MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN

MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN.

3 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. INDICE Contenido 1 - INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES PLÁSTICOS. ...................................... 6 1.1 IDENTICAR Y SELECCIONAR LA RESINA SEGÚNORDEN DE PRODUCCION..................................................................................................... 6 1.3 SECADO DE MATERIALES. ....................................................................... 17 1.4 MANEJO DE MATERIAL MOLIDO Y CONSIDERACIONES....................... 19 1.5 MEZCLADO DE MATERIALES.................................................................... 20 2- CONOCIMIENTO DE LA MAQUINA DE INYECCION. ..................................... 22 2.1 TIPOS DE MAQUINAS DE INYECCION. .................................................... 23 2.2 IDENTIFICAR LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN Y LA FUNCIÓN DE CADA UNO DE ELLOS. ........................................................ 25 2.3 UNIDAD DE CIERRE................................................................................... 29 2-SISTEMA HIDRÁULICO DE CIERRE POR PISTÓN...................................... 31 2.5 UNIDAD DE INYECCION. ........................................................................... 42 CONTROLES DE MAQUINA DE INYECCIÓN. ................................................. 45 2.7 MODOS DE OPERACIÓN DE LA MAQUINA. ............................................. 48 3-APLICAR EL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN................................ 50 3.1 DESCRIPCION Y ANALISIS DEL CICLO DE INYECCION. ........................ 50 3.2 PARAMETROS DE INYECCION DE PLASTICOS. ..................................... 54 3.2.1 PRIMERA ETAPA DE INYECCION. ......................................................... 56 3.3 Preparación De La Máquina Para Producción (cambio de molde)............... 61 3.4 procedimiento de Arranque, Para y Purga. .................................................. 63 3.5 Identificar Los Problemas Y Soluciones En El Proceso De Molde............... 65 Procedimiento para usar esta técnica de causa-efecto...................................... 65 Modulo 4: Proceso De Arranque Rápido............................................................... 67 4.1 Como fluye el plástico .............................................................................. 67 La viscosidad del polímero (curva de viscosidad).............................................. 69 Viscosidad vs temperatura................................................................................. 70 Balance de flujo.................................................................................................. 70 Temperatura vítrea............................................................................................. 71 4.6 Interpretación de hoja de datos del material. ............................................... 71

4 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 4.7. Presión sobre el plástico. ............................................................................ 72 4.7.1 fundamentos de hidráulica básica............................................................. 72 Unidad de potencia hidráulica............................................................................ 73 4.7.2 Relación de intensificación........................................................................ 73 4.7.3 presión vs graficas de tiempo.................................................................... 75 Practicas sugeridas............................................................................................ 75 1- .

5 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. OBJETIVO GENERAL. Al finalizar el curso el alumno trabajara bajo normas de seguridad, manejando e identificando las resinas, identificara las partes de la maquina y su funcionamiento, ajustando equipos periféricos, auxiliares y su funcionamiento, así como el conocimiento básico de los cálculos necesarios para el proceso, asegurando con ello el dimensionado y aseguramiento de la calidad. INTRODUCCIÓN El moldeo de plásticos por inyección es uno de los procesos de transformación con mayor incidencia e importancia económica a nivel mundial. El moldeo de plásticos se ha constituido como un elemento básico y estratégicoen el estado de Chihuahua para la integración de la industria automotriz, eléctrica, electrónica y de electrodomésticos. Por lo cual es necesaria la formación de recurso humano en esta área que contribuya a apoyar e impulsar a las industrias del sector de moldeo de plásticos y como consecuencia atraer anuestro estado más inversiones en el ramo y así crear mayor número de empleos y de mejor calidad. El objetivo principal de este curso es que los alumnos adquieran la competencia de operación de máquinas de inyección y control del proceso de inyección de plásticos mediante la adquisición de los conocimientos, habilidades y destrezas que el sector industrial del plástico requiere.

6 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 1 - INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES PLÁSTICOS. Propósito del Módulo: El alumno conocerá el origen y las aplicaciones comunes de los plásticos más usados, sus clasificaciones, tipos y describirá el proceso de manejo de las resinas. Definiciones de plástico, monómero, polímero, Copolímero, mezcla,aleaciones. PLASTICO. Es el nombre genérico por el cual se conoce a los materiales, que químicamente forma parte de la familia de los polímeros. Etimológicamente la palabra plásticos significa “Capaz de ser moldeable” o “tomar la forma de algo” POLIMERO. Proviene del griego poly, muchos; meros; parte segmento, entonces se puede decir que es sustancia formada de muchos segmentos, puede ser un compuesto orgánico natural o sintético cuya característica principal está formada por grandes moléculas (macromoléculas) y estas a su vez están formadas de pequeñas moléculas que se repiten varias veces, esta molécula pequeña que se repite se llama monómero. MONOMERO. Es un compuesto químico o molécula de bajo peso molecular que significa una parte o unidad. COPOLIMERO. Es una macromolécula en forma de cadena compuesta por dos o más monómeros o unidades repetitivas iguales o distintas, que se pueden unir de diferentes formas por medio de enlaces químicos. Los copolímeros industriales más conocidos son: el plástico acrilonitrilo- butadieno-estireno (ABS), el caucho estirenobutadieno (SBR), el caucho de nitrilo, estireno acrilonitrilo, estireno-isoprenoestireno (SIS) y etileno-acetato devinilo (más conocido como goma Eva). MEZCLAS Y ALEACIONES. Son combinaciones de dos o más polímeros químicamente diferentes para dar un producto con propiedades definidas. 1.1 IDENTICAR Y SELECCIONAR LA RESINA SEGÚNORDEN DE PRODUCCION Los polímeros son la base de los plásticos que actualmente usamos en diferentes objetos cada día. Dichos polímeros han estado con nosotros todo el tiempo en la naturaleza. Ya el hombre primitivo usaba los polímeros naturales como herramientas y armas, existen numerosos registros antiguos que dan testimonio del uso de los polímeros; en diversascitas bíblicas se describe el uso de estas resinas naturales, por ejemplo se menciona que la madre de Moisés fabrico una arquilla con juncos y la calafateo con asfalto y brea para que no le entrara el agua y lo puso a la orilla del rio, otro ejemplo es otra resina extraída del árbol del caucho en América antes de la llegada de los españoles que se usaba por los Mayas

7 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. para fabricar pelotas para sus juegos ceremoniales, los ingleses en el siglo XVll en su civilización la goma laca proveniente de la India. Con el tiempo estas resinas sujetas a múltiples investigaciones que dieron origen a las resinas semi- sintéticas mediante tratamientos químicos yfísicos. La primera resina semi- sintética fue obtenida por Charles Goodearen 1839 al hacer reaccionar el caucho natural caliente con azufre. Otra resina semi- sintética fue la Parkesina obtenida por Alexander Parkes en 1862 haciendo reaccionar algodón con ácido nítrico y sulfúrico. Las resinas totalmente sintéticas fueron obtenidas por Leo H. Baekelan en 1899 al reaccionar el fenol con formaldehido al que denomino ¨Bakelita¨ El siglo XX se ha considerado la edad del Plástico por pues en esta época la obtención y comercialización de los plásticos sintéticos ha sido continuamente incrementada. En la actualidad el plástico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido partes metálicas en la industria automotriz, en la construcción, en empaques, electrodomésticos, en juguetes y deportes, en computación, en medicina, en aviación, etc. 1870 Celuloide (Nitrocelulosa) 1908 Baquelita (Fenólicas) 1919 Acetato de Vinilo 1927 Acetato de celulosa 1928 Ureas 1931 Acrílicos 1936 Cloruro de Polivinilo 1938 Acetato Butirato de celulosa 1938 Poliamidas (Nylon) 1938 Poliestireno 1939 Melaminas 1939 Cloruro de polivinilideno 1942 Polietileno 1942 Poliésteres 1943 Silicones 1943 Teflón 1947 Epoxi 1948 Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS) 1948 Policlorotrifluoruroetileno (Kel-F) 1953 Poliuretanos 1957 Polipropileno 1958 Acetales 1959 Policarbonato 1964 Oxido de polifenileno

8 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 1964 Poliimida 1965 Polisulfona 1965 Polimetilpenteno (TPX) 1969 Poliéster de tereftalato de polibutileno (PBT) 1973 Polibutileno Tabla 1. Fecha de comercialización de algunos plásticos. Clasificación de los plásticos; Según su origen se dividen en la siguiente forma: ORIGEN NATURAL Vegetal Hule (caucho) Celulosa, y otros Animal Insulina Polisacáridos Seda y otros Mineral Grafito y otros SINTETICO Derivados del petróleo Polietileno Poliestireno Polibutadieno Otros Derivados de minerales Silicones Fosfacenos Tabla 2. División de plásticos por origen. Por su estructura química, que es la que determina sus propiedades. ESTRUCTURA Según el tipo de Monómero Homopolimero (un solo tipo de monómero en la cadena) Copolimero. (Dos o más monómeros en su cadena) Lineales Según la forma de las cadenas Ramificadas Entrecruzadas Tabla 3. División de plástico por estructura.

