รายงานการเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเครื่องจักรในอุตสาหกรรม

43 บริษัท Rohm integrated systems (Thailand) ได้ก่อตั้งขึ้นเมื่อปี 2530 (ค.ศ.1987) ในฐำนะผู้รับจ้ำง ผลิตชิ้นส่วนและประกอบสินค้ำอิเล็กทรอนิกส์ ได้ทุ่มเทและมุ่งมั่นอย่ำงแน่วแน่ในกำรผลิตสินค้ำที่มีคุณภำพ โดย เริ่มจำกกำรผลิตสินค้ำประเภท IC ( Transistor , Diode ) และในปัจจุบัน เรำได้ขยำยธุรกิจครอบคลุมทุกด้ำน แบบครบวงจร ทั้งกำรผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์กำรประกอบสินค้ำ กำรผลิตแผงวงจรไฟฟ้ำ กำรผลิตอุปกรณ์ เครื่องมือช่วยกำรผลิตและระบบอัตโนมัติต่ำงๆ รวมถึงด้ำนกำรจัดซื้อจัดหำวัตถุดิบชิ้นส่วน โดยบริษัทฯ มีนโยบำย พื้นฐำนที่ส ำคัญ คือ “กำรน ำเสนอสินค้ำที่ดีที่สุดด้วยควำมคิดสร้ำงสรรค์ของเรำให้กับลูกค้ำ” ด้วยกำรผลิตสินค้ำที่มี คุณภำพ รำคำที่เหมำะสมและส่งมอบอย่ำงทันเวลำ รวมถึงปรับปรุงประสิทธิภำพกำรท ำงำนโดยรวมและสร้ำง สถำนที่ท ำงำนที่ถูกสุขลักษณะ ปลอดภัยและเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม เพื่อพนักงำนทุกคน 3.1.2 ที่ตั้งและแผนที่ของบริษัท Rohm integrated systems (Thailand) ภำพที่ 3-2 ที่ตั้งบริษัท Rohm integrated systems (Thailand)

44 ที่ตั้งของบริษัท : 101/94,102 เขตนิคมอุตสำหกรรมนวนคร หมู่20 พหลโยธิน ต ำบล คลองหนึ่ง อ ำเภอ คลอง หลวง ปทุมธำนี12120 หมำยเลขโทรศัพท์ : 02 909 7100 จ ำนวนพนักงำนของบริษัท 4622 คน เว็บไซต์ : https://rohmthai.co.th/en/ เวลำปฏิบัติงำน ช่วงเช้ำ 08.00 - 17.30 น. เวลำปฏิบัติงำน ช่วงกลำงคืน 20.00 - 05.30 น. 3.1.3 โครงสร้ำงกำรบริหำรของบริษัท ภำพที่ 3-3 โครงสร้ำงกำรบริหำรของบริษัท Rohm integrated systems (Thailand) 3.2 ผลิตภัณฑ์ของบริษัท บริษัทได้ผลิตสินค้ำได้ประเภทชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และในปัจจุบัน เรำได้ขยำยธุรกิจครอบคลุมทุกด้ำนแบบ ครบวงจร ทั้งกำรประกอบสินค้ำ กำรผลิตแผงวงจรไฟฟ้ำ กำรผลิตอุปกรณ์เครื่องมือช่วยกำรผลิตและระบบอัตโนมัติ ต่ำงๆ ซึ่งลักษณะผลิตภัณฑ์ของบริษัทจะแบ่งออกเป็น 3 กลุ่ม ได้แก่ SUPERVISOR Mr.Thanakorn Deeraksa

45 1. ผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนยำนยนต์ 2. ผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ 3. ผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนอุตสำหกรรมและอุปกรณ์ไอที ภำพที่ 3-4 กลุ่มผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนยำนยนต์ ภำพที่ 3-5 ผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ภำพที่ 3-6 กลุ่มผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนอุตสำหกรรมและอุปกรณ์ไอที

46 ลักษณะกำรผลิตผลิตภัณฑ์ของบริษัท มีกระบวนกำรหลักแบ่งออกเป็น 3 กลุ่มงำน ได้แก่ 1. Assembly front end เป็นหน่วยงำนที่ท ำหน้ำที่รับและตรวจสอบ Material , Lead frame ก่อนน ำมำ ผลิตส่งต่อไป Process อื่นๆ 2. Assembly Back end (Trim and Form) เป็นกระบวนกำรตัดแยกขำ Lead frame ออกจำกชิ้นงำน และ ส่งสู่กระบวนกำรถัดไป 3. Process Test เป็นกระบวนกำรตรวจสอบครั้งสุดท้ำยกำรส่งมอบสินค้ำให้กับลูกค้ำ ภำพที่ 3-7 กระบวนกำรผลิตภำยในบริษัท Rohm integrated systems (Thailand) กำรมีสำยกำรผลิตและกลุ่มงำนภำยในบริษัทที่หลำกหลำยซึ่งใช้วิธีกำรและเทคโนโลยีต่ำงๆ ดังกล่ำวข้ำงต้น บริษัทได้บูรณำกำรสิ่งเหล่ำนี้ ให้เกิดประสิทธิผลมำกที่สุดในกำรประกอบชิ้นส่วนและ/หรือผลิตภัณฑ์ส ำเร็จรูป แต่ใน ปัจจุบันยังมีกำรเกิดของเสียในกลุ่มงำนของ Process Die bonding มำกกว่ำกลุ่มงำนอื่น สมำชิกในกลุ่มจึงสนใจใน กลุ่มงำนนี้จึงท ำกำรเก็บข้อมูลกำรเกิดของเสียในกลุ่มงำนของProcess Die bondingจึงพบชิ้นส่วนที่มีกำรเกิดของเสีย มำกที่สุดมำท ำกำรศึกษำ คือ Ag –Paste condition not good

