Apostila

Melhoria do Desempenho Industrial
Como reduzir desperdícios

Fevereiro / 2016

Introdução

Desperdícios...

Existem aqueles que agente vê, e os que a gente não
vê, possivelmente porque já estamos acostumados
ou para nós não representam desperdícios! Mas
tenha certeza, de que sendo percebidos ou não, eles
existem, e podem ser a diferença entre o sucesso e o
fracasso de muitas empresas.

Para tratarmos os desperdícios precisamos
mudar a nossa forma de olhar, pois muitas vezes, no
nosso dia a dia, “passamos por cima” de varias
oportunidades de melhoria, que poderiam gerar
ganhos de produtividade, mas simplesmente as
deixamos de lado. Será porque já adotamos a
postura “do sempre foi assim”?

O que estamos propondo é um método simples de enxergar os desperdícios que acontecem em
nossas empresas, e de quantifica-los, para que os impactos gerados possam ser avaliados. Somente após a
identificação e quantificação destes desperdícios poderemos definir qual a melhor solução a ser
implantada.

Neste processo de identificação e quantificação, podemos encontrar várias oportunidades de
redução ou eliminação de desperdícios e ficarmos em duvida: por onde começar? Para responder esta
pergunta vamos apresentar uma ferramenta de priorização e tomada de decisão.

Como você deve ter observado, nosso propósito é trazer alternativas para a redução dos
desperdícios. Não estamos preocupados com a exatidão dos números, mas sim com a sua ordem de
grandeza! Entendemos que é melhor começar de forma simples do que não começar!

Identificar, quantificar e reduzir (ou eliminar) desperdícios é o início de uma longa jornada rumo à
melhoria contínua e a excelência do desempenho! Mas não se chega a um destino pretendido sem dar o
primeiro passo, e o SENAI/SC pode ajuda-lo nesta caminhada através de educação, consultoria,
metrologia e inovação!

Melhoria do Desempenho Industrial / Como reduzir desperdícios

Objetivo:

Capacitar os participantes na aplicação de ferramentas para a quantificação e
redução de desperdícios no processo produtivo.

Conteúdo programático:

Sete desperdícios (conceito);
Identificando os desperdícios (ferramentas);
Quantificando os desperdícios;
Desenvolvendo soluções;
Apresentação dos resultados – Metodologia;
Elaboração de projetos de melhoria.
Elevator-pitch

Resultado esperado:

Identificar e quantificar desperdícios.

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Sete desperdícios (conceito)

1 - Espera:

Tempo no qual nada acontece (processamento, transporte ou inspeção). O lote ou produto fica parado
esperando para seguir em frente no fluxo de produção.
Tipos de perda por espera:

Espera no Processo;
Espera do Lote;
Espera do Operador.
1.1 - Espera no Processo:
Ocorre quando o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo executada no lote anterior

1.2 - Espera do Lote:
É quando cada item do lote aguarda até que todos os demais itens tenham sido processados.
Exemplo: em um lote de 1000 peças a primeira peça fica esperando até que as outras 999 tenham sido
processadas para seguir no fluxo com o lote completo.

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1.3 - Espera do Operador:

O operador permanece junto à máquina para acompanhar o
processamento, sem realizar outra atividade. O aspecto relevante
neste caso é que o OPERADOR passa a ser um mero OBSERVADOR!

2 - Movimentação:

O desperdício de movimentação corresponde à execução de movimentos inúteis
pelo operador durante a produção. Segundo estudos de movimentos a
ineficiência resulta de movimentações desnecessárias no trabalho de
transformação dos produtos.

Este desperdício decorre geralmente da falta de método de trabalho ou da má organização e layout
do posto de trabalho, e pode ser eliminado através de melhorias baseadas no estudo de tempos e
movimentos com redução na ordem de 10 a 20%.

3 - Transporte:

Corresponde a movimentação de materiais que geram perda
de tempo! O transporte ocorre unicamente por restrições do
processo e/ou das instalações (layout), que impõem
distâncias a serem percorridas pelo material ao longo do
processamento. Assim como a movimentação o transporte é
uma atividade que não agrega valor!

