การลดปัญหาสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก)

การลดปัญหาสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สาม โคก) นางสาวพรไพลิน พูลสวัสดิ์ ปริญญานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต สาขาวิชาการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี ปีการศึกษา 2566 ลิขสิทธิ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

การลดปัญหาสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สาม โคก) นางสาวพรไพลิน พูลสวัสดิ์ ปริญญานิพนธ์นี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต สาขาวิชาการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี ปีการศึกษา 2566 ลิขสิทธิ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

ชื่องานüิจัย การลดปัญĀาÿินค้าเÿียĀายในýูนย์กระจายÿินค้า กรณีýึกþา บริþัท เอกชัย ดิÿทริบิüชั่น ซิÿเทม จำกัด (ýูนย์กระจายÿินค้าโลตัÿ ÿามโคก) ชื่อนักýึกþา นางÿาüพรไพลิน พูลÿüัÿดิ์ รĀัÿนักýึกþา 116310509416-8 ปริญญา บริĀารธุรกิจบัณฑิต Āลักÿูตร การจัดการโลจิÿติกÿ์และซัพพลายเชน ปีการýึกþา 2566 อาจารที่ปรึกþา ดร.üิญญู ปรอยกระโทก รายงานüิจัยฉบับนี้เป็นÿ่üนĀนึ่งของการýึกþาตามĀลักÿูตรบริĀารธุรกิจบัณฑิต โดยผ่านการพิจารณา จากคณะกรรมการÿอบüิจัย ดังรายชื่อต่อไปนี้ อาจารย์ที่ปรึกþา ...................................................... ( ดร.üิญญู ปรอยกระโทก ) รายงานüิจัยนี้ได้พิจารณาเĀ็นชอบโดย ประธานกรรมการ..................................................... ( ดร.ปริญ üีระพงþ์ ) กรรมการ.................................................................. ( ดร.จิรüดี อินทกาญจน์ ) ลิขÿิทธิ์ของมĀาüิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

ก ชื่องานวิจัย การลดปัญหาสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอกชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) ชื่อนักศึกษา นางสาวพรไพลิน พูลสวัสดิ์ ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารที่ปรึกษา ดร.วิญญู ปรอยกระโทก บทคัดย่อ การวิจัยครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาสาเหตุการเกิดสินค้าเสียหายที่ส่งผลกระทบต่อบริษัท ได้แก่ ความเสียหายจากพนักงาน ความเสียหายจากกระบวนการ ความเสียหายจากสินค้าเสียหายใน Pallet และความเสียหายจากสินค้า Package ชำรุด เพื่อหาแนวทางการแก้ไขปรับปรุงการจัดการ สินค้าที่ได้รับความเสียหาย โดยใช้เครื่องมือแผนผังก้างปลา แผนภูมิพาเรโตในการวิเคราะห์หาสาเหตุ ของปัญหา และเพื่อลดจำนวนสินค้าที่ได้รับความเสียหาย การวิจัยในครั้งนี้เป็นการวิจัยเชิงสถิติโดยจะ เก็บรวบรวมข้อมูลสถิติจากพนักงานและจากโปรแกรมบันทึกข้อมูลสินค้าเสียหายของ บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชัน ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) ผลการวิจัยพบว่า ปัญหาที่เกิดจากพนักงาน ได้แก่ สินค้าโค่นล้มจาก Pallet พนักงานหยิบ สินค้าผิด Pack size และการลักขโมย ปัญหาที่เกิดจากกระบวนการการทำงาน ได้แก่ สินค้าเปียก ชำรุดจากตู้ BH สินค้าสูญหายและการขนส่งไม่ถูกต้องตามจำนวนและPack size ผิด ปัญหาที่เกิดจาก สินค้าแตกเสียหายใน Pallet ได้แก่ การระเบิดของสินค้าอัดแก๊ส สินค้าหมดอายุและสินค้าเน่าเสีย ปัญหาที่เกิดจากPackage ชำรุด ได้แก่ กล่องบรรจุภัณฑ์บางเกินไป บรรจุภัณฑ์รั่วซึม เปื้อนมูลสัตว์ และใช้แนวคิดทฤษฎีพาเรโตในการวิเคราะห์ร่วมด้วย จากกราฟแสดงให้เห็นว่าจุดตัด 80% จะตัดอยู่ ที่ สินค้าแตกเสียหายใน Pallet และ สินค้าเสียหายจากพนักงาน ซึ่งเมื่อได้ทำการปรับปรุงแก้ไขแล้ว การเกิดปัญหาสินค้าเสียหายลดลงถึง 47,209.16 บาท คิดเป็น 20.21% ในส่วนของสาเหตุสินค้า เสียหายบน Pallet ลดลงไป 4% และปัญหาสินค้าแตกเสียหายจากพนักงานลดลงไป 16%

ข Title Reducing the problem of damaged goods in distribution centers Case Study: Eaka-Chai Distribution System Co., Ltd. (Lotus Sam Khok Distribution Center) Student Name Miss Pornphailin Poolsawat Degree Bachelor of Business Administration (Logistics Management) Program Logistics and Supply Chain Management Academic Year 2023 Advisor Dr. Winyu Proykratok Abstract The objective of this research is to study the causes of damaged products that affect the Company, such as damage from employees, damage from processes, damage from damaged products in pallets, and damage from defective packages. Using the fishbone diagram tool Pareto chart to analyze the root cause of the problem and to reduce the number of damaged items. This research is a statistical research by collecting statistical data from employees and from the damaged product record program of Ek-Chai Distribution System Co., Ltd. (Lotus Sam Khok Distribution Center). The results of the research showed that problems caused by employees include toppling goods from pallets, wrong pickers, pack size, and theft. Problems caused by the work process include wet goods damaged from BH containers, lost goods and incorrect transportation according to the quantity and pack size. Wrong: Problems caused by broken goods in pallets include explosion of compressed gas products. Expired and perishable goods Problems caused by defective packages include too thin packaging boxes, leaking packaging, contaminated with animal manure, and using the Pareto theory concept in the analysis. The graph shows that 80% of the intersection points are broken in the pallet and damaged by employees. After the improvement, the problem of damaged goods decreased by 47,209.16 baht or 20.21%, the cause of damaged products on pallets decreased by 4%, and the problem of broken products from employees decreased by 16%.

ค กิตติกรรมประกาศ รายงานวิจัยนี้สำเร็จลุลวงไปได้ด้วยดี โดยได้รับความกรุณาและความช่วยเหลือเป็นอย่างดี จากบุคคลหลายฝ่ายด้วยกัน ผู้เขียนจึงขอกราบขอบพระคุณทุกท่านไว้ ณ โอกาสนี้ เริ่มจากท่านคณะ อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.วิญญู ปรอยกระโทก ที่ให้ความอนุเคราะห์ กรุณาเสียสละเวลาให้คำปรึกษาและ คำแนะนำ รวมถึงการแก้ไข้ข้อบกพร่องเพื่อก่อให้เกิดประโยชน์ในการดำเนินการศึกษาจนปัญหาพิเศษ ฉบับนี้เสร็จสมบูรณ์ นอกจากนี้งานวิจัยฉบับนี้สำเสร็จลงได้ด้วยดีจากความร่วมมือการสนับสนุนการดูแลและ คำแนะนำจากหลายฝ่าย ดังนี้ 1. นายเฉลิมพล สิงหนาท ตำแหน่ง General Manager 2. นายอนุสรณ์แก้วโอภาส ตำแหน่ง People Manager 3. นายทัตเทพ เกิดบุญช่วย ตำแหน่ง Human Resource 4. นายนิพล คูณหาร ตำแหน่ง Operation Team Manager (Inventory) 5. นายศตวรรษ วัฒยุ ตำแหน่ง Operation Team Manager (Shipping) 6. นายพนัสพงษ์ แซ่โค้ว ตำแหน่ง Operation Team Manager (PBS/PBL) และบุคลากรท่านอื่นๆ ที่ไม่ได้กล่าวนามทุกท่าน ที่ได้ให้คำแนะนำช่วยเหลือในการให้ข้อมูลความรู้ใน จนทำให้วิจัยฉบับนี้สำเร็จลุล่วงไปด้วยดี พร้อมทั้งการแสดงความคิดเห็นและข้อเสนอแนะอันเป็น ประโยชน์ต่อการจัดทำรายงานวิจัยในครั้งนี้ พรไพลิน พูลสวัสดิ์ ตุลาคม พ.ศ.2566

ง สารบัญ หน้า บทคัดย่อภาไทย ก บทคัดย่อภาษาอังกฤษ ข กิตติกรรมประกาศ ค สารบัญ ง สารบัญตาราง จ สารบัญภาพ ช บทที่ 1 บทนำ 1 1.1 ที่มาและความสำคัญของปัญหา 1 1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจัย 4 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 5 1.4 ขอบเขตงานวิจัย 5 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ 5 บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 7 2.1 ทฤษฎีแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 7 2.2 ทฤษฎีแผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) 9 2.3 ทฤษฎี 8 Wastes 10 2.4 แนวคิด Zero Defects ของเสียเป็นศูนย์ 13 2.5 ข้อมูลองค์กรกรณีศึกษา 17 2.6 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 20 บทที่ 3 วิธีการดำเนินการศึกษา 23 3.1 ขั้นตอนการดำเนินงานวิจัย 23 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล 23 3.3 เครื่องมือที่ใช้ในงานวิจัย 24 3.4 การวิเคราะห์ข้อมูล 25 บทที่ 4 ผลการวิจัย 29

จ สารบัญ (ต่อ) หน้า บทที่ 5 สรุปผลวิจัย อภิปรายผลและข้อเสนอแนะ 34 5.1 สรุปผลการวิจัย 34 5.2 ข้อเสนอแนะในการวิจัย 35 บรรณานุกรม 36 ภาคผนวก 37 ประวัติผู้ศึกษา 72

ฉ สารบัญตาราง หน้า ตารางที่ 3.1 ตารางแสดงวิธีการดำเนินงาน 23 ตารางที่ 3.2 ตารางสรุปปัจจัยที่ทำให้เกิดปัญหาสินค้าเสียหาย 26 ตารางที่ 3.3 ตารางแสดงจำนวนและมูลค่ารวมของสินค้าเสียหายในเดือนก.ค.66และต.ค.66 27 ตารางที่ 4.1 ตารางสาเหตุการเกิดสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า 29 ตารางที่ 4.2 ตารางแนวทางการแก้ไขปัญหาสินค้าแตกเสียหายใน Palle 30 และ สินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน ตารางที่ 4.3 จำนวนสินค้าเสียหายสาเหตุสินค้าแตกเสียหายใน Pallet 31 และ สินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน ตารางที่ 4.4 จำนวนสินค้าเสียหายรวมของเดือนกรกฎาคม และ เดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 32 ตารางที่ 4.5 มูลค่ารวมสินค้าเสียหายของเดือนกรกฎาคม และ เดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 33

ช สารบัญภาพ ภาพ หน้า ภาพที่ 1.1 ลักษณะคลังสินค้า 1 ภาพที่ 1.2 ทำเลคลังสินค้าที่มีโอกาสเติบโตต่อเนื่อง 2 ภาพที่ 1.3 ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก 3 ภาพที่ 1.4 วิถีการทำงานของดีซี 4 ภาพที่ 2.1 แผนผังก้างปลา 7 ภาพที่ 2.2 แผนภูมิพาเรโต 9 ภาพที่ 2.3 ความศูนย์เปล่า 8 ประการ 10 ภาพที่ 2.4 แนวคิด Zero Defects ของเสียเป็นศูนย์ 13 ภาพที่ 2.5 ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก 17 ภาพที่ 2.6 แผนผังการบริหารงานของศูนย์กระจายสินค้าโลตัสสามโคก 19 ภาพที่ 3.1 แผนผังก้างปลาการลดปัญหาสินค้าเสียหาย 25 ภาพที่ 3.2 แผนภูมิพาเรโตสาเหตุสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า พ.ศ.2566 27 ภาพที่ 4.1 แผนภูมิวงกลมแสดงจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกเสียหายใน Pallet 31 ภาพที่ 4.2 แผนภูมิวงกลมแสดงจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกจากพนักงาน 32

1 บทที่ 1 บทนำ 1.1 ที่มาและความสำคัญของปัญหา ธุรกิจคลังสินค้า เป็นธุรกิจที่มีความสำคัญในวงจรเศรษฐกิจอย่างยิ่ง เนื่องจากเป็นธุรกิจที่ เชื่อมต่อระหว่างผู้ผลิตและผู้บริโภค และเป็นธุรกิจที่เกี่ยวเนื่องกับภาคการขนส่งโลจิสติกส์อย่าง ใกล้ชิด ปัจจุบันในปี 2566 แนวโน้มธุรกิจคลังสินค้ายังมีการเติบโตอย่างต่อเนื่อง และผู้ประกอบการ ธุรกิจคลังสินค้าเริ่มปรับตัวโดยเปลี่ยนรูปแบบการให้บริการจากดั้งเดิมที่เรียกว่า Traditional Warehouse ซึ่งมีเพียงแค่สาธารณูปโภคและความปลอดภัยขั้นพื้นฐาน มาใช้ระบบเทคโนโลยีใน รูปแบบ Modern Warehouse เพื่อให้ยกระดับการให้บริการที่มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น ภาพที่ 1.1 ลักษณะคลังสินค้า (ที่มา : krungsri.com) แนวโน้มการขยายคลังของธุรกิจคลังสินค้าในปี 2566 จะเป็นการขยายในพื้นที่ในเขต อุตสาหกรรมใกล้แหล่งผลิต ใกล้แหล่งผู้บริโภค และเขตชายแดนมากขึ้น เพื่ออำนวยความสะดวกใน กระบวนการจัดเก็บและขนส่ง ใช้เวลาดำเนินการที่ลดลง เกิดประสิทธิภาพในห่วงโซ่อุปทานที่ดีขึ้น คลังสินค้าทั่วไป มีอัตราความต้องการเพิ่มขึ้นเฉลี่ย 3.5% ต่อปี สอดคล้องตามอัตราการเจริญเติบโต ทางเศรษฐกิจ ในขณะที่อัตราการให้บริการคลังเพิ่มขึ้นประมาณ 3% ต่อปี ซึ่งอุปทานที่เพิ่มขึ้นช้ากว่า อุปสงค์ ส่งผลให้อัตราการเช่าพื้นที่ปรับเพิ่มสูงขึ้นสู่ระดับ 80-90% คลังสินค้าควบคุมอุณหภูมิ มีความ ต้องการทรงตัวในขณะที่อุปทานส่วนเกินยังมีค่อนข้างสูง เนื่องจากการขยายพื้นที่ให้บริการในช่วงปี ก่อนหน้าแล้ว คลังสินค้าธัญพืช (ไซโล) มีความต้องการที่ผันผวนตามผลผลิตทางการเกษตร แต่คาดว่า ความต้องการจะลดน้อยลงในปี 2566-2567 จากสภาพอากาศที่ไม่เอื้ออำนวยและพฤติกรรมผู้ผลิตที่ จัดเก็บสินค้าไว้ที่คลังของตนเอง ทำเลคลังสินค้าที่มีโอกาสเติบโตต่อเนื่องในระยะข้างหน้า ได้แก่