47 3.3 กระบวนกำรและขั้นตอนกระบวนกำรผลิต Process Die bonding 3.3.1 เตรียม Material Lead frame and Ag-paste กำรเตรียม Material Lead frame, Ag-paste เป็นขั้นตอนเริ่มต้นก่อนที่จะท ำผลิตต้องมีกำร ตรวจสอบ Number Lead frame และชนิดของ Ag-paste ก่อนน ำมำใช้งำนเพื่อให้เหมำะสมกับลักษณะของกำรน ำไปใช้งำน ก่อนส่ง ต่อไปยังกระบวนกำรถัดไป ภำพที่ 3-8 เตรียม Material Lead frame ตำรำงที่ 3-1 เตรียม Material Lead frame ขั้นตอนกำรท ำงำน รำยละเอียดพอสังเขป 1. เลือกชนิด Material wafer ท ำกำรเลือกชนิดของWafer ตำมที่ทำงลูกค้ำก ำหนดมำให้ 2. ตรวจสอบชนิด Material wafer ตรวจเช็คควำมเรียบร้อยของ wafer 3. เลือกชนิด Material Lead frame ท ำกำรเลือกชนิดของWafer ตำมที่ทำงลูกค้ำก ำหนดมำให้ 4. เลือกชนิด Material Lead frame ตรวจเช็คควำมเรียบร้อยของ Lead frame

48 3.3.2 Set-up Machine กำร Set-up Machine เป็นกำรน ำ Material Wafer มำประกอบหรือยึดติดกับ Material Lead frame ที่ Process Die bonding โดยกำรใช้Material Set-up Machine ตำมที่ลูกค้ำก ำหนด ภำพที่ 3-9 กำร Set-up Machine 3.3.3 Inspection Check กระบวน Inspection Check เป็นกำรตรวจสอบหน้ำเครื่อง โดยกำรตรวจสอบด้วยสำยตำของพนักงำนก่อนที่จะ ส่งไปตรวจสอบ Spec ด้วยเครื่องมือวัดในกระบวนกำรถัดไป ภำพที่ 3-9 กำร Set-up Machine

49 3.3.4 Check Spec ชิ้นงำน กำร Check Spec ชิ้นงำน เป็นกำรตรวจสอบด้วยเครื่องมือวัด โดยกำรน ำเครื่องมือท ำกำรวัดตรวจสอบขนำด ของชิ้นงำนให้ได้ตำมที่ลูกค้ำได้ก ำหนดไว้และเพื่อป้องกำรชิ้นงำนที่เป็นของเสียหลุดออกไปยังลูกค้ำ 3.3.5 จัดเก็บในพื้นที่ Stock กระบวนกำรจัดเก็บในพื้นที่ Stock กำรจัดเก็บโดยใช้รหัสสินค้ำ (Part Number) ซึ่งกำรจัดเก็บของบริษัทมี ควำมต้องกำรส่งเข้ำ และน ำออกของรหัสสินค้ำที่มีจ ำนวนคงที่เนื่องจำกมีกำรก ำหนดต ำแหน่งกำรจัดเก็บในพื้นที่ Stock ภำพที่ 3-11 ขั้นตอนกำรจัดเก็บในพื้นที่ Stock 3.3.6 ส่งมอบให้ลูกค้ำ กำรส่งมอบให้ลูกค้ำกระบวนกำรพัฒนำส่วนประสมกำรตลำดในส่วนกำรสื่อสำรกำรตลำดเข้ำช่วยเพื่อสื่อสำร ถึงข้อดีของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนท ำกำรชักชวนให้กลุ่มลูกค้ำในตลำดเป้ำหมำยซื้อผลิตภัณฑ์โดยสร้ำงรูปแบบของกำร สื่อสำรที่มีผู้ส่งข่ำวสำร เช่น ตัวแทนโฆษณำ และพนักงำนขำย เป็นต้น ปฏิบัติกำรส่งข่ำวสำร ทั้งในรูปแบบสัญลักษณ์ ภำพ เสียง แสง กำรเคลื่อนไหวหรือเสียงเพลงไปยังผู้รับข่ำวสำร โดยมุ่งหมำยให้ผู้รับข่ำวสำรมีกำรตอบสนองใน ทิศทำงที่ต้องกำร ด้วยวิธีกำรต่ำงๆ ภำพที่ 3-12 ขั้นตอนกำรส่งหมอบให้ลูกค้ำ

50 3.4 กำรจัดเก็บข้อมูล กำรเก็บข้อมูลได้ด ำเนินกำรจัดเก็บข้อมูลแผนกำรผลิตและยอดกำรผลิตจริง Process Die bonding จำกนั้นได้ ด ำเนินกำรจัดเก็บข้อมูลยอดงำนผลิต ของดี และของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนกำรผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ซึ่งได้ท ำ กำรเก็บข้อมูลตั้งแต่เดือน มิถุนำยน - กันยำยน 2564 ดังแสดงในตำรำงที่ 3-5 3.4.1 แผนกำรผลิตจริงของชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ Process Die bonding ตำรำง แผนกำรผลิตจริงที่ติดปัญหำของกำรผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ Process Die bonding

