครื่องจักร ท่ี เสียหาย 5096
ของเวลาทเ่ี คร่ืองจักรเสียหายทัง้ หมด อา้ งถึงข้อมลู ในตารางที่ 1-2 มเี คร่ืองจกั ร ดงั นี้ 1. Filler&Capper 2,
Labeller 3. Rinser ในวทิ ยานพิ นธฉ์ บับนีจ้ ะทาการวางแผนการบารงุ รกั ษา เชงิ ปอ้ งกนั เครื่องจักรทง้ั หมด 3
เคร่ือง ทเี่ ปน็ ปัญหาสาคัญท่สี ุดของสายการผลิตข้อมลู ประวัตกิ าร ซ่อมของเคร่ืองจักรก่อนวางแผน PM

54

ภาพท่ี 16 เวลาจานวนเครื่องเวลาที่เครอื่ งจักรเสยี หายระหว่างเดอื นมกราคม – สงิ หาคม พ.ศ. 2556

ภาพท่ี 17 แผนภูมกิ า้ งปลาแสดงสาเหตุของเคร่ือง Filler&Caper ขดั ขอ้ งบ่อย

55

ภาพท่ี 18 แผนภมู ิกา้ งปลาแสดงสาเหตุของ เครื่อง Labeller ขัดขอ้ งบ่อย

ภาพที่ 19 แผนภูมกิ า้ งปลาแสดงสาเหตขุ อง เครอื่ ง Rinser ขดั ข้องบอ่ ย

56

ตารางที่ 8 แสดงประวตั กิ ารซ่อมของเครอ่ื ง Filler&Caper ที่ชารุด

ตารางท่ี 9 แสดงประวัติการซ่อมของเครื่อง Labeller ทีช่ ารุด

57

ตารางที่ 10 แสดงประวตั ิการซ่อมของเครอ่ื ง Rinser ทีช่ ารดุ

3.3.3 การวเิ คราะห์อาการทผ่ี ิดปกติ และผลกระทบของความเสยี หายของเครื่องจักรและ อปุ กรณ์ข้นั ตอน
ในการวิเคราะห์รูปแบบความเสียหาย และผลกระทบ (FMEA)

ขน้ั ตอนท่ี 1 จัดทารายการเครอ่ื งจักรและสว่ นประกอบของระบบ คือ ขอ้ มูลต่างๆ เชน่ ชื่อ เครือ่ งจกั ร, ชือ่
ช้นิ สว่ น, ชอ่ื ผ้วู ิเคราะห์ ชนิดของผลติ ภัณฑ์ เป็นตน้ เพือ่ ใช้ในการจัดเก็บและเพื่อการ สบื ค้น

ข้นั ตอนท่ี 2 กาหนดหนา้ ที่การทางานเปน็ ข้อมูลหน้าท่ีของการทางานของชิ้นส่วนนั้น ขอ้ มลู อาจมีหลาย
รูปแบบ หากหนา้ ที่ของชิ้นส่วนมีหลายหน้าท่ี ก็ต้องแยกโอกาสการเกิด ข้อผดิ พลาดของแต่ละหน้าท่ี แยกออกจาก
กันเพ่ือความสามารถในการวเิ คราะหแ์ ละจดั เก็บขอ้ มลู

ขัน้ ตอนที่ 2 กาหนดอาการท่ีผิดปกติและความเสยี หายที่มีแนวโนม้ จะเกิดข้ึนตัวอยา่ งเช่น ป้มั ไฮดรอลกิ
(Hydraulic Pump) ของแทน่ อัดเสียก็จะเปน็ รูปแบบของความเสยี หายรปู แบบหน่ึง ซงึ่ ทาใหแ้ ทน่ อดั ไฮดรอลิกไม่
สามารถทางานได้ตามหนา้ ที่การทางานท่ีออกแบบไว้

ข้ันตอนท่ี 4 วเิ คราะห์ผลกระทบรปู แบบความเสยี หาย จดั ทารายการผลที่มีแนวโน้มทจ่ี ะ เกดิ ข้ึนจากความ
เสียหายแต่ละรูปแบบ ความเสยี หายแตล่ ะรูปแบบจะมผี ลต่อสถานประกอบการท่ี แตกต่างกนั