O transporte ocupa em média 45% do tempo total de fabricação e a sua otimização é, no limite, a
sua completa eliminação, sendo as melhorias mais significativas obtidas através de alterações de layout.
Melhorias no transporte (esteiras rolantes, transportadores aéreos, braços mecânicos, talhas, pontes
rolantes, etc.) somente devem ser introduzidas depois de esgotadas todas às possibilidades de melhoria do
processo.

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4 - Excesso de Processamento

São etapas ou atividades de transformação desnecessárias! Acontece quando se trabalha características ou
detalhes dispensáveis ao produto. É fazer bem feito o que não precisa ser feito! Estas etapas ou atividades
devem ser eliminadas, pois não afetam a funcionalidade do produto/serviço. As perdas por excesso de
processamento podem ser associadas também ao desempenho do processo abaixo da condição ideal.
Exemplos:
- Baixa velocidade de corte de um torno devido a problemas de manutenção;
- Número de estampas em uma chapa metálica menor do que o possível devido a aproveitamento
inadequado de material.

5 - Estoque

Para muitas empresas o estoque não é visto como um
desperdício, mas como algo positivo passando inclusive uma
imagem de solidez financeira (!?), no máximo um mal necessário.

De fato a eliminação total do estoque (estoque zero) pode ser algo inviável, em função de diversas variáveis
como sazonalidade nas vendas, prazos de importação para reposição de materiais, tempo de resposta ao
cliente, etc.;

O estoque pode ser de matéria-prima, material em processamento e/ou produto acabado e a grande
barreira para a sua eliminação / redução está em minimizar problemas de sincronia entre os diversos
processos que iniciam no fornecimento dos insumos até a entrega do produto acabado para o cliente.
Reduzir estoques é uma forma de identificar problemas escondidos. Outro aspecto pouco percebido com
relação a estoques são os custos associados, tais como:
• Antecipação de despesa sem correspondente antecipação de receita (fluxo de caixa);
• Área de armazenamento (construção, manutenção, iluminação, IPTU).
• Gestão do estoque (pessoas, sistemas, inventário...).
• Preservação dos produtos;
• Movimentação;

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6 - Superprodução

Assim como o estoque, a superprodução também é uma perda difícil
de ser eliminada, e possuem uma relação direta, quanto maior a
superprodução maior o estoque. Outra questão cultural muito comum
é a de que “o operador (ou a máquina) não pode ficar parado”!
Existem dois tipos de perdas por superprodução:

6.1 - Superprodução por Quantidade:
É quando se produz além do volume programado ou requerido e neste caso sobram itens, que acabam indo
para o estoque. Chamamos atenção para uma pratica comum que é programar acima do necessário, o que
ocorre quando a programação é feita em função da reposição do estoque e não demanda real do mercado
/ cliente. Algumas causas prováveis da superprodução por quantidade:
− Cultura do estoque;
− Utilização da capacidade máxima de produção (sem demanda correspondente);
− Elevado tempo de set up de máquina;
− Manutenção inadequada gerando paradas de produção frequentes, etc.
Em processos por batelada (*) é muito comum produzir com base na capacidade do equipamento, mesmo
que a capacidade seja superior à quantidade necessária. A “lógica” é do melhor aproveitamento do
equipamento.

(*) Principal característica de processos por batelada é a operação em ciclos. A cada ciclo do processo ocorre a
liberação de determinada quantidade de produto. Exemplos: fundição, estufa de secagem, cozimento.

6.2 - Superprodução por Antecipação:
É a produção realizada antes do momento necessário, ou seja, as peças/produtos fabricadas ficarão
estocadas até serem consumidas ou processadas por etapas posteriores. Exemplos:
− Comprar insumos e materiais em quantidade acima do necessário para aproveitar o preço;
− Logística de suprimento deficiente;
− Produção por projeção de venda (média);
− Parada constante de equipamentos (manutenção);
− Falta de capacidade de produção.

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7 - Defeitos

Produtos que apresentem alguma de suas características fora de
especificação ou padrão estabelecido e que não satisfazem a
requisitos de uso. Devem ser considerados ainda como “defeitos”
necessidades de reprocessamento (retrabalho ou reparo).
A eliminação das perdas por defeitos depende da aplicação de métodos de controle e principalmente de
metodologias que permitam identificar e agir junto à causa-raiz do defeito

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Identificando os desperdícios

Agora que você conhece os desperdícios, vamos estabelecer um método simples e objetivo para identifica-
los e para priorizar ações para redução / eliminação destes.

