SISTEMA OPERATIVO DE MANTENIMIENTO (MOS)
1 ÍNDICE 1. VISION DEL MOS / RESULTADO ESPERADO 2. PRINCIPIOS 3. MOST FRAMEWORK. 4. TABLERO 3 (3X3). 5. PLAN DE IMPLEMENTACION DEL MOS. 6. TABLERO MOS 7. PLANES DE REACCION (Back Up, Bypass, Quick to Recovery). 8. TIPOS DE MENTENIMIENTO 9. MANTENIMIENTO AUTONOMO 10.MANTENIMIENTO AUTONOMO (NIVELES). 11.MANTENIMIENTO AUTONOMO (7 PASOS). 12.MANTENIMIENTO PREDICTIVO 13.MANTENIMIENTO PREVENTIVO 14.MANTENIMIENTO PREVENTIVO (ESTRUCTURA). 15.MANTENIMIENTO PREVENTIVO (FORMAS DE GENERARSE). 16.MANTENIMIENTO PREVENTIVO (EFICACIA). 17.MANTENIMIENTO CORRECTIVO 18.AVAILABILITY (Disponibilidad) 19.MTTR (Tiempo Medio de Reparación) 20.MTBF (Tiempo Medio entre Fallas) 21.FIS REPORTE 261 22.MATRIZ DE VERSATILIDAD 23.LISTADO DE REFACCIONES 24.PLANES DE REACCION (Back Up, Bypass, Quick to Recovery) 25.DETRÁS DEL TEXTO 26.LECCIONES APRENDIDAS (4 DS). 27.METRICOS DEL SISTEMA OPERATIVO
2 Vision del MOS
3 Principios • La Seguridad y la Calidad nunca están Comprometidas • El mantenimiento es Propiedad de los Equipos de Manufactura • Utilizar los Datos Disponibles para Tomar Decisiones (FIS, MFM) • Estandarizar Herramientas, Practicas y Procedimientos • Eliminar o Manejar la Causa Raíz de las Fallas a través de la Prevención utilizando los Procesos de Mejora Continua
4 Principios • Utilizar el Costo Total Sobre la Vida del Equipo • Optimizar los Recursos de Mantenimiento • Mantener la Integridad de los Equipos a través del Tiempo • Compartir las Lecciones Aprendidas y Mejoras a los Procesos • Maximizar la Eficiencia Instalada de las Instalaciones y Equipos a su Máximo Potencial. MOS Framework
5 Tablero 3 + (3x3) MOS Framework
6 Plan de Implementación MOS
7 TABLA DE CONTENIDO (al final) Fecha Responsable: Revisión / Motivo de la revisión 12 SEP 2022 HIPÓLITO CORREA LIC. HEBER TERRAZAS Tablero MOS Planes de Reacción (Back Up, Bypass, Quick to Recovery)
8 Tipos de Mantenimientos
9 Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Autónomo (Niveles)
10 Mantenimiento Autónomo (7 Pasos)
11 Mantenimiento Predictivo
12 • Motores Eléctricos • Bombas • Rodamientos • Paneles Eléctricos • Electroductos • Válvulas, Manifolds • Intercambiadores de Calor • Cajas de Engranes • Transformadores • Fusibles y Portafusibles • Subestaciones Frecuencia Recomendada: Trimestral Termografías
13 • Fugas Neumáticas • Transmisiones • Bombas • Flujo de Fluidos • Backlash en Engranes • Sub estaciones • Transformadores • Compresores • Rodamientos Frecuencia Recomendada: Trimestral Ultrasonido
14
15 Mantenimiento Preventivo
16 Mantenimiento Preventivo (Estructura)
17 Mantenimiento Preventivo (Formas de Generarse)
18 Mantenimiento Preventivo (Eficiencia) Mantenimiento Correctivo
19 Availability (Disponibilidad) MTTR (Tiempo Medio de Reparación)
20 MTBF (Tiempo Medio entre Fallas)
21 FIS Reporte 261
22 Matriz de Versatilidad Niveles de Expertis en las Habilidades que se debe desarrollar Que entrenamientos son Necesarios para desarrollar las Habilidades / Conocimientos Necesarios L1 L1 L2 L2 L2 L3 L3 L3 L4 L4 L4 Programación Avanzada Isagraf por OEM. Estructura Step 7 SIEMENS Estructura Señales de Seguridad. (Interlocks) Programación Avanzada Step 7 SIEMENS por OEM. Interpretación de Planos Shadowing PMs Mensuales Manejo MFM (Generación de y Cierre de Ordenes de Trabajo) Ajuste Mecánico Asistido por L4 con VJP Estructura Isagraf Technical Training Manual de Operación Shadowing Mantenimiento Autónomo con L3 CORE TRAINING REQUIREMENTS
23 Listado de Refacciones Planes de Reaccion (Back Up, Bypass, Quick to Recovery)
24
25 Lecciones Aprendidas (4D’s)
26 TABLA DE CONTENIDO Fecha Responsable: Revisión / Motivo de la revisión AGO 2023 TANIA VEGA CREACIÓN AGO 2023 RODOLFO QUIROZ AJUSTES Y ACTUALIZACIÓN Métricos del Sistema Operativo
1
1 Introducción a planes de Control ÍNDICE 1. Objetivo 2. Definiciones y Acrónimos 3. Desarrollo del Tema 4. ¿Por qué deberíamos usar FMEA? 5. Porque debemos usar esta herramienta 6. Reglas a tener en cuenta 7. Desarrollo 8. Recomendaciones 9. Los principales beneficios de utilizar correctamente los planes de control son