ข้ันตอนที่ 5 กาหนดระดับความรนุ แรงเพื่อให้สามารถเปรียบเทียบ และจดั ลาดับ ความสาคญั ของรปู แบบ
ของความเสียหายทม่ี ีแนวโนม้ จะเกดิ ขึ้นใหไ้ ด้ ก็จาเปน็ ที่จะตอ้ งมีการ กาหนดระดบั ความรุนแรงของรูปแบบของ
ความเสยี หายแตล่ ะรูปแบบ โดยพจิ ารณาจากผลกระทบ สมั พัทธ์ของความเสยี หายทม่ี ตี ่อการทางานในด้านตา่ งๆ

ขน้ั ตอนท่ี 5 วิเคราะห์สาเหตุของรูปแบบความเสยี หาย ความผิดพลาดท่ีเกิดข้ึนทกุ ชนิด จะต้องมีสาเหตุ
หรอื กลไกการเกดิ ขนึ้ ดังน้นั จึงจาเป็นต้องมีการลงรายการสาเหตุหรือกลไกทีส่ รา้ ง โอกาสเกิดความผดิ พลาด
เพราะสาเหตุเหลา่ นเ้ี ป็นตวั ชว้ี ดั การเกดิ ความบกพร่องในการออกแบบ ซ่งึ ต้องการการแก้ไขพัฒนา

ขน้ั ตอนที่ 7 กาหนดระดับการเกิดความเสียหาย โดยพิจารณาจากผลกระทบสัมพัทธข์ อง ความเสียหายที่
มตี อ่ การทางานในด้านต่างๆ

ข้นั ตอนที่ 3 วิเคราะห์ความสามารถท่จี ะตรวจพบการเกิดข้อขัดข้อง

58

ขน้ั ตอนที่ 9 กาหนดระดับความสามารถท่ีจะตรวจพบการเกิดข้อขัดขอ้ ง (DetectionRating) มกี าร
ตรวจสอบเพือ่ ใหส้ ามารถท่จี ะตรวจจบั สาเหตทุ ่จี ะทาใหเ้ กดิ ความผิดพลาด ดังนั้นต้องมกี ารให้ ลาดบั บนพื้นฐาน
ของโอกาสท่จี ะตรวจพบ ดังตารางท่ี 5-15 การทีจ่ ะสดลาดับการตรวจจบั จะต้องมี การพัฒนาแผนการควบคุมให้
รดั กมุ ยิ่งขนึ้

ขั้นตอนที่ 10 คานวณคา่ ลาดับความเสย่ี ง (PEN)การคานวณตวั เลขความเสีย่ งมิสูตรทใี่ ช้ใน การคานวณ
คอื ตวั เลขความเสี่ยง (RPIN) = ลาดบั ขนั้ ความรนุ แรง: ลาดับโอกาสการเกดิ ความ ผิดพลาด ลาดับโอกาสทจ่ี ะ
ตรวจจบั

(RPN) = Severity Occurrence Detection

เมอ่ื ได้ค่าตวั เลขลาดับความเส่ียงแลว้ ควรจะทาการพิจารณาชน้ิ สว่ นทีค่ า่ สงู สุดก่อน เนื่องจากมคี วามเสี่ยง
สูงในการเกิดความผดิ พลาดไมต่ รงตามการออกแบบ หลงั จากน้นั จึงควรมีการ กาหนดแผนการปรบั ปรุง อยา่ งไรก็
ตาม หากมีคา่ ใดมคี ่าทสี่ ูงในสามคา่ ที่พิจารณานี้ ก็ควรจะมีการ ปรับปรุงเช่นกนั เนอื่ งมาจากความผดิ พลาดอาจจะ
เกดิ ข้นึ ไดห้ ากมจี ดุ อ่อนที่ใดท่ีหนึ่ง

