รายงานจริง

การเพิม่ ประสิทธภิ าพการบารงุ รกั ษาเครือ่ งจักรในอุตสาหกรรม

กรณีศกึ ษา โรงงานผลติ เคร่อื งด่มื

เสนอ

ผชู้ ว่ ยศาสตราจารย์ ดร. กณุ ฑล ทองศรี

จัดทาโดย

นายเดชพณ วันยา รหสั 116010213050-8

นายกิตติพศ พนั แปะ๊ รหัส 116230441221-3

นายชัญญ แซ่กัง รหัส 116230441224-7

นายณฐั พล รักษณะคร รหสั 116230441208-0

นางสาวธมณภทั ร วลิ าลัย รหสั 116230441226-2

รายงานฉบบั นี้เปน็ สว่ นหนง่ึ ของรายวชิ า 02211418 เทคโนโลยีการบารุงรกั ษา
สาขาวิศวกรรมเครอ่ื งกล คณะครศุ าสตรอ์ ตุ สาหกรรม
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยรี าชมงคลธญั บรุ ี
ภาคเรยี นที่ 2 ปกี ารศกึ ษา 2563

ก

คานา
รายงานฉบับนจ้ี ัดทาขนึ้ เพื่อเป็นส่วนหน่งึ ของรายวชิ าเทคโนโลยีการบารงุ รกั ษา (04412308) เพอื่ ให้ได้
ศึกษาหาความรู้ในเรื่องการเพิ่มประสทิ ธภิ าพการบารงุ รักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม กรณศี ึกษาในโรงงานผลติ
เครอ่ื งดื่ม มีวัตถปุ ระสงคเ์ พือ่ ลดเวลาสูญเสยี ท่เี กดิ จากการขดั ข้องและเสยี หาย (Breakdown) และได้ศึกษาอยา่ ง
เขา้ ใจเพื่อประโยชน์กับการเรียน
คณะผจู้ ัดทาหวงั วา่ รายงานฉบับนีจ้ ะเป็นประโยชน์กบั ผู้อ่าน หรอื นกั เรยี น นักศกึ ษา ท่กี าลังหาขอ้ มูลเรื่องน้ีอยู่
หากมขี ้อแนะนาหรือข้อผิดพลาดประการใด ผู้จดั ทาขอน้อมรับไว้และขออภยั มา ณ ทน่ี ด้ี ้วย

สารบญั ข

คานา หนา้
สารบัญ ก
สารบญั ตาราง ข
สารบญั ภาพ จ
บทท่ี 1 บทนา ช
ความเปน็ มาและความสาคญั ของปัญหา 1
วัตถุประสงค์ 1
สมมตฐิ าน 5
ขอบเขตการดาเนนิ งาน 5
วิธีการดาเนินงาน 5
ประโยชนท์ ี่คาดว่าจะไดร้ บั 5
2 ทฤษฎีและวรรณกรรมท่เี ก่ียวข้อง 6
ความหมายของการบารุงรักษา 7
วงจรชีวติ ของเครอ่ื งจักรและการเส่อื มสภาพ 7
วิวฒั นาการของการบารุงรกั ษา 8
ประเภทของการบารุงรักษา (Type of Maintenance) 10
การบารุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) 12
การบารุงรกั ษาที่ ไม่อยู่ในแผนงาน (Unplanned Maintenance) 13
13

บทท่ี ค
การบารงุ รักษาเชิงปอ้ งกัน (Preventive Maintenance : PM)
การบารุงรักษาเชงิ แก้ไข (Corrective Maintenance : CM) หน้า
การบารงุ รกั ษาหลังเกิดขัดข้อง (Breakdown Maintenance : BM) 14
การบารุงรักษาตามคาบเวลา(Time Base Maintenance : TBM) 16
การบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance :CBM) 17
การวเิ คราะห์ขอ้ มลู การเสีย (Failure Data Analysis) 17
ประโยชนข์ องFMEA 19
การวัดผลการจดั ทาระบบการบารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance) 38
วรรณกรรมท่ีเกยี่ วขอ้ ง 38
3 วิธกี ารดาเนินงาน 40
ขน้ั ตอนการดาเนินการ 41
ศึกษาสภาพการดาเนนิ งานของโรงงานตัวอยา่ งและวิเคราะหป์ ญั หา 45
ขอ้ มลู เบื้องตน้ โรงงานตัวอย่าง 45
สภาพปัจจบุ ันการทากิจกรรมการบารงุ รักษา 45
คัดเลือกและวเิ คราะหเ์ คร่ืองจักรตามความวิกฤติและวิเคราะหห์ นา้ ที่ 45
คัดเลอื กเครือ่ งจักรหรือระบบที่สง่ ผลกระทบตอ่ ปญั หาทเี่ กิดขึน้ 46
จาแนกส่วนประกอบของเครื่องจกั รหรือระบบออกเป็นระบบย่อย 47
วิเคราะหค์ วามสาคญั ของช้ินส่วนอุปกรณใ์ นแต่ละระบบย่อย 56
4 ผลการดาเนนิ งาน 58
ประเมนิ แนวทางการบารุงรกั ษาโดยใชห้ ลกั การจัดการงานบารุงรักษา 58
61
73

บทที่ ง
จัดทาแผนการบารุงรักษาให้กับชน้ิ สว่ นของเคร่ืองจักรโรงงานตัวอย่างและนาไปใช้
ผลการศึกษา หน้า
การวิเคราะห์ผลทางสถติ ิ 65
5 สรปุ ผลการศึกษาและข้อเสนอแนะ 66
สรุปผล 67
ปญั หาและอุปสรรคในการดาเนนิ งาน 73
ขอ้ เสนอแนะ 74
รายการอา้ งอิง 74
74
76

สารบญั ตาราง จ
ตารางที่
1 แสดงเปอรเ์ ซน็ ต์อตั ราความพรอ้ มใชง้ านและเปอร์เซ็นตเ์ ครอ่ื งจักรขัดข้อง หน้า
2 ขอ้ มลู เวลาในการหยดุ เคร่ืองจักรและเปอรเ์ ซน็ ตส์ ะสม 2
3 ความสัมพันธ์ระหวา่ งชนิดของเคร่ืองจักรกับตวั แปรในการวัดประสิทธิภาพของเครื่องจักร 3
4 ความสัมพนั ธ์ระหว่างความผดิ ปกตติ ่าง ๆ ในป้ัมกับตวั แปรทแี่ สดงการเปลยี่ นแปลง 28
5 มาตรฐานสาหรับการเปรยี บเทียบคา่ การสั่นสะเทือน 28
6 คลาสของฉนวนมาตรฐาน IEC 85 31
7 คา่ ท่ใี ชว้ ัดผลการดาเนนิ งานกอ่ นการบารงุ รกั ษาเชงิ ป้องกันเครื่องจักร 36
8 แสดงประวตั กิ ารซ่อมของเครอ่ื ง Filler&Caper ทีช่ ารุด 57
9 แสดงประวัติการซ่อมของเครือ่ ง Labeller ที่ชารดุ 54
10 แสดงประวัติการซ่อมของเครอื่ ง Rinser ที่ชารุด 54
11 เครอ่ื งจกั รหยุดทางานของเคร่ืองบรรจุปิดฝา ระหวา่ งเดือน มกราคม-สงิ หาคม พ.ศ. 2556 55
12 ตวั อยา่ งการหาคา่ RPN ของเคร่ืองบรรจุ 58
13 ตัวอยา่ งการทา Why Why ของเคร่ืองบรรจปุ ิดฝา 59
14 ตัวอยา่ งการวิเคราะห์อาการทผี่ ดิ ปกติและผลกระทบของความเสยี หายของเคร่ืองบรรจุ 62
15 ตวั อยา่ งกาหนดวิธีการตรวจสอบเครือ่ งบรรจแุ บบการบารุงรกั ษาตามสภาพ 62
16 ตวั อย่างกาหนดวิธกี ารทาความสะอาดเครื่องบรรจุแบบการบารุงรักษาตามสภาพ 63
17 การดาเนินงานหลงั การบารงุ รักษาแบบตามสภาพ เดือนกันยายน 2556 ถึง ธนั วาคม 2556 64
15 แสดงประวัติการซ่อมของเครอ่ื ง Filler&Caper ที่ชารุด 66
19 แสดงประวัติการซ่อมของเครื่อง Labeller ท่ีชารุด 70
70

20 แสดงประวัติการซ่อมของเครื่อง Rinser ทีช่ ารดุ ฉ
21 ผลการเปรยี บเทยี บที่ใชว้ ัดผลการดาเนนิ งานก่อน-หลงั ระบบบารงุ รกั ษาแบบตามสภาพ
22 แสดงร้อยละที่เพม่ิ ขน้ึ ของเวลาเฉลีย่ ระหวา่ งความเสียหายของเคร่อื งจักร 71
23 แสดงรอ้ ยละที่เพิ่มขึน้ ของอัตราความพรอ้ มใชง้ านของเครื่องจักร 71
71
72

สารบญั ภาพ ช
ภาพที่
1 เปอร์เซน็ ตเ์ ครอ่ื งจักรหยดุ ระหวา่ งเดอื นมกราคม - สิงหาคม พ.ศ. 2556 หน้า
2 แสดงเครื่องจกั รขัดข้องระหว่างเดอื นมกราคม - สิงหาคม พ.ศ. 2556 3
3 เส้นโคง้ อ่างน้า (Bathtub Curve) 4
4 แผนภาพประเภทของการบารงุ รักษา (Type of Maintenance) 8
5 วธิ ีการตรวจสอบสภาพเคร่ืองจกั ร (Condition based or Predictive maintenance) 12
6 แผนภูมิขัน้ ตอนการจัดต้ังระบบการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพ 20
7 ขั้นตอนการดาเนินการวัดการสั่นสะเทือน 24
8 กระบวนการบรรจเุ คร่อื งด่ืมชนดิ พรอ้ มดมื่ 31
9 กระบวนการเคร่ืองจักรบรรจุเครือ่ งด่ืมชนิดพร้อมดื่ม 47
10 แผนภูมิก้างปลาแสดงสาเหตกุ ารเกดิ ความเสยี หาย (Breakdown) ของเคร่ืองจักร 48
11 แผนภูมแิ สดงจานวนครัง้ ท่ีเสยี หายของเครื่องจักรท้ัง 11 เครื่อง 50
12 แผนภูมิแสดงเวลาในการหยุดเคร่อื งจักรทง้ั 11 เครือ่ ง 51
13 แผนภูมิแสดงเวลาเฉลี่ยระหว่างความเสยี หายของเคร่ืองจักรทงั้ 11 เครือ่ ง 52
14 แผนภูมิแสดงคา่ เวลาเฉล่ยี การซ่อมแซมของเครื่องจักรทั้ง 11 เคร่ือง 52
15 แผนภูมิแสคงอัตราความพรอ้ มใชง้ านของเครื่องจักรทง้ั 11 เคร่อื ง 53
16 เวลาจานวนเครอื่ งเวลาท่ีเคร่ืองจักรเสยี หายระหว่างเดือนมกราคม-สิงหาคม พ.ศ.2556 53
17 แผนภูมกิ ้างปลาแสดงสาเหตขุ อง เครอ่ื ง Filler&Caper ขดั ขอ้ งบอ่ ย 54
15 แผนภูมกิ า้ งปลาแสดงสาเหตุของ เครื่อง Labeller ขดั ขอ้ งบ่อย 54
55

ภาพที่ ซ
19 แผนภูมกิ า้ งปลาแสดงสาเหตขุ อง เคร่ือง Rinser ขดั ขอ้ งบ่อย
20 ขอ้ มูลเครือ่ งจักรหยดุ ทางานของเคร่ืองบรรจุปิดฝา เดอื นมกราคม-สิงหาคม พ.ศ. 2556 หน้า
21 แผนภูมิแสดงจานวนครงั้ ทเ่ี สียหายของเคร่ืองจักรท้ัง 3 เครื่อง 55
22 แผนภูมแิ สดงเวลาการขัดขอ้ งเสียหายของเครื่องจกั รทั้ง 3 เคร่ือง 60
23 แผนภูมแิ สดงคา่ เวลาเฉลย่ี ระหวา่ งการชารดุ เสียหายของเครอ่ื งจักรทั้ง 3 เครือ่ ง 67
24 แผนภมู ิแสดงคา่ เวลาเฉลย่ี การซอ่ มแซมของเครื่องจกั รท้ัง 3 เครื่อง 68
25 แผนภมู แิ สดงอัตราความพรอ้ มใชง้ านของเคร่ืองจักรทั้ง 3 เครือ่ ง 69
69
70

1

บทที่ 1

บทนา

1.ความเปน็ มาและความสาคัญของปัญหา

ในปัจจุบันการผลิตเคร่ืองดื่มชนิดพร้อมดื่ม (Ready To Drink) ในภาคอุตสาหกรรม ทั้ง ผลิตในประเทศ
และนาเข้าจากต่างประเทศมีการแข่งขันกันค่อนข้างสูงมากจัดเป็นเครื่องดื่มที่กาลัง มาแรงในขณะน้ีแต่ละองค์กร
หรือบริษัทผู้ผลิตน้ันต่างก็มีแผนกลยุทธ์ในการแข่งขันในด้าน การตลาด เพื่อแย่งชิงลูกค้าให้ได้มาซ่ึงส่วนแบ่งทาง
การตลาดให้ได้มากท่ีสุดเท่าท่ีจะทาได้ และเพ่ือ ความอยู่รอดขององค์กรหรือบริษัทผู้ผลิตสินค้าน้ันจะต้องทาให้
บริษัทมีกาไรเพ่ิมขึ้น สินค้ามีต้นทุน ต่าคุณภาพดี และการส่งมอบสินค้าก็ได้ทันตามเวลาท่ีกาหนด ซ่ึงในงานวิจัยน้ี
จะศึกษาเฉพาะการ เพิ่มประสทิ ธภิ าพการทางานของเคร่อื งจักรในสายการผลิตเท่านัน้

ดังนั้นเพื่อทจ่ี ะสามารถใช้งานเคร่ืองจักรใหเ้ กิดประสิทธภิ าพสงู สุด จงึ จาเปน็ อยา่ งย่ิงทจี่ ะ ทาใหเ้ คร่ืองจักร
หยุติการทางานเนื่องจากการชารุดให้น้อยที่สุด วัตถุประสงค์ของการบารุงรักษา คือ สามารถท่ีจะรักษาสมรรถนะ
ความพร้อมในการใชง้ านของเคร่ืองจกั รรักษาประสทิ ธิผลของ เครื่องจักรเพือ่ ให้สามารถใชง้ านได้ตามแผนทวี่ างไว้มี
ค่าใช้จ่ายต่าที่สุด รวมถึงการบารุงรักษา เพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการใช้งานเคร่ืองจักร ปัญหาที่สาคัญใน
ปัจจุบันของโรงงาน คือ เวลาที่ สูญเสียไปเนื่องจากการท่ีเครื่องจักรเกิดการชารุดและขัดข้องค่อนข้างสูงและ
เครื่องจักรทางานได้ อย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ ดังแสดงข้อมูลไว้ในตารางท่ี 1 การหยุดของเคร่ืองจักรบางเครื่อง
ของ สายการผลิตน้ันจะเป็นผลใหเ้ ครือ่ งจักรอ่ืนๆต้องหยุดตามไปอีกด้วย ส่งผลทาใหก้ ารผลติ ไม่เตม็ ประสิทธิภาพ
และไมส่ ามารถผลติ สนิ คา้ ได้ตามความต้องการของลูกคา้ ซงึ่ การบารุงรักษาเครื่องจักร ในปัจจบุ ันส่วนใหญแ่ ลว้ เป็น
การแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้าและเป็นการบารุงรักษาหลังเหตุขัดข้อง เป็นหลัก ขาดการควบคุมท่ีรัดกุมและการ
ดาเนินงานท่ีมีประสิทธิภาพ ซ่ึงปัญหาของการบารุงรักษา เครื่องจักรในโรงงานก็คือมีการใช้จนกระท่ังเครื่องจักร
เสยี หายแล้วจงึ ทาการซ่อมบารุงกระบวนการ ผลิตของโรงงานตวั อย่างได้มกี ารดาเนนิ งานดา้ นการบารุงรักษาให้กับ
เครื่องจักรในสายการผลิตเคร่ืองด่ืมชนิดพร้อมดื่ม (R.Fady to drink) อยู่แล้ว แต่การบารุงรักษาในปัจจุบันยังไม่มี
ประสิทธิภาพ ไม่สามารถลดเวลาของการเสียของเครื่องจักรได้จากการเก็บข้อมูลการสูญเสียในช่วงเดือนมกราคม
2555 ถึงเดอื นสงิ หาคม 2556 ซง่ึ แสดงดังตารางท่ี 1 ดังนี้

2

ตารางท่ี 1 แสดงเปอร์เซ็นต์อัตราความพร้อมใช้งานและเปอร์เซน็ ต์เครื่องจักรขดั ข้อง

3

ภาพที่ 1 เปอร์เซ็นตเ์ ครื่องจักรหยุด ระหว่างเดอื นมกราคม – สิงหาคม พ.ศ. 2556
ตารางที่ 2 ขอ้ มลู เวลาในการหยุดเครื่องจักรและเปอรเ์ ซ็นต์สะสม

4

ภาพที่ 2 แสดงเครือ่ งจักรขัดข้องระหว่างเดือนมกราคม - สงิ หาคม พ.ศ. 2555
จากตารางท่ี 2 พบว่าโรงงานที่วิจัยมีเครื่องจักรทั้งหมด 11 เครื่อง ซึ่งแต่ละเครื่องน้ันมี ชิ้นส่วนย่อยเป็น

จานวนมาก ดังนั้นผู้วิจัยนาหลักการพาเรโตมาใช้เพ่ือช่วยในการเลือกเครื่องจักรที่มี ปัญหาการหยุดเคร่ือง
(Downtime) ท่ีสาคัญมาปรับปรุงก่อน โดยนาเวลาการเสียของเคร่ืองจักรมาทา กราฟพาเรโตแสดงสัดส่วนของ
เวลาท่ีเครอ่ื งจกั รเสยี หาย 30% มเี คร่อื งจกั รท้งั หมด 2 เคร่ืองดังนี้
1. Filler
2. Labeller
3. Rinser
จากปัญหาดังกล่าวจึงเป็นส่ิงจูงใจให้มีการบารุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance) หรือการ
บารุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance) สาหรับเครอ่ื งจกั รท่ี มีความสาคัญตอ่ กระบวนการผลิต
มาวิเคราะห์งานบารุงรักษาเครื่องจักร และประเมินหาสภาพ ปัจจุบันของเคร่ืองจักร สภาพอย่างไร ไม่ต้องดูแล
รักษามากนักสภาพอย่างไรต้องดูแลรักษาเป็นอย่าง ศ สภาพอย่างไรท่ีสมควรเปลี่ยนได้แล้ว และใช้เพื่อทาการวาง

