CDI Spark 4260 koristi prvoklasni optički laser visokog intenziteta što omogućava linijaturu
do 200 lpi u zavisnosti od rezolucije slike. Napredna optika omogućava rad sa visokim rezolu-
cijama – 2000 do 4000 dpi i izradu tonskih prelaza od 1-99%. Produktivnost lasera je 8m²/h.
Za dodatno poboljšanje kvaliteta se koristi ESKOva HD Flekso tehnologiija. (Esko, 2013b)
ESKOva HD flekso tehnologija (Slika 6.29.) je kombinacija laserskog graviranja rezolucije
4000dpi/150lpi uz upotrebu laserske optike visoke rezolucije i HD Flekso tehnologije za ras-
triranje. To je novi standard u flekso štampi koji omogućava fine svetle tonove, tonske prelaze
do nulte vrednosti, tekst izuzetne oštrine i detaljne slike, dovodeći flekso štampu do nivoa gde
je moguće poređenje sa dubokom i ofset štampom. Upotrebom optike visoke rezolucije dobija
se i više prirodnih nivoa sive. HD flekso tehnologija daje bolji nanos boje jer omogućava finiju
površinu elemenata na ploči što daje bolji kontrast i finiju sliku. (Esko, 2013a)
Slika 6.29. Poređenje Digital Flexo i HD Flexo (HD Flexo, 2013a)
3. Glavna ekspozicija ima zadatak da izvrši polimerizaciju nezaštićenih delova polimerne
ploče. Laser će eliminisati LAMS sloj tako da će UV-A svetlost polimerizovati te površine
tj. ostaće stabilne u procesu ispiranja. Koristi se isti ekspozer kao i za ekspoziciju sa donje
strane.
Efekat glavne ekspozicije je stvaranje reljefa polimerizacijom monomera ploče. Slika se
stvara na površini ploče i produžava konusno dole. Parametri koji utiču na glavnu ekspoz-
iciju su:
• intenzitet UV-A zračenja
• osetljivost materijala
• željena dubina reljefa
• priroda elemenata slike i negativa.
4. Proces ispiranja vršimo posle završene glavne ekspozicije. Procesom ispiranja se uz pomoć
rastvarača (fleksozol) i četki uklanja nepolimerizovani deo forme. Vreme ispiranja se tako
projektuje da ne bude suviše dugo da ploča ne bi upila previše rastvarača, ali ne sme biti ni
kratko jer će na formi ostali nepolimerizovani delovi. Vreme ispiranja zavisi od:
• sastava rastvora za ispiranje
• temperature rastvora
• kontakt pritiska sa četkama
• tipa ploče.
U toku ispiranja štamparske forme rastvor treba konstantno regenerisati da zasićenje ne bude
veće od 4%. Razvijač koji se koristi u Tetra Pak-u je CSL Prepress Flexo 4260-P (slika 6.30.).
51
Slika 6.30. CSL Prepress Flexo 4260-P
5. Proces sušenja ima zadatak da omogući eliminaciju rastvora iz ploče koji je upijen u toku
ispiranja. Sušenje se obavlja strujanjem toplog vazduha koji ne sme biti zagrejan više od
60°. Dovoljno vreme sušenja je ono koje obezbeđuje da forma ima polaznu debljinu koju je
deklarisao proizvođač. Prosečno vreme sušenja se kreće od 2 do 3 sata.
Uređaj za sušenje flekso štamparskih formi u Tetra Pak-u je CSL Prepress Flexo 4260-F/D
(slika 6.31.).
Slika 6.31. CSL Prepress Flexo 4260-F/D
6. Nakon procesa sušenja forme se finiširaju tj. izlažu UV-C zracima. Ovaj vid zračenja je
jako opasan, pa se ne sme gledati unutar uređaja, kao ni izlagati kožu pomenutim zracima.
Poželjno je da se finiširanje obavi odmah nakon sušenja. Vreme finiširanja zavisi od količine
zaostalog rastvarača nakon sušenja. Nakon procesa finiširanja štamparska forma prestaje da
bude lepljiva i dobija stabilnost.
7. Post-ekspozicija se vrši odvojeno ili u isto vreme sa finiširanjem (zavisi od konstrukcije
uređaja, vrste ploče). Efekat post-ekspozicije je da daje konačnu tvrdoću štamparske forme
i povećava otpornost forme prema rastvaračima za boju. Pod uticajem UV-A zraka, postiže
se konačna polimerizacija tako da su svi monomeri poprečno povezani. Ako je vreme post-
ekspozicije suviše kratko u toku procesa štampe gubiće se fini detalji polutonova.
8. Forme se na kraju procesa izrade seku (slika 6.32.) tako da budu veće oko 8 mm sa svake
strane u odnosu na sliku. Samo pozicioniranje ploče na stolu se kontroliše putem monitora
preklapanjem krstića za registar na ploči sa krstićima kamere.
Pre početka rezanja treba proveriti i početni položaj glave sa nožem.
52
Slika 6.32. FLEXIHead
Između štamparskih formi ubacuju se specijalni sunđeri, a kompletan set formi se pakuje u
kese koje obezbeđuju zaštitu od UV zračenja.
Regeneracija rastvarača se obavlja procesom destilacije u specijalnim uređajima. Ovim pro-
cesom se odvajaju čvrsti ostaci polimera od tečne faze rastvarača. U zavisnosti od zasićenosti,
u toku procesa destilacije gubi se oko 15% rastvora.
6.7. Kontrola izrađene štamparske forme
6.7.1. Merenje polja od 50% TV
Merenje polja od 50% TV obavlja operater pomoću transmisionog denzitometra. Ova kon-
trola se koristi za brzu proveru da li je sve u redu u procesu izrade štamparske forme, ali ne
može se samo pomoću nje utvrditi u kojoj fazi izrade je nastao problem. Polje od 50% TV je
pogodno jer se nalazi na sredini između polja od 2% TV i 98% TV, pa će se na njemu najlakše
utvrditi na koju stranu i u kojoj meri dolazi do odstupanja.
6.7.2. Merenje prečnika tačke (rasterska tačka kao štampajući element na formi),
linijature, izgleda bočnih ivica štampajućih elemenata
Reprodukcija svetlih tonova je jedno od ograničanje flekso štampe. Može se definisati kroz
najmanju moguću veličinu tačke koja proizilazi iz procesa polimerizacije prolaskom UV svet-
losti tokom glavne ekspozicije kroz otvore na LAMS sloju. “Otvori” na sloju moraju biti do-
voljno veliki da bi propustili dovoljno svetlosti za izazivanje reakcije fotopolimerzacije i pot-
puno formiranje štampajućih elemenata za zadato vreme ekspozicije. Ako su otvori suviše
mali neće doći do dovoljne dubine umrežavanja i element neće biti u potpunosti formiran.
Oblik i dimenzija najmanjih elemenata (tačaka) je veoma bitna za otpornost elemenata
prema pritisku u štampi, posebno u tonskim prelazima svetlih tonova. Podešavanje se vrši
preko bump-up krive koja će dati vrednosti do kojih se mora povećati najmanja tačka, a koje
su uslovljene ograničenjima uređaja i ploča (Poljacek et al, 2013).
Provera najmanjih veličina rasterskih tačaka se vrši na polju od 2%. Za te potrebe koristi
se uređaj QEA Flexo IAS II (Slika 6.33). Pomoću njega se dobijaju kvantitativne vrednosti
veličine (prečnika) tačke i ostali bitni parametri poput oblika tačke, položaja, linijature, ugla
rastera, izgleda bočnih ivica...
Koristi digitalnu kameru rezolucije 1024 x 768 px i visokokvalitetnu optiku za merenja malih
elemenata. Dolazi sa postoljem koje emituje svetlost koja se usmerava tako da prolazi kroz
53
ploču i pogodna je za upotrebu na pločama različitih boja/proizvođača. Uz ovaj deo dolaze i
pločice za kalibraciju.
Poslednji element u lancu je PC računar sa odgovarajućim softverom za analizu parametara
na koji se ovaj uređaj povezuje putem USB kabla (QEA, 2010).
Proces merenja veličine tačke na polju od 2% TV počinje kalibracijom izvora svetlosti upotre-
bom pločice za kalibraciju.
Sledeći korak je postavljanje uzorka koji se meri na izvor svetlosti bazom na dole i pravilnim
pozicioniranjem na polje od 2% TV (polje treba da bude centrirano tačno iznad izvora svet-
losti).
Zatim se postavlja Flexo IAS II iznad uzorka i na monitoru računara sa odgovarajućim
softverom se pojavljuje izgled merenog polja. Svi ravni delovi će biti beli, a svi delovi koji su
pod određenim uglom (bočne strane tačaka) će biti crni ili sivi.
Kako su tačke na polju od 2% male, uređaj će i njih i delove između njih označiti kao bele što
negativno utiče na rezultate merenja. Ovo se eliminiše upotrebom Highlight Dot funkcije u
softveru koja daje dva pravougaonika koja operater postavlja na tačke dajući tako uređaju
informaciju na kojim rastojanjima da traži tačke (slika 6.34.) Nakon svega ovoga dobijaju se
tačne vrednosti za sve promenljive koje su od značaja za ovu fazu procesa kontrole.