Passo 1 - Identifique o processo ou atividade a ser observada;

Critérios de escolha:
Relevância: não deve ser baixa, pois o impacto gerado pela melhoria pode não ser percebido, no
entanto, sendo alta, deve-se ter cuidado, pois no caso de insucesso, a repercussão negativa pode
dificultar ou até inviabilizar futuros projetos de melhoria.
Nível de conhecimento: escolha um processo ou atividade sobre o qual você tem domínio, isto vai
facilitar todo o resto;
Viabilidade: neste momento você não tem um estudo de viabilidade técnica e econômica e nem deve
fazer um! Use a sua experiência! Se necessário envolva outras pessoas para fazer uma “avaliação” e
ajudar na tomada de decisão. Evite situações reconhecidamente de difícil solução e/ou que demandem
altos investimentos.

Passo 2 – Determine a sequência de execução.

Determine a sequência de execução do processo ou atividade aplicando a simbologia da tabela que se
segue. Ao final você terá uma visão simplificada do fluxo de valor (*) no processo. Lembre-se que por mais
que você conheça o processo ou atividade, é necessário o envolvimento de outras pessoas, principalmente
aquelas diretamente envolvidas como operadores, supervisores, inspetores, mecânicos de manutenção,
etc.

(*) Fluxo de valor pode ser entendido como o conjunto de atividades executadas no processo produtivo, que geram
valor na ótica do cliente, geralmente são atividades que causam alguma transformação no material em
processamento.

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Fluxograma

Símbolo Descrição

Processamento. Pode ser uma etapa do processo ou uma fase da atividade.

Transporte (matéria prima, produto em processamento ou acabado) ou
movimentação do operador.

Inspeção. Considerar também a inspeção feita pelo operador (auto inspeção),
desde que neste momento a operação seja interrompida.

Estoque. Pode ser de matéria prima, de produto em processamento ou final.

Preparação (setup). O setup pode ser para uma linha de produção (processo),
ou para uma etapa ou atividade do processo.

Espera. Quando o operador aguarda ao lado da máquina até que a operação
seja concluída, ou aguarda algo.

Passo 3 - Identifique os desperdícios

A princípio tudo que não for operação não agrega valor e, portanto é passível de redução / eliminação, ou
seja, tudo que não é operação é desperdício!

Passo 4 - Defina qual o desperdício a ser abordado.

Como você viu se tudo que não é operação é desperdício por onde começamos? Vamos começar
estabelecendo prioridades! Para isto vamos aplicar uma Matriz de Esforço x Benefício, onde:
Esforço: volume de trabalho necessário para que o desperdício seja eliminado. Quanto menor o esforço
mais rápido os resultados serão obtidos. O esforço pode ser quantificado também em volume de recursos
financeiros necessários.
Benefício: ganho obtido com a eliminação do desperdício. Quanto maior o benefício, maior o resultado.

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Matriz de Análise Esforço X Benefício

Análise cada um dos desperdícios e enquadre segundo a matriz. Esta análise deve ser feita de forma
participativa, com envolvimento de outras pessoas. Os desperdícios serão priorizados como segue:

Benefício Esforço Quadrante Ação

Alto Baixo 1 Priorizar
Alto Alto
Baixo Baixo 2 Avaliar. Realizar estudo de viabilidade
Baixo Alto
3 Avaliar. Projeto único para vários desperdícios.

4 Desconsiderar

Passo 5 - Validação

Agora que você priorizou qual, ou quais desperdícios serão tratados, é interessante uma segunda analise
para validar a sua escolha. Está análise é feita com base na tabela que se segue, onde para cada desperdício
priorizado, você irá responder a uma pergunta associada a um fator, considerando o grau de atendimento
ao fator, por exemplo: se eu tenho pleno domínio do processo (eu sei fazer) então o grau de atendimento é
alto! Se ao contrário eu não tenho domínio então o grau de atendimento é baixo! Os graus de atendimento
são definidos como: alto = 9, médio = 3, baixo = 1

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Ao final o somatório da pontuação obtida dará um direcionamento de “por onde começar”!