2 คลังสินค้าในทำเลใกล้แหล่งผลิต: ในเขตกรุงเทพฯ และปริมณฑล นิคมอุตสาหกรรมและ พื้นที่ในเขตส่งเสริมอุตสาหกรรมเป้าหมายใหม่ภายใต้การสนับสนุนของรัฐบาล ได้แก่ จังหวัดอยุธยา พื้นที่ EEC และบริเวณใกล้เคียง รวมถึงจังหวัดศูนย์กลางภูมิภาค คลังสินค้าในทำเลใกล้ตลาดผู้บริโภค: ตามการเติบโตของการค้าออนไลน์ในเขตกรุงเทพฯ และปริมณฑล รวมถึงจังหวัดศูนย์กลางการเติบโตของภูมิภาค (อาทิ ชลบุรี พิษณุโลก นครราชสีมา ขอนแก่น อุบลราชธานี และสุราษฎร์ธานี) อาจมีรูปแบบเป็นคลังสินค้าขนาดเล็ก (Micro-Fulfilment Centers) ในพื้นที่เขตเมืองที่เข้าถึงได้ง่าย คลังสินค้าในพื้นที่ชายแดน: ตามความคืบหน้าของการพัฒนาโครงสร้างพื้นฐานด้านการขนส่ง ทั้งระบบราง ถนน ระบบการบิน และทางน้ำที่เชื่อมโยงประเทศเพื่อนบ้าน โดยอาศัยความได้เปรียบ ด้านทำเลที่ตั้งของประเทศไทยที่เป็นศูนย์กลางภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ (อาทิ ตาก มุกดาหาร สระแก้ว ตราด สงขลา เชียงราย หนองคาย) โดยเฉพาะทำเล SEZs หรือ พื้นที่ชายแดนที่มีการเปิดใช้ เส้นทางคมนาคมใหม่ๆ (เช่น คลังสินค้าในย่านกองเก็บตามแนวเส้นทางรถไฟลาว-จีน) ภาพที่ 1.2 ทำเลคลังสินค้าที่มีโอกาสเติบโตต่อเนื่อง (ที่มา : Krungsri Research) ในปัจจุบันมีผู้ประกอบการเกี่ยวกับการบริหารด้านโลจิสติกส์เป็นจำนวนมาก จึงเกิดการ แข่งขันในเชิงธุรกิจค่อนข้างสูง ซึ่งผู้ประกอบการจะต้องควบคุมและหาแนวทางในการลดต้นทุนอย่าง ต่อเนื่องเพื่อให้สามารถแข่งขันได้ในระยะยาว สำหรับการบริหารคลังสินค้าและจัดส่งสินค้าของเสียที่

3 เกิดขึ้นในคลังสินค้านั้นจะถือเป็นความสูญเปล่าซึ่งทำให้ต้นทุนความเสียหายของสินค้าสูงขึ้นโดยไม่ จำเป็น ในภาคธุรกิจ วัตถุดิบ (Raw Materials) เป็นสิ่งที่จำเป็นมาก เพราะจัดเป็นสินทรัพย์ หมุนเวียนรายการหนึ่งซึ่งธุรกิจพึงมีไว้เพื่อให้การผลิต (Manufacturing) หรือการขาย (Sale)สามารถ ดำเนินไปได้อย่างราบรื่น การมีวัตถุดิบมากเกินไปอาจเป็นปัญหากับธุรกิจ ทั้งในเรื่องของต้นทุนการ จัดเก็บรักษาที่สูง สินค้าเสื่อมสภาพ หมดอายุล้าสมัย ถูกขโมย หรือสูญหาย นอกจากนี้ยังทำให้สูญเสีย โอกาสในการนำเงินที่จมอยู่กับวัตถุดิบนี้ไปหาประโยชน์ในด้านอื่น ๆ ดังนั้น ในภาคธุรกิจจึงจำเป็นที่ จะต้องมีระบบบริหารจัดการคลังสินค้าที่ดีโดยมีการนำเอาเทคโนโลยีมาประยุกต์ใช้กับคลังสินค้า เพื่อ เป็นวิธีการหรือเป็นแนวทางเลือกใหม่ของคลังสินค้า เพื่อตอบสนองความต้องการของแต่ละภาคธุรกิจ ศูนย์กระจายสินค้า (Distribution Center : DC) ศูนย์กระจายสินค้าถูกจัดตั้งขึ้นมาเพื่อช่วย อำนวยความสะดวกในการบริหารจัดการสินค้า โดยช่วยให้ธุรกิจจัดส่งสินค้าให้กับลูกค้าหรือร้านค้าได้ อย่างรวดเร็วทันเวลา และเพื่อให้ตอบโจทย์ทุกความต้องการของคนที่มาใช้บริการ ปัจจุบันเราจึงเห็น ว่ามีการสร้างโกดังที่เป็นทั้งคลังสินค้าและศูนย์กระจายสินค้าในที่เดียว เพื่อให้บริการกับร้านค้าและ ธุรกิจต่างๆ อย่างครบวงจร ทำหน้าที่ในการหมุนเวียนสินค้าเข้าออก พร้อมกับรับคำสั่งซื้อ จัดหาและ นำส่งสินค้าให้กับลูกค้า เรียกได้ว่าเป็นคลังสินค้าที่ถูกตั้งขึ้นมาเพื่ออำนวยความสะดวกให้กับผู้ผลิต และผู้ประกอบธุรกิจขายสินค้าต่างๆ ทั้งที่มีหน้าร้านและที่มีร้านค้าแบบออนไลน์ ภาพที่ 1.3 ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก

4 บริษัทเอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) เป็นศูนย์ กระจายสินค้าที่ให้บริการในด้านคลังสินค้าและกระจายสินค้าไปยังไฮเปอร์มาร์เก็ตภายในเครือข่าย ของโลตัสทั่วภาคกลาง ในฐานะธุรกิจค้าปลีกที่จำหน่ายสินค้าที่หลากหลายชนิดและให้บริการลูกค้าจึง ให้ความสำคัญกับคุณภาพของสินค้า ซึ่งเป็นหัวใจสำคัญในการดำเนินธุรกิจ ตามวิถีการทำงานของดีซี ภาพที่ 1.4 วิถีการทำงานของดีซี เนื่องด้วยศูนย์กระจายสินค้ามีสินค้าจำนวนมากและหลากหลายประเภท การดูแลรักษา การ เคลื่อนย้ายสินค้าแต่ละชนิดก็จะแตกต่างกัน ทำให้ในบางครั้งเกิดการเสียหายของสินค้า เป็นผลมาจาก การจัดเก็บสินค้า การเคลื่อนย้ายสินค้า และอุบัติเหตุซึ่งปัจจุบันสินค้าเกิดความเสียหายเป็นจำนวน มาก สินค้าที่พบบ่อย เป็นประเภทสินค้าที่มีน้ำหนักมาก เป็นขวดแก้ว สินค้าที่อัดแก๊ส และสินค้าที่ สภาพบรรจุภัณฑ์ไม่แข็งแรง ทำให้ต้นทุนที่เกิดมาจากความเสียหายของสินค้าในคลังสินค้าเพิ่มมากขึ้น สาเหตุของสินค้าเสียหายไม่ใช่แค่เพียงเกิดจากการเคลื่อนย้ายสินค้าของพนักงานภายในคลัง ยังมีจาก การเกิดปัจจัยภายนอก เช่น การระเบิดของสินค้าอัดแก๊ส และ สินค้าหมดอายุ ก็ถือนับว่าเป็นสินค้า ดาเมจเช่นกัน ดังนั้น การลดปัญหาสินค้าเสียหายจะเป็นอีกหนึ่งวิธีที่สามารถช่วยลดต้นทุนให้กับธุรกิจได้ และอีกทั้งการเพิ่มประสิทธิภาพของการลดสินค้าเสียหายทำให้สามารถคำนวนสินค้าคงคลังได้ง่าย สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ทันที ทั้งคุณภาพของสินค้า ความรวดเร็ว ความถูกต้อง ของสินค้า สร้างความพึงพอใจให้กับคู่ค้าได้ดียิ่งขึ้น 1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจัย 1.2.1 เพื่อศึกษาสาเหตุการเกิดสินค้าเสียหายที่ส่งผลกระทบต่อบริษัท 1.2.3 เพื่อหาแนวทางการแก้ไขปรับปรุงการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย 1.2.3 เพื่อลดจำนวนสินค้าที่ได้รับความเสียหาย

5 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 1.3.1 ได้ศึกษาสาเหตุการเกิดสินค้าเสียหายที่ส่งผลกระทบต่อบริษัท 1.3.2 ได้แก้ไขปรับปรุงการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย 1.3.3 ได้ลดจำนวนสินค้าที่ได้รับความเสียหาย 1.4 ขอบเขตงานวิจัย 1.4.1 ขอบเขตด้านเนื้อหา ศึกษาเกี่ยวกับปัญหาและแนวทางการลดปัญหาสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า 1.4.2 ขอบเขตด้านเวลา ระยะเวลาในการทำการศึกษานี้มีระยะเวลาในการทำการศึกษาตั้งแต่ 3 กรกฎาคม 2566 ถึง 27 ตุลาคม 2566 1.4.3 ขอบเขตด้านสถานที่ บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ 1.5.1 คลังสินค้า (Warehouse) หมายถึง สถานที่ใช้ในการเก็บรักษาสินค้าให้อยู่ในสภาพดี และมีคุณสมบัติที่พร้อมจะส่งมอบให้กับลูกค้า บุคคล องค์กร หรือหน่วยงานที่เกี่ยวข้องในโซ่อุปทาน หรือภายนอกโซ่อุปทาน โดยคลังสินค้าทำหน้าที่เป็นสถานที่พักและเก็บสินค้าหรือวัตถุดิบหรือวัสดุ สิ่งของต่างๆ จนกว่าจะมีการเคลื่อนย้าย ส่งมอบไปสู่ผู้ที่มีความต้องการ ไม่ว่าจะเพื่อการผลิต หรือเพื่อ จำหน่าย จ่าย แจก หรือ ขาย 1.5.2 ศูนย์กระจายสินค้า (Distribution Center : DC) คือ คลังสินค้าที่ถูกตั้งขึ้นเพื่อจะ อำนวยความสะดวกในการจัดเก็บสินค้าจากหลายๆ โรงงานมารวมกัน แล้วทำหน้าที่หมุนเวียน สินค้าเข้า-ออก ทำหน้าเหมือนเป็นตัวแทน โดยเป็นที่รวมสินค้า รับคำสั่งซื้อ จัดหา และนำส่งแก่ลูกค้า โดยที่ไม่ใช่ตัวแทนของโรงงานแห่งใดแห่งหนึ่งโดยเฉพาะ แต่เป็นศูนย์กลางของสินค้ากลุ่มประเภท เดียวกันของหลายๆ ที่มารวมกัน เพื่อสร้างความสะดวกให้แก่ทั้งผู้ผลิตและลูกค้ากลุ่มย่อม 1.5.3 โลจิสติกส์ (Logistics) คือ กระบวนการวางแผน ดำเนินการ และควบคุมการ เคลื่อนย้ายและจัดเก็บสินค้า บริการ และข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากจุดต้นทางจนถึงจุดบริโภค เพื่อให้ เป็นไปตามความต้องการของลูกค้า เป้าหมายของลอจิสติกส์คือเพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้องถูก ส่งไปยังสถานที่ที่เหมาะสม เวลาที่เหมาะสม และอยู่ในสภาพที่เหมาะสม ในขณะที่ลดต้นทุนและเพิ่ม ประสิทธิภาพสูงสุด 1.5.4 สินค้า (Goods) คือ สินทรัพย์หมุนเวียน ที่มีตัวตนหรือสิ่งของที่กิจการมีไว้เพื่อจำหน่าย ให้กับผู้ซื้อ หรือลูกค้าเพื่อหวังผลกำไรจากการจำหน่ายสินค้า ดังนั้นกิจการจึงมีรายได้จากการขาย

6 สินค้าตามลักษณะของการประกอบธุรกิจ ส่วนความหมายของสินค้าที่กำหนดในมาตรฐานการบัญชี นั่นคือ สินค้าคงเหลือ เป็นสินทรัพย์หมุนเวียนของกิจการ หมายถึง ทรัพย์สินที่กิจการมีไว้เพื่อขายตาม ลักษณะการประกอบธุรกิจโดยปกติ อยู่ในระหว่างกระบวนการผลิตเพื่อให้เป็นสินค้าสำเร็จรูป หรือ มี ไว้เพื่อใช้ในการผลิตสินค้าหรือบริการ ทั้งนี้สินค้ายังแบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ สินค้าอุปโภค บริโภค (Consumer Goods) และสินค้าอุตสาหกรรม (Industrial Goods) 1.5.5 ความเสียหาย คือ ความเสียหายที่เกิดจากสินค้าที่ไม่ปลอดภัยไม่ว่าจะเป็นความ เสียหายต่อชีวิต ร่างกาย สุขภาพ อนามัย จิตใจ หรือทรัพย์สิน แต่ไม่รวมถึงความเสียหายต่อตัวสินค้า ที่ไม่ปลอดภัยนั้น 1.5.6 ขาย คือ จำหน่าย จ่าย แจก แลกเปลี่ยนเพื่อประโยชน์ทางการค้า และให้หมายความ รวมถึงให้เช่า ให้เช่าซื้อ จัดหา ตลอดจนเสนอ ชักชวนหรือนำออกแสดงเพื่อการดังกล่าว 1.5.7 ผู้ประกอบการ คือ ผู้ผลิต ผู้นำเข้า ผู้ขายสินค้าที่ไม่สามารถระบุตัวผู้ผลิต ผู้ว่าจ้างให้ ผลิตหรือผู้นำเข้าได้ผู้ซึ่งใช้ชื่อ ชื่อทางการค้า เครื่องหมายการค้าเครื่องหมาย ข้อความหรือแสดงด้วย วิธีใด ๆอันมีลักษณะที่จะทำให้เกิดความเข้าใจได้ว่าเป็นผู้ผลิต ผู้ว่าจ้างให้ผลิต หรือผู้นำเข้า