Neki od značajnih parametara koje uređaj meri su:
- broj tačaka na merenoj površini (svi ostali parametri su bazirani na merenju tog broja
tačaka) (slika 6.35.)
- tonska vrednost u procentima
- prečnik tačke (meri prosečnu devijaciju u prečniku na uzorku broja tačaka na merenoj
površini)
- okruglost tačke
- linijatura rastera
- ugao rastera (zbog ovoga je bitno pravilno pozicionirati uređaj)
Sledeće merenje se vrši na polju srednjih tonskih vrednosti (npr. 30%) po istom postupku.
Uređaj ima i mogućnost prikaza elemenata u negativu.
Softver će zatim sam proceniti na osnovu zadatih vrednosti tolerancije da li je ploča adek-
vatno izrađena ili ne (QEA, 2010).
Okruglost odnosno oblik tačke je bitan parametar jer ukoliko tu dođe do odstupanja pri-
likom štampe sa porastom tonskih vrednosti može doći do neželjenog spajanja tačaka po
određenom šablonu što negativno utiče na izgled štampanog otiska.
Proverom ugla rastera se utvrđuje da li je raster osvetljen pod pravilnim uglom za boju za čiju
štampu je forma namenjena. Ako vrednosti nisu odgovarajuće znači da postoji neki problem
na CtP uređaju ili je priprema poslala fajl sa greškom. Slično važi i za linijaturu rastera.
Još jedna funkcija ovog uređaja je provera kvaliteta linija (širina, zamućenost, krzavost...)
Slika 6.33. Prikaz svih kompo- Slika 6.34. Označavanje koraka raster- Slika 6.35. Prikaz merenih
nenti sistema (QEA, 2010) skih tačaka (Interni standard, 2016) tačaka(Interni standard, 2016)
54
6.7.3. Provera kompenzacije zbog istezanja elemenata prilikom montaže
forme na sliv
Uzevši u obzir činjenicu da se ploča osvetljava u ravnom položaju a montira na cilindar, na
originalnom fajlu se moraju izvršiti kompenzacije elemenata u pravcu štampe. (slika 6.36.)
Ova kompenzacija se izračunava preko formule i zavisi od debljine ploče, dužine ponavl-
janja, poluprečnika cilindra i debljine duplofana.
Prilikom same montaže štamparske forme na sliv treba obratiti pažnju na pozicioniranje
krstića za registar na ploči i kamerama, treba paziti da se duplofan nalazi celom površinom
ispod forme i forme treba lepiti na smicanje (slika 6.37.) da ne bi dolazilo do lupanja i vi-
bracija prilikom štampe zbog kanala na slivu koji bi nastao da se forme lepe bez smicanja, a
samim tim bi i kvalitet štampe bio lošiji.
Slika 6.36. Istezanje elemenata na štamparskoj Slika 6.37. Lepljenje na smicanje
formi (Patentimages, 2000)
6.8. Duplofani za lepljenje štamparskih formi na sliv
Osnovna uloga duplofana je da zalepi štamparsku formu na sliv i u određenoj meri omogući
kompenzaciju pritiska koji nastaje prilikom štampe. U te svrhe se koriste duplofani različitog
stepena tvrdoće.
Za DuPont ploče se koriste Hard - 17/20 3M duplofani koji su jeftiniji od mekših duplofana
a za ove ploče daju zadovoljavajuće rezultate.
Za Kodak ploče se koristi nešto mekši Medium - 13/20 3M duplofan koji će bolje kompenzo-
vati pritisak u štampi što je od velike važnosti jer su štampajući elementi na ovim štamparskim
forma znatno osetljiviji na pritisak, posebno u svetlim tonovima, a imaju i ravan vrh.
Prosečan vek trajanja štamparskih formi je 15 rolni, odnosno oko 65 000 m.
7. Štampa
Mašina na kojoj se štampa je VTFlex 175 ES (slika 7.1.) (tabela 7.1.). To je savremena mašina
gearless (sa step motorima) koju je Tetra Pak konstruisao u saradnji sa proizvođačem Tresu-om
i predstavlja intelektualnu svojinu i ne može se proizvesti za bilo koju drugu kompaniju. Brzina
mašine trenutno iznosi 600 m/min, a projektovana je za 800 m/min. Sistem zamene slivova
omogućava veoma brzu promenu posla (engl. setup) od 6-10 min. Trenutni limitirajući faktor
za tu brzinu su alati za utiskivanje koji ne mogu da se usklade sa tom brzinom, posebno oni koji
isecaju otvor. Na mašini je moguće koristiti cilindre različitih obima (tabela 7.2.)
55
Slika 7.1. VTFlex 175 ES (Interni standard, 2016)
Tabela 7.1: Delovi VTFlex 175 ES mašine (Interni standard, 2016)
Delovi mašine : Dodatna oprema:
Odmotač Plamena obrada Komore za boju
Predvuča 1 WANDERS - čistac trake Aniloks sliv
Štamparska jedinica 1-7 Eltromat registar sistem Slivovi za štamparske forme
Predvuča 2 FUTEC – kontrola štampe Transporter komore za boju
Prostor za utiskivače Web Video Spremište za komoru za boju
Kontrolna soba Stroboskop Kolica za anilokse
Predvuča 3 Optanova – Kontrola RCS Pumpe za boju
Namotač Konfeti Exhaust sistem Posude za boju
Izvlakač osovine Alati za isecanje i utiskivanje Torres akumulator trake
Tabela 7.2. Obimi cilindara po tipu (zapremini) ambalaže (Interni standard, 2016)
Obim valjka: Tip ambalaže:
490 mm TBA 1000, TBA 250, TCA 200, TCA 62,5 TCA 200S
500 mm TBA 500, TCA 500
540 mm TBA 1000 S
560 mm TBA 200, TBA 500Sq
570 mm TBA 1000Sq
580 mm TBA 330, TCA 200S
653 mm TBA 250 (4 slike po obimu)
660 mm TBA 2000S
670 mm TCA 65S
680 mm TCA 20
640 mm TCA 12-20
610 mm TPA 1000Sq
740 mm TBA250S
56
VTFlex 175 ES se sastoji od sledećih sekcija:
1. Sekcija odmotača
U odmotaču se papirne rolne dovode redosledom koji određuje automatski sistem za spa-
janje, bez ikakvog narušavanja štamparskog procesa promenom brzine. Važno je pravilno
podesiti ceo proces na odmotaču jer svaka greška može da ima vrlo negativnu lančanu
reakciju na kvalitet štampe, otpadni materijal i vreme zastoja mašine. Odmotač (slika 7.2.)
ima sistem za leteću promenu rolne, bez zaustavljanja i usporavanja mašine. Da bi se obavila
promena rolne bez kidanja papira i bez usporavanja mašine koristi se Torres Festoon (slika
7.3.) uređaj za stvaranje rezerve papira (140 m dužine), koji snabdeva mašinu papirom
dok se nova rolna, koja je nastavljena na traku pri nultoj linijskoj brzini, ubrzava. Prilikom
puštanja novog naloga u štampu koristi se setup rolna da bi se smanjio škart. To je škart
rolna koja je štampana sa jedne strane i ne može naći neku drugu funkciju osim za setup.
Na setup rolni se vrši podešavanje registra i sve ostale pripreme pre ubrzavanja mašine i
prelaska na novu rolnu. Prosečna dužina setup rolne je 140 m, sa tim što se prilikom setup-a
potroši i oko 40 metara belog papira sa nove rolne. U Tetra Pak-u su operateri utvrdili da je
zbog naprednog sistema za registar moguće istu setup rolnu koristiti više puta i sa jedne i sa
druge strane (4-5 puta), što omogućava znatne uštede na materijalu.
Slika 7.2. Odmotač rolne
Slika 7.3. Torres Festoon uređaj za stvaranje rezerve papira
57
2. Sekcija ulaza
U sekciji ulaza se vrši obrada površine papirne trake. Oprema za površinsku obradu pla-
menom koristi se za modifikaciju površinskih hemijskih karakteristika papira i za spaljivanje
papirne prašine ili prljavštine. Oprema sa površinsku obradu je izuzetno važna kod štampe
OPP (metaliziranog filma) jer treba da omogući prianjanje boje. Provera kvaliteta obrađenosti
površine (od 46-50 DIN) se obavlja uz pomoć specijalnih markera.
Osim toga na štamparskoj mašini postoji i oprema za čišćenje papirne trake, Wanders (slika
7.4.), koja se koristi za skidanje slobodnih vlakana, čestica i prašine sa površine papirne
trake. Wanders se zasniva na mikrovlaženju vrhova četkica Ingromat tečnošću i tada četkice
adhezionim silama vezuju čestice sa površine papira. Koristi se i sistem sa obrtnim ramom
i komprimovanim vazduhom kod koga se čestice usisavaju sa površine četkica (slika 7.5.).