51 ภำพที่ 3-13 กรำฟแสดงสัดส่วนแผนกำรผลิตจริงที่ติดปัญหำของกำรผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ Process Die bonding 3.4.2 ยอดผลิต-ชิ้นงำนดี-ชิ้นงำนเสียในแต่ละชิ้นส่วน ตำรำงที่ 3-2 ยอดกำรผลิต-ชิ้นงำนดี-ชิ้นงำนเสียตั้งแต่เดือน เมษำยน- กันยำยน 2566 ชื่อรุ่นงำน มิถุนำยน กรกฎำคม สิงหำคม กันยำยน รวม (ชิ้น) เฉลี่ย (ชิ้น/เดือน) % เฉลี่ย ของเสีย ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) Case B 157,04 2 156,51 2 530 174,611 173,912 699 228,08 4 227,24 7 837 168,20 3 167,52 5 678 727,940 725,196 2,744 181,985.0 0 181,299.0 0 686.00 0.38 Case Assy 211,70 1 211,28 9 412 150,212 149,855 357 207,75 1 207,31 9 432 187,60 1 187,13 8 463 757,265 755,601 1,664 189,316.2 5 188,900.2 5 416.00 0.22 Case A 163,09 0 162,97 2 118 178,009 177,917 92 209,13 6 208,97 3 163 180,26 7 179,95 5 312 730,502 729,817 685 182,625.5 0 182,454.2 5 171.25 0.09 Cover 185,50 3 185,33 0 173 172,918 172,766 152 167,53 5 167,46 3 72 211,79 8 211,67 8 120 737,754 737,237 517 184,438.5 0 184,309.2 5 129.25 0.07 Lever Slide 259,56 0 259,41 6 144 200,451 200,328 123 194,44 1 194,36 8 73 173,90 1 173,78 0 121 828,353 827,892 461 207,088.2 5 206,973.0 0 115.25 0.06 Lever Cap 244,15 0 244,06 8 82 172,023 171,952 71 230,18 2 230,12 0 62 205,72 5 205,66 4 61 852,080 851,804 276 213,020.0 0 212,951.0 0 69.00 0.03

52 3.5 สรุปภำพรวมของปัญหำ จำกตำรำงที่ 3-2 จะพิจำรณำปัญหำของเสียทั้ง 5 อันดับของกำรผลิตลักษณะของเสียของ Case B ซึ่ง ประกอบไปด้วยปัญหำต่อไปนี้ 3.5.1 Die Chipping (DC) 3.5.2 Lead Frame (NG) 3.5.3 Die Misalignment 3.5.4 Feed miss Position 3.5.5 Pick Up miss จำกข้อมูลกำรสรุปปัญหำ เมื่อคิดทุกปัญหำของ Case B จะพบว่ำ ทำงคณะผู้จัดท ำโครงงำนได้ท ำกำรวิเครำะห์ ศึกษำรำยละเอียดของปัญหำทุกปัญหำ และก ำหนดวำงแผนกำรปรับปรุงเพื่อที่จะลดของเสียจำกกำรผลิต Case B ทั้งหมด

53 บทที่ 4 กำรด ำเนินกำรและผล กำรศึกษำกำรเกิดของเสียในกระบวนกำรผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ เป็นกำรศึกษำขั้นตอนกำรด ำเนินงำน ทำงกำรผลิต โดยจะมีกำรวิเครำะห์สภำพกำรท ำงำนในปัจจุบัน ซึ่งกำรศึกษำขั้นตอนกำรผลิต กำรวิเครำะห์ปัญหำของ เสียและแนวทำงกำรแก้ไขปัญหำของเสีย ดังจะกล่ำวในบทนี้ 4.1 กำรด ำเนินกำร จำกกำรเก็บข้อมูลและได้พบกับปัญหำในบทที่ผ่ำนมำได้มีกำรน ำปัญหำเหล่ำนั้นมำพิจำรณำเพื่อด ำเนินกำร ปรับปรุงลดของเสีย และได้มีกำรจัดตั้งกิจกรรม QCC โดยมีหัวหน้ำงำนช่ำงเทคนิคและพนักงำน เป็นสมำชิกในกลุ่ม ซึ่งได้ร่วมระดมสมองคิดวิเครำะห์เชิงลึกโดยอำศัยเทคนิค กำรวิเครำะห์ปัญหำในแบบ แผนภูมิก้ำงปลำจำกนั้นจึงได้ ก ำหนดแนวทำงกำรแก้ไขปัญหำ ตลอดจนกำรด ำเนินกำรและติดตำมผลกำรด ำเนินกำรซึ่งปัญหำที่น ำมำวิเครำะห์จำก บทนี้ จะพิจำรณำจำก 5 ปัญหำที่พบกำรผลิตของ Process Die bonding ซึ่งปัญหำที่จะวิเครำะห์ 1. Ag paste on Die 2. Ag paste condition not good 4.1.1 กำรวิเครำะห์ปัญหำ Ag paste condition not good ภำพที่ 4-1 กำรวิเครำะห์ปัญหำ Ag paste condition not good