9 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Por su comportamiento al calor (la más conocida) se clasifican en: Termoplásticos: Son materiales cuyas macromoléculas están ordenadas a manera de largas cadenas unidas entre sí por medio de enlaces secundarios, su ordenación se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La principal característica de estos es que pueden ser llevados a un estado viscoso una y otra vez por medio del calentamiento y ser procesados varias veces. Termofijos o termoestables: son materiales que están formados prácticamente por una gran molécula en forma de red, con uniones muy fuertesentre molécula y molécula, lo que provoca que estos materiales no se reblandezcan con la aplicación de calor cuando ya han sido transformados. A diferencia de los termoplásticos, estos materiales ya no pueden moldearse porque al aplicarles calor se destruyen. Elastómeros: se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entresí por muy pocas uniones químicas. Esto les permite un gran movimiento intermolecular que se ve reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que tienen memoria, es decir que al someterlos a un esfuerzo modifican su forma, recuperándola cuando se retira ese esfuerzo. Debido a sus uniones químicas que existen entre las moléculas no se les puede volver a procesar. Por la distribución y formación de sus cadenas en la estructura, seclasifican en: Plásticos Amorfos: Este tipo de materiales no tiene organización molecular, sus cadenas poliméricas están totalmente al azar. Sus características principales son que se ablandan en un rango algo grande de temperatura, son translucidos o transparentes. Plásticos Semicristalinos. Estos plásticos tienen segmentos organizadosen la mayor parte de su estructura y otros segmentos desorganizados o amorfos, teniendo así un porcentaje de cristalinidad. Son opacos y tienen alto encogimiento. (Dilan, 2002) Imagen 1. Platicos amorfos/semicristalinos. Otra clasificación es por su ABSORCION DE HUMEDAD del ambiente: Plásticos Higroscópicos o Hidrofílicos. Estos tipos de plásticos son aquellos que absorben la humedad del medio ambiente normal en un porcentaje que perjudica el procesamiento resultando defectos en las piezas ya moldeadas.

10 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Plásticos No Higroscópicos o también llamados Hidrofóbicos.Estos plásticos no absorben humedad del medio ambiente de forma natural a menos que estén mezclados o formulados con algún tipo de aditivo, carga o reforzamiento que pudiera absorber humedad. Modificaciones y propiedades de los plásticos. Las modificaciones que se realizan en la formulación de los materiales plásticos son: Química, física y con aditivos. MODIFICACION QUIMICA. Los químicos han logrado dirigir a voluntad las reacciones y controlar los parámetros de las moléculas como la longitud de las cadenas, la distribución del peso molecular, el grado de ramificación, la cristalinidad la mezcla de 2 o más tipos diferentes de monómeros En cuanto a la cantidad y tipos de monómeros se puede obtener: HOMOPOLIMEROS y COPOLIMEROS. Los HOMOPOLIMEROS son los que tienen cadenas formadas con un solo tipo de polímero. O-O-O-O-O-O-O- Los COPOLIMEROS estánformados por cadenas donde hay dos o más monómeros diferentes. O-X-O-X- O-O-XOtras modificaciones pueden ser reticulación, Cloración, fluoración, sulfatación, etc. Las cuales alteran las propiedades de los plásticos. MODIFICACION FISICA. Estas modificaciones consisten en aumentar el ordenamiento de las moléculas. Esto se logra mediante una operación de orientación y estirado mecánico. Por ejemplo, algunos productos como laminas, películas, cuerpos huecos comobotellas o juguetes se someten a un estiramiento durante su fabricación aplicando fuerzas para alinear las moléculas mientras están en un estado termoplástico, aumentando así la resistencia mecánica, la transparencia y la barrera a los gases. MODIFICACION CON ADITIVOS. Muy pocos de los polímeros que hoy se producen alcanzan su uso final sin una modificación. Para ello se cuenta con una gran variedad de aditivos que alterande diversa manera sus propiedades. Los más comunes son los colorantes y lospigmentos, pero existen otros, como los agentes espumantes, los plastificantes,los materiales de relleno y los estabilizadores. LOS AGENTES ESPUMANTES son hidrocarburos de bajo punto de ebullición que se agregan al plástico. Con el calentamiento, o por una presión reducida, el hidrocarburo se evapora y produce burbujas en el plástico. El llamado hule espuma de poliuretano y la espuma de poliestireno son preparados de esta manera. LOS PLASTIFICANTES son sustancias que les imparten flexibilidad a los polímeros.Actúan como lubricantes internos que separan las cadenas poliméricas. El PVCes quebradizo y se rompe fácilmente, pero con la adición de plastificantes se vuelve suave y flexible.

11 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. MATERIALES DE RELLENO O CARGAS se agregan al plástico para reducir el costo delproducto final y mejoran sus propiedades físicas y mecánicas. Los más utilizados son materiales fibrosos, como el asbesto y la fibra de vidrio. ESTABILIZADORAS QUE ABSORBEN LA LUZ ULTRAVIOLETA Se usan para plásticos empleados que están expuestos a la luz solar para no perder su resistencia original y no volverse quebradizos. La luz ultravioleta, presente en la radiación solar, es capaz de romper algunos de los enlaces químicos de los polímeros y degradarlos. PROPIEDADES DE LOS PLASTICOS. La estructura interna de los plásticos determina sus propiedadesfundamentales. PROPIEDADES MECÁNICAS. Los plásticos presentan una resistencia mecánica relativamente menor que los metales, un módulo de elasticidad menor, dependencia de las propiedades mecánicas con respecto al tiempo, dependencia de la temperatura, gran sensibilidad al impacto aunque en este punto existen grandes diferencias desde los quebradizos como un Poliestireno hasta un resistente Policarbonato. Los termofijos, debido a sus reticulaciones, son más quebradizos que los termoplásticos. Algunos termoplásticos como el Polipropileno, el Nylon, el Polietileno y los Poliésteres lineales, pueden someterse a estirado, con lo cual las moléculas se orientan en la dirección del estirado. Por otra parte, el comportamiento mecánico de los plásticos reforzados varíaen función de la cantidad, tipo de cargas y materiales que contienen. PROPIEDADES TÉRMICAS. Como otras propiedades, el comportamiento térmico de los plásticos tambiénes función de su estructura; los plásticos termofijos son quebradizos a lo largo de todo el intervalo de temperaturas, no reblandecen y no funden; un poco por debajo de su temperatura de descomposición Tz se observa una pérdida de rigidez. Los termoplásticos se vuelven quebradizos a bajas temperaturas que son específicas para cada uno de ellos. Al aplicar calor continuo a los termoplásticos amorfos, sufren un reblandecimiento, es decir, la transición a un estado termo elástico. En esta zona, con pequeñas fuerzas se provocan grandes deformaciones; si se sigue calentando se incrementa la movilidad térmica de las moléculas

12 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. provocando que las cadenas puedan deslizarse unas frente a otras. Esta zona limita con la temperatura de descomposición. Al aumentar la temperatura es posible moldearlos. Al seguir aumentando la temperatura, este estado se caracteriza por la transparencia que adopta el plástico antes opaco. Por su misma estructura, sufren una dilatación volumétrica relativamente grande con el aumento de temperatura. En los plásticos reforzados esta dilatación es menor, y está en función del tipo y cantidad de material derefuerzo. PROPIEDADES ELÉCTRICAS. Ya que los plásticos no disponen de electrones libres móviles, tienen un buen comportamiento como aislantes, es frecuente utilizarlos en la industria eléctrica y electrónica, por ejemplo, para carcazas, aislantes; enchufes, recubrimiento de cable y alambre, entre otros. Por todo esto, son importantes las siguientes propiedades eléctricas: • Resistencia Superficial • Resistencia Transversal • Propiedades Dieléctricas • Resistencia Volumétrica • Resistencia al Arco PROPIEDADES QUÍMICAS. En términos generales, por ser los plásticos materiales inertes (no reactivos) frente a la mayoría de las sustancias líquidas, sólidas y gaseosas comunes, muestran mejores propiedades químicas que los materiales tradicionales como papel, madera, cartón y metales, siendo superados únicamente por el vidrio. Sin embargo, los plásticos continúan mostrando crecimientos en aplicaciones que requieren contacto con diversos tipos de solventes y materiales corrosivos, aún en los que anteriormente se utilizaba el vidrio, donde lo más importante es seleccionar el tipo de plástico ideal, tomando en cuenta las condiciones de presión, temperatura, humedad, intemperismo y otras que puedan acelerar algún proceso de disolución o degradación. ABSORCIÓN DE HUMEDAD. Esta propiedad es distinta para los diferentes tipos de plásticos, consiste en la absorción de humedad presente en el aire o por la inmersión en agua, siendo dependiente del grado de polaridad de cada plástico. Por ejemplo, los plásticos no polares como el PE, PP, PP, PS, PTFE absorben muy poca agua; en cambio, los plásticos polares como los Poliamidas o los Poliésteres termoplásticos absorben gran cantidad de ella; en el caso de los dos últimos Se requiere de secado antes de procesarlos y de un "acondicionamiento'" enlas piezas recién inyectadas para que alcancen un grado de humedad determinado.