Slika 7.4. Wanders sistem Slika 7.5. Automatsko čišćenje četkica
(Interni standard, 2016) (Interni standard, 2016)
3. Sekcija štamparskih uređaja
U sekciji za štampanje papirna traka prolazi kroz sve štamparske jedinice, bez obzira da li su
odabrane ili ne, u zavisnosti od zahteva dizajna. VTFLEX 175 ES ima 7 štamparskih jedinica
i Pull & Break sistem kojim se podešava zategnutost trake kroz mašinu.
Pull & Break sistem se sastoji od 3 jedinice koje su raspoređene po kritičnim tačkama.
PB 1 se nalazi ispred prvog agregata za štampu i osnovni element mu je par paralelnih visećih
valjaka (slika 7.6.) koji zakretanjem pomeraju traku levo ili desno. On vuče traku silom od
1600N i tako održava zategnutost. Za sve kartone postoje u bazi podataka podešavanja pa
se PB 1 automatski podešava prema vrednostima iz te baze. U zavisnosti od tipa kartona sile
zatezanja se kreću od 1000 do 1600N. Šema provlačenja kartona je data na slici 7.7.
PB 2 se nalazi ispred jedinice za utiskivanje i on podešava zategnutost trake isto kao i PB 1.
PB 2 radi u paru sa PB 3 koji se nalazi ispred namotača da bi se karton ravnomerno zategao
i da bi se sinhronizovala brzina kroz štamparske jedinice i jedinicu za utiskivanje.
Slika 7.6. Viseći valjci P&B sistema Slika 7.7. Šema provlačenja kartona kroz PB1
58
Svaka štamparska jedinica (slika 7.8.) se sastoji od pritisnog cilindra, cilindra na koji se
montira sliv sa štamparskom formom, raster valjka, komore za boju, sistema za mešanje i
dovod boje u komoru i kamera za podešavanje registra uz pomoć Eltromat sistema (osim na
prvoj štamparskoj jedinici).
Valjci kroz koje prolazi voda za hlađenje (23 C) služe da ohlade papir koji se greje zbog
plamene obrade i sušenja.
Komora za boju ima ugrađen sistem za hlađenje boje putem cevi kroz koje prolazi rashladna
tečnost (slika 7.9.), a boja se greje zbog trenja između rakel noža i raster valjka. Na nju se
montiraju čelični rakel noževi od kojih gornji, aktivni, služi za skidanje, a donji, pasivni, za
razmazivanje boje. Kod magnetne boje se koriste dugotrajniji rakeli sa keramičkom lamelom
jer ona sadrži čestice koje izazivaju veće habanje. Uglom i pritiskom rakela na raster valjak
se reguliše nanos boje na štamparsku formu i na otisak.
U flekso štampi pritisak igra ključnu ulogu i bitno je da on bude što manji (engl. kissprint) da
ne bi dolazilo do prevelikih deformacija nosioca boje na štamparskoj formi i priraštaja tačke
na otisku. Podešavanje se obavlja preko touch screen-a prilikom započinjanja novog nalo-
ga, učitavanjem vrednosti iz baze podataka, a po potrebi i u toku štampe. Pritisak se može
podešavati između raster valjka i cilindra nosioca štamparske forme, kao i između cilindra
nosioca štamparske forme i pritisnog cilindra.
Vrednosti mogu ići i u plus i u minus od nulte vrednosti koja se zadaje prilikom kalibracije mašine.
Za registrovanje grešaka se koristi Futec sistem kamera (slika 7.10.), koji upoređivanjem
otisaka dobijenih u toku štampe, sa prethodno zadatim željenim (master) otiskom pronalazi
i označava svaku razliku i uvodi grešku u sistem i šalje je na naredne faze u procesu zbog uk-
lanjanja i pomaže operaterima u pronalaženju grešaka koje se koriguju dok je mašina u radu,
npr. čišćenje štamparskih formi od čestica papira, podešavanje pritiska rakel noža na raster
valjak isl. Svaki put kada pronađe grešku emitovaće zvučni i svetlosni signal.
Slika 7.8. Štamparski agregat Slika 7.9. Komore za boju sa cevima za
hlađenje boje
59
Jedinica sa kamerama
Enkoder
Svetlosni i zvučni
signal Monitor
Računarska Izvor svetlosti
stanica
Uređaj za postavljanje markica
Slika 7.10. Futec sistem za pronalaženje grešaka (Interni standard, 2016)
Neke od grešaka koje Futec sistem pronalazi su prikazane na slici 7.11.
Promene obojenja Pojava linija Mrljanje Tačke Fleke
Slike 7.11. Greške koje mogu nastati prilikom štampe
U Tetra Pak-u se koristi ColorSafe digitalna baza boja,prema kojoj dE boje u svakoj fabrici u
svetu mora biti manje od 2. Boje su iz Pantone Guide kataloga (Slika 7.12.) i ne sadrže ma-
terije koje mogu uticati negativno na zdravlje. U sistemu za mešanje boja se koristi 12 boja,
a od toga su 4 procesne i 8 spot boja. Za merenje vrednosti boja na otisku se koristi xRite
exact spektrofotometar koji meri gustinu boje u punom tonu ili kao raster. Na slici 7.13 je dat
prikaz L*a*b prostora boja, a na slici 7.14. je dat prikaz boja u L*a*b prostoru koje je moguće
dobiti u štampi.
Slika 7.12. Pantone Guide (Pantone, 2016)
60
Slika 7.13. L*a*b prostor boja (Google Images, 2015) Slika 7.14. Boje koje se mogu dobiti u štampi
Eltromatom se podešava bočni i podužni registar pomeranjem cilindra sa štamparskom formom
putem eltromat upravljača sa tastaturom koji se nalazi na svakom agregatu. Registarske tačke
se postavljaju u liniju sa prve dve referentne tačke koje se štampaju u prvom agregatu (u njemu
nema kamera za Eltromat). Kamere (slika 7.16.) su izuzetno brze, do 30 merenja u sekundi.
Slika 7.15. Snimak pre i posle podešavanja registra
Slika 7.16. Eltromat kamere
61
Prilikom lepljenja štamparskih formi na sliv je jako bitno da se lepe na smicanje (slika 7.17.)
jer bi u suprotnom dolazilo do lupanja i vibracija prilikom štampe zbog kanala na slivu koji
bi nastao da se forme lepe bez smicanja, a samim tim bi i kvalitet štampe bio lošiji. Ovaj
podužni pomeraj između susednih paketa na slivu je prisutan i na valjcima za utiskivanje
(slika 7.18.) i naravno na odštampanoj rolni (slika 7.19.).
U zavisnosti od naloga i tipa i broja štampajućih elemenata na štamparskoj formi, koriste se
duplofan trake različite tvrdoće (Soft – Medium - Hard) u zavisnosti od toga da li je prilikom
štampe potrebno više ili manje amortizovati pritiske koji nastaju, a sve to u cilju dobijanja
kvalitetnog otiska.
Slika 7.17. Podužni pomeraj štamparskih formi na slivu
Slika 7.18. Podužni pomeraj na alatu za utiskivanje
Slika 7.19. Podužni pomeraj odštampanih paketa
4. Sekcija za utiskivanje, perforaciju i isecanje
Kvalitet utiskivanja je važan isto kao i finalni rezultat štampe. Svako pogrešno centriranje
linija za utiskivanje, perforaciju ili noža za isecanje otvora u odnosu na skicu štampanog
dizajna (engl. keyline) može izazvati nenadoknadiv gubitak. Za različite vrste proizvoda se
koriste različiti alati za utiskivanje (slika 7.20.).
62
Noževi za isecanje moraju biti uvek oštri da ne bi dolazilo do čupanja vlakanaca papira po
ivicama, što bi izazivalo velike probleme na laminatoru. Ključno je da se pozicija rupe pre
laminiranja (PLH - Pre Laminated Hole) drži u nominalnoj vrednosti.
Za utiskivanje postoje muški i ženski valjci. Trošenje platni se do određenog stepena ko-
riguje podešavanjem dubine između muških i ženskih utisnih elemenata, a na taj način se
podešava i RCS (relativna sila savijanja) koja predstavlja odnos, odnosno razliku sila savija-
nja na utisnutom i neutisnutom delu. Ta razlika treba da bude oko 50 - 60%.
Još jedan element jedinice za utiskivanje je i Konfeti Exhaust sistem (slika 7.21.) koji pomoću
vakuuma odvodi isečene konfete i pakuje ih u džakove (slika 7.22.). To je čist papir koji se
može koristiti za reciklažu.
U jedinici za utiskivanje se mogu koristiti valjci koji imaju 4 slike po obimu, dok se na štamparskoj
formi nalaze dve slike. Tada se podešava odnos brzine okretanja i koristi se enkoder.
Šema provlačenja papirne trake kroz jedinicu za utiskivanje je prikazana na slici (7.23.).