54 ตำรำงที่ 4-1 กำรวิเครำะห์และมำตรกำรในกำรแก้ไขปัญหำ Ag paste condition not good ปัญหำหลัก ปัญหำรอง มำตรกำรแก้ไข เกณฑ์มำตรฐำน ผู้รับผิดชอบ 1. คน 1.1 พนักงำนไม่ปฏิบัติ ตำม WI ที่ก ำหนดไว้ - พนักงำนที่ปฏิบัติงำน เป็นพนักงำนใหม่ - ท ำกำรทบทวนอบรม วิธีกำรปฏิบัติงำนพร้อม ทั้งท ำกำรประเมิน พนักงำน - ต้องปฏิบัติตำม WI ได้ถูกต้องครบถ้วน ท ำกำรประเมิน พนักงำนต้องผ่ำน เกณฑ์ 80% ขึ้นไป - หัวหน้ำงำน - พนักงำน 2. เครื่องจักร และอุปกรณ์ 2.1 เครื่องจักรไม่มี อุปกรณ์ป้องกัน Ag paste - ติดตั้งอุปกรณ์ป้องกัน Ag paste - แจ้งระดับหัวหน้ำงำน ให้รับทรำบเกี่ยวกับ ปัญหำที่เกิด - ท ำเอกสำร Daily Check - หัวหน้ำงำน - ช่ำงเทคนิค - พนักงำน 2.2 เครื่องจักรไม่มี Mode paste dummy -Setup program Mode paste dummy - ตรวจเช็คตอน Setup โดย Technician - ตรวจสอบและเช็ค ซ้ ำโดยหัวหน้ำงำน 3. วิธีกำร 3.1 มำตรฐำนในกำร ท ำงำนไม่เป็นไปตำม มำตรฐำนที่ก ำหนด - ตรวจสอบโดยหัวหน้ำ งำน - ท ำกำรทบทวนอบรม วิธีกำร Set up พร้อม ทั้งกำรลงมือปฏิบัติใน หน้ำงำนจริง - เปิดกำรอบรม พนักงำนที่มีส่วน เกี่ยวข้อง - หัวหน้ำงำน - ช่ำงเทคนิค 4. วัตถุดิบ 4.1 เนื้อกำวมีควำมเหลว มำก - หยดต ำแหน่ง Dummy Test ก่อนวำดจริง - ท ำกำรทบทวนอบรม วิธีกำร Set up machine พร้อมทั้งท ำ กำรประเมินพนักงำน - ก ำหนด Standard Condition ในกำร Set up Dummy - ช่ำงเทคนิค - พนักงำน

55 ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง 1.1 พนักงำนไม่ปฏิบัติตำม WI ที่ก ำหนดไว้ - พนักงำนที่ปฏิบัติงำนเป็นพนักงำนใหม่ - ท ำกำรทบทวนอบรม วิธีกำรปฏิบัติงำนพร้อมทั้งท ำ กำรประเมินพนักงำน ภำพที่ 4-2 กำรติดตั้งอุปกรณ์ป้องกัน Ag paste on Die

56 ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง 2.2 มีครำบกำวหยดบน Wafer - - ติดตั้งอุปกรณ์ป้องกัน Ag paste ภำพที่ 4-3 กำรติดตั้งอุปกรณ์ป้องกัน Ag paste condition not good ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง 3.1 มีครำบกำวเปื้อน - ไม่มีอุปกรณ์ป้องกัน Ag paste condition not good - หยดต ำแหน่ง Dummy Test ก่อนวำดจริง ก่อน หลัง

57 4.2 ผลกำรด ำเนินกำรปรับปรุงแก้ไขปัญหำ หลังจำกที่ได้มีกำรปรับปรุงและแก้ไขปัญหำต่ำงๆ ในกระบวนกำรผลิตแล้ว โดยได้ด ำเนินกำรปรับปรุงด้ำน เครื่องจักรและอุปกรณ์ให้มีกำรซ่อมบ ำรุงที่เหมำะสมเพื่อลดของเสียในแต่ละครั้งขณะผลิต รวมถึงกำรท ำงำนของ พนักงำนให้มีควำมเหมำะสมในด้ำนต่ำงๆ เพื่อที่จะพยำยำมลดของเสียลงให้ได้ตำมแผนที่วำงไว้ ซึ่งหลังจำกกำร ด ำเนินกำรแก้ไขปัญหำต่ำงๆ ลุล่วงไป จึงได้ท ำกำรเก็บรวบรวมผลหลังกำรปรับปรุงตั้งแต่เดือน เมษำยน-กันยำยน 2566 ซึ่งได้ผลดังนี้ ตำรำงที่ 4-2 กำรผลิต Case B และยอดของเสีย 2 เดือน หลังกำรปรับปรุง (มกรำคม-กุมภำพันธ์ 2565) ชื่อ งำน มกรำคม กุมภำพันธ์ รวม (ชิ้น) เฉลี่ย (ชิ้น/เดือน) % เฉลี่ย ของเสีย ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต (ชิ้น) ดี (ชิ้น) เสีย (ชิ้น) ผลิต ดี เสีย Chi p Die 238,154 237,561 593 213,021 212,499 522 451,175 450,060 1,115 225,587 .50 225,030 .00 557.50 0.25% จำกตำรำงที่ 4-2ผลผลิตหลังกำรปรับปรุงกำรผลิตเฉลี่ย 225,587.50 ชิ้นต่อเดือน พบของดีเฉลี่ย 225,030.00 ชิ้นต่อเดือน พบของเสียเฉลี่ย 557.50 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็นร้อยละ 0.25 ตำรำงที่ 4-3 สรุปปัญหำของเสียในกำรผลิต Chip Die หลังปรับปรุง 2 ปัญหำ ปัญหำของเสีย จ ำนวนชิ้น รวม (ชิ้น) เฉลี่ย (ชิ้น/เดือน) % ของเสีย % ของเสีย ม.ค. 65 ก.พ. 65 สะสม Ag paste on Die 436 382 818 409.00 73.36% 73.36% Ag paste condition not good 64 48 112 56.00 10.04% 83.41% รวม 593 522 1,115 557.50 100.00%