7 บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง การศึกษาปัญหาสินค้าเสียหายในคลังสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) ในครั้งนี้ได้มีการศึกษาแนวคิด ทฤษฎี เอกสาร และงานวิจัย ต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องเพื่อเป็นแนวทางในการหาสาเหตุและแก้ปัญหา ซึ่งรวบรวมได้ดังนี้ 2.1 ทฤษฎีแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 2.2 ทฤษฎีแผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) 2.3 ทฤษฎี 8 Wastes ความสูญเปล่า 8 2.4 แนวคิด Zero Defects ของเสียเป็นศูนย์ 2.5 ข้อมูลองค์กรกรณีศึกษา 2.6 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 2.1 ทฤษฎีแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) ภาพที่ 2.1 แผนผังก้างปลา (ที่มา : IE BUSINESS SOLUTION) เครื่องมือ Fishbone Diagram เป็นเครื่องมือในการค้นหาสาเหตุและผลกระทบที่เกิดขึ้น ช่วยให้เราสามารถหาสาเหตุของข้อบกพร่องและความล้มเหลวในกระบวนการต่าง ๆ ในไทยนิยมเรียก สองแบบคือ แผนภูมิก้างปลา และ ผังก้างปลา หรือเรียกอีกชื่อว่า แผนภูมิอิชิกาวะ ( Ishikawa Diagram/Fishikawa) ตามชื่อผู้คิดค้น คือ คุณคาโอรุ อิชิกาวะ (Kaoru Ishikawa) ที่นำผังก้างปลา มาใช้ในการจัดการปัญหาและเพิ่มคุณภาพการผลิตสำหรับอู่ต่อเรือคาวาซากิในช่วงปี พ.ศ.2503 – พ.ศ.2511 แผนภูมิก้างปลาเป็นหนึ่งในเครื่องมือที่ช่วยวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เป็น กระบวนการที่มีโครงสร้างช่วยในการช่วยระบุปัจจัยพื้นฐานหรือสาเหตุของเหตุการณ์ไม่พึงประสงค์

8 การทำความเข้าใจถึงปัจจัยต่าง ๆ ที่เอื้อต่อการทำงานที่เป็นสาเหตุของความล้มเหลวของระบบ สามารถช่วยพัฒนาการดำเนินการที่สนับสนุนการแก้ไขได้ 2.1.1 ข้อดีและข้อจำกัดของ Fishbone Diagram ข้อดี 1. Fishbone Diagram หรือ แผนภูมิก้างปลา นั้นค่อนข้างใช้งานง่าย เช่นเดียวกับ 5Whys และ Brainstorming เทคนิคนี้สามารถเรียนรู้และนำไปใช้ได้อย่างรวดเร็ว 2. เนื่องจากการใช้ ภาพ เป็นองค์ประกอบทำให้คนในทีมเห็นสิ่งที่เป็นปัญหาหลัก (ส่วนหัว ปลา) และสาเหตุหลักที่มีผลต่อระสิทธิภาพการทำงาน (ส่วนกระดูดสันหลังและก้าง) แผนภาพเหล่านี้ ช่วยให้เห็นถึงความสัมพันธ์ของเหตุและผลที่ผู้วิจัยปัญหาต้องการจะสื่อ 3. ประวัติที่ยาวนานกว่า 50 ปีช่วยให้มั่นใจได้ว่าแผนภูมิก้างปลา เป็นเทคนิคดั่งเดิมที่ พัฒนาขึ้นเพื่อช่วยให้ผู้แก้ปัญหาเข้าใจถึงสาเหตุของปัญหา ข้อจำกัด 1.กระบวนการระดมความคิดสามารถก่อให้เกิดสาเหตุที่เป็นไปได้ที่ไม่เกี่ยวข้องพร้อมกับ สาเหตุที่เกี่ยวข้องจำนวนมาก อาจทำให้เกิดความสับสนและเสียเวลา 2. การสร้างผังก้างปลา การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของเหตุและผลต้องใช้มุมมองจากคนที่มี ประสบการณ์ถึงจะสามารถสรุปได้อย่างแม่นยำ 3. หลายครั้งการระดมความเห็นจากทีมงานหลายคน มักจบด้วยการใช้การ “โหวต” โดย ทีมงานเพื่อระบุปัญหาที่แท้จริง แต่ในความเป็นจริงแล้วการระดมความคิดของทีมงานเป็นเพียงความ คิดเห็น ไม่ได้พิสูจน์ว่าสาเหตุต่างๆที่เลือกทำให้เกิดปัญหาจริงๆ 4. ผังก้างปลา โดยตัวมันเองไม่ได้มีหน้าที่ในการแก้ปัญหา จึงจำเป็นต้องใช่คู่กับเครื่องมืออื่น ประกอบ 2.1.2 หลักการใช้งาน Fishbone Diagram การใช้งานแผนภูมิก้างปลาเพื่อวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของปัญหา มีจุดมุ่งหมายเพื่อหาถึง ความสัมพันธ์ที่สำคัญระหว่างตัวแปรต่างๆ เป็นการใช้เพื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ช่วยแก้ปัญหาเดิมที่ เคยเจอ นอกจากนี้ยังใช้ในการป้องกันข้อบกพร่องด้านคุณภาพ แรกเริ่มเราต้องระบุถึงปัจจัยที่ส่งผล ต่อการเปลี่ยนแปลง “ปัญหาที่พบเจอ หรือ สิ่งที่อยากแก้ไข” ในส่วนหัวของปลาให้ได้ก่อน หลังจาก นั้นคุณจึงเริ่มหาถึงปัจจัยที่เอื้อให้เกิดสิ่งเหล่านั้น สาเหตุหลักของปัญหาแต่ละส่วน รวมถึงสาเหตุรอง ถ้าคุณยังไม่มีแนวทางที่ชัดเจนแนะนำให้นำผังก้างปลามาใช้คู่กับโมเดลการวิเคราะห์ตามกลุ่ม อุตสาหกรรมที่เราอยู่

9 2.2 ทฤษฎีแผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) ภาพที่ 2.2 แผนภูมิพาเรโต (ที่มา : IE BUSINESS SOLUTION) แผนภูมิพาเรโต้ (Pareto) เป็นเครื่องมือหนึ่งที่ใช้แสดงรายละเอียดของสิ่งที่เราสนใจใน รูปแบบของกราฟผสมระหว่างกราฟแท่ง กับกราฟเส้น โดยเรียงลำดับของรายละเอียดในแต่ละหัวข้อ ตามลำดับความถี่มากไปหาถี่ที่น้อยกว่า ตามหลักของกฎ 80:20 หรือ กฏของเพลโต ที่ว่า สาเหตุหลัก 20% ส่งผลทำให้เกิดผลลัพธ์ 80% เช่น ปัญหางานแตก เกิดจากการขนย้ายซึ่งเป็นปัญหาหลัก ถ้าเรา แก้ไขปัญหาการขนย้ายได้ โอกาสที่ของเสียจะลดลงถึง 80% ดังนั้นเราต้องหาสาเหตุ หรือต้นตอของ ปัญหาหลักให้เจอ และแก้ไขโดยเร็วที่สุด สำหรับรายละเอียดส่วนใหญ่ที่นำเสนอมีหลายประเภท เช่น ปริมาณของเสีย คุณภาพสินค้า อุบัติเหตุ ความปลอดภัย การส่งมอบ ค่าใช้จ่าย ซึ่งหัวข้อเหล่านี้จะ นำไปสู๋การแก้ไขปัญหา หรือวางแผนการดำเนินงานต่อไป และพาเรโต้นี้ยังนิยมใช้ประกอบการดำเนิน กิจกรรมคิวซีซีเป็นอย่างมาก สำหรับประโยชน์ที่ได้รับของพาเรโต้ มีหลายประการ อาทิเช่นทำให้ทราบถึงหัวข้อที่มีความถี่ สูงสุด เช่น ปัญหาที่มีความสูญเสียมากที่สุด ชนิดของปัญหาที่มีความถี่มากที่สุด ทำให้ทราบอัตราส่วน ของปัญหาที่เกิดขึ้น เมื่อเปรียบเทียบกับปัญหาอื่นๆ หรือทำให้ทราบลำดับ และความสำคัญของปัญหา เป็นต้น ตัวอย่างหลักการพาเรโตที่มักจะเกิดขึ้นบ่อยๆ • 80% ของปัญหามาจากโปรเจกต์เล็กๆน้อยที่ไม่สำคัญเพียง 20% • 90% ของคำบ่นและคำวิจารณ์มาจาก 10% ของผู้ใช้งานจริง • 80% ของโครงการที่สำเร็จแล้วมาจาก 20% ของความพยายามในตอนแรก • 85% ของข้อมูลที่สำคัญมาจากแหล่งข้อมูลเพียง 15% ไม่กี่แหล่งเท่านั้น และนี่คือเหตุผลว่าจึงควรโฟกัสที่ 20 % ไม่ใช่ 80 % เพราะไม่มีเวลามากพอที่จะทำทุกอย่าง แต่เราควรเลือกทำบางอย่างที่สำคัญจริงๆ และทำให้ได้ผลลัพธ์เพิ่มขึ้น ซึ่ง กฎ 80/20 นี้จะช่วย จัดลำดับความสำคัญของสิ่งต่างๆ และทำให้เลือกทุ่มเทและโฟกัสกับงานได้อย่างถูกจุด

10 ประโยชน์ของการใช้หลักการพาเรโต 1. ระบุงานที่สำคัญจริงๆที่ควรทำก่อนเป็นอันดับแรก 2. งานไหนที่ให้ผลตอบแทนและผลลัพธ์ที่คุ่มค่ามากที่สุด 3. วางแผนการทำงาน หาวิธีหรือกระบวนการทำงานที่สามารถลดบางขั้นตอนที่ไม่ จำเป็นออกไป 4. สร้างแผนการทำงานที่ทำให้ได้ใช้เวลาไปอย่างคุ้มค่า ได้โฟกัสงานที่จำเป็น และไม่ เสียเวลาทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์หรือผลลัพธ์มากเท่าที่ควร กฎ 80/20 หรือหลักการพาเรโตมีประโยชน์สำหรับการจัดการงานและต้องการมองหาส่วนที่ สำคัญที่สุดสำหรับองค์กร เพื่อมุ่งเป้าหมายและทุ่มเทเวลาไปอย่างเหมาะสม และเพื่อผลลัพธ์ที่ดีมี ประสิทธิภาพ หลักการนี้สามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้แทบทุกวงการ และเป็นประโยชน์มากสำหรับผู้ที่ ต้องการเพิ่มเวลาให้กับตัวเองมากขึ้น เพื่อใช้เวลาไปอย่างคุ้มค่า และลดงานที่ไม่จำเป็นหรือสิ่งรบกวน ที่ส่งผลต่องานหลักที่สำคัญ เพื่อสุดท้ายแล้วจะเหลือเพียงแก่นที่สำคัญจริงๆ ซึ่งเป็นเพียง 20% ที่ ส่งผลมากที่สุด สำหรับผู้ที่สามารถพบ “ส่วนเล็กๆน้อยๆที่สำคัญที่สุดแต่ส่งผลต่อส่วนอื่นๆอีกเป็น จำนวนมาก” ย่อมมีเวลามากกว่า มีคุณภาพชีวิตที่ดีกว่า และมีความเครียดน้อยกว่าด้วยเช่นกัน 2.3 ทฤษฎี8 Wastes ความสูญเปล่า 8 ภาพที่ 2.3 ความศูนย์เปล่า 8 ประการ (ที่มา : mangoconsultant.com) ความสูญเปล่า 8 ประการ (8 Wastes) ความสูญเปล่าต่าง ๆ ในอุตสาหกรรมมีมากมายหลายรูปแบบ ปัจจุบันมีการจัดแบ่งเป็นชนิดต่าง ๆ ทั้งหมด 8 ประการดังนี้ 1. ความขาดตกบกพร่อง (Defects) ความขาดตกบกพร่อง หรือผิดพลาดที่นับเป็นความสูญเปล่าอย่างหนึ่งก็เพราะว่า เมื่อความ ขาดตกบกพร่องเกิดขึ้นจะกระทบกับ เวลา เงิน ทรัพยากร รวมไปถึงความพึงพอใจของลูกค้าด้วย เพราะต้องแก้งานใหม่ หรือหากมองให้ง่ายมันเกี่ยวข้องโดยตรงกับ “คุณภาพ” ของสินค้าหรือบริการ นั่นเอง ยกตัวอย่างเช่น

11 • การผลิตสินค้าที่ต่ำกว่ามาตรฐานหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า แม้เพียงชิ้นเดียวก็นับเป็น ความสูญเปล่าแล้ว เพราะส่งผลโดยตรงต่อความพอใจของลูกค้า เมื่อลูกค้านำสินค้า มาเคลม องค์กรยังต้องเสียทั้งแรงงาน เวลา และทรัพยากรที่ต้องซ่อมหรือเปลี่ยน สินค้าให้ลูกค้าใหม่ ทั้ง ๆ ที่ถ้าสินค้าได้มาตรฐาน การเคลมสินค้าจะไม่เกิดขึ้นWaste หรือ ความสูญเปล่า คือ การทำสิ่งที่ไม่จำเป็น หรือสิ่งที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ ส่งผล กระทบต่อต้นทุนที่เพิ่มมากขึ้น สร้างความลำบากต่อพนักงาน คนงาน และส่งผลต่อ ประสิทธิภาพการทำงานที่ลดลง 2. การเคลื่อนย้าย (Transportation) การเคลื่อนย้ายที่เป็นความสูญเปล่า คือการเคลื่อนย้ายของวัสดุหรือเครื่องจักร รวมถึงการ เคลื่อนย้ายของแรงงานคนที่ไม่คุ้มค่า โดยมากเกิดจากการออกแบบผังโรงงานหรือออฟฟิศได้ไม่ดีพอ เมื่อการเคลื่อนย้ายที่เป็นความสูญเปล่าเกิดขึ้นอาจนำมาซึ่งความสูญเปล่าอื่น ๆ ด้วย เช่น การรอคอย ความสูญเปล่าแบบนี้สามารถทำให้น้อยลงได้ด้วยการออกแบบผังโรงงาน หรือออฟฟิศใหม่ หรือ ออกแบบกระบวนการใหม่ ตัวอย่างของการเคลื่อนย้ายที่เป็นความสูญเปล่าเช่น • พื้นที่เก็บสินค้าที่อยู่ลึกเกินไป ทำให้สินค้าขาเข้าใช้เวลานานกว่าจะไปถึงโกดัง และ เมื่อนำสินค้าออกขายก็ต้องเสียเวลาในการขนของออกเนื่องจากระยะทางที่ไกลขึ้น เป็นต้น 3. กระบวนการส่วนเกิน (Excess Processing) ความสูญเปล่านี้เกี่ยวข้องกับกระบวนการทำงานโดยตรง การออกแบบที่ไม่ดีพออาจมีสาเหตุ มาจากการบริหารจัดการ การแบ่งหน้าที่การทำงาน หรือการสื่อสารกันระหว่างบุคคลที่ไม่ดีพอ นอกจากเรื่องคนแล้ว มีเรื่องของการออกแบบอุปกรณ์ เครื่องมือหรือเครื่องจักรด้วยที่เป็นตัวกำหนด กระบวนการต่าง ๆ อีกทีหนึ่ง (เพราะคนต้องทำตามวิธีใช้งานของเครื่องจักร)ตัวอย่างกระบวนการ ส่วนเกิน เช่น การอนุมัติการใช้งบประมาณในโครงการต่าง ๆ • อนุมัติจำนวนเงินหลักร้อยบาท แต่ต้องได้รับการอนุมัติจากผู้บังคับบัญชาตั้งแต่ 4 คน ขึ้นไป จำนวนเงินที่ไม่ได้สูงและผลกระทบไม่มากนัก ใช้ผู้มีอำนาจอนุมัติไม่มากนัก 2- 3 คนก็สามารถลดกระบวนการส่วนเกินได้ 4. สินค้าคงคลัง (Inventory) สินค้าคงคลังก็นับเป็นความสูญเปล่าอย่างหนึ่ง เพราะต้องมีค่าการเก็บรักษาและดูแล โดยเฉพาะพวกวัตถุดิบและสินค้าพร้อมขาย ปัจจัยที่นำมาซึ่งสินค้าคงคลังเกินกว่าที่ควรจะเป็น สามารถมองได้เป็นสองมุมมองดังนี้

