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FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

Emitente: Análise Crítica: Aprovação:
Márcio Moura Márcio Moura Alexandre Andrade

Coordenador da Qualidade Coordenador da Qualidade Gerente Operacional

ÍNDICE

1. – Objetivo
2. – Documentos de Referência
3. – Aplicação
4. – Responsabilidades
5. – Procedimentos
6. – Anexos
7. – Índice das Revisões

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qual foi cedido.

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FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

1. OBJETIVO

Este procedimento estabelece e descreve as condições e exigências mínimas necessárias á execução
de Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas perante os empreendimentos de fabricação,
construção e montagem realizados por profissionais da MGG SOLUÇÕES.

2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2.1. ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
• NBR ISO 9001:2008 - Sistemas de Gestão da Qualidade.
2.2. Documentação MGG SOLUÇÕES
• Plano da Qualidade e Procedimentos do SGQ.
2.3. Norma Internacional
• ASME B31.3 - Process Piping.

3. APLICAÇÃO
Este procedimento aplica-se na pré-fabricação e montagem de tubulações metálicas que compõe o escopo
da MGG SOLUÇÕES nos empreendimentos.

4. RESPONSABILIDADES
A responsabilidade pela aplicação na íntegra deste procedimento é dos encanadores, encarregados e
supervisores de tubulação e dos inspetores de soldagem e controle dimensional.

5. PROCEDIMENTOS
5.1. CONDIÇÕES GERAIS
5.1.1. Todo material utilizado na pré-montagem e montagem de tubulação deverá ser conferido
quanto à especificação do material.
5.1.2. Somente os materiais inspecionados e liberados pela inspeção de recebimento poderão ser
utilizados na pré-montagem e montagem das tubulações.
5.1.3. Os dispositivos de medição utilizados para inspeção e liberação dos serviços devem estar
calibrados e dentro do prazo de validade.
5.1.4. As conexões, tubos e acessórios de tubulação devem ser limpos, interna e externamente,
antes da pré-montagem e montagem.
5.1.5. As extremidades a serem soldadas devem ser limpas ao metal brilhante pelo menos 25 mm
de cada lado.

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5.1.6. As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,
graxas, terra, bem como, isentas de mossas e serrilhados.

5.1.7. Na fabricação dos spools, deve ser analisada a necessidade de um sobrecomprimento nas
peças, visando permitir eventuais ajustes no campo. Quando não houver especificação
contrária, esse sobrecomprimento deverá ser de 100 mm.

5.1.8. Os spools serão pré-montados, de acordo com os desenhos de spools detalhados a partir
dos isométricos fornecidos pelo projeto.

5.1.9. Os desenhos serão detalhados com numeração de spool`s e juntas seguindo um seqüencial
numérico para identificação de cada spool pertencente ao mesmo isométrico. Os spools
fabricados serão identificados com a respectiva numeração através de punção, marcador
industrial, plaquetas puncionadas ou outro meio apropriado, conforme adequado ao material
utilizado. No caso de tubulação de inox a identificação será com pincel atômico, na cor
preta/ou azul, marcador industrial sem cloretos ou plaquetas puncionadas e amarradas ao
spool.

5.1.10. Os spools serão montados nos locais previamente definidos nos isométricos. Não será
permitida a montagem de spools de uma linha para a outra, bem como, spools de um local do
isométrico para outro local do mesmo isométrico.

5.1.11. Para tubulação de aço liga e aço inox deverá ser feita a verificação da conformidade entre o
projeto e o local de instalação na fase do recebimento, antes da pré-montagem e montagem,
para evitar a necessidade de ajuste no campo.

5.1.12. Prever ajuste e solda de campo para spools de interligação com equipamentos.

5.1.13. Para aços inoxidáveis e materiais de cobre-níquel, os seguintes cuidados serão tomados:

• Não cortar com eletrodos de carbono;

• Os cortes serão feitos por meio de serra de fita para aço inox ou máquina cortadora de
tubos (pipe cutting);

• As ferramentas para limpeza e remoção de escória (escova manual ou rotativa), serão
feitas de aço inoxidável e não serão utilizadas em outros tipos de materiais;

• O uso de lápis térmico para controle de temperatura não é permitido em materiais feitos
de níquel e suas ligas.