5

แผนการบารุงรักษาเท่าท่ีจาเป็นเป็น เท่าน้ัน โดยจัดทามาตรฐานในการบารุงรักษาเคร่ืองจักร ช่วงเวลาท่ีต้องทา
การบารุงรักษาตาม แผนงาน ซึ่งการบารุงรักษาท่ีดีนั้นเป็นผลให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพและสมรรถนะท่ีสูงสุด
ตลอดเวลา ทาใหล้ ดการชารุดของอุปกรณ์ไดอ้ ย่างมาก

2. วัตถปุ ระสงค์

2.1 ทาการวิเคราะห์อาการที่ผิดปกติและผลกระทบของความเสียหายของเคร่ืองจักรแต่ละ เครื่องเพ่ือ
จัดทาแผนการซ่อมบารุงรักษาเชิงป้องกันทฤษฎีบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Condition Based
Maintenance) ใหก้ ับโรงงานตัวอย่าง

2.2 เพิ่มค่าอัตราการเดินเครื่องจักร (Machine Availability) ของกระบวนการผลติ โดยลด ความสูญเสีย
หลกั ตามแนวทางการบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance, CEM)

3. สมมติฐาน

การนาการจัดการบารุงรักษาด้วยทฤษฏีบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance) มาวิเคราะห์
งานบารุงรักษาเคร่ืองจักร และประเมินหาสภาพปัจจุบันของเครื่องจักร สภาพอย่างไร ไม่ต้องดูแลรักษามากนัก
สภาพอย่างไรต้องดูแลรักษาเป็นอย่างดี สภาพอย่างไรท่ี สมควรเปล่ียนได้แล้ว และใช้เพ่ือทาการวางแผนการ
บารุงรกั ษาเทา่ ทจี่ าเป็นเปน็ เทา่ นัน้

4. ขอบเขตการดาเนินงาน

4.1 การศึกษานี้ได้ใช้ข้อมูลจาก บริษัท ประมวลผล จากัด เป็นโรงงาน ตัวอย่างเท่านั้นใน การศึกษาและ
เพ่อื กาหนดงานการบารงุ รักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance) ของ โรงงานตัวอยา่ ง

5. วธิ กี ารดาเนนิ งาน

5.1 ศึกษาปัญหาของการขัดข้องของเคร่ืองจักรในกระบวนการผลิตเคร่ืองดื่มชนิดพร้อมดื่ม (Ready to
Drink)

5.2 ศึกษาทฤษฎีและวรรณกรรมท่เี ก่ยี วขอ้ งกบั การบารงุ รักษาตามสภาพ (Condition Based

Maintenance)

5.2 วิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบ (Failure mode and Effect Analysis) ของ ชิ้นส่วนของ
เคร่อื งจกั ร

6

5.4 ประเมินแนวทางการบารุงรักษาโดยใช้หลักการจัดการงานบารงุ รักษาดว้ ยทฤษฎกี าร
บารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance)

5.5 สรุปผลการดาเนนิ งานและนาเสนอผลงาน
6.ประโยชนท์ ่ีคาดว่าจะได้รบั

6.1 สามารถลดเวลาทีส่ ูญเสียเน่ืองจากเคร่อื งจกั รขดั ขอ้ ง และเพิ่มอัตราความพรอ้ มใชง้ าน ของเครอ่ื งจักร
6.2 สามารถจดั เก็บข้อมลู ตา่ งๆ ที่ใชใ้ นการวางแผนบารุงรกั ษาเครื่องจักรเชิงปอ้ งกนั ได้ อย่างเป็นระบบ

7

บทท่ี 2

ทฤษฎแี ละวรรณกรรมที่เกี่ยวข้อง

การใช้งานเคร่ืองจักรในกระบวนการการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นมักจะใช้งาน จนกว่าจะเกิดการชารุด
เสียหาย จึงทาการซ่อมแซมซึ่งทาให้เกิดการเสียหายในรูปแบบต่างๆ ตามมา ดังน้ัน จึงได้มีการนาเอาระบบเพ่ือ
ซ่อมบารุงเชิงปอ้ งกัน เพ่ือยืดอายุของเคร่ืองจกั รและปอ้ งกันไม่ให้ เคร่ืองจักรเสียกะทันหันสง่ ผลกระทบโดยตรงต่อ
กระบวนการผลิต ซึ่งการศึกษาในคร้ังนี้มิมิ วัตถุประสงค์เพื่อเพ่ิมประสิทธิภาพในการผลิตเพื่อลดความสูญเสีย
(Downtime) ซ่ึงเกิดจากการ ขัดข้องและเสียหาย (Break Down) ซึ่งนาหลักการจัดงานบารุงรักษาตามสภาพ
(Condition Based

Maintenance) มาวิเคราะห์งานบารุงรักษาเครื่องจักร และประเมนิ หาสภาพปจั จุบันของเคร่ืองจักร สภาพอยา่ งไร
ไมต่ อ้ งดูแลรักษามากนักสภาพอย่างไรต้องดแู ลรักษาเป็นอย่างดีสภาพอย่างไร ที่ สมควรเปล่ยี นได้แล้ว และใช้เพื่อ
ทาการวางแผนการบารุงรกั ษาเท่าที่จาเป็นเป็นเท่านัน้

1.ความหมายของการบารงุ รักษา

การบารงุ รักษา คืองานที่ตอ้ งปฏิบตั ิเพื่อรักษาหรือยกสภาพของเคร่ืองจักรอปุ กรณต์ ่างๆ ให้ ได้มาตรฐานที่
กาหนด หรือเป็นการดูแลเครื่องจักรอุปกรณ์และโรงงาน ให้มีประสิทธิภาพในการ ทางาน และสามารถใช้งานได้
ตามความต้องการซึ่งการบารุงรักษาเคร่ืองจักรนั้นมีความใกล้ชิดกับ ขบวนการผลิต และเม่ือทาการศึกษาใน
รายละเอียดของกิจกรรมการบารุงรักษาเครื่องจักรและการ ผลิตพบว่า “ วัตถุประสงค์ของการผลิต คือ ทาการ
ผลิตให้ได้มาซึ่งผลผลิต (productivity - p) ต้องการด้วยคุณภาพ (Quality - Q) ท่ีได้มาตรฐาน ต้นทุนต่า (cost -
c) การสง่ มอบ (Delivery - D) และต้องเปน็ เป็นไปตามกาหนดการและแผนงานทวี่ างไว้ การผลิตต้องอยใู่ นระดับที่
สร้างความ มั่นใจด้านความปลอดภัย (Safety -s) ให้แก่พนักงานและทาให้พนักงานมีขวัญและกาลังใจ (Morals -
MM) ทีต่ ”ิ ซึ่งในการผลิตจาเป็นต้องใช้ทรัพยากรการผลติ และเคร่ืองจกั รอุปกรณ์ก็เป็นส่วนหน่งึ ของ ทรพั ยากรการ
ผลิตส่วนท่ีได้มาซ่ึงความพร้อมในการใช้งานของเครื่องจักรอุปกรณ์ก็เป็น วัตถุประสงค์หลักของการบารุงรักษา
เครอื่ งจักรหรอื อาจจะกล่าวไดว้ า่

วัตถุประสงคห์ ลกั ของการบารุงรักษาเคร่ืองจกั ร คือ ตอ้ งการควบคมุ ความสามารถในการจัดหา เครื่องจักร
อุปกรณ์โดยให้มีต้นทุนต่าที่สุดและต้องขยายอายุการใช้งานของเคร่ืองจักรอุปกรณ์ ดังนั้นการบารุงรักษาจึงมี
ความสาคัญอย่างย่งิ ต่อทกุ ระบบการผลติ ของโรงงานอุตสาหกรรมเพ่อื ให้ ไดเ้ ป้าหมายของการบารงุ รกั ษา

8

2.วงจรชวี ติ ของเครื่องจักรและการเส่อื มสภาพ
วงจรชีวิตของเครื่องจักรกล (Machinery Life Cycle) ซึ่งเป็นวิธีการที่จะนามาอธิบาย วงจร ชีวิตของ

เคร่ืองจักรในช่วงเวลาต่าง ๆ โดยเร่ิมต้ังแต่การประกอบข้ึนของเคร่ืองจักร การเส่ือมสภาพ ของเครื่องจักร การ
ชารดุ และการหมดสภาพการใชง้ านของเครื่องจกั ร ซึ่งเปน็ ที่ยอมรบั ในทาง วศิ วกรรมการบารงุ รักษา คอื กราฟเส้น
โค้งรูปอ่างน้า (Bathtub Curve) ซึ่งเป็นกราฟที่จะใช้อธิบาย ลักษณะเฉพาะที่เกิดข้ึนโดยท่ัวไปกับเคร่ืองจักร จาก
กราฟจะทาการแบ่งช่วงวงจรชวี ิตของ เคร่ืองจกั รออกเป็น 3 ช่วงด้วยกนั คือ

1. ช่วงระยะเร่ิมต้นใชง้ าน (Early Failure Period หรอื Rain - In Period)
2. ชว่ งใชง้ านปกติของเครือ่ งจกั ร (Random Failure หรือ Life Time Period)
3. ชว่ งระยะการสึกหรอของเครอ่ื งจกั ร (Wear - Out Failure)

ภาพที่ 3 เสน้ โค้งอ่างํนา้ (Bathtub Curve)
ทีม่ า : ผศ.ดร. สรุ พล ราฎร์น่ยุ วศิ วกรรมการบารุงรักษา (กรงุ เทพมหานคร : ซีเอ็ดยเู คชั่น จากัด (มหาชน), 2545)
26

9

โดยสามารถอธิบายระยะเวลาต่าง ๆ ตามอัตราการชารุดของเคร่ืองจักรกล ในลักษณะวงจรชีวิต ตลอด
อายุขัย จากรปู พอจะอธบิ ายความหมาย ดงั น้ี

1. ช่วงระยะเริ่มต้นใช้งาน (Early Failure Period หรือ Run - In Period) เป็นลักษณะการ ลดลงของ
อตั ราการชารดุ (Decreasing Failure Fate : DFR.) อัตราการชารุดจะมีโอกาสเกิดข้ึนได้จาก สาเหตหุ ลายประการ
เช่น การใช้วัสดุท่ีผลิตเครื่องจักร ไม่เหมาะสมกับการใช้งานของเครื่องจักร หรือไม่ถูกต้อง การออกแบบที่ไม่
เหมาะสมหรือไม่ถูกต้องการควบคุมคุณภาพหรือเทคโนโลยีการ ผลิตของการประกอบเคร่ืองจักรไม่พอ การติดตั้ง
เคร่ืองจักรผิดไปจากท่ีกาหนดไว้ในคู่มือ เครื่องจักร และการใช้งานไม่เหมาะสมหรือไม่ถูกต้อง ระยะน้ีอัตราการ
ชารุดจึงมีโอกาสท่ีเกดิ ขน้ึ ได้ สูงมาก ดงั นั้น สาหรับการใชง้ านของเคร่ืองจักรในระยะนเ้ี มอื่ เร่ิมมีการชารดุ จากสาเหตุ
ใดกต็ าม ก็ ต้องดาเนินการแก้ไขปรบั ปรุงเพ่ือให้นั้นผ่านชว่ งเวลาน้ีไปเม่ือผ่านพน้ ระยะน้ีไปแลว้ อตั ราการชารุด ของ
เคร่อื งจักรจะค่อย ๆ ลดลง หากต้องการลดโอกาสการชารดุ ในช่วงระยะนอ้ี าจจะมีทางเลือก หลายทาง ซง่ึ ประกอบ
ไปด้วย

1. การเลอื กซ้ือเครื่องจักรที่มีคุณภาพดี หรือจากบริษทั ผูผ้ ลิตเครื่องจักรท่เี ช่ือถือได้ ซ่งึ เครื่องจักร
นั้นจะตอ้ งไดร้ บั การออกแบบมาอยา่ งดี

2. ในการติดตัง้ ควรติดตง้ั เครื่องจกั ร ใหไ้ ดต้ ามมาตรฐานของบริษทั ผู้ผลิตนัน้ ๆ

3. ควรศึกษาจากคู่มือที่มากับเคร่ืองจักร และทาความเข้าใจหลักการใช้งานของ เคร่ืองจักรให้
ถูกต้อง

4. ควรมีการดูแลและบารุงรกั ษาอยู่เสมอ เมื่อมีการขัดข้องต้องรีบแก้ไขทันที และ วางระบบการ
บารงุ รกั ษาที่ดี

2. ช่วงใช้งานปกติของเครื่องจักร (Fandom Failure หรือ Life Time Period) เป็นช่วงท่ี ต่อเนื่องจาก
ระยะแรก เมื่อมีการใชง้ านมาระยะหนึ่งแล้ว เป็นช่วงทมี่ ีการปรบั ปรงุ หรอื มีการ เปลีย่ นแปลงให้มเี สถยี รภาพในการ
ทางานของเครื่องจักรมาแลว้ อัตราการชารุดจะไม่คอ่ ยมี แต่ใน บางโอกาสกเ็ กิดขน้ึ ได้ ขึ้นอยู่กับการใช้งานและการ
บารุงรักษา และจะคงอยู่ในสภาพเช่นน้ันใน ระยะเวลาหน่ึง ซ่ึงถ้าต้องการให้ระยะการใช้งานปกติของเคร่ืองจักร
ยาวนานน้ันข้ึนอยู่กับปัจจัย หลายอย่างด้วยกัน เช่น ใช้งานไม่เกินภาระท่ีได้รับการออกแบบไว้ บารุงรักษาตามท่ี
กาหนดไว้คู่มือ เครื่องจักร และควบคุมสภาพแวดล้อมท่ีเครื่องจักรติดตั้งใช้งานอยู่ให้เหมาะสมตามที่ออกแบบไว้
เมื่อมีการควบคุมสิ่งเหล่าน้ีได้ โอกาสที่เครื่องจักรจะชารุดคงมี ไม่มากและมักจะมีค่าค่อนข้างองท่ีจะ เห็นได้ว่า

10

เส้นกราฟเป็นเส้นขนานกับแกนเวลา นั้นคืออัตราการชารุดเสียหายค่อนข้างคงท่ี (CFF. Constant Failure Rate:
Constant)

3. ช่วงระยะการสึกหรอของเคร่ืองจักร (Wear - Out Period) เครื่องจักรผ่านระยะการใช้ งานมาเป็น
เวลานาน ๆ ทาให้เกิดการล้าข้ึนกับชิ้นส่วนของเคร่ืองจักร ทาให้ชิ้นส่วนของเครื่องจักร เร่ิมเสื่อมสภาพ เช่น เกิด
การสึกหรอ เม่ือเสื่อมมากข้ึน ๆ อัตราการชารุดก็เพ่ิมสงู ข้ึนด้วย ซ่ึงเป็นช่วง ท่ีเรียกว่า อัตราการชารุดเสียหายค่อย
ๆ มากข้ึน (Increasing Failure Rate: IFR)

3. วิวัฒนาการของการบารุงรกั ษา

วิวัฒนาการของการบารุงรักษา เทคโนโลยีท่ีได้รับการพัฒนามา โดยลาดับ ใน ประวัติศาสตร์ของมนุษย์
เป็นส่วนหน่ึงท่ีทาให้มีความหลากหลายในรูปแบบของผลิตภัณฑ์ ส่ิงของ อุปโภคและบริโภคสืบเน่ืองมาจากความ
ต้องการท่ไี มส่ น้ิ สุดของลูกค้าหรือมนษุ ย์ ซึง่ เป็นปัจจัยหลกั ทีผ่ ลักดนั ให้องคก์ รทุกๆ องคก์ ร ไมว่ า่ จะเปน็ องค์กรด้าน
การผลิต องค์กรด้านการบริการ ฯลฯ ต้อง นามาพิจารณาและปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่ผลิตให้สอดคล้องกับความ
ต้องการของลูกค้า ซ่ึงในปัจจุบัน เชื่อกันว่า ความต้องการผลิตภัณฑ์ (demand) มิน้อยกว่าความสามารถในการ
ผลิตขององค์กรต่างๆ (Supply) โดยมีแนวความคิดเปลี่ยนไปโดยส้ินเชิงเมื่อเทียบกับยุคปี ค.ศ. 1900 ท่ีความ
ต้องการ ผลิตภัณฑ์ มากกว่าความสามารถในการผลิต ดังนั้น ในปัจจุบันจึงมีรูปแบบของเครื่องจักรกลที่
สลับซับซ้อน และมีความสามารถในการผลิตที่หลากหลายในความยุ่งยากและสลับซับซ้อนด้านเทคโนโลยี
เคร่อื งจักรกล, หุ่นยนต์หรอื แม้กระทั่งยานยนต์รนุ่ ใหม่ กม็ ีผลทาใหฝ้ า่ ยซอ่ มบารงุ รักษา เครอื่ งจักร ใหส้ อดคล้องกับ
ความต้องการใช้เคร่ืองจักรในการผลิต ท้ังในแง่ของเวลาและความ แม่นยาของผลท่ีได้ ที่เกิดข้ึน การใช้เคร่ืองจักร
อปุ กรณน์ ัน้ ๆ

แนวความคิดในการเกิดวิวัฒนาการในการบารุงรักษามีบ่อเกิดมาจากการเปล่ียนแปลงของ เทคโนโลยีในการผลิต
และคอมพิวเตอร์ ซึ่งทาให้มีการผลักดันให้มีการเปล่ียนแปลงไปของวิธีการ บารุงรักษาความก้าวหน้าของวิธี
แบง่ เปน็ วิวฒั นาการของการบารุงรักษา แบ่งเปน็ 2 ประเภทดงั น้ี

3.1 วิวัฒนาการของการบริหารการบารงุ รกั ษา

1. ยคุ แรกในชว่ งปี 1940 เรียกว่าช่อมเมอื่ เสีย

2. ยุคที่สองในช่วงปี 1950 - 1970 ความพร้อมในการใช้งานสูงขึ้นอายุการใช้งาน นานขึ้น
คา่ ใชจ้ า่ ยตา่ ลง

11

3. ยคุ ทส่ี ามในชว่ งปี 1970 - 2000 เครื่องจักรมคี วามนา่ เช่ือถือมีความพร้อมใช้งาน สูงข้นึ มีความ
ปลอดภยั สงู ขนึ้ คุณภาพชนิ้ งานดีข้นึ และมีประสทิ ธผิ ล ประสิทธิภาพค้มุ ราคา
3.2 ววิ ัฒนาการทางเทคโนโลยกี ารบารงุ รักษา