ข้นั ตอนท่ี 11 แผนการปรบั ปรุง (Improving Plan) หลงั จากได้ค่าตวั เลขลาดบั เสียงความ (RPM) จะต้อง
มีการกาหนดแผนการปรับปรุงโดยควรมีการปรบั ปรุงในจุดทมี่ คี า่ ลาดับสูง โดย เฉพาะที่ขั้นความรุนแรง (Severity)
ที่มคี า่ สงู กอ่ นเน่ืองจากคา่ ความรนุ แรงเปน็ จดุ สาคญั ท่อี าจสรา้ ง ผลกระทบไปสคู่ ่าการเกดิ ความผดิ พลาด และคา่
โอกาสทตี่ รวจจบั ซึง่ ในการวิเคราะหแ์ ละกาหนด เกณฑ์ในการใหค้ ะแนนระดับความรนุ แรง,ระดับโอกาสการเกิด
และระดบั การตรวจจับน้ันเรา กาหนดให้ผู้จัดการแผนก, ผชู้ ว่ ยผูจ้ ดั การแผนก,หวั หน้าหน่วยและพนักงานแผนก
ซ่อมบารุง ซึ่งทกุ คนทที่ าการใหร้ ะดบั คะแนนน้นั มีประสบการณค์ วามชานาญในการดูแลรักษาเคร่ืองจักรทางด้าน
ระบบบรรจเุ คร่ืองดื่มเป็นอยา่ งดี

59

ตารางท่ี 11 ข้อมูลเคร่อื งจักรหยดุ ทางานของเครอ่ื งบรรจปุ ิดฝา ระหวา่ งเดอื น มกราคม-สิงหาคม พ.ศ. 2556

60

ภาพท่ี 20 ขอ้ มูลเครอ่ื งจักรหยุดทางานของเครือ่ งบรรจุปดิ ฝา เดอื นมกราคม-สงิ หาคม พ.ศ. 2556
ตารางที่ 12 ตวั อย่างการหาค่า RPN ของเคร่ืองบรรจุ

หลงั จากทไ่ี ด้ทาการวิเคราะห์รปู แบบ และผลกระทบของความเสียหายเสร็จเรียบรอ้ ยแล้ว พบวา่ ชน้ิ สว่ น
เคร่ืองจักรที่มีลาดบั ความเสีย่ งสงู คือ อุปกรณ์ชุดหวั จ่ายสุรา ของเครื่องบรรจุสุราซ่งึ มี คา่ R.PN เทา่ กับ 1,000 จึง
ควรให้ความสาคญั ในการวางแผนการบารุงรกั ษาเชิงป้องกันเปน็ อันดบั แรก ซึ่งรายละเอียดการวางแผนการ

61

บารงุ รกั ษาเชงิ ป้องกลา่ วไวใ้ นบทที่ กาหนดมาตรการแก้ไข เลือกใชก้ ารบารงุ รักษา เนอื่ งจากวิธกี ารบารงุ รกั ษาใน
ปจั จบุ นั ท่ที างโรงงาน ดาเนนิ การอยู่ ประกอบด้วย การบารุงรกั ษาบารงุ รักษาหลังเกิดขัดขอ้ ง (Breakdown
Maintenance : BI) ดงั นนั้ ผู้วจิ ยั จงึ เลอื กใช้ การบารงุ รักษาตามสภาพ เพ่ือเปน็ ตวั ชว้ี ดั สภาพจากการท่ี
กระบวนการผลติ เคร่ืองด่ืม มีค่าความพรอ้ มใชง้ านของเคร่อื งจักรตา่ นน้ั เพราะเกดิ จากการขดั ข้องบอ่ ยของ
เคร่ืองจักร ท้ัง 2 ชนิด คอื เครือ่ งบรรจุ, เครื่องปดิ ฉลากและเคร่ืองกล้วั ขวดโดยสาเหตนุ ้ันมาจากการยงั ไม่มี ระบบ
การบารุงรักษาทด่ี ี ดังน้ันทางผวู้ จิ ัยจงึ เลือกใชก้ ารบารงุ รักษาตามสภาพในเคร่อื งจักรใน งานวิจัยน้ี โดยผวู้ จิ ัยใช้
วธิ กี ารตรวจสอบขนั้ พ้ืนฐาน ใช้เครื่องมือวดั และวิเคราะห์การสน่ั สะเทอื น และตรวจวดั ความร้อน ตรวจวดั ที่
เคร่อื งจักรในขณะทเ่ี ครื่องจกั รหยุดทางานและกาลังทางานอยู่เพ่ือ เปน็ ตวั ช้วี ัดถึงสภาพและสถานะของเคร่ืองจักร
ณ เวลานน้ั ว่าสามารถที่จะใชง้ านไดต้ ่อหรือไม่ เพ่ือ เป็นการป้องกันการเกิดการขดั ข้องของเครอ่ื งจักรแบบ
กะทนั หนั (Machine Breakdown)