12 • ขาดการคำนึงถึงปริมาณการจัดซื้อทำให้จัดซื้อวัตถุดิบที่มากเกินไป รวมไปถึงการ ประมาณการและการวางแผนที่ผิดพลาดของยอดสั่งซื้อสินค้า • การเชื่อมโยงที่ไม่สมบูรณ์ของกระบวนการระหว่างการผลิตและแผนการจัดซื้อ 5. การผลิตที่มากเกินไป (Overproduction) การผลิตสินค้าหรือประกอบสินค้าที่มากกว่าความต้องการของกระบวนการถัดไป รวมไปถึง การผลิตสินค้าที่มากกว่าความต้องการของตลาด สิ่งเหล่านี้เรียกว่านับเป็นความสูญเปล่าเช่นกัน เพราะสินค้าเหล่านั้นยังไม่สามารถสร้างคุณค่าต่อองค์กรได้เนื่องจากลูกค้ายังไม่ได้ต้องการซื้อ สิ่งนี้เอง ที่เชื่อมโยงไปถึงการผลิตในปัจจุบันที่จะสั่งผลิตเมื่อลูกค้าสั่งสินค้าแล้วเท่านั้น 6. การรอคอย (Waiting) การรอคอยรวมถึงการรอคอยของคน หรือการรอคอยของเครื่องจักรที่ยังไม่ได้ปฏิบัติงาน (Idle Time) การรอคอยเหล่านี้ไม่ได้ทำให้เกิดคุณค่าต่อองค์กรจึงนับเป็นความสูญเปล่า ทำให้งานที่ จำเป็นต้องทำจริงถูกเลื่อนไปอยู่ในช่วงการทำงานล่วงเวลา มีการพูดกันว่า “การรอคอย” ถือเป็นความ สูญเปล่าที่ตรงข้ามกับ “การผลิตมากเกินไป” ซึ่งส่วนใหญ่มีสาเหตุมาจากการออกแบบกระบวนทำงาน ที่ไม่ดี 7. การเคลื่อนไหว (Motion) การเคลื่อนไหวนี้ไม่รวมถึงวัตถุดิบแต่เน้นเฉพาะพนักงานและเครื่องมือเป็นหลัก เช่น การเดิน การเอื้อม การหันหน้าไปมา การยกขึ้นยกลงของเครื่องมือ เป็นต้น การเคลื่อนไหวใดที่ไม่ก่อให้เกิด ประโยชน์ (คือได้ผลลัพธ์เท่าเดิม) นับเป็นความสูญเปล่าทั้งสิ้น สาเหตุส่วนใหญ่มาจากการออกแบบ กระบวนการที่ไม่ดี ตัวอย่างเช่น • การออกแบบระยะห่างระหว่างโต๊ะของชิ้นงานที่พนักงานต้องนำชิ้นงานมาประกอบกัน ระยะ ที่ห่างกันจนต้องเดินไปอีกโต๊ะหนึ่งจะเป็นความสูญเปล่า เพราะถ้าออกแบบโต๊ะสองตัวให้ ติดกันจะลดระยะเดินของพนักงานไปได้ 8. ใช้ทรัพยากรบุคคลไม่เต็มประสิทธิภาพ (Non-Utilized Talent) ความสูญเปล่าชนิดนี้ส่วนใหญ่เป็นเรื่องของการบริหารจัดการทรัพยากรบุคคลในโครงการต่าง ๆ ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อการจัดการโครงการนั้น ๆ ไม่สามารถทำให้ใช้ประสิทธิภาพของพนักงานทุกคนใน โครงการได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ตัวอย่างเช่น การมอบหมายงานให้กับพนักงานอย่างไม่เหมาะสม • การมอบหมายให้ นาย ก. ทำงานด้านการชงเครื่องดื่มทั้ง ๆ ที่ยังอบรมไม่ครบหลักสูตร ในขณะที่ นาย ข. อบรมครบแล้วกลับได้งานทำความสะอาดภาชนะ เป็นต้น

13 2.4 แนวคิด Zero Defects ของเสียเป็นศูนย์0 Defects [Philip B. Crosby] - ดร. ปิ ยนันท์ สวัสดิ์ศฤง ฆาร (drpiyanan.com) ภาพที่ 2.4 แนวคิด Zero Defects ของเสียเป็นศูนย์(ที่มา : erp-information.com) ความบกพร่องในเรื่องคุณภาพ จะมีค่าใช้จ่ายฝังรวมอยู่ในลักษณะใดลักษณะหนึ่งเสมอ ที่ เห็นได้ชัดคือ เวลาและทรัพยากรที่มีคุณค่าซึ่งต้องเสียไปกับผลผลิตที่มีข้อบกพร่อง และชื่อเสียงของ องค์กรที่ต้องเสียไปกับสินค้าที่มีข้อบกพร่องนั้น การกำจัดข้อบกพร่องดังกล่าวต้องใช้ทั้งเวลาและ ค่าใช้จ่าย สิ่งที่ผู้บริหารจะต้องตัดสินใจ จึงอยู่ที่ว่า จะกำจัดสิ่งบกพร่องทั้งหลายให้หมดไปไม่ว่าจะต้อง ใช้เวลาและค่าใช้จ่ายเท่าไร หรือจะยอมรับสิ่งบกพร่องนั้นและอยู่กับมันไปหากมีปริมาณหรือ เปอร์เซ็นต์ความบกพร่องรวมอยู่ไม่มากนัก Philip B. Crosby ผู้จัดการฝ่ายคุณภาพในโครงการ Pershing rocket ของบริษัท Martin เป็นผู้เสนอทางออกในการตัดสินใจดังกล่าวด้วยปรัชญาที่เรียกว่า สิ่งบกพร่อง เป็นศูนย์ (Zero Defects) ในหนังสือชื่อ Quality is Free (1979) ปรัชญาดังกล่าวมีหลักคิดที่ว่า เมื่อสิ่ง บกพร่องเป็นแหล่งกำเนิดของค่าใช้จ่าย หากสามารถทำสิ่งบกพร่องให้เป็นศูนย์ หรือสร้างเหตุป้องกัน ไม่ให้สิ่งบกพร่องเกิดขึ้น ก็จะไม่มีค่าใช้จ่ายใดๆ อันเป็นผลพวงจากความบกพร่อง คุณภาพของสินค้าที่ ไม่มีสิ่งบกพร่อง จึงเป็นคุณภาพที่ได้มาโดยไม่มีค่าใช้จ่าย คุณลักษณะของ Zero Defects 1. เป็นวิธีคิดที่ตอกย้ำว่า สิ่งบกพร่องเป็นเรื่องที่ยอมรับไม่ได้ ทุกคนควรทำสิ่งทั้งหลายให้ ถูกต้องตั้งแต่แรก คำว่าสิ่งบกพร่องเป็นศูนย์ ไม่ได้หมายความว่าไม่เคยมีสิ่งบกพร่องเกิดขึ้น แต่ หมายความว่าจะไม่ยอมให้เกิดความผิดพลาดใดๆ เกิดขึ้นกับสินค้าหรือกระบวนการผลิตด้วยการทำ ให้ถูกเสียตั้งแต่แรก 2. เป็นเรื่องของการเปลี่ยนมุมมองให้คิดไว้เสมอว่า o ปัญหาคุณภาพก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายมหาศาล

14 o อะไรจะเกิดขึ้นเมื่อสิ่งที่บกพร่องไปปรากฏอยู่ในสถานที่ต่างๆ o ต้องทำงานเชิงรุกเพื่อค้นหาว่าระบบและกระบวนการใดที่ทำให้เกิดสิ่งบกพร่องขึ้นมา 3. ผู้บริหารงานคุณภาพจะต้องมีความเข้าใจที่ชัดเจนว่า Zero Defects ไม่ใช่โครงการสร้าง แรงจูงใจ และจะต้องสื่อสารความหมายที่แท้จริงของ Zero Defects และแนวความคิดที่ว่า ทุกคน ควรทำสิ่งต่างๆ ให้ถูกต้องตั้งแต่แรกให้พนักงานทุกคนทราบ 4. เป็นเครื่องมือการบริหารที่มุ่งเน้นไม่ให้เกิดสิ่งบกพร่อง (defect) ในกระบวนการผลิตโดย ใช้มาตรการป้องกันและให้ผู้ปฏิบัติงานระบุความผิดพลาด (mistake) ที่อาจเกิดขึ้น เพื่อจะได้ป้องกัน ก่อนที่จะกลายเป็นความเสียหาย 5. เป็นหลักการพิจารณาว่า ควรจะต้องนำระบบ กระบวนการ การดำเนินการ หรือผลผลิต ใดมาศึกษาวิเคราะห์ เมื่อใดที่กำหนดให้ Zero Defects เป็นเป้าหมาย เมื่อนั้นจะต้องพิจารณาว่า ระบบ กระบวนการ การดำเนินการ หรือผลผลิตนั้น มีมาตรฐานที่ดีเพียงพอหรือยัง 6. เป็นปรัชญา เป็นความยึดมั่น ไม่ใช่โครงการ และไม่มีขั้นตอนหรือกฎใดๆ ให้ต้องปฏิบัติ ตาม จึงสามารถนำไปปรับใช้ได้กับทุกสถานการณ์ ธุรกิจ วิชาชีพ และอุตสาหกรรม แนวคิดนี้ได้รับความนิยมเป็นอย่างมากโดยเฉพาะในช่วงสงครามเย็น องค์การนาซ่าแสดง แนวคิดนี้ไว้ในรายงานความล้มเหลวของการส่งจรวด เป็นแรงกดดันให้องค์การฯ ต้องกำจัดสิ่ง บกพร่องทั้งหลายให้หมดไปจากโครงการ ต่อมาได้มีผู้นำแนวคิดนี้ไปใช้กับอุตสาหกรรมรถยนต์ ส่งผล ให้ไม่เพียงลดค่าใช้จ่ายลงไปได้จำนวนมากเท่านั้น ยังทำให้รถที่ผลิตได้มีคุณภาพที่สูงขึ้นโดยเฉพาะ อย่างยิ่งในด้านความปลอดภัย การกำหนดมาตรฐานสิ่งบกพร่องเป็นศูนย์ได้รับการนำไปใช้ปฏิบัติใน องค์กรหลายแห่งทั่วโลก สิ่งบกพร่องต่อล้านส่วน (Defects Per Million Opportunities: DPMO) Zero Defects เป็นเทคนิคการบริหารงานคุณภาพที่ถูกวิพากษ์วิจารณ์ค่อนข้างมาก โดยเฉพาะในประเด็นที่ว่า การผลิตโดยไม่มีสิ่งบกพร่องเลย เป็นเรื่องที่เป็นไปไม่ได้ บางคนถึงขนาด กล่าวว่า ความครบถ้วนสมบูรณ์ไม่เคยมีอยู่ในการบริหารงานคุณภาพ เป็นเพียงสภาวะที่องค์กร พยายามกำจัดส่วนสูญเสียและลดสิ่งบกพร่องลงให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จะทำได้เท่านั้น Zero Defects จึงเป็นเพียงการประกันหรือรับรองว่าเป็นมาตรฐานสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในการผลิตและ การดำเนินโครงการต่างๆ เท่านั้น ที่จริงก็ต้องยอมรับเช่นกันว่า คำวิจารณ์ที่ว่าการผลิตและการบริหารโครงการที่ไม่มี จุดบกพร่องเลยเป็นเรื่องที่เป็นไปไม่ได้นั้น เป็นคำวิจารณ์ที่ถูกต้อง Six Sigma ซึ่งเป็นเทคนิคการ บริหารคุณภาพที่ได้รับความนิยมมากอีกอันหนึ่งก็ได้กล่าวถึง Zero Defects ไว้เช่นกัน ด้วยการนิยาม คำว่า Zero Defects ว่า หมายถึงมีสิ่งบกพร่องอยู่ไม่เกิน 3.4 ส่วนต่อ 1 ล้านส่วน ในความหมายนี้

15 Zero Defects จึงเป็นความพยายามให้เกิดความสมบูรณ์ครบถ้วนที่สุดด้วยการพยายามค้นหาโอกาส ที่จะเกิดสิ่งบกพร่องด้วยมาตรฐานที่เข้มงวด และทำการปรับปรุงแก้ไขเสียตั้งแต่แรก การบริหารงานคุณภาพ Zero Defects ได้รับการบรรจุลงในหลักสูตรฝึกอบรมพนักงานและในระเบียบวิธีปฏิบัติ เรื่องคุณภาพขององค์กรต่างๆ มีบทความ ภาพยนตร์ และการบรรยายเกี่ยวกับ Zero Defects เกิดขึ้นมากมาย ความนิยมในแนวคิดนี้เคยขึ้นถึงระดับที่เคยมีการกำหนดวันรำลึกเพื่อเน้นความสำคัญ ของแนวคิด เรียกว่า Zero Defects Day การบริหารงานคุณภาพตามหลักสิ่งบกพร่องเป็นศูนย์ของ Philip Crosby ประกอบด้วย แนวคิดพื้นฐาน 4 ประการ ได้แก่ 2) คุณภาพ คือการสนองความต้องการ Crosby กล่าวว่า ลูกค้ามีความต้องการหรือความคาดหวังในระดับหนึ่งซึ่งผู้ผลิตจะต้อง ตอบสนอง เช่น คาดหวังให้โทรทัศน์มีอายุใช้งานได้อย่างน้อย 5 ปี, ไม่ต้องการให้หลังคาที่มุงใหม่มีน้ำ รั่วภายใน 3 สัปดาห์ และอื่นๆ จึงเป็นความรับผิดชอบขององค์กรที่จะต้องสนองความคาดหวังเหล่านี้ ของลูกค้าด้วยการวิเคราะห์ข้อมูลหรือคุณสมบัติที่วัดออกมาเป็นตัวเลขได้ เช่น สินค้านี้มีอายุการใช้ งานได้นานเท่าไรโดยไม่มีปัญหา นอกจากนั้น จะต้องทำให้การบรรลุความคาดหวังเรื่องคุณภาพของ สินค้าเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิต เมื่อใดที่องค์กรสามารถสนองความคาดหวังเหล่านั้นได้ เมื่อ นั้นสินค้าก็ได้ชื่อว่ามีคุณภาพ ความหมายของ Zero Defects จึงครอบคลุมไปถึงการที่สินค้านั้นๆ สามารถตอบสนองความคาดหวังของลูกค้าได้อย่างแน่นอนด้วย แนวคิดสำคัญของ Zero Defects ใน ที่นี้ คือ DIRFT (Do It Right The First Time) หรือทำให้ถูกตั้งแต่แรก ซึ่งผู้บริหารจะต้องเปิดเผย เงื่อนไขและความต้องการของลูกค้าให้พนักงานได้ทราบ และให้พนักงานมีหน้าที่ช่วยสอดส่องหรือแจ้ง สิ่งที่อาจทำให้สินค้าไม่สามารถตอบสนองความคาดหวังของลูกค้าได้ทันที ไม่ใช่มีหน้าที่แต่เพียงรับ คำสั่ง 2) การป้องกันเป็นเครื่องยืนยันคุณภาพ หากปัญหาไปรู้เอาเมื่อตอนสินค้าไปถึงมือลูกค้า ก็จะสายเกินไป เพราะนั่นหมายความว่า สิ่งบกพร่องได้เกิดขึ้นมาแล้ว การป้องกันจึงเป็นการวิเคราะห์และกำจัดสาเหตุของปัญหาซึ่งหลายๆ บริษัทใช้ในการตรวจสอบเพื่อให้มั่นใจว่า สินค้าที่มีข้อบกพร่องจะไม่ไปถึงมือลูกค้า การตรวจสอบเป็น กระบวนการที่ใช้ทั้งเวลาและมีค่าใช้จ่ายสูง จึงจำเป็นต้องให้ความสำคัญในการป้องกันไม่ให้มีสิ่ง บกพร่องเกิดขึ้นได้ตั้งแต่แรก 3) ต้องใช้ Zero Defects เป็นมาตรฐานประเมินผลการปฏิบัติงาน