1.ยุคแรกในชว่ งปี 1940 เรยี กว่าซอ่ มเมอื่ เสีย
2.ยุคท่ีสองในช่วงปี 1950 - 1970 การปรบั ขน้ึ สภาพตามแผนและระบบการ
ควบคมุ และการวางแผนงานบารุงรกั ษาและ คอมพิวเตอรข์ นาดใหญ่
3 ยคุ ที่สามในช่วงปี 1970 - 2000 ปัจจบุ ัน
การเฝ้าระวังสภาพเคร่ืองจักร และการออกแบบเครื่องจักรให้มีความน่าเช่ือถือและ บารุงรักษาง่ายและ
การศึกษาวิเคราะห์ถึงโอกาสเส่ียงในการเกิดอุบัติเหตุ คอมพิวเตอร์ขนาดเล็กลง และคานวณได้เร็วขึ้นมีระบบ
ผเู้ ชย่ี วชาญวิเคราะหส์ าเหตุหรือหาวิธีการซ่อมการทางานเป็นทมี และ พนักงานฝา่ ซอ่ มบารุงท่ีมีความสามารถหลาย
ดา้ น

12

4. ประเภทของการบารงุ รกั ษา (Type of Maintenance)

ภาพที่ 4 แผนภาพประเภทของการบารุงรกั ษา (Type of Maintenance)

4.1 บารุงรกั ษาตามแผนงาน (Planned Maintenance)

การบารุงรักษาตามกาหนดตามแผนงานตามระบบท่ีวางไว้ทุกประการ งานท่ี สามารถคาดการณ์ได้
ลว่ งหน้า สามารถเตรียมการไวล้ ว่ งหนา้ ได้ สามารถกาหนดระยะวัน เวลา สถานที่ และจานวนผปู้ ฏิบัติงานท่ีจะเข้า
ได้ดาเนินการได้ แนวทางการบารุงรักษาน้ันอาจเลือกใช้ ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบารุงรักษาเชิงป้องกัน การ
บารุงรักษาเพ่ือแก้ไข เข้ามาดาเนินการ ส่วน ระยะเวลาเข้าไปทาการบารุงรักษา อาจจะกาหนดหรือวางแผนเข้า
ซ่อมแซมขณะเครื่องกาลังทางาน อยู่หรือขณะเครื่องชารุด (Break Down Maintenance) หรือหยุดการใช้เคร่ือง

13

เพื่อทาการบารุงรักษา (Shutdown) การซ่อมบารุงรักษาประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการ
ลว่ งหน้าได้ทกุ ขน้ั ตอน

4.2 การบารุงรักษาท่ีไมอ่ ย่ใู นแผนงาน (Unplanned Maintenance)

การบารุงรักษาแบบไมม่ ีแผนนน้ั ก็คือ การบารุงรักษาเหตุฉุกเฉินน่ันเอง โดยเป็น การบารุงรักษาที่ไม่มีการ
เตรียมงานไว้ล่วงหน้า เมื่อเคร่ืองจักรเกิดการชารุดเสียหายข้ึน ฝ่ายซ่อม บารุงรักษาจะดาเนินการแก้ไขซ่อมแซม
ความเสียหายตามสภาพที่เกิดข้นึ โดยขน้ั แรกจะตรวจสอบ วา่ มีชนิ้ สว่ นใดเสียหาย จะเปลย่ี นทดแทนโดยใช้อะไหล่
จากคลงั ซ่อมบารงุ หากจาเปน็ อาจตอ้ ง ซอ่ มแซมเครอื่ งจกั รใช้เวลานาน แต่ เน่ืองจากเป็นการซ่อมฉกุ เฉินที่ไม่มีการ
วางแผนไว้ก่อนจึงไม่ สามารถบอกได้ล่วงหน้าว่าต้องทาอะไรบ้าง แต่สาหรับการบารุงรักษาเมื่อเคร่ืองเสียน้ันจะมี
การ คาดคะเนไว้ล่วงหน้าก่อน เมื่อมีรายงานว่าเครื่องเสีย ส่วนใหญ่จะทราบได้ทันทีจากอาการที่เครื่อง เสียว่า
จะต้องปฏิบัติงานอะไรบ้าง ผู้ปฏิบัติงานสามารถที่จะเตรียมอุปกรณ์ อะไหล่ เครื่องมือท่ีต้อง ใช้และสามารถ
ประมาณการได้ว่าจะใช้เวลาปฏิบัติงานเท่าไหร่ แผนงานบารุงรักษาท่ีได้ปรับปรุง จะทาให้เครื่องจักรและอุปกรณ์
ได้รบั การจัดแผนบารุงรักษาที่ถูกต้องเหมาะสมอันจะชว่ ยลดงาน บารงุ รกั ษาทีไ่ ม่จาเป็นในบางอปุ กรณ์ และได้แผน
บารุงรักษาที่อุปกรณ์ต้องการจรงิ ๆอันจะส่งผลให้ อุปกรณ์ไม่เกิดการเสียหายบ่อยคร้ังและเป็นผลใหล้ ดเวลาในการ
ปฏบิ ัตงิ านบารงุ รักษาได้ดว้ ย เชน่ กนั

4.3 บารุงรักษาเชิงปอ้ งกนั (Preventive Maintenance: PNI)

งานบารุงรักษาเชิงป้องกันสาหรับไทรโบโลยีในงานบารุงรักษา และวิศวกรรมการ หล่อล่ืนน้ัน (สุรพล
ราษฎรนุ้ย, 2545:61) โดยแท้จริงแลว้ มวี ตั ถุประสงค์เพอื่ ใหเ้ ขา้ ถงึ การทาการ ชะลอการเส่ือมสภาพ หรอื ชะลอการ
สึกหรอ (wear and Degradation Retardation) โดยใช้การใช้ สารหล่อลื่นซ่ึงน่าจะเป็นส่วนท่ีวิศวกรบารุงรักษา
ตอ้ งตระหนกั โดยในวงจรชวี ติ เครอ่ื งจกั รสิง่ ที่ควร ปฏบิ ตั มิ ี 3 ลักษณะใหญค่ ือ

4.3.1 การป้องกันการเส่ือมสภาพเช่น การหล่อลื่น การขันแน่นสลักเกลียวการทา ความสะอาด
การใชง้ านใหถ้ กู ต้องการควบคมุ สภาพแวดลอ้ ม ความรอ้ น ความชืน้ ไอกรด หรือฝ่นุ สะออง

4.3.2 การตรวจวัดการเสื่อมสภาพ เช่น การตรวจเช็คความดึงสายพานการ ตรวจเช็คตึงทอร์ค
ของสลักเกลียวยึดฐานเคร่ืองจักรและมอเตอรก์ ารตรวจเช็คคา่ ความเป็นฉนวน มอเตอร์ไฟฟา้ การตรวจเช็ค
อณุ หภูมิใช้งานของน้ามนั ไฮดรอลิก อณุ หภูมิของแบร่ิงการตรวจสอบ คณุ สมบัตขิ องสารหลอ่ ล่ืน

14

4.3.3 การซ่อมปรับคืนสภาพการโอเวอร์ออลป้ัมไฮดรอลิกทุก 5 ปีการเปลี่ยน ช้ินส่วนท่ีสึกหรอ
ตามระยะเวลา ฯลฯ

4.2.4 การทดลองวิเคราะห์: ผู้เข้าอบรมจะได้ทดลองใช้ Software จากตัวอย่างท่ี กาหนดรายได้
การใหค้ าแนะนาของวทิ ยากร

4.3.5 การเลือกงานบารุงรักษา: เป็นการสนทนาถึงกลยุทธ์การเลือกงานบารุงรักษา สาหรับ
เคร่ืองจักรกับผู้เข้าร่วมอบรม และแสดงให้เห็นถึงวิธีการเลือกงานบารุงรักษาอย่างมี ประสิทธิภาพและ
ประสิทธิผลเพ่ือให้สอดคล้องกับเป้าหมายขององค์กร นอกจากนั้นยังแสดงให้ เห็นถึงแนวทางการกาหนด
งานบารงุ รักษาแบบเฝา้ ระวังเชงิ ป้องกนั และการดาเนนิ งานบารุงรักษา ใหต้ รงกบั กลยทุ ธง์ านบารุงรักษาที่
กาหนดขน้ึ

4.3.6 การทดลองเลือกงานบารุงรักษา ผูเ้ ข้าอบรมจะไดท้ ดลองเลือกงาน บารงุ รกั ษาจากตวั อย่าง
ที่กาหนดให้เพื่อให้งานบารุงรักษาท่ีเลือกสอดคล้องกับสาเหตุความเสียหาย ของเครื่องจักรอุปกรณ์น้ันๆ
ทาใหส้ ามารถลดความเสียหายทอ่ี าจเกดิ ข้นึ ลงได้

4.3.7 การปิดงานบารุงรักษา: เป็นการสนทนาถึงข้อมูลที่จะเป็นและเป็น ประโยชน์ในงาน
บารุงรักษา การจัดเก็บข้อมูลอย่างเป็นระบบ โดยเฉพาะการปรับปรุงข้อมูลใน ระบบจัดการข้อมูลงาน
บารุงรักษา (Computerized Maintenance Management System: CHAIS) เพื่อให้ก้าวไปสู่การ
บารุงรกั ษาแบบเฝา้ ระวงั เชงิ ป้องกนั อยา่ งสมบูรณ์แบบ

การบารุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) คืองานบารุงรักษามีแผนที่ กระทาไป
โดยมีจุดมุ่งหมายที่จะป้องกันมิให้เคร่ืองจักรชารุด โดยการบารุงรักษาแบบป้องกันก็จะ แบ่งได้เป็น 2
ลกั ษณะคือ

4.3.8 การบารุงรักษาขณะเดินเครอื่ ง (Running Maintenance) ซึ่งหมายถึง งาน บารุงรักษาทา
ได้โดยไมต่ อ้ งหยดุ เครอ่ื ง เชน่ การหลอ่ ลนื่ เปน็ ต้น

4.3.9 การบารุงรักษาขณะหยุดเคร่ือง (Southdown Maintenance) ซึ่งหมายถึง การ หยุดโดย
มีแผนกาหนดไวแ้ นน่ อน เช่นการเปลย่ี นชน้ิ สว่ นการบารุงรกั ษาปอ้ งกนั (preventive Maintenance) เป็น
การบารุงรักษาท่ีกระทาต่อเคร่ืองจักรและอุปกรณ์เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักร และอุปกรณ์เสื่อมสภาพ

15

หรือชารุดเสียหาย หรือเพื่อให้แน่ใจว่าเคร่ืองจักรและอุปกรณ์ยังอยู่ใน สภาพที่ใช้งานได้ดี ซ่ึงเป็นการ
ดาเนินงานที่ทาเป็นประจา (routine maintenance)

การบารุงโดยการกาหนดแผนการดาเนินงานล่วงหน้าได้ (scheduled maintenance )เป็น ระบบการ
บารงุ รกั ษาที่สมบรูณก์ ว่าการบารงุ รักษาทุกประเภททก่ี ล่าวมาแล้วคือได้กลา่ วถงึ การให้ เหตุผลของงานบารงุ รกั ษา
รวมทั้งการรับผิดชอบในด้านการค้นคว้าและวิจัยพัฒนา เพื่อหาทาง ปรับปรุงระบบการทางานท่ีเป็นอยู่ให้ดีข้ึน
เป็นการบารุงรักษาที่ดาเนินการเพ่ือป้องกันการหยุดของ เคร่ืองจักร โดยเหตุฉุกเฉินสามารถทาได้ด้วยการตรวจ
สภาพเคร่ืองจักรและอุปกรณ์การทาความ สะอาด และหล่อล่ืนโดยถูกวิธี การปรับแต่งให้เครื่องจักรทางานที่จุด
ทางาน(Operating Point) ตาม คาแนะนาของคมู่ ือ รวมถงึ การเปล่ียนช้ินสว่ นอะไหล่ตามที่กาหนดเวลา

4.4 บารงุ รกั ษาเชิงแกไ้ ข (Corrective Maintenance: CAI)

การบารุงรักษาเชิงแก้ไข (Corrective Maintenance) หมายถึงงานบารุงรักษาท่ีมี แผนที่จะทาเพ่ือแก้ไขปรับยก
สถานะ การปฏิบัติของเครื่องจักรให้คืนสู่สภาพปกติ เราสามารถแบ่ง การบารุงรักษาแบบแก้ไขออกเป็น 2 แบบ
ได้แก่

4.4.1 การบารุงรกั ษาแบบแก้ไขชนิดทสี่ ามารถวางแผนได้ (Plan Corrective Maintenance) ซง่ึ
ถ้าการขัดข้องหรือชารุดนี้ ไม่มีผลกระทบต่อการทางานของอุปกรณ์ หรือต่อ ขบวนการผลิตมากนัก การ
แก้ไขก็มักจะดาเนินการในภายหลัง โดยจะมีการเตรียมการต่างๆ ทางด้านกาลังคน วัสดุและเครื่องมือไว้
พร้อมกบั การวางแผนเพ่ือนาชน้ิ สว่ น อปุ กรณท์ ่ีชารุดนน้ั ออกมาแก้ไขในจังหวะท่ีเหมาะสม

4.4.2 การบารุงรักษาแบบแก้ไขที่ต้องดาเนินการ ทันที (Breakdown Maintenance) การ
บารุงรักษาแบบน้ีจะทาเม่ือเกิดการชารุดเสียหายที่ส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อการทางานหรือ อุปกรณ์
น้ัน ๆ หรือต่อกระบวนการผลิต แล้วการแก้ไขต้องดาเนินการในทันที ซ่ึงมักต้องใช้ กาลังคน เวลา
ตลอดจนค่าใช้จา่ ยต่างๆ มากกวา่ การแกไ้ ขทีส่ ามารถวางแผนได้

การบารุงรักษาแบบแก้ไข เป็นการบารุงรักษาท่ีจะดาเนินการเมื่ออุปกรณ์ เคร่ืองจักรเกิดการ ขัดข้องหรือ
ชารดุ ส่งิ ทต่ี ้องคานงึ ถึงในการบารงุ รกั ษาแบบนี้คือ

4.4.3 การสารองอะไหล่ ว่าจะต้องสารองส่วนใดเท่าไหร่ จะต้องคานึงถึงความ จาเป็น ความ
ค้มุ คา่ และสถิติของการชารุด

4.4.4 ผทู้ จี่ ะทาการซอ่ มจะใช้บคุ ลากรจากภายใน หรือบรษิ ทั ฯ จากภายนอก

16

4.4.5 นโยบายทางดา้ นคณุ ภาพและความน่าเช่อื ถอื ของระบบเป็นการดาเนนิ การ เพ่อื การ

ดัดแปลงปรับปรุงแก้ไข้เคร่ืองจักรหรือส่วนของเคร่ืองจักรเพื่อขจัดเหตุขัดข้องที่เกิดขึ้นบ่อย ๆ จนเป็น
ปัญหาการขัดข้องซา้ ซากจนเกดิ การเรือ้ รังของเคร่ืองจักรให้หมดไปโดยส้นิ เชิง

การปรับปรุงสมรรถนะของเคร่ืองจักร ให้สามารถผลิตได้ด้วยคุณภาพและปริมาณที่สูงข้ึน สาหรับ ข้อมูลที่ได้นั้น
มักจะเป็นข้อมูลที่ไดห้ ลงั จากเกิดเหตุขัดข้องแล้วเท่านั้น ผใู้ ห้บริการในหนา้ ท่ีการ วเิ คราะห์ หาสาเหตตุ ลอดจนการ
ดัดแปลงปรับปรุงแก้ไขนตี้ ้องเป็นผู้ท่มี คี วามรู้ความชานาญสงู เท่านน้ั

4.5 บารุงรักษาหลงั เกตขดั ขอ้ ง (Breakdown Maintenance: BMI)

การซ่อมแซมหรอื เปลีย่ นช้ินส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักรเม่ือเครื่องจกั รนนั้ เกิด ขัดขอ้ งหรอื เสยี หายในขณะท่ี
เครื่องจักรกาลังทางานอยู่โดยไม่รู้มาก่อนว่าจะเกิดการเสียหายข้ึนและ เมื่อเกิดขึ้นแล้วทาให้ต้องหยุตเคร่ืองจักร
เพ่ือทาการซ่อมแซม หรือเปลี่ยนชิ้นส่วนท่ีเสียโดยส่วน ใหญ่จะใช้กับเคร่ืองจักร หรืออุปกรณ์ที่ไม่มีผลกระทบกับ
สายการผลิตถ้าหากเกิดการเสียหายข้ึน ข้อดีของการบารุงรักษาแบบแก้ไข คือ ใช้ประโยชน์อายุการใช้งานของ
เคร่ืองจักรอย่างคุ้มค่า ไม่ ต้องเสียกาลังคนและค่าใช้จ่ายในการบารุงรักษาแต่เราไม่สามารถวางแผนและ
กาหนดเวลาในการ ซ่อมแซมหรอื เปล่ียนช้นิ ส่วนได้บางคร้งั จาเป็นต้องรีบทาจึงทาให้คุณภาพของงานออกมาไม่ค่อย
ดี และเมอื่ เกดิ การเสยี หายแล้วมกั คอ่ นข้างรนุ แรงการซ่อมแซมจะเสยี คา่ ใชจ้ า่ ยสูงกว่า

4.6 บารุงรกั ษาตามอาบเวลา (Time Base Maintenance: TEI)