Desperdício Pergunta Grau de atendimento

Fator ALTO MÉDIO BAIXO

Conhecimento Eu sei fazer?

Viabilidade técnica Tenho como fazer?

Custo Posso pagar?

Prazo Qual o tempo de implantação?

Recursos humanos Tenho as pessoas?

Qualidade Melhora a qualidade do produto / processo?

Produtividade Aumenta a produtividade?

Segurança Aumenta a segurança?

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Quantificando os desperdícios

Uma vez definido qual será o(s) desperdício(s) a ser tratado, devemos quantifica-lo! Para cada desperdício
existem ferramentas ou metodologias que podem ser aplicadas com este objetivo, no entanto, para
simplificar, vamos apresentar uma ferramenta ou metodologia para cada desperdício. O nosso propósito
não é a definição de valores precisos, mas sim termos uma ordem de grandeza que nos permita avaliar ao
final, qual o resultado obtido!

1. Espera:

A quantificação do desperdício da espera se dá pela observação direta do processo e/ou posto de trabalho
e pela medição do tempo de espera, lembrando que existe espera no processo, do lote e do operador.

1.1 Espera no Processo:
O lote inteiro aguarda o término da operação do lote anterior. Neste caso o tempo de espera pode ser
longo, às vezes dias! Registre a data e hora de inicio e a data e hora de fim de processamento. A diferença
entre o início e o fim será o tempo de espera. Se a sua empresa possui registros de produção
provavelmente esta informação estará disponível nesses registros.

1.2 Espera do Lote:
Um item do lote aguarda até que todos os itens tenham sido processados. Da mesma forma registre a data
e hora de inicio e a data e hora de fim de processamento. A diferença entre o início e o fim será o tempo de
espera. Se a sua empresa possui registros de produção muito provavelmente esta informação estará
disponível nesses registros.

Como você deve ter percebido o tempo de espera no processo e o tempo de espera do lote são
definidos a partir da mesma informação (tempo de início e fim de processamento). A diferença está no
que queremos definir, se o tempo que o lote anterior fica parado ou o tempo de processamento do lote
atual.

1.3 Espera do operador
Tempo que o operador permanece junto à máquina para acompanhar o processamento, sem realizar outra
atividade. Neste caso o tempo deve ser medido (cronometrado) diretamente. Quando possível faça varias
medições, considerando turnos e operadores diferentes.

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2. Movimentação:

Como você viu, o desperdício de movimentação corresponde à execução de movimentos inúteis pelo
operador durante a produção. A identificação e medição destes movimentos passa por um processo
denominado cronoanálise, que requer conhecimento específico. Para facilitar vamos considerar como
movimentação o deslocamento do operador do posto de trabalho até algum outro ponto. Para quantificar
este desperdício vamos usar uma ferramenta conhecida como diagrama de espaguete.
Diagrama de espaguete
Ferramenta utilizada na análise e definição de um layout ideal (industrial ou administrativo), com as
distâncias percorridas na realização de uma determinada atividade.

Diagrama de Espaguete – Exemplos.

3. Transporte:

Para diferenciar o transporte do desperdício de movimentação, vamos considerar o transporte como o
deslocamento de pessoas, que podem ser ou não o próprio operador, movimentando (transportando)
coisas!

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4. Excesso de Processamento:

Etapa do processo ou atividade que não agrega valor! É fazer bem feito o que não precisa ser feito!

A identificação do excesso de processamento requer conhecimento do processo e do produto e sua
aplicação. Podem ser exemplos de excesso de processamento:

Tolerâncias de fabricação acima do necessário (muito “apertada”);
Rugosidade superficial baixa;
Acabamento superficial (lixamento, polimento, pintura, revestimento, etc.).
Embalagem

5. Estoque:

Quanto custa o estoque? Esta resposta pode ser obtida através do
levantamento (inventário) dos itens estocados, e da determinação do seu
valor financeiro, ou seja, se todo o estoque fosse vendido, qual seria o
resultado (faturamento)? No entanto existem outros custos associados
ao estoque que geralmente não são computados:

Antecipação de gastos com matéria prima e outros insumos;
Ocupação / ampliação de área de estoque;
Gestão de estoque;
Manutenção;
Perdas por deterioração (inadequação ao uso);
Perda por defasagem de mercado ou tecnológica;

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6. Super Produção:

Comparação entre a carteira de pedidos e o que foi produzido (registros de produção) para um mesmo
período. A diferença entre a demanda do cliente e o que foi produzido caracteriza superprodução.