13 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. PERMEABILIDAD. La permeabilidad es una propiedad que tiene gran importancia en la utilización de los plásticos del sector envase, por ejemplo, en láminas, películas y botellas. La permeabilidad frente a gases y vapor de agua es un criterio esencial para la selección del tipo de material, según el producto a envasar: alimentos, frutas frescas, bebidas carbonatadas, embutidos y otros. Además del tipo de plástico, la permeabilidad también depende del grosor y de la temperatura. Podemos combinar dos polímeros con diferentes propiedades para obtener un nuevo material con las propiedades de ambos por separado. Existen tresformas de hacer esto, que son: La co- polimerización, el mezclado, y la obtención de compósitos. El Spandex es un ejemplo de un Copolimero que combina las propiedades de dos materiales. Es un co- polímero que contiene bloques de polioxietileno elastómero y bloques de un poliuretano. El resultado es una fibra que se estira.El Spandex es empleado para la confección de ropa de gimnasia, como los pantalones para ciclismo. El poliestireno de alto-impacto, o HIPS, es una mezcla inmiscible que combina las propiedades de dos polímeros, el estireno y el polibutadieno. El poliestireno es un plástico rígido. Cuando se lo agrega a un elastómero, como el polibutadieno, forma una mezcla de fases separadas, que tiene la resistencia del poliestireno y la dureza aportada por el polibutadieno. Por esta razón, el HIPS es mucho menos quebradizo que el poliestireno puro. En el caso de un material compuesto, generalmente empleamos una fibra para reforzar un termorrigidos. La fibra incrementa la resistencia tensil del compuesto, en tanto que el termorrigidos le confiere dureza y resistencia a la compresión. 1.2 PREPARAR LA MATERIA PRIMA SEGÚN ORDEN DE PRODUCCIÓN. La preparación de la materia prima a utilizar en un proceso de moldeo de plásticos empieza con una hoja técnica llamada BOM de materiales o bien lista de materiales, en ella se expresan las cantidades, tipos y requisitos de la materia prima a emplear, como por ejemplo en la fabricación de una probeta de plástico PET, el BOM debe de incluir, numero de lote de resina, color (en caso de usar pigmento), aditivos, porcentajes de agregación, etc. La preparación de la materia prima (resina) dependerá totalmente del tipo que ballas a emplear, ya que según la clasificación tendremos resinas higroscópicas e hidrofóbicas las cuales bebemos de preparar antes de poder empezar a procesarlas, dicho proceso de preparación se verá en otro capítulo.

14 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Para poder entonces comprender que material empleare necesito conocerlos de manera precisa, con los acrónimos empleados en la industria manufacturera de plásticos, en la siguiente tabla encontraremos algunos de los plásticos más comunes, con acrónimos y nombre completo del mismo. Acrónimo Nombre de resina Termoplástica Acrónimo Nombre de resina Termoplástica POM Polioxidos metileno (acetal) de PELBD (LLDPE) Polietileno densidad lineal de baja PP Polipropileno CA Acetato de Celulosa PMMA Polimetilmetacrilato PA Poliamida ABS/PC Aleación ABS y PC PU Poliuretano PS Poliestireno PVC Cloruro de polivinilo ABS AcrilonitriloButadieno Estireno PVCC Cloruro de clorado polivinilo posPEBD (LDPE) Polietileno de densidad baja PVC-PP Aleación Cloruro de polivinilo y Polipropileno PEAD (HDPE) Polietileno de densidad alta UHMWPE Polietileno de ultra alto peso molecular PTFE Politetrafluoretileno PPS Polifenilensulfuro PC Policarbonato CA Acetato de celulosa PET Polietilentereftalato PPSU Polisulfona PBT Polibutilentereftalato PPO Polifenilenoxido modificado SAN Estirenoacrilonitrilo EVA Etileno acetato de vinilo

15 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Tabla 4. Identificación de algunos plásticos por acrónimo. Verificar los materiales de acuerdo con su % de color y % de reciclado requerido. Coloración de la resina. Existen diversas técnicas de coloración de resinas termoplásticas: entre ellasse destacan los concentrados o Masterbatch, porque ofrecen muchas ventajas a los transformadores que los utilizan. A pesar de la simplicidad de utilización, los concentrados poseen composiciones complejas de colorantes y/o aditivos, que Acrónimo Nombre Termofija de resina Acrónimo Nombre Termofija de resina PAE Poliatril éter DAP Alilicas PAEK Poliatril eter cetona EP Epoxica PAI Poliamida Imida UP Poliéster insaturado PEK Poliéster cetona PUR Poliuretano CS Caseína formaldehido TPU Poliuretano termoplástico PEEK Poliéster éter cetona SI Silicón EI Poliéster Imida LSR Silicón liquido PES Poliéster sulfona TPE Elastómeros termoplásticos PPA Poliftalamida TPO Elastómero olefinico termoplástico PPS Sulfuro de polifenileno TPE-A Elastómero base amida termoplástico PPSU Polifenileno sulfona TPE-E Elastómero base poliéster termoplástico PSU Polisulfona TPE-S Elastómero base estireno termoplástico LCP Polímero liquido de cristal PF Fenol formaldehido MF Melamina formaldehido UF Urea formaldehido

16 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. obedecen a rígidos criterios en su selección e incorporación. Para iniciar la discusión sobre Masterbatch debemos abordar tres conceptos básicos. MATERIALES COLORANTES: Son substancias químicas que, una vez incorporadas, confieren color a un sustrato. Los colorantes pueden ser clasificados en dos categorías: los colorantes propiamente dichos y los pigmentos. Estos últimos, a su vez, pueden dividirse en dos clases: los pigmentos orgánicos y los inorgánicos. Imagen 2. Colorantes. COLORANTES: Son materias colorantes orgánicas solubles en el medio de aplicación. Poseen bajo índice de refracción, elevado poder tintóreo, alta solidez a la luz, a la temperatura y alto brillo. PIGMENTOS: Son colorantes insolubles. Poseen alto índice de refracción y el medio de aplicación no los afecta química o físicamente. ADITIVOS: Son productos químicos que confieren propiedades específicas a los plásticos. Ejemplos: Deslizantes, Antibloqueo, Retardadores de Llama, Foto Biodegradables, Anti-UV. etc. Al igual que los colorantes, la selección de los aditivos para la elaboración de concentrados o compuestos se hace con base en las restricciones de procesoy utilización final del producto. Entonces los CONCENTRADOS: Son productos de la incorporación de altas cantidades de colorantes y/o aditivos en vehículo compatible con el polímero de aplicación, destinados a colorear y/o añadir aditivos a las resinas termoplásticas en general. Dependiendo del proceso de fabricación y del vehículo utilizado, los concentrados pueden tener las siguientes presentaciones:

17 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. La dosificación recomendada por el fabricante debe obedecerse rigurosamente, en caso contrario pueden ocurrir problemas de tonalidad, cubrimiento u homogenización. La mezcla con una resina virgen puede ser hecha por simple mezcla en tambores, o a través de dosificadores automáticos. Imagen 3. Concentrados. En el primer caso, se recomienda pesar el material en una balanza simple y después mezclarlo en tambor, de forma que se garantice la distribución homogénea de los granos del concentrado en la resina de aplicación. Esto puede hacerse en tambores rotativos o incluso manualmente. Los concentrados de color y aditivos son proyectados para determinadas condiciones de procesamiento. Por lo tanto, se recomienda: • -No superar el límite de resistencia térmica del concentrado. • -Evitar tiempos de residencia muy largos en los equipos de proceso. • -Ajustar la máquina para obtener buena plastificación y homogeneización de la mezcla. Una vez obtenido el color en la pieza hay que realizar una evaluación para saber si es la tonalidad buscada. Esta evaluación puede ser de 2 formas: Evaluación visual, que consiste en la comparación con una muestra testigo. Este tipo de evaluación está sujeta a variables subjetivas no estandarizadas que pueden intervenir en el juicio del color. Evaluación es Instrumental con colorímetros tri-estimulos o con espectrofotómetros computarizados. Estos instrumentos dan su medición con un valor numérico que se compara con el estándar. 1.3 SECADO DE MATERIALES. ¿Por qué se debe secar un plástico? Porque los materiales poliméricos tienen una propiedad conocida como Higroscopia, que significa, que pueden absorber la humedad que está en el medio ambiente. Existen 2 tipos de materiales poliméricos con respecto a esta propiedad: los HIGROSCOPICOS que son aquellos materiales que absorben la molécula del agua del medio ambiente y la integran dentro de su cadena molecular por lo cual se