เปน็ การวางแผนการบารุงรักษาโดยกาหนดระยะเวลาการตรวจสอบและการ บารงุ รกั ษาเคร่ืองจักรรวมท้ัง
อุปกรณ์ต่าง ๆ เพ่ือป้องกันความเสียหาย หรือวางแผนป้องกันไว้ ล่วงหน้าซึ่งจะไม่ทาให้กระบวนการผลิตต้องหยดุ
ฉุกเฉิน สิ่งท่ีสาคัญของการบารุงรักษาเพ่ือป้องกัน คือ การประเมินอายุการใช้งานของเครื่องจักรและทาการ
บารุงรักษาก่อนเคร่ืองจักรเสียหาย โดยท่ัวไประยะเวลาทา PM ดังกล่าวสามารถหาข้อมูลอ้างอิงได้จากคู่มือของ
เครื่องจกั รจากผ้ผู ลติ หรอื จากประวัติของเครอ่ื งจกั รท่ผี ่านมา การซอ่ มบารุงโดยใช้ระยะเวลาเป็นตัวกาหนด (Time
base or Fixed time maintenance) การบารุงรักษาโดยใช้เวลาเป็นตัวกาหนดนี้ เราคิดจากเวลาในการ ทางาน
ซ่ึงช่วงเวลาในการทางานต้องดาเนินการอย่างสม่าเสมอเป็น แบบ วัฏจักร เช่นการเปล่ียน ถ่ายน้ามันเคร่ืองทุกๆ
2,000 - 10,000 กม. หรอื Tool life ของมีดกลึง, cutter ท่ีกาหนดใหเ้ ปลย่ี น หรอื ลับคมทุก 200 ชม. เปน็ ตน้ แต่
บางคร้ังเราก็สามารถเอาจานวนชนิ้ เป็นตวั กาหนดได้ เชน่ เปลี่ยน คมมดี ทกุ ๆ 5,000 ชน้ิ เปน็ ต้น การบารุงรกั ษาวิธี
น้ีครอบคลุมการเปล่ียนอะไหล่ การเติมหรือเปล่ียนถ่ายน้ามันหล่อล่ืน การปรับแต่งต่าง ๆ วิธีนี้จะได้ผลก็ต่อเม่ือผู้
วางแผนการบารุงรักษาต้องรูข้ ้อมูล ของช้ินสว่ นตา่ ง ๆ อยา่ งแนน่ อน ข้อมลู ก็คืออายุการทางาน วธิ ีการน้เี หมาะสม

17

กับช้ินส่วนที่ถอด เปลี่ยนง่าย หรือเครื่องจักรที่เป็นเอกเทศ เพราะจะเป็นการลดความเสี่ยงในการสร้างความ
เสียหาย โดยไม่เจตนาแก่ชิ้นส่วนท่ีเก่ียวข้องอ่ืน ๆ ขณะดาเนินการจากท่ีเรารู้กันแล้วว่าการชารุดเสียหายของ
ชิ้นส่วนเคร่ืองจักรกลขึ้นอยู่กับเวลาคือ ความล้า การสึกหรอท้ังจากการเสียดสีและการกัดกร่อน หรืออาจเกิดจาก
กรรมวิธีการผลิตกไ็ ด้ และขากพื้นฐานการชารุดของชน้ิ สว่ นมอี ยู่ 4 แบบดงั ทกี่ ล่าว มาแลว้ คือ

1. ประเภทมีโอกาสชารดุ ไม่แน่นอนและค่อย ๆ เส่อื มสภาพ มีเวลาในการพัฒนา ตวั ของ
การเสอื่ ม

2. ประเภทมีโอกาสชารุดไม่แน่นอนและเส่ือมสภาพทันทีทันใด ไม่มีเวลาในการ พัฒนา
ตวั ของการเส่ือมสภาพ

3. ประเภทมโี อกาสชารุดแน่นอนและคอ่ ย ๆ เสือ่ มสภาพ มีเวลาในการพฒั นาตัว

ของการเสื่อม

4. ประเภทมโี อกาสชารดุ แนน่ อนและเสอื่ มสภาพทนั ทีทันใด ไม่มเี วลาในการ พัฒนาตัว

ของการเส่ือมสภาพเม่ือพจิ ารณาจากข้างตน้ แลว้ จะเหน็ ว่าการชารุดของชิน้ สว่ นแบบที่ 1 และ 3 เราสามารถใช้การ
บารุงรักษาเชงิ ปอ้ งกนั เขา้ มาแก้ไขได้ ส่วนแบบท่ี 2 และ 4 เราต้องใช้การ บารงุ รักษาแบบแก้ไขเพียงอย่างเดียวการ
บารุงรักษาโดยการใช้เวลาเป็นตัวกาหนดอายุการใช้งาน ก่อนท่ีจะกาหนดเวลาน้ีได้ต้องมีข้อมูลทางด้านสถิติที่
เพียงพอในการที่จะหาอายุการใชง้ านเฉลีย่ (Mean Time To Future) ค่านี้จะเป็นค่าระยะเวลาสูงสดุ ท่ีชิ้นสว่ นจะ
มีโอกาสชารุด แต่ก็ยังมีโอกาส ท่ีชิ้นส่วนจะชารุดก่อน หรือหลังจากจุดนี้ได้ดังน้ันเพื่อความปลอดภัยเราจึงต้องทา
การเพ่ือระยะเวลา (Safety Periled) ในการเปลี่ยนช้ินส่วนน้ัน ๆก่อนถึง MTIP จุดที่ควรทาการเปลี่ยนชิ้นส่วนน้ี
เรียกว่า Mean Time To Repair (MITE)ระยะเวลาเพ่ือท่ีเหมาะสมความส้ินเปลืองหรือความสูญเปล่าน้อย
ระยะเวลาเพ่อื นอ้ ย การใชป้ ระโยชน์คุ้มค่าแต่คา่ ความเส่ียงสงู ในการกาหนดระยะเวลาในการเพื่อเรา

ต้องพิจารณาจากผลกระทบที่จะเกิดข้ึนเช่นงานท่ีมีความสาคัญ หรืออันตราย หรือจะส่งผลกระทบ ไปยัง
ชิ้นส่วนอ่ืน หรือทาให้ระบบการผลิตหยุดชะงักจาเป็นต้องมี Safety periled ที่สูง และใน ทางตรงข้ามถ้าหากเกดิ
การชารุดของชิ้นส่วนหรือเคร่ืองจักรน้ัน ๆ แล้วมีผลกระทบต่อระบบการ ผลิตหรือช้ินส่วนอ่ืน ๆ ภายในตัว
เครื่องจักรน้อย เราก็สามารถลดค่าระโety periled ให้สั้นลงได้ เช่นกันถึงแม้นว่าจะมีการทาการบารุงเชิงป้องกัน
อย่างไรก็ตามก็ยังคงขจัดปัญหาการชารุดของ เครื่องจักร โดยไม่คาดคิดไปได้มากกว่าน้ันจากการบารุงรักษาตาม

18

เวลา เราอาจมีการเปลย่ี นชิ้นสว่ น บางชิ้นโดยไม่จาเปน็ ท้ังน้ีเน่ืองจากสภาพการใชง้ านที่มีความแตกต่างกัน และท่ี
มมี ากกว่าน้นั คือ การถอดเปลี่ยนชิ้นสว่ นสามารถทาใหเ้ กดิ การเสียหายจากการถอดประกอบได้

4.7 การบารุงรกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance: CBMI)

การบารุงรักษาตามสภาพ เป็นวิธีบารุงรักษาอุปกรณ์เคร่ืองจักรอย่างเหมาะสมตาม สภาพและเวลากลยุทธ์การ
บารุงรักษาตามสภาพจึงได้ถูกพัฒนาขึ้น โดยมีพื้นฐานอยู่ที่ข้อมูลปัจจุบัน และอดีตย้อนหลังเพ่ือที่จะกาหนด
ความสาคัญในการบารุงรักษาให้ดีท่ีสุด โดยอาศัยสัญญาณเตือน จากเคร่ืองจักร ซึ่งโดยท่ัวไปเคร่ืองจักรจะให้
สัญญาณเตือนก่อนท่ีเคร่ืองจักรจะเสียหาย เช่น ความ ร้อน เสียง การส่ันสะเทือน เศษผงโลหะต่าง ๆ ถ้าหากเรา
สามารถตรวจสอบสัญญาณเตือนจาก เครื่องจักรได้ เราก็สามารถท่ีจะกาหนดการบารุงรักษาที่จาเป็นก่อนท่ี
เครื่องจักรจะเกิดความเสียหาย ได้ ทาให้เราลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมบารุงได้เช่นการเปล่ียนยางรถยนต์โดยดูตาม
สภาพของดอกยาง วา่ สึกมากน้อยแคไ่ หน แล้วจงึ คอ่ ยตัดสินใจเปล่ยี น สิง่ ทส่ี าคญั ของการ

บารุงรักษาแบบตามสภาพ คือ เราต้องเลือกเทคโนโลยีให้เหมาะสมกับชนิดของ เคร่ืองจักรหรืออุปกรณ์ และต้อง
กาหนดความถ่ีในการตรวจสอบให้เพียงพอที่จะสามารถตรวจสอบ ปัญหาที่เกิดขึ้นได้ การตรวจสภาพรวมของ
เคร่ืองจักรจะใช้ระบบตรวจวัด ซึ่งไว้ประเมินหาสภาพ ปัจจุบันของเคร่ืองจักร และใช้เพื่อทาการวางแผนการ
บารุงรักษาเท่าท่ีจาเป็นเป็น ดังนั้น กลยุทธ์ CENE จาเป็นต้องใช้อุปกรณ์เคร่ืองมือตรวจวัตรวมทั้งเคร่ืองมือพิเศษ
สาหรับวิเคราะห์ข้อมูลเพ่ือไว้ ใช้สาหรับพนักงานบารุงรักษาทางานได้อย่างมีประสิทธิภาพที่สุด ค่าใช้จ่ายอุปกรณ์
และอะไหล่ สารองน้อยที่สุด เวลาลงเครื่องและเวลาท่ีใช้สาหรับบารุงรักษาดีที่สุด อย่างไรก็ตาม CBM ก็ยังมี
ประเด็นท่ที า้ ทายบางประการ อย่างแรกทส่ี าคัญทสี่ ุด ในการเริม่ ใชก้ ลยุทธ์ CEM ค่อนข้างทจ่ี ะมี รายจา่ ยสูง เพราะ
ต้องการอปุ กรณต์ รวจวัดเพิม่ พิเศษสาหรับเครื่องจักร โดยเฉพาะอย่างยง่ิ สาหรับ

ต่อไปการตรวจสภาพเครื่องจักรจากอุณหภูมิ ด้วยการใช้ Infrared Thermograph กล้องถ่ายภาพทาง ความร้อน
เปน็ เทคโนโลยีท่ใี ช้บอกสภาพ ของอุปกรณ์ทางไฟฟ้าและทางกลโดยไม่ต้องสมั ผสั เคร่ืองจักรที่ทา ใหเ้ ราเห็นสภาพ
ของเครื่องจักร ระบุปัญหาโดยการตรวจสอบ ความผิดปกติของ อุณหภูมิที่เปลี่ยนแปลงทาให้เราสามารถ แก้ไข
ปัญหาได้ ซ่ึงเคร่ืองมือชนิดนี้จะมีประโยชน์มากใน การนา ไปตรวจสอบอุปกรณ์ทางไฟฟ้า ในปัจจุบันน้ีมีการ
นาไปใช้งานอย่างแพร่หลายมากใน หลายๆอุตสาหกรรมเช่น อุตสาหกรรมอาหาร ปิโตรเคมี ยานยนต์การตรวจ
สภาพเคร่ืองจักรด้วย สายตาควยการใช้ Stroboscope เคร่ืองมือท่ีใช้ในการตรวจสภาพเคร่ืองจักรจากการ
มองเห็นขณะ เคร่ืองจักรทางานโดยอาศัยการปล่อยแสงที่เท่ากับความเร็วรอบของเคร่ืองจักรจึงทาให้เราสามารถ
มองเห็นภาพสะเหมือนหยุดน่ิงเราจึงสามารถตรวจสอบสภาพเคร่ืองจักรหรือช้ินส่วนหมุนได้ ในขณะทางาน ใช้ใน

19

การตรวจสอบสภาพสายพาน ใบพัดลม คับปลง้ิ และชน้ิ ส่วนหมนุ อนื่ ๆ อีก จุดประสงคห์ นึง่ ของ Stroboscope คอื
ใช้ในการวัดความ เร็วรอบของเครื่องจักรการตรวจสภาพ เครื่องจักรจากการฟัง ด้วยการใช้ Ultrasonic ใช้ในการ
ตรวจสอบและวิเคราะห์ปัญหาการรั่วซึมตาม ข้อต่อ ท่อ วาล์ว และใช้ในการบอก สภาพของเคร่ืองจักรหมุนท่ีเกิด
ปัญหาจากการเสียดสีของโลหะ ได้ ซึ่งในขณะนี้ต้นทุนของพลังงานมีค่าสูงข้ึน เราจาเป็นท่ีจะต้องให้ความสาคัญ
เกี่ยวกับเรื่องของ พลังงานการตรวจสภาพเครื่องจกั รจากสารหล่อล่ืน ด้วยการใช้ Oil Analysis การวิเคราะห์ (Oil
Analysisะ) สามารถบอกถงึ สมรรถนะหรือสภาพของเครื่องจักรและอปุ กรณ์จาก การตรวจสอบ

สภาพการสกึ หรอ การเสอื่ มสภาพของ นา้ มนั หลอ่ ลน่ื และส่ิงสกปรกปนเป้ือนต่างๆ โดยจะทาการ เก็บตวั อย่างของ
น้ามันที่จะตรวจสอบไปตรวจสอบหาคุณสมบัติของสารหล่อลื่นและจะทาการ วิเคราะห์เศษโลหะ เพ่ือหาสาเหตุ
ของการเสยี หายและระดบั ความรุนแรงประโยชน์ที่ได้รับคือ เรา เปลยี่ นน้ามนั ตามสภาพของน้ามนั ใชน้ า้ มนั ได้อย่าง
ค้มุ ค่าและมผี ลทาใหเ้ ครอ่ื งจักรมีอายุการใชง้ าน มากขนึ้

การซ่อมบารุงโดยตรวจสอบสภาพเคร่ืองจักร (Condition based or Predictive maintenance) การ
ตรวจสอบเคร่ืองจักรเราสามารถทาได้ท้ังโดยผปู้ ฏิบัติงานและโดยผูเ้ ช่ียวชาญ ซง่ึ ข้ึนอย่กู บั การใหร้ ะดับความสาคัญ
ของแตล่ ะโรงงาน เราสามารถแบง่ ไดเ้ ป็น 4 ขนั้ ตอน คอื

วิธีการตรวจสอบ

(Level of Monitoring Method)

ขนั้ ท่ี 1 การตรวจสอบข้ันพืน้ ฐาน (Visual Inspections.)

ข้ันท่ี 2 การตรวจสอบโดยใช้เครือ่ งมอื ทท่ี นั สมัย (Sensor -35sisted Inspections.)

ขั้นท่ี 3 การวิเคราะหต์ วั การตรวจดูแนวโน้มสภาพเครอ่ื งจักร(Indicator analysis )

ขน้ั ที่ 4 การเฝา้ ระวงั ด้วยระบบคอมพิวเตอร์ (Integral monitoring applications)

20

ภาพที่ 5 วิธีการตรวจสอบสภาพเคร่อื งจกั ร (Condition based or Predictive maintenance)
ข้ันที่ 1. การตรวจสอบขนั้ พ้นื ฐาน Visual inspections
เปน็ การตรวจสอบทน่ี ยิ มทากันมาต้งั แต่อดีตจนถึงปจั จุบนั ซ่งึ ปัจจบุ ันผเู้ ช่ยี วชาญด้านการตรวจ

สภาพเคร่ืองจักรยงั ใช้อยู่เป็นบางคร้งั จะทาการตรวจสอบโดยอาศัยประสบการณ์ของ แต่ละบุคคล โดยใช้ประสาท
สัมผัสของผู้ตรวจสอบเป็นเครื่องมือช่วย เช่น ตาตรวจเฝ้าดู ตรวจฟังเสียง และมือคอยสัมผัส จมูกตมกลิ่น เพ่ือ
ตรวจดสู ภาพของเครื่องจักรขณะนนั้ ว่ายังอยู่ในสภาพ ปกติหรอื ไม่ ซึ่งการตรวจสอบลักษณะน้จี ะไมร่ าบร่ืนเสมอไป
เนอ่ื งจากประสบการณ์ในการ ทางานของแตล่ ะบุคคล การตรวจสอบโดยใช้ประสาทสัมผสั การตรวจสอบแบบนี้ ผู้
ตรวจสอบต้อง มีความรู้ในเครื่องจักรน้ัน ๆ พอสมควร และต้องมีทักษะในการตรวจสอบ ผู้ที่คุ้นเคยกับเครื่องนั้น
จะเป็นผ้ตู รวจสอบได้อย่างดี เชน่ ชา่ งประจาเครื่อง เพราะจะทาให้ทราบถึงความผิดปกตทิ ี่เกดิ ขน้ึ เชน่ เสยี งท่ดี ังมาก
ขึ้น ความร้อนสูงข้ึนการส่ันสะเทือน แม้แต่กลิ่นเหม็นไหม้ของมอเตอร์ไฟฟ้าเป็น ต้นระยะเวลาเพื่อท่ีมากไปความ
ส้ินเปลืองหรือความสูญเปล่าสูงและการตัดสินในว่าสภาพ เครื่องจักรนั้นมีความผิดปกติรุนแรงแค่ไหน ในการ
ตรวจสอบลักษณะนี้จะรู้สภาพเคร่ืองจักร ได้ก็ ต่อเม่ือสภาพเครื่องจักรน้ันเข้าสู่สภาวะสุดท้ายของช่วงอายุการใช้

21

งานแล้ว ทาให้กลับไปเป็นการ บารุงรักษาและแบบซ่อมเม่ือเสีย (Breakdown Maintenance) และสุดท้ายก็จะ
เปน็ องค์กรถูกควบคุม ด้วยเครอ่ื งจักร

ขั้นที่ 2 การตรวจสอบโดยใชเ้ ครอ่ื งมอื ท่ีทันสมัย (Sensor - assisted inspections)

การตรวจสอบโดยใช้เคร่ืองมือที่ทันสมัยในปัจจุบันโรงงานชั้นนาคานึงถึงการ ตรวจสอบแบบน้ีอย่างมาก เพราะ
สามารถอ้างอิงถึงระบบ ISO ได้ อีกท้ังเครื่องมือเคร่ืองจักรเป็น เครื่องท่ีทันสมัยข้ึน ความละเอียดสูง ที่สาคัญคือ
ราคาสูงเช่นกันการตรวจสภาพเครื่องจักร ในที่นี้จะ เป็นการตรวจโดยการนาเครื่องมือสาหรับตรวจสภาพโดยตรง
มาช่วยในการวัดค่า เช่น เคร่ืองมือวัด อุณหภูมิ เคร่ืองมือตรวจวัดการสึกหรอเคร่ืองมือการวัดการสั่นสะเทือน ซ่ึง
จะช่วยทาให้สามารถ ประเมินสภาพของเครอ่ื งจกั รนนั้ ได้

ข้ันท่ี 3. การวิเคราะหต์ ัวการตรวจดูแนวโน้มสภาพเคร่อื งจกั ร ( Indicator analysis)