62

บทที่ 4

ผลการดาเนนิ งาน

ในกรณีศึกษาของโรงงานผลิตเคร่ืองด่ืม ซ่ึงได้ทาการเก็บข้อมูลปัญหาท่ีเกิดข้ึนของ เคร่ืองจักรในโรงงาน
กรณีศึกษา และวิเคราะห์ความสาคัญของเคร่ืองจกั รเพื่อจัดลาดบั ความสาคัญ ของเครื่องจักรให้เป็นหมวดหมู่ เพ่ือ
เข้าระบบบารุงรักษาเคร่ืองจักรเชิงป้องกันมาวางแผนการ บารุงรักษาเคร่ืองจักร ดังสามารถแสดงรายละเอียดใน
เน้ือหาของบทที่ 3 โดยมี

วัตถุประสงคเ์ พือ่ ลดปญั หาท่เี กิดขนึ้ กับโรงงานกรณีศกึ ษา ได้แก่

1. โรงงานไม่มมี าตรฐานในการบารงุ รักษาเครอ่ื งจักรอย่างเป็นระบบ โดยการบารุงรักษา สว่ นใหญ่จะ
เกิดขน้ึ เมื่อเคร่อื งจักรเกดิ ขัดข้อง มีอุปกรณเ์ สยี หรือชารุด (Breakdown Maintenance)

2. ไมม่ รี ะบบเอกสารและรายงาน รวมถึงประวตั ิการบารุงรักษาเคร่ืองจักรแน่นอน

3. เคร่ืองจักรเกิดการขัดข้องและเสียหาย ในระหว่างการผลิตเป็นประจาดังมขี น้ั ตอนในการ ปฏิบตั ดิ ังน้ี

3.1 ทาการวิเคราะห์ความสาคัญของเครื่องจักร

3.2 ทาการวิเคราะหอ์ าการที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสยี หายของแตล่ ะ เคร่ืองจักรและ
อุปกรณ์

3.3 ทาการวางแผนการบารุงรักษาและนาแผนการบารุงรักษาไปปฏบิ ตั ิ

3.4 ทาการวเิ คราะหผ์ ลโดยการพิจารณาประเมนิ ผลจากตวั ช้วี ดั ทก่ี าหนดไว้ ได้แก่ จานวนครง้ั ใน
การเกิดความเสียหายของเครื่องจกั ร, เวลาที่ตอ้ งสญู เสียเนอ่ื งจากเกิดการขดั ข้องและ เสียหายของ
เคร่ืองจักรในระหว่างการผลิต, ค่าเวลาเฉล่ียระหว่างความเสยี หายของเครือ่ งจักร, อัตรา ความพร้อมใน
การทางานของเครื่องจักรผวู้ ิจัยขอยกตวั อย่างการดาเนนิ การแก้ปญั หาของเคร่ือง บรรจุสุรา ซึ่งเปน็
เครอื่ งจักรทม่ี ีปญั หามากที่สดุ มีรายละเอยี ดดงั น้ี

63

ตารางที่ 13 ตัวอยา่ งการทา Why Why ของเครื่องบรรจปุ ิดฝา

ตารางท่ี11 ตัวอยา่ งการวเิ คราะห์อาการท่ผี ดิ ปกตแิ ละผลกระทบของความเสียหายของเครอ่ื งบรรจุ