5.1.14. As identificações das inspeções e ensaios na pré-fabricação e montagem de tubulações no
físico serão identificadas com marcador industrial (marckey) para aço carbono e aço liga e
pincel atômico para aço inox, conforme a seguir:

• Dimensional de montagem liberado: DM-OK;

• Ajuste de montagem liberado: VA-OK;

• Visual de soldagem liberado: VS-OK;

• Tratamento térmico liberado: TT-OK;

• Ensaio por partículas magnéticas liberado: PM-OK;

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• Ensaio por líquido penetrante liberado: LP-OK;

• Ensaio por ultra-som liberado: US-OK;

• Ensaio por gamagrafia liberado: RX-OK.

5.1.15. A falta de identificação da situação de inspeção e ensaio indica que a inspeção ou o ensaio
ainda não foi realizado ou que o laudo ainda não foi aprovado para liberação.

5.1.16. Somente os spools liberados pelo Controle da Qualidade poderão ser utilizados na
montagem no campo.

5.1.17. A montagem de tubulações em pipe-rack somente poderá ser executada após a liberação da
colocação dos vergalhões no pipe-rack e nivelamento final do pipe-rack, e dos pontos de
apoio da tubulação.

5.1.18. A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a evitar
o arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve ser feito
segundo procedimento de soldagem e Soldadores qualificados. Efetuar ensaio por líquido
penetrante após a soldagem.

5.2. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.2.1. Organização do pipe-shop

Os spools de tubulação são pré-fabricados no pipe-shop, em área coberta e protegida de
ventos, com dimensões e layouts adequados aos quantitativos a serem pré-fabricados.

O pipe-shop será construído em local que possibilite a circulação de equipamentos de
transporte (caminhões, guindastes, etc.), visando permitir um fluxo de entrada e saída de
materiais compatível com as necessidades da obra. Em área anexa ao pipe-shop serão
instaladas as estufas para armazenamento, tratamento, secagem e preservação de
consumíveis de soldagem (eletrodos e varetas).

O pipe-shop será constituído pelas seguintes sub-áreas de serviço:

• Área para recebimento e armazenamento de materiais;

• Área para marcação de peças;

• Área para corte de peças;

• Área para biselamento;

• Área para pré-montagem de spools;

• Área para soldagem de spools.

• Área de ensaios não destrutivos

• Área de materiais segregados

As sub-áreas serão providas de bancadas, preguiças, cavaletes, etc., conforme a
necessidade dos serviços a serem executados.

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Após a liberação dos spools, eles serão transferidos para as áreas de armazenamento ou
montagem, conforme aplicável.
Havendo necessidade de pré-fabricação simultânea de spools de materiais de aço-carbono e
aço inox, serão instaladas duas linhas de fabricação, separadas por divisórias de madeira ou
metálicas independentes, para evitar que haja contaminação das peças em aço inox.

5.2.2. Corte

As peças de aço carbono, aço-liga ou aço inox, serão cortadas utilizando os seguintes
processos:

• Corte com maçarico oxi-acetileno para aços carbono;

• Serras de fita para aço carbono, aço-liga e aço inox;

• Pipe-cutting para aço carbono, aço-liga e aço inox;

• Máquina de plasma para aço inox.

Em princípio, o corte será em ângulo reto (90o). Quando necessário, executar a limpeza com
lixadeira após o corte.

5.2.3. Preparação de bisel

A preparação dos biséis deverá ser executada, conforme indicado no projeto. Os biséis serão
preparados por meio de biseladeiras, lixadeiras, ou retíficas. As dimensões dos biséis
deverão atender o especificado no projeto ou EPS / IEIS, na falta desta informação adotar as
dimensões e tolerâncias indicadas na Figura - 1 a seguir:

3,0 - 5,0 mm
ESPESSURA: e ≤ 6,0 mm

ESPESSURA: (6,0 < e ≤ 22,0) mm
Figura 1

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5.3. Montagem de tubulação roscada

5.3.1. Verificar todo o material, antes da montagem, quanto ao estado de conservação das roscas.
Caso apresentem amassamento ou corrosão, devem ser cortados e a rosca deve ser
executada novamente, conforme especificado no projeto.

5.3.2. Antes da aplicação do vedante, assegurar que as roscas estejam limpas e sem rebarbas.

5.3.3. O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de operação da
linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.

5.4. Montagem de tubulação soldada

5.4.1. A soldagem das juntas deve ser executada por soldadores qualificados e conforme EPS –
Especificação de Procedimento de Soldagem aplicável.