การวิเคราะห์ตัวการตรวจดูแนวโน้มสภาพเคร่ืองจักร (Trend Monitoring) สามารถตรวจเฝ้าดูได้หลายวธิ ีด้วยกนั
เช่น การเฝ้าดูแนวโน้มของอุณหภูมิของแปรง การเฝ้าดู แนวโน้มสภาพการหรอของชิ้นสว่ นในเครื่องจักร และการ
เฝ้าดูแนวโน้มของค่าการส่ันสะเทือนใน เคร่ืองจักรหมุนเป็นต้น ในการตรวจเฝ้าดูแนวโน้มของสภาพเครื่องจักรนี้
จะต้องต้ังค่าระดับการ เตือนภัยไว้ 2 ระดับด้วยกันคือ ระดับเตือนระวัง (Alert Level) เมื่อความรุนแรงถึงระดับ
เตือนระวัง แล้ว ผู้ดูแลเคร่ืองจักร จะต้องคอยระวังอย่างใกล้ชิด หรือเพิ่มความถี่ในการตรวจวัดสภาพของ
เครื่องจักรนั้นและควรวางแผนไว้ล่วงหน้าว่าจะเข้าดาเนินการซ่อมบารุงตอนไหน ก่อนท่ีสภาพของ เคร่ืองจักรนั้ น
จะเขา้ สู่ระดับอนั ตราย (Alarm Level) ซง่ึ เมอ่ื ถงึ ระดบั นแ้ี ล้วควรทาการหยุดเคร่อื งจักร ไวก้ ่อนเพอื่ ทาการเขา้ แก้ไข
เพราะถ้าขืนปล่อยให้เครอ่ื งจักรทางานต่อไป อาจจะทาให้เกิดความ เสียหายแก่ส่วนอ่ืนของเครอื่ งจักรได้ หรืออาจ
ทาให้เกดิ อันตรายแก่ผปู้ ฏิบัติงานท่ีอย่บู ริเวณน้ันได้ ดงั นนั้ การตรวจเฝา้ ดูแนวโน้มสภาพของเครื่องจักรจึงเป็นผลดี
ตอ่ ระบบการผลติ ของโรงงาน และ ยังช่วยลดตน้ ทนุ ในการบารุงรกั ษาอีกทางหนึง่

ขั้นท่ี 4 การเฝ้าระวงั ดว้ ยระบบคอมพวิ เตอร์ (Integral monitoring applications)

เซ็นเซอร์ระยะไกลและระบบเตือนล่วงหน้า โดยใช้เครื่องมือที่ใช้ ไมโครโปรเซสเซอร์ด้วยระบบคอมพิวเตอร์ และ
ระบบการใชข้ ้อมูล loggers เชน่ วิเคราะห์ นา้ มนั หล่อลืน่

4.7.1 กลุ่มประเภทเครอ่ื งจักรกับการบารุงรกั ษาแบบพยากรณต์ ามสภาพ

เครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ตามโรงงานอุตสาหกรรมท่ัวไปประกอบไปด้วย เครื่อง สูบ (Pump) เคร่ืองอัดลม
(Blower) พัดลม (Fan) หม้อไอน้า (Boiler) ถังเก็บ (Storage Tanกังหัน (Turbine) เคร่ืองกาเนิดไฟฟ้า

22

(Generation) ชดุ เกยี ร์ (Gearbox) ไม้บดถ่าน (Pulverized)เป็นตน้ เม่ือ พิจารณาถงึ การบารงุ รักษาแบบพยากรณ์
ตามสภาพแล้ว สามารถจาแนกออกเป็นกลุ่ม2 กลุ่มด้วยกัน คือ กลุ่มที่เป็นเครื่องจักรหมุน (Rotating Machine)
และกลุ่มอาชนะความดัน (Pressure Vessel) โดย เทคนิคของการบารงุ รักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพสาหรับการ
ตรวจวดั ความบกพร่องของกลุม่ เครอ่ื งจกั รสามารถจาแนกได้ ดังน้ี

4.7.2 กลมุ่ เครอ่ื งจกั รกลหมนุ (Rotating Machine)

กลุ่มเครื่องจักรกลหมุนโรงงานอุตสาหกรรมท่ัว ๆ ไป ได้แก่ เครื่องสูบ (Pump)มอเตอร์ ไฟฟ้า (Motor) เคร่ืองอัด
ลม (Blower) พัดลม (Fan) กังหัน (Turbine) เคร่ืองกาเนิดไฟฟ้า(Generator) ชุดเกียร์ (Gearbox) ไม้บดถ่าน
(Pulverized) เป็นต้น เทคนิคการบารุงรักษาตามสภาพที่เหมาะสม คือ การวิเคราะห์การสั่นสะเทือน (Vibration
Analysis) ซึ่งเป็นปัญหาของเคร่ืองจักรกลหมุนหลาย รูปแบบจะถูกวิเคราะห์ออกมาได้จากการเฝ้าระวัง โดยการ
ตรวจวัดดว้ ยวธิ ีการวิเคราะหก์ าร สั่นสะเทอื น เช่น การไมส่ มดุล (Unbalance) การเยอ้ื งแกนเพลา(Misalignment)
การหลวมคลอน ทางกล (Mechanical Looseness) ชารุดของพันเกียร์ (Gear Tooth Defect) การชารุดของ
ตลบั ลูกปนื (Bearing Defect) การคตของเพลา (Bent Staff)เปน็ ต้นขอ้ ดหี รอื ขอ้ ได้เปรยี บของการตรวจสอบ แบบ
นี้ คอื การตรวจสอบวตั สภาพเครอ่ื งจักรได้ในขณะทเี่ คร่ืองจักรกาลงั ทางานอยู่เทคนิคการ ตรวจสอบสภาพแบบอ่ืน
ๆ ท่สี ามารถนามาใช้กบั กลุ่มเครือ่ งจกั รกลหมุนได้อกี เช่น

1.การตรวจสภาพความรอ้ น (Thermal Monitoring)

2.การวิเคราะห์นา้ มันหล่อลน่ื (Oil Analysis)

3.การวิเคราะหก์ ารไหล (Flow Analysis)

4.การวิเคราะห์คล่นื เสียง (Sound Analysis)

4.7.3 กลุม่ ภาชนะความดนั (Pressure Vessel)

กลุ่มภาชนะความดัน ได้แก่ ท่อไอน้า (Steam Tube) ถึงพักไอ (Header) ถังแยกไอ (Steam Drum)
เคร่ืองปฏิกรณ์ (Reactor) หอกล่ัน (Column) ระบบท่อทาง (Piping) เป็นต้นอุปกรณ์ นี้จะมีวิธีการตรวจสอบ
หลายวิธี ซ่ึงประกอบไปด้วย

การตรวจสอบโดยไม่ทาลาย (Non - Destructive Test) การตรวจสอบอุปกรณ์ด้วยวิธี น้ีมีหลายวิธี
ด้วยกัน เช่น Radiography, Surface Methods, Ultrasonic วิธีเหล่าน้ีจะช่วยในการ ประเมินสภาพอุปกรณ์ คือ
การตรวจหารอยร้าวและข้อบกพร่องของโครงสร้าง ซ่ึงจะช่วยในกา ประเมินอายุที่เหลือของอุปกรณ์ได้ (Life

23

Assessments) การตรวจสอบดว้ ยวิธนี ้ีจะทาไดใ้ นชว่ งท่ี เครอื่ งจักรและอุปกรณ์หยุดเท่านัน้ การตรวจวดั รงั สีความ
ร้อนด้วยกล้องอินฟราเรด (Thermal Infrared Testing) การตรวจสภาพอุปกรณ์ด้วยวิธนี ้ีกับกลุ่มอาชนะความดนั
สามารถตรวจสอบการ รัว่ ของผนังภาชนะความดนั และการเสื่อมสภาพของฉนวนที่ใช้หุ้มผนงั เตาเผาต่าง ๆ ได้ หรอื
สามารถตรวจวดั ระดับของเหลวภายในภาชนะความดนั นั้นได้ด้วย

1.การวิเคราะห์คลื่นเสียง (Sound Analysis) เป็นการใช้คล่ืนเสียงตรวจวดั สิ่ง ผิดปกติในช้ินส่วน
หรอื ระบบต่าง ๆ เชน่ การตรวจสอบการขยายตัวของรอยรา้ วภายในชิ้นส่วน

2.การวิเคราะห์ความเย็น (Stress Analysis) จะช่วยในการวิเคราะห์สภาพของ ช้ินส่วนและยัง
สามารถบอกถึงสภาพการเปล่ยี นแปลงของแรงท่ีกระทาต่อชนิ้ ส่วน รวมทัง้ การ เปล่ียนแปลงเนื่องจากการ
ขยายตวั ของชนิ้ ส่วนดว้ ย

4.7.4 การจัดตั้งระบบในการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพในการดาเนินการ จัดตั้งระบบการ
บารุงรักษาแบบพยากรณ์ ตามสภาพนั้น มแี นวทางปฏิบตั ิโดยทว่ั ไปดงั แผนภูมิ ต่อไปนี้

24

ภาพที่ 6 แผนภูมิขัน้ ตอนการจัดตง้ั ระบบการบารงุ รักษาแบบพยากรณต์ ามสภาพ
1. ศึกษาและสารวจความเป็นไปได้ การศึกษาและการสารวจความเป็นไปได้เป็นข้ันตอน แรกในการ

ดาเนินการเลือกวิธีการบารุงรักษา เพื่อดูความเหมาะสมกับสภาพของเคร่ืองจักรว่าวิธีการ บารุงรักษาแบบ
พยากรณ์ตามสภาพนเี้ หมาะสมหรือไม่

2. การคัดเลือกเครื่องจักร เม่ือศึกษาและสารวจความเป็นไปได้แล้ว พบว่า วิธีการ บารุงรักษาแบบ
พยากรณ์ตามสภาพเหมาะสมท่ีจะดาเนินการ ข้ันตอนต่อมาจะเป็นการเลือกเครื่องจักรเพื่อพิจารณาว่าควรท่ีจะใช้

25

วิธีการบารุงรักษานี้กับเคร่ืองจักรประเภทใดภายในโรงงาน พร้อมท้ังกาหนดกลุ่มของเครื่องจักรที่จะดาเนินการใน
ขั้นต่อไป

3. เลือกวิธีการบารุงรักษา เม่ือดาเนินการเลือกและกาหนดกลุ่มเครื่องจักรแล้วขั้นตอน ต่อไปจะ
ทาการศึกษาความเป็นไปได้ของเคร่ืองจักรว่า วิธีการบารุงรักษาแบบใดจะเหมาะสมกับ สภาพของการทางานของ
เคร่อื งจกั รในขณะเวลาน้ัน จากนั้นก็ดาเนินการเลอื กวิธกี ารบารงุ รักษากบั เคร่ืองจกั รชนดิ น้ัน ๆ

4. ตรวจวัดระดับการทางานปกติ เม่ือเลือกวิธีการบารุงรักษากับเคร่ืองจักรได้แล้วข้ันตอน ต่อมาจะเป็น
การจดั หาอุปกรณ์และเครื่องมือทจี่ ะทาการตรวจวัด พร้อมเตรียมบุคลากรตรวจวัดท่ี เหมาะสมกบั วิธีการท่ีได้เลือก
ไว้ หลังจากจัดเตรียมเครื่องมือและบุคลากรแล้ว ควรดาเนินการ ตรวจวัดค่าเริ่มต้นหรือค่าคร้ังแรกเพ่ือเป็น
มาตรฐานใชอ้ ้างองิ กบั คา่ ท่จี ะทาการตรวจวดั ครัง้ ต่อไป

5. กาหนดความถีใ่ นการตรวจวัดและระดับเตือน การกาหนดความถใ่ี นการออกตรวจวัด น้ันควรกาหนดให้
เหมาะสมกับสภาพและความสาคัญของเคร่ืองจักรและอัตรากาลังของบุคคลกรท่ี มีอยู่ ถ้ากาหนดความถ่ีในการ
ตรวจวัดถี่จนเกินไป ก็เป็นการสิ้นเปลืองงบประมาณค่าใช้จ่ายด้าน อัตรากาลัง และกาหนดความถ่ีในการตรวจวัด
หา่ งจนเกินไป ก็อาจทาใหเ้ ครอ่ื งจักรเกดิ ความ เสยี หายก่อนทจี่ ะตรวจพบก็เป็นได้ ดงั นน้ั ควรศกึ ษาเหมาะสมในการ
กาหนดความถี่ในการตรวจวัด ใหส้ อดคลอ้ งกับสภาพของเคร่ืองจักรด้วย

6. จัดเตรียมข้อมูลและสาคัญการออกตรวจวัด การจัดเตรียมข้อมูลและลาดับการออก ตรวจวัด เป็นการ
กาหนดวิธีในการตรวจวัตให้เป็นมาตรฐาน เพื่อที่จะทาให้ข้อมูลที่ได้จากการ ตรวจวัดมีความเที่ยงตรงและ
นา่ เชือ่ ถอื พร้อมทงั้ บันทึกไวเ้ พ่ือเป็นข้อมูลในการอ้างอิงและวิเคราะห์ หาความบกพรอ่ งในเครื่องจักรน้ันข้ันตอน 5
ขนั้ ตอนท่ีกลา่ วมาขา้ งต้นนัน้ เปน็ เพียงการก่อนการเข้า สู่วธิ กี ารบารุงรกั ษาแบบพยากรณ์ตามสภาพตามปกติเท่าน้ัน
ในข้ันตอนต่อจากน้ีไปจะเป็นข้ันตอน การบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพจริง ๆ ที่ทาเป็นประจาแล้วแต่การ
กาหนดค่าความถ่ใี นการ ตรวจวดั

7. การออกตรวจวัดปกติ การออกตรวจวัดสภาพเครื่องจักรตามปกติ เป็นการออกตรวจวัด ตามความถี่ที่
ได้กาหนดไว้แล้ว ในการออกตรวจวัดปกติน้ีจะเป็นหน้าที่ของบุคลากรในตน บารุงรักษา โดยอาศัยเครื่ องมือ
ตรวจวัดท่ีได้จดั เตรียมเอาไว้แลว้ เชน่ การตรวจวัดการสั่นสะเทอื น การออกไปเก็บตวั อย่างนา้ มัน เปน็ ตน้

8. การบันทึกค่าการวัต เม่ือทาการออกตรวจวัดแล้ว ข้อมูลที่ได้จากการวัดค่ามาจะต้องถูก เก็บไว้อย่าง
เปน็ ระบบและสมบรู ณ์ทีส่ ุด เพอื่ ความสะดวกในการนาขอ้ มลู ที่วัดให้มาทาการ ตรวจสอบและประเมนิ ผลต่อไป

26

9. การประเมินผล เม่ือทาการบันทึกค่าที่วัดมาได้อย่างเป็นระบบและสมบูรณ์แล้วข้ัน ต่อมาจะเป็นการ
เมินผลทวี่ ัดมาว่าค่าอย่ใู นเกณฑ์ทย่ี อมรับไดห้ รือไม่ ถา้ คา่ ยังคงในเกณฑ์ปกติก็ออก ตรวจวดั ตามปกติ แต่ถ้าค่าที่วัต
มาได้เกินเกณฑ์มาตรฐานท่ีกาหนดไว้ ก็ดาเนินการวิเคราะห์หา สาเหตุตามข้ันตอนท่ี 10 ต่อไปจากข้ันตอนที่ 7 ถึง
ข้ันตอนท่ี 5 น้ี ถ้าหากเคร่ืองจักรยังไม่แสดง อาการของการเสื่อมสภาพใด ๆ วัฏจักร (Cycle) ก็จะดาเนินการ
หมุนเวยี นกลบั ไปดงั นี้ 7 - s - 9 - 7 ดาเนินการอย่างน้ีไปเร่ือย ๆ ถ้าหากพบ
ความผดิ ปกติเกิดขึน้ กจ็ ะเขา้ สขู่ น้ั ตอนตอ่ ไป

10. การวิเคราะห์หาสาเหตุ จากข้ันตอนท่ี 3 เมื่อทาการประเมินแล้วพบว่าค่าที่ได้มีค่าเกิน เกณฑ์
มาตรฐานที่กาหนด จึงทาการวิเคราะห์สาเหตุความบกพร่องของเคร่ืองจักรหรือถ้ายังมีข้อ สงสัยในข้อมูลที่วัดเก็บ
มาน้ัน ก็ควรทาการเก็บค่าซ้าอีกคร้ังเพื่อความแน่ใจ แล้วค่อยดาเนินการ วิเคราะห์หาสาเหตุเพื่อค้นหาความ
บกพร่องของเครอ่ื งจักร เพอื่ ท่ีจะจัดทารายงานใหผ้ ทู้ ีเ่ กี่ยวข้องใน การบารงุ รกั ษาตามข้นั ตอนท่ี 11

11. การบารงุ รักษา เม่ือผเู้ กยี่ วข้องที่จะดาเนินการบารุงรักษาได้รับรายงานผลการวิเคราะห์ แล้ว ก็จะเข้า
สูก่ ระบวนการประเมินสภาพเคร่ืองจักรก่อน เพือ่ จะได้วางแผนที่จะเข้าบารุงรักษา ซ่งึ ตอ้ งมีการเตรยี มทั้งกาลังคน
อะไหล่ และเครอื่ งมือทเี่ กี่ยวข้องในการดาเนนิ การ

12. การประเมินด้านการจัดการ การประเมินด้านการจัดการเป็นการประเมินเพ่ือท่ีจะ ตรวจสอบว่าการ
จัดการเกี่ยวกับการดาเนินการต่าง ๆ มีความบกพร่องหรือไม่ ถ้ายังมีความบกพร่อง ในการตรวจวัดอยู่ ก็ทาการ
ปรับปรุงข้ันตอนท่ียังไม่สมบูรณ์ เชน่ ปรับปรงุ ความถ่ใี นการออก

ตรวจวัดเก็บค่า หรือปรับปรุงการจัดระบบข้อมูลที่เกี่ยวข้องที่จะช่วยในการวิเคราะห์หาความ บกพร่องของ
เคร่ืองจักร