Observe que uma consequência direta da superprodução é o aumento do estoque!

7. Defeitos:

Para quantificar defeitos a melhor fonte deve ser os registros de produção! Quando não houver registros,
ou estes não forem confiáveis, pode ser feito um levantamento em campo. Neste caso a forma de coleta de
dados, irá variar conforme o tipo de defeito, por exemplo:
• produtos que foram sucatados podem ser contabilizados por peso (kg, ton);
• produtos com falhas de produção podem ser contabilizados por quantidade de itens por lote de

produção (No. Peças com falhas / lote) ou por tipo de falha (No. Peças com falhas / Tipo de falha).
Infelizmente neste caso não há como definir um método ou critério único para a quantificação, pois as
variáveis são muitas!

A seguir vamos apresentar as planilhas que serão usadas para a quantificação dos
desperdícios!

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PLANILHAS EM EXCELL

Dados Básicos

Esta aba da planilha será usada para o cálculo de qualquer desperdício, devendo ser preenchida
independentemente do desperdício a ser quantificado.

1. Fazer a opção da forma tributária (simples ou normal)
2. Informar o nome (opcional) e o salário base do colaborador(es) que está associado ao desperdício(s) a

se analisado. O salário pode ser uma referencia, não precisando ser um valor exato.

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Espera

Os campos abaixo trazem informações gerais sobre o processo ou linha de produção que será
analisado. Estas informações serão comuns a todos os desperdícios. Havendo mudança de processo ou
linha de produção deverá ser aberto um novo arquivo.

Preencher os campos Atividade (nome da atividade) e os tempos de espera observados (T1 a T5) em
segundos. Informar a frequência (numero de vezes) que a espera ocorre e a unidade de tempo (hora, dia,
semana ou mês).

A planilha irá definir com base nos tempos de espera e frequência apontada os custos correspondentes por
dia, semana, mês e ano.

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Movimentação

Preencher os campos Atividade (nome da atividade) e as distancias percorridas em metros (m) conforme o
diagrama de espaguete. O tempo correspondente ao deslocamento é definido com base em parâmetros
previamente definidos. Informar a frequência (numero de vezes) que o deslocamento ocorre e a unidade
de tempo (hora, dia, semana ou mês).

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Transporte

Preencher os campos Atividade (nome da atividade) e os tempos de transporte observados (T1 a T5) em
segundos. Informar a frequência (numero de vezes) que o transporte ocorre e a unidade de tempo (hora,
dia, semana ou mês).

A planilha irá definir com base nos tempos de transporte e frequência apontada os custos correspondentes
por dia, semana, mês e ano.

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Excesso de Processamento

Como no caso do transporte, deve ser informada a atividade correspondente ao excesso de
processamento, e uma tomada de até 05 tempos deste processamento, para que a planilha calcule o
tempo médio. Observe que os custos apontados ao final correspondem ao custo da mão de obra, pois não
há como definir o custo total da operação, já que este irá variar em função do tipo de operação, então o
custo total será maior que o custo indicado na planilha!

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Estoque

Diferentemente dos anteriores este calculo não leva em conta o custo da mão de obra, mas sim o custo
médio da área ocupada (através de uma constante de cálculo) e o valor informado do item em estoque.
Você deve inserir na planilha:

I. Uma descrição do item (que seja suficiente para identifica-lo);
II. Onde ele está localizado (se no processo ou em estoque);
III. Qual a quantidade (estimada);
IV. A área (m2) ocupada; e
V. O custo unitário (R$) do item.