Cilindar za isecanje rupe
Cilindar za perforaciju
Cilindar za utiskivanje
Slika 7.20. Alat za utiskivanje
Slika 7.22. Konfeti u džaku
Slika 7.21. Konfeti Exhaust sistem Slika 7.23. Šema provlačenja papira kroz
jedinicu za utiskivanje
63
5. Sekcija za pregled i kontrolu
Za kontrolu u toku procesa štampanja se koristi Futec – sistem koji upoređuje master uzorak
sa trenutnom štampom i u mogućnosti je da registruje svaku, pa i najmanju grešku u toku
procesa.
Osim Futec-a za kontrolu štampe i utiskivanja koristi se WebVideo kamera koja je programira-
na na više pozicija štampanog materijala i operater na monitoru vrši vizuelnu kontrolu. Postoji
još jedan uređaj - stroboskop koji pomoću frekvencije emitovanja svetlosti može pozicionirati
celu širinu štampe kao da miruje i operater lako može da vidi kvalitet otiska.
6. Sekcija namotača
Namotač (Slika 7.24.) je poslednja stanica gde završavaju odštampane rolne papira. Proces
na namotaču se uglavnom odvija u automatskom režimu. Ipak, potrebna je pažnja kao i kod
bilo koje druge sekcije. Posebno treba obratiti pažnju na kombinaciju brzih radnji potrebnih
na izlazu rolne i sigurnosnih procedura. Na hilznu se sistemom prskalica nanosi tečni lepak i
tako pripremljena hilzna se automatski prenosi u poziciju gde se vrši nastavljanje nove rolne
odštampanog materijala.
Slika 7.24. Namotač rolne
InkMaker
Za svaki posao postoji receptura u InkMaker-u. Ta receptura se nakon prvog posla čuva u
bazi podataka.
Ako se koristi specijalna magnetna boja, brzina mašine ne može biti veća od 450 m/min zbog
debljine nanosa i vremena sušenja magnetne boje koja se uvek nanosi na 5. štamparskoj jedin-
ici. Kada magnet na uređaju za utiskivanje dotakne mesto gde je naneta boja stvara se mag-
netno polje na pakovanju koji nosi određene informacije. Markica se nalazi u pravcu rupe.
Posebni senzori na punilicama očitavaju magnet sa pakovanja (Slika 7.25.) i veoma precizno
pozicioniraju paket pre punjenja. Za nanošenje boje se koriste raster valjci koji su gravirani
na specijalan način (Slika 7.26.). Za mešanje boje se koristi membranska pumpa (Slika 7.27.)
koja ne dozvoljava taloženje magnetnih čestica u posudi za boju i omogućava homogenost boje.
64
Slika 7.25. Položaj magnetne markice Slika 7.26. Aniloks za magnetnu boju
Slika 7.27. Membranska pumpa
Prilikom promene posla, komore za boju i raster valjci se peru, ako se menja boja. Pos-
toji automatski sistem pranja direktno na mašini koji pere komore i odvodi otpadnu vodu
u kanistere odakle se ona automatski transportuje do destilatora. Ako je nova boja slična
staroj, komora se opere ručno tušem, jer automatski sistem bespotrebno troši više vode a i
proces duže traje. Raster valjak se prebriše krpom, a sva voda ponovo odlazi u otpadni tank,
a odatle u destilator pomoću pumpi.
Komore za boju se menjaju na 8 sati, a promena platni se ne vrši direktno na štamparskoj
mašini jer bi to oduzimalo puno vremena. Pranje se vrši u posebnom uređaju (slika 7.28.)
U destilatoru (slika 7.29.) se vrši izdvajanje suve materije, a čista voda se vraća nazad u sistem.
65
Slika 7.28. Uređaj za pranje komora za boju
Slika 7.29. Destilator
8. Završna grafička obrada
8.1. Laminacija
Laminacija aluminijumske folije i različitih polietilena na papir je ono što Tetra Pak ambalažu
čini aseptičnom.
Na laminatoru se nanošenje polietilena (koji se dobija ekstruzijom) i spajanje materijala
vrši kroz tri faze (slika 8.1.). Prvo se nanosi sloj polietilena za laminiranje papira i alu-
minijuma (L), na taj način se takođe ojačava prostor oko otvora, zatim se na drugoj stanici
nanosi polietilen koji je u kontaktu sa sadržajem ambalaže (I) i na kraju se nanosi najo-
setljiviji dekor sloj (D).
Ovim rasporedom se omogućava rad laminatora brzinom od 600 m/min.
Laminator ER WE PA se sastoji od više jedinica i sistema za praćenje procesa (tabela 8.1.)
(slika 8.2.).
66
Ekstruderi
Laminirani
Štampani materijal materijal
L I D
Slika 8.1. Faze laminiranja
Tabela 8.1: Delovi laminatora ER WE PA (Interni standard, 2016)
Delovi mašine:
Odmotač Odmotač Al folije Laser
Festun Odmotač K filma Namotač
Predvuča Laminatorska stanica 2 Izvlakač osovine
Plamena obrada Kolica ekstrudera C, D i E Aplikator lepka
Ozon Ekstruder C Zajednička automatika
Laminatorska stanica 1 Ekstruder D ALIA
Kolica Ekstrudera A i B Ekstruder E Pomoćna oprema
Ekstruder A Laminatorska stanica 3
Ekstruder B Kolica ekstrudera F
Slika 8.2. Prikaz delova mašine, pogled odozgo (Interni standard, 2016)
67
Prva jedinica je odmotač štampanih rolni. On sadrži i akumulator trake koji skladišti preko
200m papira čime se omogućava leteća promena i nastavljanje rolne u milisekundama pri
nultoj linijskoj brzini, nakon čega se, dok se troši zaliha akumulirane trake, nova rolna do-
vodi na svoj položaj i ubrzava na linijsku brzinu od 600 m/min. Dužina papira kroz lamina-
tor je 113m. Širina rolne na odmotaču može biti između 1150 i 1650 mm.
Nakon odmotača se nalazi sekcija čija je uloga da upravi traku zbog nesmetanog daljeg
vođenja trake kroz laminator. Meri se i izračunava tangecijalna brzina na valjcima. Traka se
pomera levo ili desno tako što se konzola koju čini par paralelnih visećih valjaka njiše levo
ili desno, odnosno blago menja osu. Ovo je jako bitno jer bi u uslovima loše podešenosti bila
velika mogućnost pucanja trake. Vođenje trake može biti centralno i po ivici, pri čemu se na
laminatoru koristi centralno vođenje. Naime, kamere koje imaju fotoemitor i fotorisiver se
nalaze naspram ivica papirne trake i utvrđuju da li je traka pomerena na neku stranu pa po
potrebi šalju na aktuatore odgovarajući signal koji će pokrenuti korektivne radnje kojima će
se traka papira upraviti i centrirati.
Predvuča ima zadatak da vuče traku iz festuna i da održava konstantnu zategnutost između
prve jedinice za laminaciju i nje same.
Prva jedinica za laminaciju (L) se uzima kao nulta pozicija za merenje brzine i kroz nju bi
traka trebalo da se kreće 600 m/min. Prilikom podešavanja zategnutosti brzina trake pre i
posle te jedinice ide u pozitivne ili negativne vrednosti u odnosu na željenu, odnosno brzinu
koja se meri na L jedinici. Ona predstavlja “apsolutnu nulu” laminatora.
U jedinici za plamenu obradu se pomoću dizni koje kao energent koriste zemni gas u kom-
binaciji sa kiseonikom stvara plamena zavesa koja “liže” papir sa određene udaljenosti. Pla-
menom obradom se postiže više stvari:
- uništavaju se sve nečistoće (dlake, prašina, papirna prašina...)
- obrađuje se površina da bi se pospešila adhezija L sloja za laminiranje i dekora, odnosno
smanjuje se Ra (srednja vrednost površinske hrapavosti).
Dizne se po završetku rada produvavaju čime se postiže dugovečnost, sprečava nastanak
problema i onemogućava paljenje papirne trake zbog zaostalih čestica u diznama.
U prvoj laminatorskoj jedinici (L) se vrši spajanje aluminijumske folije i papira. Za ove
potrebe se koristi samo LDPE odnosno PENG (polietilen niske gustine). Njegov glavni za-
datak je da omogući spajanje aluminijuma i papira i jeftiniji je od ostalih polietilena. Po
potrebi se u ovoj jedinici laminira i K film. Ovaj film zahteva specifičnije ekstrudere i način
livenja pa se ne proizvodi direktno na laminatoru već se koristi gotov ekstrudiran film u vidu
rolni. Njegova uloga je povećavanje otpornosti ambalaže na agresivna dejstva kiselina i soli u
budućem sadržaju ambalaže. Ključni parametri u ovoj, kao i u ostalim jedinicama su pritisak
između valjaka i temperatura. U ovoj jedinici se nakon predvuče nalaze dva ekstrudera za
dobijanje tečnog polietilena i odmotači K-filma i Al folije. Obrtanje rolni na odmotačima se
podešava tako da linijska brzina Al folije i K-filma bude konstantna i jednaka linijskoj brzini
kretanja papirne trake. Promena rolni je takođe automatska, ali se nastavak pravi pri punoj
brzini, što može biti problematično jer su materijali jako osetljivi i mogu lako da puknu. Ali
u Tetra Pak-u se takvi problemi gotovo nikada ne dešavaju.
