นายจารุพัฒน์ ฉุนตู 116310509454-9 B

การลดปริมาณสินค้าเสียหายจากการจัดเก็บภายในคลังรวม กรณีศึกษา : บริษัทดูโฮม ลำลูกกา คลอง7 ในศูนย์กระจาย คลังรวม Reducing the amount of damaged goods from storage in the warehouse. Case study: Dohome Company, Lam Luk Ka, Khlong 7, in the distribution center, central warehouse. จารุพัฒน์ ฉุนตู รายงานนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตรการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ ป๊การศึกษา 2566 ลิขสิทธิ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

การลดปริมาณสินค้าเสียหายจากการจัดเก็บภายในคลังรวม กรณีศึกษา : บริษัทดูโฮม ลำลูกกา คลอง7 ในศูนย์กระจาย คลังรวม Reducing the amount of damaged goods from storage in the warehouse. Case study: Dohome Company, Lam Luk Ka, Khlong 7, in the distribution center, central warehouse. จารุพัฒน์ ฉุนตู รายงานนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตรการจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน คณะบริหารธุรกิจ ป๊การศึกษา 2566 ลิขสิทธิ์เป็นของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

ชื่องานวิจัย การลดปริมาณสินค้าเสียหายจากการจัดเก็บภายในคลังรวม กรณีศึกษา : บริษัทดูโฮม ลำลูกกา คลอง7 ในศูนย์กระจาย คลังรวม ชื่อนักศึกษา นาย จารุพัฒน์ ฉุนตู รหัสนักศึกษา 116310509454-9 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.กัญญ์กณิษฐ์ กมลกิตติวงศ์ รายงานวิจัยนี้เป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสูตรบริหารธุรกิจบัณฑิต โดยผ่านการพิจารณาจาก คณะกรรมการสอบวิจัย ดังมีรายชื่อต่อไปนี้ อาจารย์ที่ปรึกษา รายงานวิจัยนี้ได้พิจารณาเห็นชอบโดย ประธานกรรมการ …………...………………………………………… (ดร.ปริญ วีรพงษ์) กรรมการ …………...…………………………………………. (ดร. จิรวดี อินทกาญจน์) ลิขสิทธิ์ของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี

ก ชื่องานวิจัย การลดปริมาณสินค้าเสียหายจากการจัดเก็บภายในคลังรวม กรณีศึกษา : บริษัทดูโฮม ลำลูกกา คลอง7 ในศูนย์กระจาย คลังรวม ชื่อนักศึกษา นาย จารุพัฒน์ ฉุนตู รหัสนักศึกษา 116310509454-9 ปริญญา บริหารธุรกิจบัณฑิต หลักสูตร การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชน ปีการศึกษา 2566 อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.กัญญ์กณิษฐ์ กมลกิตติวงศ์ บทคัดย่อ งานวิจัยเป็นการศึกษาการบริหารสินค้าคงคลังของบริษัทกรณีศึกษา เป็นการวิจัยเชิงปริมาณที่มุ่งเน้น ให้ความสำคัญกับการจัดเก็บเพื่อลดความเสียหายโดยมีวัตถุประสงเพื่อศึกษา 1) เพื่อศึกษากระบวนการทำงาน ภายในคลังสินค้า 2) เพื่อศึกษาวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้นในคลังสินค้าที่ส่งผลกระทบต่อการจัดเก็บสินค้า 3) เพื่อแก้ไขการลดจำนวนสินค้าที่เกิดความเสียหายในคลังสินค้า เก็บรวมรวมข้อมูลจากการสังเกตในแผนก ของคลังรวม2 พบว่า ประมาณสินค้าที่เสียหายต่อเดือนใน2เดือนมากกว่า 100 ชิ้น จึงได้ดำเนินการวิจัยเพื่อลด ปริมาณสินค้า โดยการงานวิจัยนี้ได้นำ Visual Control เข้ามาแก้ปัญหาในจุดนี้ด้วยการทำป้าย ให้แก่พนักต่าง ด้าว และ ทำคู่มือให้แก่พนักงานที่ไม่มีประสบการณ์เข้ามาทำงาน โดยใน เดือนกรกฏาคม-สิงหาคม สินค้า เสียหายอยู่ที่ 325 ชิ้น หลังจากแก้ปัญหา เดือนกันยายน-ตุลาคม สินค้าเสียหายอยู่ที่ 146 ชิ้น

ข Title Reducing the amount of damaged goods from storage in the warehouse. Case study: Dohome Company, Lam Luk Ka, Khlong 7, in the distribution center, central warehouse. Student Name Mr. Jarupat Chundu Degree Bachelor of Business Administration (Logistics Management) Program Logistics and Supply Chain Management Academic Year 2023 Advisor Kankanit Kamolkittiwong (DBA.) Abstract research that focuses on Give importance to storage to reduce damage with the objectives to study 1) to study the work processes within the warehouse 2) to study and analyze problems that occur in the warehouse that affect the storage of products. 3) To solve the problem of reducing the number of damaged products in the warehouse. Collected data from observation in the Department of Total Warehouse 2, found that the estimated amount of damaged goods per month in the past 2 months was more than 100 pieces, so research was conducted to reduce the amount of goods. This research brought in Visual Control to solve this problem by making signs. to foreign employees and create a manual for employees without experience coming to work in the months of July-August the number of damaged items was 325 after the issue was resolved. September-October Damaged items were 146 pieces.

ค กิตติกรรมประกาศ รายงานวิจัยนี้สำเร็จลุล่วงไปได้ด้วยดี โดยได้รับความกรุณาและการช่วยเหลือเป็นอย่างดีจากบุคคล หลายฝ่ายด้วยกัน ผู้เขียนรายงานจึงขอกราบขอบพระคุณทุกท่านไว้ ณ โอกาสนี้ เริ่มจากท่านคณะอาจารย์ที่ ปรึกษา ซึ่งกรุณาเสียสละเวลาให้คำปรึกษาและแนะนำ รวมถึงการแก้ไขข้อบกพร่องเพื่อก่อให้เกิดประโยชน์ใน การดำเนินการศึกษาจนปัญพิเศษฉบับนี้สมบูรณ์ ขอขอบพระคุณคณะผู้ปฏิบัติงานภายในองค์กรบริษัทที่ได้ให้ ความรู้และข้อมูลต่าง ๆ ที่ประกอบในการใช้วิจัยในครั้งนี้ ขอขอบคุณคณาจารย์หลักสูตรบริหารธุรกิจ สาขา การจัดการโลจิสติกส์และซัพพลายเชนทุกท่าน ที่ได้เสียสละเวลาในการเป็นคณะกรรมการสอบและตรวจสอบ ความถูกต้อง พร้อมทั้งให้แนะนำต่าง ๆ เพื่อให้รายงานวิจัยนี้มีความสมบูรณ์มากยิ่งขึ้น จารุพัฒน์ ฉุนตู

ง สารบัญ หน้า บทคัดย่อ ก บทคัดย่อภาษาอังกฤษ ข กิตติกรรมประกาศ ค สารบัญ ง สารบัญตาราง ช สารบัญรูปภาพ ฌ บทที่ 1 บทนำ 1 1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของปัญหา 1 1.2 วัตถุประสงค์ 2 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 2 1.4 ขอบเขตของการวิจัย 2 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ 3 บทที่ 2 แนวคิด ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 4 2.1 ความหมายสินค้าคงคลัง 4 2.2 ศึกษาสถานที่ฝึกสหกิจ 5 2.3 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 6 2.4 แนวคิดและทฤษฎีกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) 8

จ 2.5 ความถี่ (Frequency) 11 2.6 การควบคุมด้วยมองเห็น ( Visaul Control ) 11 2.7 กิจกรรม 5 ส ( 5 S ) 13 2.8 แนวคิดและทฤษฎีงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 14 บทที่ 3 วิธีการดำเนินการ 16 3.1 วิธีการดำเนินงานวิจัย 16 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล 18 3.3 ประชากรกลุ่มตัวอย่าง 18 3.4 เครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูล 19 3.5 การวิเคราะห์ข้อมูล 20 3.6 วิเคราะห์ปัญหาโดยใช้แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 20 บทที่ 4 ผลการวิจัย 24 4.1 กำหนดหัวที่จะนำมาปรับปรุง 24 4.2 วิเคราะห์ข้อปัญหาที่จะนำมาปรับ 25 4.3 การแก้ปัญหาของ (Visaul Control) 26 4.4 กิจกรรม 5 ส ( 5 S ) 31 4.4 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบ 32 บทที่ 5 สรุปผลและข้อเสนอแนะ 41 5.1 สรุปผลการวิจัย 41 5.2 อภิปรายผล 41 5.3 ข้อเสนอเสนอแนะ 42

ฉ บรรณานุกรม 43 ภาคผนวก 45 ประวัติการศึกษา 49

ช สารบัญตาราง ตารางที่ 2.1 สัญลักษณ์ต่าง ๆ ของแผนภูมิการไหลของกระบวนการผลิต 8 ตารางที่ 3.1 ตารางขั้นตอยการดำเนินงาน 17 ตารางที่ 4.1 แสดงการไหลของขั้นตอนการทำงานก่อนการปรับปรุง 24 ตารางที่ 4.2 แสดงการไหลของขั้นตอนการทำงานหลังการปรับปรุง 25 ตารางที่ 4.3 ป้ายเตือนสำหรับสำหับพนักงาน 26 ตารางที่ 4.4 การแก้ปัญหาด้วยการมองเห็น (Visaul Control) 29 ตารางที่ 4.5 กระบวนการดำเนินงานแก้ปัญหา 30 ตารางที่ 4.6 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการจัดเก็บ ในเดือน 32 สิงหาคม (ก่อนปรับปรุง) ตารางที่ 4.7 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนกรุณานำออกแล้วเก็บให้เรียบร้อย 33 ในเดือนสิงหาคม (ก่อนปรับปรุง) ตารางที่ 4.8 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการขับรถเร็ว ในเดือน สิงหาคม 34 (ก่อนปรับปรุง) ตารางที่ 4.9 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของระวังชนชั้นวาง ในเดือน สิงหาคม 35 (ก่อนปรับปรุง) ตารางที่ 4.10 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการจัดเก็บ ในเดือน กันยายน 36 (หลังปรับปรุง) ตารางที่ 4.11 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนกรุณานำออกแล้วเก็บให้เรียบร้อย 37 ในเดือน กันยายน (หลังปรับปรุง) ตารางที่ 4.12 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการขับรถเร็ว ในเดือน 38 กันยายน (หลังปรับปรุง)

ซ ตารางที่ 4.13 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของระวังชนชั้นวาง ในเดือน 39 กันยายน (หลังปรับปรุง) ตารางที่ 4.14 ตารางสรุปผลความถี่ของสินค้าทีเสียหายก่อนแก้ปัญหาในเดือน สิงหาคม 40 ตารางที่ 4.15 ตารางสรุปผลความถี่ของสินค้าทีเสียหายหลังแก้ปัญหาในเดือน กันยายน 40