18 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. deberá secar el material en un equipo de secado con camas deshumidificadoras aplicando aire seco y caliente. También existen los materiales NO HIGROSCOPICOS que son aquellos materiales que también absorben la molécula de agua del medio ambiente, perola dejan en la superficie de la cadena molecular NO la integran como parte de, estos materiales también llevan un proceso de secado con un menor tiempo y con un equipo de secado de aire caliente. Si no se elimina este exceso de humedad de los materiales higroscópicos, La humedad en los pellets se convierte en vapor cuando se le aplica calor al momento que iniciamos el proceso de fusión en el barril. La humedad en forma de vapor degrada las cadenas y causa producto que no sirve ni mecánica ni cosméticamente. ¿Cómo saber si el material ya está seco? La única manera cierta y exacta para conocer el estado de la resina es el análisisdirecto de la humedad de una muestra mediante un instrumento como el que se muestra en la foto 8. Imagen 4. Probador de humedad. El tiempo de residencia recomendado (a la temperatura de secado recomendada) es un parámetro que se encuentra en la hoja técnica del proveedor del material. La mayoría de los materiales no higroscópicos tienenun tiempo de residencia de 1.5 horas de secado. Algunos materiales higroscópicos requieren un tiempo más largo que otros para liberar la humedady por lo tanto tienen un tiempo de residencia más largo en la tolva de secado. Los proveedores de secadores usan valores típicos de la densidad a granel para determinar el tamaño de las tolvas de los secadores para remolidos y paramateriales vírgenes. La mayoría de los proveedores proporcionan la capacidad de las tolvas en términos de pies cúbicos. El tamaño de la tolva puede calcularse aplicando la siguiente fórmula: Tamaño de la tolva (pie³) = velocidad de producción (lb/hr) entre la densidad a granel (lb/pie³) multiplicado por el tiempo de residencia (hr) ¿Cuál es la temperatura de secado adecuada?

19 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Los proveedores de resinas proporcionan las temperaturas adecuadas para secar sus materiales. Debido a que pueden existir pérdidas de calor en alguna parte del sistema de secado, puede ser necesario usar ajustes de temperaturasmás altos que lo que especifica el proveedor para garantizar que el material es tratado a la temperatura recomendada. Un sensor de temperatura en la tolvade secado le dará la confianza de que el material está siendo secado a la temperatura deseada. Imagen 5. Secador de resina. 1.4 MANEJO DE MATERIAL MOLIDO Y CONSIDERACIONES. Moler las piezas no conformantes que han sido rechazadas y las canaletas o coladas son con la finalidad de poder utilizar este material de nuevo, ya sea para el reciclado o para usarlo como material purgante. La continua alza de los precios de los materiales favoreció la importancia del reciclado. Las piezas y coladas se introducen en un molino también llamado granulador donde se reducen a partículas pequeñas que posteriormente se mezclan con elmaterial virgen en un porcentaje adecuado. Debemos tener muy en cuenta las siguientes recomendaciones al moler: • Siempre use lentes para proteger sus ojos y protectores de oídos. • Use guantes al alimentar el molino, algunas coladas tienen rebabas filosas. • Al alimentar el molino empuje las piezas y coladas por la tolva. • No muela plásticos que no estén limpios • No muela piezas con insertos metálicos • No muela plastas de purgas • No muela partes que aun estén calientes • Muela únicamente un tipo de plástico a la vez

20 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Antes de cambiar a otro tipo de plástico limpie perfectamente la tolva, la garganta, navajas, la criba y el depósito del molino con una aspiradora todos los residuos del plástico anterior para no contaminar todo el lotedel molido. Al empacar el molido, asegúrese que este bien tapado e identificado para su uso posterior. Imagen 6. Molino o triturador industrial. Imagen 7. Molino a baja producción. Verificar porcentaje de reciclado. Cuando se use material molido (reciclado) se recomienda que al mezclarlo conmaterial virgen no pase de 30 %. Otra recomendación es que el plástico no pase más de 5 veces por el barril de calentamiento porque se supone que con 30 % de molido, aproximadamente el 1% ha pasado por el barril y recalentado 5 veces y con un 50 % de molido, un 6 % del plástico ha sido recalentado también 5 veces, por lo tanto, ya habrá degradación térmica que perjudicara la pieza moldeada, ya sea perdiendo propiedades de resistencia mecánica (quebradizas) o defectos cosméticos como puntos negros, manchas o ráfagas. 1.5 MEZCLADO DE MATERIALES. El mezclado es una operación donde uno o más componentes de la materia prima se unen físicamente en uno solo. La preparación de la materia prima de artículos de plástico se lleva a cabo incorporando físicamente colorantes, cargas y aditivos, que incluso influyen en la manipulación de las propiedades físicas durante la etapa de transformación, según Morton (1993). Entre los equipos mezcladores para sólidos se clasifican en cuatro grupos: De caída libre, de empuje, de lanzamiento y los de fuerza centrífuga. También se toma en cuenta el tipo de material si es en polvo o en gránulos para elegir entre mezcladores rápidos o mezcladores lentos.

21 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Para una operación exitosa de mezclado homogéneo debe haber una buena distribución y dispersión de los componentes. Las maquinas empleados para este fin son: • mezclador de tambor sencillo o doble • Mezclador de cinta • Mezclador Bambury • Mezclador de paletas en Z • Molino de bolas y molino de dos rodillos • Solubilizador de cowles • Mezclador de cóclea Dentro de las empresas de inyección de plásticos específicamente para el mezclado de resinas plástica se utilizan los generalmente los siguientes equipos: Imagen 8. Mezclador de tambo. Imagen 9. Mesclador coclio. Imagen 10. Mesclador automático. practicas sugeridas.

22 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 1- Condicionamiento de cantidades de agregación de aditivos, pigmentos y secado de resina. 2- Practica de comportamiento de polímeros bajo la combustión. 3- Medición de temperatura de masa fundida. 2- CONOCIMIENTO DE LA MAQUINA DE INYECCION. Objetivo del Módulo 2. El alumno conocerá los diferentes tipos de máquinas. La descripción de la unidad de Inyección, de la unidad de cierre y la unidad de control.

23 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Los principios de funcionamiento de las máquinas de moldeo, el sistema hidráulico y el sistema mecánico. Desarrollo histórico de la máquina de moldeo por inyección. Las primeras máquinas que aparecieron en el mercado eran totalmente mecánicas, el operario realizaba todos los movimientos de la mediante palancas. En los últimos años ha habido un gran desarrollo tecnológico lo que ha ocasionado una gran variedad de máquinas. Las máquinas de inyección de plásticos derivan de la máquina de fundición a presión para metales, según algunas referencias, la primera máquina de moldeo fue patentada en 1872 para la inyección de nitrato de celulosa, pero debida a su flamabilidad y peligrosidad, el proceso no floreció. En 1920 se construyó en Alemania una máquina para la producción de piezas de materiales termoplásticos, mediante el proceso de inyección, dicha maquinaera totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo país, se desarrolló una máquina para inyección de plásticos accionada por cilindros neumáticos, pero no tuvo mucho éxito debido a que se requería de máquinas con presiones superiores. El verdadero auge de este proceso sucedió entre los años 1930 a 1940 con las aplicaciones para los recién descubiertos polie s t i r e n o y acrílico, se observó que el proceso permitía la fabricación rápida y económica de artículos útiles. A las maquinas manuales siguieron maquinas accionadas hidráulicamente,cuya construcción alcanzo su verdadero desarrollo hasta el término de la segunda guerra mundial. Eran equipos que no requerían complicados y costosos sistemas hidráulicos para operar, por su sencillez se podían instalara en pequeños locales. A partir de ese momento, el desarrollo y la evolución técnica fueron sorprendentes. Actualmente, se cuenta con máquinas totalmente automáticas que no requieren de la intervención del operador. 2.1 TIPOS DE MAQUINAS DE INYECCION.

24 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Tipos y clasificación de las máquinas de moldeo por inyección según las siguientes clasificaciones: Según su sistema de potencia para realizar los movimientos, pueden ser: Hidráulicas o eléctricas Según características del grupo de cierre: De cierre hidráulico y de cierre de rodillera. Las de cierre hidráulico a su vez pueden tener las siguientes variantes: • cierre hidráulico-mecánico. • cierre con dos platos. • cierre sin columnas. La mayoría de las Máquinas actuales convencionales utilizan el sistema de potencia hidráulico, o sea circuitos con aceite hidráulico a presión para realizar los diferentes movimientos de la máquina, no obstante, la Máquina totalmente eléctrica, es más apta para la fabricación de artículos que necesitanunas condiciones extremas de limpieza como pueden ser para uso médico, farmacéutico y alimentario. La máquina de rodillera utiliza un cilindro hidráulico que mueve unas articulaciones que actúan como brazos de palanca para crear la fuerza de cierre. Pueden realizar los movimientos algo más rápidos que las de cierre hidráulico, pero también tienen mayor número de elementos en movimiento y necesitan mayo mantenimiento (mayor consumo de aceite de engrase centralizado). Y como consecuencia de lo anterior también son más sucias. Imagen 11. Sistemas de rodillera.