58 จำกตำรำงที่ 4-3 จะเห็นได้ว่ำปัญหำของเสียหลังปรับปรุง 2 ปัญหำ เป็นดังนี้ 1. Ag paste on Die 2. Ag paste condition not good ตำรำงที่ 4-4 ผลเปรียบเทียบค่ำเฉลี่ยก่อน-หลังกำรปรับปรุง ปัญหำของเสีย ก่อนปรับปรุง (ชิ้น/เดือน) % เฉลี่ย ต่อเดือน หลังปรับปรุง (ชิ้น/เดือน) % เฉลี่ย ต่อเดือน ผลต่ำง ชิ้น/เดือน % เฉลี่ย ต่อเดือน ยอดผลิต 181,985.00 100 225,587.50 100 43,602.50 ของดี 181,299.00 99.62 225,030.00 99.75 43,731.00 0.13 ของเสีย 686.00 0.38 557.50 0.25 -128.50 -0.13 Ag paste on Die 512.00 0.28 409.00 0.18 -103.00 -0.10 Ag paste condition not good 68.75 0.04 56.00 0.02 -12.75 -0.02

59 ภำพที่ 4-5 กำรเปรียบเทียบสัดส่วนของเสียเฉลี่ยก่อนปรับปรุงและหลังปรับปรุง จำกตำรำงที่ 4-4 และภำพที่ 4-5 ข้อมูลก่อนปรับปรุงมียอดผลิตเฉลี่ย 181,985.00 ชิ้นต่อเดือน ของดีก่อน ปรับปรุงเฉลี่ย 181,299.00 ชิ้นต่อเดือน ของเสียก่อนปรับปรุงเฉลี่ย 686.00 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็น 0.38% หลังปรับปรุงมี ยอดผลิตเฉลี่ย 225,587.50 ชิ้นต่อเดือน ของดีหลังปรับปรุงเฉลี่ย 225,030.00 ชิ้นต่อเดือน ของเสียหลังปรับปรุง เฉลี่ย 557.50 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็น 0.25% ผลต่ำงลดลง 0.13% เฉลี่ยต่อเดือน สำมำรถสรุปปัญหำได้ดังต่อไปนี้ 1) Ag paste on Die ก่อนปรับปรุงพบของเสียเฉลี่ย 512.00 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็น 0.28% หลังปรับปรุง พบของเสียเฉลี่ย 409.00 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็น 0.18% ลดลง 0.10% 2) Ag paste condition not good ก่อนปรับปรุงพบของเสียเฉลี่ย 68.75 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็น 0.04% หลังปรับปรุง พบของเสียเฉลี่ย 56.00 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็น 0.02% ลดลง 0.02% 4.3 กำรประเมินขีดควำมสำมำรถของกระบวนกำรผลิต Chip Die กระบวนกำรผลิต Chip Die มีกำรก ำหนดพำรำมิเตอร์เป็นแบบเชิงคุณภำพหรือ Attribute โดยข้อมูลจำกกำร ตัดสินใจว่ำเป็นของดีหรือของเสียไม่ได้เกิดจำกกำรวัดงำนดังนั้นกำรประเมินขีดควำมสำมำรถของกระบวนกำร จะต้องประเมินทำงอ้อมโดยพิจำรณำจำกสัดส่วนของเสียในระยะยำวที่เกิดขึ้นจำกกำรผลิต Gas) Scratch) Burr) Swell) Short shot) 0.28% 0.04% 0.03% 0.02% 0.01% 0.18% 0.02% 0.02% 0.01% 0.01% 0.28% 0.04% 0.03% 0.02% 0.01% 0.18% 0.02% 0.02% 0.01% 0.01% 0.00% 0.05% 0.10% 0.15% 0.20% 0.25% 0.30% 0.35%

60 จำก Standard Normal Distribution ( = 0, = 1) สัดส่วนของเสียเฉลี่ย ( P ) = ำ นวนผลวตม ิ ร ำ นวน อีง ยเสรวม น ำค่ำ 2 P ไปเปิดหำค่ำ Z, Cp = 3 Z จำก Standard Normal Distribution ( = 0, = 1) สัดส่วนของเสียเฉลี่ย ( P ) = ำ นวนผลวตม ิ ร ำ นวน อีง ยเสรวม น ำค่ำ P ไปเปิดหำค่ำ Z, Cpk = 3 Z ค่ำ Cp, Cpk ก่อนปรับปรุง จำกข้อมูลในตำรำงที่ 4-15 ของกระบวนกำรผลิต Case B พบปัญหำทั้งหมด 5 ปัญหำ ได้น ำมำคิดสัดส่วนของ เสียก่อนกำรปรับปรุงและหลังปรับปรุงโดยแยก แต่ละปัญหำได้ดังต่อไปนี้ = 0 p = 1 Z 2 - Z 2 p = 0 p = 1 Z