ฌ สารบัญรูปภาพ ภาพที่ 2.1 ตัวอย่างแผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 7 ภาพที่ 2.2 สัญลักษณ์ของแผนภูมิกระบวนการไหล (Flow Process Chart) 9 ภาพที่ 2.3 การทำแผนภูมิกระบวนการไหลของ (Material Flow Process Chart) 10 ภาพที่ 2.4 ตัวอย่างการควบคุมด้วยมองเห็น (Visaul Contro) 12 ภาพที่ 2.5 ตัวอย่างการควบคุมด้วยมองเห็น (Visaul Control) 13 ภาพที่ 3.1 ภาพใบ P/O ตรวจเช็คสินค้า 18 ภาพที่ 3.2 แผนผังการวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Fishbone Diagram) 20

1 บทที่ 1 บทนำ 1.1 ความเป็นมาและความสำคัญของประโยชน์ คลังสินค้าถือเป็นองค์ประกอบที่มีความสำคัญในระบบโลจิสติกส์อย่างมาก โดยหน้าที่ของคลังสินค้าหรือ โกดังเก็บสินค้าหลัก ๆ นั้นจะใช้เพื่อการจัดเก็บวัตถุดิบ สินค้ากึ่งสำเร็จรูป สินค้าสำเร็จรูป ชิ้นส่วน และสินค้าที่ อยู่ระหว่างการผลิต หน้าที่ของคลังสินค้ายังรวมถึงการรับสินค้า จัดเก็บสินค้า รวบรวมสินค้า เปลี่ยนถ่ายสินค้า บรรจุสินค้า ส่งสินค้าเข้า-ออกตลอดจนเป็นจุดรับสินค้าส่งคืน คลังสินค้าบางแห่งยังถูกใช้เป็นสถานที่สำหรับ การติดฉลากห่อหุ้มสินค้าหรือใช้สำหรับคัดแยกสินค้าก่อนกระจายไปยังภาคส่วนอื่น ๆ คลังสินค้าจึงมี ความสำคัญในการช่วยเก็บรักษาสินค้าใ””อยู่ในสภาพที่สมบูรณ์ พร้อมส่งมอบไปยังผู้รับ เช่น ลูกค้า องค์กร บุคคล ภาคส่วน หรือหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง อาจกล่าวได้ว่าคลังสินค้านั้นเป็นส่วนที่ช่วยสนับสนุนด้านการผลิต การจำหน่าย การกระจายสินค้า และการขนส่งอย่างแท้จริง (ที่มา:https://industrial.frasersproperty.co.th/) สำหรับบริษัทที่ได้นำมาเป็นกรณีศึกษานี้ เป็นบริษัทดูโฮม ลำลูกกา คลอง7 คลังรวม พนักงานได้มีการ แจ้งเรื่อง การจัดเก็บที่ทำให้สินค้าเกิดการชำรุดบ่อย และสินค้าที่ชำรุดนั้นเกิดจากการจัดเก็บหรือไม่ ในกรณีนี้ คือ การจัดเก็บที่ไม่ค่อย ทะนุถนอม เนื่องจากการผิดพลาดจากพนักงานบริษัทที่ผู้จัดทำนั้นได้มาฝึกเป็นการ ทำงานด้านโลจิสติกส์ในส่วนของคลังสินค้า โดยระยะเวลาที่ทางผู้จัดได้มาฝึกสหกิจศึกษาเป็นเวลา 4 เดือน โดยพบปัญหาหลักๆ คือ ความเสียหายของสินค้าที่เกิดขึ้น จึงได้ดำเนินการเลือกที่จะแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นใน ภายในคลังสินค้า ผู้จัดทำได้ทำงานบริษัทดูโฮมแผนก Warehouse Service เป็นบริษัทที่มีหลากหลายคลังโดยจะมี คลัง รวม1,คลังรวม2,คลังเหล็ก1,คลังเหล็ก2และคลังสินค้าTOGO แต่คลังที่ผู้วิจัยได้ศึกษามาคือคลังรวมภายในคลัง จะทีสินค้าภายในบ้านหลายประเภทและเป็นคลังที่ตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคเพื่อที่จะนำ ไปส่ง สาขาย่อยทั้งหมด 24สาขาและคอยจัดเก็บสินค้าที่มาส่งรูปแบบ 1.ขนส่งทางซัพพลายเออ 2.ขนส่งทาง ทะเล 3.ขนส่ง ทางสาขาใหญ่ที่อุบลราชธานีโดยระหว่างการจัดเก็บได้ทราบเรื่องการเสียหายบ่อยครั้งจึงได้ดำเนินการ เลือกที่จะแก้ไขปัญหาที่เกิดจากการจัดเก็บทำให้สินเสียหายภายในศูนย์กระจายดูโฮมลำลูกกา คลอง7 กรณี ศึกษาคลังสินค้ารวม ผู้จัดทำเลยจึงเล็งถึงปัญหาระหว่างฝึกสหกิจ จึงมีความสนใจที่จะศึกษาเรื่อการลดปริมาณสินค้า เสียหายจากการจัดเก็บภายในคลัง เพื่อลดความเสียหายของสินค้า ที่เกิดขึ้นในคลังสินค้า โดยใช้ แผนผัง ก้างปลา ( Fishbone Diagram ) เพื่อมาวิเคราะห์ปัญหาโดยมีการนำการวิเคราะห์กระบวนการทำงานด้วย แผนผังการไหลของสินค้า (FlowProcessChart) มาใช้ซึ่งการปรับปรุงแก้ไขจะมีการนำวิธีทฤษฎีการควบคุม

2 ด้วยมองเห็น ( Visaul Control ) และ หลัก 5 ส ควบคุม มาแก้ไขปัญหาและช่วยในการวิเคราะห์ โดยใช้ ความถี่ (frequency) เพื่อแสดงผลลัพธ์ 1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจัย 1.2.1 เพื่อศึกษากระบวนการทำงานภายในคลังสินค้า 1.2.2 เพื่อศึกษาวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้นในคลังสินค้าที่ส่งผลกระทบต่อการจัดเก็บสินค้า 1.2.3 เพื่อแก้ไขการลดจำนวนสินค้าที่เกิดความเสียหายในคลังสินค้า 1.3 ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ 1.3.1 ทราบถึงกระบวนการดำเนินงานภายในคลังสินค้าได้ 1.3.2 สามารถค้นพบปัญหาในการจัดเก็บสินค้าที่มีผลต่อกระทบต่อสินค้าได้ 1.3.3 สามารถลดจำนวนสินค้าที่เกิดความเสียหายภายในคลังสินค้าได้ 1.4 ขอบเขตงานวิจัย 1.4.1 ขอบเขตด้านเนื้อหา เพื่อศึกษาเกี่ยวกับกระบวนการทำงานของพนักงานที่มีหน้าที่หน้าที่ในการจัดเก็บสินค้าภายในศูนย์กระจาย สินค้าของดูโฮม ลำลูกกา คลอง7คลังสินค้ารวมและทำการค้นคว้าหาข้อมูลการจัดการที่ทำให้สินค้าเกิดการ เสียหาย 1.4.2 ขอบเขตด้านเวลา ระยะเวลาในการศึกษามีระยะเวลา 4 เดือน ตั้งแต่วันที่ 3 มิถุนายน 2566 – 27 ตุลาคม 2566 1.4.3 ขอบเขตด้านสถานที่ บริษัทดูโฮม สาขา ลำลูกกา คลอง 7 ในส่วนของฝ่ายคลังรวม

3 1.5 นิยามศัพท์เฉพาะ 1.5.1 ลำลูกกา (Lam Luk Ka) หมายถึง อำเภอหนึ่งของจังหวัดปทุมธานีและเป็นเขตปริมณฑล ของ กรุงเทพมหานคร โดยในพื้นที่มีหมู่บ้านจัดสรรและชุมชนอย่างหนาแน่น 1.5.2 ศูนย์กระจายสินค้า ( Distribution center :DC ) หมายถึง คลังสินค้าชองบริษัทใดบริษัทหนึ่งที่ ออกแบบให้มีลักษณะเฉพาะเพื่อให้เกิดความสะดวกในการหมุนเวียนสินค้าเข้าและสินค้าออกทำหน้าที่รับคำ สั่งซื้อ จัดหาสินค้าและจัดส่งให้แก่ลูกค้า 1.5.3 คลังสินค้ารวม ( Central warehouse ) หมายถึงเป็นคลังสินค้าที่รวมสินค้าจากแหล่งต้นทาง และนำมาจัดเรียง เพื่อขนส่งให้ลูกค้าในพื้นที่ที่ใกล้เคียงกันด้วยรถขนส่งที่มีขนาดใหญ่และระยะทางไกลมากขึ้น ได้ ถือเป็นการลดต้นทุนในการขนส่ง 1.5.4 สินค้าเสียหาย (Damaged product) หมายถึง ความเสียหายที่เกิดจากสินค้าที่ไม่ปลอดภัยไม่ว่า จะเป็นความเสียหายต่อชีวิต ร่างกาย สุขภาพ อนามัย จิตใจ หรือทรัพย์สิน ทั้งนี้ไม่รวมถึงความเสียหายต่อตัว สินค้าที่ไม่ปลอดภัย 1.5.5 การจัดเก็บ (Storage) หมายถึง การจัดระเบียบ การจัดวางสินค้าไว้ในสินค้าคงคลังเพื่อให้สินค้า พร้อมสำหรับกระบวนการผลิต หรือเพื่อจำหน่ายสินค้าให้กับลูกค้าได้สะดวกรวดเร็ว