Com base nos dados informados a planilha vai retornar:
• Valor imobilizado: quanto custa este estoque!
• Custo financeiro: Se você aplicasse o imobilizado quanto você iria ganhar.
• A área ocupada e o quanto está área custa

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Superprodução

Como um dos efeitos mais visíveis da superprodução é o crescimento dos estoques o mesmo conceito é
aplicado para a quantificar o desperdício da superprodução. Você deve informar:

I. Uma descrição do item (que seja suficiente para identifica-lo);
II. O custo unitário (R$) do item;
III. O quanto de área 01 item ocupa (média)
IV. Qual a demanda deste item em determinado período (semana, mês, semestre...). Neste caso a

demanda pode ser relacionada às quantidades solicitadas através dos pedidos dos clientes.
V. Qual a produção do item conforme, por exemplo, a programação da produção.

Com base nos dados informados a planilha vai retornar:
• Valor imobilizado: quanto custa a superprodução!
• Custo financeiro: Se você aplicasse o que foi produzido quanto você iria ganhar.
• A área ocupada e o quanto está área custa

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Defeitos

A quantificação do defeito leva em consideração o tempo gasto para o processamento e para o
reprocessamento, o custo da matéria prima e da mão de obra. Neste caso o custo total também será maior.
Você deve inserir:

I. Descrição do defeito, que seja suficiente para identifica-lo;
II. O tempo de processo em segundos (s)
III. O tempo médio de reprocesso também em segundos (s) que pode ser estimado ou medido
IV. Qual o percentual de reprocesso deste item, ou seja, na média durante uma unidade de produção

(por exemplo, um lote) quanto ocorre de reprocesso percentualmente?
V. Se mesmo com o reprocesso ocorre refugo (o item deve ser descartado) de quanto é este refugo,

para a mesma unidade de produção considerada anteriormente?

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Desenvolvendo soluções

Não é nosso objetivo apresentar metodologias para o desenvolvimento de soluções para minimizar
ou eliminar os desperdícios, pois o tema é muito amplo e demandaria um tempo bem maior daquele que
dispomos; mas temos certeza de que com a sua experiência, conhecimento, e de forma colaborativa, é
possível o desenvolvimento de alternativas viáveis! Assim para seu auxilio apresentamos abaixo alguns
questionamentos e propostas de solução que podem ser aplicadas para cada tipo de desperdício. Avalie
cada uma das sugestões e veja se elas cabem na sua empresa, se não desenvolva a sua própria alternativa.

Questionamentos:

Material
1. Refugos ou sobras podem ser usados em outro processo?

Máquinas
1. Trabalham no máximo da capacidade?
2. São adequadas para o tipo de trabalho?
3. É possível melhorar o setup de máquina?
4. Pode-se utilizar o tempo livre de máquina ou de operador?

Ferramentas
1. Ferramentas e acessórios são apropriados?
2. Operador tem acesso fácil às ferramentas e acessórios?

Produto
1. Pode-se reduzir o tempo de fabricação alterando o design do produto?
2. As tolerâncias são necessárias?
3. Os acabamentos são necessários?

Instalações da fabricação
1. O layout é racional?
2. Estão reduzidos ao mínimo os deslocamentos e as distâncias?
3. A instalação está organizada, arrumada e limpa?

Postos de trabalho
1. As coisas estão organizadas (lugar certo)?
2. A distribuição do posto de trabalho é racional?
3. Eliminou-se o “sustentar com uma mão”?

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Segurança do trabalho
1. O método é seguro?
2. Foram estabelecidos padrões de processo?
3. O operador foi treinado?

Armazenamento
1. As áreas de depósito estão organizadas, arrumadas e limpas?
2. Existe controle visual?
3. Os estoques estão reduzidos ao mínimo?

Propostas:

Desperdício Ação proposta no chão-de-fábrica
Superprodução
Excesso de tempo disponível Redução do tamanho do lote
Redução do tempo de setup
(espera)
Sincronização do fluxo entre vários estágios (kanbam)
Excesso em transporte Utilização de células de manufatura
Balanceamento nas etapas de carga/descarga (jidoka)
Processamento ineficaz Treinamento entre os operários das células
Planejamento do tempo e troca de turno
Excesso de estoque disponível
Implantação de células de manufatura
Excesso de movimentos Redução de espaço
Excesso de produtos Minimização da quantidade de movimento dos produtos
defeituosos Redução do número de fornecedores