25 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Las máquinas de cierre hidráulico no tienen articulaciones y permiten en general gruesos de molde mayores, en detrimento de la carrera de apertura. Lavariante de dos platos es realizada para recorte de las medidas de la máquina(largo) y de su precio, esta suele llevar sistema de enclavamiento mecánico. Imagen 12. Sistema de cierre por pistón hidráulico. La de cierre hidráulico sin columnas, tiene como ventaja adicional de poder utilizar toda la superficie de los platos de la máquina para poder poner el molde, sin la interferencia de las columnas ya que carece de ellas., por lo tanto, podríamos poner moldes más grandes. Imagen 13. Cierre hidráulico libre de tire Bare. Por la posición del barril las máquinas de inyección tienen las siguientes variantes: Máquina de inyección y cierre horizontales Máquina de inyección vertical y cierre horizontal Máquina de inyección lateral y cierre horizontal y vertical. Imagen 14. Posiciones de las máquinas de moldeo. 2.2 IDENTIFICAR LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN Y LA FUNCIÓN DE CADA UNO DE ELLOS. Componentes principales de la Máquina.

26 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Los componentes principales de una Máquina de moldeo se dividen en 5unidades: Bancada, Unidad de Cierre, Unidad Inyección, Unidad de potencia, Unidad de control. En la siguiente imagen nos detallan un poco más las partes de cada unidad. 1- Cilindro de inyección: unido al motor que hace girar al husillo nos encontramos al pistón o cilindro de inyección. Este pistón que eta directamente unida al husillo y tiene dos funciones principales: el primero, empujar al husillo para que este genere la inyección y la segunda, cuando se esta cargando el material en la cámara, aplica presión hidráulica para que este no permita el regreso del husillo, a esto se le llama contrapresión. 2- Tornillo: el husillo o tornillo, es el elemento que se encuentra instalado dentro del cañón para desplazar el plástico hacia adelante por medio de la rotación, plastificarlo y funcionar como embolo al momento de inyectar. En los husillos normalmente hay tres características a seleccionar, dependiendo el tipo de plástico que estamos usando y el espesor de la pieza que vayamos a inyectar diámetro, tipo de acero y tipo de compresión. Imagen 15. Husillo.

27 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Las etapas en el husillo. • sección de alimentación: Recoge los pellets y los lleva hacia enfrente. • sección transición: Espesor de canal reducido donde comprime y fricciona el plástico, eliminando bolsas de aire y fundiendo los pellets. • sección de Dosificación: Plastificación final del fundido. 3- Válvula Check: El objetivo de esta válvula es evitar el reflujo del plástico sobre los filetes del tornillo durante la inyección, está instalada en la parte frontal del tornillo y es parte del kit de la punta del tornillo: torpedo, válvula Check, asiento. Mientras gira el husillo para cargar material el anillo de la válvula Check se desliza hacia delante para permitir el paso del material fundido a la zona frontal del cilindro; Pero mientras avanza el husillo hacia delante para inyectar el material fundido hacia el molde, el anillo deslizante se desliza hacia atrás haciendo un sello con la base para evitar el regreso del material. Imagen 16. Válvula anti-retorno. 4- Cilindro de tiro: el cilindro de tiro es la parte de la unidad de inyección en la cual se encuentra una regla graduada en milímetros, pulgadas o bien cm, y el cual nos sirve para medir el retroceso del husillo y así observar su posición. 5- Molde: Se llama molde de inyección al conjunto de partes utilizadas para fabricar piezas. Se construye según el tipo de pieza a obtener y como mínimo consta de dos mitades. Suele fabricarse en acero o aluminio, y los tamaños suelen variar en función del tamaño de la pieza y del número de ellas que se fabriquen con un mismo molde. Imagen 17. Molde. 6- Cilindro de cierre: En este caso el cilindro de cierre o pistón es el mecanismo empleado para realizar el movimiento de la platina móvil de la máquina de una posición a otra con el fin de cerrar y mantener una presión en el molde para lograr formar la pieza de manera exitosa.

28 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 7- Base de la maquina: También llamada bancada es la parte de la máquina en la cual se encuentra los sistemas electrónicos, eléctricos, hidráulicos y de potencia, y como su nombre lo dice es la base en la cual descansa las unidades de inyección y cierre. 8- Barra de unión: la barra unión o Tire Bare, son un conjunto de barras guías las cuales se encuentran comúnmente en cada esquina de las platinas móvil y fija y sirven para orientar de manera precisa la platina móvil en el transcurso de los ciclos, dichas barras cuentan con sistemas de cierre que permiten evitar el retroceso de la platina por las presiones ejercidas dentro del molde a causa de la inyección. 9- Plato móvil: El plato móvil o placa móvil es la parte de la unidad de cierre en la cual va montada una de las partes o secciones del molde conocido como placa “B”, dicha platina tiene la función de expulsar las piezas moldeadas del molde una vez este se haya abierto en su totalidad, en otras palabras, en la placa que se puede mover de un punto a otro. 10- Plato fijo: El plato fijo o platina fija está ubicada en la unidad de cierre y está a comparación de la platina móvil no tiene movimiento alguno, pues su única función es soportar el otro bloque del molde conocido como placa “A”, y la cual a su por medio de un anillo centrador hace el contacto directo con la unidad de inyección, por lo que está siempre se mantiene fija e inerte a cualquier movimiento. 11- Boquilla: La boquilla es el componente que nos permite unir la unidad de inyección con el molde, particularmente el bebedero. La boquilla va atornillada en la parte frontal del cañón y tiene una zona de contacto con la cual estará unida al bebedero del molde. Existen varios diseños de boquilla, las cuales podríamos agrupar básicamente en tres formas: esféricas, cónicas y planas. Las más usadas y confiables son las esféricas, ya que el sello que se puede lograr con ellas es realmente superior a las demás. Imagen 18. Boquilla de uso general. 12- Barril: Es un cilindro hueco en el cual va insertado el husillo. Normalmente el diámetro exterior del cañón es un poco más de tres veces el diámetro del husillo. Sobre la superficie del cañón instalamos las resistencias eléctricas y termopares, los cañones pueden ser de varios materiales, siendo entre ellos los más comunes lo de aceros H 13 o M2. Dependiendo de si va a procesar material con fibra de vidrio o no, el cañón deberá ser de aceros especiales que soporten la abrasión, en caso contrario, la zona central del mismo se desgastará de forma prematura. 13- Garganta de alimentación: La garganta de alimentación es un orificio ubicado sobre el barril y en el cual se monta posteriormente una tolva de material, este orificio como el nombre lo indica sirve para proporcionar el suministro de material hacia el interior del barril (husillo). 14- Tolva: La tolva de material es el elemento empleado para “surtir” de materia prima al husillo de manera constante e ininterrumpida, la tolva pude varias en tamaño y forma dependiendo del material que se este trabajando o bien la dimensión de la pieza moldeada, existen tolvas de carga automática las

29 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. cuales no necesitan de una gran intervención operacional gracias a su autonomía, y tolvas de carga manual las cuales a diferencia de las automáticas estas necesitan de un operario conocido como Tolvero, el cual se encarga de mantenerlas en óptimos niveles y evitar el vaciado de las mismas. 15-Motor del tornillo: el motor del husillo ya sea hidráulico o eléctrico, es para hacer girar el husillo dentro del cañón, tenemos que aplicarle una fuerza hidráulica o eléctrica. Los motores hidráulicos, como su nombre lo dice toman fuerza para girar a partir de la presión de aceite, por lo que mientras el husillo está cargando, la maquina no puede realizar ninguna otra operación. También existe el desperdicio de energía, ya que tenemos un paso intermedio en la utilización de esta. Primero el motor eléctrico que mueve la bomba y posteriormente la bomba que mueve el motor hidráulico, es mucho más económica trabajar directamente con un motor eléctrico. Los motores eléctricos de corriente directa tienen un costo mayor que los motores hidráulicos, sin embargo, la diferencia la podemos recuperar con el ahorro de la energía. 2.3 UNIDAD DE CIERRE. La unidad de cierre es el sistema en el cual va montado el molde. Esta unidad está compuesta por muchos componentes que le permiten dar el movimiento axial de apertura y cierre al molde. Como parte de esta unidad están las platinas en donde esta bridado el molde, las barras y el sistema de seguridad mecánico. Tipos de unidades de cierre. En las máquinas de inyección de plásticos existen dos sistemas básicos de cierre, los cuales pueden tener variantes entre sí. Esta división la haremos del siguiente modo. 1. Rodillera. • Hidráulica. • Eléctrica. 2. Hidráulica. • Con barras. • Sin barras. • Con pistón en las barras. Platinas (Fija, Móvil). Sirven para colocaro montar el molde. Platina Estacionaria. Sirve para dar soporte a las columnas guías, está colocada en la parte trasera de laMáquina. Columnas guías. Sirven para el deslizamiento de la platina móvil al igual que son las que proporcionan la tensión necesaria para soportar la fuerza de cierre ejercida ya sea por el pistón hidráulico o por las rodilleras mecánicas. Bujes y zapatas. Sirven