4 บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ในการศึกษาครั้งนี้ผู้ศึกษามีจุดมุ่งหมายเพื่อลดความเสียหายของสินค้าที่เกิดขึ้นจากกระบวนการทำงาน บางอย่างที่ทำให้เกิดข้อผิดพลาดและส่งผลกระทบต่อสินค้าจนทำให้เกิดการชำรุดภายในศูนย์กระจายสินค้า ของบริษัทดูโฮม ลำลูกกา คลอง7 จำกัด (มหาชล) ในศูนย์กระจาย คลังรวม โดยศึกษาทฤษฎี และ งานวิจัยที่ เกี่ยวข้องดังนี้ 2.1 คลังสินค้า ( Warehouse ) 2.2 ศึกษาสถานที่ฝึกสหกิจ 2.3 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) 2.4 แนวคิดและทฤษฎีกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) 2.5 ความถี่ (Frequency) 2.6 การควบคุมด้วยมองเห็น (Visaul Control) 2.7 หลัก 5 ส 2.8 แนวคิดและทฤษฎีงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง 2.1 คลังสินค้า ( Warehouse ) คลังสินค้า (Warehouse) หมายถึง หมายถึง สถานที่ที่ใช้เก็บสินค้าให้อยู่ในสภาพดีและมีคุณสมบัติ พร้อมที่จะส่งมอบให้กับลูกค้า บุคคล องค์กร หรือหน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับห่วงโซ่อุปทานหรือนอกห่วงโซ่ อุปทานโดยที่คลังสินค้าทำหน้าที่เป็นสถานที่พักและจัดเก็บสินค้าหรือวัตถุดิบหรือวัสดุต่างๆจนกว่าจะมีการ ขนส่งและ มอบให้กับผู้ที่ต้องการความช่วยเหลือ ไม่ว่าจะเพื่อการผลิตหรือเพื่อจำหน่าย จำหน่าย จัดจำหน่าย หรือจำหน่าย ดังนั้น กิจกรรมของคลังสินค้าจึงเป็นองค์ประกอบที่สำคัญของการจัดโลจิสติกส์และซับพลายเช่น เพราะคลังสินค้าเป็นสถานที่เก็บสินค้าคงคลังหากมีการจัดการสินค้าคงคลังที่ดีจะสามารถช่วยในเรื่องของการ ประหยัดค่าใช้จ่ายในการลดต้นทุนจิสติกส์ได้ก่อให้เกิดสภาพคล่องและผลตอบแทนจากการลงทุน คลังสินค้าหมายถึงพื้นที่ที่ได้วางแผนแล้วเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการใช้สอยและการเคลื่อนย้าย สินค้าและวัตถุดิบโดยคลังสินค้าทำหน้าที่ในการเก็บสินค้าระหว่างกระบวนการเคลื่อนย้ายเพื่อสนับสนุนการ ผลิตและการกระจายสินค้าซึ่งสินค้าที่เก็บในคลังสินค้าสามารถแบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่

5 1.วัตถุดิบ (Material) ซึ่งอยู่ในรูปวัตถุดิบ ส่วนประกอบและชิ้นส่วนต่าง ๆ 2.สินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้าจะนับรวมไปถึงงานระหว่างการผลิตตลอดจนสินค้าที่ต้องการทิ้งและ วัสดุที่นำมาใช้ใหม่ (จิระเดช สุชาดา,2554) การจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management) เป็นการจัดการในการรับ การจัดเก็บ หมายถึงการจัดส่งสินค้าให้ผู้รับเพื่อกิจกรรมการขายเป้าหมายหลักในการบริหาร ดำเนินธุรกิจในส่วนที่ เกี่ยวข้องกับคลังสินค้าก็เพื่อให้เกิดการดำเนินการเป็นระบบให้คุ้มกับการลงทุน การควบคุมคุณภาพของการ เก็บ การหยิบสินค้า การป้องกัน ลดการ สูญเสียจากการดำเนินงานเพื่อให้ต้นทุนการดำเนินงานต่ำที่สุดและ การใช้ประโยชน์เต็มที่จากพื้นที่ (คำนาย อภิปรัขญาสกุล,2550) การจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management) หมายถึง การจัดระเบียบด้านการเคลื่อนย้าย การจัดเก็บ การวางและการรักษาสินค้าอย่างเป็นระบบมีระเบียบแบบแผนเพื่อรักษาสินค้าให้อยู่ในสภาพที่ดีด้วยต้นทุนที่ ต่ำ เพื่อช่วยในการดำเนินงานและสร้างผลกำไรให้กับกิจการ การดำเนินงานในลักษณะนี้ เกิดจากการบริหาร ทรัพยากรทั้งหมดภายในคลังสินค้าให้มีประสิทธิภาพสูงสุดซึ่งเกี่ยวกับโครงสร้างพื้นฐานของคลังสินค้าระบบ การตรวจติดตามสถานะ (Tracking System) และการสื่อสารภายในคลังสินค้า (ชุมพล มณฑาทิพย์กุล, 2553) 2.2 ศึกษาสถานที่ฝึกสหกิจ ก่อตั้งขึ้นโดยนายอดิศักดิ์ ตั้งมิตรประชา และนางนาตยา ตั้งมิตรประชา ในปี 2526 ภายใต้ชื่อ ห้างหุ้นส่วนจำกัด ศ. อุบลวัสดุ เพื่อจำหน่ายสินค้าจำพวกเหล็ก วัสดุมุงหลังคา ไม้อัด และสินค้าวัสดุก่อสร้าง มี ที่ตั้งอยู่ที่ถนนสรรพสิทธิ์ อำเภอเมือง จังหวัดอุบลราชธานี จากแนวทางการดำเนินธุรกิจด้วยการขายสินค้า คุณภาพดี ราคาถูก และหลากหลาย ส่งผลให้ธุรกิจเติบโตอย่างรวดเร็วต่อมาในปี 2536 ห้างหุ้นส่วนจำกัด ศ. อุบลวัสดุ ย้ายที่ตั้งร้านค้ามาที่ตำบลวารินชำราบ อำเภอวารินชำราบ จังหวัดอุบลราชธานี ซึ่งเป็นที่ตั้งสาขา อุบลราชธานีในปัจจุบัน และบริษัทฯ ได้ถูกจดทะเบียนจัดตั้งขึ้นภายใต้ชื่อ บริษัท อุบลวัสดุ จำกัด เพื่อประกอบ ธุรกิจแทนห้างหุ้นส่วนจำกัด ศ. อุบลวัสดุ ด้วยทุนจดทะเบียนเริ่มต้น 20.00 ล้านบาท เพื่อประกอบธุรกิจค้า ปลีกและค้าส่งวัสดุก่อสร้างและอุปกรณ์ตกแต่งบ้านแบบครบวงจร โดยใช้ชื่อทางการค้าว่า “อุบลวัสดุ” และใน ปี 2546 บริษัทฯ ได้เริ่มขยายพื้นที่สาขาอุบลราชธานีเพื่อรองรับการขยายกลุ่มสินค้าเพิ่มเติมให้ครอบคลุมกับ ความต้องการของลูกค้าทุกกลุ่ม และได้นำรูปแบบการค้าแบบธุรกิจค้าปลีกสมัยใหม่ (Modern Trade) มาปรับ ใช้กับร้านค้าวัสดุก่อสร้างรูปแบบเดิม โดยปรับรูปแบบสาขาเป็นลักษณะคลังสินค้าที่มีการแบ่งพื้นที่สำหรับส่วน ค้าปลีกและค้าส่ง รวมถึงการนำระบบบาร์โค้ด และระบบการบริหารจัดการสินค้าคงคลังที่ทันสมัยมาใช้ ส่งผล ให้บริษัทฯ มีการเติบโตอย่างต่อเนื่องและแข็งแกร่งในปี 2550 บริษัทฯ ได้เปิดดำเนินการสาขานครราชสีมาซึ่ง เป็นสาขาที่ 2 ที่ตำบลหนองบัวศาล อำเภอเมือง จังหวัดนครราชสีมา โดยเริ่มใช้ชื่อทางการค้าใหม่ว่า “ดูโฮม ในเครือบริษัท อุบลวัสดุ จำกัด” เพื่อให้สอดคล้องกับวิสัยทัศน์ในการดำเนินธุรกิจที่มุ่งมั่นที่จะเป็นศูนย์รวม สินค้าและบริการด้านวัสดุก่อสร้างและอุปกรณ์ตกแต่งบ้านที่ครบ ถูก และดีที่สุดสำหรับลูกค้าทุกกลุ่มหลังจาก

6 นั้นบริษัทฯ มีการเปิดดำเนินการสาขาใหม่อย่างต่อเนื่อง โดยได้ขยายสาขาไปยังภาคเหนือ ภาค ตะวันออกเฉียงเหนือ กรุงเทพมหานครและปริมณฑล ทั้งนี้ ณ ปัจจุบัน บริษัทฯ มีสาขาที่เปิดดำเนินการแล้ว ทั้งสิ้น 29 สาขา และศูนย์กระจายสินค้า (Distribution Center) 1 แห่งปัจจุบัน บริษัทฯ เป็นหนึ่งในผู้นำใน ธุรกิจค้าปลีก ค้าส่ง และให้บริการด้านวัสดุก่อสร้างและอุปกรณ์ตกแต่งบ้านแบบครบวงจร ภายใต้แนวคิดการ ดำเนินธุรกิจ “ครบ ถูก ดี...ที่ดูโฮม” โดยมุ่งเน้นการนำเสนอสินค้าด้านวัสดุก่อสร้างและอุปกรณ์ตกแต่งบ้านที่ ครบถ้วน หลากหลาย คุณภาพดี ราคาถูก ”ละให’บริการที่เกี่ยวเนื่องแบบครบวงจร บริษัทฯ มีแผนที่จะขยาย การลงทุนอย่างต่อเนื่องไปยังจังหวัดที่มีศักยภาพในการเติบโต เพื่อรองรับกำลังซื้อของประชากรที่เพิ่มขึ้นและ การขยายตัวของสังคมเมืองปัจจุบัน ดูโฮม ศูนย์กระจาย ตั้งอยู่ที่ 99/14 หมู่ 4 ต.บึงคำพร้อย อำเภอลำลูกกา จังหวัดปทุมธานี รหัสไปรษณีย์ 12150 ซึ่งเป็นทั้งจุดรับสินค้า จุดเก็บสินค้าเเละกระจายสินค้าภายในบริษัท จะมีหน้าที่เป็นฝ่ายบริการคลังสินค้า คอยเช็คสินค้าในใบออเดอร์ และดูเรื่องการรับสินค้า ละทำใบส่งสินค้า ให้กับคนขับรถ 2.3 แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) แผนภาพก้างปลา หรือที่เรียกอย่างเป็นทางการว่า แผนภาพสาเหตุและผลกระทบ เป็นแผนภาพที่แสดง ความสัมพันธ์ระหว่างปัญหาและสาเหตุที่เป็นไปได้ทั้งหมดที่อาจทำให้เกิดปัญหา (สาเหตุที่เป็นไปได้) เราอาจ คุ้นเคยกับแผนภาพเหตุและผลในชื่อ "แผนภาพก้างปลา" เนื่องจากแผนภาพมีลักษณะคล้ายกับปลาที่มีแต่ กระดูกเหลืออยู่ หรือหลายๆ คนอาจไม่รู้จักชื่อ "แผนภาพก้างปลา" แผนภาพอิชิกาวะได้รับการพัฒนาครั้งแรก ในปีพ.ศ. 2486 โดยศาสตราจารย์คาโอรุอิชิกาวะ แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียว (Sirichai, 2012) 2.3.1 โครงสร้างของแผนผังก้างปลา โครงสร้างของแผนผังก้างปลาประกอบไปด้วย 2 ส่วน ดังต่อไปนี้ 1) ปัญหา (Problem or Effect) จะแสดงอยู่ที่หัวปลา 2) สาเหตุ (Causes) จะแสดงอยู่ที่ก้างปลา ซึ่งมีส่วนประกอบดังนี้ 2.1) ปัจจัย (Factors) ที่ส่งผลกระทบต่อปัญหา 2.2) สาเหตุหลัก จะแสดงอยู่ที่ก้างหลัก 2.3) สาเหตุย่อ ยต้องเขียนให้เป็นสาเหตุย่อยตามสาเหตุหลัก ซึ่งสามารถเขียนได้หลาย คำ คือ กระดูกรองเป็นสาเหตุของกระดูกรอง และกระดูกรองเป็นสาเหตุของกระดูกหลัก 2.3.2 วิธีการสร้างแผนผังก้างปลา 1) กำหนดหัวข้อปัญหาที่หัวปลา ควรกำหนดให้ชัดเจนและมีความเป็นไปได้