16 ตามทฤษฎีการให้มีสิ่งบกพร่องเป็นศูนย์ ควรใช้ Zero Defects เป็นมาตรฐานของทุก อุตสาหกรรม มิเช่นนั้นก็เท่ากับไปยอมรับการผลิตสินค้าว่า อาจไม่ได้มาตรฐาน ในทางปฏิบัติ เมื่อใดที่ ผู้ผลิตไม่พยายามทำให้สิ่งบกพร่องเป็นศูนย์ เมื่อนั้นก็จะเกิดสิ่งบกพร่องเพิ่มมากขึ้น ในช่วงหลัง สงครามโลกครั้งที่สอง พนักงานไม่มีทัศนคติที่ดีในเรื่องมาตรฐานสินค้า คุณภาพสินค้าจึงลดต่ำลง และ เป็นเหตุให้ Crosby พยายามที่จะยกระดับมาตรฐานคุณภาพของสินค้าให้สูงขึ้น 4) คุณภาพต้องวัดในรูปการเงิน ต้องประเมินคุณภาพ สิ่งสูญเสีย สินค้า และทรัพยากร ในรูปตัวเงิน จำเป็นต้องวัด คุณภาพด้วยหลักที่ว่า ส่วนที่เสียไป (price) เท่ากับ ค่าใช้จ่ายที่ไม่สามารถสนองตอบความต้องการ ของลูกค้า ค่าใช้จ่ายเหล่านี้ ก็คือความเสียหายหรือความสูญเสียที่บริษัทได้รับจากสินค้าที่มีคุณภาพต่ำ หรือมีสิ่งบกพร่องนั่นเอง Philip Crosby ยังเน้นว่า การที่จะทำให้โครงการคุณภาพประสบความสำเร็จ ผู้บริหาร ระดับสูงจะต้องมีส่วนเกี่ยวข้องเป็นอย่างมากในการควบคุมคุณภาพ เป็นความรับผิดชอบของ CEO ที่ ต้องส่งเสริมให้เกิดวัฒนธรรมคุณภาพ ให้การปรับปรุงคุณภาพมีความสำคัญอยู่ในระดับสูงสุด ตลอดเวลา การจะทำเช่นนั้นได้ ผู้บริหารต้องสนับสนุนทุกสิ่งที่องค์กรและสมาชิกต้องการเพื่อการ ประกันคุณภาพ ผลลัพธ์ที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของโครงการคุณภาพ เห็นได้จากการลดลงของค่าใช้จ่ายในการ ซ่อมแซมหรือใช้คืนสินค้า (warranty cost) และความพึงพอใจที่เพิ่มมากขึ้นของลูกค้า การนำ Zero Defects ไปใช้ ไม่มีขั้นตอนหรือวิธีการทำให้เกิด Zero Defects สิ่งที่สำคัญที่สุดคือ ผู้บริหารต้องเอาจริง เอาจังกับเรื่องนี้เพราะ Zero Defects เป็นวิธีการจากบนลงล่าง แม้แต่พนักงานที่มีความตั้งใจอย่าง มากที่สุดที่จะให้เกิด Zero Defects ก็ไม่สามารถทำให้สำเร็จได้หากไม่มีเครื่องมือที่เหมาะสมใช้ในการ ทำงาน แนวทางหรือเทคนิคที่สามารถนำมาปรับใช้ ได้แก่ o ให้ระลึกไว้เสมอว่าจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงขนานใหญ่ในวิธีการทำงาน ในขั้นเริ่ม ดำเนินงาน แนะนำให้ทำตามหลัก การบริหารการเปลี่ยนแปลง o ต้องเข้าใจความคาดหวังของลูกค้าในส่วนที่เกี่ยวกับคุณภาพ ออกแบบระบบที่ส่งเสริม Zero Defects ตามที่จำเป็น อย่าทำเกินขอบเขตที่ลูกค้าให้ความสนใจ o Zero Defects เป็นวิธีการเชิงรุก ถ้ารอให้เกิดความเสียหายแล้วค่อยหาทางแก้ไข จะ สายเกินไป o แต่งตั้งทีมงานปรับปรุงคุณภาพ บูรณาการปรัชญา Zero Defects เข้ากับวัฒนธรรม องค์กรโดยให้เป็นแกนกลางของการดำเนินงานต่างๆ

17 o เรียนรู้แนวคิด poka-yoke ซึ่งพัฒนาโดยชาวญี่ปุ่นชื่อ Shigeo Shingo ในทศวรรษที่ 1960 มุ่งป้องกันความผิดพลาดซึ่งเกิดขึ้นจากความเลินเล่อ เน้นการออกแบบระบบที่ทำให้สิ่งบกพร่อง ทั้งหลายเป็นเรื่องที่เกือบเป็นไปไม่ได้ หรือหากหลีกเลี่ยงไม่ได้ ก็จะต้องสามารถตรวจสอบและพบ ความผิดพลาดหรือสิ่งบกพร่องได้โดยง่าย การนำปรัชญา Zero Defects ไปปฏิบัติ จำเป็นต้องมี ระบบงานที่แข็งแรงมั่นคงมาประกอบเป็นสภาพแวดล้อมด้วย o ตรวจติดตามความก้าวหน้า สร้างกลไกในระบบและวิธีการปฏิบัติงานที่ให้ข้อมูล ป้อนกลับอย่างต่อเนื่องเพื่อให้สามารถดำเนินการใดๆ ได้ทันทีเมื่อมีความผิดพลาดเกิดขึ้น o วัดผลการดำเนินงานในเรื่องคุณภาพ รายงานความก้าวหน้าโดยสรุปรวม มีฐาน (baseline) ที่ใช้เปรียบเทียบค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการมีสิ่งบกพร่องในองค์กรว่าเพิ่มขึ้นหรือลดลงจาก baseline เท่าไรและประโยชน์ที่เป็นตัวเงินซึ่งได้รับจากการกำจัดมันออกไปในแต่ละช่วงเวลา o ให้คุณภาพเป็นเรื่องของผลการปฏิบัติงาน สนับสนุนพนักงานให้คิดว่าจะสามารถบรรลุ Zero Defects ได้อย่างไร และมอบรางวัลแก่เขาเมื่อทำได้จริง o ระลึกไว้เสมอว่า แม้ว่า Zero Defects จะเป็นจุดหมายปลายทางที่ต้องการไปให้ถึง แต่ สถานการณ์ก็เปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา จึงจำเป็นจะต้องตรวจติดตาม ประเมิน และปรับ เป็นวัฏจักร อย่างต่อเนื่อง 2.5 ข้อมูลองค์กรกรณีศึกษา ภาพที่ 2.5 ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก 2.5.1 ชื่อและที่ตั้งของบริษัท บริษัท เอก - ชัย ดีสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด 629/ 1 ถนนนวมินทร์ แขวงนวลจันทร์ เขตบึงกุ่ม กรุงเทพมหานคร 10230

18 2.5.2 ศูนย์กระจายสินค้ำโลตัสสามโคก ที่อยู่ เลขที่ 30/1 หมู่ 6 ถนนวงแหวนรอบนอก กรุงเทพมหานครฝั่งตะวันตก ตำบลคลองควาย อำเภอสามโคก จังหวัดปทุมธานี 12160 โทรศัพท์ 064-29-9350 2.5.3 ประวัติความเป็นมาของบริษัท บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (Ek-Chai Distribution System Co., Ltd.) เริ่ม ก่อตั้งขึ้นโดยเครือเจริญโภคภัณฑ์ เมื่อปี พ.ศ.2537 เพื่อดำเนินธุรกิจค้าปลีกในรูปแบบไฮเปอร์มาร์เก็ต (Hypermarket) โดยใช้ชื่อว่า “ห้างโลตัส” (Lotus Supercenter) เปิดให้บริการสาขาแรกที่ ศูนย์การค้าซีคอนแสควร์ บนถนนศรีนครินทร์ ในช่วงระหว่างปี พ.ศ. 2541-2543 เกิดภาวะเศรษฐกิจถดถอยในภูมิภาคเอเชีย จนกลายเป็น วิกฤติทางเศรษฐกิจในประเทศไทยส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อการใช้จ่ายของผู้บริโภค ทำให้ร้านค้า ปลีกในประเทศไทยประสบปัญหาทางการเงิน และมียอดขายลดลงประมาณร้อยละ 20 ถึง 30 จากสถานการณ์ดังกล่าวในปี พ.ศ. 2541 เครือเจริญโภคภัณฑ์ได้ร่วมมือเป็นพันธมิตรกับกลุ่ม เทสโก้จากสหราชอาณาจักร อันนำไปสู่การสร้างธุรกิจค้าปลีกรูปแบบใหม่ภายหลังการเผชิญ วิกฤติการณ์ทางเศรษฐกิจ จากจุดเริ่มต้นนี้เองที่นำไปสู่การเปลี่ยนแปลงครั้งยิ่งใหญ่ จนกลายเป็น “โลตัส” 2.5.4 ลักษณะการประกอบการ ธุรกิจโลตัส ประเทศไทย ดำเนินธุรกิจค้าปลีก ด้วยความมุ่งมั่นในการจำหน่ายสินค้า คุณภาพสูงในราคาที่เอื้อมถึง ควบคู่ไปกับการทำสิ่งที่ดีเพื่อลูกค้า เพื่อนพนักงาน และชุมชน ปัจจุบัน โลตัส ให้บริการลูกค้ากว่า 10.8 ล้านครั้งต่อสัปดาห์ผ่านทั้งช่องทาง omni-channel ทั้งในกว่า 2,000 สาขาทั่วประเทศ และช่องทางออนไลน์ เพื่อตอบสนองไลฟ์สไตล์ที่แตกต่างกันของลูกค้า ส่งมอบความ สะดวกสบาย และประสบการณ์การ shopping แบบไร้รอยต่อ ไม่ว่าจะใช้บริการที่ไหน เมื่อไหร่ ธุรกิจโลตัส ประเทศไทย อยู่ภายใต้เครือเจริญโภคภัณฑ์ ยึดมั่นในปรัชญา 3 ประโยชน์สู่ความ ยั่งยืนของเครือฯ ที่มุ่งสร้างสรรค์ประโยชน์แก่ประเทศชาติ สังคม และเครือฯ ประกอบกับหลักการ บริหารจัดการคุณภาพโดยรวม ภายใต้แนวทาง ซีพีสู่ความเป็นเลิศ (C.P. Excellence) เราให้ ความสำคัญอย่างยิ่งกับการดำเนินธุรกิจอย่างยั่งยืน บนหลักธรรมาภิบาล ความโปร่งใส การตรวจสอบ ได้และความรับผิดชอบ สอดคล้องกับกฎระเบียบ ข้อบังคับ มาตรฐานของประเทศ 2.5.5 นโยบายด้านความยั่งยืน ในฐานะธุรกิจค้าปลีกที่ให้บริการลูกค้าทั่วประเทศ โลตัส ตระหนักถึงความรับผิดชอบต่อ ผลกระทบที่เกิดจากการดำเนินธุรกิจของเราตลอดห่วงโซ่อุปทาน ต่อผู้มีส่วนได้ส่วนเสียทุกกลุ่ม ไม่ว่า จะเป็น พนักงาน ลูกค้า คู่ค้า ชุมชน ทั้งในด้านสิ่งแวดล้อม สังคม และการกำกับดูแล (Environment,

19 Social and Governance – ESG) เราจึงให้ความสำคัญต่อการดำเนินธุรกิจอย่างมีความรับผิดชอบ และการพัฒนาความยั่งยืนในทุกมิติเพื่อสร้างประโยชน์ให้กับประเทศชาติและประชาชนในสังคม โดย มีนโยบายด้านความยั่งยืนที่ครอบคลุมผู้มีส่วนได้ส่วนเสียทุกกลุ่ม และยึดถือปฏิบัติในการดำเนินธุรกิจ ของเราในทุกด้าน 2.5.6 นโยบายด้านคุณภาพ ในฐานะธุรกิจค้าปลีกที่จำหน่ายสินค้าหลากหลายชนิดและให้บริการลูกค้าผ่านหลากหลาย ช่องทาง โลตัส ให้ความสำคัญกับคุณภาพของสินค้า ซึ่งเป็นหัวใจสำคัญในการดำเนินธุรกิจของเรา เรา มุ่งมั่นที่จะพัฒนาและส่งมอบสินค้าที่มีคุณภาพและความปลอดภัยให้แก่ลูกค้า โดยคัดสรรด้วยความใส่ ใจในทุก ๆ วัน 2.5.7 จุดยืน (Brand Proposition) “Smart living experiences that delight one’s heart every day.” S: Simple เรียบง่าย เราลดความยุ่งยากและเพิ่มความสะดวกสบายให้ทุกคน M: Motivated มุ่งมั่น เราไม่หยุดคิดและพัฒนาไปข้างหน้าเพื่อความสุขของทุกคน A: Agile คล่องแคล่ว เราปรับตัวและเปลี่ยนแปลงได้อย่างรวดเร็วเสมอ เพื่อมอบสิ่งที่ดีที่สุดสำหรับทุก คน R: Responsible คิดดีทำดี เราปฏิบัติตามหลักธรรมาภิบาลและรับผิดชอบต่อทุกภาคส่วน T: Transformative ปรับสู่สิ่งใหม่ เราค้นหาและพัฒนาสิ่งใหม่ ๆ เพื่อชีวิตที่ดีขึ้นของทุกคน 2.4.8 การบริหารงานของสถานประกอบการ ภาพที่ 2.6 แผนผังการบริหารงานของศูนย์กระจายสินค้าโลตัสสามโคก