5.4.2. As juntas soldadas serão submetidas à inspeção visual e aos ensaios não destrutivos,
conforme definido no PIT – Plano de Inspeções e Testes de cada Cliente.

5.4.3. Os reparos das alturas dos reforços das soldas de topo podem ser feitos por esmerilhamento,
tomando o cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório.

5.4.4. A superfície dos reparos deve ser submetida a exame por líquido penetrante, para assegurar
a remoção total dos defeitos quando estes forem no enchimento.

5.4.5. A distância mínima permitida entre soldas circunferenciais em tubulação deve ser de 4 vezes
a espessura do tubo ou 100 mm, o que for maior.

5.4.6. Em soldas de encaixe, deixar uma distância de 1,5 mm, entre o tubo e o acessório, conforme
figura 2 a seguir:

Figura 2

5.4.7. A atividade de Identificação dos Componentes será verificada pelo Inspetor dimensional ou
Inspetor de Tubulação.

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5.4.8. A identificação dos elementos de tubulação deve ser feita nas etapas de fabricação e
montagem como segue:

Nota: A marcação por meio de puncionamento só deve ser permitida para espessura
nominal, maior que 6,4 mm em aço-carbono, aço-carbono-molibdênio e aço cromo-
molibdênio, a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda, desde que esta
marcação não esteja exposta a condições de operação do equipamento, que possam
provocar corrosão sob tensão.

5.4.8.1. Spools

• Identificação do “spool” (número do isométrico, número da peça): após o
ponteamento;

• Nº da junta: após o ponteamento;

• Sinete do soldador: após as fases da soldagem.

a) Identificação de "spools":

A identificação de "spools" de aço carbono e aço cromo-molibdênio devem ser
executados através de puncionamento (punções com caracteres de 8 a 10 mm
de altura), devendo ser observado o seguinte:

• Extremidade em curva:

Na geratriz que possuir melhor visibilidade e no sentido longitudinal à uma
distância máxima de 300 mm, deve-se verificar na seção terminal reta do
"spool" (não efetuar na curva ver figura 3).

Figura 3

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• Extremidades em flange:

Orientação circunferencial, na superfície lateral do flange
(ver figura 4).

Figura 4

5.4.8.2. Trecho reto de tubulação
• Nº junta: no campo após montagem do trecho;
• Sinete do Soldador: após as fases da soldagem.

5.4.8.3. Soldas de campo (interligação):
• Nº junta: no campo após montagem do trecho;
• Sinete do Soldador: após as fases da soldagem.
a) Identificação de juntas e de Soldadores:
A identificação de juntas em "spools", no campo em aços carbono ou cromo-
molibdênio, deve ser executada, através de puncionamento (punção com
caracteres de 6 a 8 mm de altura), devendo ser observado o sentido
longitudinal em qualquer posição da circunferência, com exceção da
identificação em curvas, que se dará sempre na região de maior raio e a 300
mm da margem da solda.

Obs.: Caso haja inserção de juntas, as mesmas deverão ser sucedidas de
letra, tomando-se por base a menor junta.

Caso haja cancelamento de juntas, as mesmas deverão ser lançadas no
relatório de registro de resultados com a designação "cancelada".

5.5. Tratamento térmico
5.5.1. Quando requerido, será executado tratamento térmico para alívio de tensões em
conformidade com procedimento específico para esta atividade.

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Para materiais P.N - 3, 4 e 5, os exames ( Ex. Radiografia, US, etc) devem ser
executados após o Tratamento Térmico, conforme item 341.3(a) da Norma ASME
B31.3.

5.6. Montagem de tubo/tubo

5.6.1. Mover um dos tubos, em toda a sua extensão, até que os seus biséis estejam quase se
tocando, deixando abertura para a solda conforme estabelecido no projeto e na falta deste
conforme EPS – Especificação de Procedimento de Soldagem medindo a abertura utilizando
gabarito.

5.6.2. Centralizar uma escala, no topo de ambos os tubos, conforme figura 5 a seguir, mover os
tubos para cima ou para baixo até que a escala esteja alinhada com ambos os tubos, repetir
o procedimento colocando a escala nas laterais dos tubos, pontear em cada lado, repetir o
ponteamento no topo e embaixo do tubo. Concluída esta fase, a junta estará pronta para a
soldagem.