7 2) กำหนดกลุ่มปัจจัยที่ส่งผลทำให้เกิดปัญหายกตัวอย่างเช่น (ปัญหาการผลิต ใช้หลัก 4M 1E: Man, Machine, Material, Method, Environment) (ปัญหาสินค้าการทำงาน ใช้หลัก 4P: Place, Procedure, People, Policy) (ปัญหากระบวนการผลิตใช้หลัก 4S: Surrounding, Supplier, System, Skill) (ปัญหาการบริหารใช้หลัก MILK: Management, Information, Leadership, Knowledge) 3) ระดมสมองหาสาเหตุหลักในแต่ละปัจจัย 4) จัดลำดับความสำคัญของสาเหตุเป็นข้อ ๆ 5) เลือกสาเหตุของปัญหามาทำการปรับปรุงด้วยเครื่องมือ (Tools) ต่าง ๆ เช่น 5ส เป็นต้น 2.3.3 การกำหนดปัจจัยบนก้างปลา การกำหนดกลุ่มของปัจจัยใดๆ ก็ได้แต่ต้องแน่ใจว่ากลุ่มปัจจัยที่เรากำหนดไว้จะทำให้เรา สามารถแยกแยะและระบุสาเหตุต่างๆ ได้อย่างเป็นระบบ และมีเหตุผล เราจึงเลือกใช้หลักการ 4M 1E เป็น กลุ่มปัจจัย (Factors) ดังนี้ Man คนงาน พนักงาน หรือบุคลากร Machine เครื่องจักรหรืออุปกรณ์อำนวยความสะดวก Material วัตถุดิบหรืออะไหล่ อุปกรณ์อื่น ๆ ที่ใช้ในกระบวนการ Method กระบวนการทำงาน Environment อากาศ สถานที่ ความสว่าง และบรรยากาศการทำงาน ภาพที่ 2.1 ตัวอย่างแผนผังก้างปลา

8 ที่มา :http://www.prachasan.com/mindmapknowledge การทำแผนภาพก้างปลาจะทำให้ระดมแนวคิดหลักและแนวคิดย่อยได้มากขึ้นเท่านั้น ยิ่งมีประโยชน์มากขึ้นคือ การหาเครื่องมือแก้ปัญหาหัวปลาด้วยวิธีที่ง่ายและตรงไปตรงมา ดังนั้นการเขียนแผนภาพก้างปลาจึงเป็นการ วิเคราะห์เพื่อหาเครื่องมือที่เหมาะสมในการพัฒนาและแก้ไขปัญหา ช่วยให้ผู้บริหาร หัวหน้างาน และพนักงาน พบข้อผิดพลาดหรือหาแนวทางแก้ไขในด้านการจัดเก็บภายในคลังสินค้า ( ที่มา : http://www.prachasan.com/mindmapknowledge/fishbonemm.htm) 2.4 แนวคิดและทฤษฎีกระบวนการไหล (Flow Process Chart) แผนภูมิการไหล (Flow Process Chart)แผนภาพกระบวนการที่ใช้ส้าหรับวิเคราะห์ขั้นตอนการ ไหลของวัตถุดิบ ชิ้นส่วน พนักงาน และอุปกรณ์ที่เคลื่อนไปในกระบวน พร้อมกับกิจกรรมต่าง โดยใช้สัญลักษณ์ มาตรฐาน 5 สัญลักษณ์ ซึ่งกำหนดไว้โดย ASME (American Society of Mechanical Engineers) ตารางที่ 2.1 สัญลักษณ์ต่าง ๆ ของแผนภูมิการไหลของกระบวนการผลิต ชื่อสัญลักษณ์ ความหมาย สัญลักลักษณ์ การทำงาาน (Operation) การทำให้เสร็จ การจัดเตรียม การเก็บ (Storage) การเก็บรักษา การตรวจสอบ (Inspection) ตรวจเช็ค การล่าช้า (Delay) การรอ การแทรกแซง การขนส่ง (Transportation) การเคลื่อนที่ การย้ายที่

9 ภาพที่ 2.2 สัญลักษณ์ ของแผนภูมิกระบวนการไหล ที่มา : .จันทร์ศิริ สิงห์เถื่อน แนวทางการวิเคราะห์แผนภูมิกระบวนการไหล 1.กำหนดวัตถุประสงค์ในการวิเคราะห์ให้ชัดเจน เช่น ลดการปริมาณการเคลื่อนย้ายหรือเพิ่ม ประสิทธิภาพการผลิต 2.บ่งชี้กระบวนการที่ต้องศึกษาพร้อมทั้งรายละเอียดของกระบวนการ 3.กำหนดว่าเป็นการวิเคราะห์การไหลของเรื่องใดเรื่องหนึ่ง ดังนี้ ผลิตภัณฑ์ — การทำงานบน ผลิตภัณฑ์ตั้งเเต่ชิ้นส่วน วัตถุดิบเข้าสู่สายการผลิตจนประกอบเสร็จเป็นผลิตภัณฑ์ พนักงาน — การปฏิบัติงาน ของพนักงานคนหนึ่งในการทำงาน เคลื่อนย้ายสิ่งของ เเละการเดินเครื่องมือ อุปกรณ์: การโยกย้ายของ เครื่องมือหรือการใช้งาน ของอุปกรณ์ 4.เริ่มวิเคราห์จากจุดเริ่มต้นบันทึกงานตามที่เกิดขึ้นอย่างละเอียดทุกขั้นตอน พร้อมทั้งบรรยายสั้นๆ ถึง ลักษณะงานที่เกิดขึ้น 5.เก็บข้อมูลรายละเอียดที่เกี่ยวข้อง 6.โยงเส้นระหว่างสัญลักษณ์จากบนลงล่าง

10 7.สรุปขั้นตอนการปฏิบัติงานลงในตารางสรุปผล วิธีการสร้างแผนภูมิกระบวนการไลของสินค้าก่อนลงมือสร้างภูมิทุกชนิดจะต้องมีการเขียนรายละเอียดต่างๆ ก่อนเสมอ โดยการเขียนกระบวนการการต่างๆ ดังกล่าวมีองค์ประกอบต่างๆ ดังต่อไปนี้ 1. ชื่อแผนภูมิการไหลของสินค้า 2. คำอธิบายของแต่ละกิจกรรม 3. สถานที่ 4. ชื่อผู้สร้างแผนภูมิ 5. หมายเลขแผนภูมิ 6. วันที่บันทึก ภาพที่ 2.3 การทำแผนภูมิกระบวนการไหลของ (Material Flow Process Chart) ที่มา : จันทร์ศิริ สิงห์เถื่อน

11 2.5 ความถี่ (Frequency) สามารถแสดงเป็นจำนวนจริงของการสังเกตในแต่ละช่วงซึ่งจะออกมาเป็นตัวเลขหรือสรุปออกมาเป็น เปอร์เซ็นต์ของการสังเกตก็ได้โดยในกรณีหลังนี้เรียกว่าการแจกแจงความถี่สัมพัทธ์ และตารางแจกแจงความถี่ สามารถใช้ได้ทั้งตัวแปรที่เป็นตัวเลขหรือข้อมูลที่ไม่ใช่ตัวเลขก็ได้ ประเภทของตารางแจกแจงความถี่ข้อมูล ประเภทของตารางแจกแจงความถี่ข้อมูลสามารถแบ่งออกได้เป็น 4 ประเภทได้แก่ 1.ตารางแจกแจงความถี่ที่ไม่ได้จัดกลุ่ม (Ungrouped frequency distribution) จะเป็นการแจกแจงความถี่โดยประเภทของการแจกแจงจะเป็นข้อมูลประเภทเดี่ยวโดยจะไม่ได้เป็นกลุ่มหรือ เป็นช่วง ตัวอย่างเช่น การแจกแจงข้อมูลเพศ ซึ่งก็คือจะแยกออกมาได้เป็นเพศชาย เพศหญิง และไม่ได้ระบุเพศ เป็นต้น 2.การแจกแจงความถี่แบบจัดกลุ่ม (Grouped frequency distribution) จะเป็นการแจกแจงความถี่โดยประเภทของการแจกแจงจะเป็นข้อมูลเป็นกลุ่มหรือเป็นช่วงข้อมูล โดยการแจก แจงข้อมูลประเภทนี้มักจะเกิดกับข้อมูลเชิงปริมาณ ตัวอย่างเช่น ช่วงของอายุ ช่วงของน้ำหนัก หรือช่วงของ ความสูง 3.การแจกแจงความถี่สัมพัทธ์ (Relative frequency distribution) จะเป็นการแจกแจงความถี่ของข้อมูลโดยข้อมูลความถี่แต่ละอันจะมีการเปรียบเทียบข้อมูลซึ่งกันและกันโดย ความถี่ที่ออกมามักจะเป็นร้อยละหรือเปอร์เซ็น 4.การแจกแจงความถี่สะสม (Cumulative frequency distribution) จะเป็นการแจกแจงความถี่ของข้อมูลโดยข้อมูลความถี่แต่ละอันจะมีการรวมข้อมูลจากชุดข้อมูลที่แสดงก่อน หน้าโดยประเภทของการแจกแจงสูงสุดจะเป็นการรวมจำนวนข้อมูลทั้งหมดเข้าด้วยกัน 2.6 การควบคุมด้วยมองเห็น ( Visaul Control ) เป็นระบบการควบคุมการทำงานให้พนักงานทุกคนสามารถเข้าใจขั้นตอนการทำงาน เป้าหมาย ผลลัพธ์ การทำงานได้ง่ายแ ละขัดเจน รวมถึงเห็นการผิดปกติต่าง ๆ และแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว โดยใช้บอร์ด ป้าย สัญลักษณ์สีและอื่น ๆ เพื่อสื่อสารให้พนักงานทราบถึงข้อมูลข่าวสารที่สำคัญของสถาน ที่ทำงาน Visual Control ในทิศทางเตียวกันเพื่อให้เกิดประโยชน์ในการประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพในองค์กร ประโยชน์ของการควบคุมด้วยการมองเห็น การควบคุมเชิงประจักษ์ การควบคุมด้วยสายตา หรือการควบคุมด้วยการมองเห็น โดยทั่วไปเป็น เทคนิคที่ใช้ในระบบเครื่องจักรอยู่แล้ว ไม่ใช่เรื่องใหม่ หากแต่ในระบบการบริหารจัดการทั่วไป เป็นเทคนิคใหม่ ที่กำลังเติบโตอยู่ในขณะนี้ องค์กรต่าง ๆ ทั้งภาครัฐและเอกชน เริ่มนำมาใช้เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพและ คุณภาพองค์กร โดยมีประโยชน์ดังนี้คือ