2 Introducción a planes de Control 1. Objetivo Al final de la capacitación, el equipo se familiarizará con el proceso de antecedentes APQP junto con la comprensión de la importancia y el uso de los documentos derivados de APQP, como el Diagrama de flujo del proceso y el Plan de control. 2. Definiciones y Acrónimos Definiciones: Análisis de Riesgo: La identificacion de amenazas y vulnerabilidades, analizarlas para determiner las exposiciones y resaltar como se pueden eliminar o reducer el impacto. Acronimos: • PFMEA: Process Failure Mode and Effect Analysis / PFMEA: modo de falla del proceso y análisis de efectos. • S: Severity / S: gravedad • O: Occurrence / Ocurrencia • D: Detection / Detección • RPN: Risk Priority Number / Número de Prioridad de Riesgo • IAQG: International Aerospace Quality Group / Grupo Internacional de Calidad Aeroespacial • APQP: Advanced Product Quality Planning / Planificación avanzada de la calidad del product • PPAP: Production
3 Introducción a planes de Control Desarrollo del Tema • IAQG APQP y PPAP se basan en los principios de la Planificación de la calidad, iniciados por Deming desde la década de 1950 y la industria automotriz durante las últimas décadas del siglo XX. • . IAQG reconoce que las industrias aeroespacial es diferente de otras industrias y ha desarrollado una guía que se adapta a las empresas que trabajan en esta industria • APQA es compatible con PDP • Se aplica a cada elemento de la estructura de desglose del producto. • Estandarizar los entregables para cada fase APQP aeroespacial. • Evalúa la madurez en la calidad del tiempo de los ciclos Tabla del tiempo de planificacion avanzada de calidad del producto
4 Introducción a planes de Control Desarrollo del Tema De acuerdo con el propósito descrito en el procedimiento APQP, la intención principal de dicho documento apunta a garantizar que el producto cumpla con todos los requisitos hasta que el proceso tenga la madurez suficiente para pasar a los siguientes pasos. En conclusión, se puede decir que todos los programas / procesos actuales pueden cumplir con todos los pasos requeridos incluidos en las dos listas de verificación de APQP, ya que todos nuestros programas fueron transferencias de trabajo o cambios importantes de ingeniería. (AS9145) Product and process validation / Validación de producto y proceso: • Packaging / handling standards and specs / Empaque / manejo estándares y especificaciones • Product / Process quality system review / Revisión del sistema de calidad del producto • Process flow chart / Revisión del sistema de calidad del producto • PFMEA and pre launch CP / PFMEA y prelanzamiento CP • Process instructions / Instrucciones de proceso • MSA • Significant product run (pilots) / significativa del producto (pilotos) • PPAP / PPAP • Control Plan / Plan de control • Control effectiveness validation / Control de validación de efectividad • Project closing / Cierre del proyecto Feedback Assessment and Corrective Action (Reduce Variation, Improved Customer Satisfaction, Lessons Learned) / Evaluación de retraoalimentación y acción corrective (reducción de la variación, mejora de la satisfacción del cliente, lecciones aprendidas)
5 Introducción a planes de Control 2.0 Plan and Define / Planificar y definir • Voice of the customer (customer/ ops) / Voz del cliente (cliente / operaciones) • Historical Quality information (quejas de cliente o garantias, Control Plan audits) / Información de calidad histórica (10 pasos, CC, auditorías del plan de control) • Team Experience / Experiencia de equipo • Business / Market strategy / Estrategia de negocios / Mercado • Product / Process Benchmark Data (what do other plants do? Datos de referencia del producto / proceso (¿qué hacen otras plantas?) • Reliability and Quality Goals (how each failure mode reduction will contribute to the 500 ppm’s goal) /Objetivos de confiabilidad y calidad (cómo cada reducción del modo de falla contribuirá al objetivo de 500 ppm). • Preliminary Process flow chart / Diagrama de flujo de proceso preliminar • Preliminary listing of special processes / product characteristics / Listado preliminar de procesos especiales / características del producto • Product assurance plan / • Plan de aseguramiento del producto • Resource analysis / Análisis de recursos. Feedback Assessment and Corrective Action (Reduce Variation, Improved Customer Satisfaction, Lessons Learned) / Evaluación de retraoalimentación y acción corrective (reducción de la variación, mejora de la satisfacción del cliente, lecciones aprendidas)