Figura 5
Nota: Nunca gire os dois tubos, pois, os mesmos sairão do alinhamento.

5.7. Montagem de flange com tubo

5.7.1. Colocar o flange junto ao tubo, deixar abertura para a solda conforme previsto no projeto,
alinhar com o nível os dois furos, conforme figura - 6 a seguir, mover o flange até alinhar;
verificar a parte interna, se a junta estiver alinhada fazer um ponto de solda no topo da
mesma.

Figura 6
5.7.2. Centralizar o esquadro na face do flange e com uma trena verificar as cotas. Girar o tubo e

pontear, ver figura - 7 a seguir:

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Figura 7

5.7.3. Repetir a operação do item 5.7.2 nos lados do tubo.

5.8. Montagem de “Te” com tubo

5.8.1. Juntar os biséis deixando abertura para a solda conforme previsto no projeto, colocar o
esquadro sobre a junta (Te), centralizar a régua ou trena no topo do tubo. A lâmina do
esquadro deverá ser paralela com o tubo, conferir, medindo com trena ou régua em diversos
pontos do tubo. Estando correto, iniciar o ponteamento na parte de cima, continuar pela parte
de baixo, tornar a conferir e pontear em ambas as laterais.

5.9. Montagem de curva de 90o com tubo

5.9.1. Juntar as extremidades chanfradas deixando abertura prevista no projeto.

5.9.2. Verificar o alinhamento interno e pontear a parte superior.

5.9.3. Centralizar o esquadro, ou escala no topo da curva, configurar as cotas e pontear a parte
inferior, repetir esta operação em ambas as laterais. Ver figura 8.

Figura 8

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5.10. Montagem de curva de 45o com tubo
5.10.1. Conforme item 5.9.

5.10.2. Método alternativo:

• Usar o mesmo procedimento dos itens 5.9.1 e 5.9.2, centralizar o nível na face da curva,
girar a curva até que a bolha do nível esteja centralizada, pontear a parte superior e a
inferior e retirar o nível, repetir a operação nas laterais.

5.11. Montagem de derivações

5.11.1. Os detalhes dos cortes e chanfros, para boca de lobo, devem estar conforme figuras 9, 10 e
11 a seguir, assim como as tolerâncias para eventuais desalinhamentos.

Figura 9

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Figura 10

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Figura 11

5.11.2. Quando previsto anel de reforço, deverá ser montado após a execução e liberação da solda
entre tubos.

5.11.3. As derivações devem ter um comprimento que ainda permita a inspeção visual interna da raiz
da solda.

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5.11.4. As inspeções devem ser seguidas conforme PIT – Plano de Inspeções e Testes de cada
Cliente.

5.12. Montagem de juntas de vedação

5.12.1. Antes da montagem, verificar a junta de vedação quanto a:

• Tipo de junta especificado;
• Condição de montagem definitiva ou temporária;
• Se a junta está grafitada.

5.13. Montagem de juntas de expansão

5.13.1. A junta de expansão deve ser montada de modo que não sofra nenhum esforço para o qual
não foi projetada.

5.13.2. As partes corrugadas da junta de expansão devem estar protegidas.

5.14. Montagem de válvulas

5.14.1. Quando requerido, verificar se as válvulas foram liberadas nos testes de : identificação de
ligas e teste hidrostático.

5.14.2. Todas as válvulas que serão soldadas à linha, ou tratadas termicamente, deverão ser
montadas na posição aberta. As válvulas, com internos passíveis de deformações devem ser
removidas antes da soldagem ou tratamento térmico.
As válvulas soldadas deverão ter um niple de 100mm soldado na mesma antes da montagem
na linha.

5.14.3. Observar o sentido de fluxo para montagem de válvulas globo e válvulas de retenção.

5.14.4. Na falta de válvulas poderão ser montados carretéis de mesmo comprimento.

5.15. Montagem de purgadores

5.15.1. A montagem das linhas de purga e purgadores deve atender ao especificado no projeto.

5.15.2. Os purgadores devem ser montados, de acordo com o sentido de fluxo e a posição de
funcionamento. Os purgadores tipo bóia ou termodinâmicos funcionam somente na posição
horizontal.

5.16. Montagem de filtros

5.16.1. Os filtros devem ser montados, conforme especificado no projeto, verificando o tipo de filtro, o
material do filtro e o tipo de malha.