Redesenho do processo – eliminação de estágios
Redesenho do processo – simplificação do projeto
Revisão das necessidades de todos os passos do processo
Estabelecimento do trabalho padrão
Implantação de dispositivos Poka-Yoke para eliminação dos
retrabalhos

Redução do tamanho do lote
Redução do lead- time
Sincronização do fluxo de trabalho (one-piece-flow)
Redução das interrupções no fluxo
Criação da capacidade para movimentar Cargas pesadas

Organização do chão-de-fábrica (5S)
Estudo dos movimentos do homem e da máquina
Implantação do sistema de controle visual

Padronização da qualidade
Implantação do trabalho padrão
Melhoria na capabilidade dos processos
Implantação de dispositivos Poka-Yoke

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Mesmo sem entrar no “como” as sugestões acima podem ser colocadas em pratica seguem algumas
orientações para a elaboração da sua proposta de solução:
1. Ordene e reorganize para uma melhor sequência;
2. Combine quando for possível;
3. Simplifique:

Elimine detalhes desnecessários;
Torne o trabalho fácil e seguro.
Disponha materiais e ferramentas nos melhores locais e na área.
4. Desenvolva o novo método em colaboração com as pessoas.
5. Diagrame e registre o novo método de trabalho

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Apresentação dos resultados – Metodologia

Uma vez desenvolvida a solução, você possivelmente terá que apresenta-la a alguém, para que ela seja
avaliada e uma decisão seja tomada. Vamos implantar? Neste momento você deve consciência de que nem
sempre parâmetros técnicos serão suficientes para convencer, é preciso mostrar o quanto a sua solução é
realmente boa, e vai ajudar a empresa a melhorar o seu desempenho!
Então siga os passos abaixo:

1 – Inicie sempre apresentando as vantagens! E comece da maior vantagem para a menor ou menos
importante;

2 – Se houver desvantagens siga a ordem inversa, comece da menor para a maior ou mais importante.
Mas somente apresente as desvantagens se realmente for necessário!

3 – Em seguida mostre as modificações que serão necessárias para que a solução seja implantada,
começando da menos complexa para a mais complexa;

4 – Mostre agora os investimentos necessários para viabilizar a solução, sempre do menor para o maior.
Atenção: são investimentos e não custos!

5 – Para demonstrar que realmente é investimento e não custo apresente em quanto tempo o valor gasto

irá retornar para a empresa aplicando um cálculo bem simples como segue:

Exemplo: Valor total investido = R$ 1.000,00

Economia gerada pela redução /eliminação do desperdício = R$ 500,00 / mês

Retorno do investimento = 1.000 / 500 = 02 meses

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Elaboração de projetos de melhoria.

O formulário abaixo, ao ser preenchido, faz um “resumo” do projeto, e serve de base para a elaboração da
apresentação que será feita para a tomada de decisão sobre a implantação ou não do projeto.

Situação Atual

(01)

Solução

(02)

Vantagens Modificações Necessárias

(03) (04)

Investimento Retorno do Investimento

(05) (06)

Campo Descrição

01 Apresentar uma breve descrição da situação atual (oportunidade de melhoria), enfatizando qual
02 ou quais os desperdícios observados. Os desperdícios devem ser quantificados, exemplo: tempo
03 de espera do operador de 15 min.
Descrever a solução adotada. Fazer uma descrição de forma sucinta.

Relacionar as vantagens (da maior para a menor) que serão obtidas com a implantação da
solução proposta.

Relacionar as modificações necessárias (da menos complexas para a mais complexa) no processo
ou atividade para viabilizar a solução. Exemplo: alteração do layout do setor; aquisição de
04 ferramental, capacitação do operador... Observe que as modificações relacionadas serão a base
para a quantificação dos investimentos necessários.

Relacionar os investimentos necessários (do menor para o maior) vinculados às modificações
05 necessárias. Ao final apresentar o valor total.

Determinar o retorno do investimento considerando o investimento total e o resultado obtido
(redução de custo e/ou ganho de produtividade)
06

Retorno do investimento = Investimento total / resultado

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Elevator-pitch

Link: http://negociodozero.com.br/como-criar-um-elevator-pitch-eficiente/

A expressão elevator-pitch sugere abordagem de vendas no
elevador, pois considera que aquelas pequenas conversas que temos
uns com os outros dentro do elevador, podem ser aproveitadas para
divulgar o nosso negócio ao invés de simplesmente falarmos apenas
sobre como está o tempo.