12 1).ช่วยทำให้ผู้บริหารและบุคลากรมีความรู้และความเข้าใจในระบบการควบคุมด้วยการ มองเห็น 2).ทำให้มีทักษะที่สามารถนำไปประยุกต์และพัฒนาองค์กรต่อไปได้จริง 3).ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการบริหารจัดการ 4).ช่วยทำให้เกิดประโยชน์ในการทำงาน ลดความสูญเสียในการเกิดอุบัติเหตุที่อาจจะเกิดขึ้น และปรับปรุงคุณภาพงาน 5).เทคนิค Visual Control จึงเป็นเทคนิคพื้นฐานในการเพิ่ม Productivity ที่สามารถช่วย ให้การทำงาน มีประสิทธิภาพ มีคุณภาพ และมีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น ประเภทการประยุกต์ใช้มีได้หลายแบบซึ่งผมเองแบ่งได้ 2 อย่างดังนี้ ด้านการชี้บ่ง แผนผังผู้รับผิดชอบพื้นที่หรือ ระดับแสดงสต็อกที่ควบคุมในพื้นที่ ภาพที่ 2.4 ตัวอย่างการควบคุมด้วยมองเห็น ( Visaul Control ) ด้านการติดตามผลการปฏิบัติงาน ป้ายอิเล็กทรอนิกส์แสดงเป้าหมายและผลการปฏิบัติงานของแต่ละแผนก บอร์ดแสดงกราฟ ผลผลิตในแต่ละสัปดาห์

13 ภาพที่ 2.5 ตัวอย่างการควบคุมด้วยมองเห็น ( Visaul Control ) ที่มา : http://www.thailandindustry.com/onlinemag/view2.php?id=221&section=4&issues=13 2.7 หลัก 5 ส 5 ส เป็นแนวคิดการจัดระเบียบความเรียบร้อยในสถานที่ทำงานเพื่อให้เกิดสภาพการทำงานที่ดี รู้จักและใช้กันอย่างแพร่หลาย ประกอบด้วย สะสาง สะดวก สะอาด สร้างมาตรฐาน และสร้างวินัย มีการรณรงค์ให้หน่วยงานต่าง ๆ นำมาใช้ และใช้เป็นพื้นฐานการเพิ่มประสิทธิภาพ คุณภาพ และ ผลิตภาพ ผู้เขียนได้กล่าวถึง 5 ส ว่าเป็นเครื่องมือการจัดการที่ช่วยให้ทุกคนในองค์กรสามารถมองเห็นสิ่งผิดปกติ นำ 5 ส มาใช้ช่วยให้องค์กรลดต้นทุนและความสูญเปล่า นำไปสู่การสร้างความได้เปรียบในการแข่งขัน ทั้งนี้ ผู้บริหารและพนักงานทุกคนจะต้องเข้าใจหลักการและวิธีการปฏิบัติ 5 ส เพื่อนำไปประยุกต์อย่างเหมาะสม (อดิศักดิ์ธีรานุพัฒนา. 2561)

14 2.8 แนวคิดและทฤษฎีงานวิจัยที่เกี่ยวข้อง ปฐมพงษ์ หอมศรี และจักรพรรณ คงธนะ (2557) ได้ศึกษาเรื่องการพัฒนาระบบการจัดการสินค้าคงคลัง : กรณีศึกษาบริษัทติดตั้ง และบำรุงรักษาเครื่องจักรของโรงงาน SME โดยมีการนำเครื่องมือในการหาสาเหตุและ ปัญหาโดยใบตรวจสอบ (Cheek sheet) และแผนผังก้างปลา (Fish bone) เพื่อวิเคราะห์ปัญหาและค้นหาแนว ทางแก้ไข ผลการวิเคราะห์พบว่า ปัญหาด้านสินค้าคงคลัง ไม่มีการจัดทำบันทึกข้อมูลสินค้าคงคลังขาดการวาง แผนการจัดซื้อ ในการแก้ไขปัญหาครั้งนี้คณะผู้วิจัยได้จัดทำบันทึกรายการสินค้า (Stock card) การใช้ทฤษฎี ABC Analysis ทฤษฎี EOQ การกำหนดกระบวนการการทางานของการบริหารสินค้าคงคลัง แนวคิด 5 ส. ซึ่ง สามารถช่วยให้การทางานเป็นระบบมากขึ้นมีการตรวจนับสินค้าและจัดทาใบบันทึกรายการสินค้า การมี จัดเรียงหมวดหมู่ตามประเภทและมีการระบายสินค้าค้างสต็อก ผลผลการวิจัยจากการนาเครื่องมือมา แก้ปัญหาด้านการบริหาร สินค้าคงคลังและเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการบริหารสินค้าคงคลังโดยมีการลดการ สั่งซื้อที่ซ้ำซ้อน สามารถคิดเป็นเงินลดลงได้ 1,533,600 บาท และปรับปรุงกระบวนการทางานในระบบสินค้า คงคลังจัดทากลุ่มสินค้าลดปริมาณสินค้าที่’ม่มีการเคลื่อนไหวลดปริมาณการจัดเก็บสินค้าและค่าใช้จ่ายในการ จัดเก็บสามารถคิดเป็นเงินลดลงได้ 671,700 บาท ปวีรัตน์เพียรไธสง (2553) ได้ศึกษาและวิจัยพบว่าได้ศึกษาบริษัทตัดเย็บเสื้อผ้าคุณภาพสูงอย่างละเอียด ปัญหาที่เกิดขึ้นที่นั่นผู้ควบคุมจัดการโดยไม่ต้องออกแบบเค้าโครงคลังสินค้า พนักงานยังขาดการจัดการและ จัดเก็บข้อมูลในคลังสินค้าซึ่งช่วยปรับปรุงระบบคลังสินค้าทั้งหมดโดยการออกแบบแผนผังคลังสินค้า รวมถึง การออกแบบคลังสินค้าเพื่อจัดเก็บข้อมูล หน้าที่ของพนักงานคลังสินค้ามีผลลัพธ์มากมาย (KPI) ระบบควบคุม การนับสินค้า ณ สิ้นเดือน ส่งผลให้โรงจอดรถส่งผลให้ลดจำนวนพื้นที่ใช้ในคลังสินค้าได้ถึง 20% ทำให้ลดเวลา ลง การหยิบและจ่ายวัตถุดิบ 34% ลดจำนวนการหยิบที่ผิดพลาดลง 92% ลดจำนวนที่ต้องใช้สำหรับวัตถุดิบ ลง 100% สแกนจำนวนครั้งที่วัตถุดิบและตัวเลขที่ผิดพลาดไม่ตรงกับ 96% ชยุต แก้วมหา (2551) ศึกษาปัญหาการควบคุมคลังสินค้าของร้านอาหาร 7-eleven ในเมืองบางเขน เพื่อศึกษาปัญหาและนำเสนอแนวทางในการแก้ไขปัญหาและพัฒนาการจัดการคลังสินค้าของร้าน 7-eleven ในเขตบางเขน วิจัย. เป็นการวิจัยเชิงสำรวจ (การวิจัยเชิงสำรวจ) ในการวิจัย ข้อมูลโดยละเอียดของเครื่องมือ สมุนไพร ได้แก่ ปัญหาการบริหารคลังสินค้าของร้าน 7-eleven ในเขตบางเขน สามารถรับสินค้าตามคำสั่งซื้อ ที่มีสินค้าไม่มาก เนื่องจากสินค้าที่สั่งบางประเภทเสื่อมสภาพ พนักงานที่ได้รับสินค้าพร้อมกับสินค้าและสินค้าที่ ส่งการควบคุมในกรณีนี้ควรมีพนักงานเพิ่มเติมสแกนเอกสารอย่างต่อเนื่องเป็นครั้งคราว คณะกรรมการจะต้อง แจ้งให้ประชาชนจากส่วนต่างๆ และประสานงานกับผู้ที่เกี่ยวข้องเมื่อพบปัญหาและควรทำการตรวจสอบทุก ครั้งก่อนรับสินค้า ควรจัดให้มีการฝึกอบรมพนักงาน คู่มือการรับ-เบิกจ่ายสินค้าให้พนักงานยึดถือ สังเกตการ นับสินค้าอย่างเคร่งครัดก่อนเข้าร้าน มีส่วนประกอบในการแยกสินค้าที่ดีและสินค้าที่ดีเพื่อความชัดเจนและ จำเป็นต้องบันทึกจำนวนพื้นที่ในคลังสินค้าเพื่อให้สอดคล้องกับขั้นตอนการคืนสินค้า ในสาธารณรัฐ

15 Andrada (2019) ได้ศึกษาวิจัยเรื่องการวางผังคลังสินค้ากรณีศึกษาโรงสีน้ำตาล ประเทศฟิลิปินส์ ซึ่งมี วัตถุประสงค์ที่จะออกแบบรูปแบบสิ่งอำนวยความสะดวกโดยเน้นที่ การจัดวางวัสดุและตำแหน่งคลังสินค้า การศึกษานี้ครอบคลุมคลังสินค้าของโรงสีน้ าตาลขนาดใหญ่ 12 จ านวน 2 แห่ง ซึ่งประสบปัญหาความล่าช้า ในการจัดวางวัสดุ เนื่องจากใช้เวลาในการค้นหาและ หยิบวัสดุนาน งานวิจัยนี้มีการใช้เทคนิคต่าง ๆ เพื่อ ออกแบบและปรับปรุงรูปแบบการจัดวางวัสดุของโรงสีน้ าตาล เช่น การวิเคราะห์สินค้าคงคลังด้วยเทคนิค ABC analysisการแปลงหน้าที่ ผลิตภัณฑ์เชิงคุณภาพให้เป็นแนวทางปฏิบัติ (QFD) การวางแผนโครงร่างอย่าง เป็นระบบ (SLP) และการจำลองระบบของบริษัทในปัจจุบัน ผลการวิจัยสามารถสรุปได้ว่าการวิเคราะห์สินค้า คงคลัง ด้วยเทคนิค ABC analysis ตามความถี่ในการสั่งซื้อวัสดุและการใช้งานการออกแบบการจัดวางวัสดุ แบบตัว “U”จะช่วยลดเวลาและระยะทางที่ใช้ในกิจกรรมการค้นหาและหยิบสินค้าได้และสามารถ ปรับปรุงกา รด าเนินงานคลังสินค้าโดยรวมของบริษัท อรรถพล ถนอมใจ (2559) ได้ทำการศึกษาข้อมูลในพื้นที่และอะไหล่โดยใช้เทคนิคการสำรวจ ในส่วนที่ 3 ข้อ (1) มีการศึกษาเพิ่มเติมเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์จำนวนมากตั้งแต่จุดเริ่มต้นจนถึงคลังสินค้า และจากคลังสินค้า เพื่อรักษาจุดขนส่ง (2) ลดจำนวนการควบคุม (3) เพื่อรวบรวมข้อมูลการรับและรวบรวมสินค้าโดยเราจะศึกษา ผลิตภัณฑ์ที่เหลือในการควบคุม 10 อันดับแรกซึ่งจะทราบที่นั่นเวลา 9.00 น. ทุกเช้าทุกวันตั้งแต่ปี2562 ถึง กุมภาพันธ์2563 มักพบว่าการส่งมอบสินค้าไม่ถูกต้องเป็นปัญหาหลักที่ลูกค้ารายงาน ปัญหาคือการส่งมอบ สินค้าไม่ปกติตามที่ลูกค้าร้องขอโดยการค้นคว้าปัญหาทั่วไปกับสถาบันการศึกษานานาชาติระบบควบคุมการ ไหลเวียนของเลือดและ ECRS แต่ละเทคนิคก็พบว่ามีสาเหตุ จากปัญหาผลการวิจัยพบว่าคนงานสามารถลด ปริมาณข้อมูลที่รวบรวมได้หลังจากนี้โดยการเพิ่มรูปภาพของผลิตภัณฑ์เพื่อให้พวกเขาทราบ... เหตุผลทั้งหมด สำหรับข้อผิดพลาดลดลงจาก 2.27% เป็น 0% เนื่องจาก 2 สัปดาห์และการลงโทษการส่งโดยมิชอบจากนัก ลงทุนลดลง 100%