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5.17. Montagem de raquetes e figuras "8"
5.17.1. As raquetes e figuras "8" devem ser montadas conforme especificado no projeto.

5.18. Montagem de suportes

5.18.1 Todos os suportes devem ser pré-montados e montados conforme o projeto de suportação de
tubulação e lista de suportes (ver plantas detalhes típicos de suportes).

5.18.2. Todas as soldas dos suportes devem ser conforme definido nos detalhes típicos de suportes.
As soldas devem ser executadas de acordo com a EPS – Especificação de Procedimento de
Soldagem.

5.18.3. Os suportes de mola devem permanecer travados até a conclusão dos testes requeridos.

5.18.4. Montagem de apoios, restrições, ancoragens e berços:
• Os apoios e restrições serão pintados com tinta de fundo antes da montagem;
• Os berços serão pintados até o acabamento antes da montagem;
• Remover a tinta, antes da montagem, onde irão receber soldagem.

5.19. Montagem dos parafusos

5.19.1. Antes da montagem dos parafusos deve ser verificado se o mesmo atende ao especificado
no projeto e se o mesmo apresenta a identificação no seu corpo.

5.19.2. Após o aperto, os parafusos devem ficar paralelos às faces das porcas.

5.20. Linhas de aquecimento - Steam Tracing

5.20.1. Os tubos serão curvados ao calor com aquecimento através de oxi-acetileno, com controle de
temperatura. A temperatura do tubo deve estar entre 620ºC e 680ºC.

5.20.2. A configuração dos dilatadores, ancoragens e guias deve atender o projeto.

5.20.3. A quantidade de traços, bem como, a disposição geométrica dos tubos de aquecimento deve
estar perfeitamente de acordo com o projeto.

5.20.4. A soldagem das ancoragens e guias deve ser feita antes do teste hidrostático e conforme
procedimentos de soldagem e soldadores qualificados.

5.20.5. Os tubos de aquecimento serão fixados por meio de arame galvanizado e recozido BWG 16
em intervalos máximos de 1 m.

5.20.6. Instalar respiros com bloqueios em todos os pontos altos das linhas de aquecimento (vapor e
condensado).

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FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

5.21. Tolerâncias de pré-montagem e montagem

5.21.1. Os spools e tubulações serão pré-montados e montados de acordo com os isométricos
fornecidos pelo projeto, obedecendo às tolerâncias de projeto. Caso o projeto não estabeleça
as tolerâncias, consultar Anexo I.

5.21.2. Os desalinhamentos internos entre tubo/tubo ou tubo/acessório, menores ou iguais a 1,5 mm
serão corrigidos a frio, não sendo necessário o esmerilhamento interno da superfície para se
obter a concordância.

5.21.3. Para os desalinhamentos internos, maiores do que 1,5 mm, o acoplamento será obtido por
esmerilhamento de uma ou ambas as extremidades, onde uma inclinação de 1:4 será
observada, e a espessura final não será menor do que a espessura mínima estabelecida por
norma (87,5 % da espessura nominal).

5.21.4. O desalinhamento máximo permitido para juntas de topo é de 1/16" (1,6 mm). Quando o
desalinhamento for maior que o permitido, devido principalmente a ovalização dos tubos,
recomenda-se que a parede de um dos tubos seja esmerilhada, devendo o esmerilhamento
ser feito na parte interna do tubo. É importante que a espessura final da parede, depois de
usinada, não fique inferior a 87,5% da nominal.

5.21.5. Caso o recurso descrito não possa ser aplicado, pode ser feito o martelamento à quente,
tanto para aço-carbono como para aço-liga, atendendo as seguintes condições:

• Relação entre diâmetros: (Dinicial - Dfinal) ≤ Dinicial x 0,05;

• Para aço carbono a temperatura de aquecimento deve estar entre 620oC e 680oC,
controlada por lápis de fusão;

• Para aço-liga com teor de cromo ≤ 5% a temperatura de aquecimento para martelamento
deve estar entre as seguintes:

- Cr ≤ 1 1/4 % - 620o C a 720o C;
- 1 1/4% < Cr ≤ 5 % - 680o C a 720o C.

• O martelamento das peças deve ser feito sobre uma chapa intermediária;

• Para linhas de processo contendo H2S não é permitido ajustar o alinhamento através de
martelamento.