É ideal ter um discurso desses na ponta da língua para utilizar não somente durante as esperas
dentro e fora do elevador, mas em qualquer evento social ou profissional que participemos, pois sempre
alguém irá nos perguntar no que trabalhamos e esta pode ser a nossa primeira (e talvez última)
oportunidade de divulgar nossos produtos ou serviços para esta pessoa.

1. QUEM É O SEU PÚBLICO ALVO?
Pense nas dificuldades dos seus clientes e o que pode motivá-los a estabelecer uma conversa consigo. Se a
sua empresa vende caminhões para empresas de transporte, seu cliente alvo não são os caminhoneiros,
mas sim, essas empresas. Note que eu qualifiquei o meu público alvo. É o mesmo que você deve fazer, ou
seja: são empresas de transporte que desejam reduzir seus custos com manutenção em até 60% ao ano!

2. QUAIS SÃO AS SUAS QUALIDADES? O QUE VOCÊ ENTREGA?
Para ajudar a responder esta questão, utilize as seguintes perguntas: Quem sua empresa é? O que ela
oferece (os serviços ou produtos que são oferecidos)? Quais são os seus pontos chave? Quais as suas
limitações?

3. QUAIS OS BENEFÍCIOS DO SEU SERVIÇO/PRODUTO?
Para ajudar: Que problemas são resolvidos pelos seus serviços? Que soluções têm funcionado? O que
falhou? Se os caminhões produzidos pela sua empresa reduzem o gasto com manutenção por conterem
peças feitas em um novo material que diminui o desgaste ao longo dos anos, essa seria um dos primeiros
problemas que você e sua empresa resolvem: diminuem a manutenção de peças. Adicione a isto seus
clientes onde a solução tem funcionado ou pesquisas que embasem o que você diz. Apresente também,
suas falhas, como, por exemplo, dizendo que a conservação dos caminhões também depende do local onde
eles ficam estacionados, pois lugares sem coberturas aumentam o desgaste das peças dos mesmos em até
25%, o que diminui a redução de gastos que o seu produto propõe.

Melhoria do Desempenho Industrial / Como reduzir desperdícios

4. O QUE VOCÊ ESPERA COM ESSE DISCURSO?
Você deseja que seu cliente em potencial visite o seu site, agende uma reunião, te ligue ou mande um e-
mail? Enfim: Que atitude você espera do seu cliente em potencial no final desta conversa? Isto é necessário
porque ao final da sua pequena apresentação, você deverá sugerir algo para que o seu cliente continue a te
conhecer melhor e aos serviços ou produtos da sua empresa. Pode ser um cartão de visitas ou qualquer
outra sugestão, mas tem que haver esse “link”.

JUNTE TUDO E FORME UM BELO E CURTO DISCURSO
Uma vez respondidas as questões acima, seu elevator-pitch está quase pronto e agora é muito fácil de
construí-lo. Para isso você utilizará a fórmula abaixo que com algumas palavras chave cria algumas frases
para o seu discurso:

PARA (público alvo)
QUE (necessidade ou uma oportunidade para)
O (produto ou serviço)
É COMO (categoria de produto ou serviço)
DIFERENTEMENTE DE (concorrente principal)
NOSSO PRODUTO (diferença principal)

Então adicione uma introdução e fale do início ao fim o resultado obtido pela fórmula. Isto chamará a
atenção do seu ouvinte e lhe proporcionará novas oportunidades de continuar falando sobre seu produto
ou serviço.

Naturalmente, este é apenas um esboço, pois você precisará refiná-lo e praticá-lo, e refiná-lo
novamente… e depois praticá-lo uma vez mais. Um elevator-pitch não é como um discurso a ser gravado na
memória, mas você deverá praticá-lo da maneira como está até que ele se torne natural, quase que uma
parte de quem você é. E da próxima vez que você estiver em um elevador com o seu futuro cliente ou em
uma convenção social, você não pensará duas vezes sobre como promover o seu negócio, pois agora você
tem as palavras certas que lhe dão, a cada prática, mais e mais confiança.

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