ตารางที่ 15 ตวั อย่างกาหนดวิธกี ารตรวจสอบเครื่องบรรจแุ บบการบารุงรกั ษาตา

64

ามสภาพ

ตารางที่ 16 ตวั อย่างกาหนดวิธกี ารทาความสะอาดเคร่ืองบรรจแุ บบการบารงุ รัก

65

กษาตามสภาพ

66

การนาการบารุงรกั ษามาปฏิบัติ หลงั จากที่ไดจ้ ดั ทามาตรฐานระบบเอกสาร และสร้าง แผนการบารงุ รกั ษา
เคร่อื งจักร เพื่อเปน็ เคร่ืองมือชว่ ยในการปรับปรงุ แก้ไข ขัน้ ตอนต่อไปคือการ นาไปปฏบิ ัตใิ ชก้ ับ โรงงานกรณีศกึ ษา
ซ่งึ จะต้องเตรียมความพร้อมโดยการใหค้ วามรู้และ ประชาสัมพนั ธร์ ะบบ บารุงรักษาเชิงป้องกัน โดยหวั หน้าแผนก
การบารุงรกั ษาทาการฝึกอบรม พนกั งานประจาเครื่อง และชา่ งบารุงรกั ษาถงึ ขัน้ ตอนการทางาน การใชเ้ อกสาร
และระบบการ บารงุ รกั ษาอย่างละเอียด สาหรบั เครอื่ งจักรทต่ี ้องทาการบารุงรกั ษาทุกประเภทเพื่อให้มีความเขา้ ใจ
เป็นมาตรฐานเดียวกนั และสามารถนาไปปฏบิ ัติได้อย่างถกู ตอ้ ง โดยเรมิ่ จากการบารงุ รักษา ประจาวนั โดยให้
พนักงาน ปฏบิ ัติตามใบตรวจสอบเม่อื เริม่ งานทุกครั้งในแต่ละวัน หลงั จากนัน้ จงึ ดาเนินการบารงุ รักษา เคร่ืองจกั ร
ตามรายสัปดาห์ รายเดอื น และตามกาหนดเวลาตามลาดับ โดยมี ลาดับขัน้ ตอนในการ ปฏิบัตดิ งั น้ี 1. ทาการ
ประชาสมั พันธ์ และจัดให้มกี ารประชุมพนักงานที่มี หน้าท่ีเกย่ี วขอ้ งกับงาน ซ่อมบารุง เพื่อทาการชแี้ จงเกีย่ วกบั
แผนงานการจดั ต้ังระบบการบารงุ รกั ษา อธิบายถงึ ปญั หา

หลังจากทราบรอบการบารงุ รักษาที่เหมาะสม ในลาดบั ต้องไปเป็นดาเนินการ แผนงาน บารุงรกั ษาดังกลา่ วไปใช้
งานจริงกับเครื่องจักร และทาการเก็บรวบรวมข้อมูลเพ่อื เปรียบเทยี บผล การดาเนินงานหลงั จากที่ได้ทาการ
ปรับปรงุ แผนการบารงุ รักษา โดยมดี ัชนวี ดั ผลการหลงั จากทราบ รอบการบารุงรักษาทีเ่ หมาะสม ในลาดับตอ่ ไปเปน็
ดาเนินการนา แผนงานบารุงรักษาดงั กลา่ วงาน จริงกบั เคร่อื งผลติ กระดาษ และทาการเก็บรวบรวมข้อมลู เพื่อ
เปรียบเทยี บผลการดาเนินงาน หลงั จากที่ได้ทาการปรบั ปรุงแผนการบารุงรักษา โดยมีดัชนีวดั ผลการ

4.3 ผลการดาเนินการวิจยั

หลงั จากทไี่ ดน้ าการบารุงรกั ษาแบบตามสภาพ Condition Base Maintenance มาใช้กับ เครือ่ งจกั รช่วย
ในการทาวิจัยในครง้ั น้ี ได้ผลการวจิ ัยสรปุ ไดผ้ ลดงั ต่อไปนี้ ผลการดาเนนิ งานหลัง การจัดต้งั โปรแกรมระบบ
บารงุ รักษาเคร่อื งจักรเชิงปอ้ งกันตง้ั แตเ่ ดือนกันยายน 2556 ถึง ธนั วาคม 2556

67

ตารางที่ 17 ผลการดาเนนิ งานหลงั การบารงุ รกั ษาแบบตามสภาพ Condition Base Maintenance ต้ังแตเ่ ดือน
กนั ยายน 2556 ถึง ธันวาคม 2556