61 4.3.1 Ag paste on Die 4.3.1.1 Ag paste on Die ได้ท ำกำรเก็บข้อมูลยอดกำรผลิตเฉลี่ยก่อนปรับปรุง 181,985.00 ชิ้น พบ ของเสียเฉลี่ยก่อนปรับปรุง 512.00 ชิ้น สัดส่วนของเสียเฉลี่ย ( P ) = 181,985 512 = 0.0028 Z = 2.77 2 P = 2 0.0028 = 0.0014 Z = 2.98 Cp = 3 2.98 = 0.99 Cpk = 3 2.77 = 0.92 4.3.1.2 Ag paste on Die ได้ท ำกำรเก็บข้อมูลยอดกำรผลิตเฉลี่ยหลังปรับปรุง 225,587.50 ชิ้น พบของ เสียเฉลี่ยหลังปรับปรุง 409.00 ชิ้น สัดส่วนของเสียเฉลี่ย ( P ) = 225,587.50 409 = 0.0018 Z = 2.92 2 P = 2 0.0018 = 0.0009 Z = 3.11 Cp = 3 3.11 = 1.04 Cpk = 3 2.92 = 0.97 4.3.2 Ag paste condition not good 4.3.2.1 Ag paste condition not good ได้ท ำกำรเก็บข้อมูลยอดกำรผลิตเฉลี่ยก่อนปรับปรุง 181,985.00 ชิ้น พบของเสียเฉลี่ยก่อนปรับปรุง 68.75 ชิ้น สัดส่วนของเสียเฉลี่ย ( P ) = 181,985 68.75 = 0.0004 Z = 3.33 2 P = 2 0.0004 = 0.0002 Z = 3.49 Cp = 3 3.49 = 1.16 Cpk = 3 3.33 = 1.11

62 4.3.2.2 Ag paste condition not good ได้ท ำกำรเก็บข้อมูลยอดกำรผลิตเฉลี่ยหลังปรับปรุง 225,587.50 ชิ้น พบของเสียเฉลี่ยหลังปรับปรุง 56.00 ชิ้น สัดส่วนของเสียเฉลี่ย ( P ) = 225,587.50 56 = 0.0002 Z = 3.49 2 P = 2 0.0002 = 0.0001 Z = 3.71 Cp = 3 3.71 = 1.24 Cpk = 3 3.49 = 1.16 จำกกำรคิดสัดส่วนของเสียก่อนกำรปรับปรุงและหลังปรับปรุงโดยแยกแต่ละปัญหำ จึงได้มำสรุปผลกำร ประเมิน Cp, Cpk ดังตำรำงที่ 4-10 ตำรำงที่ 4-5 สรุปผลกำรประเมินค่ำ Cp, Cpk ปัญหำ ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง Cp Cpk ผลประเมิน Cp Cpk ผลประเมิน Ag paste on Die 0.99 0.92 แย่ 1.04 0.97 แย่ Ag paste condition not good 1.16 1.11 ปำนกลำง 1.24 1.16 ปำนกลำง โดยรวม 0.98 0.89 แย่ 1.01 0.94 แย่ 4.4 สรุปผลกำรประเมินขีดควำมสำมำรถของกระบวนกำรผลิต จำกตำรำงที่ 4-5สำมำรถสรุปผลกำรประเมินขีดควำมสำมำรถของกำรผลิต Chip Die ก่อนและหลังปรับปรุงทุก ปัญหำดังนี้

63 4.4.1 ปัญหำ Ag paste on Die ผลประเมิน Cp ก่อนปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 0.99 หลังปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 1.04 เพิ่มขึ้น 0.05 ผลประเมินอยู่ในระดับแย่ ค่ำ Cpk ก่อนปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 0.92 หลังปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 0.97 เพิ่มขึ้น 0.05 ผลประเมินอยู่ในระดับแย่ 4.4.2 ปัญหำ Ag paste condition not good ผลประเมิน Cp ก่อนปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 1.16 หลังปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 1.24 เพิ่มขึ้น 0.08 ผลประเมินอยู่ในระดับ ปำนกลำง ค่ำ Cpk ก่อนปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 1.11 หลังปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 1.16 เพิ่มขึ้น 0.05 ผลประเมินอยู่ใน ระดับปำนกลำง 4.4.3 กำรวัดขีดควำมสำมำรถของกระบวนกำรผลิตโดยรวมก ่อนปรับปรุง ผลประเมิน Cp ก่อนกำร ปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 0.98 หลังกำรปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 1.01 เพิ่มขึ้น 0.03 ผลประเมินอยู่ในระดับแย่ ค่ำ Cpk ก่อนปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 0.89 หลังปรับปรุงมีค่ำเท่ำกับ 0.94 เพิ่มขึ้น 0.05 ผลประเมินอยู่ในระดับแย่ หมำยเหตุ : ผลกำรประเมินภำพรวมหลังกำรปรับปรุงดีขึ้นแต่ผลกำรประเมินก่อนกำรปรับปรุงและหลังกำร ปรับปรุงมีผลกำรประเมินค่อนข้ำงไม่แตกต่ำงเนื่องจำกระยะเวลำเก็บข้อมูลหลังปรับปรุงน้อยเกินไป ถ้ำหำกจะให้ผล กำรประเมินค่ำ Cp, Cpk มีค่ำแตกต่ำงที่ชัดเจนจะต้องมีระยะเวลำกำรเก็บข้อมูลเพิ่มมำกขึ้น