30 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. para el deslizamiento de la platina móvil, así como para mantener el paralelismo de las platinas. Dispositivo de regulación de cierre. La separación existente entre el plato fijo de la máquina y el plato móvil cuando se ha realizado la operación de cierre esla llamada Altura del molde o grueso de molde. Pistón o cilindro hidráulico del cierre y apertura. Sirve para generar la fuerza de cierre necesaria para soportar la fuerza que ejerce el plástico al momento de Este cilindro hidráulico, recibe el aceite a presión proveniente de una bomba y del conjunto de válvulas, hace mover el embolo que está unido bien directamente al plato móvil (caso de cierre hidráulico) o a través de las articulaciones (caso de rodillera), que realiza los movimientos de cerrar y abrir, dependiendo del punto donde entre en aceite a presión en el cilindro hidráulico. Rodilleras o articulaciones mecánicas. Sirve para generar la fuerza de cierre necesaria para soportar la fuerza que ejerce el plástico al momento de la inyección. Botadores o expulsores. Sirve para la expulsión de las piezas una vez que solidifican. Funciones de la unidad de cierre: • Montaje y Aseguramiento de molde. Abre y cierra el molde. • Mantiene el molde cerrado durante la inyección (Fuerza de cierre)Expulsión de piezas una vez solidificadas. Mecanismos de la unidad de cierre. • Sistema de rodillera individual y doble rodillera • Sistema hidráulico de cierre • Sistema hidromecánico 1 - SISTEMA DE RODILLERA INDIVIDUAL Y DOBLE RODILLERA

31 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Generan la fuerza de cierre comprimiendo los brazos de acero y tensionando las barras de la prensa. La fuerza generalmente esaplicada en la parte exterior del molde en la platina móvil. La fuerza de cierre cambia con variaciones en la temperatura del molde. Máquinas modernas tienen la opción de ajuste automático de fuerza de cierre,haciendo fácil y preciso su ajuste. Imagen 19. Sistema de rodillera sencillo y doble. 2-SISTEMA HIDRÁULICO DE CIERRE POR PISTÓN Este mecanismo de cierre hidráulico mueve la platina móvil y ejerce la fuerza de cierre por medio de la acción de un pistón o cilindro activado hidráulicamente. Generan la fuerza en el centro del lado móvil del molde, la fuerza de cierre es fácilmente ajustable y controlable, la fuerza de cierre no varía con los cambios en la temperatura del molde. • 3- SISTEMA DE CIERRE HIDROMECÁNICO

32 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. El mecanismo hidromecánico es una combinación del sistema hidráulico y el sistema Mecánico. Imagen 21. Cierre mixto. MOLDE. Molde: es una cavidad hueca donde el plástico fundido es forzado a obtener la forma del componente requerido, el termino generalmente se refiere al armado completo de piezas que se crean en la sección del equipo de moldeo. (máster molder) Molde: Se llama molde de inyección al conjunto de partes utilizadas para fabricar piezas. Se construye según el tipo de pieza a obtener y como mínimo consta de dos mitades. Suele fabricarse en acero o aluminio, y lostamaños suelen variar en función del tamaño de la piezay del número de ellas que se fabriquen con un mismo molde. Imagen 22. Cara de cavidades de molde. Los trabajos que normalmente se realizan en la construcción de un molde son: ❖ Concepción del funcionamiento del molde ❖ Creación de planos y despieces ❖ Trabajos de fresado ❖ Trabajos de erosión ❖ Trabajos de rectificados ❖ Trabajos de torno y taladro ❖ Trabajos de ajuste manual y montaje ❖ Trabajos de pulido.

33 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Componentes básicos del molde. Imagen 23. Componentes de un molde. Parte fija o de lado inyección, llamada así porque es la parte del molde queno se mueve cuando la máquina realiza todos sus movimientos. Está sujeta a la

34 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. platina fija de la maquina y es donde se apoya la nariz de la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. Parte móvil o de expulsión, llamada así porque es la parte que está sujeta ala platina móvil de la máquina y junto con esta, se mueve. También es donde está normalmente ubicado el sistema de expulsión de la pieza. Elementos de la parte fija Placa base (de sujeción). Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que, según el tamaño de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante bridas o clamp al plato fijo de la máquina. El grosor de esta placa será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total del molde (20-50 mm). Placa de cavidad y de macho. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos (insertos) ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o insertos, uno será hembra y otro macho. La hembra llamada cavidad suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado core suele realizarse en la parte móvil. Anillo Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la máquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la placa base entra ajustadamente en el anillo del plato fijo de la máquina. Así una vez centrado el molde la nariz de inyección de la máquina coincide con el sprue (orificio) por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde. El orificio del sprue debe ser por lo menos 1/32 menor que el orificio de la boquilla de la nariz para evitar fugas o que se quede atorada la colada. Bebedero (sprue bushing), canales de distribución (runner), y entradas (gate o compuertas). Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plástico fundido que viene del cilindro de inyección de la máquina pueda llegar a través de ellos hasta la cavidad que tienen la forma de la pieza. El sprue bushing, es primer tramo, donde la boquilla de la máquina se apoya ajustándose al molde. Después están los canales de distribución primarios, y pueden existir otros canales que derivan de estos llamados segundarios., y finalmente están las entradas a cavidad., estas entradas tienen diferentes formas según su utilización y materiales empleados. Estos conductos que se llenan de plástico y que no forman parte de la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen una merma del material

35 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. empleado, llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un estudio minucioso de las mismas. Imagen 24. Componentes varios de molde. En el caso de moldes de colada caliente (hot runner), también es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido, sin llegar a degradarse. Con ello evitaremos la merma de las coladas. Imagen 25. Plano de colada caliente en molde. Circuitos de refrigeración. Ambas partes del molde (fija y móvil), tiene una serie de circuitos, tanto en el interior de la placa porta cavidades y en los cores o machos que tienen ambas partes del molde, por donde pasa el líquidorefrigerante (agua o aceite). Con este sistema, a una temperatura dada del líquido refrigerante y trabajando la máquina de forma continua un ciclo dado, seestablecerá un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el líquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas con la calidad requerida. Imagen 26. Sistemas de refrigeración de molde. El sistema de enfriamiento del molde Este tema es muy importante ya que del diseño del sistema de enfriamiento yde cómo se conecta depende mucho la calidad de la parte en cuestión cosmética y sobre todo dimensional. Empecemos con los canales o líneas de enfriamiento, estos canales son líneaslocalizadas en el molde en las cuales el agua o el aceite circulan. Su función es

36 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. regular la temperatura en la superficie del molde. La eficiencia del enfriamiento es significativamente afectada por el flujo delrefrigerante utilizado a través de los canales de enfriamiento. El flujo del refrigerante debe ser lo suficientemente grande para tener buena turbulencia en el agua, el flujo turbulento es mucho más eficiente extrayendo el calor comparado con el flujo laminar. Esta temperatura de operación del molde debe ser medida y controlada, porque es una temperatura crítica para mantener las dimensiones de las piezas. Esta temperatura del molde depende de: ❖ El tamaño del molde ❖ Tipo de acero que se utiliza en el molde ❖ Temperaturas de procesamiento del plástico ❖ El tiempo del ciclo ❖ Diseño de la pieza ❖ Espesores de la pieza ❖ Diseño del sistema de enfriamiento Las temperaturas altas en el molde permiten relajamiento molecular en lapieza, sin embargo, hacen que el tiempo de ciclo de la máquina sea más largo. Esta temperatura por lo regular es controlada por un sistema de refrigeración donde circula agua o aceite, el sistema de agua es el más usado en el mercadoy aplica para los materiales de baja temperatura de fusión, el sistema de aceite no es muy usado en la industria de los termoplásticos, solo se usa paramateriales de alta temperatura de fusión o para los moldes de termofijos. Distribución de los canales de enfriamiento.

37 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. ❖ Usa menos refrigerante. ❖ Tiene mayor pérdida de presión. ❖ Todos los canales reciben la misma cantidad de refrigerante. ❖ Ofrece el máximo enfriamiento. ❖ Usa la mayor parte de refrigerante. ❖ Tiene menor perdida de presión. ❖ Puede desperdiciar recursos. Pernos guías del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guías en una parte y de agujeros guía en la otra, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de unaparte respecto a la otra cuando recibe la presión del plástico fundido que llegaa las cavidades. Permite también el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las fases de construcción o reparación del molde. El número de guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño de este, suelen ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los más frecuentes. Elementos de la Parte móvil del molde: Placa base o de sujeción. Al igual que para la parte fija, sirve para su sujeción mediante clamp u otros elementos de fijación a la platina móvil de la máquina.A diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada de la barra expulsora de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.