Što se tiče korišćenih vrsta polietilena to su LDPE, dekor, metalocen i dve vrste adhezivnih
polietilena (za sok i mleko). Zadatak adhezivnih polietilena (koji imaju nešto drugačija
svojstva od ostalih) je da omoguće dobro spajanje slojeva jer konkretno kod aluminijuma
površina nije preterano hrapava, čak i teži nuli.
68
Metalocen će se nalaziti u kontaktu sa budućim sadržajem ambalaže, odnosno nalazi se sa
unutrašnje strane. On se lije zajedno sa PENG koji je u kontaktu sa aluminijumskom foli-
jom. Ovi polietileni su takvih svojstava da se ne mešaju, a koriste se i specijalne dizne koje
omogućavaju istovremeno livenje bez mešanja. Tzv. Dekor polietilen se nalazi sa spoljne
strane, do štampe, i glavna uloga mu je da štiti od uticaja spoljašnje sredine, a pogotovu
vlage.
ALIA uređaj za jonizaciju se koristi za bombardovanje aluminijumske folije principom primene
elektromagnetnog polja. Bombardovanje, odnosno površinska obrada, se radi samo tamo gde
će se nalaziti rupa na ambalaži, naravno linijski po toj širini, celom dužinom rolne.
Bombardovanje je ključno prilikom letećeg setup-a kada se vrši brza promena polimera i pa-
pira. Tu se vrši obrada ivica folije da bi se omogućilo njeno prijanjanje za papir jer se prilikom
promene polietilena u hodu novi polietilen lije od sredine i širi ka ivicama, pa će se tih par
sekundi između folije i papira nalaziti stari polietilen koji ne bi omogućio povezivanje papira i
aluminijuma da površina aluminijuma nije prethodno površinski obrađena po ivicama.
U tzv. Inside (I) jedinici za laminiranje se koristi svih 5 prethodno navedenih vrsta polietile-
na. Adhezivni polietilen i metalocen i PENG zbog uštede. Različiti polietileni se koriste ako
će se pakovati mleko ili sok. Lije se do 45 g/m polietilena. U ovoj jedinici se nanose slojevi
2
čiji je zadatak da štite ostale slojeve ambalaže od kontakta i dejstva proizvoda koji će se nal-
aziti u njoj. Na ovoj jedinici se nalazi 3 od ukupno 6 ekstrudera u laminatoru.
Na trećoj jedinici za laminiranje (laminatorskoj stanici) (D) se nanosi dekor sloj polietilena
koji štiti od vlažnosti sredine, dok je aluminijumska folija jedina barijera za kiseonik i zaštitu
od mirisa i upravo aluminijumska folija je sloj koji najviše štiti, odnosno daje aseptičnost
ambalaži. Ova jedinica koristi jedan ekstruder.
Na svakoj jedinici se nalaze rashladni i pritisni valjci. Rashladni valjci su neophodni jer se
polietilen lije pri ekstremno visokim temperaturama (oko 300 °C)
Na namotaču se namotava spojeni materijal i glavni zadatak mu je da omogući kontinuiran
rad mašine maksimalnom brzinom.
Varijabilni sistemi
Laser se koristi u sistemu za registrovanje defekata. Laserski snop se pretvara u zavesu koja
se prostire preko cele širine trake i detektuje tamne i svetle tačke ili bilo kakve promene u
svim bojama osim zelene jer je laser zelene boje. On prati proces prilikom nanošenja inside
sloja, dakle prati promene na unutrašnjoj strani materijala.
Rajtek sistem prati i registruje pege po dekor sloju.
Ova dva sistema u kombinaciji omogućavaju sigurnost budućeg vara jer se varenje vrši to-
pljenjem polietilena dekor sloja i polietilena inside sloja uz dodatak trake za spajanje (LS -
Longitudinal Seal). Varenje se vrši ultrazvučno, primenom piezo kristala. Var se stvara tako
što se na polietilen deluje frekvencijom koja će izazvati njegovo zagrevanje i topljenje.
EGS sistemom se meri i podešava nanos polietilena širenjem i skupljanjem dizne. Ovaj sis-
tem ima svoje elemente na više mesta kroz mašinu. Koristi X-zrake da izmeri debljinu papira
pre laminiranja, a na osnovu recepta povlači iz baze podataka debljine aluminijumske folije
i polietilena. Zatim kontinuirano meri debljinu laminiranog dela i ofsetovanjem ovih vred-
nosti utvrđuje koliki je nanos polietilena i koriguje ga po potrebi. Mere se nakon nanošenja
69
inside i dekor sloja, a merenje se vrši u istoj tački kao na ulasku štampane trake u prvu lami-
natorsku stanicu.
IOS sistem kamera za vođenje folije meri odstojanje od isečenog otvora do ivice folije i pa-
pira, pa po potrebi pomera foliju ako njen položaj istupi van dozvoljenih granica.
Generator ozona koristi katodu i anodu između kojih se stvara električni luk. U generator
se dovodi kiseonik i električnim pražnjenjem, kao i u prirodi, se od kiseonika stvara ozon.
Ozon se dovodi do L i D stanica, a glavna uloga mu je da pospeši adheziju slojeva i omogući
maksimalnu brzinu rada laminatora.
Zbog zaštite životne sredine ostatak ozona se prevodi u tečno stanje i uništava kao otpadni
materijal.
8.2. Sečenje
Sečenje je operacija završne grafičke obrade gde se, delovanjem rotacionih noževa, vrši razd-
vajanje matične rolne na manje rolne širine jednog paketa i broja paketa prema zahtevu
kupca, koje će ići na pakovanje.
Postoje dve vrste mašina za sečenje: mašina sa jednom osovinom gde se namotavanje rolni
vrši na jednu zajedničku osovinu (slika 8.8) ili kao u datom primeru upotrebom ruku za
svaku pojedinačnu isečenu rolnu.
Prednost rolne koja namotava na jednu osovinu je što može da iseče više pojedinačnih traka
(do 12) dok konstrukciono rešenje sa rukama na namotaču može da prihvati do 6.
Osnovni delovi mašine IMS RCXJ (slika 8.3.), za sečenje sa rolne na rolnu su dati u tabeli 8.2.
Tabela 8.2: Delovi mašine za sečenje IMS RCXJ (Interni standard, 2016)
Delovi mašine:
Odmotač
Uređaj za vođenje trake pomeranjem kompletne konstrukcije odmotača (donja foto ćelija).
Uređaj za nastavljanje termičkim varenjem
Ulazna vuča
Uređaj za vođenje trake – Pivot table (gornja foto ćelija)
Sekcija za sečenje
Namotač
Slika 8.3. Mašina za sečenje, prikaz zona sa strane (Interni standard, 2016)
70
Karakteristike odmotača su date u tabeli 8.3.
Tabela 8.3: Specifikacija odmotača mašine IMS RCXJ (Interni standard, 2016)
Karakteristika: Vrednost:
Maksimalan prečnik rolne 1800 mm
Maksimalna širina rolne 1700 mm
Minimalna širina rolne 900 mm
Prečnik hilzne 150 mm
Dostava rolne pred odmotač se vrši podnim transporterom (slika 8.4.)
Slika 8.4. Podni transporter
Karakteristike namotača su date u tabeli 8.4.
Tabela 8.4: Specifikacija namotača mašine IMS RCXJ (Interni standard, 2016)
Karakteristika: Vrednost:
Broj ruku 12 (po 6 sa obe strane)
Maksimalan broj isečenih rolni 6
Minimalan broj isečenih rolni 2
Širina rolne na namotaču 214 - 480 mm
Namotač je sa izmenjivim konusima za hilzne prečnika 70 i 150 mm
Maksimalan prečnik rolne na namotaču 1200 mm
Najveća dozvoljena težina namotane rolne 600 kg
Hilzne se postavljaju na namotač i rasečeni papir se ručno, selotejpom, lepi na hilznu (slika 8.5.).
Slika 8.5. Postavljanje hilzni na namotač
71
Mašina se pušta u rad jednom od 3 ponuđene brzine.
Isključenje mašine se vrši automatski kada se ispuni zadati broj metara trake ili kada se dođe
do obeleženog nastavka na rolni sa laminatora, a može se isključiti i ručno pritiskom na taster.
Traka na rolni koja se šalje kupcu se odvaja poprečnim rezom od matične rolne i vrši se
obeležavanje rolne, koja sada predstavlja gotov proizvod, etiketama. Rolna je spremna za
pakovanje na paletizeru do kojeg se doprema transporterom, tiltovima (slika 8.6.) i trans-
portnom trakom.
Slika 8.6. Tiltovi za podizanje rolni na transportnu traku
Uredjaj za nastavljanje (slika 8.7.)
Provučen materijal se prvo podesi da bude u liniji sa materijalom u mašini, ali tako da nasta-
vak ne bude na poprečnom žljebu.