20 2.6 งานวิจัยที่เกี่ยวข้อง เทพกมล ศรีระพรหม (2559) ได้ทำการศึกษาค้นคว้าเรื่องแนวทางลดการสูญหายของวัตถุดิบ ในคลังสินค้า กรณีศึกษา: บริษัท ABC อิเล็กทรอนิกส์มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาและวิเคราะห์หาสาเหตุ ที่ทำ ให้เกิดการสูญหายของวัตถุดิบในคลังสินค้า และศึกษาแนวทางการนำเทคโนโลยี RFID มา ประยุกต์ใช้ในการบริหารจัดการวัตถุดิบคงคลัง โดยใช้แผนผังสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) วิเคราะห์สาเหตุที่มีความเป็นไปได้ในการเกิดการสูญหายของวัตถุดิบในคลังสินค้า คิดเป็น มูลค่าเฉลี่ยสูงถึง 58,082 บาทต่อเดือน ผลการศึกษาพบว่า ปัญหาการสูญหายของวัตถุดิบเกิดจาก ข้อบกพร่องของกระบวนการหรือขั้นตอนการทำงานภายในคลังสินค้าซึ่งประกอบด้วยขั้นตอนการรับ วัตถุดิบ การจัดเก็บ และการจ่ายวัตถุดิบ ผู้วิจัยจึงเสนอแนวทางการนำเทคโนโลยี RFID มาประยุกต์ใช้ กับคลังสินค้า เพื่อป้องกันวัตถุดิบสูญหาย โดยใช้เงินลงทุนทั้งสิน 448,322 บาท มีระยะเวลาคืนทุน ประมาณ 8 เดือน ทั้งนี้ผู้วิจัยเห็นว่าการลงทุนดังกล่าวมีความคุ้มค่า เพราะนอกจากจะลดการสูญหาย ของวัตถุดิบในคลังสินค้า และค่าใช้จ่ายในการซื้อวัตถุดิบใหม่ยังเพิ่มประสิทธิภาพในการบริหารจัดการ คลังสินค้าอย่างไรก็ตามการนำเทคโนโลยีมาใช้เป็นเพียงส่วนหนึ่งของการบริหารจัดการแต่การอบรม ด้านจริยธรรม กฎหมาย และระเบียบวินัยในการทำงานเป็นปัจจัยสำคัญ ในการป้องกัน ปัญหา ดังกล่าวอย่างแท้จริง อภิญญา บวรกุลประเสริฐ (2562) ได้ทำการศึกษาค้นคว้าเรื่องแนวทางการลดสินค้าสูญเสีย ภายในร้าน farmer fresh ผู้ศึกษาได้ทำการสำรวจปัจจัยในการเกิดปัญหาสินค้าสูญเสียภายในร้าน โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อนำมาวิเคราะห์สาเหตุที่ทำให้เกิดสินค้าสูญเสียภายในร้าน farmer freshและ ลดอัตราการเกิดสินค้าสูญเสียภายในร้าน farmer fresh การศึกษาแนวทางครั้งนี้เป็นการศึกษาแบบ เชิงคุณภาพ โดยการเก็บรวบรวมข้อมูลจากแหล่งข้อมูลปฐมภูมิโดยการสัมภาษณ์พนักงานผู้ที่มีความ เกี่ยวข้องในการปฏิบัติงานภายในร้านแลแหล่งข้อมูลทุติยภูมิจากการศึกษาเอกสารและงานวิจัยที่ เกี่ยวขอ้งกบัการเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานเพื่อลดอัตราสินค้าสูญเสีย จากนั้นผู้ศึกษาได้นำข้อมูล ที่รวบรวมมาวิเคราะห์พบถึงสาเหตุที่เกิดขึ้นได้ว่าทางร้านขาดระบบการวางแผนขั้นตอนในการ ดำเนินงานภายในร้านให้กับพนักงานการแบ่งหน้าที่การดูแลรับผิดชอบภายในงานจึงส่งผลทำให้เกิด ระบบการทำงานที่ซ้ำซ้อนทำให้พนักงานใช้ประสิทธิภาพไม่เพียงพอส่งผลต่อการทำงานการบริการ การสื่อสารและการไม่พัฒนาตนเอง ส่งผลทำให้ภายในร้านเกิดสินค้าสูญเสียภายในร้าน ทางผู้ศึกษาจึง ข้อเสนอแนวทางเลือกในการแก้ไขปัญหาการลดสินค้าสูญเสีย โดยการสร้างระบบการทำงานภายใน ร้านเพื่อนำมาแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นภายในร้านและจัดอบรมพนักงานเพื่อลดอตัราการสุญเสียภายใน ร้าน farmer fresh

21 นฤภร นิลนิสสัย และ ปิยะเนตร นาคสีดี(2564) ได้ทำการศึกษาค้นคว้าเรื่องการเพิ่ม ประสิทธิภาพการจัดการคลังสินค้าสำเร็จรูปกรณศึกษา บริษัท เครื่องดื่มรังนก ABC จำกัด ผู้วิจัยได้ ทำการศึกษาสำรวจ และเก็บรวบรวมข้อมูล ที่เกี่ยวข้องพบว่าสาเหตุที่ทำให้การดำเนินงานของบริษัทฯ ขาด ประสิทธิภาพคือคลังสินค้ามีวิธีการและจัดวางไม่เหมาะสมและกระบวนการเบิกจ่ายสินค้าสำเร็จรูป เป็นเวลานานและมีข้อผิดพลาดที่ส่งผลให้สินค้าเสียหาย ดังนั้นวัตถุประสงค์ของงานวิจัย คือ การเพิ่ม ประสิทธิภาพการจัดการคลังสินค้าสำเร็จรูป กรณีศึกษา ของบริษัท เครื่องดื่มรังนก ABC จำกัด โดย ขั้นตอนเริ่มจากการปรับปรุงวิธีการดำเนินงานโดยการใช้แผนผังFlow process chart เพื่อให้เห็น ภาพรวมของกระบวนการภายในแผนก แล้วจึงทำการปรับปรุงโดยใช้เครื่องมือ ECRS จัดความสำคัญ ด้วย ABC Analysis การตั้งรหัสการจัดเก็บ สินค้าภายในคลัง และการออกแบบแผนผังการจัดเก็บ ระบุตำแหน่งการจัดเก็บ จากการศึกษาพบว่า ผลการปรับปรุงนั้นทำให้เพิ่มประสิทธิภาพในการจัดการ คลังสินค้าคือสินค้ามีความระเบียบเรียบร้อยมากขึ้น เวลาเฉลี่ยในการเบิกจ่ายสินค้าสำเร็จรูปลดลง จาก1.32 ชั่ว โมง เป็น 1.05 ชั่วโมงรวมถึงระยะทางในการเคลื่อนย้ายสินค้าลดลงจาก 200.4 เมตร เป็น 135.6 เมตรและปริมาณของเสียที่เกิดขึ้นลดลงจาก12.5% เป็น 11% ต่อการส่งสินค้าสำเร็จรูป ชนิดาภา อ่อนเกต (2563) ได้ทำการศึกษาค้นคว้าเรื่องระบบการจัดการสินค้าที่ได้รับความ เสียหายการจัดทำโครงงาน ระบบการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย ในบริษัท ดูโฮม จำกัด (มหาชน) สาขาบ่อวิน จัดทำขึ้นโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาเกี่ยวกับระบบการจัดการสินค้าที่ได้รับ ความเสียหายเพื่อศึกษาการเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย และ เพื่อศึกษาผลกระทบของสินค้าที่มีการเสียหายต่อบริษัท จากการที่ในปัจจุบันการขายสินค้า มักพบ ปัญหาจากการขายสินค้าคือสินค้าชำรุดบ่อยครั้ง การจัดทำโครงงานครั้งนี้ ทำให้ทราบถึงปัญหาที่ เกิดขึ้น รวมถึงการวางแผนการทำงานให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นและสามารถทำให้บริษัทรับมือกับ สิ่งต่าง ๆ ที่อาจจะเกิดขึ้นได้อีกในครั้งถัดไปผู้จัดทำได้เห็นถึงความสำคัญของปัญหาสินค้าที่ชำรุด เสียหาย ทำให้เกิดความคิดริเริ่มที่อยากจะแก้ปัญหาที่เกิดขึ้น โดยทำการทำแบบสำรวจให้พนักงานใน คลังสินค้าตอบแบบสอบถามและนำผลการตอบแบบสอบถามมาประเมิน เพื่อป้องกันความผิดพลาด ในการทำงานในครั้งถัดไปจากผลการวิเคราะห์เรื่อง ระบบการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย บริษัท ดูโฮม จำกัด (มหาชน) สาขาบ่อวิน ระยะเวลา 9 เดือน ตั้งแต่เดือนมิถุนายน ถึง เดือน กุมภาพันธ์พ.ศ. 2565 เมื่อศึกษาอย่างละเอียด พบว่าส่วนมากการที่สินค้าชำรุดเสียหายมาจากการ ทำงาน ของพนักงานในคลังสินค้า โดยทราบได้จากการตอบแบบสอบถามของพนักงานในคลังเอง ดนุดา ศักดิ์อุดมเกษ (2558)ได้ทำการศึกษาเรื่องการหาแนวทางลดความเสียหายระหว่างการ ขนส่งสินค้ากรณีศึกษา บริษัท เฮลธ์แคร์ จำกัดจากสภาวะเศรษฐกิจ และต้นทุนโลจิสติกส์ของประเทศ

22 ที่สูงขึ้นอย่างต่อเนื่องเป็นประจำทุกปี การดำเนินการกิจการของธุรกิจ บ. Healthcare ได้มีแผนการ เจริญเติบโตของธุรกิจที่ 10-15%ต่อปี จึงจ าเป็นต้องคำนึงถึงต้นทุนโลจิสติกส์ อันเป็นส่วนหนึ่งของ ต้นทุนซัพพลายเชนและต้นทุนรวมเป็นสำคัญ การทำงานที่มีประสิทธิภาพสูงสุด ถือเป็นอีกส่วนหนึ่ง อันจะนำไปสู่การลดต้นทุนการขนส่งสินค้าการศึกษาฉบับนี้มุ่งเน้น เพื่อการหาแนวทางการลดความ เสียหายระหว่างการขนส่งสินค้า วัตถุประสงค์ เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุของความเสียหาย เพื่อการ ปรับปรุงการทำงาน หาสาเหตุที่ก่อให้เกิดความเสียหายอย่างแท้จริง โดยแนวทางที่ใช้เพื่อศึกษาการ ทำงานอย่างละเอียดและหาวัสดุทดแทนในการขนส่งสินค้าผ่านตู้คอนเทนเนอร์ และลดความเสียหาย ของสินค้าระหว่างการขนส่ง อันเนื่องมาจากการหักโค่นของพาเลทไม้โดยทำการศึกษาวัสดุที่ใช้ ทดแทนไม้พาเลท คือ แผ่นสลิปชีท ด้วยคุณสมบัติและต้นทุนที่ท าการเปรียบเทียบแล้วพบว่าสลิปชีท มีส่วนช่วยในการลดต้นทุนขนส่งลงได้ถึง 88.6% คิดเป็น 27,156,824 บาท และลดค่าใช้จ่ายสินค้า เสียหายอันเกิดจากไม้พาเลทได้ถึง 0.09% หรือคิดเป็น 1,920,013 บาท และยังช่วยลดระยะเวลาการ ทำงานลงได้ จึงทำให้สามารถส่งสินค้าได้เพิ่มขึ้น จากเดิม 13 ตู้คอนเทนเนอร์ต่อวัน เป็น 17 ตู้คอน เทนเนอร์ต่อวัน ทำให้เพิ่มยอดขายได้ถึง เดือนละ 295,460,000 บาท คิดเป็น 30.75% จากการ เปรียบเทียบวิเคราะห์ต้นทุนวัสดุโดยจำแนกค่าใช้จ่ายแต่ละรายการ ช่วงเดือนมกราคม ถึง กรกฎาคม 2558 ต้นทุนที่ได้ลดลง ถึง 27,156,824 บาท หรือลดลง 89% ขณะเดียวกันเวลาในการท างานที่ ลดลงถึง 50,680 นาที คิดเป็น 845 ชั่วโมง

23 บทที่ 3 วิธีการดำเนินการศึกษา ในการค้นคว้าอิสระเรื่อง ปัญหาสินค้าเสียหายในคลังสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริ บิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) ผู้ทำวิจัยได้ทำการศึกษาค้นคว้าข้อมูลที่ เกี่ยวข้อง และเก็บข้อมูลจากพนักงานฝ่าย Inventory โดยตรง และจากการจดบันทึกข้อมูลเอกสาร ข้อมูลสินค้าเสียหายในแต่ละสัปดาห์และวางแผนโดยมีวิธีการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนตามลำดับ ดังนี้ 3.1 ขั้นตอนการดำเนินงานวิจัย 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล 3.3 เครื่องมือที่ใช้ในงานวิจัย 3.4 การวิเคราะห์ข้อมูล 3.1 ขั้นตอนการดำเนินงานวิจัย ตารางที่ 3.1 ตารางแสดงวิธีการดำเนินงาน 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล การศึกษาการลดปัญหาสินค้าเสียหายในคลังสินค้า ในครั้งนี้ ได้เก็บรวบรวมข้อมูลสินค้า เสียหายภายในคลังสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้า โลตัส สามโคก) ซึ่งเป็นศูนย์กระจายสินค้าโลตัส โดยแบ่งเป็นข้อมูลก่อนการปรับปรุงในเดือน กรกฎาคม พ.ศ. 2566 และข้อมูลหลังการปรับปรุงในเดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 ที่ ขั้นตอน 1. ศึกษาค้นคว้าข้อมูลสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า 2. เก็บรวบข้อมูลสินค้าเสียหาย จากข้อมูลสถิติ และสอบถามพนักงาน 3. จัดทำแผนผังก้างปลาหาสาเหตุของการเกิดสินค้าเสียหาย 4. นำข้อมูลสาเหตุของการเกิดสินค้าเสียหายมาทำแผนภูมิพาเรโต 5. ตรวจสอบข้อมูลสถิติเพื่อนำไปทำรูปเล่ม 6. ให้อาจารย์ที่ปรึกษาตรวจเช็คเพื่อความถูกต้องครบถ้วน 7. แก้ไข้ตามคำแนะนำและให้อาจารย์ที่ปรึกษาตรวจเช็คอีกครั้ง 8. จัดทำรูปเล่ม 9. จัดทำ Power point เพื่อนำเสนอ 10. นำเสนองาน