38 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Placa expulsora. Es una placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Es flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de moldey cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vástago de expulsión de la maquina hace presión sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el momentodel cierre de ambas mitades. Caja de expulsores. Son barras rectangulares de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta cavidades mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa de cavidades, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora. Expulsores. Pueden tener diferentes formas, según la pieza, aunque lo común es que sean de forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a laplaca expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el plástico, hace de trasmisor directo, en la expulsión de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja. Pernos recuperadores. Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde y cuya misión es evitar que los expulsores dañen el molde cuando se cierran ambas mitades. Aseguraasí, una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial. La Partición. Es la Zona alrededor de las cavidades donde ambas partes del molde se tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con pintura azul (pintura al óleo) en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona de la parte no pintada inicialmente. A esta operación se denomina comprobación del ajuste del molde. Venteos o Salida de gases. Son pequeños desbastes creados de forma precisa en el molde, están situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en la inyección, tenga canales para que salga el aire. Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases, pero no el plástico líquido. Existen otras partes del molde como: correderas, cores o noyos, expulsión por placa, expulsión por aire, sistema de cámaras calientes, etc.

39 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Agujeros roscados y argollas. El molde posee en todas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado de las argollas, que serán utilizados en el manejo en el taller (polipastos o puente grúa). Al igual poseerá agujeros roscados de tal forma que con argollas adecuadas y con puente grúa pueda ponerse el molde en máquina de forma vertical. Imagen 27. Diseño virtual de un molde. 2.4 CALCULO DE LA FUERZA DE CIERRE. Es la fuerza que tiene que ejercer la unidad de cierre para contener la fuerza ejercida por el plástico al momento de la inyección. Esta fuerza debe determinarse primero sobre la base del área de la pieza a ser moldeada. Fórmula para determinar la fuerza requeridapara mantener el molde cerrado durante la inyección,basándose en el área proyectadapara la pieza y el tonelaje por pulgada cuadrada recomendado por el proveedor de la resina. Fuerza de cierre en toneladas = (AP* TNC* PM) AP= Área proyectada para la pieza de plástico TNC= Total de cavidades del molde. TR= Tonelaje Requerido. Son las toneladas por pulgada cuadrada recomendada por el fabricante de la resina.

40 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. tabla 5. Presión en cavidad de algunas resinas. Ejemplo 1 Si tenemos dos piezas con colada de: El área de las piezas es: A= L x L A = 2” X 4” = 8 in² X 2 cavidades = 16 in². El área de la colada es A= 0.250 in X 3 in = .750 in².Por lo tanto, el Área total proyectada es: AP= 16 in² + .750 in² = 16.750 in². Si la resina ejerce un TR= 4 ton/in² tenemos que: Fuerza de cierre F= (16.750 in²) (4 ton) = 67 ton requeridas. (aproximadamente

41 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Ejemplo 2 Calcular la fuerza de un molde de 4 cavidades con medidas abajoindicadas y para un material de 3 Ton/in². Entonces si tenemos que: El área de una cavidad es 5” X 4” = 20 in² y como son 4 entonces: A= 20 in² X 4 cavidades = 80 in². El área de la colada o runner es de 10 in² AP= 80 in² + 10 in² = 90 in². Entonces el área total proyectada es la suma del área de cavidades más el área de la colada o runner: Si la resina necesita 3 toneladas por pulgada cuadrada, entonces tenemos lo siguiente: Fuerza de cierre F= (90 in²) (3 ton/in²) = 270 Toneladas necesarias. Mold Protec (Protección de molde o seguro del molde) Una vez ajustada la fuerza de cierre del molde, hay que ajustar y delimitar la carrera del molde (inicio y término de protección) con velocidad baja, presión baja y tiempo límite en el cierre del molde para evitar daños en el molde por piezas atoradas u objetos extraños entre las placas del molde al momento de cerrar. Si la máquina es moderna y cuenta con computadora los ajustes se hacen únicamente introduciendo los datos con el teclado. Pero si no es así, entonces se hace de manera manual mediante el procedimiento especifico de la máquina que se trate. Establecer el ajuste del molde Altura del molde; Cuando se pone otro molde que tiene un grueso diferente (mayor o menor), la separación anterior de los platos en la posición de cierre, tiene que ser ajustadaa la distancia del nuevo molde. A esta operación se le llama regulación de la Altura del molde o grueso de molde. Con el dispositivo de regulación de cierre de la Máquina conseguimos adaptar la Máquina al nuevo molde. Cada máquina tiene un determinado recorrido de regulación, no pueden ponerse todos los moldes en todas las Máquinas, independientemente de que los otros condicionantes fueran cubiertos. Existe pues un grueso mínimo y un grueso máximo de molde en todas las máquinas. Los moldes que estén entre estos gruesos se podrán poner el resto no.

42 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 2.5 UNIDAD DE INYECCION. La unidad de inyección es la parte de la maquina en la cual vamos a cargar, plastificar, homogenizar e introducir el plástico a presión dentro del molde. Es decir, es la parte de la maquina en donde realmente se lleva a cabo la totalidad del proceso. Las unidades adicionales tienen como apoyo a la unidad de inyección para que funcione de manera impecable. El plástico que ingresa a la maquina a través de la unidad de inyección es calentado y luego derretido por efecto del calor 25-30% de las bandas calefactoras o resistencias, y un 70-75 % por efecto de la fricción dentro de la unidad de inyección, luego pasa al molde donde rellena los huecos y se enfría para formar las partes solidas del plástico. Imagen 29. Componentes de una unidad de inyección. Componentes de la unidad de inyección. 1-boquilla: la boquilla es el componente que nos permite unir la unidad de inyección con el molde, particularmente el bebedero. La boquilla va atornillada a la parte frontal del cañón y tiene una zona de contacto con la cual estará unida al bebedero del molde. Imagen 30. Boquilla con conexión a sprue.

43 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 2-cañon: Es un cilindro hueco en el cual va insertado el husillo. Normalmente el diámetro exterior del cañón es un poco más de tres veces el diámetro del husillo. Sobre la superficie del cañón instalamos las resistencias eléctricas y termopares, los cañones pueden ser de varios materiales, siendo entre ellos los más comunes lo de aceros H13 o M2. Dependiendo de si va a procesar material con fibra de vidrio o no, el cañón deberá ser de aceros especiales que soporten la abrasión, en caso contrario, la zona central del mismo se desgastará de forma prematura. 3-husillo: el husillo o tornillo, es el elemento que se encuentra instalado dentro del cañón para desplazar el plástico hacia adelante por medio de la rotación, plastificarlo y funcionar como embolo al momento de inyectar. En los husillos normalmente hay tres características a seleccionar, dependiendo el tipo de plástico que estamos usando y el espesor de la pieza que vayamos a inyectar: Diámetro, Tipo De Acero Y Tipo De Compresión. Diámetro: el diámetro del husillo deberá ser obviamente el mismo que tenga el cañón, formando un juego cañón/husillo. Los husillos pueden venir de fabrica en tres o cuatro diferentes diámetros dependiendo de la unidad de inyección que corresponda la maquina y el tipo de pieza que se requiera inyectar. Si no se especifican estas características, los fabricantes de maquinaria entregaran por default un husillo de diámetro intermedio y de uso general. • Tipo de acero: en los tipos de acero hay básicamente dos, los normales o estándar para procesar materiales blandos, en lo particular poliolefinas y aceros especiales, pensados para procesar materiales con altos contenidos de fibra de vidrio (30%), existen husillos especiales para cantidades tan altas como un 50% de fibra de vidrio. • Tipo de compresión: dependiendo del tipo de material que se vaya a procesar y el volumen de plástico por hora que se tenga que fundir, podemos tener husillos estándar o de alta presión (HPS, High Pressure Screw). Los husillos HPS nos permiten elevar considerablemente el aporte de energía calorífica al material con una sensible reducción del consumo de energía eléctrica. Los husillos estándar pueden usarse para casi la totalidad de materiales, sin embargo, los especiales nos permiten un mejor desempeño. Es muy recomendable usar husillos especiales cuando estamos seguros de que estaremos procesando una materia prima en particular por periodos de tiempo muy prolongados.