5.22. Alinhamento do eixo da tubulação

5.22.1. O desalinhamento de até 20 mm pode ser corrigido através de aquecimento localizado e
posterior resfriamento rápido, desde que atenda as exigências a seguir:

• A temperatura máxima seja de 600oC;

• Executar exame de partículas magnéticas;

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FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

• Executar o ensaio de dureza e assegurar que estejam dentro dos limites estabelecidos na
Tabela 331.3.1 da Norma ASME B31.3;

• Este tipo de correção não deve ser executado nos seguintes casos:

- Quando é exigido o teste de impacto para material do tubo ou acessório;

- Tubulações para os seguintes fluidos: H2S, H2, NaOH ou HF;

- Tubulações de aço inoxidável ou ligas de níquel;

- Para os materiais enquadrados em P3, P4, P5, P6, P10A e P10B não é recomendado
o aquecimento localizado. Caso necessário, deve ser executado o tratamento térmico
similar ao executado na junta soldada.

5.23. Paralelismo dos flanges

5.23.1. Para ligação entre flanges de tubulação e flanges de bocais de equipamentos rotativos
devem ser feitas leituras de paralelismo dos flanges, utilizando lâmina apalpadora. Esta
leitura deve ser feita nas posições 0º, 90º, 180º e 270º.

5.23.2. Para ligação entre flanges de tubulação e flanges de bocais dos demais equipamentos e para
ligação tubo com tubo, os parafusos de fixação devem entrar e passar livremente nos furos
dos flanges.

5.24. Dispositivos auxiliares

5.24.1. Acopladores

Podem ser utilizados acopladores externos de alavanca para tubos em aço carbono, aço-liga
e aço inox, que além da qualidade no acoplamento, permitem melhor produtividade.

5.24.2. Cachorro

A espessura do cachorro não poderá ser maior do que a metade da espessura do tubo, ou 5
mm no máximo. Devem estar dispostos em relação a direção longitudinal do tubo de pelo
menos 30º.conforme figura 12 a seguir:

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FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

25mm

Figura 12

Os cachorros devem ser soldados por apenas um lado do chanfro, alternadamente. A
quantidade de cachorros, por junta soldada, deve ser limitada a:

• Diâmetro até 4": 3;

• Diâmetro de 4" até 14": 4;

• Diâmetro de 14" até 24": 5;

• Diâmetro acima de 24": distância de 300 mm entre as peças.

O material dos cachorros deve ser similar ao material do tubo (mesmo P-Number). Caso isto
não seja possível deve ser feito um revestimento na região de contato com o mesmo. A
espessura do revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no
ponteamento.

A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo,
distante 25 mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces do chanfro.

5.24.3. Batoque

A utilização do batoque deve ser restrita a material base de aço carbono (P-Number 1). O
batoque deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de 12,5 mm, o
batoque deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do chanfro, conforme
ilustrado na Figura 13 a seguir:

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PROCEDIMENTO Nº: PR-QUA-007

Data: 25/11/2015 Revisão: 00 Folha: 19 de 20

FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

Figura 13
5.24.4. Fixação por ponto

Para a alternativa de não utilizar dispositivos auxiliares de montagem, poderá ser executada
a fixação com pontos de solda penetrados, podendo estes ser perfeitamente incorporados à
solda definitiva ou simplesmente removidos. Caso o ponto venha a ser incorporado à solda, o
mesmo deve estar penetrado e isento de defeito. Os pontos de solda devem ser
inspecionados visualmente. A remoção de pontos de solda deverá ser executada através de
lixadeira, a fim de evitar o arrancamento de material.
Os pontos de solda devem ter um comprimento mínimo de 25,4 mm e serem soldados de
modo eqüidistante. O número de pontos necessários varia de acordo com o diâmetro,
conforme à seguir:
• Diâmetro até 4": 3 pontos;
• Diâmetro de 4" até 14": 4 pontos;
• Diâmetro de 14" até 24": 5 pontos;
• Diâmetro acima de 24": 1 ponto a cada 300 mm.

6. ANEXO
• Anexo I - Tolerâncias Dimensionais.

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PROCEDIMENTO Nº: PR-QUA-007

Data: 25/11/2015 Revisão: 00 Folha: 20 de 20

FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE TUBULAÇÕES METÁLICAS

ANEXO I - TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

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