24 เครื่องมือที่ใช้ในการเก็บรวบรวมข้อมูล 1. Interview (การสัมภาษณ์) การสัมภาษณ์ (Interview) เป็นวิธีการเก็บรวบรวมข้อมูล (Data Collection) ที่นิยมใช้กัน มากในด้านสังคมศาสตร์ โดยเครื่องมือที่ใช้ในการวิจัยรูปแบบนี้สามารถทำได้หลายแบ บ เช่น การ สัมภาษณ์แบบตัวต่อตัว การสนทนากลุ่ม ( Focus Group) การสัมภาษณ์แบบเจาะลึก (In-depth Interview) มีข้อดีคือสามารถอ่านความรู้สึกนึกคิดและสังเกตสภาพการณ์ต่างๆ จากตัวผู้ถูกสัมภาษณ์ ได้ จึงเจาะลึกเนื้อหาเฉพาะเรื่องที่สนใจได้ดี ทำให้ได้ข้อมูลที่น่าเชื่อถือ แต่ผู้สัมภาษณ์เองก็ต้องมีทักษะ สูงในการหาคำตอบ รวมถึงใช้เวลานานกว่าจะได้ข้อมูลครบตามที่ต้องการ 2. ข้อมูลทุติยภูมิ (Secondary Data) เป็นข้อมูลที่มาจากแหล่งที่มาอื่นที่เคยรวบรวมไว้แล้ว ซึ่งเรานำมาใช้ในงานของเรา เหมือนเราใช้สิ่งที่เคยเก็บไว้และเรียนรู้มาก่อนในสิ่งที่เราทำ เราไม่ต้องไป เก็บข้อมูลใหม่ เพราะมันมีอยู่แล้ว ตัวอย่างเช่น เราใช้ข้อมูลจากการวิจัยเก่า รายงานทางธุรกิจ เว็บไซต์ที่รวบรวมข้อมูล หรือแม้กระทั่งแหล่งข้อมูลในห้องสมุด 3.3 เครื่องมือที่ใช้ในงานวิจัย เครื่องมือที่ใช้ในการศึกษาการลดปัญหาสินค้าเสียหายภายในคลังสินค้าของศูนย์กระจาย สินค้าโลตัส สามโคกครั้งนี้ ได้เลือกใช้เครื่องมือประกอบด้วย 1. แผนผังก้างปลา เพื่อช่วยวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของปัญหา เป็นกระบวนการที่มี โครงสร้างช่วยในการช่วยระบุปัจจัยพื้นฐานหรือสาเหตุของสินค้าเสียหาย ทำความเข้าใจ ถึงปัจจัยต่างๆที่เอื้อต่อการทำงานที่เป็นสาเหตุของการเกิดสินค้าดาเมจภายในศูนย์ กระจายสินค้า แผนผังก้างปลาจะช่วยให้เห็นถึงความสัมพันธ์ของเหตุและผล เพื่อหาถึง ความสัมพันธ์ที่สำคัญระหว่างตัวแปรต่างๆ แก้ปัญหาเดิมที่เจอ และป้องกันข้อบกพร่อง ด้านคุณภาพ 2. แผนภูมิพาโต ใช้แสดงรายละเอียดของสิ่งที่เราสนใจในรูปแบบของกราฟผสมระหว่าง กราฟแท่ง กับกราฟเส้น โดยเรียงลำดับของรายละเอียดในแต่ละหัวข้อตามลำดับความถี่ มากไปหาถี่ที่น้อยกว่า ตามหลักของกฎ 80:20 หรือ กฎของเพเรโต ที่ว่า สาเหตุหลัก 20% ส่งผลทำให้เกิดผลลัพธ์ 80%

25 3.4 การวิเคราะห์ข้อมูล การวิเคราะห์ข้อมูลวิจัยในครั้งนี้ผู้วิจัยได้ใช้เป็นการวิเคราะสถิติเชิงบรรยาย โดยการรวบรวม ข้อมูลจากการสอบถามพนักงานและการรวบรวมข้อมูลจากค่าสถิติตัวเลขจำนวนความเสียหายต่างๆ จาก Excel และวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาด้วยแผนผังก้างปลาและพาเรโต ดังนี้ วิเคราะห์สาเหตุของการเกิดสินค้าเสียหายโดยใช้ทฤษฎีแผนผังก้างปลา ภาพที่ 3.1 แผนผังก้างปลาการลดปัญหาสินค้าเสียหาย จากแผนผังก้างปลาทำให้ทราบถึงปัญหาที่ส่งผลต่อการเสียหายของสินค้าภายในศูนย์ กระจายสินค้า เช่น ปัญหาที่เกิดจากพนักงาน ได้แก่ สินค้าโค่นล้มจาก Pallet พนักงานหยิบสินค้าผิด Pack size และการลักขโมย ปัญหาที่เกิดจากกระบวนการการทำงาน ได้แก่ สินค้าเปียกชำรุดจากตู้ BH สินค้าสูญหายและการขนส่งไม่ถูกต้องตามจำนวนและPack size ผิด ปัญหาที่เกิดจากสินค้าแตก เสียหายใน Pallet ได้แก่ การระเบิดของสินค้าอัดแก๊ส สินค้าหมดอายุและสินค้าเน่าเสีย ปัญหาที่เกิด จากPackage ชำรุด ได้แก่ กล่องบรรจุภัณฑ์บางเกินไป บรรจุภัณฑ์รั่วซึม และเปื้อนมูลสัตว์

26 ตารางสรุปปัจจัยที่ทำให้เกิดปัญหาสินค้าเสียหาย ปัจจัย สาเหตุ 1. พนักงาน - สินค้าโค่นลมจาก Pallet เนื่องจากพนักงานขับรถ OP หรือ Order Picking โดยประมาทขับด้วยความเร็วไม่ มองทางและไม่พันซีลให้แน่นหนาทำให้เกิดสินค้าโค่น ล้มได้ - พนักงานหยิบสินค้าผิด Pack size เนื่องจากพนักงาน จำผิดบ้านตัวสินค้าที่คล้ายกัน พูดคุยจนทำให้เกิดการ หยิบผิดบ้าน - การลักขโมยสินค้า 2. กระบวนการการ ทำงาน - สินค้าเปียกชำรุดเสียหายจากตู้ BH - สินค้าสูญหาย - การขนส่งไม่ถูกต้องตามจำนวนและ Pack size ผิด 3. สินค้าแตกเสียหายใน Pallet - การระเบิดของสินค้าอัดแก๊สเมื่อเจออากาศที่ร้อนและ เกิดการเคลื่อนย้ายทำให้สินค้าอัดแก๊สเกิดการระเบิด เช่น โซดา โค้ก เป็นต้น - สินค้าหมดอายุ และสินค้าเน่าเสีย เกิดจากการเก็บ สินค้าที่นานเกินไปไม่มีการผักดันสินค้าออก 4. สินค้า Package ชำรุด - เกิดจากสินค้ารั่วซึมที่บรรจุภัณฑ์ซีลมาไม่ดีทำให้สินค้า รั่วทำให้บรรจุภัณฑ์เสียหาย เช่น น้ำยาซักผ้า นมกล่อง เป็นต้น - กล่องบรรจุภัณฑ์เปื้อนมูลสัตว์ เนื่องจากคลังเป็นคลังที่ มีทางเข้าทางออกเปิดหลายทางทำให้มีสัตว์สามารถเข้า ไปได้จึงทำให้เกิดการที่บรรจุภัณฑ์เปื้อนมูลสัตว์ได้เมื่อมี สัตว์มาถ่าย - สินค้าที่กล่องบรรจุภัณฑ์บางเกินไปไม่สามารถรับ น้ำหนักได้เมื่อมีการจัดเรียงสินค้า ตารางที่ 3.2 ตารางสรุปปัจจัยที่ทำให้เกิดปัญหาสินค้าเสียหาย

27 วิเคราะห์กราฟพาเรโตสาเหตุการเกิดสินคาเสียหาย เดือนกรกฎาคม-ตุลาคม พ.ศ.2566 ภาพที่ 3.2 แผนภูมิพาเรโตสาเหตุสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า พ.ศ.2566 จากหลักการของพาเรโต กฎ 80:20 หรือที่รู้จักกันในชื่อ “กฎพาเรโต” (Pareto principle) หมายถึง 80 % ของผลลัพธ์นั้นเกิดขึ้นมาจากตัวแปร 20 % หรือ การกระทำด้วยแรงเพียงน้อยนิด 20 % แต่ได้ผลมากถึง 80 % ซึ่งบางครั้งก็อาจเรียกกฎ 80 /20 ว่าเป็น law of the vital few หรือ หมายถึง ส่วนเล็กๆน้อยๆ ที่สำคัญและส่งผลต่อส่วนอื่นๆเป็นจำนวนมาก จากกราฟแสดงให้เห็นว่า จุดตัด 80% จะตัดอยู่ที่ สินค้าแตกเสียหายใน Pallet และสินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน ตารางแสดงจำนวนและมูลค่ารวมของสินค้าเสียหายในเดือนกรกฎาคมและเดือนตุลาคม พ.ศ. 2565 เดือน/ สาเหตุ สินค้าแตกเสียหายใน Pallet สินค้าเสียหายจากพนักงาน จำนวน/ชิ้น ราคารวม/บาท จำนวน/ชิ้น ราคารวม/บาท ก.ค.-66 1,707.00 67,671.83 988.00 50,131.15 ต.ค.-66 1,584.00 43,754.22 405.00 10,778.71 ตารางที่ 3.3 ตารางแสดงจำนวนและมูลค่ารวมของสินค้าเสียหายในเดือนก.ค.66และต.ค.66

28 จากตาราง สาเหตุสินค้าเสียหายใน Pallet ในเดือนกรกฎาคมมีสินค้าเสียหายจำนวน 1,707 ชิ้น มูลค่ารวม 67,671.83 บาท ในเดือนตุลาคมมีสินค้าเสียหายจำนวน 1,584 ชิ้น มูลค่ารวม 43,754.22 บาท และสาเหตุสินค้าเสียหายจากพนักงานในเดือนตุลาคมลดลงจากเดือนกรกฎาคม ใน เดือนกรกฎาคมมีสินค้าเสียหายจำนวน 988 ชิ้น มูลค่ารวม 50,131.15 บาท ในเดือนตุลาคมมีสินค้า เสียหายจำนวน 405 ชิ้น มูลค่ารวม 10,778.71 บาท

29 บทที่ 4 ผลการวิจัย ผลการวิจัยเรื่องการลดปัญหาสินค้าเสียหายภายในคลังสินค้า กรณีศึกษา บริษัทเ อก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) ในครั้งนี้ จะระบุถึงผลการวิจัยตาม ขั้นตอนการดำเนินงานวิจัย ผลของการเก็บข้อมูลที่ได้จาการสอบถาม สัมภาษณ์ และข้อมูลจาก พนักงาน รวมถึงอธิบายถึงผลการวิเคราะห์ข้อมูลต่างๆ ดังนี้ ตารางสาเหตุการเกิดสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า ตารางที่ 4.1 ตารางสาเหตุการเกิดสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า จากตารางสาเหตุสินค้าเสียหายในบริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด มีสาเหตุมาจาก สินค้าแตกเสียหายใน Palat 355 ครั้ง คิดเป็น 67% สาเหตุสินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน 107 ครั้ง คิดเป็น 20% สาเหตุสินค้า Package ชำรุด 64 ครั้ง คิดเป็น 12% และสาเหตุจากกระบวนการทำงาน 6 ครั้ง คิดเป็น 1% สาเหตุจ านวนครั้ง สะสม คิดเป็ น สินค้าแตกเสียหายใน Pallet 355 355 67% สินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน 107 462 20% สินค้า Package ช ารุด 64 526 12% กระบวนการท างาน 6 532 1%

30 แนวทางการแก้ไขปัญหาสินค้าแตกเสียหายใน Palle และ สินค้าแตกเสียหายจาก พนักงาน สาเหตุ ภาพประกอบ แนวทางการแก้ไข้ สินค้าแตกเสียหายใน Pallet - สินค้าอัดแก๊สระเบิด 1. Rec ตรวจสอบสภาพกล่อง สินค้าก่อนรับเข้า 2. Inv เก็บข้อมูลสถิติและส่งเมล์ แจ้งคู่ค้า 3. Ops ติดป้าย Item เฝ้าระวัง สินค้าแตก ยกอย่าง ระมัดระวัง 4. สื่อสารพนักงาน 5. ขนส่งสินค้าในเวลากลางคืน 6. วางสินค้าใกล้ประตู สินค้าแตกเสียหายใน Pallet - สินค้าหมดอายุ 1. Inv เช็คสต๊อกสินค้าเป็น ประจำ 2. บันทึกการรับ-ส่งสินค้า 3. จำกัดขั้นต่ำสินค้าว่าไม่ควร เก็บสินค้าที่อายุต่ำกว่า 120 วัน 4. ใช้เทคนิคเข้าก่อนออกก่อน 5. จัดเรียงสินค้าง่ายต่อการ มองเห็นและง่ายต่อการเบิก สินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน - สินค้าแตกเสียหายจาก การโค่นล้มระหว่าง เคลื่อนย้าย เนื่องจากไม่ พันซีน และสินค้ายุบตัว 1. สุ่มตรวจสอบการพันซีน ระหว่างการทำงาน 2. Feedback สินค้าหนักทับ เบาและปรับย้ายโลเคชั่น 3. อบรมพนักงานในการใช้รถ OP

31 สินค้าเสียหายจากพนักงาน - ยกผิดวิธีทำให้พลาสติก ขาด - เบิกสินค้าเป็นขั้นบันได - สินค้าหลุด QC 1. ทบทวนการเบิกสินค้าทีละชั้น และยกสินค้าโดยการจับที่ตัว สินค้า ไม่เกี่ยวดึง 2. เก็บข้อมูลและ feedback คู่ ค้า ตารางที่ 4.2 ตารางแนวทางการแก้ไขปัญหาสินค้าแตกเสียหายใน Palle และ สินค้าแตกเสียหายจาก พนักงาน ตารางแสดงจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกเสียหายใน Pallet และ สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน สาเหตุ ก.ค.-66 ต.ค.-66 สินค้าแตกเสียหายใน Pallet 183 172 สินค้าแตกเสียหายจากพนักงาน 62 45 ตารางที่ 4.3 จำนวนสินค้าเสียหายสาเหตุสินค้าแตกเสียหายใน Pallet และ สินค้าแตกเสียหายจาก พนักงาน แผนภูมิวงกลมแสดงจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกเสียหายใน Pallet และ สินค้าแตก เสียหายจากพนักงาน ภาพที่ 4.1 แผนภูมิวงกลมแสดงจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกเสียหายใน Pallet

32 ภาพที่ 4.2 แผนภูมิวงกลมแสดงจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกจากพนักงาน จากข้อมูลข้างต้น จำนวนสินค้าเสียหายใน Pallet มีจำนวนลดลง ในเดือนกรกฎาคมมี จำนวนสินค้าเสียหายอยุ่ที่ 183 ครั้ง เดือนตุลาคมมีจำนวนสินค้าเสียหายอยู่ที่ 172 ครั้ง ลดลง คิดเป็น 4% และจำนวนสินค้าเสียหายจากสาเหตุสินค้าแตกจากพนักงาน ในเดือยกรกฎาคมมีจำนวนสินค้าอยู่ ที่ 62 ครั้ง เดือนตุลาคมมีจำนวนสินค้าเสียหายอยู่ที่ 45 ครั้ง ลดลง คิดเป็น 16% ถือว่าเป้นผลดีต่อ บริษัท จำนวนสินค้าเสียหายรวมของเดือนกรกฎาคม และ เดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 ตารางที่ 4.4 จำนวนสินค้าเสียหายรวมของเดือนกรกฎาคม และ เดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 จากตารางจำนวนสินค้าเสียหายรวมในเดือนกรกฎาคมและเดือนตุลาคมมีแนวโน้มลดลง ใน เดือนกรกฎาคมมูลค่าสินค้าเสียหายรวมอยู่ที่ 3,275 ชิ้น ในเดือนตุลาคมมูลค่าสินค้าเสียหายรวมอยุ่ที่ 2,605 ชิ้น ลดลงไป 670 ชิ้น คิดเป็น 20.21% สัปดาห์ที่ Jul Oct 1 650 878 2 797 502 3 963 670 4 865 555 รวม 3275 2605