ภาพท่ี 21 แผนภูมิแสดงจานวนครง้ั ที่เสียหายของเคร่ืองจักรท้ัง 3 เครอ่ื ง

68

ภาพที่ 22 แผนภมู แิ สดงเวลาการขดั ข้องเสยี หายของเคร่อื งจกั รทงั้ 3 เครอื่ ง

69

ภาพท่ี 23 แผนภูมแิ สดงคา่ เวลาเฉลย่ี ระหวา่ งการชา รุดเสยี หายของเครื่องจักรท้งั 3 เครื่อง
ภาพท่ี 24 แผนภูมิแสดงค่าเวลาเฉลยี่ การซ่อมแซมของเครื่องจกั รทั้ง 3 เคร่ือง

70

ภาพท่ี 25 แผนภูมแิ สดงอตั ราความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรทงั้ 3 เครอ่ื ง
ตารางท่ี 18 แสดงประวตั ิการซ่อมของเคร่ือง Filler&Caper ทช่ี ารุด

71

ตารางที่ 19 แสดงประวตั ิการซอ่ มของเคร่ือง Labeller ท่ีชารุด

ตารางท่ี 20 แสดงประวตั กิ ารซ่อมของเคร่ือง Rinser ทช่ี ารุด

72

ตารางที่ 21 ผลการเปรยี บเทียบทใ่ี ช้วัดผลการดาเนินงานก่อน-หลังระบบบารุงรักษาแบบตามสภาพ

ตารางที่ 22 แสดงร้อยละทเ่ี พ่ิมขึ้นของเวลาเฉล่ียระหว่างความเสยี หายของเครื่องจักร

73

ภาพท่ี 27 แสดงคา่ เวลาเฉล่ียระหว่างการชารุดเสยี หายของเครื่องจักรก่อน - หลงั การปรับปรงุ
4. อตั ราความพรอ้ มใชง้ านของเคร่อื งจักร (Availability Rate) คิดเป็นร้อยละโดยเฉลี่ยของเคร่ืองจักรท้งั หมด
เพิม่ ข้ึน 15.19 %
ตารางที่ 23 แสดงรอ้ ยละท่ีเพ่ิมข้ึนของอัตราความพร้อมใช้งานของเครอื่ งจักร

74

ภาพที่ 28 แสดงอตั ราความพรอ้ มใชง้ านของเครอื่ งจกั รก่อน-หลังการปรบั ปรุง

75

บทที่ 5

สรุปผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ

การศกึ ษาเรื่องการลดเวลาสูญเสยี ในการผลติ ด้วยการจดั การงานบารงุ รักษาบนพนื้ ฐาน ทฤษฎกี าร
บารงุ รกั ษาตามสภาพเพอื่ เพิม่ ประสทิ ธิภาพในการผลติ ในโรงงานผลติ เคร่อื งดม่ื มี วัตถุประสงคเ์ พอ่ื ลดเวลาสูญเสีย
ท่ีเกิดจากการขัดข้องและเสยี หาย (Breakdown) ของเครื่องจกั รอย่าง กะทนั หัน โดยจัดทาแผนงาน บารงุ รักษา
พร้อมทงั้ จดั อาบเวลาการบารุงรกั ษาชิ้นสว่ นอปุ กรณ์ ให้ เหมาะสมตามสภาพการใช้งานจริง จากการศึกษาสภาพ
ปัญหาที่เกดิ ขึ้นกับเครื่องจักรของโรงงาน ตัวอยา่ งพบว่า แผนการบารุงรกั ษาทใี่ ช้อยใู่ นปัจจบุ ันยังคงทาให้เกิด
ปญั หาการขัดขอ้ งและเสยี หาย (Breakdown) กับเครอ่ื งจักรอยา่ งกะทันหนั โดยสามารถสังเกตได้อยา่ งชัดเจน คือ
ยังคงมเี ครอ่ื งจักร บางประเภททีเ่ กดิ ความเสียหายค่อนขา้ งบอ่ ย ซ่ึงสาเหตุหลักมีดังต่อไปน้ี

1. เครือ่ งจักรสว่ นมากเป็นเครื่องจักรท่ีใชง้ านมาเป็นเวลานาน ทาใหม้ กี ารสึกหรอและ เสือ่ มสภาพตาม
กาลเวลาประกอบกบั ขาดการซอ่ มบารงุ ท่ีมีประสิทธภิ าพ