16 บทที่ 3 วิธีการดำเนินการศึกษา การศึกษาเกี่ยวกับการลดปริมาณสินค้าเสียหายที่เกี่ยวกับการจัดเก็บ ภายในศูนย์กระจายคลังดูโฮม คลอง7 ลำลูกกาา ผู้ศึกษาได้อธิบายถึงวิธีการดำเนินการศึกษาในขั้นตอนต่งๆ ดังต่อไปนี้ 3.1 วิธีการดำเนินงานวิจัย 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล 3.3 ประชากรและกลุ่มตัวอย่าง 3.4 เครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูล 3.5 การวิเคราะห์ข้อมูล 3.1 วิธีการดำเนินงานวิจัย งานวิจัยในครั้งนี้ได้กำหนดการดำเนินการดังนี้ 3.1.1.กำหนดหัวข้อที่จะนำมาปรับปรุง โดยทำการศึกษาขั้นตอนและกระบวนการทำงานภายในศูนย์กระจายดูโฮม ลำลูกกา คลอง 7 คลัง รวม ซึ่งได้ทำการศึกษาถึงขั้นตอนการจัดเก็บ ภายในพื้นที่จัดเก็บแบบชั้นวางสินค้า 3.1.2.วิเคราะห์หัวข้อปัญหาที่จะนำมาปรับปรุง ผู้จัดทำวิจัยเล็งเห็นถึงปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงาน ซึ่งเป็นเหตุที่ก่อให้เกิดความเสียหาย สินค้า จึงได้รับทำการศึกษาและสังเกตกระบวนการทำงานที่เกิดขึ้นที่มีความเกี่ยวข้องกับกระบวนการจัดเก็บ และการเบิกสินค้าภายในพื้นที่การจัดเก็บแบบชั้นวางสินค้าในแต่ละครั้งจากพนักงานที่ทำงานภายในพื้นที่ที่มี ส่วนเกี่ยวข้อง โดยผู้วิจัยได้นำ Flow Process chart มาใช้ ซึ่งดูกระบวนการทำงานตั้งแต่ต้นทางจนถึงจัดเก็บ 3.1.3. ดำเนินการค้นคว้าของสาเหตุ ผู้จัดทำวิจัยพิจารณาแนวทางแก้ไขปัญหาในส่วนของสาเหตุของปัญหา จึงทำการวางแผนเพื่อหา แนวทาง โดยการใช้แผนผังก้างปลา (Fishbone diagram) และ Flow Process Chart ในการวิเคราะห์ปัญหา

17 ในส่วนต่อมาจะใช้การควบคุมด้วยมองเห็น (Visaul Control) ในการแก้ปัญหา และ มีเปอร์เซ็นของสินค้า เสียหายในการแสดงผลลัพธ์ของวิจัย 3.1.4 การรวบรวมและติดตามผล หลังจากผู้จัดทำวิจัยได้มีการดำเนินการค้นคว้าแล้ว ผู้จัดทำวิจัยได้มีการรวบรวมข้อมูลตั้งแต่เดือน แรกของการฝึกงานจนทำให้ได้ข้อมูลส่วนนึงเข้ามาและจัดทำวิจัยตั้งแต่ก่อนทำ และ หลังทำเพื่อแสดงผลที่ ชัดเจนออกมา 3.1.5 สรุปผลและดำเนินงานวิจัย ตารางที่ 3.1 ตารางขั้นตอยการดำเนินงาน 1. กำหนดหัวข้อที่จะนำมาปรับปรุง 2.วิเคราะห์หัวข้อปัญหาที่จะนำมาปรับปรุง 4.เปรียบเทียบผลก่อนปรับปรุงและหลังปรับปรุง 5. สรุปผลและด ำเนินงำนวิจัย 3.ด ำเนินกำรค้นคว้ำของสำเหตุ

18 3.2 การเก็บรวบรวมข้อมูล ใช้การสังเกต เพื่อรวบรวมข้อมูลจากเหตุการณ์ สถานการณ์ หรือพฤติกรรมที่เปลี่ยนแปลงไป โดยข้อมูล ที่ใช้ในการศึกษาโดยแบ่งออกเป็น 2 ส่วนคือข้อมูลปฐมภูมิและข้อมูลทุติยภูมิดังมีรายละเอียดต่อไปนี้ 1. ข้อมูลปฐมภูมิเป็นการศึกษาที่เกี่ยวกับข้อมูลที่รวบรวมจากสถานการณ์จริงโดย อาศัยกระบวนการขั้นตอนปฏิบัติงานปัญหาเบื้องต้น การสังเกตจากพฤติกรรมของพนักงานขณะปฏิบัติงาน 2. ข้อมูลทุติยภูมิมีการศึกษาเพื่อนำข้อมูลทางเอกสารวิชาการบทความทฤษฎีและ งานวิจัยที่เกี่ยวข้องเป็นการศึกษาเพื่อนำข้อมูลจากการวิเคราะห์มาอ้างอิงการดำเนินงานการศึกษาที่จะ นำข้อมูลมาอ้างอิงให้ผลการศึกษามีความน่าเชื่อถือมากยิ่งขึ้นผู้ศึกษาได้ดำเนินการรวบรวมข้อมูลโดยมี ลำดับขั้นตอนดังต่อไปนี้ 2.1 การสำรวจและเก็บรวบรวมปัญหาทั่วไปเพื่อนำมาเป็นข้อมูลในการเลือกการ วิเคราะห์ของปัญหา 2.2 ทำการศึกษากระบวนการทำงานถึงลักษณะกิจกรรมของแต่ละกระบวนการ ตั้งแต่การรับสินค้าแต่ละชนิดซึ่งมีความแตกต่างกันและรายละเอียดการปฏิบัติงานของแต่ละกิจกรรมที่ ใช้ในการดำเนินงาน 3.3 ประชากรและกลุ่มตัวอย่าง ทำการศึกษาคลังรวมสินค้าประเภทของใช้ภายในบ้านและสิ่งของอื่น ๆ มีสินค้ารวมทั้งหมด จำนวนสินค้า 1909รายการ โดยเป็นข้อมูลสถิติปริมาณ ของคลังรวมสินค้าในช่วงเวลา 4เดือน โดยเริ่มตั้งแต่เดือนกรกฏาคม ปี2566จนถึง เดือนตุลาคม ปี 2566 ประชากร : คลังรวมมีจำนวน 1909 รายการ กลุ่มตัวอย่าง : กลุ่มสินค้าที่เสียหายภายในระยะเวลา 4 เดือน

19 ภาพที่ 3.2 ภาพใบ P/O ตรวจเช็คสินค้า 3.4 เครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูล 3.3.1. แผนผังการวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Fishbone Diagram) เป็นเทคนิคในการแก้ปัญหา เบื้องต้นคือการย้อนกลับขึ้นไปหาถึงสาเหตุของปัญหาโดยเฉพาะเจาะลึกถึงสาเหตุปัญหา เช่น 5Whys 3.3.2. แผนภูมิกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) แผนผังขั้นตอนต่างๆ ในการลำดับ ขั้นตอนโดยรวมในองค์กร ซึ่งในการศึกษาครั้งนี้ ผู้จัดทำวิจัยใช้กระบวนการในการศึกษากระบวนการจัดเก็บ สินค้าโดยการบันทึกขั้นตอนอย่างละเอียดตามลำดับตั้งแต่ต้นจนเสร็จและทำการรวบรวมข้อมูลเพื่อวิเคราะห์ 3.3.3. การควบคุมด้วยมองเห็น (Visaul Control) เป็นขั้นตอนการแก้ไขปัญหาต่อจากการวิเคราะห์ เพื่อ ทำให้ภาพรวมของคลังสินค้าดีขึ้น เช่น ป้าย 3.3.4 5 ส ( 5 S ) เป็นกิจกรรมที่ช่วยให้ทุกคนในองค์กรมองเห็นสิ่งผิดปกติ หรือสิ่งที่ผิดพลาด นำมา ปรับปรุงพื้นที่กระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพ โดยทำอย่างต่อเนื่องจนเกิดเป็นนิสัยในการทำงาน โดย สร้างนิสัยรอบคอบในการจัดเก็บเพื่อลดความเสียหาย 3.3.5. การแสดงผลความถี่ (Frequency) ปริมาณที่บ่งบอกจำนวนครั้งที่เหตุการณ์เกิดขึ้นในเวลาหนึ่ง การวัดความถี่สามารถทำได้โดยกำหนดช่วงเวลาคงที่ค่าหนึ่ง นับจำนวนครั้งที่เหตุการณ์เกิดขึ้น นำจำนวนครั้ง หารด้วยระยะเวลา และ คาบ เป็นส่วนกลับของความถี่ หมายถึงเวลาที่ใช้ไปในการเคลื่อนที่ครบหนึ่งรอบ