13. การประเมินวิธีการบารุงรักษา การประเมินวิธีการบารงุ รักษาน้ีเป็นการประเมินว่า วิธีการบารุงรักษา
แบบพยากรณ์ตามสภาพท่ีใช้อยู่นี้ให้ประโยชน์ต่อระบบบารุงรักษามากน้อยแค่ ไหน ถ้าประเมินดูแล้วว่าให้
ประโยชน์น้อย ก็ควรทบทวนวธิ ีการบารุงรักษาใหม่แตถ่ ้าผลประเมนิ แลว้ ปรากฏว่าใหป้ ระโยชน์ต่องานบารุงรักษา
มาก กอ็ าจจะดาเนนิ การปรบั ปรุงคุณภาพการทางาน ใหด้ ยี งิ่ ขน้ึ การประเมินความคมุ้ คา่ ภาพรวม เปน็ การประเมิน
ทางด้านเศรษฐศาสตร์ ซึ่งก็คือการ ประเมินในด้านการลงทุนเก่ียวกับวิธีการบารุงรักษาตามสภาพแบบน้ี ถ้าจาก
การประเมินผลเป็นที่ น่าพอใจแล้ว ก็ควรทาการขยายขอบเขตของงานที่ทาอยู่ หรือเพิ่มวิธีในการบารุงรักษาแบบ
พยากรณ์ ตามสภาพข้ึนมาอีก เพ่ือทจ่ี ะเพ่ิมประสิทธิภาพของงานบารุงรักษา ท้ังดา้ นความเช่ือม่ันและความ ม่นั คง
ของระบบการผลิตต่อไปโดยท่ัวไป 3 กลยุทธ์สาคัญและนิยมใช้ในงานซ่อมบารุงเครอ่ื งจักร ในโรงงานอุตสาหกรรม

27

ประกอบไปด้วยการซ่อมบารุงเมื่อเส่ือมสภาพ (Breakdown Maintenance) การซ่อมบารุงเชิงป้องกัน
(Preventive Maintenance) และการซ่อมบารุง (เชิงคาดคะเน) ตามสภาพ ของเครื่องจักร (Condition Based
Maintenance) ซ่ึงแต่ละกลยุทธ์มีจุดเด่นในการนาไปใช้กับ เคร่ืองจักรต่าง ๆ กันไป การเลือกกลยุทธ์งานซ่อม
บารงุ ให้เหมาะสมกับเครอื่ งเป็นสง่ิ ทีส่ าคัญอยา่ ง ย่ิงที่จะทาใหส้ ามารถควบคมุ ประสิทธิภาพ (Efficiency) และความ
น่าเชอ่ื งถือ (Reliability) รวมถงึ Safely ของเคร่ืองจักรใช้อยู่ในระดับท่ีตอ้ งการ ภายใต้งบประมาณท่ีเหมาะสม ซึง่
เป็นปรัชญา ทางด้านการจัดการงานซ่อมบารุง (Maintenance Management) เราพบว่า ปัจจุบนั อตุ สาหกรรมใน
ประเทศไทยได้พัฒนาและปรับตัวท้ังทางด้านขนาดของโรงงาน และเทคโนโลยีที่นามาใช้อย่างมาก โรงงาน
อุตสาหกรรมในปัจจุบันจึงมีเครื่องจักรท่ีมีขนาดใหญ่ เทคโนโลยีท่ีซับซ้อนมากขึ้นเพ่ือให้ กาลังการผลิตสูงขึ้น
สามารถผลิตชน้ิ สว่ นหรือผลิตภณั ฑไ์ ดจ้ านวนมากมายต่อช่วั โมงการผลิต เม่อื มองทางดา้ นงานซ่อมบารุงเครื่องจักร
เหล่านี้ เราต้องให้ความเอาใจใส่ที่มากข้ึนด้วยเช่นกัน เพราะ เม่ือเคร่ืองจักรท่ีซับซ้อนและมีกาลังการผลิตสูงมีการ
Breakdown น่ันหมายถึงความสูญเสียอย่าง มากอันเนื่องจาก ค่าเสียโอกาสในการผลิตชิ้นส่วนหรือผลิตภัณฑ์
จานวนมากและค่าใช้จ่ายท่ีจะต้อง ใช้ในการซ่อมแซมเครื่องจักรประเภทนี้ท่ีมีค่าใช้จ่ายสูงอีกด้วย ซึ่งกลยุทธ์ท่ี
เรียกว่าการซ่อมบารุง ตามสภาพ (Condition Based Maintenance) CEM นี้เองที่มีบทบาทมากข้ึนที่จะช่วย
จัดการและดูแลเครื่องจกั รประเภทน้ี หัวใจสาคัญในกาลยุทธง์ านซ่อมบารงุ ตามสภาพคือ การตรวจสอบสภาพของ
เคร่ืองจักร (Inspection) เพื่อให้ทราบสภาพที่แท้จริงของเคร่ืองจักรเป็นข้อมูลนามาใช้ในการ คาดการณ์และ
วางแผน ป้องกันและแก้ไขความผิดปกติของเคร่ืองจักรท่ีเกิดขึ้นได้อย่างถูกต้อง ใน เวลาที่เหมาะสมก่อนท่ี
เครือ่ งจักร จะมกี าร Breakdown ขึน้ หน่ึงในวธิ ีการตรวจสอบท่ีได้เปรียบวธิ ี อ่นื ๆ และเป็นทีน่ ิยมอย่างแพร่หลาย
คือ การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนของเคร่ืองจักร (Vibration Analysis) การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนของ
เครื่องจักรสาหรับงานซ่อมบารุงตามสภาหนี้ เมื่อ เปรียบเทียบกับวิธีการ (ตรวจสภาพ) อ่ืน ๆ เช่น Oil Analysis,
Ultrasonic, Infrared, Thermography แล้วพบว่า การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน ความโดดเด่นในด้านสามารถ
ทาการตรวจสอบ เครือ่ งจักรไดอ้ รอบคลมุ ทง้ั ประเภทของเคร่ืองจักร

28

ตารางท่ี 3 ความสัมพนั ธร์ ะหวา่ งชนิดของเคร่ืองจกั รกับตัวแปรในการวัดประสิทธิภาพของเคร่ืองจักร

ตารางที่ 4 ความสมั พันธ์ระหวา่ งความผิดปกตติ ่าง ๆ ในปั้มกับตวั แปรทแี่ สดงการเปล่ียนแปลง

29

จะเห็นได้ว่าประโยชน์การซ่อมบารุงตามสภาพโดยใช้การวิเคราะห์ความส่ันสะเทือนน้ัน สามารถ ใช้ได้ครอบคลุม
กับเครื่องจักรหลายประเภท และในการวิเคราะห์ยังบ่งชี้สาเหตุประเภทความ ผิดปกติต่าง ๆ ของเคร่ืองจักรได้
อย่างชัดเจนและรวดเร็ว อันจะส่งผลต่อระบบช่อมบารุงที่มี ประสิทธิภาพทาให้เคร่ืองจักรท่ีมีประสิทธิภาพและ
ความน่าเชื่อถืออยู่ในระดับที่สูงและสามารถ ทางานได้ยาวนานตลอดอายุการทางานที่แท้จริง (Run to Failure)
คุ้มค่าต่อการลงทุนของเคร่ืองจักร ที่มีกลังการผลิตและเทคโนโลยีที่สูงเหล่าน้ัน และนอกจากน้ียังมีข้อดีอีกบาง
ประการเช่น การนา และวิเคราะห์ความสั่นสะเทือนของเคร่ืองจักรสาหรับงานซ่อมบารุงนั้นจะไม่เป็นการรบกวน
ขนั้ ตอนในการผลิตแต่อยา่ งใด เพราะไมต่ ้องมีการส่ังหยดุ เครื่องขณะทีท่ าการตรวจสอบและการ วเิ คราะห์แนวโน้ม
ความเสยี หายจากความสั่นสะเทือนของเคร่ืองจักรทาใหส้ ามารถจัดชว่ งเวลาใน การเข้าไปซอ่ มแซมแก้ไขเคร่ืองจักร
ไม่ใหร้ บกวนฝ่ายการผลติ และการวางแผนการในการสั่งซ้อื Spare Part ไดอ้ ย่างถูกตอ้ งไม่สิ้นเปลืองอีกดว้ ย

4.8 การสน่ั สะเทอื น

การส่นั สะเทอื น คือ ปรากฏการณข์ องการเคลอื่ นท่ีกลบั ไปกลับมาของวัตถไุ ด้แรง กระทา ซง่ึ อาจ

เปน็ แรงภายในหรือแรงภายนอกก็ได้ โดยท่ัวไปแลว้ การสัน่ สะเทอื นเปน็ ส่ิงทีไ่ ม่ ต้องการ แต่มกั หลีกเลีย่ งไมไ่ ด้ อย่าง
ดที ่สี ดุ ก็คอื การพยายามจากดั ขนาดของการส่นั สะเทอื นให้อยู่ ในขอบเขตท่ยี อมรบั ได้ สาหรบั เครื่องจกั รแล้วสาเหตุ
ของการส่ันสะเทือนมีอยู่หลายสาเหตุ การไม่ สมดุลของเครื่องจักรที่หมุนนั้นก็จะเป็นสาเหตุใหญ่สาเหตุหนึ่งที่
กอ่ ให้เกิดการสะเทือน การ สนั่ สะเทอื นยังอาจเกดิ ไดจ้ ากจากการท่ชี น้ิ สว่ นเคร่ืองจักรเคลื่อนทตี่ ามแนวเส้นตรงด้วย
ความเร่งช้ินส่วนเคร่ืองจักรสองช้ินที่สีกันหรือถูกกันก็เป็นอีกสาเหตุหนึ่งของการส่ันสะเทือน ซึ่งการ สั่นสะเทือนนี้
จะเกิดจากความไม่เรียบของผวิ หน้าของช้ินส่วนสองช้ินท่ีสัมผสั กนั การหลุดหลวม ของช้ินสว่ นของเคร่ืองจักรท่ีเข้า
คู่กันจะก่อให้เกิดการกระแทก ซึ่งก็จะทาให้เกิดการส่ันสะเทือน เช่นกัน การสั่นสะเทอื นเหล่านี้ของเครอ่ื งจักรมักมี
ผลต่อสมรรถนะและสภาพการใชง้ านของ เครื่องจักร ดังนั้นในการทาให้เครื่องจักรทางานมีประสิทธภิ าพสูงสุดนนั้
จึงจาเป็นต้องมีความเข้าใจ ถึงพฤติกรรมของการส่ันสะเทือนเพ่ือจะได้สามารถจากัดขนาดการส่ันสะเทือนให้มีค่า
น้อยท่สี ุด เทา่ ที่จะทาได้

4.8.1 ประเภทของการสน่ั สะเทอื น

การสน่ั สะเทือนนัน้ มหี ลายรูปแบบ แต่สามารถแบง่ ออกเป็นประเภทใหญ่ ๆ ได้ 2 ประเภท คอื

1. การสั่นสะเทือนแบบอิสระ (Free Vibration) คือ การเคลื่อนท่ีกลับไปกลับมา ของมวลใน
ระบบภายใตก้ ารกระทาของแรงภายในระบบ โดยปราศจากแรงภายนอกกระทา

30

2. การส่ันสะเทอื นแบบถกู กระตนุ้ (Forced Vibration) คือ การเคลื่อนทก่ี ลบั ไป กลบั มาของมวล
ในระบบอันเกิดจากแรงภายนอก และการสั่นสะเทือนนี้จะเป็นไปตามลักษณะของ แรงภายนอกและ
ความถ่ีของแรงท่ีมากระตุ้นระบบ หากความถ่ีของแรงภายนอกที่มากระทาน้ันตรง กับความถ่ีธรรมชาติ
(Natural Frequency) ของระบบเข้า ก็จะทาให้เกิดปรากฏการณ์เรโซแนนซ์ (Resonance) ข้ึน น่ันคือ
ขนาดของการสั่นสะเทือนจะถูกขยายขึ้นอย่างมากจนทาใหเ้ กิดความ เสยี หายแก่ระบบได้ ความเสียหายท่ี
เกิดกับโครงสร้างใหญ่ ๆ อาทิ สะพาน อาคารสูง หรือปีก เคร่ืองบินในหลาย ๆ เหตุการณ์เกิดจาก
ปรากฏการณ์เรโซแนนซเ์ ปน็ สาเหตหุ ลักสาเหตหุ นงึ่ ดงั นน้ั การคานวณหาค่าความถธ่ี รรมชาตขิ องระบบจึง
มคี วามสาคญั ในการวเิ คราะหเ์ ป็นอยา่ งย่ิง

4.8.2 เครอื่ งมือวดั การสั่นสะเทอื น

อุปกรณ์ที่ใช้ในการวัดการส่นั สะเทือนประกอบด้วย หัวทรานสดิวเซอร์ สายเคเบิล และเครื่องประมวลผลและอ่าน
ผล สาหรับเครอื่ งประมวลผลและอ่านผลนนั้ มหี ลายแบบ อาทิ

มิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน (Vibration Mister) เครื่องเฝ้าตรวจการส่ันสะเทือน (Vibration Monitor) เครื่อง
วิเคราะห์แบบตัวกรองกวาด (Swept Filter Analyzer) เครื่องวิเคราะห์และเก็บข้อมูลชนิดเอฟเอฟที(FFT Data
Collector And Analyzer) เคร่ืองวิเคราะห์สเปกตรัมแบบเวลาจริง (Real Time Spectrum Analyzer) และอื่น
ๆ แต่เคร่ืองที่นิยมใช้ในการบารุงรักษาเคร่ืองจักรและวิเคราะห์ ข้อบกพร่องนั้น จะเป็นมิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน
และเคร่ืองวิเคราะห์และเก็บข้อมูลชนิดเอฟเอฟที เน่ืองจากใช้ง่ายและมักเป็นเครื่องท่ีมีขนาดกะทัดรัดนิ้วไปมาได้
ในที่น้จี ะกลา่ วถงึ เคร่อื งมอื ทง้ั 2 ประเภท

1. มิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน (Vibration Mister) จะเป็นเครื่องมือวัดขนาดเล็กแบบ มือถือ
สามารถเคลื่อนย้ายไปมาได้ ทางานด้วยแบตเตอรี่ สามารถวัดขนาดการสั่นสะเทือนเป็นทั้งแบบรวม
(Overal Value) โดยจะแสดงผลควยเข็มบนมาตรวัด และสามารถเลือกผลข้อมูลได้ทั้ง ข้อมูลท่ีเป็นการ
ขจัด ความเรว็ ความเร่ง หากใช้หวั วดั เปน็ ทรานต์คิวเซอร์แบบความเรง่

2. เคร่ืองวิเคราะห์และเก็บข้อมูลชนิด เอฟเอฟที (FET Data Collectorand Analyzer)จะเป็น
เครอ่ื งท่มี ีความสามารถสงู กวา่ มิเตอร์วดั การส่ันสะเทือน ตัวเคร่ืองจะสามารถวัด สัญญาณการสัน่ สะเทือน
เป็นท้ังแบบรวม (Overall Value) และสัญญาณบนโตเมนความเป็นอย่าง น้อย เคร่ืองบางเครื่องจะ
สามารถวัดข้อมูลเฟสและทาสมดุลได้ด้วย และมักจะสามารถแสดงผลเป็น กราฟของสัญญาณการ
ส่ันสะเทือนบนโดเมนความถ่ีบนจอภาพ ในเครื่องที่มีราคาแพงจะมีฟังก์ชัน การใช้งานที่ซับซ้อนขึ้น อาทิ

31

สามารถเก็บข้อมูลได้จานวนมาก และสามารถถ่ายข้อมูลเข้าสู่ คอมพิวเตอร์ได้ เครื่องมือน้ีมักถูกออกแบบ
ให้เป็นแบบนิ้วไปมาได้
4.8.3 ขน้ั ตอนการดาเนินการวัดการสัน่ สะเทือนการบารงุ รกั ษาแบบพยากรณต์ ามสภาพโดย วธิ ีการวดั การ
สัน่ สะเทอื นในเครอื่ งจกั รกล จะมีขนั้ ตอนการดาเนนิ งาน ดังน้ี

ภาพท่ี 7 ข้นั ตอนการดาเนนิ การวัดการสั่นสะเทือน
4.2.4 การวางแผนงานและจดั แบ่งเครือ่ งจกั ร
เมื่อตกลงใช้วิธีการบารุงรักษาแบบพยากรณ์ตามสภาพในโรงงาน วิธีที่ดีท่ีสุด คือ การจัด ให้มี
หน่วยงานรับท่ีรับผิดชอบโดยตรง ซ่ึงพร้อมที่จะทุ่มเทความรู้ความสามารถให้กับการวางแผน งาน
ตรวจสอบ วิเคราะห์ปัญหาต่าง ๆ ได้อย่างเต็มท่ี เริ่มต้นด้วยการตรวจสอบประวัติการ บารุงรักษา
เครื่องจักร ความถี่ของการขัดข้องของเคร่ืองจักร ประสิทธิภาพของการทางาน ความสาคัญต่อ

32

กระบวนการผลิต และจานวนเครื่องจักรท้ังหมดที่มีอยู่ เมื่อตรวจสอบเสร็จเรียบร้อย แล้ว ก็ทาการ
แบ่งกลมุ่ เครอ่ื งจกั รออกตามสภาพของเครอื่ งจักรซึง่ อาจเปน็ รปู แบบและตามหลักการ ดังน้ี

กลุ่มท่ี 1 ตอ้ งการความถใี่ นการตรวจสอบมาก เคร่อื งจกั รกลประเภทนีต้ อ้ งมีความสาคัญ ตอ่
กระบวนการผลิตมากถงึ มากทสี่ ดุ ขาดเสียมิได้ (Critical Machine)ถา้ เกดิ ความเสียหายอย่าง
รุนแรง อาจเกิดอันตรายต่อบุคคลหรืออุปกรณ์รอบข้างได้ไม่มีเคร่ืองจักรอ่ืนที่จะทางานทดแทนได้ เม่ือเกิดการ
เสียหาย จะทาให้ท้ังระบบหยุดตามเคร่ืองจักร ในกลุ่มน้ีต้องให้ความสาคัญและดูแลเป็นพิเศษ เพราะหากเกิดการ
ขัดข้องหรือเสียหายจนเคร่ืองจักร ไม่สามารถทางานต่อไปได้ จะเป็นผล ทาให้ท้ังระบบการผลิตต้องหยุดทางานไป
ด้วย ดงั นัน้ จะต้องมกี ารตรวจสอบและดูแลอย่างใกลช้ ดิ และตอ่ เนอ่ื ง

กลุม่ ท่ี 2 ต้องการความถ่ีในการตรวจสอบปานกลาง เคร่อื งจกั รกลประเภทนี้ประกอบไป ดว้ ยมี
ความสาคัญในระบบการผลิต แต่มีเคร่ืองสารองสาหรับการทาหน้าท่ีเดียวกันได้ถ้าเกิดความ เสียหายอย่างรุนแรง
อาจเกิดอันตรายกบั บุคคลหรอื อปุ กรณ์รอบขา้ งได้