2. ขาดข้อมลู ทีเ่ ป็นสว่ นสาคัญในการกาหนดแผนการบารุงรักษาเชิงป้องกนั เช่นคู่มอื เคร่ืองจักร และ
ระเบียบวธิ กี ารซอ่ มบารงุ เปน็ ต้น

3. เครือ่ งจักรมีความหลากหลายทงั้ ในด้านการออกแบบ อปุ กรณ์ทีใ่ ช้และวธิ กี ารใช้งานทา ให้การ
บารุงรักษาเปน็ ไปได้ยากลาบากเพ่ือให้บรรลวุ ตั ถปุ ระสงค์ของการศกึ ษาที่ไดก้ าหนดไว้ จึง ไดด้ าเนินการปรับปรุง
แก้ไขกจิ กรรมการ บารงุ รักษาโดยการ ปรบั ปรงุ แผนการบารงุ รักษา จากการ นาหลกั การจัดการงานทฤษฎกี าร
บารงุ รักษาตามสภาพ มาประยุกต์ใช้ซง่ึ มีขั้นตอนการดาเนินงาน หลักดังตอ่ ไปนี้

1. ศึกษาสภาพการดาเนินงานของโรงงานตวั อย่างและวเิ คราะหป์ ัญหา

2. ศึกษาทฤษฎแี ละวรรณกรรมท่เี กี่ยวข้องกบั การบารุงรักษา

3. คดั เลือกและวิเคราะห์เคร่ืองจกั รคามความวกิ ฤติและวเิ คราะห์หน้าท่ี

4. วเิ คราะหอ์ าการขดั ขอ้ งและผลกระทบ (FMEA) ของช้ินสว่ นของเครื่องจักร

5. ประเมินแนวทางการบารงุ รกั ษาโดยใชห้ ลกั การจดั การงานบารงุ รักษาด้วยทฤษฎี บารุงรักษาตามสภาพ
(condition base maintenance)

76

6 จดั ทาแผนการบารุงรกั ษาใหก้ ับชน้ิ สว่ นของเครื่องจกั ร โรงงานตัวอยา่ งและนาไปใช้ ผลลัพธข์ องการ
ดาเนินงานจะพจิ ารณาจากดัชนีวดั ผล ซ่งึ ไดแ้ ก่ เวลาสญู เสียในการผลิตอตั ราความ เสยี หายของเครือ่ งจักร และ
อัตราความพรอ้ มในการใช้งานของเครอ่ื งจักร จากการดาเนินงานตาม

ข้นั ตอนต่างๆ ดงั กลา่ วมานั้น สง่ ผลให้สามารถสอเวลาสญู เสยี เนอื่ งจากการขดั ขอ้ งและเสยี หาย (Breakdown) ของ
เครอื่ งจักรลงได้ซ่ึงสามารถสรุปผลได้ดังน้ี

1.สรุปผล

1.สามารถเพ่ิมค่าความพร้อมการใชง้ านเครื่องจกั ร (Machine Availability) จาก 54.5 7 94 / เดอื น เปน็
95.4596 เดือน

2. ค่าเวลาเฉล่ียการซ่อมแซม (Mean Time to Repair: MTTR) ลดลง 20.06 ชั่วโมง/เดือน เป็น 4
ชัว่ โมง เดือน

3. คา่ ระยะเวลาเฉล่ยี ระหว่างเกดิ เหตุขดั ข้องของเคร่ืองจักร (Mean Time between Failure: MTBF)
ค่าเฉล่ยี เพ่ิมขึน้ จาก 101.12 ชวั่ โมง เดือน เปน็ 171.12 ชั่วโมงเดือน

4. มูลคา่ การสญู เสยี รวมคา่ เฉลี่ยลดลงจาก 721,352 บาท เดอื นเปน็ 415,154.77 บาท.เดือน

2. ปัญหาและอปุ สรรคในการดาเนนิ งาน

1. ควรมีการจดั ฝึกอบรมเกี่ยวการบารงุ รักษาตามสภาพให้กับพนกั งานเพ่ือใหเ้ กิด ความคุ้นเคยกบั ระบบ
และสามารถทีจ่ ะนามาใชใ้ ห้เปน็ กจิ วตั รประจาวนั