64 บทที่ 5 สรุปผลกำรด ำเนินงำน 5.1 สรุปผลกำรวิจัย กำรมีส่วนร่วมของพนักงำนในกำรด ำเนินกิจกรรมกำรบ ำรุงรักษำ ด้ำนกำรปรับปรุงเพื่อลดกำรสูญเสีย ด้ำน กำรบ ำรุงรักษำด้วยตนเอง กำรวำงแผนกำรบ ำรุงรักษำ และด้ำนกำรให้กำรศึกษำและฝึกอบรม โดยรวมพนักงำนมี ส่วนรวมในระดับมำกทุกด้ำน อำจเนื่องมำจำก พนักงำน ทุกคนมีส่วนร่วมและสำมำรถน ำมำใช้อย่ำงมีประสิทธิภำพ เพื่อให้กำรด ำเนินธุรกิจ บรรลุเป้ำหมำย อุบัติเหตุเป็นศูนย์ เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ ข้อร้องเรียนเป็นศูนย์และ ของเสียเป็นศูนย์ เพื่อให้ใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์อย่ำงมีประสิทธิภำพสูงสุด ช่วยลดต้นทุนของสินค้ำและสร้ำง บรรยำกำศในสถำนที่ท ำงำนให้ดียิ่งขึ้น และจะส่งผลให้เกิดกำรพัฒนำอย่ำงต่อเนื่องไม่หยุดยั้งและท ำให้เกิดควำม สำมัคคีกันในหมู่คณะ ระบบกำรบ ำรุงรักษำแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหรือเป็นระบบที่ได้รับกำรพิสูจน์จำก หลำยๆ อุตสำหกรรมแล้วว่ำมีผลกำรจัดกำรอย่ำงได้ผลในกำรปรับปรุงกำรปฏิบัติงำนให้ดียิ่งขึ้นอย่ำงต่อเนื่อง ประโยชน์ที่ได้รับจำกกำรด ำเนินงำนครั้งนี้ ท ำให้สำมำรถลดเวลำสูญเสียและลดจ ำนวนครั้งในกำรเกิดข้อขัดข้อง เครื่องจักรหยุดชะงักลงได้ อัตรำกำรเดินเครื่องจักรเฉลี่ยเพิ่มสูงขึ้น อัตรำคุณภำพเฉลี่ยเพิ่มสูงขึ้นค่ำเฉลี่ยในกำร ซ่อมแซมลดลง ถือได้ว่ำเป็นประโยชน์ที่ได้จำกกำรวำงแผนระบบกำรบ ำรุงรักษำที่ดี และเป็นประโยชน์ทำงอ้อมที่ เกิดขึ้นจำกกำรด ำเนินกิจกรรม ซึ่งได้แก่พนักงำนฝ่ำยผลิตและฝ่ำยซ่อมบ ำรุงมีกำรตื่นตัวในกำรท ำงำนมำกขึ้น เนื่องจำกเห็นผลกำรเปลี่ยนแปลงกำรบ ำรุงรักษำที่เป็นรูปธรรม มีสภำพแวดล้อมกำรท ำงำนที่ดีขึ้นเนื่องจำกพื้นที่ และเครื่องจักรสะอำด พนักงำนท ำงำนอย่ำงมีระบบและมีควำมปลอดภัยในกำรท ำงำนมำกขึ้น เป็นสำยกำรผลิต ตัวอย่ำงที่สำมำรถน ำไปประยุกต์ใช้กับสำยกำรผลิตอื่นได้ข้อเสนอแนะส ำหรับงำนวิจัยในอนำคตที่ศึกษำเพิ่มเติม ดังนี้ ควรมีกำรจัดฝึกอบรมพนักงำนที่เข้ำมำท ำงำนใหม่ ให้ทรำบถึงระบบกำรท ำงำนเอกสำรในกำรปฏิบัติงำนกำร บ ำรุงรักษำเนื่องจำกเครื่องจักรมีอำยุกำรใช้งำน มำกกว่ำ 10 ปีซึ่งจะส่งผลให้กำรบ ำรุงรักษำเพิ่ม มำกขึ้น จึงควร วำงแผนกำรซ่อมบ ำรุงรักษำเครื่องจักรให้เหมำะสม ควรจะส่งเสริมให้มีกำรจัดท ำ กิจกรรม 5 ส ให้มำกขึ้น เพื่อผูก จิตส ำนึกในเรื่องของกำรควบคุมคุณภำพของพนักงำน 5.2 ข้อเสนอแนะ ข้อเสนอแนะส ำหรับงำนวิจัยในอนำคตที่ศึกษำเพิ่มเติมดังนี้ 5.2.1 ควรส่งเสริมให้มีกำรจัดกิจกรรม 5 ส. ให้พนักงำนมำกขึ้น เพื่อปลูกจิตส ำนึกในเรื่องกำรควบคุมคุณภำพ ของพนักงำน 5.2.2 ควรมีกำรจัดฝึกอบรมพนักงำนที่เข้ำมำท ำงำนใหม่ให้ทรำบถึงระบบกำรท ำงำนเอกสำรในกำรปฏิบัติงำน กำรบ ำรุงรักษำ 5.2.3 ควรมีกำรควบคุมอะไหล่ส ำรองให้เหมำะสมกับกำรซ่อมบ ำรุงรักษำเพื่อลดกำรหยุด เครื่องจักร เพื่อรออะไหล่ซ่อมบ ำรุง