กลมุ่ ท่ี 3 ต้องการความถใี่ นการตรวจสอบน้อย เครอ่ื งจกั รกลประเภทนป้ี ระกอบดว้ ย ความสาคญั
ตอ่ ระบบการผลติ ค่อนขา้ งนอ้ ยมีเครอื่ งสารองเพือ่ ท่จี ะทาหนา้ ทเี่ ดยี วกันได้

4.8.4 การกาหนดตาแหน่งวดั ความสนั่ สะเทือน
เครื่องจกั รกลแต่ละประเภทอาจจะมรี ูปร่างหนา้ ตาไม่เหมอื นกนั แตต่ าแหน่งท่วี ัด ความ

ส่ันสะเทอื นจะตอ้ งเป็นตาแหน่งท่เี หมาะสม โดยตอ้ งคานงึ ถงึ
1. ตาแหนง่ ทใ่ี กล้ลูกปนื มากท่สี ดุ
2. ตาแหนง่ ทีต่ รงเขา้ สู่ศูนย์กลางลกู ปนื
3. ตาแหนง่ ท่ีรับภาระ (Load) มากทส่ี ุด
4. ตาแหนง่ ท่เี ปน็ เน้อื เดียวกนั กบั Bearing Housing
5. ตาแหนง่ ทใ่ี หส้ ญั ญาณ Vibration แรงท่สี ดุ

33

4.8.5 การจัดหาเคร่อื งมอื และจัดเตรียมบุคลากร

การเร่มิ ตน้ สาหรับระบบงานวัตการส่ันสะเทือนนน้ั ถา้ มงี บประมาณสาหรบั เครอื่ งมือค่อนข้างจากัด เพียง
แค่จากัดหาเคร่ืองวัดการสั่นสะเทือนแบบธรรมดา ไปก่อน (Vibration Mister) โดยเป็นการวัดค่าการสั่นสะเทือน
โดยรวม เพ่ือทาการตรวจสอบเครื่องจักร โดยการวัดการ สั่นสะเทือนได้เบื้องต้น แล้วนาค่าท่ีตรวจวัดได้นั้นมา
จัดทาเป็นกราฟแนวโน้มของการส่ันสะเทือน ของเครื่องจักร อาจจะมีเครื่องอื่น ๆ ประกอบด้วย เช่น เคร่ืองช่วย
สาหรับการฟังเสียง เพ่ือท่ีจะช่วย ในการประเมินสภาพการทางานของเครื่องจักรและตรวจหาความผิดปกติ เมื่อ
เรม่ิ ดาเนนิ การใน ตรวจวดั ดว้ ยเครอื่ งมือวัดอย่างงา่ ยไปได้ชว่ งเวลาหนงึ่ แลว้ กค็ วรดาเนินการจดั หาเคร่อื งมอื วัดและ
วเิ คราะหก์ ารสน่ั สะเทือนท่ีมีความสามารถหลากหลายตามกาลังตามกาลังงบประมาณท่ีพอจะหาได้ อย่างน้อยที่สุด
ควรเป็นเครื่องมือที่วัดและวิเคราะห์แบบสเปกตรัมได้ (Spectrum Analysis)เน่ืองจาก ค่าการสั่นสะเทือนโดยรวม
จะทราบแต่เพียงแนวโน้มของความผิดปกติเท่าน้ัน ไม่สามารถหาสาเหตุ ที่แท้จริงของปัญหาได้ ทาให้ต้องใช้
ผู้เช่ียวชาญมาช่วยในการตรวจสอบหาสาเหตุที่เกิดข้ึนในการ วิเคราะห์การส่ันสะเทือนแบบสเปกตรัมนั้น เป็นการ
วิเคราะห์ในรูปของสัญญาณ ความถ่ีที่เกิดจาก การส่ันสะเทือนของชิ้นส่วนภายในเคร่ืองจักรท้ังหมด โดยอาศัย
กราฟสเปกตรัมวิเคราะห์ตรวจดู สัญญาณความถี่ที่เกิดข้ึนว่าสาเหตุท่ีทาให้เกิดการสั่นสะเทือนกับเครื่องจักรน้ั นมี
สาเหตมุ าจาก ชิ้นสว่ นไหนของเคร่ืองจักรทเ่ี กิดความบกพร่องข้ึน เพอื่ ทีจ่ ะไดท้ าการแก้ไขตรงจุดต่อไป

4.8.6 จัดระบบการออกตรวจวัดและการจดั เกบ็ ข้อมลู

ปัจจุบันนี้มีเครื่องมือวัดและวิเคราะห์การส่ันสะเทือนที่ทันสมัยออกมามากมาย โดยแต่ละยี่ห้อจะมี
ซอฟต์แวร์สาหรับต่อเชื่อมกับคอมพิวเตอร์เพ่ือทาการส่ง - ถ่าย ข้อมูลระหว่าง กันของเคร่ืองมือวัดและระบบ
คอมพิวเตอร์ ในการจัดเก็บระบบข้อมูลท่ีทาการวัดค่ามาน้ัน จะต้อง อาศัยซอฟต์แวร์ช่วย จึงมีความจาเป็นท่ี
จะต้องมีการจัดเตรียมข้อมูลในส่วนของเคร่ืองจักรด้วยและ ควรมีการจัดการบันทึกข้อมูลท่ีจาเป็นต่าง ๆ ของ
เคร่ืองจักรไว้ พร้อมทั้งทาการสเก็ตซ์ภาพของ เคร่ืองจักรคร่าว ๆ เพ่ืออานวยความสะดวกสาหรับการวิเคราะห์
สภาพของเคร่ืองจักรน้ัน กาหนด เส้นทางในการตรวจวัดตามที่กาหนดไว้ แล้วจัดทาตารางสาหรับทาการบันทึก
ขอ้ มลู ทีจ่ าเปน็ ของ เครอื่ งจักรแตล่ ะชนิดไวเ้ พือ่ ใชป้ ระโยชนส์ าหรับการทางานตอ่ ไป

4.8.7 การตรวจสอบและบนั ทึกข้อมลู

การตรวจสอบและบันทกึ ขอ้ มลู ตามทไี่ ด้วางแผนไว้แล้ว เปน็ การตรวจวัดคา่ การ สน่ั สะเทือนของเครื่องจักร
ภาคสนามโดยการตรวจวดั ตามที่ได้กาหนดจุดและตาแหน่งการวดั ไว้ใน การตรวจวัดค่าน้ัน ผู้ทีท่ าการตรวจวัดและ
ผทู้ ีท่ าการวเิ คราะห์ควรมีความเข้าใจตรงกัน และควรทา เปน็ ลาดบั ขัน้ ตอนที่ไดว้ างไว้แลว้ เพ่ือไมเ่ ปน็ การสับสนใน

34

การดาเนินงาน ถ้าข้อมูลท่ีได้มามีการ สับสน ก็จะส่งผลให้การวิเคราะห์นั้นเกิดความคลาดเคล่ือนได้ และจะส่งผล
ทาใหผ้ ลของการ วเิ คราะหน์ ้นั ไมต่ รงกบั ความเปน็ จรงิ

4.8.8 การจดั ทากราฟแนวโนม้ (Trend Plot)

การจัดทากราฟแนวโน้มการสั่นสะเทือนของเคร่ืองจักร จะทาได้เมื่อมีข้อมูลที่วัด และบันทึกค่าจากจุดเดียวกัน
หลาย ๆ ครง้ั ตาท่ีได้จักตารางการตรวจวดั ไว้ การจัดทากราฟแนวโน้ม การส่ันสะเทือนของเคร่ืองจักรควรจัดทากับ
ทุก ๆ ตาแหน่งท่ีทาการตรวจวัด เนื่องจากข้อมูลแต่ละ ตาแหน่งของการตรวจวัดจะช่วยเอื้อประโยชน์ในการ
วิเคราะหห์ าความบกพร่องของเครอ่ื งจกั รได้ เช่นกัน

4.8.9 การเปรยี บเทียบคา่ การส่ันสะเทือนวา่ เกินระดบั ทีก่ าหนดหรือไม่

มาตรฐานสาหรบั การเปรียบเทียบอาการสน่ั สะเทือนที่วัดได้ คอื มาตรฐานการ สนั่ ของตวั เรอื น (Casing Vibration)
ใช้เกณฑ์มาตรฐานของ ISO 2372มาตรฐานสาหรับการ เปรียบเทียบค่าการสั่นสะเทือน ใช้เกณฑ์มาตรฐานของ
ISO 2372กลมุ่ เครอ่ื งจักรระดับทเ่ี ร่มิ สงสยั (สกู่ ารวิเคราะห)์ mm/s (rms)ระดับทีต่ ้องหยุดเคร่ืองmm/s rms)

ตารางท่ี 5 มาตรฐานสาหรับการเปรยี บเทยี บคา่ การส่ันสะเทอื น

35

4.8.10 การวเิ คราะหส์ ถานะปจั จบุ นั ของเครอื่ งจกั ร

การเปลี่ยนแปลงระดับการส่ันสะเทือนของเครื่องจักรกลนนั้ จะแสดงถึงความบกพร่อง อย่างใดอย่างหนึ่ง
หรือหลาย ๆ อย่างภายในเครื่องจักร ซึ่งจาเป็นตอ้ งหาข้อบกพร่องเพื่อที่จะ ดาเนินการแก้ไขต่อไป หากผลจากการ
วิเคราะห์กราฟแนวโน้มการสั่นสะเทือนไม่แสดงอาการที่ ผิดปกติด ๆ ก็ทาการเก็บข้อมูลเข้าแฟ้มไว้สาหรับอ้างอิง
และก็ดาเนนิ การตรวจวดั ต่อไปตามตาราง การออกตรวจวดั

4.8.11 การวิเคราะหก์ ารสน่ั สะเทือนกบั งานบารงุ รกั ษา

เมอ่ื ผลการวเิ คราะหส์ ภาพการสงั่ สะเทือนของเคร่ืองจักรนนั้ พบว่าน่าจะมีความผิดปกติ เกิดขนึ้ กับเครื่องจักร ดังน้นั
ขั้นตอนต่อไปจะต้องทาการวิเคราะห์เพ่ือค้นหาต้นตอของความ บกพร่องนั้น โดยการใช้การวิเคราะห์แบบกราฟ
สเปกตรัม (FFI) เพ่ืออานวยความสะดวกในการ ตรวจหาสาเหตุท่ีแท้จริงภายในเครื่องจักร พร้อมทั้งเสนอแนะ
วิธีการแก้ไขให้หน่วยซ่อมและ ประเมินสภาพของเครื่องจักรชุดนั้นว่าจะสามารถทางานได้อีกนานเท่าใด เพ่ือทาง
หน่วยซ่อมจะได้ กาหนดช่วงเวลาท่ีจะทาช่อมบารุงและองส่งผลกระทบต่อระบบการผลิตน้อยที่สุดเม่ือหน่วยซ่อม
ดาเนินการซ่อมบารุงเคร่ืองจักรนั้นแล้วเสร็จ ควรดาเนินการตรวจวดั ค่าอีกครั้งหนึง่ (Test Run) เพ่ือ เปรียบเทียบ
ค่าการสั่นสะเทือนของเคร่ืองจักรนั้นว่าค่าการส่ันสะเทือนก่อนการซ่อมและหลังการ ซ่อมเสร็จแล้วจะมีผลต่างกัน
มากนอ้ ยแคไ่ หน และเพ่ือเปน็ ข้อมลู ของคา่ การส่ันสะเทือนสาหรับ อา้ งองิ ในการซอ่ มบารงุ คร้งั ต่อไปด้วย

4.8.12 หลักการวิเคราะหก์ ารส่นั สะเทอื น

หลักการวิเคราะห์การส่นั สะเทือนของเครอ่ื งจักรกลในหวั ข้อนี้ จะเป็นการอธิบายถึง หลักการท่ีจะทาการวเิ คราะห์
การสั่นสะเทือน โดยจะตับเปน็ ขัน้ ตอนเพ่ือให้เข้าใจได้ง่ายในการ บารงุ รักษาเคร่ืองจักรกลแบบพยากรณ์ตามสภาพ
โดยวธิ กี ารวเิ คราะห์การสัน่ สะเทอื นน้ัน จะมลี าดับ ขนั้ ตอนในการดาเนนิ การดังต่อไปนี้

1. วัดและบันทกึ ข้อมลู การสั่นสะเทอื นลงเครอ่ื งมือ

2. ถา่ ยโอนข้อมลู การสน่ั สะเทอื นจากเคร่อื งมือสูร่ ะบบคอมพวิ เตอร์

3. ตรวจสอบกราฟแนวโน้มการส่ันสะเทือน

4. ประเมินค่าการส่นั สะเทือน (อยู่ในเกณฑห์ รือไม)่

5. วเิ คราะห์หาสาเหตุ

6. สรูปและรายงานผลการวเิ คราะห์

36

7. วางแผนกาหนดการบารุงรักษา

8. ดาเนินการบารงุ รกั ษา

เม่ือเริ่มดาเนินการวัดการสั่นสะเทือน จาเป็นต้องใช้เคร่ืองมือท่ีมีคุณภาพ พร้อมท้ังบุคลากร ท่ีมีความรู้
และความเข้าใจในวิธีการวัดการส่ันสะเทือน เพ่ือบรรลุผลสาเร็จของการดาเนินการ เมื่อ ดาเนินการตรวจวัดเก็บ
ข้อมูลมาแล้ว ขั้นต่อไปกจ็ ะเป็นการถ่ายโอนข้อมูลเข้าสูร่ ะบบคอมพวิ เตอร์ หลงั จากน้นั ผู้ทจ่ี ะการวิเคราะห์กท็ าการ
ตรวจสอบกราฟแนวโนม้ ของการส่ันสะเทือนถ้าเกินคา่ มาตรฐานก็ดาเนนิ การวเิ คราะห์หาสาเหตุพร้อมสรุปทาเปน็
รายงานต่อไปโดยในปัจจุบันโปรแกรม คอมพิวเตอร์ท่ีใช้ในการเก็บข้อมูลและช่วยวิเคราะห์การส่ันสะเทือนมี
ประสทิ ธิภาพ

4.9 การวเิ คราะหอ์ ุณหภมู ิ (Thermal Analysis)

การใช้งานมอเตอร์ที่มีความร้อนสูงเป็นเวลานาน ทาให้อายุการใช้งานของมอเตอร์ ลดลง ซ่ึงขึ้นอยู่กับ
อุณหภูมิเพิ่ม(Temperature rise) ที่ยอมรับได้ของฉนวนขดลวดและอุณหภูมิของ แบร่ิง เนื่องจากค่าอุณหภูมิเพิม่
ทุก 10องศา จะทาให้อายุการใช้งานของฉนวนลดลงครึ่งหนึ่ง และ ความร้อนสูงยังส่งผลกับความหนืด(Viscosity)
ของสารหล่อล่ืนในแบร่ิงอาจทาให้แบร่ิงเสียหาย จากการขาดสารหล่อลื่นได้เร็วขึ้น ดังนั้นการวัดอุณหภูมิเพื่อ
ป้องกันการใช้งานมอเตอร์ขณะเกิด ความร้อนสูงเป็นเวลานานเป็นสิ่งที่ควรกระทาตามมาตรฐานIEC 85 ได้แบ่ง
ฉนวนออกเปน็ คลาสดงั ตวั อยา่ งในตารางที่ 6

ตารางท่ี 6 คลาสของฉนวนมาตรฐาน IEC 85

37

หมายเหตุ ค่าเส่ือทางอุณหภูมิ เป็นค่าที่เพื่อไว้ระหว่างอุณหภูมิเฉลี่ยของขดลวดและ อุณหภูมิ ณ จุดร้อน
ที่สุด (Hottest point) โดย อุณหภูมิเพ่ิมสูงสุดที่ยอมรับได้ = อุณหภูมิสูงสุด - อุณหภูมิห้องสูงสุด - ค่าเสื่อ
อุณหภูมิเพิ่มทุก 10 องศา คิดจากอุณหภูมิห้องสูงสุด40องศา ทาให้อายุ ของฉนวนลดลงประมาณคร่ึงหนึ่ง โดย
อายุการใช้งานของฉนวนสัมพันธ์กับอุณหภูมิเพ่ิมดังรูปท่ี 4 การวัดอุณหภูมิแบบเปรียบเทียบแนวโน้ม(Trending)
เป็นวิธีที่สะดวก รวดเร็วในการประเมินสภาพ ความร้อนสูงเกิน (Over beat) ในมอเตอร์ สาเหตุหลักของความ
ร้อนสูงเกิน เกิดจากการใช้งานเกิน พิกัด แปรงยึดติดและการเย้ืองศูนย์ (Misalignment) นอกจากนี้ความผิดปกติ
อืน่ ๆ ที่อาจก่อใหเ้ กดิ ความร้อนสูงเกนิ ไดค้ ือการระบายความร้อนท่ีจากัด อุณหภูมบิ รรยากาศโดยรอบสูง อตั ราการ
ใช้งาน(Duty cycle) ที่มากเกินไป และแหล่งจา่ ยไฟผดิ ปกติ เชน่ แรงดันตก เกนิ หรอื ไม่สมดลุ การวดั อณุ หภูมคิ วร
ทาในขณะมอเตอร์อยู่ในภาวะคงตัว(Steady state) โดยตาแหน่งวัดอุณหภูมิต่างๆ ท่ี แนะนา 4 มีอยู่ 7 ตาแหน่ง
ด้วยกันคือ 3 จุดบริเวณผิวด้านข้างของมอเตอร์ บริเวณแบร่ิงท้ังสองด้าน บริเวณกล่องต่อสายและบริเวณประกับ
โหลด (Coupling)