Zatim se pokreće pegla i pravi se nastavak, a na odmotaču se vrši zatezanje papira i mašina
se pušta u rad.
Prilikom kretanja vrši se kontrola kvaliteta nastavka, odnosno provera da li je svuda podjed-
nako zavareno (vizuelna kontrola). Ukoliko se primeti problem rolne se šalju na premotač
gde se izbacuje nepravilan nastavak.
Slika 8.7. Uređaj za nastavljanje trake Slika 8.8. Sečenje sa namotavanjem
na jednu osovinu
72
U uređaju za sečenje se vrši montaža noževa. Uređaj je opremljen osovinom sa ženskim noževima
i nosačem muških noževa pričvršćenim za klizač. Broj muških noževa je 7.
Prilikom promene širine trake vrši se podešavanje položaja noževa.
Ženski noževi na osovini (slika 8.9.) se podešavaju za tražene širine sečenja pomoću distancionih
prstenova, a podešava se i dubina ženskih noževa.
Uređaj je opremljen i sistemom za usisavanje prašine (slika 8.10.) koja nastaje prilikom sečenja.
Slika 8.9. Ženski noževi na osovini Slika 8.10. Sistem za usisavanje prašine
8.3. Premotavanje
Premotavanje je operacija koja se sprovodi kada je neophodno otklanjanje materijala sa
greškom u celoj širini rolne, najčešće sa štampe, a u tu svrhu se koriste veliki premotači za
matične rolne (slika 8.11.) (tabela 8.5.). Na ovaj način se sprečava nastajanje skupljeg škarta
koji bi nastao nakon procesa laminacije, zbog samog dodavanja novih materijala po sloje-
vima. Taj materijal, iako je škart se ne baca već se koristi kao materijal za setup materijal,
bilo na štampi bilo na laminatoru, čime se ostvaruju znatne uštede. Traka se premotava 2
puta, jednom u jednom smeru a drugi put u drugom, da bi se očuvala ispravna orjentacija
štampe kao i da bi položaj defekta (koji se beleži brojem metara na štampi) ostao isti, jer bi u
suprotnom za određivanje njegovog položaja taj broj metara (na kojem se on nalazi) morao
da se oduzima od ukupne dužine rolne.
Slika 8.11. Premotač, prikaz sa strane (Interni standard, 2016)
73
Tabela 8.5. Specifikacija mašine za premotavanje (Interni standard, 2016)
Karakteristika: Vrednost:
Maksimalna brzina mašine 500 m/min
Minimalna brzina mašine 10 m/min
Maksimalan prečnik rolne 1900 mm
Minimalan prečnik rolne (bez hilzne) 150 mm
Maksimalna širina rolne 1700 mm
Minimalna širina rolne 1300 mm
Maksimalna sila zatezanja 1600 N
Maksimalna težina rolne 3000 kg
Svaka mašina za sečenje ima pripadajuća dva mala premotača (slike 8.12. i 8.13.), tzv. Dok-
tor mašine. Na njima je bitno da nastavak bude idealan, jer je to neophodno za nesmetan rad
mašine punilice kod kupca. Princip rada je peglom, kao i na sečenju, jer kombinacija ma-
terijala to dozvoljava. Svaki nastavak se jasno označava sa čela rolne da bi kupac znao koliko
nastavaka ima u datoj rolni. Maksimalan broj nastavaka na jednoj rolni je 5. Minimalan raz-
mak između dva nastavka je 25 m.
Slika 8.12. Mali premotač
Slika 8.13. Mali premotač tokom rada
74
9. Završna kontrola, pakovanje i distribucija
9.1. Završna kontrola
Završna kontrola se uvek vrši na uzorku sa sečenja jer nakon sečenja nema daljih promena u
materijalu i kupac dobija upravo takav proizvod. Radi se po ISO 9001 standardu, a toleran-
cije su veoma uske. U završnoj kontroli se moraju uočiti sve greške da defektan materijal ne
bi otišao kupcu i da tako ne bi došlo do reklamacije ili problema kod kupca (npr. na punilici)
ili kod krajnjeg potrošača.
U Tetra Pak-u se kontroliše mnoštvo parametara da bi se kupcu isporučio najkvalitetniji
proizvod na vreme i time opravdala nešto viša cena proizvoda.
Neki od parametara koji se kontrolišu su:
Dužina pakovanja koja se meri od žljeba do žljeba, od oznake za punilicu do oznake za puni-
licu i od žljeba do oznake za punilicu. Meri se po 12 paketa za sve veličine paketa a uzorak se
uzima jednom sedmično sa prve, srednje i poslednje rolne. Dužina pakovanja se meri na stolu
sa kamerama koji meri sa tolerancijama od 10 (slika 9.1.). Za lakše pozicioniranje kamere na
-9
stolu za merenje, koriste se šabloni prilagođeni različitim žljebovima i tipovima ambalaže.
Slika 9.1. Sto za merenje dužine paketa i pojedinih rastojanja
Sledeći parametar koji se kontroliše je relativna sila savijanja (RCS). Ova sila se meri za uzdužne
(MD - Machine Direction) i poprečne (CD - Cross Direction) žljebove. Ova merenja se obavl-
jaju na RCS aparatu za poluatumatsko merenje (slike 9.2. i 9.3.) jer zahteva ručno ubacivanje
šaržera sa uzorcima. On radi tako što pronalazi žljebove prema zadatim parametrima i poredi
vrednosti sila savijanja na žljebovima sa vrednostima na delovima kartona bez njih.
Dozvoljena su veoma mala odstupanja od nominalnih vrednosti jer bi u slučaju većih odstu-
panja dolazilo do problema prilikom formiranja ambalaže na punilici. Naime, ako bi vrednosti
mnogo odstupale moglo bi da dođe do nedovoljnog savijanja ambalaže po žljebovima. Ove
kontrole se vrše u proseku jednom sedmično ili posle intervencije na alatima za utiskivanje
(promena dubine utiskivanja zbog trošenja ploča) ili prilikom promene proizvođača papira.
75
Slika 9.2. Uređaj za merenje relativne sile savijanja
Slika 9.3. Uređaj za merenje relativne sile savijanja
Mikrobiološke analize se rade da bi kupci imali garanciju da na ambalaži nema više bakterija
od dozvoljenog broja. Analizom se dakle utvrđuje bakteriološka ispravnost proizvoda i ova
analiza se obavlja jednom mesečno slanjem po 40 uzoraka sa različitih mašina u institute za
proveru koji daju sertifikat o ispravnosti.
Položaj rupe (PLH) se meri od donjeg žljeba, ovo je jedan od najbitnijih parametara, a prover-
ava se i veličina i centriranost rupe, jer bi odstupanja izazivala velike probleme na punilicama.
Još jedan od parametara koji se mere je udaljenost prvog uzdužnog žljeba od ivice trake. Ovo
je bitno jer se tako utvrđuje da li su ostvareni uslovi za dobar var. Ako je rastojane manje od
nominalne vrednosti, moguće je da se materijal i slika neće dobro preklopiti na varu.
Poslednji parametar koji se meri je širina trake, od ivice do ivice.
Ove kontrole se vrše periodično za razliku od procesnih i više su internog karaktera.
76
9.2. Pakovanje
Pakovanje predstavlja završnu fazu procesa proizvodnje materijala za pakovanje tečne
hrane, pre skladištenja i distribucije. Vrši se kroz više faza.
Prvo se pomoću transportnih traka rolne preuzimaju sa mašina za sečenje.
Potom se rolne sa traka na konvejere podižu pomoću tiltova. Konvejeri imaju skretnice na
uglovima, a na njih se ,osim sa mašina za sečenje, rolne dopremaju i sa malih premotača.
Stolovi za centriranje služe da centriraju rolne u sistemu pre pakovanja.
Za pojedinačno zavijanje rolni na mašini WV150 se koristi termoskupljajuća folija iz rolni širine
1600 mm, debljine 40 μm za džambo rolne i 950 mm i 40 μm za standardne, male rolne.
Rolne se u tunelu obmotavaju termoskupljajućom folijom. Bitan parametar za kvalitet pako-
vanja je temperatura kod varenja i sečenja folije.
Pre postavljanja rolni, na paletu se postavlja zaštitni karton dimenzija palete.
Zavijene rolne se pojedinačno slažu na palete pomoću robotske ruke portalno manipulacionog
sistema (slike 9.1. i 9.2.), u odgovarajućem broju prema radnom nalogu.
Slika 9.1. Robot preuzima rolnu sa stola za centriranje Slika 9.2. Robot odlaže rolnu na paletno mesto
Na vrh palete se postavlja zaštitni karton da se rolne ne bi oštetile prilikom podizanja paleta
jedne na drugu.
Sve rolne sa palete se očitavaju bar kod čitačem, a zatim se štampa etiketa za paletu.
Na vrh palete se postavlja zaštitna folija koja štiti rolne od vlage.