20 3.5 การวิเคราะห์ข้อมูล จากการศึกษาและสังเกตกระบวนการทำงาน ของพนักงานสามารถมองเห็นถึงปัญหาต่างๆได้โดย ใน กระบวนการดำเนินงานต่างๆ จะมีการ กระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) มาประยุกต์ใช้ใน การเขียนขั้นตอนและกระบวนการ ทำงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมด สามารถแสดงข้อมูลกระบวนการทำงานตั้งแต่ ข้อมูลการสั่งสินค้าและสินค้าที่ถูก สั่งซื้อแล้วจะดำเนินการรับเข้าคลังสินค้าไปจนถึงการนำจ่ายสินค้าออกจาก คลังสินค้าไปยังผู้บริโภคจากการวิเคราะห์แผนผังการไหล ของสินค้า (Flow Process Chart) จะสามารถ จำแนกปัญหาดังกล่าวที่เกิดขึ้นจากกระบวนการดำเนินงาน บางอย่างที่ขาดประสิทธิภาพตามหลักการ (4M 1E) สามารถแสดงข้อมูลที่เป็นสาเหตุของปัญหา ซึ่งการ วิเคราะห์ข้อมูลได้มีการดำเนินการวิเคราะห์ข้อมูล ร่วมกับหัวหน้างานในแผนกควบคุมสต็อค (Inventory), หัวหน้าผู้จัดการฝ่าย, ผู้นำฝ่ายปฏิบัติการ และ พนักงานที่มีส่วนเกี่ยวข้องในพื้นที่ปฏิบัติงาน ซึ่งสามารถ แสดงข้อมูลสาเหตุของปัญหาได้ 3.6 วิเคราะห์ปัญหาโดยใช้แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) ภาพที่ 3.3 แผนผังการวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Fishbone Diagram) 3.5.1 ด้านของพนักงาน (Man) 1) พนักงานขาดประสบการณ์ทำงานจนทำให้เกิดข้อผิดพลาดกับสินค้า เนื่องจากทางพนักงาน ของบริษัท ดูโฮม มีการลาออก และ รับพนักงานเข้ามาบ่อยทำให้พนักบางส่วนที่ถูกรับเข้ามาไม่ค่อยมี ประสบการณ์เท่าที่ควร

21 2) พนักงานขาดความระมัดระวังในการทำงาน เนื่องจากพนักงานทำงานโดยไม่ทำคำนึงถึง สินค้า หรือ พนักงานที่เข้ามาใหม่ไม่ทราบถึงขั้นตอนการเก็บสินค้า 3) การเกิดสภาพอากาศที่ร้อนทำให้พนักงานอ่อนเพลีย เนื่องจากในส่วนนี้ภายในคลังไม่ค่อย มีอากาศถ่ายเท และมีพนักงานบางส่วนเกิดอากาศหน้ามืด ทำให้พนักงานนเป็นลมในขณะจัดเก็บ 4) พนักงานอ่านภาษาไทยไม่ออกเนื่องจากพนักงานบางส่วนมีการรับพนักงานเมียนมามา ทำงาน โดยบางจุดจะมีการทำป้ายบอกแต่เนื่องจากเป็นภาษาไทยทำให้พนักงานไม่เข้าใจว่าป้ายนี้บอกถึงอะไร 3.5.2 ด้านสภาพแวดล้อม (Environment) 1) พื้นที่จำกัดทำให้สินค้าจัดเก็บลำบาก เนื่องจากภายในคลังของดูโฮมเป็นคลังที่ใหญ่ก็จริง แต่เนื่องจากพื้นที่บางส่วนพนักงานมีการวางสินค้า ไม่เป็นที่เป็นทางในขณะจัดเก็บสินค้าทำให้สินค้าไป กระแทกกับวัตถุบางอย่าง 2) หลังคาของคลังรั่วทำให้ขณะฝนตกสินค้าเสียหา เนื่องจากการที่ฝนตกสินค้าจะโดนฝนทำ ให้บรรจุภัณฑ์เปื่อยและในระหว่างการทำการจัดเก็บบรรจุภัณฑ์เกิดขาดขึ้น 3) ภายในคลังมีแสงสว่างไม่เพียงพอเนื่องจากภายในคลังมีแสงสว่างที่ไม่มาก และเป็นที่อับทำ ให้พนักงานบางส่วนที่จัดเก็บมองไม่เห็นทางทำให้เกิดการชน หรือ กระแทก ทำให้สินค้าเสียหาย 3.5.3 ด้านอุปกรณ์และวัสดุ (Material) 1)พลาสติกแรป ไม่มีคุณภาพ 2)อุปกรณ์และเครื่องมือชำรุดในการทำงาน 3)สายรัดอาร์คขาด 3.5.4 ด้านเครื่องจักร (Machine) 1) Fort lift เนื่องจาก ระหว่างรถทำการจัดเก็บ สินค้าเคลื่อนย้ายทำให้สินค้าตกจากรถ 2) ASRS เนื่องจาก Error บ่อย ทำให้การจัดเก็บสินค้าไม่เข้าที่ร้อยเปอร์เซ็นทำให้สินค้าตก ล่นได้ง่าย 3) Hand Palletเนื่องจาก เป็นอุปกรณ์ที่ใช้กันบ่อย ทำให้เกิดการชำรุด และ เกิดความ ผิดพลาดขึ้นในระหว่างจัดเก็บ 3.5.5 ด้านกระบวนการ (Method)

22 1)การวางสินค้าทับกันบนพาเรทระหว่างจัดเก็บ เนื่องจาก พนักงานมีการทำงานที่ค่อนข้าง เร่งรีบทำให้พนักงานวางสินค้าทับกันจนเกิดความเสียหาย 2)การวางสินค้าเลยชั้นวางทำให้เกิดการกระแทกกับรภ เนื่องจาก พนักงานวางสินค้าเลย เส้นตามที่ดูโฮมกำหนด ทำให้ระหว่างจัดสินค้าเกิดกระแทกกับรถ รึ พนักงานชน 3) การเคลื่อนย้ายสินค้าเร็วเกินไป เนื่องจากพนักงานมีการทำงานที่ค่อนข้างเร่งรีบทำให้ พนักงานเร่งรีบกับสินค้ามากเกินไป โดยสรุปว่าจากการวิเคราะห์สาเหตุหลักที่ทำให้เกิดปัญหา คือ Man เนื่องจากการทำงานที่ผิดพลาด โดยเฉพาะในส่วนของ การที่พนักงานไม่สามารถอ่านภาษาไทยได้ จนทำให้ทุกขั้นตอนการทำงาน มี ข้อผิดพลาด ผู้จัดทำวิจัยได้เล็งเห็นข้อผิดพลาดนี้ขึ้นเลยได้มีการนำการควบคุมด้วยมองเห็น (Visaul Control) และ 5 ส ( 5 S ) เข้ามาใช้ เพื่อแก้ไขปัญหาที่ทำให้ระหว่างการจัดเก็บสินค้ามีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้นและลด ข้อผิดพลาดระหว่างการจัดเก็บ โดยในเรื่องของผลลัพธ์ได้มีการคิดเปอร์เซ็นของความเสียหาย เพื่อเปรียบเทียบ เดือนต่อเดือน

23 บทที่ 4 ผลการวิจัย จากการศึกษากระบวนการขั้นตอนวิธีการทำงาน การเก็บข้อมูล จากการศึกษาทฤษฎีกระบวกการทำงาน ( Flow process Chart ) เพื่อศึกษาการทำงานของสินค้าและการทำงานพนักงานภายในศูนย์กระจายคลังสินค้า ดูโฮม ลำลูกกา คลอง7บทนี้เป็นการดำเนินการปรับปรุงกระบวนการทำงานเพื่อแก้ไขปัญหาที่เกิดจาก กระบวนการจัดเก็บและเคลื่อนย้ายสินค้า ร่วมกับพนักงานที่มีการทำงานภายในส่วนที่เกี่ยวข้อง โดยปัญหาที่ กล่าวข้างต้นนั้นสามารถแสดงผลการศึกษา ได้ดังนี้ 4.1 กำหนดหัวที่จะนำมาปรับปรุง 4.2 วิเคราะห์ข้อปัญหาที่จะนำมาปรับ 4.3 การแก้ปัญหาด้วยการมอง (Visual Control) 4.4 การแสดงผลลัพธ์ด้วยความถี่ 4.1. กำหนดหัวข้อที่จะนำมาปรับปรุง จากการศึกษาและสำรวจพบว่าการจัดเก็บของดูโฮมมีการข้อผิดพลาดที่ทำให้สินค้าเสียหาย โดย ผู้ทำวิจัยได้เห็นถึงปัญหานี้และได้รวบรวมข้อมูลการทำงานระหว่างจัดเก็บสินค้าอย่างละเอียดโดยการวิเคราะห์ ปัญหาโดยใช้ แผนผังก้างปลา (Fishbone Diagram) ,แนวคิดและทฤษฎีกระบวนการไหลของสินค้า (Flow Process Chart) และการแก้ปัญหาใช้การควบคุมด้วยมองเห็น (Visual Control) เพื่อหาทางออกของปัญหา และลดการผิดพลาด ในส่วนของผลลัพธ์ที่จะบอกถึงก่อนและหลังจะใช้ ความถี่ (Frequency) โดยการใช้หา ข้อมูลดัง แบบสังเกต (Observation) จากการสังเกตสินค้าจะถูกนำเข้ามาวันละ 2 ครั้ง ในครั้งที่1 สินค้าจะ นำมาส่งช่วงตี2 และนำสินค้ามาวางไว้ ในช่วงเช้า สินค้าที่นำมาวางได้ทำการจัดเก็บสินค้า ในครั้งที่2 สินค้าจะ นำมาส่งในช่วงบ่าย และเริ่มดำเนินการจัดเก็บทันที ในช่วงระหว่างการจัดเก็บผู้ศึกษาได้ทำการสำรวจการ จัดเก็บเป็นช่วงๆ

24 4.2.วิเคราะห์หัวข้อปัญหาที่จะนำมาปรับปรุง 4.2.1 การวิเคราะห์กระบวนการไหล ( Flow process Chart) 4.2.1.1 การตรวจสอบการไหลของการทำงานในส่วนของการรับสินค้า ตารางที่ 4.1 แสดงการไหลของขั้นตอนการทำงานก่อนการปรับปรุง ลำดับ คำอธิบายกระบวนการ สัญลักษณ์ ปฏิบัติ ย้าย ตรวจ รอ เก็บ เวลา / นาที ระยะทาง 1 รับสินค้าเข้าสู่คลังสินค้า 51.02 - 2 ตรวจเช็คสินค้า 35.45 - 3 จัดสินค้าตามจังหวัด 50.11 - 4 เตรียมจัดเก็บสินค้า 20.32 - 5 เคลื่อนย้ายสินค้า 50.29 3 กม. 6 จัดเก็บสินค้าเข้าชั้นวาง 40.56 - รวม 2 1 1 1 1 247.75 3 กม.