6 Introducción a planes de Control • Process design and development / Diseño y desarrollo de procesos • Prototype control plan / Plan de control del prototipo • Drawings / FB’s and Engineering and customer specifications / Dibujos / FB's e Ingeniería y especificaciones del cliente • New equipment, tooling and facilities requisitions. / Nuevos equipos, herramientas y requerimientos de instalaciones. • Special Product and process characteristics / Producto especial y características del proceso • Gages / Testing Equipment Required / Medidores / Equipo de prueba requerido • Team feasibility commitment / Equipo de Factibilidad Compromiso • Process Flow Chart (including packing / handling conditions) Diagrama de flujo del proceso (incluidas las condiciones de empaque / manipulación • Characteristics Matrix / Matriz de caracteristicas • PFMEA and pre launch CP (more frequent inspections, statistical follow up, enhanced audits, ID of error proofing devices) / • PFMEA y CP previo al lanzamiento (inspecciones más frecuentes, seguimiento estadístico, auditorías mejoradas, identificación de dispositivos de prueba de errores • Process Instructions / Instrucciones de Proceso • Training Plan /Plan de entrenamiento Feedback Assessment and Corrective Action (Reduce Variation, Improved Customer Satisfaction, Lessons Learned) / Evaluación de retraoalimentación y acción corrective (reducción de la variación, mejora de la satisfacción del cliente, lecciones aprendidas)
7 Introducción a planes de Control • Product Design and Development / Diseño y desarrollo de productos • Reliability and Quality Goals (how each failure mode reduction will contribute to the 500 ppm’s goal) / Objetivos de confiabilidad y calidad (cómo cada reducción del modo de falla contribuirá al objetivo de 500 ppm) • Preliminary Process flow chart / Diagrama de flujo de proceso preliminar • Preliminary listing of special processes / product characteristics / Listado preliminar de procesos especiales / características del producto • Product assurance plan / Plan de aseguramiento del producto • Resource analysis /Análisis de recursos • Failure mode and effect analysis (FMEA) / Modo de falla y anáalisis de efectos (FMEA) • Manufacturability and assembly conditions / Condiciones de fabricación y montaje • Drawings, Specs, Change Control /Dibujos, especificaciones, control de cambios • New equipment, tooling and facilities reqs. / Se requieren nuevos equipos, herramientas e instalaciones • Special Product and process characteristics / Producto especial y características del proceso • Gages / Testing Equipment Required / Medidores / Equipo de prueba requerido Feedback Assessment and Corrective Action (Reduce Variation, Improved Customer Satisfaction, Lessons Learned) / Evaluación de retraoalimentación y acción corrective (reducción de la variación, mejora de la satisfacción del cliente, lecciones aprendidas)
8 Introducción a planes de Control ¿Por qué deberíamos usar FMEA? • ¿Por qué deberíamos usar FMEA? • De acuerdo con AS9100D, el pensamiento basado en el riesgo es esencial para lograr un sistema de gestión de calidad eficaz. • Un análisis de riesgo de proceso, basado en la metodología de análisis de efectos y modos de falla del proceso (PFMEA), permite una identificación temprana de posibles puntos de falla críticos para el desempeño y la satisfacción del cliente. • PFMEA es una técnica analítica disciplinada que evalúa la probabilidad combinada de una falla y su efecto asociado, el impacto que tendrán en el cliente; y finalmente su capacidad para detectar estas condiciones dentro de los procesos de fabricación. Estas evaluaciones se combinan en un Número de prioridad de riesgo (RPN) y se aplican acciones para minimizar las preocupaciones más serias en un esfuerzo sin fin. • Apoyado por los principios mostrados en AS13004, el estándar define los requisitos para la identificación. Evaluación, mitigación y prevención de riesgos en el proceso de fabricación mediante la aplicación de diagramas de flujo del proceso, modos de falla del proceso y análisis de efectos (PFMEA) y planes de control
9 Introducción a planes de Control Porque debemos usar esta herramienta Porque debemos usar esta herramienta ¿Por qué debería usarse esta herramienta? De acuerdo con el manual FMEA 4a edición, un diagrama de flujo del proceso describe el flujo del producto a lo largo del proceso, desde el entrante hasta el saliente. Esto debe incluir cada paso en un proceso de fabricación o ensamblaje, así como sus resultados relacionados (características del producto, requisitos, entregas, etc.) El detalle del flujo del proceso depende de la etapa de la discusión de desarrollo del proceso. El diagrama de flujo inicial generalmente se considera un mapa de proceso de alto nivel y puede ser más detallado a medida que se identifican más modos de falla potenciales.