2. ควรนาวิธกี ารบารงุ รักษาตามสภาพไปประยกุ ต์ใช้กับเครื่องจักรที่มคี วามสาคัญต่อ กระบวนการผลิต

3. ข้อเสนอแนะ

1 ในการเก็บบันทึกขอ้ มูลที่จะนามาทาการวิเคราะห์ยังไมล่ ะเอยี ดพอ เน่ืองจากการบันทึก ข้อมูลของ
พนักงานยังขาดความรูแ้ ละทักษะในการวิเคราะห์ปญั หาข้ันต้น

2. การเกบ็ รวบรวมเอกสารข้อมูลการทางานยงั ไมเ่ ป็นระบบ (ขาดการจัดเก็บลงใน คอมพวิ เตอร)์ หรือการ
ให้ความสาคญั ยังนอ้ ย บางคร้ังมกี ารลงข้อมลู และบางคร้ังไม่ลงข้อมลู เปน็ ผล ทาให้ข้อมูลบางสว่ นหาย มผี ลต่อการ
นาไปใชว้ เิ คราะหห์ รือประเมินผลต่างๆ

77

3. ในการปฏบิ ัตติ ามแผนการซอ่ มบารุงรักษาเชิงป้องกันยังขาดความรว่ มมือที่เปน็ รูปธรรม ระหว่างแผนก
ผลิตและแผนกซ่อม บารุง ทาใหก้ ารดาเนินงานซ่อมบารุงไม่ไดร้ ับการตอบสนอง เทา่ ท่ีควร

78

อ้างอิง
[1] โกศล คศิ ลธรรม. (2554), วศิ วกรรมความน่าเชอื่ สาหรับงานบารงุ รักษา.” เทคนคิ ไฟฟา้

เครอ่ื งกลอตุ สาหการ 28, 324 มีนาคม 2554) : 108.
[2] กิตศิ ักดิ์ พลอยพานิชเจริญ (2547) การวเิ คราะห์อาการขดั ขอ้ งและผลกระทบ. กรุงเทพมหานคร

: Technical Approach Counselling & Training Co., Ltd.
[3] ดักลาส 3 มอนโกเมอร์ และขอรอรังเกอร์. (2549) สถิติวิศวกรรม แปลโดย ประไพศรี
สทุ คนณ อยุธยา และคนอน่ื ๆ กรุงเทพฯ : ทอ้ ป
[4] สรณั ญา ศลาอาสน.์ (2551). “การเพิ่มประสทิ ธภิ าพเครองจักรโดยระบบบารุงรักษาเชิงปอ้ งกัน

กรณีศึกษา โรงงานอุตสาหกรรมผลติ เคร่ืองดื่ม ฯ วทิ ยานพิ นธ์ปริญญามหาบณั ฑติ ภาควิชา วิศวกรรมอตุ
สาหการ บัณฑติ วทิ ยาลยั มหาวทิ ยาลัยเทคโนโลยพี ระจอมเกล้าพระนครเหนือ
[5] กาญจนา จิตรจนุ . (2550). การเพ่ิมประสทิ ธภิ าพการผลติ โดยการบารงุ รักษาบนพ้ืนฐานของความนา่ เชอื่ ถอื
กรณีศึกษา โรงงานผลิตชน้ิ สว่ นเครื่องจักรกล, วทิ ยานพิ นธว์ ิศวกรรม ศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิชา
วศิ วกรรมอุตสาหการ ภาควิชาวิศวกรรม อตุ สาหการ บัณฑิตวทยาลยั มหาวทิ ยาลัยเทคโนโลยีพระจอม
เกล้าพระนครเหนือ
[6] Jardaine, Andrew K.S., and Albert H.C. Tsang (2005). Maintenance Replacement and
Reliability Theory and Application. Boca Raton Florida : Taylor & Francis Group.
[7] Stamatis, D.H. Failure Mode and Effect Analysis. (2003). : FMEA from theory to
Execution. Wisconsin : ASQ Quality Press Milwaukee.
[8] O'Connor, Patrick D.T. (2002). Practical Reliability Engineering 4th ed. Chichester
John Wiley & Son Ltd.