25 ตารางที่ 4.2 แสดงการไหลของขั้นตอนการทำงานหลังการปรับปรุง สาเหตุที่ใช้(Flow Process Chart) เนื่องจาก ใช้ในการเปรียบเทียบเวลาจากการ แก้ปัญหาด้วย Visual Control เข้ามาปรับปรุงกระบวนการทำงานเพื่อแก้ไขปัญหาที่ทำให้ระหว่างการ จัดเก็บสินค้ามีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้นและลดข้อผิดพลาดระหว่างการจัดเก็บ ลำดับ คำอธิบายกระบวนการ สัญลักษณ์ ปฏิบัติ ย้าย ตรวจ รอ เก็บ เวลา / นาที ระยะทาง 1 รับสินค้าเข้าสู่คลังสินค้า 50.20 - 2 ตรวจเช็คสินค้า 20.27 - 3 จัดสินค้าตามจังหวัด 43.32 - 4 เตรียมจัดเก็บสินค้า 22.48 - 5 เคลื่อนย้ายสินค้า 45.78 3 กม. 6 จัดเก็บสินค้าเข้าชั้นวาง 32.38 - รวม 2 1 1 1 1 214.43 3 กม.

26 4.3 การแก้ปัญหาของ (Visaul Control) การใช้ Visual Control เข้ามาช่วยเพื่อลดความเสียหายของสินค้าในการจัดเก็บ โดยมีการติดป้ายคำเตือน และคู่มือให้กับพนักงานสามารถทำให้เห็นและเข้าใจมากยิ่งขึ้นเพื่อให้การจัดเก็บสินค้า เกิดความเสียหาย น้อยลง ผู้วิจัยได้นำเอาแนวคิด Visual Control มาปรับปรุงใช้ในการดำเนินงานได้รายละเอียดดังนี้ ตารางที่ 4.3 ป้ายเตือนสำหรับสำหับพนักงาน รูปภาพ คำอธิบาย จัดเก็บให้เป็นที่ คือ การอธิบาย ให้แก่พนักงานว่าควรจัดเก็บสินค้า ให้ตรงกับสินค้าที่เอาออกมา ระวังสินค้าชำรุด คือ การอธิบาย ให้แก่พนักงานว่าควรจัดเก็บสินค้า อย่างระวังเพื่อป้องกันสินค้าชำรุด จัดเก็บให้เป็นที่ คือ การอธิบาย ให้แก่พนักงานว่าควรจัดเก็บสินค้า ให้ตรงกับสินค้าที่เอาออกมา

27 เก็บสินค้าอย่าเลยเส้นเหลือง คือ การอธิบายให้แก่พนักงานว่าควร จัดเก็บให้เข้าที่อย่าเลยเส้นเหลือง เพราะมีผลกระทบกับสินค้าใน ระหว่างจัดเก็บ เป็นป้ายที่คอยบอกว่า ควร ตรวจสอบ อุปกรณ์เสริมก่อนเก็บ เพื่อความชัวร์ เป็นป้ายที่อธิบายถึง การขับรถไว ไป ทำให้มีสินค้าที่เสีย ระวังชนชั้นวาง เป็นป้ายที่คอย เตือน พนักงานว่าระหว่างการ จัดเก็บควรมีสติ และ รอบคอบ ระวังทางแคบ เป็นป้ายที่คอยบอก ถึงว่า ทางนี้เป็นทางที่ค่อนข้างแคบ และป้องกันสินค้าไม่ให้เกิดความ เสียหาบ

28 อย่าเก็บของที่มีน้ำหนักสูงเกินไป เป็นป้ายที่บอกถึง ของที่มีน้ำหนัก ไม่ควรเอาสินค้าไปในชั้นวางสูงๆ เพราะทำให้สินค้าตกหล่นได้ง่าย ผู้วิจัยได้ทำสำรวจบริเวณพื้นที่กระบวนการจัดเก็บและผลจากการสำรวจ พบว่ามีจุดที่สามารถทำการ ปรับปรุงในด้านการชี้บ่ง การแสดงสภานะของชิ้นงาน เพื่อทำให้พนักงานปฏิบัติงานได้อย่างถูกต้องและรวดเร็ว ขึ้น

29 ตารางที่ 4.4 การแก้ปัญหาด้วยการมองเห็น (Visaul Control) ก่อนการปรับปรุง หลังการปรับปรุง

30 ตารางที่ 4.5 กระบวนการดำเนินงานแก้ปัญหา รูปภาพการดำเนินงาน คำอธิบาย การทำป้ายเพื่อบงบอกถึง การเตือนพนักงาน การทำคู่มือประกอบให้กับพนักงาน ที่ขาด ประสบการณ์ในการทำงาน

31 4.4 วิเคราะห์แนวคิดการปรับปรุงงานตามหลักการ 5 ส เมื่อทำการปรับปรุงกระบวนการจัดเก็บ สาเหตุของสินค้าที่เสียหายส่วนใหญ่เกิดจากคน เพราะมี แรงงานต่างด้าวเยอะ ไม่เข้าใจภาษาไทย และพนักงานคนไทยบางคนก็ยังไม่รอบคอบ ทำให้การจัดเก็บไม่ ระมัดระวัง ดังนั้นจึงเอา หลักการ 5 ส มาปรับปรุงแก้ไข ให้สร้างนิสัยความเป็นระเบียบ รอบคอบ ปลอดภัย การมีส่วนร่วมของพนักงาน มีการดำเนินงานต่อเนื่องจนเป็นวัฒนธรรมบริษัท จึงกำหนดให้มีกิจกรรม 5 ส. โดย มีวัตถุประสงค์และมีเป้าหมายดำเนินการดังนี้ 1. วัตถุประสงค์ 1.1 เพื่อสร้างจิตสำนึกและความรอบคอบ และความเป็นระเบียบของพนักงานในคลัง 1.2 เพื่อส่งเสริมการมีส่วนร่วมของพนักงาน เสริมสร้างการทำงานเป็นทีมอย่างเข้าใจ 1.3 เพื่อให้กิจกรรม 5 ส. เป็นส่วนหนึ่งของการปฏิบัติงาน 1.4 เพื่อความสะดวกในการทำงานและลดความเสียจากการจัดเก็บ 2. เป้าหมาย 2.1 พนักงานมีส่วนร่วมในกิจกรรม 5 ส อย่างต่อเนื่องสม่ำเสมอ จริงจัง 2.2 การจัดวางที่เป็นระเบียบมากขึ้น มีป้ายบ่งบอกที่ชัดเจนทำให้พนักงานทำงานง่ายขึ้น 2.3 พนักงานปฏิบัติงานด้วยความรู้สึกภูมิใจ ในบรรยากาศทำงานที่ดี สภาพแวดล้อมที่ถูก สุขลักษณะ

32 4.5 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบ (Frequency) 4.5.1 การแสดงผลลัพธ์ความถี่ก่อนใช้ Visual Control ตารางที่ 4.6 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการจัดเก็บ ในเดือน สิงหาคม (ก่อน ปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 51(ชิ้น) 9.03 2 54(ชิ้น) 9.56 3 62(ชิ้น) 10.97 4 59(ชิ้น) 10.44 5 52(ชิ้น) 9.20 6 50(ชิ้น) 8.85 7 65(ชิ้น) 11.50 8 58(ชิ้น) 10.27 9 58(ชิ้น) 10.27 10 56(ชิ้น) 9.912 รวม 331(ชิ้น) 100.00 .

33 ตารางที่ 4.7 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนกรุณานำออกแล้วเก็บให้เรียบร้อย ในเดือน สิงหาคม (ก่อนปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 35(ชิ้น) 8.68 2 43(ชิ้น) 10.67 3 41(ชิ้น) 10.17 4 39(ชิ้น) 9.68 5 37(ชิ้น) 9.18 6 41(ชิ้น) 10.17 7 43(ชิ้น) 10.67 8 38(ชิ้น) 9.43 9 40(ชิ้น) 9.93 10 46(ชิ้น) 11.41 รวม 403(ชิ้น) 100.00

34 ตาราง 4.8 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการขับรถเร็ว ในเดือน สิงหาคม (ก่อน ปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 12 (ชิ้น) 8.63 2 18 (ชิ้น) 12.95 3 11 (ชิ้น) 7.91 4 11 (ชิ้น) 7.91 5 12(ชิ้น) 8.63 6 19 (ชิ้น) 13.67 7 17 (ชิ้น) 12.23 8 12 (ชิ้น) 8.63 9 14 (ชิ้น) 10.07 10 13 (ชิ้น) 9.35 รวม 139 (ชิ้น) 100.00

35 ตารางที่ 4.9 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของระวังชนชั้นวาง ในเดือน สิงหาคม (ก่อน ปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 10 (ชิ้น) 6.67 2 13 (ชิ้น) 8.67 3 15 (ชิ้น) 10.00 4 10 (ชิ้น) 6.67 5 11 (ชิ้น) 7.33 6 19 (ชิ้น) 12.67 7 18 (ชิ้น) 12.00 8 14 (ชิ้น) 9.33 9 18 (ชิ้น) 12.00 10 22 (ชิ้น) 14.67 รวม 150 (ชิ้น) 100.00

36 4.4.2.การแสดงผลลัพธ์ความถี่หลังใช้ Visual Control ตาราง 4.10 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการจัดเก็บ ในเดือน กันยายน (หลังปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 22 (ชิ้น) 10.23 2 25 (ชิ้น) 11.63 3 20 (ชิ้น) 9.30 4 21 (ชิ้น) 9.77 5 18 (ชิ้น) 8.37 6 19 (ชิ้น) 8.84 7 22 (ชิ้น) 10.23 8 23 (ชิ้น) 10.70 9 21 (ชิ้น) 9.77 10 24 (ชิ้น) 11.16 รวม 215 (ชิ้น) 100.00

37 ตารางที่ 4.11 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนกรุณานำออกแล้วเก็บให้เรียบร้อย ในเดือน กันยายน (หลังปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 18 (ชิ้น) 9.52 2 15 (ชิ้น) 7.94 3 20 (ชิ้น) 10.58 4 19 (ชิ้น) 10.05 5 23 (ชิ้น) 12.17 6 16 (ชิ้น) 8.47 7 21 (ชิ้น) 11.11 8 15 (ชิ้น) 7.94 9 16 (ชิ้น) 8.47 10 26 (ชิ้น) 13.76 รวม 189 (ชิ้น) 100.00

38 ตารางที่ 4.12 การแสดงความถี่ของสินค้าเสียหายที่พบในส่วนของการขับรถเร็ว ในเดือน กันยายน (หลัง ปรับปรุง) ครั้งที่ทำการสำรวจ จำนวน ร้อยละ 1 9 (ชิ้น) 11.69 2 7 (ชิ้น) 9.09 3 5 (ชิ้น) 6.49 4 8 (ชิ้น) 10.39 5 6 (ชิ้น) 7.79 6 10 (ชิ้น) 12.99 7 7 (ชิ้น) 9.09 8 11 (ชิ้น) 14.29 9 5 (ชิ้น) 6.49 10 9 (ชิ้น) 11.69 รวม 77 (ชิ้น) 100.00