10 Introducción a planes de Control Reglas a tener en cuenta El PFMEA debe ser coherente con la información en el diagrama de flujo del proceso. El alcance debe incluir todas las operaciones de fabricación, desde el procesamiento de componentes individuales hasta los ensamblajes, incluidos el envío, la recepción, el transporte de material, el almacenamiento, los transportadores, el etiquetado, etc. En este caso, las características clave del producto están dadas por especificación. Sin embargo, el nivel de cumplimiento es algo que no se considerará para el control.
11 Introducción a planes de Control Desarrollo 1.- Operation / Operación • The process flow is defined according to the symbology, indicating in green the critical points of the process or in which they have had quality problems with the client, and in blue the verifications • Se define el flujo del proceso según la simbología, indicando de color verde los puntos críticos del proceso o en los que se han tenido problemas de Calidad con el Cliente, y en color azul las verificaciones 2.- Description / Descripción • What the operator must do in that part of the process is clearly defined • Se define de manera clara lo que el operador debe realizar en esa parte del proceso 3.- Customer Requirements / Requerimientos de Cliente • The documents where the client defines the requirements for the operation are listed. • Se listan los documentos donde el Cliente Define los requerimientos para la operación 4.- Herramienta • All the necessary tools to carry out the operation are indicated / Se indican todas la herramientas necesarias para realizar la operación
12 Introducción a planes de Control 5.- Critical Points / Puntos Críticos • The most important points to consider within the operation are displayed graphically • Se visualizan de manera gráfica los puntos más importantes a considerar dentro de la operación 6.- Internal requirements / Requerimientos internos • All the internal documents (Visual aids of Share Point and Sharp, Manufacturing Document, Manufacturing Aids, Workmanship, IT’s, etc.) in which it is specified how to do the defined operation are listed. • Se listan todos los documentos internos (Ayudas visuales de Share Point y Sharp, Documento de Manufactura, Ayudas de Manufactura, Workmanship, IT’s, etc) en las que se especifica como hacer la operación definida 7.- Comments / Comentarios • Possibles failure modes that may occur in operation are indicated • Se indican los posibles modos de falla que pudieran presentarse en la operación
13 Introducción a planes de Control Recoendaciones • Recomendaciones para construccion de diagrama de flujo • Determina el scope del proceso a diagramar / Determine the scope of the process to diagram • Analiza el proceso a diagramar de manera visual desde su incio a su fin,realizando anotaciones de Ayudas, IT’s,Workmanship,Check list etc. / Analyze the process to diagram in a visual way from its beginning to its end, making annotations of Helps, IT’s, Workmanship, Check list etc. • Determine los principales componentes del proceso: Es necesario aclarar cuáles son las entradas del proceso y sus salidas, así como las actividades que se desarrollan en el mismo / Determine the main components of the process: It is necessary to clarify which are the inputs of the process and its outputs, as well as the activities that take place in it • Ordene las actividades: En el diagrama flujo realice una lista en orden cronológico / Order the activities: In the flow chart make a list in chronological order • Elija los símbolos correctos para cada actividad / Choose the correct symbols for each activity • Haga la conexión entre las actividades: Para esto se utilizan conectores, normalmente flechas y líneas de puntos, o continuas. / Make the connection between the activities: This uses connectors, usually arrows and dotted lines, or continuous • Revise que el diagrama tenga sentido logico y que las flechas esten correctamente colocadas / Check that the diagram makes logical sense and that the aeeows correctly positioned. • No deje espacios en blanco / Do not leave blanck spaces
14 Introducción a planes de Control Desarrollo del Tema Los principales beneficios de utilizar correctamente los planes de control son: ➢ Producción de productos de calidad ➢ Procesos controlados ➢ Eliminación de desperdicios, chatarra, retrabajo, duplicación de esfuerzos ➢ Satisfacción del cliente ➢ Instrucciones claras para los operadores ➢ Controles de detección ➢ Controles de Inspección ➢ Prevencion de los defectos o errores en la línea de producción
15 Introducción a planes de Control