33 มูลค่ารวมสินค้าเสียหายของเดือนกรกฎาคม และ เดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 สัปดาห์ที่ Jul Oct 1 18,902.00 25,176.50 2 31,013.30 22,031.24 3 21,800.67 29,442.65 4 68,689.02 16,545.43 รวม 140,404.99 93,195.82 ตารางที่ 4.5 มูลค่ารวมสินค้าเสียหายของเดือนกรกฎาคม และ เดือนตุลาคม พ.ศ. 2566 จากตารางมูลค่าสินค้าเสียหายรวมในเดือนกรกฎาคมและเดือนตุลาคมมีแนวโน้มลดลง ใน เดือนกรกฎาคมมูลค่าสินค้าเสียหายรวมอยู่ที่ 140,404.99 บาท ในเดือนตุลาคมมูลค่าสินค้าเสียหาย รวมอยุ่ที่ 93,195.82 บาท ลดลงไป 47,209.16 บาท คิดเป็น 11.39%

34 บทที่ 5 สรุปผลการวิจัย และข้อเสนอแนะ การวิจัย เรื่องการลดปัญหาสินค้าเสียหายในศูนย์กระจายสินค้า กรณีศึกษา บริษัท เอก-ชัย ดิสทริบิวชั่น ซิสเทม จำกัด (ศูนย์กระจายสินค้าโลตัส สามโคก) สามารถสรุปผล อภิปราย และ ข้อเสนอแนะมีรายละเอียดดังนี้ 5.1 สรุปผลการวิจัย 5.2 ข้อเสนอแนะในการวิจัย 5.1 สรุปผลการวิจัย การวิจัยในครั้งนี้ได้ทำการศึกษาปัจจัยที่ส่งผลต่อการเกิดสินค้าเสียหายภายในศูนย์กระจาย สินค้าโลตัสสามโคก โดยผู้วิจัยได้ทำการวิเคราะห์ปัญหาสาเหตุโดยใช้แผนผังก้างปลาระดมความคิดหา สาเหตุของการเกิดสินค้า Damage หรือสินค้าเสียหาย แบ่งได้เป็นปัญหาที่เกิดจากพนักงาน ได้แก่ สินค้าโค่นล้มจาก Pallet พนักงานหยิบสินค้าผิด Pack size และการลักขโมย ปัญหาที่เกิดจาก กระบวนการการทำงาน ได้แก่ สินค้าเปียกชำรุดจากตู้ BH สินค้าสูญหายและการขนส่งไม่ถูกต้องตาม จำนวนและPack size ผิด ปัญหาที่เกิดจากสินค้าแตกเสียหายใน Pallet ได้แก่ การระเบิดของสินค้า อัดแก๊ส สินค้าหมดอายุและสินค้าเน่าเสีย ปัญหาที่เกิดจากPackageชำรุด ได้แก่ กล่องบรรจุภัณฑ์ บางเกินไป บรรจุภัณฑ์รั่วซึม เปื้อนมูลสัตว์และใช้แนวคิดทฤษฎีพาเรโตในการวิเคราะห์ร่วมด้วยจาก หลักการของพาเรโต กฎ 80:20 หรือที่รู้จักกันในชื่อ “กฎพาเรโต” (Pareto principle) หมายถึง 80 % ของผลลัพธ์นั้นเกิดขึ้นมาจากตัวแปร 20 % หรือ การกระทำด้วยแรงเพียงน้อยนิด 20 % แต่ได้ผล มากถึง 80 % ซึ่งบางครั้งก็อาจเรียกกฎ 80 /20 ว่าเป็น law of the vital few หรือหมายถึง ส่วน เล็กๆน้อยๆ ที่สำคัญและส่งผลต่อส่วนอื่นๆเป็นจำนวนมาก จากกราฟแสดงให้เห็นว่าจุดตัด 80% จะ ตัดอยู่ที่ สินค้าแตกเสียหายใน Pallet และ สินค้าเสียหายจากพนักงาน ซึ่งได้ผลสรุปว่าควรแก้ไขใน ส่วนของ ปัญหาสินค้าเสียหายบน Palletและ ปัญหาสินค้าเสียหายจากพนักงาน ซึ่งเมื่อได้ทำการ ปรับปรุงแก้ไขแล้วการเกิดปัญหาสินค้าเสียหายลดลงถึง 47,209.16 บาท คิดเป็น 20.21% ในส่วน ของสาเหตุสินค้าเสียหายบน Pallet ลดลงไป 4% และปัญหาสินค้าแตกเสียหายจากพนักงานลดลงไป 16%

35 5.2 ข้อเสนอแนะในการวิจัย 5.2.1 ข้อเสนอแนะสำหรับภาคธุรกิจ ในการทำงานในศูนย์กระจายสินค้ายังมีการใช้พนักงานในการทำงานต่างๆ ตั้งแต่รับสินค้า จนถึงการส่งสินค้ายังต้องใช้พนักงานในการทำงานดังนั้นควรเข้มงวดในการตรวจเช็คการทำงานของ พนักงานให้มากขึ้น มีการจัดการอบรมพนักงาน สุ่มตรวจการทำงานต่างๆอยู่สม่ำเสมอ สอบถาม พนักงานถึงปัญหาที่เกิดขึ้นจริงหน้างานเพราะพนักงานคือผุ้ที่ได้สัมผัสรับรู้ปัญหาอย่างแท้จริง เพื่อ นำมาปรับปรุงแก้ไขให้เกิดสินค้าเสียหายที่น้อยที่สุดหรือไม่เกิดปัญหาสินค้าเสียหายเลย 5.2.2 ข้อเสนอแนะสำหรับการทำวิจัยในครั้งต่อไป ในการทำวิจัยในครั้งต่อไปสามารถนำเทคโนโลยีเข้ามาช่วยได้ในการแก้ไข้ปัญหาสินค้าเสียหายภายใน ศูนย์กระจายสินค้าและยังเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานให้ดียิ่งขึ้น

36 บรรณานุกรม Piyanuch Sathapongpakde. 2565. แนวโน้มธุรกิจ/อุตสาหกรรมปี 2565-2567: ธุรกิจ คลังสินค้า.Retrieved from https://www.krungsri.com/ Good Material. 2566. Fishbone Diagram คือ เรื่องควรรู้เกี่ยวกับ แผนภูมิก้างปลา เพื่อหา สาเหตุและผลกระทบ. Retrieved from https://www.goodmaterial.co/ Tmtyai. 2565. หลักการพาเรโต (Pareto) กฏ 80/20 ทำน้อยให้ได้มาก. Retrieved from https://tuemaster.com/ Teachme Biz. 2564. 8 Wastes หรือ ความสูญเปล่า 8 ประการคืออะไร Retrieved from https://teachme-biz.com/ Sumipol. 2563. ลดของเสียให้เป็นศูนย์ แนวคิด Zero Defect ในระบบควบคุมคุณภาพ เกิดขึ้น จริงได้อย่างไร. Retrieved from https://www.mreport.co.th/ Lotus’s. 2566. ข้อมูลองค์กร. Retrieved from https://corporate.lotuss.com/ เทพกมล ศรีระพรหม. 2561. แนวทางลดการสูญหายของวัตถุดิบในคลังสินค้า กรณีศึกษา: บริษัท ABC อิเล็กทรอนิกส์. วิทยานิพนบริหารธุรกิจบัณฑิตย์. มหาวิทยาลัยศรีปทุม. สืบค้นจาก http://dspace.spu.ac.th/ อภิญญา บวรกุลประเสริฐ. 2562. แนวทางการลดสินค้าสูญเสียร้าน Farmer Fresh. มหาวิทยาลัย หอการค้าไทย. สืบค้นจาก https://rsujiurnals.rsu.ac.th/ นฤภร นิลนิสสัย และ ปิยะเนตร นาคสีดี. 2564. การเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการคลังสินค้า สำเร็จรูปกรณศึกษา บริษัท เครื่องดื่มรังนก ABC จำกัด. มหาวิทยาลัยรังสิต สืบค้นจาก https://rsujiurnals.rsu.ac.th/ ชนิดาภา อ่อนเกต. 2563. ระบบการจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหายการจัดทำโครงงาน ระบบ การจัดการสินค้าที่ได้รับความเสียหาย ในบริษัท ดูโฮม จำกัด (มหาชน) สาขาบ่อวิน. มหาวิทยาลัย ศรีปทุม. สืบค้นจาก http://dspace.spu.ac.th/ ดนุดา ศักดิ์อุดมเกษ. 2558. การหาแนวทางลดความเสียหายระหว่างการขนส่งสินค้ากรณีศึกษา บริษัท เฮลธ์แคร์ จำกัด. มหาวิทยาลัยหอการค้าไทย. สืบค้นจาก https://searchlib.utcc.ac.th/bib/300931

37 ภาคผนวก

38 ตารางรายการสินค้าเสียหายในเดือนกรกฎาคม พ.ศ. 2566 Date Item ID Description Damage Adjust Total Cost สาเหตุ 3/7/66 166578345 BP1_48_ดีน่านมถั่วเหลืองผสมงา ดำ 180มล. 96.00 830.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 3/7/66 166693980 BP1_6_ออราน้ำแร่ธรรมชาติา 100% 1500มล. 6.00 100.80 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 3/7/66 168609537 BP1_120_มินมินลูกอมกลิ่นเฟร ชแตงโม14กรั 120.00 1,143.60 สินค้ายกผิด packsize 3/7/66 170591225 BP1_4_สิงห์ แดงเลมอนโซดา ไม่ มีน้ำตาล 330 มลX6 4.00 265.27 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 3/7/66 166658357 BP1_4_แฟนต้าน้ำแดงกระป๋อง 325มล.X6 8.00 650.46 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 3/7/66 167580858 BP1_6_โอโมพลัส ปารีส เพอร์ฟูม 1500กรัม 6.00 1,025.00 สินค้า Package ชำรุด 3/7/66 150320317 ปิ่นเงินข้าวเสาไห้5กก. 1.00 97.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 3/7/66 150034856 CP50_ลิโพวิตันดีเครื่องดื่ม100มล. 483.08 สินค้า Transfer แตกเสียหายใน Pallet 3/7/66 168573347 BP1_12_S_ช้าง เบียร์ โคลด์บรูว์ ขวด 620 มล. 574.16 สินค้า Transfer แตกเสียหายจาก Packageไม่สมบูรณ์ 4/7/66 165901368 CP12_โลตัส น้ำดื่ม 330มล. 1.00 27.35 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 4/7/66 170751555 BP1_4_สไปรท์เลมอนพลัสสูตรไม่ มีน้ำตาล32 4.00 325.23 สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน 4/7/66 150977504 BP1_4_เป๊ปซี่ ไม่มีน้ำตาล กระป๋อง 325มลX6 4.00 284.95 สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน 4/7/66 162760740 BP1_4_S_เซอร์เทนตี้กางเกงซึม ซับSUPER PANTS L20 4.00 1,780.00 สินค้า Package ชำรุด

39 4/7/66 171251081 BP1_4_ชเวปส์ไม่มีน้ำตาลบลู เบอร์รี่เลมอน330มลX6 4.00 275.72 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 4/7/66 160188580 BP1_12_แฟนต้าน้ำเขียว 1.5ล. 12.00 312.15 สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน 4/7/66 160103520 BP1_24_เมจิกแซนวิชแครกเกอร์ เนยถั่ว 115ก 24.00 269.16 สินค้าถูกขโมย 4/7/66 168642940 เบญจรงค์ข้าวหอม100% 5กก. 1.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 6/7/66 150078911 SP1_เบญจรงค์ข้าวขาวห 1.00 160.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 4/7/66 166655260 BP1_6_โลตัสน้ำดื่ม 220มล.X12 24.00 334.80 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 5/7/66 150223816 CP6_เพียวไลฟ์น้ำดื่ม 1500มล. 1.00 56.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 5/7/66 167740589 BP1_6_มองต์เฟลอร์น้ำแร่ 1500 มล. 6.00 95.70 สินค้า Package ชำรุด 5/7/66 150138257 SP1_โลตัส น้ำดื่ม 6 ลิตร 13.00 286.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 5/7/66 150078911 SP1_เบญจรงค์ข้าวขาวห 1.00 160.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 5/7/66 168614058 BP1_20_ทีพอท ครีมเทียมพร่อง ไขมัน 1กก. 20.00 933.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 5/7/66 170942778 BP1_12_เอส โคล่า 1.6 ลิตร 12.00 308.97 สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน 6/7/66 164517977 BP1_12_S_ช้างคลาสสิคกระป๋อง 490 ซีซี 12.00 478.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 6/7/66 164405082 BP1_24_สไปรท์กระป๋อง 325มล. 24.00 325.23 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 6/7/66 168266066 BP1_30_เนสกาแฟ แบล็ค ไอซ์ 180มล. 30.00 390.89 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 6/7/66 169377780 SP1_โค้ก 1.5 ลิตร แพ็ค 4 ขวด 1.00 104.67 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet

40 6/7/66 150138233 CP6_โลตัสน้ำดื่ม 1500มล. 1.00 25.50 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 6/7/66 150138257 SP1_โลตัส น้ำดื่ม 6 ลิตร 7.00 154.00 สินค้า Package ชำรุด 6/7/66 166651235 BP1_4_แฟนต้าน้ำเขียวกระป๋อง 325มล.X6 4.00 325.23 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 6/7/66 168159896 BP1_12_เป๊ปซี่ ไลม์ 1.45 ลิตร 12.00 315.43 สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน TF418 6/7/66 150138257 SP1_โลตัส น้ำดื่ม 6 ลิตร 1.00 22.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 7/7/66 170942761 BP1_24_S_เอส โคล่า 325 มล. 24.00 295.51 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 8/7/66 167607307 CP6_น้ำทิพย์น้ำดื่ม 1500มล. 1.00 48.07 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 9/7/66 168614070 BP1_20_คาร์เนชันนมสำหรับปรุง อาหาร 1 กก. 20.00 1,132.00 สินค้าแตกเสียหาย จากพนักงาน TF365 10/7/66 167607299 CP12_น้ำทิพย์น้ำดื่ม 550มล. 1.00 48.07 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 8/7/66 168159896 BP1_12_เป๊ปซี่ ไลม์ 1.45 ลิตร 12.00 315.43 สินค้า Package ชำรุด 8/7/66 164529373 BP1_24_โค้กซีโร่กระป๋อง 325 มล. 24.00 325.23 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 8/7/66 164512467 BP1_12_เด็กสมบูรณ์ซอสหอย นางรมเข้มข้น 800 24.00 986.91 สินค้า Package ชำรุด 8/7/66 167740589 BP1_6_มองต์เฟลอร์น้ำแร่ 1500 มล. 6.00 95.70 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 8/7/66 150146313 CP6_สิงห์น้ำดื่ม 1500มล. 1.00 51.24 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet 8/7/66 150078911 SP1_เบญจรงค์ข้าวขาวห 1.00 160.00 สินค้าแตกเสียหาย ใน Pallet