Rolne na paleti se obmotavaju kroz različite korake i broj namotavanja, što se podešava
brzinom kretanja nosaša streč filma po vertikalnoj osi. Obmotavanje se vrši na mašini za
automatsko obmotavanje paleta AOP SIGMA FX (slika 9.3.), a koriste se filmovi širine
50 mm i debljine 23 μm. Obmotana paleta sa rolnama je prikazana na slici 9.4.
Bitan parametar za kvalitet pakovanja je i zatezanje.
Slika 9.3. Mašina za obmotavanje rolni Slika 9.4. Obmotana paleta sa rolnama
AOP SIGMA FX
77
9.3. Distribucija
Nakon što je paleta potpuno upakovana i na nju nalepljena etiketa ona se na kraju paletizera
automatski prebacuje na vertikalni hidraulički lift (slika 9.1.). Lift podiže paletu do pokretne
trake koja se nalazi na visini od 4 metra i prevozi palete kroz tunel, koji spaja proizvodnu
halu sa magacinom gotove robe. Tunel ima odvojen deo za transport paleta i deo koji koriste
pešaci za prelaz između dve zgrade.
Na kraju tunela se nalazi identičan lift koji preuzima paletu i spušta je na završni segment
transportne trake u magacinu gotove robe. Na traci ima 7 paletnih mesta, što omogućuje do-
voljno vremena za viljuškariste da paletu preuzmu (slika 9.2.) i slože na za to odgovarajuće
mesto (slika 9.3.).
Slika 9.1. Hidraulički lift Slika 9.3. Složene palete
Slika 9.2. Preuzimanje paleta sa trake
78
Magacin gotove robe je podeljen na sekcije različite veličine koje se nazivaju binovi i kao takvi se
unose u SAP softver koji se koristi u Tetra Pak-u za sve transakcije, osim za praćenje proizvodnje.
Za praćenje proizvodnje se koristi interni program nazvan P2, koji je povezan sa SAP-om.
Magacin gotove robe ima visinu od 8 metara i trenutno se roba skladišti manuelno u tri
nivoa, ali postoje dobri uslovi za instalaciju automatskog paletnog skladišta, što bi povećalo
broj paletnih mesta gotovo duplo.
Trenutno je magacinski kapacitet 3 500 paletnih mesta. U magacinu se skladište i pomoćni
materijali neophodni za punjenje Tetra Pak ambalaže: čepovi, trake za uzdužni var (LS), pul
tabovi, slamčice i ostalo.
Kad se paleta smesti u odredjeni bin ona se skenira pomoću Witron-a i time su svi podaci o
paleti vidljivi u SAP-u, kako za magacionere i službenike u otpremi, tako i za CSR-ove (engl.
Customer Service Representatives) u bilo kojoj market kompaniji Tetra Pak-a širom sveta.
Ta informacija omogućava da se pravi nalog za otpremu i picking lista za viljuškariste, pre-
ma kojima se priprema gotova roba za isporuku. SAP automatski prema nalogu za otpremu
kreira i fakturu za kupca.
U magacinu postoje 4 utovarne rampe za utovar sa zadnje strane (slike 9.4. i 9.5.) i 3 rampe
za utovar sa strane (slika 9.6.) što omogućava utovar bilo koje vrste kamiona i kontejnera.
Slika 9.4. Rampa za utovar sa zadnje strane Slika 9.5. Rampa za utovar sa zadnje strane
Slika 9.6. Rampa za utovar sa strane
Tetra Pak-ovu ambalažu je moguće pakovati u kamione na veoma efikasan način, tako da se
praktično uskladi maksimalan broj mogućih paleta sa dozvoljenom tonažom kamiona (24
palete = 25 t). Time se ograničava i emisija CO na najmanju moguću količinu i samim tim
2
smanjuje negativan uticaj na životnu sredinu.
U Tetra Pak-u se svakog dana istovari i utovari preko 80 kamiona.
79
Na slici 9.7. je prikaz funkcija rukovanja materijalom pomoću grafičkih simbola. Ovakvim
prikazom se na brz i jednostavan način opisuju operacije rukovanja materijalom i daje nji-
hov redosled. Grafički simboli su osmišljeni tako da se mogu razumeti i čitati bez poteškoća.
Slika 9.7. Funkcije rukovanja materijalom u Tetra Pak-u (prikaz pomoću simbola)
80
10. Predlog unapređenja proizvodnog procesa
Budući da se radi o kompaniji koja se preko 60 godina bavi ovim poslom i poseduje veliki broj
patenata koji su nedostupni drugima, proizvodni proces je na veoma visokom tehnološkom
nivou i dosta je optimizovan za trenutne potrebe proizvodnje.
Primenom TPM alata za unapređenje procesa i operacija postignute su znatne uštede, a
kvalitet doveden na veoma visok i ujednačen nivo.
Međutim, moguća su unapređenja u procesu pripreme za štampu i štampe, pogotovu što
se tiče učestanosti i brzine kontrole parametara i procesne kontrole, a moguća su i dodatna
smanjenja troškova i poboljšanje kvaliteta štampanog otiska, kao i smanjenje faktora ljud-
ske greške.
Za to se koriste sistemi koji rade zajedno i pružaju informacije operaterima ili sami vrše ne-
ophodne korekcije. Isto tako se i za unapređenje kvaliteta koriste sistemi koji rade u paru.
10.1. TwinLock slivovi
Smanjenje troškova je moguće uvođenjem sistema twin lock slivova umesto klasičnih, čime
se u potpunosti eliminiše upotreba duplofana prilikom montaže štamparske forme na sliv.
Ovaj tip slivova koristi samolepljivi sloj, poliuretanski kompresibilni sloj i poliuretansko
telo. Štamparska forma se lepi direktno na sliv koji se prethodno premaže tečnošću za akti-
viranje lepljivog sloja. Time se troškovi vezani za montažu štamparske forme smanjuju oko
4 do 5 puta, a vreme skraćuje za 30%. Ovi slivovi se mogu koristiti oko 200 puta pre nego
što bude potrebno obnavljanje kompresibilnog sloja. Smanjuje se i faktor ljudske greške.
Poprečni presek sliva i mikroskopski snimci kompresibilnih slojeva su prikazani na slikama
10.1, 10.3. i 10.4.
TwinLock samolepljivi premaz 0.5mm
Poliuretanski kompresibilni sloj 1.5mm
Telo sliva (polivest)
Slika 10.1. Slojevi TwinLock sliva
Slika 10.2. Kompresibilnost Slika 10.3. Mikroskopski prikaz Slika 10.4. Mikroskopski prikaz
TwinLock kompresibilnog sloja kompresibilnog duplofana
81
10.2. RFID čipovi
Pošto se ovi slivovi koriste minimalno 200 puta pre slanja na obnavljanje, neophodno je
imati i pouzdan sistem praćenja korišćenja slivova. To se postiže upotrebom RFID čipova
(slika 10.5.) koji se postavljaju na telo sliva, a čitač (slika 10.6.) je fiksiran na telo mašine. Ova
tehnologija se može implementirati i na pritisne valjke na laminatoru, kao i na sve valjke koji
se habaju i moraju da se šalju na reparaciju. Na ovaj način se može izvršavati i podešavanje
registra štampe dok mašina stoji čime se smanjuje škart i olakšava proces pripreme mašine.
RFID čipovi se mogu postavljati i na štamparsku formu da bi se omogućilo digitalno praćenje
metara odštampanih sa jednom štamparskom formom i time bi se utvrđivalo da li je ona i
dalje pogodna za upotrebu. Naravno, to se gleda u kombinaciji sa kvalitetom poslednjih oti-
saka dobijenih pomoću te forme na štampi. RFID čipovima se može vršiti i provera da li je
štamparska forma montirana na za nju predviđenu poziciju na slivu.
Slika 10.5. RFID čip Slika 10.6. Čitač RFID čipova
10.3. Inline spektrofotometar
Trenutno se kontrola priraštaja tačke radi ručno u odrećenoj frekvenciji, na jednom uzorku.
To ne daje pouzdane podatke o promenama tačke u toku proizvodnje jednog radnog naloga.
Inline spektrofotometri (slika 10.7.) mere vrednosti boja i priraštaja tačke automatski, kon-
tinuirano i po celoj širini rolne. Time se dobijaju podaci koji mogu poslužiti kako za procesnu
kontrolu gde bi operateri videli da li je potrebno izvršiti korekcije i time obezbediti maksimalan
kvalitet, tako i za dobijanje podataka o istrošenosti štamparskih formi. Podaci dobijeni sa in-
line spektrofotometara se mogu iskoristiti i za statističku kontrolu procesa gde bi se prema tim
podacima vršila kontinuirana unapređenja u cilju postizanja stabilnosti vrednosti priraštaja
tačke, koje se nalaze unutar dozvoljenih granica, a što bliže nominalnim vrednostima.