65 บรรณานุกรม http://www.digitalschool.club/digitalschool/technologym1- https://www.9longtoon.com/content/ http://www.acaser.eng.psu.ac.th/klangduen/Domino/Maintenance/maintenance%201 http://www.acaser.eng.psu.ac.th/klangduen/Domino/Maintenance/1- 0%20M%20Group.htm https://www.seiffertindustrial.com/th/the-importance-of-preventive-maintenance/ https://jigfixtureblog.wordpress.com/2016/07/19/jig-fixture https://www.tot.co.th/sme-tips/SME-tips/2020/08/28/professional-training-process https://pevlabs.com/jigs http://www.moro.co.th/jig-fixture/ https://tmtmac.com/th/pages/24293-jigfixture https://www.hrodthai.com/single Why Why http://www.moro.co.th/jig-fixture/ https://tmtmac.com/th/pages/24293-jigfixture https://www.oilservethai.com/index.php?lay=show&ac=article&Id=539121506&Ntype=1 https://www.ultimatecarseat.com/article/116/%E0%B8% บริษัท Rohm integrated systems (Thailand)

66 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นนทภพ มิตยสิทธ์ิ รหัสนักศึกษา: 660407300188 ชื่อเล่น: นน สถานที่ทํางาน: yazaki CO.,LTD. ลักษณะงาน: technical consulting center ตาํแหน่ง: staff EN เบอร์โทร: 0986619026

67 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นายธนากร ดีรักษา รหัสนักศึกษา: 660470300190 ชื่อเล่น: ธีร์ สถานที่ทํางาน: Rohm integrated systems Thailand ลักษณะงาน: AnalyzeProblem, New Set Up Machine ตาํแหน่ง: TechnicianSupervisor เบอร์โทร: 0935042181

68 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นาย โชติวัฒน์ขาํสิทธ์ิ รหัสนักศึกษา: 660470300312 ชื่อเล่น: วัฒน์ สถานที่ทํางาน: U.S.E FlO LINE ลักษณะงาน: service บริการและ ติดต้งั ตาํแหน่ง: หัวหน้าทีม service ที่1 เบอร์โทร: 063-2238707

69 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นาย สุชาติพงษ์แสนพลมาตย์ รหัสนักศึกษา: 660470300199 ชื่อเล่น: แบงค์ สถานที่ทํางาน: Focuz manufacturing. ลักษณะงาน: Module optical ตาํแหน่ง: Technician Engineering เบอร์โทร: 0616632327

70 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นายณัฐพงษ์สมยศ รหัสนักศึกษา: 660407300694 ชื่อเล่น: นัท สถานที่ทํางาน: WPJ ENGINEERING CO.,LTD. ลักษณะงาน: Automation Design ตาํแหน่ง: Chief Electrician เบอร์โทร: 0993207063

71 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นายภูธเนศ หมาดกุล รหัสนักศึกษา: 660407300672 ชื่อเล่น: กอ้ง สถานที่ทํางาน: บริษัท เบนซ์ตลิ่งชนัจาํกดั ลักษณะงาน: SERVICE ตาํแหน่ง: QMT เบอร์โทร: 0659258365

72 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นายอานุภาพ เตชะวัฒนกุล รหัสนักศึกษา: 660470300751 ชื่อเล่น: อ้น สถานที่ทํางาน: NISSAN MOTOR THAILAND ลักษณะงาน: PAINT PRODUCTION ตาํแหน่ง: PRODUCTION SUPERVISOR เบอร์โทร: 083-7204140

73 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นาย ภาณุมาศ บุญบรรจง รหัสนักศึกษา: 660407300747 ชื่อเล่น: เอส สถานที่ทํางาน: KINGTONS GROUP ลักษณะงาน: ENGINEERING ตาํแหน่ง: EN SUPERVISOR เบอร์โทร: 099-695-3695

74 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นายเจษฎา บุญเรือง รหัสนักศึกษา: 660407300760 ชื่อเล่น: เจษ สถานที่ทํางาน: TRUECORP.CO.TH ลักษณะงาน: MAINTENANCE ตาํแหน่ง: CORP TECH เบอร์โทร: 0829936256

75 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นาน วิชญะองค์การ รหัส : 660407300750 ชื่อเล่น : เสือ ที่ทํางาน : ATSUMITEC THAILAND ลักษณะงาน : NEW MODEL START UP ตาํแหน่ง : ENGINEERING เบอร์: 099-491-3131

76 ประวัติผู้จัดทํา ชื่อ: นาย ณัฐกิจคุรุภากรณ์ รหัสนักศึกษา: 660407300743 ชื่อเล่น: พี สถานที่ทํางาน: AIR LIQUIDE THAILAND ลักษณะงาน: OPERATION CONTROL PLANT ตาํแหน่ง: OPERATION เบอร์โทร: 095-958-7751