การวัดอุณหภูมิยังมีปัจจัยต่างๆ ที่มีผลกับการวิเคราะห์ เช่น โหลด อุณหภูมิห้อง ความร้อน จากรังสีจาก
ดวงอาทิตย์ และตาแหน่งที่วัด อุณหภูมิเพ่ิมเป็นผลของกาลังสูญเสียต่างๆเช่น แรงเสียด ทาน (Bearing friction)
แรงลมด้านการหมุน (Windage) ความสูญเสียในแกนเหล็ก (Core loss) การ สูญเสียในขดลวด (Copper loss
หรือ IEE. loss) และ Stray load 105ะ ซ่ึง Stray load loss และ Copper loss จะขนึ้ อยู่กบั โหลดโดยการสูญเสยี
ในขดลวดถือว่ามีมากท่ีสุดและอยู่ในรูปของความร้อน ดังนั้น ในการวิเคราะห์ปัญหาความร้อนแบร่ิงและที่ผิวของ
มอเตอรแ์ บบแนวโน้มจึงจาเป็นต้องนาสภาวะ โหลดมาพิจารณาด้วย ส่งิ ท่ตี อ้ งตระหนักคืออุณหภูมหิ ้องย่ิงสูง ทาให้
ผิวของมอเตอร์มีอุณหภูมิ สูงข้ึนตาม นอกจากนี้ความร้อนจากรังสิตวงอาทิตย์ขณะใช้งานภายใต้แสงแตติ สิ ความ
หนาและ คุณสมบัติของโลหะก็ส่งผลกับอุณหภูมิผิวที่วัดได้ เพ่ือหลีกเล่ียงหรือลดผลกระทบดังกล่าว การวัด
อุณหภูมิผวิ ควรวดั ในตาแหนง่ ที่ไม่ไดร้ ับแสง และอย่ตู า่ กวา่ เสน้ ผา่ นศูนย์กลางในแนวนอน4 อีก ปจั จยั ท่สี าคญั ทม่ี ี
ผลต่ออุณหภูมิผิวคือตาแหน่งวัต โดยทั่วไปตาแหน่งท่ีมีอุณภูมิสูงสุดคือตาแหน่งที่ มิมวลมากสุดและการระบาย
ความร้อนทาได้น้อยสุด ดังน้ันในมอเตอร์แบบเปิด (Open enclosure) ตาแหน่งที่อุณหภูมิสูงท่ีสุดจะอยู่ที่กลาง
มอเตอร์ ในขณะที่มอเตอร์แบบปิด (Totally enclose) ตาแหน่งท่ีอุณหภูมิสูงที่สุดคือตาแหน่งใดก็ตามท่ีอยู่
ระหว่างก่ึงกลางถึงตาแหน่งท่ีได้รับลมระบาย ความร้อนจากพัดลมน้อยท่ีสุด อุณหภูมิมอเตอร์รอบแนวรัศมีจะ
แตกต่างกันออกไปตามลักษณะการ ระบายความร้อน รวมถึงระยะห่างของสเตเตอร์กับตัวเรือนมอเตอร์จะมีค่าไม่
เทา่ กันตลอดแนวรัศมี มอเตอร์ ยิง่ สเตเตอร์อยูห่ ่างจากโครงมอเตอร์น้อยเท่าใด ค่าทว่ี ัดได้ก็จะคงท่ีและถูกต้องมาก
ข้ึน ใน การวัดอุณหภูมิผิวแบบเปรียบเทียบแนวโน้ม ควรทาการวัดในตาแหน่งเดิมหรือใกล้เคียงกับ ตาแหน่งเดิม

38

ทุกคร้งั และควรเลอื กวัดในตาแหน่งทีส่ เตเตอรอ์ ยู่ใกล้กบั โครงมอเตอรม์ ากท่สี ดุ ใน การวเิ คราะหแ์ บบแนวโนม้ การ
เพิ่มขึ้นของคา่ Normalized temperature rise แสดงถงึ ความผดิ ปกติ และความรุนแรงของปัญหา

5. การวิเคราะหข์ ้อมูลการเสยี (Failure Data Analysis)

โดยใช้ประวัติการเสีย และการทางานตามแผนท่ีเป็นอยู่ถึงปัจจุบันเป็นข้อมูล เพื่อหาตัว แปรทางสถิติท่ี
สามารถอธิบายพฤตกิ รรมการเสียแยกตาม Failure Mode 7 การวิเคราะหอ์ าการ ขดั ข้องและผลกระทบ (Failure
Mode and Effects Analysis: FMEA)ตามที่กล่าวในเบ้ืองต้นว่าการ วิเคราะห์อาการขัดข้อง และผลกระทบ
(FMEA) คอื สว่ นหน่ึงในการดาเนินการบารงุ รักษาตาม สภาพ (Condition Based Maintenance) ดังนน้ั ในหัวข้อ
นี้ อธบิ ายถึงรายละเอียดต่างๆ ทีเ่ ก่ียวข้อง กบั FME.4 และการนา FMEA ไปประยุกตใ์ ช้ในงานวิจยั อรรมกิ ร เก่งพล
(2548 : 157) ไดใ้ ห้นิยาม ของFMEA หมายถงึ เทคนิคเพื่อหาจุดอ่อนในการออกแบบก่อนท่ีการออกแบบนั้นจะถูก
นาออกมา ใช้จริง กิติศักด์ิ พลอยพานิชเจริญ (2547 : 26) อธิบายโดยจัดทาเป็นกลุ่มของกิจกรรมที่มีจุดมุ่งหมาย
รับรู้และประเมินถึงแนวโน้มของข้อบกพร่องและผลกระทบของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ ทา การบ่งช้ีถึง
ความสามารถกาจัดท้ิงหรอื ลดโอกาสข้อบกพร่อง และจัดทากระบวนการทง้ั หมดในรูป เอกสาร

5.1 ประโยชน์ของ FMEA

1.เพ่ือนาข้อมูลการซ่อมมาใช้ประโยชน์ในการบารุงรักษาให้เหมาะสม เช่นการ บารุงรักษาเชิง
ปอ้ งกัน การพฒั นาวธิ ีการแก้ไขปญั หา และการสร้างอุปกรณ์ตรวจสอบเพอ่ื ค้นหา ข้อบกพรอ่ ง

2. ช่วยสนับสนุนการออกแบบท่ีผิดพลาดให้ถูกตอ้ งย่ิงขึ้น และสนับสนุนการท แผนในการทางาน
เมือ่ ต้องอยู่กบั วิธกี ารทางานที่แตกตา่ งกัน

3.ทาให้เกิดการคลอ่ งตวั ในการส่ือสาร ระหว่างพนกั งานที่ทางานรว่ มกนั

4. ทาให้เข้าใจพฤติกรรมการทางานของชิ้นส่วนอุปกรณ์ และมีความรู้จากการ วิเคราะห์ความ
เสยี หาย

5.2 การแบง่ ชนิดหน้าท่กี ารทางานของ FMEA สามารถแบ่งออกหลายประเภทตาม

แนวความคิดลักษณะของกระบวนการท่ีประยุกตใ์ ช้ดังนี้ (ธนากร เกยี รติบรรลอื 2543 : 101-105)

39

1. System FMEA ซ่ึงนิยมใช้สาหรับการออกแบบหรือปรับปรุงระบบการทางาน ในการใช้งาน
มักจะรวมอยู่ในขั้นตอนของ FMEA ชนิดอื่น ได้แก่ การสร้างแนวความคิดในการ ออกแบบและกาหนด
รายละเอียดของระบบงาน การออกแบบ การพัฒนา การทดสอบ และการ ประเมนิ ผลระบบ

2. Design FMEA ซึง่ นิยมใช้สาหรับการวิเคราะหผ์ ลและการแกไ้ ขงานท่ีมกี าร ทดลอง หรอื ปฏบิ ตั ิ
เป็นครั้งแรก มักจะพิจารณาเกี่ยวข้องกับกลุ่มของการรวมส่วนประกอบต่างหรือ ส่วนย่อยๆ เข้าด้วยกัน
และส่วนของผลิตภัณฑ์ว่ามีหน้าท่ีการใช้งานตามที่ออกแบบเหมาะสมแล้ว หรือไม่และส่วนใดจะมีปัญหา
จะปอ้ งกนั หรอื ลดระดับความเส่ยี งไดม้ ากน้อยแค่ไหน

3. Process FMEA ซงึ่ นิยมใช้สาหรบั กระบวนการผลิตมลี ักษณะเหมือนกับ Design FMEA แต่จะ
ทาการพิจารณาเก่ียวกับปัจจัยการผลิตท่ีสาคัญ คือ พนักงาน เคร่ืองจักร วัสดุ วิธีการ การวัดและ
สภาพแวดล้อมของการผลติ โดยท่ัวไปแลว้ เครอ่ื งจกั รจะเป็นปัจจัยสาคญั ทส่ี ุดเมื่อจดั ทา Process FMEA

4. Service FMEA ซ่ึงนิยมใช้สาหรับการให้บริการเป็นหลัก โดยนิยมให้คนเปน็ ปัจจัยสาคัญท่สี ดุ
เมื่อจดั ทา Service FMEA

5. Machinery FMEA ซึ่งนิยมใช้สาหรับการวิเคราะห์เคร่ืองจักรอุปกรณ์หรือ เคร่ืองมือที่ใช้ โดย
แบง่ เป็นส่วนประกอบต่างๆ เช่น โครงสร้างเครื่องจักร เครื่องมือสว่ นทาความ เย็น สว่ นสง่ กาลัง สว่ นหล่อ
ล่ืน ชดุ เกยี ร์ ตลับลกู ปนื เป็นตน้

5.3 ขอบเขตการทางานของ FMEA โดยทั่วไปแล้ว FMEA ใช้ได้ดีในการวิเคราะห์เกี่ยวกับ ความเสียหาย
ของชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่างๆ ที่ส่งผลให้ระบบไม่สามารถทางานต่อไปได้ แต่อย่างไรก็ ตาม ถ้าหากระบบนั้นมีการ
ทางานที่ซับซ้อน และมีหลายหน้าที่การทางานรวมถึงมีอุปกรณ์ย่อยๆ ประกอบข้ึนมามาก ก็จะทาให้เกิดความยาก
ในการใช้ FMEA ทั้งน้ีเพราะมีรายละเอียดของข้อมูลที่ ต้องพิจารณา ข้อจากัดอีกอย่างหน่ึงท่ีไม่ควรนามาพิจารณา
ถ้าหากใช้ FMEA คือความผิดพลาดใน การทางานอันเน่ืองมาจากตัวบุคคลเพราะโดยปกติแล้วความผิดพลาดอันนี้
มักเกิดข้ึนในขณะ ปฏิบัติงานซึ่งวิธีการท่ีจะใช้ในการวิเคราะห์ควรใช้การวิเคราะห์แบบ Cause-consequence
Analysis นอกจากน้ี ความเสยี หายทเ่ี กิดจากส่งิ แวดล้อมท่เี ปน็ ปัจจัยหนึ่งทีไ่ ม่ควรนา มาพิจารณาในการทา FMEA

1. ข้อมูลที่จาเป็นในการทา FMEA ในการใช้ FMEA เพ่ือวิเคราะห์การทางานของระบบ นั้น
จาเปน็ ตอ้ งทราบโครงสร้างของระบบกอ่ นซง่ึ โครงสรา้ งของระบบน้นั ประกอบไปดว้ ย

40

2. ส่วนประกอบต่างๆ ของระบบและลักษณะเฉพาะของส่วนประกอบนั้นๆรวมถึง สมรรถนะใน
การทางาน บทบาทและหนา้ ที่การทางานของชน้ิ สว่ นอปุ กรณ์เหลา่ นั้น

3. ตัวเชอ่ื มโยงระหวา่ งอุปกรณต์ ่างๆ

4. ตาแหนง่ การทางานของส่วนประกอบต่างๆ

5. ต้องทราบถึงความเป็นไปของระบบการวิเคราะห์ FMEA จาเป็นต้องทราบรูปแบบของ ระบบ
(System Modeling) และมขี ้อมลู ท่จี าเปน็ ต้องใชแ้ ละเก่ียวข้องกับระบบการทางานเพยี งพอ

6. การวัดผลการจดั ทาระบบการบารงุ รกั ษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance)

การวัดผลการจัดทาการบารุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance) ในงานวิจัยนี้
ได้เลือกใชว้ ธิ ีการวดั ผล 3 วธิ ี คอื

6.1 การวัดผลโดยใช้เปอร์เซ็นต์ความพร้อมใช้งานเครื่องจักร (% Machine Availability) %
Machine Availability = เวลาการทางานของเครื่องจักร - เวลาที่เครื่องจักร หยุดการทางาน 100เวลา
การทางานของเคร่ืองจกั รการวดั ผลโดยใชค้ ่า % Machine Availability มิ ความหมายว่าหลังจากทาการ
ปรับปรงุ แลว้ คานวณได้คา่ % Machine Availability มคี า่ เพ่ิมขนึ้ กวา่ ช่วงก่อนการปรบั ปรงุ หมายถึงการ
ปรับปรุงให้ผลดขี น้ึ

6.2 การวัดผลโดยใช้ค่าระยะเวลาเฉลี่ยระหว่างการเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักร (Mean Time
between Failures : MTBF) MTBF = เวลาท่ีเคร่ืองจักรทางานโดยเกิดผลิต (ชม.) จานวนคร้ังที่เกิด
เหตุขัดข้องในช่วงเวลานั้น (คร้ัง)การวัดผล โดยใช้ MTBF ถ้าปรับปรุงแล้วคานวณ ได้ค่า MTBF มีค่ามาก
ขน้ึ กวา่ ช่วงก่อนการปรับปรุงหมายความวา่ การปรับปรุงน้ที าใหไ้ ด้ผลท่ดี ขี ้ึน

6.3 การวัดผลโดยใช้ เวลาเฉล่ียการซ่อมแซม (Mean time to repair, NITTF)เวลา เฉล่ียการ
ซ่อมแซม = เวลาเคร่อื งจกั รหยุติจากการขัดข้อง (ชม.)จานวนครง้ั ท่ีเคร่ืองจักรหยดุ (คร้ัง)ซึ่ง คา่ การวัดโดย
ใช้ค่า เวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม นี้มีความหมายว่าถ้าทาการปรับปรุง แล้วคานวณได้ค่า เวลาเฉลี่ยการ
ซ่อมแซม มีคา่ ลดลง กว่าชว่ งกอ่ นการปรับปรุงหมายถึงการปรับปรงุ น้ีทาให้ ไดผ้ ลดี ขน้ึ การวเิ คราะห์เพื่อ
หาสาเหตุของการขัดข้องจะต้องมีการดาเนินการอย่างเป็นขั้นตอนและเป็นไป อย่างมีระบบ อันจะนามา
ซึ่งขอ้ มูลท่ีไดไ้ ปสกู่ ารกาหนดแนวทางในการจดั ทาแผนการบารุงรักษา อยา่ งมปี ระสิทธภิ าพ

41

7. วรรณกรรมท่ีเกีย่ วข้อง

สรญั ญา ศิลาอาสน์ การเพ่ิมประสิทธภิ าพเคร่ืองจักรโดยระบบบารุงรักษาเชิงป้องกนั กรณศี ึกษา : โรงงาน
อุตสาหกรรมผลิตเคร่ืองด่ืมโดยอาศัยหลักการบารุงรักษาเชิงป้องกันเคร่อื งจักร มาประยุกต์ใช้ เพ่ือเพ่ิมอัตราความ
พรอ้ มใชง้ าน โดยมคี า่ เวลาเฉล่ียระหว่างความเสียหายของ เครือ่ งจกั รยาวนานขนึ้ เปา้ หมายของการวิจัยคือ ศกึ ษา
และวิเคราะหอ์ าการท่ีผิดปกติและผลกระทบ ของความเสียหายของเครื่องจกั รแต่ละเครือ่ งเพ่ือจดั ทาแผนการซอ่ ม
บารุงรักษาเชิงป้องกัน และเพ่ิม ประสิทธิภาพการผลิตโดยการลดเปอร์เซ็นต์การหยุดเคร่ืองจักร โดยการนาโปแก
รมระบบการ บารุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาทาการวิเคราะห์อาการท่ีผิดปกติและผลกระทบของความ
เสียหายเพื่อหาระดับความเสี่ยงของเคร่ืองจักร และนาข้อมูลท่ีได้มาทาการวางแผนการบารุงรักษา เชิงป้องกันที่
เหมาะสมของแต่ละเคร่ืองจักรให้เป็นมาตรฐานในการบารงุ รักษา ซึ่งจะกอ่ ใหเ้ กิด ประสิทธิภาพสงู สุด หลังจากท่ีได้
นาระบบการบารุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกันมาใช้งานในโรงงาน ตัวอย่าง พบว่าสามารถจัดเก็บข้อมูลของ
เครอ่ื งจกั รท่ใี ช้ในการวางแผนบารุงรกั ษาเชงิ ป้องกนั เครือ่ งจักร ไดเ้ ป็นระบบมากข้ึน พบวา่ อัตราความพร้อมใช้งาน
ของเคร่ืองจักรเพ่ิมข้ึนเฉล่ียเท่ากับ 7.74% ซ่ึงทาให้อัตราความพร้อมใช้งานของเคร่ืองจักรมีค่าเท่ากับ 75.61%
และมีค่าเวลาเฉล่ีย ระหว่างความเสียหายของเครื่องจักรเพิ่มขึ้นเฉล่ียเท่ากับ 12.55% นอกจากน้ียังมีจานวน
ความถ่ีใน การเกิดความเสียหายลดลงเฉล่ียเท่ากับ 45.3996 และจานวนช่ัวโมงท่ีเกิดความเสียหายลดลงเฉล่ีย
เทา่ กับ 14.4096

สมศักด์ิ สัมฤทธิ์ (2552) ลดเวลาสูญเสียในการผลิตโดยวิธีการบารุงรักษาเชิงป้องกันบน พ้ืนฐานทฤษฎี
ความน่าเชือ่ ถอื กรณศี ึกษาอตุ สาหกรรมชิ้นสว่ นคอนกรตี สาเร็จรูป อาศัยหลกั การ

วิศวกรรมความน่าเช่ือถือในการวิเคราะห์หารอบการเปล่ียนทดแทน เพื่อนาไปปรับปรุงแผนการ บารุงรักษาเชิง
ป้องกัน การดาเนินงานวิจัยเร่ิมจากการจัดลาดับความสาคัญของช้ินส่วนอุปกรณ์ เครื่องผสมคอนกรีต และนา
ข้อมูลท่ีได้มาทาการวิเคราะห์ความเสียหายและระดับความเส่ียงด้วย วิธีการวิเคราะห์คุณลักษณะความเสียหาย
และผลกระทบ จากน้ันทาการคานวณรอบการเปลี่ยน ทดแทนท่ีเหมาะสมตอ่ การใช้งานด้วยการประมาณค่าความ
น่าเช่ือถือ และนาข้อมูลที่ได้มาจัดทา แผนการบารุงรักษาเชิงป้องกันให้กับเครื่องจักร ผลงานวิจัยพบว่า เวลา
สญู เสยี ทเ่ี กิดจากการขดั ข้อง

และเสียหายของเครื่องผสมคอนกรีตลดลงจากเดิม 265.33 นา เดือน ลดเหลือ 301.67 นาที เดือน หรือคิดเป็น
อัตราความเสียหายทล่ี ดลงเท่ากบั 7.34 เปอรเ์ ซน็ ต์ และสามารถเพิม่ อตั ราความพรอ้ มใน การใช้งานของเคร่ืองผสม
คอนกรตี เทา่ กับ 7.34 เปอร์เซ็นต์