Slika 10.7. Inline spektrofotometar (Techkon USA, 2013)
82
10.4. Automatsko merenje viskoziteta boje
Automatskim merenjem viskoziteta se postiže kontinualno praćenje viskoziteta, protoka i pH
vrednosti boje. Slično kao kod inline spektrofotometra, podaci dobijeni sa viskozimetra (slika
10.8.) se automatski mogu prebacivati u bazu podataka zarad kasnijeg analiziranja i pronalaženja
mogućnosti za unapređenje procesa. Merenjem protoka boje mogu se dobiti podaci o potrošnji
boje, a sistem, pored toga što operateru šalje podatke sa očitavanja, može i sam da vrši korekcije
ukoliko dođe do odstupanja od nominalnih vrednosti viskoziteta. Održavanjem konstantnog
viskoziteta boje se eliminišu nepredveđina variranja u kvalitetu otiska. Većina ovih sistema ima
automatsko čišćenje tako da je rad u potpunosti autonoman i time se operateru oslobađa vreme
koje bi inače trošio za ručnu kontrolu i podešavanje viskoziteta, a i precizniji je.
Slika 10.8. Uređaj za automatsko merenje viskoziteta (Fasnacht, 2015)
10.5. Flat Top Dot fotopolimerne ploče
U Tetra Pak-u se već koriste ploče ovih karakteristika (Kodak), ali samo za najkvalitetniju
štampu. Ove ploče zahtevaju proces proizvodnje koji je nešto između digitalnog i analognog
i stoga se ne može izvršavati na opremi za izradu standardnih ploča. Samim tim se u proces
uvodi više parametara koji povećavaju mogućnost ljudske greške, a i veći broj mašina koje
zahtevaju veće investicije i u opremu i u prostor.
Ovaj problem je moguće rešiti uvođenjem ploča čiji je proces proizvodnje gotovo identičan
kao onaj za klasične digitalne ploče, ali sa zadržavanjem osnovne razlike. Ta razlika je mani-
festovana kroz ravne vrhove tačaka, čime se omogućava konstantan kvalitet štampe, čak i
nakon velikog broja odštampanih metara. Sa trenutnom tehnologijom zbog priraštaja tačke
dolazi do odstupanja u izgledu otiska na rolnama što dovodi do potrebe za izradom novih
štamparskih formi, a to dovodi do troškova.
Jedan od sistema je DuPont Cyrel Digiflow koji koristi osvetljivače sa kontrolisanom atmos-
ferom (slika 10.9.) čime omogućava eliminaciju kiseonika iz procesa i reprodukciju slike
sa LAMS sloja na fotopolimer u odnosu 1:1. Ti osvetljivači pored Cyrel ploča (slika 10.10.)
podržavaju i obične digitalne ploče, a graviranje LAMS sloja se takođe vrši na istom CTP
uređaju kao i za obične ploče, za razliku od Kodak ploča gde je neophodan poseban CTP.
Slika 10.9. Osvetljivač Cyrel Digiflow (DuPont, 2016) Slika 10.10. Cyrel ploča (DuPont, 2016)
83
11. Zaključak
Zbog osobina tečne hrane (agregatno stanje, agresivnost prema materijalima, rok trajanja...)
potrebno je napraviti veoma složenu ambalažu za njeno pakovanje.
Tetra Pak je sa svojom aseptičnom ambalažom uneo revoluciju u ovu granu grafičke in-
dustrije. Aseptična Tetra Pak ambalaža je projektovana tako da proizvod koji se u nju pa-
kuje ostane ispravan dugo vremena. Da bi se proizvela tako složena, višeslojna ambalaža
neophodan je i veoma složen proces proizvodnje sa kontrolom mnoštva parametara.
Štampa se flekso tehnikom štampe zato što ona pruža zadovoljavajući kvalitet po nižoj ceni.
Ostale tehnike štampe kojima je moguća štampa ove ambalaže, a nekad su se i koristile u
Tetra Pak-u su prodiskutovane u teorijskom delu, kao i svi materijali korišćeni u procesu
proizvodnje.
Nakon štampe materijal ide na laminiranje gde se papir spaja sa aluminijumskom folijom
i više vrsta polietilena zarad dobijanja novih zaštitnih svojstava ambalaže. To je faza koja
omogućava Tetra Pak ambalaži da postane aseptična.
Laminiran materijal se šalje na sečenje gde se kružnim noževima matična rolna uzdužno seče
na više manjih rolni širine jednog paketa. Svaka mašina za sečenje ima pripadajući premotač
malih rolni gde se vrši odstranjivanje delova rolne na kojima su proizvodi sa greškom. Pos-
toji i veliki premotač za premotavanje rolni sa štampe da bi se omogućilo da na laminiranje
idu samo ispravni paketi.
Nakon sečenja vrši se završna kontrola koja se sastoji od provere niza parametara bitnih
kako za kupca tako i za samu proizvodnju i održavanje standarda...
Pored završne kontrole obavljaju se i procesne kontrole svakog procesa gde se dobijaju rele-
vantni podaci prema kojima se vrše korekcije na sistemima i mašinama ukoliko je to potrebno.
Rolne se nakon sečenja transportno-manipulacionim sistemom sa tiltovima, valjkastom tra-
kom, tunelom za obmotavanje rolni, robotskom rukom za slaganje rolni na paletu i mašinom
za obmotavanje palete pakuju i transportnim trakama odvode u magacin gotove robe gde se
skladište i unose u SAP sistem pre distribucije.
Unapređenje procesa i kvaliteta je moguće obaviti kroz integraciju automatskih, inline mer-
no-kontrolnih sistema sa samoregulacijom i implementaciju novih tehnologija u proizvodnji
flekso štamparskih formi i montaži formi na slivove, kao i uvođenjem RFID čipova za praćenje
različitih parametara od istrošenosti valjaka koji su podložni habanju, slivova, štamparskih
formi do kontrole ispravnosti pozicije montaže štamparske forme na sliv.
84
12. Literatura
DuPont (2016) Flat Top Dot Workflow Solutions, DuPont. [online] Dostupno na: http://www.
dupont.com/products-and-services/printing-package-printing/flexographic-platemaking-
systems/brands/cyrel/products/cyrel-flat-top-dot-workflow.html [Pristupljeno 10.2.2016]
Eldred, N. (1993) Package Printing, Jelmar Publishing Co. Inc.
Epson (2014) Epson Stylus® Pro 7900 and 9900, Epson
Esko (2008) Fast, consistent and high quality output to any imaging device, Esko
Esko (2012) Packaging pre-production on Mac and PC, Esko
Esko (2013a) HD Flexo - Full HD Flexo - The new quality standards for flexo printing, Esko
Esko (2013b) CDI Spark 4260 Technical specifications, Esko
Fasnacht (2015) Viscosity Controllers, Fasnacht. [online] Dostupno na: http://www.
fasnacht.biz/en/products/viscosity-controllers/ [Pristupljeno 10.2.2016]
Field, G. (2004) Color and Its Reproduction - Fundament- for the Digital Imaging and
Printing Industry.3rd Ed. Pittsburgh, GatfPress.
Gerić K. (2005) Grafički materijali – Skripta. Novi Sad
Johansson, K., Lundberg, P., Ryberg, R. (2011) A Guide to Graphic Print Production. 3rd Ed.
Hoboken New Jersey, John Wiley & Sons Inc.
Kipphan, H. (2001) Handbook of Print Media. New York, Springer Science & Business Me-
dia.
Pantone (2016) Formula Guide Solid Coated & Uncoated, Pantone. [online] Dostupno na:
http://www.pantone.com/formula-guide [Pristupljeno 10.2.2016]
Poljacek, S., Cigula, T., Tomasegovic, T., Brajnovic, O. (2013) International Circular of
Graphic Education and Research, No. 6, science & technology
QEA (2010) Flexo IAS II Flexo Image Analyis System, QEA
Roland (2016) Versa UV LEC - 540, Roland. [online] Dostupno na: http://www.rolanddg.
com/versauv/products/lec-540/ [Pristupljeno 10.2.2016]
Romano, R., Romano, J. (1998) The Gatf Encyclopedia of Graphics Communications. Pitts-
burgh, GatfPress.
Smyth, S. (2009) The Print and Production Manual. 11th Ed. United Kingdom, Pira Inter-
national Ltd.
85
Techkon USA (2013) Spectro Edge, Techkon USA. [online] Dostupno na: http://www.
techkonusa.com/wp-content/uploads/2013/03/header-SpectroEdge.jpg [Pristupljeno
10.2.2016]
Tetra Pak (2016) Packaging, Tetra Pak. [online] Dostupno na: http://www.tetrapak.com/
packaging/ [Pristupljeno 10.2.2016]
Tetra Pak (2016) Interni standard, Tetra Pak
X-Rite (2014a) eXact, X-Rite
X-Rite (2014b) i1Display Pro, X-Rite. [online] Dostupno na: http://www.xrite.com/i1dis-
play-pro [Pristupljeno 10.2.2016]
X-Rite (2014c) i1Pro 2, X-Rite. [online] Dostupno na: https://www.xrite.com/i1pro-2-color-
calibration-profiling-solutions [Pristupljeno 10.2.2016]
86
The words you are searching are inside this book. To get more targeted content, please make full-text search by clicking here.
Discover the best professional documents and content resources in AnyFlip Document Base.
Search