44 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 4-resistencia y termopares: Las resistencia y termopares se montan sobre el canon y son las responsables de elevar la temperatura del cañón y mantenerlo controlado durante el proceso. De resistencias básicamente existen dos tipos: de cerámica y las de banda. Las resistencias de cerámica son un poco mas costosas que las resistencias de banda, pero su costo es recuperado ya que aprovechan el 75% del calor transmitiéndolo al canon y el 25% restante lo dispone al ambiente. Por otro lado, las resistencias de banda disipan el 50% sobre el cañón y 50% al ambiente. Lo más importante a considerar no solo es el desperdicio de energía, sino que las resistencias de banda permiten que el cañón se enfrié mucho más rápido al tener corrientes de aire dentro de la planta, estas variaciones nos afectan rápidamente al proceso, inclusive una manera de proteger el cañón de corrientes de aire es poner la mayor cantidad de resistencias que quepan lo más cercanas unas de otras. Lo más importante es que los termopares queden en la posición correcta, los termopares son un par de alambres de cobre y otro de níquel que enrollados el uno con el otro generan una diferencia de micro voltaje. Este micro voltaje es sensible a los cambios de temperatura y podemos medirlos para conocer la temperatura de algún objeto. Imagen 31. Bandas calefactoras para barril. 5-motor hidráulico o eléctrico: el motor del husillo ya sea hidráulico o eléctrico, es para hacer girar el husillo dentro del cañón, tenemos que aplicarle una fuerza hidráulica o eléctrica. Los motores hidráulicos, como su nombre lo dice toman fuerza para girar a partir de la presión de aceite, por lo que mientras el husillo está cargando, la maquina no puede realizar ninguna otra operación. También existe el desperdicio de energía, ya que tenemos un paso intermedio en la utilización de esta. Primero el motor eléctrico que mueve la bomba y posteriormente la bomba que mueve el motor hidráulico, es mucho más económica trabajar directamente con un motor eléctrico. Los motores eléctricos de corriente directa tienen un costo mayor que los motores hidráulicos, sin embargo, la diferencia la podemos recuperar con el ahorro de la energía. 6-piston de inyección: Unido al motor que hace girar al husillo nos encontramos al pistón o cilindro de inyección. Este pistón que está directamente unido al husillo y tiene dos funciones principales: el primero, empujar al husillo para que este genere la inyección y la segunda, cuando se está cargando el material en la cámara, aplica presión hidráulica para que este no permita el regreso del husillo, a esto se le llama contrapresión.

45 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 7-tolva para material o equivalente: la tolva para material es un cono invertido de lámina en donde ponemos el material para que entre a la maquina a través de la brida. CONTROLES DE MAQUINA DE INYECCIÓN. Los controles significativos de la unidad de inyección son los que efectúan estas tareas: Preparar el plástico. • Temperaturas (alimentar la garganta, el barril y la boquilla) • Velocidad de rotación del tornillo (r.p.m.) • Presión de retroceso (en el plástico) • Posición de retroceso del tornillo (tamaño del disparo) Fluir el plástico (primera etapa) • Presiones (impulso, alta, primera etapa, etc.) • Posiciones (cambios de velocidad del tornillo) • Velocidades (movimientos de avance del tornillo) • Tiempos (llenado y/o inyección total) • Velocidad de transferencia a presión (posición, tiempo, psi de inyección, psi de cavidad, presión psi/externa en cavidad) Presurización del plástico (segunda etapa) • Presiones (para llenar, retener, baja, etc.) • Velocidades (velocidad de llenado, velocidad, volumen, etc.) Temporizadore El control de la máquina de moldeo es un panel el cual permite la interface de hombre-maquina, ósea la parte de la maquina por la cual nos comunicamos hacia ella, desde ese tablero se controla el proceso de inyección, aquí encontraremos la botonería, selectores o teclados físicos y virtuales para poder acceder a las diferentes pantallas donde podremos introducir valores de parámetros de operación a la máquina, en donde podemos activar o desactivar funciones y/o características específicas y manipular los movimientos mecánicos de las unidades de inyección y cierre de la máquina para sus ajustes. También a través de las pantallas se pueden comunicar los problemas que se presenten en la misma mediante alarmas o avisos

46 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Imagen 32. Pantallas de parámetros en máquinas BATTENFELD.

47 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. . Imagen 33. Pantallas de parámetros en máquinas BATTENFELD.

48 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. simbología empleada en el control de máquinas de moldeo por inyección imagen 34. Significado de comandos. 2.7 MODOS DE OPERACIÓN DE LA MAQUINA. Los modos de operación de una maquinan de moldeo por inyección se suelen resumir a solo cuatro los cuales son:

49 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. 1- Modo manual: este comando permite manipular la máquina de manera Manual por parte del técnico u operario en el momento con lo cual asegura que no habrá movimiento mientras no se presionen las teclas o comandos de accionamiento. 2- Semi automático: este comando perime manipular la maquina con el accionamiento de comandos, sin embargo, se entiende que la misma puede realizar funciones de manera inteligente gracias a una previa programación (valores) dada por el técnico, normalmente se emplea en máquinas donde tiene que haber una persona retirando la pieza de manera manual del molde, esto permite que el operario accione el STAR una vez esté listo para seguir de nuevo con el proceso. 3- Automático: el modo automático permite que la maquina funciones de manera totalmente autónoma quiere decir sin intervención humana, claro está para ello se debe de programar una serie de acciones o pasos a seguir y asegurarse que estos se cumplan, normalmente se emplea en máquinas o piezas donde no se requiere de un operario, este tipo de “modo” permite un mejor control en la producción y calidad de la pieza ya que no se ve afectado por intervalos de tiempo diferentes causados por la mano de obra humana. 4- Mold Safe: este comando permite al técnico manipular la máquina de manera manual pero además asegura que esta tendrá movimientos lentos y seguros para justamente evitar algún posible daño tanto al personal operario como a los equipos ya sea molde o algún equipo periférico empleado en el proceso, este comando normalmente se emplea durante el Set Up o ajuste de parámetros y permite cerciorarse del correcto funcionamiento de la maquina minimizando casi a cero las posibilidad de algún accidente mayor. Practicas sugeridas. 1- Cálculo del área proyectada. 2- Ajuste de altura de molde. 3- Ajuste de protección de molde. 4- Set up de parámetros de cierre y apertura de molde. MANUAL. MOLD SAFE SEMI AUTOMATICO AUTOMATICO

50 MOLDEO DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN. Ejemplo de practica #4 3-APLICAR EL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN. Objetivo. El alumno conocerá los principios y características del proceso de moldeo, el diseño del proceso de moldeo, la operación y control del proceso. Así como la problemática y solución del proceso de moldeo. El proceso de moldeo por inyección de plásticos es un proceso cíclico o semicontinuo donde se mediante una Máquina se introduce material plástico fundido a presión dentro de un molde relativamente frio que después de un tiempo solidifica en una forma según el molde, se abre y es expulsada o extraída la pieza. 3.1 DESCRIPCION Y ANALISIS DEL CICLO DE INYECCION. Fase 1: cierre del molde. Con esta etapa se inicia el ciclo de moldeo por inyección y consiste en cerrar el molde vacío estando lista la cantidad de material fundido en el barril, para llevar a cabo el cierre del molde pasa por tres o cuatro “secciones” o también llamados 08/07/2022 MANUEL VILLA 1 2 3 4 V 350 320 50 35 mm/s 5050 s 240 55 41 0.5 mm MOLDE. F 10 10 10 0,8 KN # DE MOLDE. 1730-1 CAVITACION. 4 160 KN RADIO SPRUE. 41 mm MAQUINA 2,50 seg BATTENFELD 50 T 2 DIAMETRO HUSILLO 30 mm 3 2 1 RADIO BOQUILLA 1/2 in V 450 400 65 mm/s 1/8 in S 200 180 40 mm 24.6 KN F 10 5,0 4,0 KN METERIAL RESINA PP COLOR NATURAL 1 2 % COLOR MAX 2% V 115 100 mm/s 0% S 75 125 mm NA F 8,0 8,0 KN N A 2 1 12.5 seg V 150 mm/s 19.66 grs S 0,0 mm seg F 4,0 KN 135 mm 2 0,9 mm 0,0 seg 0,0 seg Vibrating stroke. Delay Ejector Backward Delay Ejector Forward. STAR EJECTOR FOR OPEN STROKE. % MOLIDO TIEMPO DE CICLO SECADO °C / °F HORAS OTROS. TIEMPO ENFRIAMIENTO PESO DE DISPARO Smax= 151 mm Fmax= 13.5 KN NO EJECTOR. STAR EJECTOR FOR MOUNLD OPENED. Multiple ejector. Ejector Back. Ejector forward/ back. EJECTOR. Ejector Forward. Vmax= 500mm/s FUERZA DE CIERRE Vmax= 500mm/s Smax= 151 mm Fmax= 26.4 KN Vmax= 744.7 mm/s Smax= 393.1 mm open. Vmax= 715.2 mm/s Mould Safety Divice. FECHA ALUMNO INSTRUCTOR DIAMETRO BOQUILLA DATOS GENERALES. GRUPO DIAMETRO SPRUE. PROCESS SHETT BATTENFELD Smax= 393.1mm Fmax= 34.0 KN Fmax= 24.6 KN Mould Protection Stroke. Closing. Clamping Force. Mould safety divice stroke Mould Protection Time.